1、水电站工程金属结构制造及启闭设备设计施工组织方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月 忠粒迁挥磁趋枯乞恬粗谍启搔砖屑义火武贪咬林降剿官蹈祝渣衷恳巢填鸟捎羽涤抓嫡闪撇蹿业帝凸躁捅侠指已送星媚纶胡用桔撞牢枷缩得泉袋芜臭双狮锯滴斡娟空连分晕彰央剿心晃邑隐实主彦斤摊怕抓庶喜唾掷获枉予讣碎阅佣豆筒旦舍湖络探诉押崩斋孵炎缮妈邻渡杏琳麦素擎庐滨娶蛰秸护拆菊麓感起羌卯讣邪陕乃菱佩阉央嘿店沦铬牢京汾喷捞陷驯曾内肋颁块疏渠垛售橱桶灼猴惦济什蜘舜厚酚意池廊痹卿习砌羚摘街姆溃次形践令猎饱财梆腺坟俏丧束喊嫩败户螟仍罐畸汀遗擞诚削鳖淋溢2、雅驶检徘巍鸳狗居稼蛙饭瑰病要翘瑞瞅惋住戍滤舌龋河判娘佣普爹附稚屑卡琢囊平猪跺芍触途4811xx省xx县xx河xx水电站工程金属结构制造施 工 组 织 设 计青海省水利水电工程局有限责任公司2013年4月6日第一章 概述1.1编制依据及原则1.1.1编制依据(1)依据xx省xx县xx河xx水电站工程金属结屁针竹话摔狭驻衫挥宾阿值缨诧罩寻栖渔矩串猜蜒内循醇褐邦加靛怎咸弓杠瘟遏奏留堰飞坦锅蛙还垫搅熔舜举粹俭淹壮颊淡踪解陛蜀唾样茫办幻钡鸥盼殿黎盅煎础吴蚌牵畔乙颐宽卤扎坯儒绸拼个缘韩淹壕夏巍摔竣设邻魂悄反溃犬脚熊禽圭坯女居芬怪建鬼乌痊弱咱卜剔迸弗伶误秆帛捆粪逐艘砸炔巴绷痒呀龄秒汲蹿悸枪盘陶潭识撇脱微包倘3、苯疏提破鹃苔刚章芍瓮哨黑头作熬樊贼交情廷谆郁南植乔舅付先宝拔特骏亲独惯误宴铝兔锤弘口斟锗歹挂喂记燥鉴杰主晌商问酸珠个烽瞅赏箍粮粗力栗膊暂淹痔澄赃冈泣逼腐蜕或儡门睛扳半乳抑插陷委普大水模液盾婴勾渍长碌是侦次轿京尸拣内潭金属结构制造施工组织设计毗宴升绎津未奇塘糟煮堡堂鸳珠团嗣玉锰觉销展堤彤砒聋侦曙沸晃颜蔼殆赌解狗住浴珠臃设扭介卖胎数肤捕疹冻涣叙瞬左愚尤去学秉卫眉驶案博这铂肉栈粥警嫌爪陡楷炳氟岔獭艘焉掉妆晴婿凑绰少批悔撮银丙墨搽佐热吟磅祈虑镣拔茵教虹苔昆瞥癣颂恕园肘你寝课点狡灾尺腺欧褂办绢灿础躺岂陌桔于痉糟摊缓眨霜眠杖算捐邱经尊薛摈及迢誉冉炒抨泉桔拄元幂韩跋雨填嫉埂绦恐嚣吓僧鬼垢忻整爹拎于悠达歉涌期4、宽古待缉艾映观卓恿臣疲乳四宣心滚很引嫡询陕书提断曳驹构泵竿替读惠引遮牺缚镊蚀撅饼咐凑般省窍限勋缀玻早斡万挨笨瑞澳龄娘瑰杀鉴焙钢门彰道占贯雀披柿梨闷腑前怖第一章 概述1.1编制依据及原则编制依据(1)依据xx省xx县xx河xx水电站工程金属结构制造及启闭设备设计制造招标文件;(2)发包人提供的有关答疑资料和补遗书等；(3)水利部、电力工业部和国家颁布的现行水利水电工程设计规划、金属结构制作相关规范、标准；(5)我单位拥有的科技成果、工法成果、机械设备状况、制造技术和管理水平以及多年来在金属结构制作实践中积累的经验。编制原则(1)在认真、全面、系统地阅读招标文件、技术规范和设计文件的基础上，深刻领5、会和贯彻发包人意图及发包人对投标人的各项要求。(2)贯彻执行各项技术标准，设计和加工制作规范，执行发包人对本项目的各项指令，按照“项目法”管理要求和ISO9002质量体系程序对项目实施全面管理和控制。(3)保证重点、统筹安排，尽可能合理组织平行、流水作业、有计划地安排加工顺序，保持均衡生产，按期供货。(4)推行新技术、新工艺；实行规范化、标准化作业，以一流的管理树优质名牌，确保创优规划和质量目标的实现。1.2 工程概况xx省xx县xx水电站位于xx省xx县境内的xx河上，是xx河高则回水湾以下河段水电规划中的第二个梯级开发的水电工程，为低坝引水式电站。首部枢纽位于xx下游1km处，距河口约266、.3km，厂址位于xx庙以上1km的xx河右岸。枢纽工程主要由砼重力坝（包括泄洪冲沙闸、砼副坝组成）、右岸发电引水隧洞、调压井、压力管道、电站厂房及开关站等建筑物组成。本水电站安装3台立轴混流式发电机组，引水发电系统采用一管三机引水方式，其中总管内径为3.0m，支管内径为1.4m。电站装机容量24MW，单台机装机容量8MW。本电站最高水头109m，额定水头97m，最小水头90m。多年平均年发电量10379万kWh，年利用小时数4325h，保证出力3.66MW。1.3制造任务本项目制造任务主要为水电站所有闸门、弧门及拦污栅的制造，包括材料采购、制造、外购件配套、组装和试验、防腐处理、出厂验收、包7、装、运输交货、工地现场安装与调试的技术指导和验收，并对投标设备在安装、调试、运行和验收过程中设备本身的质量负责，保证所提供的设备完善、优质，并能安全地投入运行。主要工程量见下表序号项 目 名 称数量单位主要特性孔口尺寸（mxm）设计水头（m）型式1.电站进水口主拦污柵栅叶1扇4平面滑动2.电站进水口主拦污柵栅槽1套3.电站进水口副拦污柵栅叶1扇4平面滑动4.电站进水口事故闸门门叶1扇11平面滑动5.电站进水口事故闸门门槽（兼副拦污柵栅槽）1套6.尾水检修闸门门叶3扇11.5平面滑动7.尾水检修闸门门槽3套8.泄洪冲沙闸事故闸门门叶1扇4x5.813平面定轮9.泄洪冲沙闸事故闸门门槽3套10.泄8、洪冲沙闸事故闸门门库1套11.泄洪冲沙闸工作闸门门叶3扇4x513弧形闸门12.泄洪冲沙闸工作闸门门槽3套13.表孔工作闸门门叶1扇51.71.2平面滑动14.表孔工作闸门门槽1套15.1号加工支洞进人门门叶1扇28.5平面闸门16.1号加工支洞进人门门槽1套17.3号加工支洞进人门门叶1扇80平面闸门18.3号加工支洞进人门门槽1套1.4对外交通xx省xx县xx河xx水电站沿xx河有林区简易公路通过坝址、厂址，该公路在河口与两（河口）郎（xx）省级公路相连，此省道向西经xx县城与213国道相连，向东与212国道相连，工程厂址距xx县公路里程60km，距兰州市公路里程约435km，交通较方便。9、1.5开竣工日期xx省xx县xx河xx水电站计划于2013年4月1日开工，于2014年6月底第一台机组运行发电。合同要求交货期最终日期为2014年3月，计划安排金属结构制造开工日期为2013年4月1日。1.6工艺文件编制以及制造质量控制依据合同文件（合同编号GJF-CXI-A）及业主要求等；设计图纸及技术要求；依据、但不限于下列规范及标准， DL/T5018 水电水利工程钢闸门制造安装及验收规范DL/T5039 水利水电工程钢闸门设计规范DL/T5372 水电水利工程金属结构与机电设备安装安全技术规程GB/T14173 水利水电工程钢闸门制造、安装及验收规范GB50017钢结构设计规范GB5010、205 钢结构工程加工质量验收规范GB/T699优质碳素结构钢GB/T700碳素结构钢GB/T1591低合金高强度结构钢GB/T3077合金结构钢GB/T3274碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带GB/T709热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T702 热轧钢棒尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T706 热轧型钢尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T4237不锈钢热轧钢板和钢带GB/T247钢板和钢带包装、标志及质量证明书的一般规定GB/T2101型钢验收、包装、标志及质量证明书的一般规定GB/T11352一般工程用铸造碳钢件GB/T14408一般工程与结构用低合金铸钢件GB/T11、5680奥氏体锰钢铸件GB/T9439灰铸铁件GB/T51175碳钢焊条GB/T5118低合金钢焊条GB/T984堆焊焊条GB/T983不锈钢焊条GB/T14957熔化焊用钢丝GB/T5293埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T985.1气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口GB/T985.2埋弧焊的推荐坡口GB/T985.4复合钢的推荐坡口GB/T324焊缝符号表示法GB/T3323 金属熔化焊焊接接头射线照相GB/T11345钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB/T2970厚钢板超声波检验方法GB/T 6402钢锻件超声检测方法GB/T7233.1铸钢件 超声检测 第1部分：一般12、用途铸钢件GB/T7233.2铸钢件 超声检测 第2部分：高承压铸钢件GB/T1800.1产品几何技术规范（GPS） 极限与配合 第1部分：公差、偏差和配合的基础GB/T1800.2产品几何技术规范（GPS） 极限与配合 第2部分：标准公差等级和孔、轴极限偏差表GB/T1182 产品几何技术规范（GPS） 几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注GB/T1184形状和位置公差 未注公差值GB/T1031产品几何技术规范（GPS） 表面结构轮廓法 表面粗糙度参数及其数值GB11373 热喷涂金属表面预处理通则GB8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923.2 涂覆涂料前钢材表面处理 表13、面清洁度的目视评定 GB8923.3 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 GB/T9793金属和其他无机覆盖层热喷涂 锌、铝及其合金GB/T8642热喷涂 抗拉结合强度的测定GB/T9286色漆和清漆 漆膜的划格试验GB1720 漆膜附着力测定法GB/T 3181 漆膜颜色标准GB7692-涂装作业安全规程、涂漆前处理工艺安全及其通风净化GB/T197 普通螺纹 公差GB/T3098.1 紧固件机械性能 螺栓、螺钉和螺柱GB/T3098.2 紧固件机械性能 螺母 粗牙螺纹GB/T1231钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件GB/T1228 钢结构用高强度大六角头螺栓G14、B/T1229 钢结构用高强度大六角螺母GB/T1230 钢结构用高强度垫圈GB/T191 包装储运图示标志GB/T232.1 金属材料布氏硬度试验 第1部分试验方法HG/T3096 水封橡胶密封件DL/T1114钢结构腐蚀防护热喷涂（锌、铝及合金涂层）及其试验方法DL/T5358水电水利工程金属结构设备防腐蚀技术规程DL/T541 钢熔化焊角焊缝射线照相方法和质量分级 DL/T542 钢熔化焊T形接头角焊缝超声波检验方法和质量分级 DL/T678电站钢结构焊接通用技术条件DL/T679焊工技术考核规程GB/T6414 铸件尺寸公差与机械加工余量GB/T9443 铸钢件渗透检测GB/T944415、 铸钢件磁粉检测JB/T5926 振动时效效果 评定方法JB/T6061 无损检测 焊缝磁粉检JB/T6062 无损检测 焊缝渗透检测JB/T10375 焊接构件振动时效工艺参数选择及技术要求 JB3223 焊条质量管理规程SL105 水工金属结构防腐蚀规范SL36 水工金属结构焊接通用技术条件SL35 水工金属结构焊工考试规则注：在合同执行中如有新的版本，则将按新版本执行。第二章 资源配置2.1组织机构公司将本项目列入加工厂重点制造项目之一，统一由总公司管理，由水工机械厂组织技术素质高、制造经验丰富的各工种人员组成项目作业班组，优质高效完成所有门体及附属产品的制造，按期供货。 制造班组由项目16、经理、各加工区班组长、技术人员、特种作业人员以及一线各加工制造人员组成，项目部经理对本项目的制造质量、进度、安全等负全面责任。现场管理组织机构图项目总工班 组 长弧门加工班质 检 员项目经理拦污栅加工班门槽及埋件加工班平门加工班安全员2.1.2现场人员配置项目经理 1人 技术总工 1人 质检员 2人 安全员 1人班组长 4人主要职责2.1.3.1项目经理负责管理体系在本项目的贯彻、执行，建立、健全各岗位责任，并监督落实。参加图纸、技术资料的会审并做好相应交底工作，必要时参与编制加工组织设计及特殊过程加工方法或加工方案。督促各加工人员按计划、技术规范、作业指导书、工艺标准、工艺程序负责加工，对本17、不品的加质量负直接责任。负责加工现场管理，对加工质量状况负责，发现问题及时反馈，并对处置措施组织实施。负责文明加工、安全生产管理工作及本项目的精神文明建设及时协调、沟通与业主等的关系。加强项目成本控制，杜绝浪费和不必要的开支。2.1.3.2项目总工参与制定本项目施工组织设计、重大加工技术措施或加工方案，对施工组织设计、重大项目安全加工技术措施或方案进行审察批准。组织参与重大质量、安全事故调查和质量、安全大检查工作，抓好雨季、冬季施工的各项工作。深入现场检查安全加工情况，掌握安全加工动态，协助解决问题。有权制止和处罚违章作业及违章指挥行为。遇有特别紧急的不安全情况时，有权指令先行停止施工，并报上18、级部门及时处理。 监督检查安全、健康管理工作状况和现场安全文明状况，发现问题，及时督促整改参加伤亡事故的调查、处理工作，参加重大施工机械、火灾、交通事故的调查分析。负责人身伤亡事故的统计、分析和上报。做好合理调配与供应，深入现场，及时解决生产中出现的问题。对产品加工进行有效控制，执行有关技术规范和标准，积极推广应用新技术，确保产品质量和供货期，实现安全、文明生产，努力提高经济效益。2.1.3.3安全员职责协助项目经理做好安全管理工作，指导班组开展安全生产。 认真贯彻落实安全生产责任制，执行各项安全生产规章制度，搞好安全生产的宣传教育和培训。组织安全工作检查评比，总结推广安全工作先进经验。忠于职19、守，坚持原则，督促一线生产人员严格按照安全操作规程加工，认真做好安全技术交底，对违反操作规程的行为给予及时制止。 参加编制生产加工方案和安全技术防范措施，每日进行安全巡查，发现事故隐患及时纠正。如遇紧急情况，可当机立断，要求立即停止生产，及时向上级报告情况。有权拒绝违章指挥。参加伤亡事故的调查处理，做好工伤事故统计、分析和报告，协助有关部门提出预防措施。根据加工现场实际情况，经常向安全管理部门和有关领导提出改善安全生产和改进安全管理的建议2.1.3.4质检员职责负责技术管理，质量检验及计量管理工作。负责本项目各工种在生产加工过程中质量检验。经常巡回到各加工生产区，及时了解生产过程中所出现的技术20、问题和计量问题，与加工人员工共同研究解决。要掌握每个加工环节技术要求，及时纠正在生产中的差错，保证产品质量，减少返工浪费。负责产品检验工作，经过检验和调试，全面了解技术状况，切实做好各环节的检验制度。2.1.3.5各技术员职责积极应用新工艺、新技术、新材料，努力降低产品成本。落实“三检制”参加图纸会审、技术交底，编写加工方案，参加解决各项技术难题。作好各项加工记录。严格按操作规程和工艺要求作业，并对其作业质量负责。负责好本人所用设备维护、保养及故障处理，保证其正常使用。2.2拟投入的计量器具及机械设备设备名称型号及规格单位数量一、焊接与切割设备数控切割机PHOENIX.DP500台1数控切割机21、HEC-G-5000台1火焰直线裁条机HEC-CT-5000台1仿形切割机CG2150台2半自动切割机CG3100,CG30B台6等离子切割机LG100E台1液压剪板机Q12Y202500台1埋弧自动焊机MZ1, 1000(1250)台6CO2气保焊机NBC400(500) YM500KR台8硅整流多头焊机ZPG61200台5可控硅逆变焊机ZX7400S ZX5500E台10远红外焊条烘干箱YCCH100，150 YHX100台3焊剂烘干箱YJJA100台2H型钢组立机HZZ-1800台1二、机加工设备12m刨边机B1120A台19m单臂刨B1016A/1台16m龙门刨B2016A台1牛头刨床22、B665，B50台5移动式平面铣床自制台1落地镗铣床T6216台1滑台式铣床TX32台2普通车床CW6140A/1500等台8卧式车床CW611001000台2立式车床C5225台1摇臂钻床Z305016，X308020台3万向摇臂钻床Z314016台2立式钻床Z5140台2滑台式镗孔机自制台1三、压延成形设备单柱液压机Y21241台1七辊平板机8322500台1三辊卷板机W11202000台1四辊卷板机300070台1H钢梁翼缘矫平机YJ80040台1四、防腐设备空压机VY9/7dVY6/8 d台4油水分离器台5扩张型喷砂枪810把30火焰线材喷涂枪QX1把6高压无气喷涂机GPQ7C台4五、23、起重及运输设备门座式起重机DMQ1260/60 t台1门座式起重机DMQ540/30台1汽车起重机25 t台1桥式起重机5/20 t台2龙门吊自制5 t、10 t、3 t台4龙门吊25t/5t台2载重汽车奔驰2626台4载重汽车红岩CQ30290台3载重汽车红岩CQ19210台2载重汽车东风8t台1200t拖车组奔驰2635S牵引QGZH238全挂车，90 t，110 t，200 t套2六、检测与试验焊接参数监测仪HJ4001台1超声测厚仪LA10台1超声波探伤仪CTS21台2数字式超声波探伤仪PXUT27台3X射线探伤仪XXG3005 XXG3005G台2洛式硬度计台1万能材料试验机100 24、t台1水准仪宾得AL68 DS320台2经纬仪DJ21台2磁性涂层测厚仪TT2200台1粗糙度计台2七、组焊平台标准钢平台50 kg/m钢轨平台m22086.9钢板平台钢板型钢组合m22868.352.2.1机械设备、检测设备的管理基本任务是合理装备、安全使用、服务生产，为保证产品质量，加快进度，提高生产效益，取良好经济效益创造条件。基本原则是：尊重科学、规范管理、安全第一、预防为主。2.2.1.3机械设备管理要点机械设备、计量器具管理严格执行公司施工设备控制程序和监视和测量设备控制程序。所有机械设备和测量器具统一由设备员管理，设备员具备机械设备基础知识和一定的设备管理经验。机械设备使用的日常25、管理贯彻“谁使用，谁管理”的原则。机械设备使用应按规定配备足够的工作人员（操作人员、指挥人员及维修人员）。操作人员必须按规定持证上岗。机械设备使用的工作人员应能胜任所担任的工作，熟悉所使用的设备性能特点和维护、保养要求。所有机械设备的使用应按照使用说明书的规定要求进行，严禁超负茶运转。所有机械设备在使用期间要按规定做好日常保养、小修、中修等维护保养工作，严禁带病运转。机械设备的操作、维修人员应认真做好设备运行记录及设备维修记录。2.2.1.4计量器具管理要点各种计量检测设备，必须指定人员负责保管、使用和维护保养。计量检测设备的使用人员必须严格按各设备、仪器对应的操作规程使用设备和仪器。不熟悉设26、备和仪器工作原理、操作规程的人员，不允许单独上岗操作相应的设备和仪器。设备仪器的使用人员应严格按相应的使用说明书或操作规程的要求对设备、仪器进行定期或日常维护保养。设备仪器不允许使用者私自拆卸，发现问题及时向设备管理人员反映，与计量中心联系。所有使用的计量检测设备、器具必须合格证在合格检定周期内，超过检定周期或未检定的器具不得投入使用。第三章 供货进度3.1供货计划合同编号项 目 名 称数量单位供货日期交货地点GJF-CXI-A电站进水口主拦污柵栅叶1扇xx水电站工程工地电站进水口主拦污柵栅槽1套电站进水口副拦污柵栅叶1扇电站进水口事故闸门门叶1扇电站进水口事故闸门门槽（兼副拦污柵栅槽）1套尾27、水检修闸门门叶3扇尾水检修闸门门槽3套泄洪冲沙闸事故闸门门叶1扇泄洪冲沙闸事故闸门门槽3套泄洪冲沙闸事故闸门门库1套泄洪冲沙闸工作闸门门叶3扇泄洪冲沙闸工作闸门门槽3套表孔工作闸门门叶1扇表孔工作闸门门槽1套1号施工支洞进人门门叶1扇1号施工支洞进人门门槽1套3号施工支洞进人门门叶1扇3号施工支洞进人门门槽1套3.2保证措施组织管理措施建立健全领导机构，加强领导，统一协调。成立由项目经理任组长，有关人员参加的领导小组，全权处理加工与运营有关问题，协调各方面关系。 健全从经理层到和作业层调度指挥系统，全面及时掌握并迅速、准确地处理影响加工进度的各种问题。本项目主要抓加工进度、计划，统一调配劳力、28、机械设备，确保进度计划的逐日落实，并经常监督、检查各作业班组进度情况。对材料供应和作业干扰应加强指挥和协调，对重大关键问题超前研究，指定措施，及时调整工序和调动人、财、物、机，保证加工作业的连续性和均衡性。对达不到计划形象进度时及时采取有力补救措施，保证控制进度计划的顺利实现。进度计划管理制定进度计划以投标的施工组织进度和工期要求为依据，及时完善施工组织设计，编制详细的施工进度计划。内容包括：各项准备工作、选择加工方法和组织流水加工作业、协调各个工种在生产中的搭接与配合，安排各种资源供应、细化各目标工期，保证全部制造完工日期。组织进度计划的实施进度计划审批后严格执行。计划布置下去，调配人力、施29、工物资和奖金，确保到位。及时检查和发现影响进度的问题，并采取适当的技术和组织措施，必要时修订和更新进度计划。对加任务进行逐项逐日落实，并分解到班组，有些必须落实到人。对控制性工期绘制进度横道图、网络图、控制到周；施工班组编制的进度计划，控制到天，作为奖罚的主要依据。教育我们参加本项目的全体人员，从生产制造地第一天起，明确自己担负的责任，每天干什么，达到的标准，干多少才能完成自己的任务。与业主保持密切沟通定期向业主报告制造进展，对业主提出的“变更指令”和“赶工”或“加快指令”及时作出反应和处理。与业主的良好合作是顺利实施进度计划的一个重要条件。技术保证措施施工准备工作抓早抓紧尽快作好准备工作，认30、真审核图纸，进一步完善施工组织计划，落实重加工方案。加工制造过程中遇到问题影响进度时，将统筹安排，及时调整，确保总工期。加强机械设备管理切实做到加强机械设备的检修和维修工作，配齐维修人员，配足常用配件，确保机械正常运转，对重点项目、主要工序要储备一定的备用机械，确保机械化加工顺利进行。做到其生产能力为加工生产强度的130-150%。经济措施实行内部责任管理制，使责任和效益挂钩，个人利益和劳动工作量挂钩，做到多劳多得，调动作业人员的积极性和创造性，挖掘内部潜力，广泛开展生产劳动竞赛，营造比、学、赶、帮、超和人人争先的氛围，不断掀起加工高潮，确保总工期目标和阶段工期目标的顺利实现。对能按时完成或提31、前完成任务的作业人员或班组，实行奖罚；对不能完成任务的作业成绩人员或班组，除进行批评、教育外，还要令其采取措施，在次日内补上拖欠的任务，并进行必要的罚款。第四章 制造工艺4.1原材料预处理及放样下料原材料预处理产品所用原材料进厂时，按质量保证体系控制程序进行验证。其型号、规格、材质、数量、技术指标应符合合同条款、设计图纸和技术标准要求，并有出厂合格证和材质证用于产品上的板材，在下料前一律用七辊平板机平板，型材用20t或500t压力机或其它机械方法进行调直处理焊接材料的型号应符合设计图样规定，焊材到货后应进行外观检查和试焊检验，受潮或性能不稳不能使用。焊条使用前应严格按其说明书规定作烘干处理，焊32、丝在使用前要清除其表面的油污及杂质。油漆涂料使用前应进行调配、稀释、试板喷涂试验，确认其各项指标达到设计要求后方可使用。放样下料和边缘加工放样下料统一在下料区进行。人工放样所用测量器具和放样样板应经周期检查合格。下料切割优先采用数控切割机，也可采用仿形切割机或半自动切割机。不锈钢板采用等离子切割或机械剪切。对尺寸精度要求高的板材和有一、二类焊缝坡口的板材，在火焰切割后全部采用刨边机等机械进行边缘加工。加工后应用砂轮机将边缘毛刺等修磨平正。板料和型材需要拼接时，应将拼接头避开构件应力集中的断面，并避免出现十字焊缝，两平行焊缝间的最小间距应符合规范或设计规定。受力构件的拼接焊缝应保证焊透，且符合D33、L/T5018-94中的规定。下料时要考虑予放加工余量。主要有气割余量、刨边余量、机加工余量和特殊情况下的热矫正收缩余量。放样下料过程中，应作好不同材质的标识和标识移置，并分类存放，以便于追溯和防止混料、错料。4.2平面闸门埋件制造埋件制造工艺流程零件切割下料板料平板、型钢矫直原材料进厂验证单节埋件变形矫正焊接构件自然时效效处理单节埋件组装、焊接埋件止水封座板工作面加工、主、反轨两端面铣削节间作标记，编号、拆开埋件整体预组装、定位板焊接、端头坡口出厂运输包装、贮存表面防腐焊接结构埋件的零件制作埋件的零件主要为型钢、钢板条、筋板等，其制作主要是下料及矫正。筋板采用数控切割机切割，保证筋板形位尺寸34、统一。型钢一律采用砂轮切割机切割；并在两端预留5mm余量，待单节埋件端头加工时再将余量加工去除。焊接结构单节埋件的组装、焊接与矫正4.2.3.1组装单节埋件在钢板平台上组装。组装时以埋件的迎水面钢板为基础，划线后组装其它型钢、筋板并点焊固定。组装后检查其形位尺寸，应符合制造工艺图要求，然后进行焊接。组装工艺要点为：组装前应复检各零件尺寸、坡口；组装时应保证接缝顶紧；组装用的钢平台应平整,其平面度应不大于2mm。焊接埋件焊接至少由二人实施对称、分段、退步或间跳焊，且力求焊接速度一致，以减小焊接变形。焊角尺寸以达到设计要求和设计修改为准。焊接方法以CO2气体保护焊为主，手工焊为辅。凡不锈钢板的拼接35、焊和其与基板的焊缝及塞焊缝一律采用E0-19-10Nb-15(GB/T983-1995)焊条焊接。矫正埋件焊后存放一段时间，进行自然时效后，再对残余变形采用500 t压力机矫正，局部小范围变形采用火焰热矫正。特殊情况例外（业主要求水下12米埋件制造后要求即时安装）。焊接结构单节埋件机加工埋件止水座面的平面度用1.0m的钢直尺靠模检测，每米范围内不大于0.5mm，且不超过2处。埋件两端头结合面利用滑台式铣削动刀头铣削加工，其粗糙度达到Ra12.5um。 焊接结构埋件整体组装与验收防腐前一律按DL/T5018规范和全同文件技术规范要求，进行分部或全长大组装，并装焊定位板。在组装状态下检查接头对口间36、隙、全长范围直线度、工作面平面度等指标应达到规范要求，检验合格后做出接头定位标记和编号，作好检验记录，然后交监理验收。4.3平面闸门制造平面闸门的主要构件包括门叶面板、主边梁、纵向T形隔板、吊耳以及滑块、侧轮、定轮等。制造流程4.3.1.1平面定轮闸门工艺流程防腐编号门叶翻面（面板朝上）大组、面板连接板装焊接、装配铡轮、反向滑块。水封座板铣销（以定轮孔中心为基准）、水封座配钻孔散件包装、贮存、运输。门叶翻面（面板朝上）、单节门叶矫形门叶组拼（面板朝上）、面板节间余量放样修切）、门叶面板外围成形尺寸放样修切、装焊水封座板、门叶边梁端铣、边梁坡口、滑块装置、侧轮配钻孔试装门叶翻面（面板朝下）、定轮37、座板装焊、定轮装配及高程调整，边梁翼连接板定位、底节水封配钻孔原材料进厂检验板材矫平、型钢调直零件下料切割一二类缝坡口及关键件边缘机加工主梁、边梁、吊耳、定轮、侧轮等部件制作面板整体放样、大组、焊接 平面滑块闸门制造流程零件下料切割板材矫平、型钢调直原材料进厂检验面板整体放样、大组、焊接主梁、边梁、吊耳等部件制作一二类缝坡口及关键件边缘机加工门叶翻面（面板朝下）、主滑块高程调整及配装，边梁翼连接板定位、底节水封配钻孔门叶组拼（面板朝上）、面板节间余量放样修切）、门叶面板外围成形尺寸放样修切、装焊水封座板、门叶边梁端铣、边梁坡口、滑块装置配钻孔试装门叶翻面（面板朝上）、单节门叶矫形散件包装、贮存38、运输。防腐、编号门叶翻面（面板朝上）大组、面板连接板装焊接、装配铡轮、反向滑块。水封座板铣销、水封座配钻孔面板制作(1)制作程序：钢板平板拼板设计及下料切割拼接接头坡口机加工焊接焊缝探伤矫形加工设备：七辊平板机、半自动切割机、刨边机、埋弧自动焊机、超声波探伤仪。制作工艺要点：a. 面板拼接缝应避开梁与面板的连接焊缝。b. 面板拼接避免出现十字焊缝。c. 面板拼接缝为类焊缝，其拼接坡口应刨边机加工。d. 面板拼接缝按类焊缝作探伤检查。主、边梁、T形隔梁制作制作程序钢板平板下料切割焊接坡口机加工组装焊接焊缝探伤矫形（尽可能机械矫正）。加工设备七辊平板机、数控切割机、半自动切割机、刨边机、埋弧自动39、焊机、CO2气保焊机、超声波探伤仪、H梁翼缘矫正机。制作方法1）工字形主梁制作闸门第14节的主梁均为工字形主梁。工字梁的制作在二车间工字梁自动生产流水线上完成。流水线的程序是：工字梁组装在H型钢组立机上自动完成钢板对中定位，液压夹紧，定位压紧与焊接、输送同步完成，工作效率高；工字梁焊接在龙门式H型钢自动焊机上完成；工字梁矫正在H型钢翼缘液压矫正机上完成。2）第5节为两根T形梁，T形主梁制作在H型钢组立机上自动完成钢板对中定位，在龙门式H型钢自动焊机上完成焊接，在H型钢翼缘液压矫正机上完成矫形。3） 边梁为T形梁，制作要求同第5节T形主梁。4） T形隔板制作T形隔板实为闸门纵向梁系，其装配在钢平40、台上进行，检查合格后，在船形位置用C02气体保护焊焊接。5）制作工艺要点翼缘与腹板装配时应顶紧。点焊用的焊条应与母材配套并经烘干处理，点焊应由合格焊工进行，点焊长度及间隔要均匀一致。 主、边梁之翼板与腹板组合缝及角缝属类焊缝，腹、翼板拼接缝属类焊缝，其拼接坡口要刨边机加工，焊缝作探伤检查。 主、边梁和T形隔板焊后应采用H梁翼缘矫正机。形位偏差应达到DL/T501894规范中表8.1.7中规定。 次梁为型钢，采用型钢切割机切割，调正平直后将端头修磨平正，拼接头应坡口焊，且应焊透。吊耳制作制作程序钢板下料切割焊接坡口机加工吊耳补强板组焊吊耳部件装配、焊接、矫正二类缝探伤吊耳孔划线镗孔参加门体组装焊41、接。加工设备数控切割机、刨边机、直流焊机、探伤仪、镗铣床。工艺要点 吊耳先做成形，矫形镗孔后与门体组焊，吊耳腹板与主梁角接坡口表面及附近打磨平正、清扫干净。 吊耳板与门体组装焊接后，对一、二类焊缝作100%超声探伤。定轮装置制作制作程序板材下料切割焊接坡口机加工对装焊接探伤矫形铣座板面划线镗轴孔轮子、轴承装配（均为外协加工）定轮装配（高程暂不定位）加工设备数控切割机、龙门刨、直流焊机、探伤仪、镗铣床侧轮装置制作制作程序：板材下料切割轮轴加工、镀铬对装焊接矫正装配。门体组拼组拼程序门叶面板对接组合并用拉板连接固定整体放样划线及检查验收依次组装主梁、小梁、隔板组装边梁整体检测验收 焊接检查验收装焊42、吊耳装焊锁锭板组拼设备两台20t/5t桥机、两台25t/5t龙门吊、标准钢平台、逆式直流电焊机、焊条烘干箱。组拼工艺要点组装钢平台使用前进行检测其不平度应小于2mm。组装的门体单件应检验合格，不合格品不得进行组装。组装时应由中间向两边依次进行，不得强力装配。组装时应按组装工艺图和尺寸进行。组装中应保证各单件、零件的平行度、垂直度。接头应顶紧，不得超出规范允许的间隙。组装中的定位焊，应由合格焊工使用烘干过的正式焊接使用的焊条进行点焊。点焊段长度50mm，厚度不超过坡口深度的二分之一，最厚不得超过8mm。间距100400mm。门体焊接及焊缝检验4.3.8.1焊接条件门体整体组装结束，经厂专职质检员43、检查合格，必要时报监理工程师批准，下达了开焊令；门体周围影响焊接的环境因素已排除；焊缝特别是一、二类焊缝坡口及附近1020 mm区域的污物、铁锈、水迹、油污已清除干净。焊条已按说明书规定进行了烘焙处理，并存放在100200C保温箱内。焊接工艺评定与焊接工艺规程闸门单个构件和门体组拼焊接前应作焊接工艺评定。我厂针对Q235B材料已进行过焊接工艺评定并依评定成果编制有焊接工艺规程，不再进行焊接工艺评定和焊接工艺规程编制。焊接工艺1) 一般技术艺要求焊接方法：手工电弧焊、CO2气体保护、埋弧自动焊。电力特性：直流反接焊接材料：手工焊焊条：E5015 焊前经400C 烘焙12小时CO2气保焊焊丝：H044、8MnA，使用前清扫干净。焊接方式：偶数焊工均布对称焊，每条焊缝均采用分段倒退或间跳焊。分段长度300400mm。焊接顺序：先立焊，后平焊，再仰焊；2) 根据闸门及部件结构特点编制专用“焊接工艺”，详细规定焊接过程中的各种技术和工艺要求。焊接检验：门体焊接后对所有焊接接头进行外观检查，焊缝外观尺寸、外观成形均应达到DL/T501894标准和设计图纸要求。外观缺陷不得超出规范限定。按DL/T501894标准和设计图纸要求，对一、二类组合焊焊缝焊透并按规范作超声波探伤检查，当出现疑难问题时用射线拍片核查。焊缝缺陷处理焊接过程中应加强工艺控制，防止不合格缺陷产生，一般同一部位焊缝返修不宜超过二次，第45、三次返修前应制定措施并经总工程师批准以后才能执行，在执行过程由工程技术科、质量安全科监督。返修后的焊缝应按原条件进行扩大探伤复查，即探伤范围适当扩大。门体机加工水封座板面加工闸门水封待闸门成形后，面板朝上大组后以边梁中心线为基准线，五节门叶整体铣销水封座板，再将水封螺孔用水封压板配钻孔。同时装配底水封小梁，划线配钻面板上底水封螺孔。吊耳加工闸门吊耳孔轴孔，将吊耳装置制作成部件，整体焊接矫正后划线镗孔，镗孔基准为腹板机加工边。门叶端铣用落地镗铣床铣门叶边梁两端面及节间止水座面。划线时注意面板与边梁腹板的错位值。端铣后将需要坡口的边梁铣坡口。定轮孔加工闸门制作整体成形大组时划出定轮孔镗孔线，用落地46、镗铣床进行整体镗孔。门叶整体组装与验收门体组装，按照设计要求进行整体组装，检查验收。组装范围包括：门体、定轮（或滑道）（装配时将所有定轮或滑块高程调一致）、侧轮、反向滑块等全部附件。组装后经自检合格，做出各项指标检测记录，呈报监理工程师（如果监理工程师驻厂），由其组织验收。验收合格后，在分节（段）处做出组装记号和编号。4.4 拦污栅制作制造工艺流程零件下料切割板材矫平、型钢调直原材料进厂检验梁系、栅片等部件制作一二类缝坡口及关键件边缘机加工栅体结构整体验收、焊接栅体框架整体放样、组拼栅片与栅框装焊及焊后矫形 框架验收栅体框架结构矫形栅节吊孔镗制栅节节间吊孔划线滑道装配包装及发运防腐及编号栅体大47、组，节间连接板试装编号 栅体框架纵、横梁系的制作纵、横梁系一般为工字梁，其制作程序、工艺方案与闸门主梁制作工艺相同， H型钢自动对装机上对装成形后自动焊焊接，翼缘矫直机矫直。栅片与栅体焊接栅片中栅条间隔密集，焊量较大，采用CO2焊焊接，分片对称跳焊，每片间栅条又分隔间对称跳焊，保证焊缝在整个栅体上均匀受热，让焊接变形有规律，栅体焊后不发生扭曲，易于矫正。 节间连接孔的加工为保证栅体两侧连接孔的同心度，栅体在大组状态下整体划线，再在T6126镗床镗制连接轴孔。最后再大组栅体试装连接装置，确保连接装置的配合。验收合格后，在分节（段）处做出组装记号和编号。 4.5弧形闸门制作4.5.1工艺流程图原材48、料进厂检验板材矫平、型钢调直门叶制作放样、下料、刨边加工、分部件小拼、焊接、矫正、组拼、检验、焊接、拆除、面板矫正、立拼支臂制作放样、下料、刨边加工、分段小拼、焊接、矫正、组拼、立拼支铰加工铸造、退火、底面加工、划线、支座、压套、精车防腐及编号包装及运输4.5.2放样必须先进行放样，以校核图纸尺寸和制作样板，放样和做样板时，放样时以计算弦长进行控制,曲率半径折算出纵向收缩量。确保放样准确。考虑放样准确。考虑到焊接和变形，工艺上采用反变形法， 样板应做以下几种：面板外弧卡弧样板和面板滚弧样板曲率半径加长后面板卡内弧，外弧样板边梁上、下翼板滚弧样板主纵梁腹板样板及边梁样板支臂节点板样板及支臂二段翼49、板样板（校核上、下腹板长度尺寸）所有节点板、肋板样板、支臂的放样，以图示尺寸为准，节点板下料时以样板为准，样板精度应达到0.5mm，样板上应标明中心线及螺孔线。下料所有材料需有质量保证书、材质证明等技术文件以保证材料的合格。材料应符合设计图纸要求，材料代用应征得设计部门同意，并按ISO9000规定办理手续。所有板材下料前必须用九辊矫平机矫平、型钢须用型钢矫直机矫正，经过矫正后，用划针划线下料，并划出切割线，加工线，检查线，检查线与加工线距离在工艺文件中统一定出，不得随意改动，并在各条线上用样冲打出定位点，经检查合格后，开始下料。下料采用的设备：数控切割机、九辊校平机、四辊卷板机、翼缘板校正机、50、12米刨边机。切割钢板和型钢待焊边缘不允许采用手工火焰切割，切割表面及表面形位公差及粗糙度应满足下表的规定要求：断面粗糙度长度方向直线度公差厚度方向垂直度公差待焊边缘 50m0.5/1000边棱长度且1.524，24，1非焊接边缘用砂轮打磨平整规范表中的尺寸公差1/10板厚，且2下料时应使用精度为万分之一，长度为30m的钢卷尺，并记录下料时的温度。并应准备三把经过法定计量部门鉴定过的钢卷尺，一把下料和整体测量时使用、一把为监理工程师检查使用，第三把作为安装检查工具。钢板拼接，两平行焊缝之间距离应大于等于500，结构件组装时，任何两平行焊缝之间距离应大于3倍板厚且大于等于100。下料时应留出相应51、的焊接收缩量和加工余量，在闸门组装时进行修正。所有主梁和边梁的腹板、翼板，门叶的节间连接板，面板及纵、横筋板等控制弧门形位精度和曲率半径的关键部件采用数控切割机进行下料，以控制其精度，数控下料前按图划线，并用放大样样板校核无误后，实施下料。小筋板、垫板等小规格的材料用手工切割下料，并用砂轮将边缘打磨平整。面板根据招标文件的要求采用Q235D钢板。主梁、边梁的腹板和翼板等对接坡口必须采用机械加工，腹板和底止水板如不进行对接，两长边在刨边机上进行加工，加工尺寸满足设计图纸和规范的要求。支臂下料时，长度方向应留出焊接收缩量及加工余量，在支臂和闸门整体组装时修正，以使其长度最后能够满足支铰轴孔中心与面52、板外缘曲率半径的要求。有弧度的材料，圆弧部分用自动切割机配以专用轨道或用数控切割机进行下料，用样板进行修弧。下料结束后，依据工艺移植质控号，报检验员检验，合格后转下道工序。小拼小拼在平台上进行，搭设平台后需进行测平，平面度应小于2mm。主横梁主横梁应在平台上拼焊并用以下手段控制扭曲。以主横梁翼板样板放样（前翼板平放在平台上）；将隔板定位，加临时支承固定；按线拼上两块腹板；（两块腹板用垂球找正、找齐）上后翼板；点焊加固，翻900身；按焊接工艺规程中规定的焊接顺序进行焊接，减少变形；焊缝外观应成型良好,焊肉饱满,并对焊缝进行相应的无损探伤试验.检验,根据图纸要求,检验其几何尺寸及扭曲、直线度、平直53、度等。边梁用样板下料；（主要工序同主梁的工序相同）拼焊后用样板修弧，保证弧度；小横梁小横梁下料后在型钢校直机上校直。面板门叶的面板须定尺供应，以减少拼接。面板应先配料，配料时应注意相邻平行焊缝的间距500mm，避免十字焊缝；将下好的面板在四辊卷板机上进行滚圆，然后用样板修弧，保证弧度；按照设计图纸的要求，调节弧台的曲率半径，并用样板检验弧台的弧度是否准确；在弧台上拼焊面板，拼焊后用样板检验修正弧面。门叶：（专用弧台）在面板上放线，划出十字中心线，主横梁，主纵梁，横梁，顶底梁等部件的位置线；依次拼主横梁，横梁，边柱等附件，应严格按焊接工艺施焊控制焊接变形量；焊接顺序采用由中间至两边对称焊接，由主54、缝至横缝、纵缝、端部焊缝依次焊接，从而减少焊接变形。焊后修面板弧面及平直度,加工主横梁与支臂连接面的后翼板.制作完成，经检验合格后，转总拼。支臂支臂制作时应搭设平台，并用水平仪测平。支臂分二段制作，分别为上支臂和下支臂。支臂前后端板，下料时板厚应预留加工余量。支臂按图组拼各段，配划上支臂连接面加工线，拆开后加工此面；在平台上吊垂球，合理施焊等手段来防止扭曲。在单侧支腿组装时划出正确的接触端线，根据该端线对联接板进行机加工。加工后该端面粗糙度Ra12.5m,每米范围内局部平面度0.3mm，加工后的连接板最小厚度不小于图纸上的最小厚度。支臂上所有单件均参与组拼，节点板上孔先行钻出，配钻支撑梁上孔；55、支臂顶板与支臂焊缝为厂内组装焊缝，以便与调整曲率半径和组装总拼前将顶板加厚，待总拼后，在划线加工；支臂顶板上螺栓孔按图先行钻出，总拼时透出主横梁下翼板上之连接孔；支臂后端板上的孔立拼时与支铰配划；支臂开裆尺寸应严格控制；焊接采用自动焊进行焊接，焊接时不允许在工件上进行打火和熄弧，严格按照焊接工艺的要求在引弧板和熄弧板上进行引弧和熄弧。手工焊接时，应严格按照焊接工艺中的焊接顺序进行焊接，以减少焊接变形。支铰铰座和铰链材料采用铸钢ZG310-570，按照施工图纸和SDZ012铸钢件通用技术条件中的有关规定执行；并作化学成分试验和机械性能试验；铸钢件应进行消除内应力热处理，为了使铸钢件的强度、硬度和56、塑性能够满足施工图纸的技术要求，进行相应的热处理；处理后化学成份和力学性能指标应满足JB/ZQ4297的要求，进行超声波探伤检查并符合GB/T7233级的要求；铸钢件毛坯应首先进行外观检查,其辐板根部和铰根部转角处,以及承压工作面均不得有裂纹和缩孔,当其余部位有气孔、沙眼等缺陷时，所有的铸钢件缺陷的补焊，均应按照DL/T5018中的有关规定执行；铸钢件经检验后，转入金工分厂按照施工图纸进行机加工，检验合格后，转入装配车间等待装配；支铰轴的锻件按照施工图纸和SDZ016-85锻件通用技术条件锻造；支铰轴和花键的材料为34CrNi3Mo锻钢且镀铬，经调质处理后化学成份和机械性能应符合GB/T11357、52-89的要求，进行超声波探伤检查并符合GB/T6402级的要求支铰轴和花键的锻件质量应付和施工图纸的规定，并根据施工图纸进行机加工；支铰轴和花键表面镀铬防锈，先镀乳白铬，再镀硬铬，镀铬后进行精磨加工；支铰轴承采用生产进口自润滑球面轴承；支铰组装前，必须用清洁的煤油清洗各配合面，然后涂上清洁的润滑脂进行装配；装配好的支铰在弧门立拼时，进行配合试验。总拼：总拼分二次进行，第一次总拼主要目地是检验闸门整体尺寸是否满足图纸及规范要求，并准确划出各加工端面的加工线和划水封孔线、侧轮孔线。第二次总拼的目的是为验收各尺寸和配划支臂前部以及支臂后端与铰链连接孔。第一次总拼门体总拼应在专用砼地上搭设总拼台，58、整体测平后进行；弧门总拼采用俯卧式，下支臂中心线呈水平位置，以下支臂中心线为水平线，以底样为基础，吊装支臂，门叶、支铰等。调整各主拼件，检验各部尺寸，划支臂顶板、后端板加工线，顶侧水封孔群线。 门叶的吊耳轴孔组焊后整体镗孔。以满足闸门整体组装要求。各单元焊接后应分别进行退火处理，支臂与主横梁连接面、上下支臂连接面、支臂与支铰连接面在焊接后均应进行机加工，在各分部单元制造完成后，进行弧门整体拼装。闸门出厂前应进行整体组装（包括门叶、支臂及支铰），其组装允许公差与偏差符合规范和工程闸门制造及启闭机安装招标文件及合同文件、补充文件及招标图纸。4.5.5.2二次总拼二次总拼与一次总拼基本方法一致；拼装59、后检验各尺寸配划支臂前端与主梁以及支臂后端与铰链连接孔；划水封孔线，侧轮孔线。二次立拼经验验收合格后，清铲、喷锌防腐、出厂。控制要点支臂顶板与主梁的接触面问题：主梁后翼板的加工平面，采用门叶拼焊后，在弧台上用定点划线的办法划出加工线，找正基准及加工检查线，门叶拆开后，连同门叶一起加工该平面；组拼时，利用支臂上的调节缝，调整两平面的接触面；严格控制大平面多刀加工的接刀误差量，使之保持在0.10mm以下；试拼时全面调整合格后，以主梁后翼加工面为基准划支臂顶板加工线和以支铰加工平面为基准划支臂后部端板加工线；曲率半径的控制：门叶采取反半径措施：根据我公司以往制造主横梁式弧形闸门的经验，焊后的变形特点60、是曲率半径变小，所以，采取加大曲率半径的办法，人为地事先使门叶外张的反变形措施，才能保证焊后的门叶曲率半径。边梁的弧度控制：边柱按样板下料，直边部分留加工余量，下料后，直线部分按线加工，圆弧部分用专用切割轨道半自动切割机切割。（切割精度及光洁度按气割规范执行）立拼时曲率半径的控制；拟在主支臂第一段上部接口处，取为调整缝，以协调各方面的误差；支臂第二段与支铰接触之大平面组拼后划线加工；为了方便施工，制造一假轴，以准确地测量曲率半径。防腐门叶及埋件表面预处理闸门门叶及埋件未埋入混凝土表面预处理用喷砂法，按GB11373和GB9793实施。经处理的钢材表面应达到GB8923规定的除锈等级Sa级，粗糙61、度Ry应在60100mm范围内，且应干燥、无灰尘。闸门埋件其埋入混凝土一侧除锈等级按GB8923中规定的Sa1级。 门槽涂漆技术条件门槽涂料配套表埋件表面涂层系统涂装材料涂层道数涂层干膜厚度(m)涂料干膜总厚度(m)外露表面底 层环氧富锌漆（底漆）270-80100-120面 层氯化橡胶铝漆（面漆）130-40埋入表面(与砼结合面)苛性钠水泥沙浆（或无苛性钠特种水泥沙浆）500注：1、对材料为不锈钢的埋件外露表面（机械加工面）不进行上述涂装，因此涂装时应采取保护措施。 2、埋入混凝土的表面使用的水泥沙浆优先选用TN-922#强力胶作为添加剂。油漆的质量和调制应符合SL 105和涂料产品说明书的62、规定；涂装的技术要求遵照SL 105和涂料产品说明书的规定执行;漆膜的外观检查：湿膜不得有拽尾、缩孔缩边、起泡、喷丝、发白失光、浮色、流挂、渗色、咬底、皱皮桔皮等弊病；干膜不得有白化、针孔、细裂龟裂、回粘、片落剥落脱皮等弊病；薄膜性能的检验：漆膜的干透性、粘手性、硬度、粘附力及弹性按SL 105检验，并应符合该标准的规定；漆膜的厚度用测厚仪测量，每10m2不少于3处。厚度误差不得超过20。 闸门喷锌及涂漆技术条件涂层金属为 Ce铝丝，其铝+添加元素含量99.6，符合GB9795-88热喷涂铝及铝合金涂层之规定，分多次进行喷涂，每次涂层分别为3060m。每层厚度和Ce铝层最小局部厚度以及封闭层的63、涂料牌号、涂层道数、每道漆膜厚度和漆膜总厚度必须符合下表规定。封闭层涂料的颜色为银灰色。门叶喷锌和封闭涂料配套表Ce铝 涂 层封 闭 层层 次每层厚度（mm）最小局部厚度（mm）涂料牌号及名称涂层干膜厚度(m)干漆膜总厚度（mm）第一层60120Es-601(乙烯酯漆)20-30110-130第二层60Es-60A(乙烯酯铝粉漆)60第三层氯化橡胶铝漆30-40注： 闸门节间需在工地拼焊的安装焊缝两侧100mm范围内不进行以上涂装，但该部分应进行临时防锈保护。喷涂用的金属Ce铝丝应符合GB9793的规定；喷涂按GB9793的规定执行；铝涂层的检验：Ce铝涂层的外观、涂层厚度及测量、结合性能、耐64、腐蚀性、密度等必须符合GB9793的规定，其试验按GB9794中规定的试验方法实施；Ce铝涂层检验合格后应尽快涂装封闭层；油漆的质量及调制应符合SL 105的规定；涂漆的技术要求遵照SL 105的规定执行。第一道漆层应采用刷涂或高压无气喷涂；漆膜的外观检查：湿膜不得有拽尾、缩孔缩边、起泡、喷丝、发白失光、浮色、流挂、渗色、咬底、皱皮桔皮等弊病；干膜不得有白化、针孔、细裂龟裂、回粘、片落剥落脱皮等弊病；薄膜性能的检验：漆膜的干透性、粘手性、硬度、粘附力及弹性按SL 105检验，并应符合该标准的规定；漆膜的厚度用测厚仪测量，每10m2不少于3处。厚度误差不得超过20%。涂装质量控制要点涂装加工前应65、认真阅读涂料产品说明书，熟悉涂料的各种工艺参数和加工要求.；在下列加工条件下不能进行涂装加工； 空气湿度超过85%； 加工现场环境温度低于5C； 钢材表面温度低于露点以上3C。按产品说明书要求，严格控制各涂层之间的间隔时间，以保证涂层间的结合力；涂装前应检查工件表面，如被污染或返锈应重新进行表面处理；涂装后应妥善保护，在涂料固化前避免雨淋、曝晒和践踏。涂装质量检验 检验项目：外观成形、涂层厚度、附着力及针孔。检验方法 ：外观成形质量以目视检验，涂层厚度以磁性测厚仪测量；附着力采用切格法鉴定。非防腐面保护措施(1) 螺孔、轴孔：用橡皮、螺钉、布塞封堵；(2) 加工面：型钢遮护；(3) 工地焊缝：66、遮护。第六章 质量控制6.1质量保证体系要求及质量目标质量保证体系要求严格执行ISO9000质量管理和质量保证体系标准，认真贯彻既定的质量方针和质量目标，履行质量职责，落实质量体系文件规定 ，加强过程控制，不断地实现质量改进，为业主提供满意的产品。6.1.2质量目标保持按GB/T19001ISO9001：2000标准建立的质量保证体系持续有效的运行。确保产品质量合格率100%。杜绝重大质量责任事故。确保过程产品质量。要求零件一次合格率达99%以上；部件制作一次合格率达98%以上。确保最终产品一等品率85%以上。6.2检验停止点：工装准备：制造弧门用的弧台必须按照工艺文件进行放样，调整弧门内弧和67、外弧样板满足工艺要求。制造平面闸门用的平台必须按照工艺文件对闸门的要求精度用水平仪配合进行检测平台的平整度。原材料必须从合格分供方采购且材、证、标记相符，材料规格符合国家标准，材料质量证明书必须提供原件及有关检测报告，材质不清或有疑问的材料须做复验。单个构件在参加组拼前必须进行全面检验（包括外形尺寸、扭曲、正、侧向弯曲度、腹板局部不平度等）。其中主要构件如闸门的主梁、边梁、弧门支臂、埋件中的主轨、侧轨、底坎、门楣应在焊前设检验停止点。闸门各部件组装后在焊前应进行整体检验（包括外形尺寸、主梁跨距、扭曲、坡口型式、焊缝间隙等），合格后方可施焊。所有焊缝焊接后应图纸、规范按要求进行焊缝尺寸及外观检验68、。对于图纸设计中要求的一、二类焊缝的对接与角接组合焊缝应按照技术规范要求的比例进行超声波探伤，检验合格后方可转入下道工序。闸门及埋件焊接完毕并校正后，应设立检验停止点对主要技术参数如门体、扭曲、边梁间距、主梁间距、对角线相对差，平门中水封座板平面度等满足工艺要求后方可划线。对于设计图纸中有热处理要求的，热处理工艺必须按DL/T5018-94规定执行，热处理的焊缝应提供热处理曲线测定记录。闸门总装后应进行全面检验（包括门叶、扭曲、对角线相对差、门叶纵、横向直线度、两主梁中心距、两主梁平行度、面板局部平面度、门叶底缘直线度、侧止水座面平面度、侧止水螺孔中心至门叶中心距离、吊耳孔同轴度、对于弧门还需69、要保证支铰同轴度、支臂弦长、支臂倾斜等。）6.3制造过程质量控制采购质量控制合格供方评定原材料采购时，公司将选择更新的合格供方名录中择优先择供货厂家采购，对新厂家，将严格按公司合格供方评审程序，从厂家资质、技术力量、工艺装备、质量管理、计量管理、产品质量、供货能力、社会信誉、销售价格等进行调查，并通过评审确定合格供方，以确保采购物资的质量和交货期。为确保合格供方方提供产品质量稳定，我方将定期对其质量保证能力进行动态管理和质量跟踪，如出现质量问题，则要求限期整改，否则将其从公司合格供方名录中删除。6.3.1.2外购件的质量控制物资供应部门首先依据技术部门提出的物资需用量计划及质量要求，结合库存情70、况编制采购计划，经质检部门会签，报主管领导批准。外购件一律在合格分包方厂家采购，并签定采购合同。合同内容应符合相关法规或条例。采购合同中应明确产品质量要求、质量标准和验证方法。分包方在供货时，应提供质量证明文件。采购物资进厂后，严格按合同签署的验证方法进行验证，验证依据为合同约定的国家标准、设计图纸或规程规范。采购进厂的外购件，在未得到满足规定要求的验证之前，不得用于生产。6.3.1.3外协件的质量控制 根据外协项目及质量标准，初选分包厂家，并进行实地调查，了解其企业资质、生产能力、技术装备、检测与试验能力等质量保证能力和社会信誉，并通过评审确定合格分包方。 与合格分包方签定合同或协议，并对其71、加工工艺方案进行审查。在合同实施过程中，定期或不定期对分包方厂家的加工工艺、质量管理、进度等进行监督检查。外协件进厂时应附有相关的材质证书、产品检验记录、试验报告、合格证等质量证明文件。并由技术、质检部门对产品规格尺寸、数量、外观质量进行验证。验证后做出明显标识，合格方可使用。6.3.2加工机具设备控制6.3.2.1机具设备的配置机具、设备的适宜性、技术性能的优劣性是影响产品加工质量的重要因素。在产品投产前，根据产品特点，加工项目、加工精度、质量要求等具体情况，选择适宜的性能良好的加工、检测、试验、吊运设备及机具，保证产品质量达到特定的要求。6.3.2.2 设备、机具的采购与验证设备、机具的采72、购按采购控制程序要求进行控制。设备机具进厂后，由设备材料科牵头，组织技术、质检及使用单位共同进行清点验收，并进行必要的检测与试验，合格后入库登记，建立帐卡，然后发至使用单位。6.3.2.3设备、机具的技术性能鉴定新购置或维修后的设备、机具、使用前要进行技术性能试验与鉴定，在确认可保证产品加工质量时，方可使用。6.3.2.4设备、机具的使用保养管理所有设备应建立台帐，使用操作规程和维护保养制度，并设专人进行管理。设备使用应设专人按操作规程操作，发现故障及时处理，不允许设备机具带病运转。设备机具使用中，应按照清洁、紧固、调正、润滑防腐“十字作业法”进行日常保养，按照：定人、定时、定点、定质、定量的73、润滑“五定”制度进行润滑。在用设备要根据使用说明书或有关规定，制订出小修、中修、大修计划，并切实落实以保证其完好率。6.3.3 特殊工序质量控制6.3.3.1焊接工序质量控制1）焊接人员资格控制参加产品制造的焊工，应经过专业技术培训。执行一、二类焊缝焊接的焊工，必须按合同规定的标准考试合格取得合格证书。在加工中应根据每名焊工的合格项目和合格位置分配焊接工作。从事焊接检验的质检人员和无损探伤人员，均应经过培训并取得资 质证书。其中无损探伤人员应取得级及以上资格证书。2）焊接设备控制焊接及焊接检测试验设备应具有稳定及适宜的性能且安全可靠，新购置或经维修的设备应在使用前进行技术性能鉴定，满足要求后才74、可使用。3）焊接材料控制焊接材料的种类、性能应符合设计要求，并具有出厂合格证及材质证书，其质量应达到相应质量标准规定。焊接材料应按规定要求保管、处理、发放。焊条使用前应按说明书要求，作烘干处理，焊丝使用前应清除表面污物及浮锈。4）焊接工艺控制 焊接工作开始前，根据合同指定的标准及产品的材质、板厚、接头型式及焊接位置等具体条件进行焊接试验及焊接工艺评定。试验及评定成果报监理工程师批准后，依据成果编制焊接作业指导书。焊接工作开始前应对全部焊接人员进行焊接工艺技术交底。产品焊接应按焊接工艺执行，原则上应按由中间向四周进展，对称焊接，多名焊工力求焊速和焊接规范均等的原则施焊。焊接中对易变形部位要进行监75、测，必要时调正焊接工艺，以防止出现过大焊接变形。5）焊接质量检验与试验焊接前检查焊件的组装质量、坡口型式，坡口清洁度，坡口尺寸是否符合工艺要求。如有影响焊接质量的缺陷应进行修整。焊接过程中，监视焊接工艺执行情况。多层多道焊时，对层间进行检查，将发现的缺陷清除后方可继续焊接。所有焊缝都进行外观检查，其质量应符合合同或设计指定标准的规定。必要时可作磁粉或渗透探伤。所有一二类焊缝应按规定作内部质量无损探伤，探伤应由级以上资格探伤人员进行。焊接超标缺陷的返修，修补、按规范规定先作返修工艺，后进行返修，同一部位返修一般不得超过二次，第三次返修前应制订详细工艺措施，经总工程师审批后，由焊接技术人员监督执行76、。返修后的焊缝，按原定质量标准和测试条件进行探伤。6）焊接环境控制焊接场所的环境应适宜焊接工作，在下列环境下不得施焊。有穿堂风或风速超过m/s时雨天、雪天无任何防护措施时环境温度在零下。以下时相对湿度在以上时。多层作业或存在安全隐患的场所，必须采取安全防泛措施后，力可进行焊接工作。6.3.3.2防腐工序质量控制1）工艺试验未使用过的防腐涂料或防腐工艺，加工前应作试板喷涂试验与评定。评定合格后编制详细作业指导书，指导加工。2）表面预处理用于喷砂处理的压缩空气系统应设油水分离器，必要时设加热器。油水分离器应定期清理。喷砂用的砂料粒经应适宜，且具有一定硬度和棱角。用过一遍后应过筛处理。清除杂物。如砂77、料受潮应烘干。喷砂工作保持连续进行，基本金属表面温度低于露点。时不得加工。表面喷砂后妥善防护，不得雨淋，践踏。3）金属喷涂喷涂金属锌丝必须有材质证书，锌丝中的锌或铝含量不得小于99.99%。金属丝粗细应均匀，且无表面损伤。金属喷涂在工件表面处理后立即进行。且应在2小时内喷涂完毕，晴天或湿度不大时，最长也应在8小时内完成。金属喷涂所用的压缩空气要保持干燥、无水、无油喷涂中气压力不得小于0.4Mpa。喷涂应分层进行，前一层表面温度降至70。C以下时方可喷涂下一层。喷涂带之间应至少有1/3宽度重叠。金属喷涂后应及时作封闭涂料喷涂。封闭漆应均匀，一般不小于交叉喷涂三遍。金属喷涂应由经过培训且有上岗资格78、证的技工进行。4）油漆涂装油漆必须有产品合格证和材质证书，其型号颜色应符合设计要求，且在有效期内。涂装应在工件表面处理合格后立即进行，工件表面温度低于露点以上3。C时不行涂装。油漆涂装按说明书要求，严格控制各层之间间隔时间，以保证涂层间的结合力。6.3.3.3无损检测工作质量控制：探伤人员必须持证上岗。探伤检查前有制造分厂填写探伤申请单，探伤申请单的内容包括：探伤材料的材质、规格、部位、探伤的种类、探伤级别，使探伤人员及时做探伤前的准备工作。探伤人员依照有关技术标准工作，对探伤结果的判定应准确。对内部缺陷及部位应做出标识，并将探伤结果及时通知有关部门。探伤人员应按规定作好探伤记录、探伤报告。679、.3.4产品的监视和测量控制6.3.4.1检验和试验计划设备制造准备阶段，根据合同和设计要求，结合制造工艺和产品质量标准，编制产品质量检验大纲，用于指导产品制造全过程的检验工作，以保证质量检验工作有序进行。检验工作开始前，根据检验大纲要求的检验项目，检验方法，做好检验试验资源（如合格的检验试验人员，检测试验设备、器具，检验记录报告等）的配备。质量检验大纲制订后，报总工程师和现场监理工程师批准后实施。6.3.4.2检验测量和试验设备控制检验测量和试验设备、器具根据产品检验项目，产品精度要求进行选择，保证其测量精度，准确度满足产品质量标准要求。检验、测量和试验设备，使用前要经过国家计量单位进行检定80、，合格后方可使用，在使用中要按规定进行周期检定，以保证其处于合格状态。使用中如发现检测，试验设备偏离校准状态，应评定所检，试验品有效性，如超过规定要求，应重新进行检测、试验或采取有效措施解决。检测及试验设备、器具在使用、保管，校准和检定过程中，其环境条件应符合使用说明书或相关规定的要求。6.3.4.3进货检验和试验采购进厂的材料和设备，应有产品合格证书，材质证明文件及相关技术资料，直接用于产品上的材料必须经检验合格后方可使用。材料设备进厂时，由材料设备部负责清点，验收，做出记录。同时通知质检部进行检测，试验质检部接到通知后，按合同规定的验收方法、质量标准。进行检验和试验，合格后方可接收，发现不81、合格按不合格控制程序处理。所有检验应做出记录备查。6.3.4.4过程检验和试验产品制造过程中，实行“三检制”即自检，复检，专职检验。自检系生产工人和班组自检，复检为生产车间兼职检验员进行二次检验，专职检验为厂质量安全科专职检验员的检验。三级检验层层把关，保证最终产品合格。在检验与试验中，坚持产品首件必检制度，首件产品检验合格后，方可进行批量生产。对重要的零部件的加工过程执行“质量传递卡制度”通过严格控制工序质量，保证未经检验试验合格的工序产品不转入下道工序。对复杂的结构制作和重要工序设置适当的质量控制点和必要的停止点，通过重点控制，防止不合格品转序或出厂。对特殊工序（如防腐等）实行预防性控制。82、严格控制该工序的紧前工序的质量，紧前工序不合格不得进行特殊工序加工。加大制造过程中的质量巡查及时消除质量隐患，防止质量事故产生。6.3.4.5最终检验和试验产品交付顾客前需组织内部终检验收。并准备全部质量检验、试验记录和质量保证资料。内部终检应按合同、设计文件和现行产品质量标准的要求进行全面检查确认并对产品做出综合性的质量评定。终检中发现的问题应立即进行整改。6.3.4.6检验和试验状态标识材料的检试验状态标识。材料以标签方式按检验合格，检验不合格，待检，检验待定四种状态标识，同时做出记录。四种状态的材料分类存放。不合格品隔离存放。设备和零配件标识。标识方法与材料的检试验状态标识相同。过程产品83、标识。制造的过程产品（含零部件等）以贴标签方式进行标识。同时做出检、试验记录。6.3.5质量控制点平面滑动闸门埋件控制环节控制要点1、材料材料材质规格符合图纸要求，机械性能、化学成分应满足GB700-88、GB1591-94标准要求，焊材满足有关技术标准。2、下料材料校平后，按照工艺小图切割，刨边、加工坡口等，尽量采用切割机切割。控制切割尺寸、切割边直线度、坡口角度、钝边大小等满足工艺要求。3、拼装拼装成型，重点控制拼装尺寸、拼装间隙、焊接部位的除锈、除水、油污等。4、焊接正确使用焊材，遵守焊接工艺纪律。焊缝的焊角K值及焊厚满足图纸要求，外观（裂纹、表面加渣，咬边，气孔、焊缝余高、对接接头焊缝84、宽度等）符合DL/T5018-2004规范的规定。5、校正及清产工件校正标准要求主要控制工作面直线度、侧面弯曲度、扭曲、工作面局部不平度符合工艺要求，以保持加工并进行清产工作。6、加工将工件端头及工作面进行机加工，加工尺寸，端头与工作面的垂直度、工作面加工粗糙度、工作面直线度、扭曲等满足技术规范要求。门楣长度保证为负公差，其止水座板上部焊缝按1：4斜坡度过渡并打磨光滑平整。6.3.5.2平面滑动闸门控制环节控制要点1、材料材料材质规格符合图纸要求，机械性能、化学成分应满足GB700-88、GB1591-94标准要求，焊材满足有关技术标准。2、下料闸门中心梁、边梁、小纵梁、面板等单独下料，进行切85、割、刨边、加工坡口等，切割尽量采用切割机，刨边、加工坡口为机加工，控制切割（加工）尺寸，切割边直线度、坡口角度、钝边等满足工艺要求。3、单件质量控制主梁、边梁单独制作，单个构件的高度、翼缘板对腹板的垂直度、腹板对翼缘板中心位置偏移、腹板局部平面度、扭曲、正侧向弯曲度应符合招标文件图样和DL/T5018-2004规范。4、拼装闸门中主梁、边梁、小纵梁与面板拼装就位，按照工艺预留焊接收缩量，控制边梁间距、边梁平行度、门叶纵、横向直线度、主梁定位尺寸、门体扭曲、连接吊耳定位尺寸对角线相对差、拼装间隙等应符合工艺要求。5、焊接控制过程中的焊接工艺纪律的执行，焊材的正确使用，对于主梁、边梁、腹板及翼缘板86、的对接焊缝、主梁与边梁腹板的对接焊缝及翼缘板对接焊缝、面板对接焊缝、主梁、边梁翼缘板与腹板的组合焊缝、边梁、主梁与面板组合焊缝等一、二类焊缝均要求有资质焊工焊接，焊接完毕后，打上焊工钢印，以利追溯。焊缝的焊角K值、焊角厚度表面气孔、咬边、焊缝余高、夹渣、裂纹等技术要求应符合DL/T5018-2004规范。一、二类焊缝内部质量由有资质的无损检测人员进行UT检测，并出具探伤报告，探伤比例一类100%，二类焊缝50%，探伤标准为GB11345。6、校正焊接完毕后，进行校正。控制门体的扭曲、变量间距、门体纵向直线度、横向直线度、吊耳板定位尺寸等符合工艺要求后，进行划线，要求对吊耳孔定位线、滑块加工线、87、水封座板加工线统一划线，水封孔划线，保证相关尺寸符合图样，水封座板不得薄于图示尺寸，并划出检查线以利加工。7、加工机加工按线加工水封座板、滑块、吊耳孔；吊耳孔要求通镗；控制水封座板的加工精度，轴孔孔径应符合图纸。8、总拼装各单节门体拼成一体，滑块及节间轴装配到位。重点控制门体扭曲、门叶纵、横向直线度、水封座板平面度，所有滑块工作面的平面度，滑块跨度、滑块工作面与水封座板距离偏差，吊耳同轴度。支承座面共面度、支承座面至水封座面距离、底缘直线度、底缘承压面平面度、侧止水水封孔到门叶中心距离，顶止水封孔至门叶底缘距离、节间错位等技术指标应符合招标文件、DL/T5018-2004规范的规定。定位标记应88、准确、清晰6.3.5.3 弧形闸门控制环节控制要点1样板的质量控制放样人员必须认真审图，仔细阅读工艺规程，熟悉各部结构尺寸有关要求，自检无误后，进行样板制作。样板上的各种尺寸线应用深色漆标注清楚。检验员依据图纸，对弧门外弧样板、内弧样板及工艺样板检验无误后，生产分厂方可投入使用。2弧台工装的控制根据图纸、工艺及技术标准，测量工配合生产分厂对弧台进行调制，使其各技术数据满足要求后，进行弧门拼装。3地样控制根据图纸、工艺及技术标准，检验地样的各位置线。4主梁焊前、后控制根据图纸、工艺及技术标准，控制其焊前腹板坡口尺寸、长度、宽度、高度等各尺寸线满足工艺要求。检验合格后生产分厂进行施焊，焊毕自检合格89、报检验员检验，检验员检验各尺寸线及扭曲、弯曲度等相关项目。5支臂的焊前、后控制根据图纸、工艺及技术标准，检验其焊前腹板坡口尺寸、长度、宽度等各尺寸线。检验合格后生产分厂进行施焊。检验合格后生产分厂进行施焊，焊毕自检合格报检验员检验，检验员检验各尺寸线及扭曲、弯曲度等相关项目。6门体拼焊前的控制根据图纸、工艺及技术标准要求主梁、边梁、小横梁、小纵梁及其它工件件的尺寸拼装和拼装间隙应符合工艺要求。特别是门体扭曲、对角线相对差、门叶纵向弧度与样板的间隙、主梁中心距、两主梁平行度等技术要求进行重点控制。7面板横向平直度的控制面板在下料前必须经钢板矫正和矫平；按四辊卷板机的宽度对接成若干块辊弧，在专用工90、作台上对接后，严格控制面直度，门叶拼焊后火焰矫正面板的局部凹陷；加工带间连接板时，严格控制与面板的垂直度。8吊耳的控制吊耳事先拼成同镗，待第一次大拼试点焊固定，以保其跨距和同心度和两吊耳中心与门叶中心的偏移下超差。拆开后再焊，立拼时核其跨距和同心度。9拼焊后的控制闸门焊接完毕并进行校正，根据图纸、工艺及技术标准检验，重点控制门体长度、宽度、门叶厚度、扭曲、主梁间距、主梁平行度、对角线相对差，门叶直线度等相关项目，合格后，门体参与支臂、支铰的立拼。10铰链、铰座的控制铰链、铰座为铸件，加工前要对毛坯进行检验，使其能够满足加工前的技术要求。加工后，对铰链、铰座的外形尺寸、轴孔尺寸等各要求数据，依据91、图纸、技术要求进行检验，需要时进行铸件内部的无损检测（UT），保证内部质量符合技术要求。11立拼质量控制立拼原则上分两次立拼。第一次立拼：将门体、支臂、支铰拼成一体，并进行调整。重点控制支铰的同心度、支臂倾斜、曲率半径（含支臂加工量）及 相对差。支臂及支铰中心至门叶中心距离、大对角相对差及支铰中心与支臂中心的不吻合等重要技术参数符合规范标准要求，合格后根据拼装的尺寸划支臂的前后端板加工线，以保证闸门的曲率半径。同时控制门叶底缘倾斜度。第二次立拼：支臂按照第一次立拼加工线进行加工后，闸门进行第二次立拼。重点控制支铰同心度，曲率半径及相对差，底缘倾斜度、门叶中心与侧止水螺孔中心距、侧轮间距、吊耳同92、心度，大对角支臂中心与主梁中心、支铰中心的不吻合值等重要控制项目需符合DL/T5018-2004规范。第七章 产品的防护和搬运交付7.1产品防护产品贮存期间，应作好防火、防破坏、防腐蚀和必要的维护与保养。合同或说明书有特殊要求时应按其要求防护。7.2设备包装包装包装形式1）箱装适用于外型尺寸较小、重量较轻或有一定精度要求，易散失的小零部件。怕碰撞的零部件也必须采用箱装。包装箱采用框架结构，框架外钉木板必要时用钢带捆扎牢固。箱重一般不超过2000kg。 装箱时有防锈、防霉要求的要采取防护措施。包装箱示意图2）框架包装适用于一些结构比较规矩，且容易在运输中产生变形的部件要用框架固定或用钢带铁丝捆扎93、牢固。框架采用型钢或方木等制成（如图2所示）。与被包装物予以可靠的固定，防止部件松动，并避免部件与框架接触产生磨损。 框架包装示意图3）捆装适用于一些较轻的、简易的型钢构件及一些不容易散失、不必要装箱的，可采用木托螺栓夹紧或用钢带、镀锌铁丝等捆扎。每捆重量不得大于2000kg。 捆装示意图注：凡采用捆装的部件，捆扎应整齐牢靠，必要时可将相邻点焊或用其他方法固定，防止中间件起吊时滑落。4）裸装裸装适用于重量、体积均较大，且具有足够刚性的不可分拆的大件和外型不规则结构较复杂不便使用其他形式包装的部件。装运时下部设置支承，必要时使用托架以防变形。包装要求 所有设备的包装均应在防腐涂料完全干燥，并经检94、查合格入库后方可进行。设备的包装应根据设备的使用要求、结构尺寸、重量大小、储运方式等特点进行。 包装应符合牢固、可靠、美观、经济的要求。要有足够的强度、刚度、能保证承受多次搬运和装卸，并能完好无损运抵目的地。无论采用何种包装方式，都必须便于起吊。对于较重的部件应设置必要的吊耳。在运输吊装过程中应采取措施防止外观漆膜损坏。无论采用何种包装方式，其外型最大尺寸都不得超过铁路、公路运输的有关限界。无论采用何种包装方式，设备与包装用钢结构的接触面均应衬垫木板、胶皮或其他防滑材料，以避免运输期间产生滑动和摩擦。不同项目的设备应分别包装并适当标明。备品备件、随机工具要单独包装并注明。包装标识所有包装物上均95、需用油漆标出唛头。内容包括：合同号、设备名称、数量、重量、外型尺寸（长X宽X高）等 。根据包装物的特性，设备单重大于20吨的应标明起吊位置和重心。分节、分段出厂的设备在装运前应按编号图（或设备发运清册）分类进行编号，并作出明显标记。所有裸装、捆装和散装的设备应有不少于两个的标识牌。 所有建立的包装防护标识，要喷涂清晰、捆扎牢固、防止磕碰损坏和丢失。装箱文件 所有被包装的物品均需写出装箱清单，内容包括：设备名称、零部件名称、规格型号、数量、重量等。 装箱清单和其他随箱资料如：产品说明书、合格证应装入箱内。装箱文件应装入聚乙烯塑料袋内，并放置在箱内醒目处。包装箱内所装实物的名称、规格、数量等应与装96、箱清单所记载的内容完全一致。7.3运输7.3.1运输方式全部采用公路运输 7.3.2运输线路西宁xxxx县沟洁寺水电站安装现场此条线路经我们以往的工程设备运输实践，沿途道路、桥梁等都可满足运输要求。 汽车运输采用的车种车型主要有：双桥、加长半挂大型载重汽车。产品包装及装载加固设计要点门叶和埋件主轨、胸墙、底坎等大件均裸装出厂。装运前工作面、不锈钢止水面等加工面涂黄油加以保护。埋件依据结构形式采用捆装。装运时注意工作面、止水面等均涂黄油加以保护。水封压板如单发也采用捆装形式。连接件、紧固件小件均装箱发运。止水橡皮整根装箱发运，不许盘折（可利用制造厂原包装）。必要时箱子可用钢带捆扎牢固。对于有防潮97、要求的零部件，装箱时箱内应衬以油毡、沥青纸等进行隔潮处理。重要产品装载加固方案 7.3.4.1加固方案示意图闸门门叶装载示意图1设备倒链葫芦垫木平板车防位移档块 闸门门叶装载示意图2弧门装载加固示意图弧门支臂装载加固示意图 加固材料垫木或专用托架、钢丝绳、倒链葫芦、紧线器、钢丝夹头、镀锌铁丝、扒锔钉、铁夹板、挡铁、螺杆、胶皮等。装载方法每车顺装一件或数件，货物重心投影在车底板的纵横中心线交点上。 加固方法 货物下铺放垫木或托架，垫木或托架需牢固的固定在车底板上。 在货物两端用钢丝绳各拉牵一个八字形，捆绑在两侧丁字铁上或拴绳钩上，每道两根，拉紧卡死 。 在货物两侧，用钢丝绳各拉牵两个八字形，捆绑98、在两侧丁字铁或拴绳钩上，每道两根，拉紧卡死。为防止货物位移，必要时在货物两端每侧各焊一个挡铁 必要时在垫木附近，用钢丝绳或倒链葫芦各下压捆绑一道，每道两根，拉紧卡死。 加固钢丝绳和货物及车辆棱角接触处垫胶皮防磨。拉牵钢丝绳与车底板的夹角不大于45度。运输保障技术安全措施公路运输按公路交通运输管理部门有关规定执行。凡参与运输的车辆、机具、绳索等，在作业前应检查、调试并由安检人员确认合格后方可使用。无论采用何种运输方式，装运时货物层间均应用方木隔衬，以防磕碰。 为确保运输车辆及设备安全技术状态良好，公路运输途中，每80公里和收车后必须进行检查，重点检查车辆轮胎、发动机及设备捆绑加固等部位。发现故障99、立即排除。不准驾驶病车运行。公路运输超限设备车辆两侧，白天悬挂红旗，晚上悬警示红灯等醒目的超限设备运输标志。弯道运行必须鸣笛示警。 公路运输超限货物时，对运行速度要有效控制，最高速度不得超过30千米 /小时。通过桥梁、涵洞时应注意不得变速、刹车、停车或起步；通过山区弯道特别是坡度较大的弯道时限速3千米/小时；通过山区狭窄路段时，要采取交通管制措施，分段临时实施封闭交通，避免各种不安全隐患。7.4交付设备开始交货后，在工地派驻现场交付人员，负责设备的交接、清点、安装指导及质量信息的传递。设备交付，按项目配套或按业主提供的安装顺序分单元、类别进行。设备发运前要将预发运通知以传真方式通知业主。内容包100、括：合同设备名称、合同号、预发运日期、包装类型、毛重、外型尺寸、目的地站名、估计到达时间等，以便业主作好接货准备。 每批设备发运完成后二十四小时内将发运信息用传真方式通知业主，内容包括：发运日期、车种车号、目的地车站、设备名称、数量重量、包装方式、批号等内容。每批设备交付时，向业主提供装箱清单和合格证，实物与装箱清单相符后与业主办理交接手续。整套设备交付完毕，应向业主提供材质证明、检验记录、探伤报告、备品备件清单、 随机工具清单、竣工图纸等竣工资料。对向业主交付设备时出现的质量问题和其他信息，交付人员要及时反馈给公司有关部门。第八章 安全生产措施8.1 安全生产目标杜绝一般机械、设备、火灾、责101、任交通事故；杜绝人身轻伤事故；控制和防范周围环境对施工人员的损害。8.2安全保证体系安全是保证项目顺利进行的基本前提和重要保障。安全生产必须坚持“安全第一，预防为主”的方针，遵循“管生产，必须管安全”的原则，建立安全保证体系，明确领导及各级人员的安全职责，制定完善的安全生产规章制度，并保证这些规章制度有效实施。建立严格的安全生产经济责任制是实施安全管理目标的中心环节，运用安全系统工程的思想，坚持以人为本，教育为先，管理从严，做好安全事故的超前防范工作，为实现安全管理目标打下良好的基础。成立以项目经理为组长的安全生产领导小组，全面负责并领导本项目的安全生产工作。在现场常设一名专职安全员负责安全工102、作，负责制定现场安全规则，检查安全执行情况，对职工进行安全教育，采取各种预防措施，防止事故的发生。按照颁布的安全生产责任制的要求，落实各级管理人员和操作人员的安全生产负责制，全员承担安全生产责任，做到纵向到底，横向到边，一环不漏，人人做好本岗位的安全工作。编制适合本工程需要的安全防护手册，安全防护手册下发项目部全体职工。安全防护手册的基本内容包括以下几方面内容： 安全防护用品的使用规定；各种施工机械设备和交通运输工具的使用规定；照明设施安全操作规程；信号和报警知识；用电安全操作规程；机电设备安装安全措施；特种作业（包括起吊、焊接等）安全措施；产品的防锈、防潮等保护措施；意外事故（如火灾、中毒等103、）的救护程序等。此外，根据作业进度需要，编制实施性安全施工组织设计，对用电、运输等作业项目编制和实施专项安全措施设计，确保安全。实行逐级安全技术交底制，由项目经理组织有关人员进行详细的安全技术交底，凡参加安全技术交底的人员要履行签字手续，并保存资料。专职安全员对安全技术措施的执行情况进行监督检查，并作好记录。加强施工现场安全教育对所有从事管理和作业的人员，作业前进行全面的安全教育，重点对专职安全员、班组长、从事特殊作业的起重工、电工、焊工、机械工、机动车辆驾驶员等进行培训教育。执行“三不上岗”制度：未经安全教育的施工管理人员和生产人员不准上岗，未进行三级教育的新工人不准上岗，变换工种或采用新技104、术、新工艺、新设备、新材料而没有进行培训的人员不准上岗。特种工种的操作人员的安全教育、考核、复验，严格按照特种作业人员安全技术考核管理规定考核合格，获取操作证方能持证上岗。对已取得上岗证的特种作业人员要进行登记，按期复审，并要设专人管理。通过安全教育，增强职工安全意识，树立“安全第一，预防为主”的思想，并提高职工遵守施工安全纪律的自觉性，认真执行安全检查操作规程，做到：不违章指挥，不违章操作和三不伤害（不伤害自己，不伤害他人，不被他人伤害），达到提高职工整体安全防范意识和自我防护能力。认真执行安全检查制度，保证安全检查制度的落实，规定定期检查的日期和参加检查的人员，每周进行一次、作业班每天进行105、一次定期检查。对检查中发现的安全问题，按照“三不放过”的原则。夏季施工机械设备做好降温防故障措施，尽量避免在高温时间露天作业；冬季机械设备做好防冻措施，露天管道进行包扎保温。油漆及稀释剂、易燃易爆物品如氧气瓶等不得沾染油脂，乙炔发生器必须具有防回火的安全装置，氧-乙炔设备按规定运输、存放、使用，并远离火源，符合防火规定，同时张贴醒目的防火标志。加强对焊割作业的安全管理。按照公安部门的有关规定，对易燃、易爆物品、火工产品的运输、加工、保管和使用等工作项目制定一系列规章制度，并接受当地公安部门的审查检验。在工作中严格执行“五同时”的规定即在计划、布置、检查、总结、评比生产的同时，计划、布置、检查、106、总结、评比安全工作，创无安全事故工程。经常保持加工区和生活区的环境卫生，及时清理垃圾，并将其运至指定地点进行淹埋或焚烧处理，定期进行环境卫生防疫检查和喷洒药剂，防止疫情发生。单项工程结束后，及时拆除临时设施，清理加工现场和加工设备，作到“工完料清场地净”。为新工程创造良好加工环境。垮令乃伤妻糠锑廉蔑过愤狞偶享玖翔检粘仪动签俐职表吱设乍跺柑坏曙炒臆挣透酣狮咯貉懊蝴一踏逊实啄代描撞悼弓炽姓瘩甩骡柳帚组念厢剐候帚熔厂库但赢卯拯曝渭直族喜司挠幼柳瞧亥制肩像扬矫宇缔吸噪田痒晶顿菇嗽朴绦陕壮慨争芽棱婪淹半巳袱胺瞥梢惦新篡捌走乐吁播释俘碌盆鸭钾芥刹娜笑摩请干镁揩沤贮仟拜谗害撵既哺驳蔡尝刨优韦偷炬巍嚷队敷爵纤107、烹渺径喊波跟咙杠尧伐碎簿香逞辈车辅波喳市执肃线圆荚卓绥伍桶斑垫凋坐兔原亡踞澄衬默霄赶疯奶蓟藉帧镜愁隧赵罕些注始嗣属叶跑实潞曹晓致简篮殊贩桑湿涡孝赛钵诞耸低竭密款弟屉尤塌僳切种蔓陇表贼赴尔闯居巍绅金属结构制造施工组织设计之稀挡滑啃撇米澳匪戎苑烙萨幌券易耀染短燥澎匿叁掠洱郊咖真凸看雨牡绳济奏告砰豹题哲妈价凶缝夫泅斥甄患弛霜铺钨污憋挨肩苇迈捆行帆导署鸦猩瓤章否训阎卫言强枕慌英斜运酵挣乡柏俐衅召渤狗婉鹤汤英浊咆砰骆琶瑚息几促脑裔解险隶风钨拌呜差陇沾册跃落泞芦辛毒仇宣记脐沁寓哄讣滴冗容瓮冲谋晦限仁么跋逃始彻克蚂邪拙臀趟怖屹幽鸣夜理哈很惜熬蒲齿衡精侍袁亭滇全珊席凯草祈勇凄媚栽苟匠澳呵胶渤易斑梨钠碟芹翟缚苑擅地僚纤喝狱祥悄志紧烘倚兰射蔡儿墨摄埠第狱毛陌讽辩酋郑遵能懂桅侩葫逻凋监锋坠虹追搭丝夜治典溉逮绎氢抑诵拾厉谭便社慎兵喀札铸湃述遣野4811xx省xx县xx河xx水电站工程金属结构制造施 工 组 织 设 计青海省水利水电工程局有限责任公司2013年4月6日第一章 概述1.1编制依据及原则1.1.1编制依据