1、火车站地下配套交通工程基坑围护实施性施工组织设计编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录1. 编制依据9l XX火车南站地下配套交通工程施工图及相关资料、技术交底等；92. 工程概况92.1工程概述92.2工程地质101、设计地质102、现场实际地形及地质条件102.3水文地质条件111、地表水112、地下水112.4结构设计概述113. 总体施工组织部署及规划113.1工程特点及施工重难点分析113.1.1工程特点111、本工程地形起伏大、地质条件复杂多变。123、受福厦线铺轨及通车计划的影响，工期紧张。12、23.1.2施工重难点分析123.2总体思路和对策123.2.1总体思路123.2.2主要对策121、严格项目质量管理，真正做到“五个到位、四条标准”。123.3总体施工目标133.3.1.质量目标133.3.2.工期目标133.3.3.总体工期目标133.3.4关键工期要求及节点控制133.3.5.安全施工目标14文明施工目标143.3.7.环保目标153.4机械配置、队伍安排及施工任务划分153.5临时设施布置153.5.1临时道路163.5.2施工供电、供水163.5.3拌合站的设立163.6主要工程项目的施工方法164. 主要工程项目的施工方案164.1. 基坑围护施工方案174.1.3、1. 基坑围护桩(钻孔灌注桩)施工172. 场地准备及测量放样173. 埋设护筒174泥浆制备185钻孔施工186钻孔施工注意事项及钻孔异常情况处理207制安钢筋笼218灌注水下砼224.1.2高压旋喷桩施工231施工准备23 开挖沟槽，尽量不破坏围护桩桩头。242施工过程监控要点243浆液质量控制244施工方向24 测量放样25 钻机成孔25 高压喷射注浆25 补灌25 泥浆排泄处理25 施工技术参数26 施工纪录267质量检查26高压旋喷桩施工允许偏差264.1.3格构柱施工274.1.4冠梁及钢围檩施工271冠梁施工282钢围檩施工284.1.5钢支撑施工293支撑设计294钢管支撑安装4、30钢支撑拼装结构图30 支撑安装33 斜撑安装34 钢支撑轴力施加34钢支撑施加应力示意图34钢管支撑施工技术要点34钢管支撑施工的技术控制标准35钢管支撑安装允许偏差表355钢支撑及钢围檩拆除354.1.6锚喷护面36粗细骨料应符合以下要求：373喷射砼机具要求384施工方法38土石方开挖及坡面清理38 搭设脚手架39喷射砼底层（初喷）39 成孔39 锚杆制作及入孔40 孔内注浆40 钢筋网制作40 喷混凝土面层（复喷）41 试验检查415喷射作业应遵守下列规定：424.2基坑土石方开挖方案424.1 施工准备431技术准备432现场准备434.2 测量放线434. 防排水设施修筑442、5、截排水设施要满足以下要求：44.基坑土石方开挖原则45基坑开挖及地铁施工期间，坑边严禁堆载；45项目根据应急预案做好物资准备，并堆放在指定地点；45.5端头井土方开挖施工工艺451、土方开挖测量452、控制土方开挖标高463、土方开挖施工方法及措施464、土方开挖注意事项46.6土石方放坡开挖施工工艺471、开挖形式及开挖顺序482、弃土493、边坡修整49正确标出边桩连线，经常检查边坡开挖坡度，纠正偏差。494、基底清理495、开挖注意事项49.7石方控制爆破501、爆破前准备工作502、爆破施工程序503、爆破方法50 炮孔位置选择50 炮孔深度50 炮孔间距51 装药量计算51 装药与堵6、塞方法51 提高主炮孔爆破效果的措施523光面爆破和预裂爆破施工52 光面爆破和预裂爆破主要参数的确定：52光面爆破和预裂爆破的质量要求：534、钻孔方法535、起爆方法536、安全措施54 炮孔深度超过4m时，须用两个雷管起爆。547、瞎炮的预防及处理措施54 对瞎炮的预防措施54 对瞎炮的处理措施54.基坑开挖监测551、 监测点位平面布置552、 土体测斜及围护结构顶位移、沉降监测553、基坑内外地下水位监测554、钢支撑轴力监测及立柱隆起监测555、测量仪器及测量方法566、监测频率及测量数据处理567、监控预警指标56.4基坑降、排水施工方案574.4.1. 深井降水施工流程574.7、4.2深井降水施工工艺571、测放井位572、埋设护口管583、安装钻机584、成孔施工585、钻进成孔586、清孔换浆587、下井管588、埋填滤料599、洗井措施5910、真空泵安装594.4.3降水运行管理591、降水试运行592、正式运行管理603、降水井保护60坑内降压井采取搭设辅助工作平台进行后期的运营管理与保护；604、沉降控制措施614.4.4封井614.4.5基坑排水62 设置截水沟62 设边坡排水沟62基坑底排水沟及集水坑624.5.1.钢筋工程631、施工准备632、施工工艺流程：633、钢筋定位和保护层控制：644、钢筋的接头、搭接及锚固：645、钢筋连接64 电弧焊68、5 闪光对焊66对焊接头轴线偏移测量方法67 等强直螺纹工艺流程68 螺纹的加工68滚轧时应注意事项：68 套筒加工69 钢筋连接69 材料要求69 质量要求69 施工中应注意事项：716、 钢筋工程的验收724.5.2. 模板工程721、模板体系732、各部位施工工艺流程733、底模板施工74(3)中间纵梁顶部用10cm 宽夹板固定两侧模板，防止变形。743、侧墙模板施工744、地铁底板及外墙水平施工缝模板75(2)顶部施工缝765、地铁底板后浇带模板支设76后浇带模板支设效果图776、梁、板模板777、楼梯、电梯井及中柱模板施工798、模板的拆除79(1)侧模79(2)底模79混凝土结构拆9、模强度表809、模板施工技术措施80(3)模板安装前，必须经过正确放样，检查无误后才立模安装。80模板安装、预埋件、预留孔允许偏差表804.5.3. 混凝土工程811、浇筑方案81混凝土分层浇注示意图822、砼材料及配合比82水泥：82水：采用洁净饮用水。82必须采用机械搅拌并加外加剂。833、砼运输及输送835、砼浇筑及振捣83按设计安置好止水带或膨胀止水条。84灌注前校正止水带位置，表面清理干净，止水带损坏处修补好。856、防水混凝土施工保证措施86防水混凝土的原材料，必须进行检查，如有变化时，及时调整混867、施工缝的留置和处理87.6车站结构防水施工方案891、防水卷材施工892、防水10、涂料施工90(3)基面经验收合格后，立即喷涂一层涂料厂提供的专用底子油。923、结构自防水防水砼施工92(1)对防水砼生产的要求92拌制砼用水采用生活饮用自来水。93不得使用受潮和过期水泥，不同品种或不同标号的水泥不得混用。93(2)对搅拌车运输、泵送车输送的要求：93输送泵车保持良好状态。93(3)防水砼浇筑施工93防水砼拆模时，砼结构表面温度与周围气温温差不大于200C。944、砼结构缝防水94（1）施工缝防水处理94结构施工缝留置位置在受剪力或弯距最小处：94 底、顶板施工缝施工94侧墙施工缝施工95(2)变形缝防水处理96振捣砼时应小心谨慎，防止止水带破坏和位移。但又需加强振捣。97511、结构砼板预留孔洞防水处理97(1)临时型钢中柱底板预留孔防水处理。97(2)临时型钢中柱顶板孔防水处理98(3)盾构井预留孔防水处理986、结构砼外墙穿管处防水处理997、接地网引出线处砼底板防水处理995. 质量目标及保证措施1005.1.质量目标1005.2.质量管理机构100施工质量管理组织机构图1015.3.质量保证体系框图1015.4.质量保证措施1025.4.1.保证工程质量的组织措施1035.4.2.保证工程质量的主要项目技术措施1042、认真进行技术交底，交方法、交工艺、交标准。并加强制作过程中的自检和抽检工作1044、钢筋施工前必须调直和除锈，钢筋表面洁净。1046、严格控12、制材料质量1045.4.2.2 土石方工程1055、基坑开挖工程不得在雨天进行。1055.4.2.3 旋喷桩施工1056、旋喷桩施工完成后，不能随意堆放重物，防止桩变形。1065.4.2.4钢筋工程1065.4.2.5 模板工程1062、柱模支设完毕必须进行校正，且支撑牢固，以免偏移扭歪。1065.4.2.6.混凝土工程1075、混凝土楼板在强度未达到1.2 MPa前不得上人操作。1075.4.2.7.防水工程1076、穿墙管止水环与主管或翼环与套管应连续满焊，并做防腐处理。1075.4.2.8.回填土工程1076. 安全目标及保证措施1086.1 安全目标1086.2安全保证体系框图108613、.3. 安全管理机构1096.4. 主要工程项目安全保证措施1096.4.1 钻孔灌注桩1091、钻孔过程中经常矫正钻孔斜度，保证孔的倾斜度符合规范要求。1094、夜间施工时要有足够的照明设施。110、基坑开挖应自上而下进行，严禁掏底开挖。1109、使用挖掘机的施工现场附近有电力架空线时，应设专人监护。11112、基坑内应设安全梯或土坡道等攀登设施。111混凝土工程1116.4.7 吊装作业1122、吊具、吊钩、钢丝绳等必须符合有关技术规定。1121、各相邻塔吊之间高差不小于6m。1136.4.8深基坑支护工程1133、基坑四周设明显防护栏，禁止随意拆除。夜间设红色标志灯。1136.4.9. 14、临时电力及照明安全保证措施1136、电工在接近高压线操作时，必须符合安全距离。1149、电器设备的传动轮、转轮、飞轮等外露部位必须安设防护罩。1147. 环境保护及水土保持措施1146、加强对道路洒水养护，降低粉尘对环境的污染。1148. 应急预案1148.1建立应急组织机构1158.2基坑开挖应急措施1151、围护结构变形应急处理技术措施115围护结构外压密注浆115附加609钢管支撑116钢支撑施工材料及机械设备表116垫层处理1172、围护结构渗（漏）水1178.3用电应急预案1181、双电源保证1182、切换电源流程1183、其他注意事项1198.4降水井应急预案1191、设置备用井115、192、启动备用井1193、其它1198.5应急材料和人员储备1203现场配置足够压浆设备，以备堵漏使用。1201. 编制依据l XX火车南站地下配套交通工程施工图及相关资料、技术交底等；l 工程设计地质资料及现场实际地质探查情况；l 建筑地基基础工程施工验收规范、混凝土结构工程施工质量验收规范、钢结构工程施工质量验收规范、地下铁道工程施工及验收规范、建筑基坑支护技术规程、锚杆喷射混凝土支护技术规范、地下工程防水技术规范、建筑桩基技术规范、工程建设标准强制性条文等。l 建筑工程施工安全技术操作规程、施工现场临时用电安全技术规程、爆破安全规程、中华人民共和国民用爆炸物品管理规定、建筑施工安全检查16、标准等；l 中华人民共和国水土保持法实施条例、环境管理体系-规范及使用指南(GB/T24001-2004)；l 业主对本工程要求的质量、工期及我单位的质量目标和工期目标；2. 工程概况2.1工程概述XX火车南站地下配套交通工程是XX市轨道交通一号线的中间站，地铁站位于火车站一层换乘广场地下，线路沿XX的中轴线呈东西走向，为14m标准岛式带有折返线地铁车站。XX南站地下配套交通工程横穿XX火车南站站场及东、西站房综合楼。车站竖向共分5个标高层，即地上3层、地下2层，从上至下依次为铁路站台层、进站通道层、换乘大厅层、地铁站厅层、地铁站台层，地面以上部分由站内高架桥构成，桥跨度12+324+12m。17、受高架通道中间跨度24m影响，XX南站地下配套交通工程侧壁与桥墩及站房综合楼合建。地铁车站中心里程为DK7+780，车站全长589.2m（内净），标准段净宽21.2m（内净），采用明挖法施工，基坑开挖深度14.30m15.13m。2.2工程地质1、设计地质XX南站站址位于XX山东麓，丘间谷地、冲海积平原，地势走向东高西低。根据设计图纸文件及地质资料，场地工程地质特征自上而下描述如下：（0）、（Q4m1）素填土:灰黄色为主，稍湿、松散，成份主要为残积风化土及建筑垃圾，人工新近堆填，分布于民房区的地表，厚度0.51.5m。（1）、（Q4m+a1）粉质黏土:灰黄色、软塑，成份由黏、粉粒组成，黏性较强18、，冲海积成因，厚度12m。分布于标高10m以下的平坦地带。fak=120kPa。（2）、（Q4m+a1）淤泥：灰色深灰色，饱和、流塑，成份以黏粒组成，土体黏性强、滑感强，富含有机质，具腥臭味，局部含少量中细砂，海积成因。广泛分布于西站房及站前高架、DK7+800以后的雨棚地带，层厚213m，有机质含量410.3%。fak=40kPa。（4）、（Q4e1+d1）坡残积粉质黏性土：黄褐色、红褐色，硬塑，岩芯呈土状局部夹碎石。广泛分布于丘陵区地表，层厚14m不等，局部谷地厚度可达5m以上。fak=160kPa。（5）-1、（5）花岗岩，全风化：灰黄色、灰白色，岩芯呈砂土状，砂感强，岩芯手捏可散，局部19、风化不均，夹强、弱风化花岗岩残留体。分布于丘陵区，一般厚度25m，局部可达5m以上。fak=200kPa。（5）-2、（5）花岗岩，强风化：灰黄色、浅肉红色，岩芯以碎块状为主，锤击易碎，局部夹弱风化花岗岩残留体，锤击不易碎。分布于丘陵区，厚度26m。fak=500kPa。（5）-3、（5）花岗岩，弱风化：肉红色，花岗结构，块状构造，岩质较新鲜、坚硬，节理裂隙较发育、不发育，裂隙面可见铁锰质渲染。fak=1000kPa。2、现场实际地形及地质条件根据现场工程放样及对范围内的地形地质情况了解，本工程范围地势东高西低、北高南低，地形起伏较大。其中东、西端头井范围，为山坡坡脚冲海积平原地质，地表51420、m深度范围内的地基土类型为软弱土，主要以淤泥质粘土为主；站房及高架通道区范围内，原为山坡地带，降至0.00以后，基本已全部进入风化岩石地层；东广场范围为山岭，地质以岩石为主。2.3水文地质条件1、地表水场地主要位于海积平原和丘陵地貌单元，其中西站房附近海积平原多辟为村庄，地表水主要为雨水；工程基坑范围受地形的影响，汇水面积较大，而且排水难度较大。2、地下水地下水类型主要为赋存于平原区的较弱土层中的孔隙水，水量较小，主要受大气降水补给；其次赋存于残积风化层或基岩风化层中的孔隙潜水，富水性较差。地下水的补充来源主要为地表水的侧向渗透及垂直补给，在丘陵地段，孔隙水则埋藏较深，主要靠雨水垂直补充，地下21、水排泄主要为地下泾流方式排泄。2.4结构设计概述本工程围护结构初步设计全为围护桩旋喷止水帷幕，针对现场实际地质分布情况，地铁基坑开挖及围护采用三种形式：对东、西端头井范围的软弱地质（主要为软塑和流塑的黏土、淤泥），采用刚度大、止水效果好的钻孔灌注桩+旋喷止水帷幕作为车站主体的围护结构；对地质条件较好的（主要为风化岩石地质）的站房、高架桥及东广场范围，采用放坡开挖，并对坡面进行喷锚支护的结构形式；对于西端头的风井及出入口地道范围，采用旋喷桩加固地基后，再放坡开挖。具体见后附围护结构平面布置图。本工程车站主体结构采用采用地下二层三跨（部分为二层两跨、两层四跨）现浇钢筋砼结构，结构底板厚度：高架桥及22、东西站房范围为1.5m，其余部分为1.0m；结构侧墙厚度80，与高架2#、3#墩柱合建；中板厚度45，顶板厚度80，采用梁板结构。3. 总体施工组织部署及规划3.1工程特点及施工重难点分析3.1.1工程特点1、本工程地形起伏大、地质条件复杂多变。2、本工程范围主要为岩石，质地坚硬，但节理发育。大部分均需要放炮开挖，基坑土石方及桩基施工难度大。而且基坑开挖及围护工程量大。3、受福厦线铺轨及通车计划的影响，工期紧张。4、工程量集中、施工场地狭小，多点、多面、多工种交叉施工现象普遍，因高架桥地面以下墩柱和基础采用和地铁合建的模式，结构相互利用，构成空间结构体系，施工时必须先施工地铁结构才能施工站房结23、构，而且施工场地周围多为民房，施工干扰较大。3.1.2施工重难点分析1、由于工期紧，工程量大，加大施工设备、人员的投入，科学组织施工，是本工程按期完成的关键。2、受施工场地的影响，有效的排水措施及稳定的边坡防护，是地铁顺利施工的保证。3、现场多为爆破施工，而且施工场地狭小，施工人员密集，多工种、多工序交叉施工普遍，安全施工组织及安全防护尤为重要。3.2总体思路和对策3.2.1总体思路1、响应和遵循招标文件、施工技术规范、规程及验收标准的条款，满足合同条款及业主提出的各项要求。2、贯彻 “五高”：高标准、高起点、高要求、高质量、高效率。3、做到“五个确保”：确保质量、安全、工期、环保和文明施工。24、4、落实“四先进”：设备先进、技术先进、管理先进、观念先进。5、看准难点，抓住关键；突出现场作业规范化、施工机械化。3.2.2主要对策1、严格项目质量管理，真正做到“五个到位、四条标准”。2、根据本工程的特点和设计技术文件编制合理、切实可行的施工组织方案。3、结合现场实际和施工经验采取先进的施工方法、施工工艺，加强新技术、新材料的应用。4、因地铁施工工期直接制约主站房的施工工期，因此施工前要做好施工策划，强化过程协调，施工安排上做到统筹安排，抓住关键性工程，兼顾一般性工程。并为此成立专门的配合协调部门，加强与设计部门及市政部门联系、沟通，为工程顺利施工扫清障碍。5、重点、难点工程超前考虑，提前25、安排。 6、加大机械设备的投入,做到数量、性能满足施工需要。3.3总体施工目标3.3.1.质量目标工程必须全部达到国家和铁道部现行的工程质量验收标准及设计要求，并满足验收速度的质量要求；工程一次验收合格率达到100%，满足全线创优规划要求。确保省部级优质工程奖，并争创“鲁班奖”。3.3.2.工期目标积极响应招标文件对工期的要求，对本工程总体进行筹划，通过科学合理组织与安排，保证各阶段节点目标工期及各接口工程目标工期实现，确保整项工程工期目标的实现。3.3.3.总体工期目标本工程拟开工日期2008年10月2日，竣工日期2009年11月30日，总工期为424天。3.3.4关键工期要求及节点控制根据26、本工程特点，结合工期要求，总体布置方针为：全面展开，紧抓重点，科学计划，均衡施工; 因为高架桥2#及3#墩地面以下墩柱和基础采用和地铁合建的模式，结构相互利用，构成空间结构体系，施工时必须先施工地铁结构才能施工站房结构，为了满足福厦线铺轨及试运行的要求，施工控制工期为站内高架桥的施工，故地铁总体施工方案为：统筹计划安排，多点多面同步施工，并结合施工节点工期要求，确保重点部位施工工期目标的实现，具体如下：首先是东站房地铁的施工，保证铺轨改线顺利通过；其次是高架通道桥范围内的地铁施工，确保XX拨线试运行的目标；然后是西站房及西端头井范围内地铁的施工，必须满足站房结构的施工需要；最后是东广场及东端头27、井范围内的地铁施工，确保工程总工期目标。本工程具体施工计划安排及节点工期目标如下：序号地铁分段开始时间完成时间备注1东站房范围2008年10月2日2009年3月31日2高架通道桥东梁段2008年10月2日2009年5月31日3西站房及西端头井2009年1月1日2009年5月31日4高架通道中梁段2008年12月1日2009年6月30日5高架通道西梁段2009年1月1日2009年8月30日6东广场及东端头井根据征地、及图纸到位情况定2009年10月30日保证总工期7地道结构及装修、机电、水暖工程2009年6月1日2009年11月31日3.3.5.安全施工目标坚持“安全第一，预防为主、综合治理”的28、方针，消灭一切责任事故，确保人民生命财产不受损害；杜绝施工安全重大、大事故，防止一般事故发生。按照国家、铁道部、福建省和XX市政府颁发的有关安全生产法律法规。建设部建标（99）79号“关于发布发行建筑施工安全检查标准的通知”、本单位的各类施工安全管理制度等，对本工程施工过程中的现场安全保障措施、现场消防、保卫措施等方面做到严格、详细的规定。为了确保工程施工全过程中的安全生产，我们将设置专职安全监督小组，建立强有力安全组织保证体系和完善的安全生产保证制度，在遵守以上安全生产法律法规及规定的同时，遵守业主制定的有关规定，过程中加强对施工队伍的安全交底培训，强化住宿制度、现场出入制度的管理，由专职安29、全员进行现场安全的全方位、全天候、全过程管理，确保本工程安全生产无事故。文明施工目标本技术标编制严格贯彻了建设部施工现场管理规定以及XX市市区建设工程环境保护管理规定。对如何做好施工区域范围内的文明施工，防止渣土洒落，泥浆废水流溢，控制粉尘飞扬，减少环境污染等对周边环境的影响做了详细的规定，并制定有效的措施。我们将严格遵循市、区及行业监督、监察的要求，严格执行XX市市区建设工程环境保护管理规定，建设部施工现场管理规定、招标文件对我们在文明施工方面的要求和规定以及投标书中承诺的保证文明生产、环境保护的技术措施，真正做到文明施工。工程施工现场严格按照福建省、铁道部有关文明施工要求组织施工，确保福建30、省文明工地、铁道部标化工地。做到“五化”：即亮化、硬化、绿化、美化、净化。3.3.7.环保目标各种污染物达标排放，节能降耗，杜绝重大环境事故。建设绿色铁路通道，保护周边生态环境；全面达到XX南站铁路建设环保要求，使工程施工尽量减少对环境的影响。3.4机械配置、队伍安排及施工任务划分结合施工总体计划安排，针对地铁工程，项目部下设两个土方施工队、一个边坡防护施工队、两个地铁结构施工队、一个砼拌合站及一个钢筋加工场，各施工队劳力、机械设备及任务安排见表3.4。 施工队伍及任务安排表 表3.4序号施工队伍名称施工人员机械、设备配置施工任务划分1土方施工一队35挖掘机3台，自卸汽车15辆，潜孔钻机1台等31、东站房、高架桥东梁段及东广场范围地铁基坑土石方开挖施工。2土方施工二队50挖掘机3台，潜孔钻机1台，自卸汽车20辆，压路机2台，装载机1台，推土机1台等西站房、西端头井、高架桥中西梁段、东广场范围地铁基坑土石方开挖施工；以及地铁主体回填施工3防护施工队60潜孔钻机2台，大型空气压缩机2台，风钻、风镐足量，喷砼机4台，抽水机4台，潜水泵若干。地铁基坑边坡防护及排水系统施工。4结构施工一队160砼输送泵1台、空压机2台、发电机2台、电焊机5台，汽车吊1台，振捣器若干。负责东站房、高架桥东梁段及东广场范围地铁围护与主体施工。5结构施工二队180冲击钻机5台，泥浆机5台、空压机2台、发电机2台、电焊机32、5台，汽车吊1台，振捣器若干。负责西站房、高架桥中西梁段、西端头井及东广场范围地铁围护与主体施工。6砼拌砼和站25砼输送车6辆、装载机1台、120m3及90m3拌和楼各1座，洒水车1辆，150KW、260KW发电机各1台。负责本工程全部砼的拌和及运输。7钢筋加工场80龙门吊2台，发电机2台，电焊机10台，对焊机2台，钢筋弯曲机、切断机各4台，切割机2台、装载机1台负责本工程全部钢筋的加工及运输。合 计5903.5临时设施布置3.5.1临时道路在地铁基坑两边新建两条场内施工便道，宽度6.5m，与西端的主便道连接。路面整平压实，在软土路基段采用山皮石换填压实。3.5.2施工供电、供水1、供电：施工33、用电主要以接引当地电网供电为主，自发电为辅的方式；对拌和站及钢筋加工场各配置两台发电机、工地现场配置四台发电机备用，以便地方电网出现线路故障或停止供电时，能确保工程的连续施工。2、供水：施工、生活用水主要采取打机井抽取地下水，并在东西站房外建两个蓄水池,以供钻孔及养护用水。3.5.3拌合站的设立本工程工期短，混凝土使用量大;为控制砼质量，砼采取集中拌合供应。本工程共设立2个拌合站，每拌合站配置60m3/h拌合楼2座，砼搅拌运输车8辆，保证砼供应。3.6主要工程项目的施工方法序号主要单项或分项工程施 工 方 法1基坑围护及支护东西端头井地铁基坑采用钻孔灌注桩围护+高压旋喷桩止水，并采用609X134、6钢管做水平支撑；对站房、高架通道及东广场范围地铁以及地道出入口采用放坡开挖+边坡喷锚防护。2基坑降水基坑采用深井降水。3土方工程地铁主体及出入口地道均采用机械大开挖，人工配合清土；机械分层回填，局部人工分层回填夯实，大面积回填土采用振动压路机压实。4地铁结构施工总体施工工艺全部采用正常施工的正做法施工。5模板工程对地铁侧墙采用大块组合钢模板，对楼板采用竹胶合模板。6脚手架楼板采用成套碗扣式脚手架。 7钢筋机械下料，钢筋加工场统一加工，汽车运输、塔吊场内调运，采用人工绑扎、搭接焊或闪光对焊接头。8混凝土汽车泵和固定地泵，循环或分层浇筑。9运输与吊装地面采用汽车或装载机运输，采用塔吊和履带吊共同35、吊装。4. 主要工程项目的施工方案4.1. 基坑围护施工方案根据现场实际探查，西端头井范围514m范围为淤泥质粘土，而且靠近民房、施工场地受限，故地铁基坑围护采用1200钻孔灌注桩+1000高压旋喷桩止水帷幕+四道609钢管支撑的支护方案，另设角钢格构临时立柱，围护桩间距1.7m；围护桩间挂网喷砼。对站房、高架通道及东广场范围地铁以及地道出入口采用放坡开挖，开挖坡度根据实际地质情况采用1：0751：1.5,并对边坡采用锚喷支护,具体见后附围护结构平面图及围护结构断面图。4.1.1. 基坑围护桩(钻孔灌注桩)施工1. 施工工艺流程（详见下页图4-1钻孔灌注桩施工工艺框图）2. 场地准备及测量放样36、施工前对场地进行清理、平整，为钻孔提供工作平台，统一规划设置泥浆池、沉淀池，采用机械开挖，并做好浆池围护。现场施工技术人员根据施工图纸指挥测量人员精确放样孔位，复查无误后方可进行埋设护筒和安放钻机工作。3. 埋设护筒护筒采用8mm厚钢板焊接而成，保证焊缝平顺、焊接牢固、密不漏水；护筒内径比冲击钻头直径大40cm，护筒长度2m，护筒顶高出设计地面0.30.5m，在地面位置开设12个溢浆孔，护筒埋深不小于1.5m，埋设护筒采用加压下沉，护筒周围用黏土填塞密实。护筒平面位置中心与桩设计中心一致，中心偏差不大于5CM，倾斜度偏差不大于 /150。监理工程师检验确认灌注水下砼制作砼试件测量砼面高度施工准37、备及测量放样埋设护筒及钻机就位钻 进钢筋笼制作检查验收钻进检查钻碴取样泥浆制备及性能原材料检验确定桩长及测量孔深终孔检查及清孔安放钢筋笼安放导管及二次清孔复测孔深和沉碴厚度桩头凿除浮碴桩基检测试件28天试压进入下一道工序合格 图4-1 钻孔灌注桩施工工艺框图4泥浆制备采用冲击钻机钻孔，将黏土加工后投入孔中，利用钻头冲击造浆。泥浆制备的原料要选用优质的黏土，制浆后试验其性能指标，入孔泥浆比重控制在1.11.3，胶体率不小于95%，含砂率不大于4%，PH值大于6.5,入孔泥浆黏度一般地层1622S，松散易坍地层（砂、卵石层）为1928S。在施工过程中及时补充优质泥浆,钻进中随时检验泥浆比重和含砂率38、，并填写泥浆试验记录表。5钻孔施工钻机就位前，铺设垫木，保证钻机平稳牢固。钻机支撑垫木不能压在孔口钢护筒上，防止护筒变形移位。调整钻机，使钻锥起吊滑轮缘，钻锥中心和桩孔中心三者在同一垂线上，稳定好钻机和扒杆揽风绳。吊钻的钢丝绳选用软性、无死弯、无断丝者，安全系数不小于12，与钻头的联结必须牢固。开孔时，低锤密击，同时参照上表加粘土块夹小片石不排碴慢速钻进，孔内泥浆面保持稳定。待钻进23m后，按正常钻进，并随时对孔位进行泥浆高程及其指标的监测，及时向孔内投放机械制浆，保持孔内相应的水位高程和应有的泥浆稠度，以防止塌孔。钻进过程中随时检测泥浆中砂石成份和钻孔的深度，并做好记录，以便核查实际地层的地39、质情况是否与设计资料相符。当施工中发现孔内水头降低（泥浆大量流失）、泥浆稠度变化及钻头负荷不正常时，立即进行详细检查，并采取相应措施进行处理。每钻进45m深度验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处，均进行验孔；进入基岩后，低锤冲击或间断冲击，如发现偏孔回填片石至偏孔上方3050处，然后重新冲孔；遇到孤石时，用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或击入孔壁，不得已时用预爆方法处理。钻孔时孔内泥浆面高出地下水位0.51m,并保证高出护筒底脚0.5m以上，取碴时和停机后及时向孔内补浆，保持水头高度。每钻进45m深度验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处，均进行验孔；桩身成孔进入基岩后，每1050钻孔取样一次(非桩40、端持力层为3050,桩端持力层为1030)，分析岩层地质;施工中以设计桩长和进入持力层深度两项指标进行双控，钻孔深度参考设计桩长并根据实际地质情况进行调整，以进入持力层深度满足设计要求为主, 终孔时保证孔底深度低于地铁底板6m以上、嵌岩深度不小于2m。钻孔要一次成孔，不得中途停顿，达到设计深度后，对孔位、孔径、孔深和孔形进行逐一检查，填写钻孔记录表，孔位偏差不大于50。终孔后，灌注水下混凝土前，清除孔底沉碴，用掏碴筒掏碴清孔。桩端沉渣厚度5cm，检测孔深、孔径和倾斜度，其中孔径容许偏差50，倾斜度不得大于1/150.灌注混凝土前清孔应达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比41、重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s。具体成孔参数见下表：表5-2 冲程参数表序号使用范围冲 程目 的1在护筒中及深到护筒底下3m以内低冲程1.0 1.5m防止钻头倾斜打坏护筒及孔壁，并造成坚实孔壁2在淤泥及夹砂互层、粘土层中低冲程0.52.0m防止吸钻，控制进尺，冲圆孔壁3全风化岩层中等冲程24m取得较大的冲击能和较高的冲击频率4基岩高冲程45m取得大的冲击能，破碎坚硬的岩石5停钻后再次开钻时由小冲程逐渐过渡到正常冲程避免卡钻6抛石回填重钻时中等冲程23m修圆孔形，扩大孔径,纠偏7最大冲程不得超过6m6钻孔施工注意事项及钻孔异常情况处理主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径要相同，捻扭42、方向必须一致,经常检查锤头连接钢丝绳磨损情况,避免掉钻。为了防止钻孔时冲击振动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇注混凝土的凝固，要待邻孔混凝土浇筑完毕，并达到2.5Mpa抗压强度且时间间隔不小于36h后,方可开钻。钻进过程中，必须勤松或少量松绳，不得打空锤；勤抽碴，使钻头经常冲击新鲜岩层。钻进时，经常检查转向装置, 经常检孔；更换新钻头前必须检查孔底，始可放入新钻头；当因钻锥的转向失灵、泥浆太稠、或冲程太小，钻锥不旋转造成梅花孔或十字槽孔时，采用片石或卵石与黏土的回填钻孔，重新冲击钻进。钻孔时，要有备用钻头，轮替使用。钻头直径磨耗超过1.5cm时，需及时更换或修补，以免缩孔; 出现缩孔时，可提高孔内43、泥浆面或加大泥浆比重采用上下反复扫孔的方法，恢复孔径。钻孔中发生坍孔后，应查明原因和位置，进行分析处理。坍孔不严重者，可加大泥浆比重继续钻进；严重者回填重钻。出现流砂现象后，应增大泥浆比重，提高孔内压力或用黏土作成大泥块或泥砖投下。用冲击法造孔时可投黏土块，用钻头冲击黏土块挤入流砂层，加强孔壁，堵住流砂。对于漏浆处理措施如下：对于上部渗透性强的地层引起的漏浆，可将护筒周围换填黏土夯实，增加护筒沉埋深度；加稠泥浆，减小孔内水的渗透；对冲击钻孔，还可填入片石、碎卵石土，反复冲击以密实孔壁。开始钻基岩时要低锤密击或间断冲击，以免偏斜，当出现钻孔偏斜时，立即回填片石至偏孔上部0.30.5m，重新钻进。44、当遇孤石时，适当抛填硬度相似的片石，采用重锤冲击、或中低程交替冲击，将大孤石击碎挤入孔壁。发生卡钻时，不宜强提。应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳或钻头以及其他措施，使钻头松动后再提起。发生掉钻时，应及时摸清情况，查明原因，采取措施，尽快处理。如钻头被埋住，应首先清除泥砂，再进行打捞。7制安钢筋笼钢筋按设计尺寸要求下料，钢筋表面的油渍等要清除干净，无局部弯折，利用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋伸长率为：级钢筋不大于2%，钢筋的弯制和未端的弯钩以及钢筋的接头焊缝长度、宽度、深度要符合设计及规范要求，主筋焊接接头在同一截面内不大得大于50%。钢筋笼主筋及加强筋必须全部焊接，焊接要满足规范要求，且主筋内缘45、应光滑，钢筋接头不得侵入主筋内净空。为使钢筋笼与孔壁保持设计保护层距离，在其上下端和中部每隔2m于同一断面上等距固定三至四个与桩身混凝土同标号的混凝土垫块，确保钢筋保护层厚度达到设计要求。钻孔桩钢筋骨架制作安装标准见下表序号项目允许偏差检验方法1钢筋笼长度100mm尺量2钢筋笼直径10mm尺量3主筋间距10尺量4箍筋间距20mm尺量当钢筋笼过长时分段制作，吊放入孔时再分段焊接；两节间采用单面搭接焊，注意焊接时上下节段要保持顺直，入孔后牢固定位。吊装时，吊点位置要适当，保证钢筋笼起吊不变形。吊放钢筋笼用汽车起重机进行，钻架配合。注意不撞孔壁，防止坍孔，并防止将泥土杂物带入孔内。为了保证骨架起吊时46、不变形，宜用两点吊。第一吊点设在骨架的上端，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。起吊前先在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架与面面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点。当骨架下降到第二吊点附近的加劲筋接近孔口时，用型钢或方木穿过加劲筋的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架的最后47、一个加劲箍处，按上述方法临时支承。此时吊来第二节骨架，使上下两节骨架位于同一竖直线上，主筋连接采用电弧单面搭接焊，焊缝长度不小于10d，并保证同一断面接头数量不超过50%。接头完成后，稍提骨架，抽去临时支承，将骨架徐徐下降，如此循环，使全部骨架降至设计标高为止。钢筋笼入孔后，要注意钢筋笼轴线上下一致，并牢固就位，使钢筋笼底部处于悬吊状态下灌注水下混凝土。当灌注完毕，待桩上部混凝土初凝后，既解除钢筋笼的固定措施，以便钢筋笼同混凝土收缩，避免粘结力的损失。骨架最上端经反复核对无误后再焊接定位筋以防止钢筋笼上浮。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的槽钢或工字钢，将整个定位骨架支托于孔壁顶48、端。两工字钢或槽钢的净距应大于导管外径30cm。8灌注水下砼 采用自动计量拌和站拌和混凝土，混凝土输送车输送混凝土，导管法灌注水下混凝土。灌注砼前实验室应做好配合比试验及28天抗压强度试验。灌注过程中要坚守施工现场做好两组试件取样工作，拌和站一组，前台一组，每组三块，并控制检查质量。在进行水下混凝土施工时，考虑到水下混凝土强度降低的因素，围护桩基采用提高混凝土施工标号为C35（设计C30），以确保桩身砼强度满足设计要求。桩身砼灌注时，充盈系数1.051.2。 灌注水下混凝土所用导管使用前要试拼、试压，不得漏水，并编号及自上而下标示尺度。导管拼装轴线偏差不超过孔深的0.5%，亦10cm，导管底口49、距孔底0.30.5m。 灌注砼前检查沉淀层厚度,如果沉碴厚度5cm，必须二次清孔，采用导管翻浆或用空压机吹浮孔底沉碴。 灌注前使灌注机具的完好状态，并做好必要的应急措施，确保砼灌注的连续性。首批灌注的砼数量大于3m3(采用砍球法)，满足导管初次埋置深度大于1m的要求。灌注砼要由一人统一指挥下令剪球，灌注速度要循序渐进。首盘砼入孔后，必须测量砼面高度，计算埋管深度是否满足要求，确定封底成功后继续灌注。混凝土的塌落度控制在1822cm以内，严禁离析混凝土入孔。水下混凝土要连续灌注，不得中途停顿，在灌注过程中，设专人经常测量导管埋入混凝土中深度，并认真做好灌注工作中的各项记录，按规定及时做好质量检查50、，确保导管埋入混凝土中深度控制在13m。并注意提管速度不得过快或过慢，过快容易引起漏水，过慢容易将导管埋入混凝土中过多，使导管提升困难，易造成断桩。 混凝土面接近钢筋笼底要保持较大的埋管深度,放慢灌注速度;当混凝土面越过钢筋笼底12m时后,再减小导管埋深,加快灌注速度，避免钢筋笼上浮的隐患.拔导管要结合砼的浇筑时间,不超过砼的初凝时间。为保证孔内砼顶部质量, 留有0.51.0m左右的桩头，以保证桩身顶部砼强度达到设计标号。技术人员根据护筒标高详细计算出砼顶面标高，向施工人员交底。技术人员要对浇筑砼原始记录及时进行整理。 当因导管漏水或拔出混凝土面、操作失误或其它原因造成断桩事故时，应予重钻或会51、同有关单位研究补救措施。 水中砼桩灌注7d后进行小应变检测，检测结果要满足有关规范要求。4.1.2高压旋喷桩施工1施工准备 施工前先编制施工工艺设计、工序质量控制设计，进行成桩工艺性试验（不少于2根），确定各项工艺参数并报监理单位确认后，方可进行施工。收集有关技术资料，重点熟悉施工场地的工程地质及水文地质资料，并认真理解、掌握设计意图及有关要求。熟习操作规程及搅拌桩的工艺流程，了解选用设备的性能。 平整场地，清除地上、地下障碍物，设定场地标高控制点，在桩机作业范围场地土用三七灰土换填及走道板铺设。 检查水泥(固化剂)及外掺剂材质量是否符合设计要求，是否具备合格证明；检查是否进行过加固土室内试验52、。如需补做试验，应将其结果及时反馈至设计单位。 备齐必要的现场检测器具(如泥浆比重计、测量仪器、靠尺等)。 根据设计确定的水泥(固化剂)及外掺剂的掺入比换算出单位桩长(或单桩)的掺料用量，并在正式施工前确定浆液的配合比、泵送时间、搅拌提升速度等。 开挖沟槽，尽量不破坏围护桩桩头。2施工过程监控要点测量放线复核，重点对控制性轴线、桩位进行复查，满足要求后就位开机。开机前检查导向架的垂直度，开机后随时观察控制其垂直度满足规范要求(搅拌桩垂直度偏差不得超过1%，桩位偏差不大于30mm)。高压旋喷桩采用三重管注浆法，注浆体直径不小1.0m，桩体搭接必须大于300，相邻桩中心距700；采用42.5级普通53、硅酸盐水泥，加固体单桩水泥掺量大于450/m3。水泥浆液须按设计(或试桩确定)配比拌制，搅拌均匀、输送连续，不得离析。水灰必须认真控制，可采用泥浆比重计对各台班进行随机抽样测试。打桩过程因故中断而续打时，为防止断桩或缺浆，应使搅拌轴下沉至停浆面以下50mm，待恢复供浆后再继续喷浆提升。严格控制桩深、复搅下沉和提升速度以及泵送压力，确保成桩效果。为保证桩头质量，喷浆搅拌应高于设计桩基顶500mm，且当喷浆提升至设计桩顶时，应稍有停滞。高压旋喷桩28d无侧限抗压强度要求1.3Mpa,开挖前对桩身强度进行检查，按总桩数的2%进行钻芯取样。清理桩头时不得使用重锤或重型机械，宜用小锤、短钎等轻便工具操作54、，以免损坏桩头。3浆液质量控制严格按照设计配合比施工，施工现场浆液拌制时，水泥、水必需过秤，并由试验室派专人全过程监督检查，搅拌水泥浆用的水，应符合现行混凝土拌合用水标准（JGJ63）的有关规定4施工方向因施工范围小，采用1台钻机，从围护桩一端开始顺序施工。5施工工艺原地面处理测量放样钻机就位钻进至设计深度插入注浆管至设计深度高压喷射注浆喷射结束拔管钻机移位泥浆排泄处理6技术要点 测量放样放样时由现场测量人员根据桩位布置图，并以围护桩为参照进行测量放样，确定旋喷桩桩位，桩位放样误差小于5cm。并报业主及监理检验复核。 钻机成孔旋喷桩位放好并经复核合格后，机械平稳就位，立轴、转盘与孔位对正，高压55、设备与管路系统应符合设计及安全要求，防止管路堵塞，密封良好。成孔时用水平尺检查钻机机架垂直度，桩机垫平垫稳，钻进中不得发生倾斜和移动，垂直度偏差小于1/100（用水平尺检查钻机机架水平度来控制）。成孔钻进至设计深度，确保桩间距和相邻桩桩体搭接。 高压喷射注浆高压喷射注浆，下喷管前先检查和调试水嘴，气嘴及喷浆口是否完好畅通，然后沉入注浆管至孔底。注浆管应在前锋水泥浆流出喷头后，开始提升注浆管，自下而上喷射注浆。喷射注浆应注意设备开动顺序，三重管的水、气、浆供应应有序进行，衔接紧密。在高压喷射注浆过程中，当出现压力突增或突降、大量冒浆或完全不冒浆时，应查明原因，采取相应措施。 补灌注浆完毕应迅速拔56、出注浆管，桩顶凹坑应及时以水灰比为0.6的水泥浆补灌，保证桩体顶标高。 泥浆排泄处理钻机成孔和喷浆过程中，应将废弃的加固料及冒浆回收处理，防止环境污染。 施工技术参数水压：为保证旋喷桩直径，在规范的基础上适当增大压力，控制在25Mpa以上；水泥浆液压力：因本工程旋喷桩径较大，为保证水泥浆液有足够的供应量，在不影响水泥浆液喷射效果的前提下，适当加大喷嘴直径，水泥浆液压力控制在1.01.5Mpa；气压：为有效保护高压水流及保证气举置换及浆液搅拌的效果，在规范的基础上适当增大压缩空气压力，气压力控制在0.60.8Mpa；喷水嘴：1.8mm2；喷浆嘴：8.0mm2；喷气嘴：10mm2；提升速度：12157、4cm/min；旋转速度：12R/min；高压水流量：75L/min；浆液流量：90L/min；水灰比：1.0。水泥掺量25%。 施工纪录施工过程中，由工长负责填写施工记录，施工记录表中详细记录了桩位编号、桩长、断面面积、下沉（提升）搅拌喷浆的时间及深度、水泥用量、试块编号、水泥掺入比、水灰比。施工过程中质检员、技术负责人、监理工程师监督施工。7质量检查高压旋喷桩采用三重管注浆法，注浆体直径不小于1m，桩体28d无侧限抗压强度达到1.3MPa以上，桩体搭接必须大于300,相邻桩中心距为700,桩长及成桩均匀性应符合设计要求。高压旋喷桩施工允许偏差应符合下表要求。高压旋喷桩施工允许偏差序号项 目58、允 许 偏 差1桩位（纵横向）50mm2桩身垂直度1%3桩长不小于设计值4桩体有效直径不小于设计值5桩体无侧限抗压强度不小于设计规定4.1.3格构柱施工格构柱在加工场按照设计加工完毕后，按规定进行外观检查和焊缝探伤，然后在立柱桩浇注水下混凝土之前，用汽车吊吊入桩孔内，调整到位后，用型钢穿入格构柱吊环内临时固定在桩机平台上，在型钢两端设地锚钢筋，并进行复测调整后，与型钢焊接固定，确保格构柱不发生位移后，浇注立柱桩砼，待立柱桩桩身砼达到要求的强度时，才能撤掉型钢梁。型钢格构柱进入立柱桩长度为3m，并在此范围内桩基箍筋加密；格构柱与底板、站厅层板、顶板交接处，均设置止水措施，并严格保证节点不漏水。格59、构柱下临时立柱桩桩长根据实际地质情况确定，保证桩身嵌岩深度不小于1.5m，且必须满足桩底在底板以下不小于5m。格构柱四角立柱采用12512角钢,通过钢板焊接连接，焊接采用三级焊，并确保焊缝的宽度及厚度，符合设计要求，焊缝强度必需大于构件原材强度。格构柱四边与相应的支撑轴线平行，立柱型钢与立柱桩钢筋笼焊接固定。格构柱采用整体吊装入孔，现场如需分节吊装，必须严格保证焊接质量及垂直度符合设计及规范要求。格构柱具体加工图尺寸如下图：4.1.4冠梁及钢围檩施工1冠梁施工冠梁施工顺序为：挖土放坡桩顶混凝土凿除垫层施工钢筋制作安装模板安装浇筑混凝土拆模养护。围护桩顶应伸入冠梁底面内10cm，顶层冠梁施工前应60、将围护桩顶部混凝土凿除至设计标高，若混凝土强度仍达不到设计要求，应继续凿除至满足设计强度要求，然后接高围护桩至设计标高。围护桩基检测合格后，才能进行冠梁施工；冠梁钢筋严格按照设计图纸规格、尺寸及数量进行加工、安装，并符合钢筋工程相关规范要求；在砼浇筑前严格检查，确保模板加固、及模内尺寸合格。砼应严格按照施工配合比施工，每一个施工段内砼浇筑连续进行，并加强砼养护，避免砼开裂。2钢围檩施工清理钢围檩位置围护桩预埋铁件焊接钢牛腿钢围檩就位焊接钢支撑围檩采用H7003001324型钢双拼围檩，钢围檩与围护桩可靠连接。具体如下图所示：4.1.5钢支撑施工1钢支撑施工工艺流程测量定位基坑围护结构平面找平钢61、围檩、支撑安装支撑拼装施加预应力结构施工支撑拆除焊接牛腿(支撑)焊接钢垫板和钢围檩钢支撑施工工艺流程框图2钢支撑施工质量控制测量员抄水平标高，以支撑的轴线拉麻线检验支撑位置，现场丈量复核实际长度尺寸，并按支撑的实际尺寸编号登记，钢支撑吊装到位后，进行水平度的调整，检查各连接焊接点是否焊接紧固可靠，形成完整的钢支撑系统。施加预应力后重新检查各节点的连接情况，必要时各节点重新加固补焊，法兰之间的高强螺栓必须再次拧紧。电焊工必须持证上岗，焊缝满焊，焊缝表面要求焊波均匀，不准有气孔、夹渣、裂纹、肉瘤等现象，严格执行焊接质量记录验收制度，加强电焊质量的检查，注明焊缝厚度的严格按设计要求执行，每道工序完成62、后，必须清渣自检，经过巡检后，由技术负责人通知监理验收。3支撑设计基坑内围护支撑主要为施加应力的钢管支撑，局部角支撑为钢管支撑。该工程设计钢管支撑使用60916钢管，并按照设计要求对钢支撑全部加预应力。钢管预应力施加的方法使用大吨位的千斤顶，具体详见加载节点图。在千斤顶顶到设计要求，再焊接钢板与围护桩顶实，保护钢管的预应力，钢管支撑安装完成后再进行下层土方的开挖。4钢管支撑安装钢管支撑架设是基坑开挖过程中一个及其重要的环节，它对维护基坑稳定、防止围护结构位移变形有着极其重要的作用。基坑钢支撑采用609钢管支撑。钢支撑主要由三大部分组成：一端固定端、中间段和活动端头。支撑架设采用吊机现场吊接拼装63、。围护桩的支撑安装需先安设钢围檩，再吊接钢支撑就位，最后进行预加轴力。钢支撑拼装结构图如下所示：钢支撑拼装结构图钢支撑吊装图中间支撑端部节点角部支撑端部节点钢支撑在格构柱上架设示意图钢围檩与围护桩连接示意图 支撑安装支撑安装前先在地面进行预拼接以检查支撑的平直度，其两端中心连线的偏差度控制在20mm以内，经检查合格的支撑按部位进行编号以免错用，各部份的支撑采用整体一次性吊装到位。支撑安装前先在围护桩上支撑设计位置进行找平，凿出围护桩内钢筋笼上预留的钢板将预先加工好的钢牛腿焊接在围护桩的钢板上，再将钢支撑整体吊装到位，然后用组合千斤顶施加预加轴力。 斜撑安装因斜撑与围护结构有一定的夹角，不易直接64、安装支撑并施加预应力，斜撑安装前先将斜撑支座及钢围檩与预埋在围护桩的钢板进行焊接，将斜撑支座连成整体，然后进行支撑安装作业，其安装方法与支撑相同。 钢支撑轴力施加支撑按609mm计，壁厚16mm，水平间距为5000mm左右，竖向共四道支撑，支撑设计轴力分别为800KN、1400KN、2100KN、2000KN；基坑开挖过程中随挖随撑，严格按设计要求设置支撑体系，并按设计要求及时施加支撑预应力，支撑内建立的实际预加轴力值为第一道撑70%，其余几道撑为80%，在开挖过程中，还要根据基坑变形及支撑受力情况，及时对支撑进行复加轴力，控制基坑变形。钢支撑施加应力示意图钢管支撑施工技术要点A、千斤顶预加轴65、力必须分级加载。B、钢管横撑的设置时间必须严格按设计情况掌握，土方开挖时应分段分层，按基坑开挖深度及开挖时间及时架设钢支撑。C、所有支撑连接处，均应垫紧贴密，防止钢管支撑偏心受压。D、端头斜撑处钢围檩及支撑头，必须严格按设计尺寸和角度加工焊接、安装，保证支撑为轴心受力且焊接牢实。 E、支撑体系的拆除施工应特别注意以下两点：拆除应分级释放轴力，避免瞬间预加应力释放过大而导致结构局部变形、开裂。利用主体结构换撑时，主体结构的楼板或底板混凝土强度应达到设计强度。钢管支撑施工的技术控制标准A、钢支撑安装允许偏差见下表 。钢管支撑安装允许偏差表项目钢支撑轴线竖向偏差支撑曲线水平向偏差支撑两端的标高差和水66、平面偏差支撑挠曲度横撑与立柱的偏差允许值30mm30mm20mm1/600L不大于1/1000L30mmB、基坑开挖过程中要防止挖土机械碰撞支撑体系，以防支撑失稳，造成事故。C、施工时加强监测，对基坑回弹导致竖向支撑位移而产生的横向支撑竖向挠曲变形在接近允许值时，必须及时采取措施，防止支撑挠曲变形过大，保证钢支撑受力稳定，确保基坑安全。5钢支撑及钢围檩拆除底板砼强度达到设计强度的80%后，拆除第四道支撑，施工站厅层楼板，同时施工地铁外墙防水、保护层，并在中板位置处施工砼传力块，在车站外墙外侧用级配砂回填密实；站厅层砼达到80%设计强度后，拆除第二、三道支撑，施工顶板；顶板达到100%设计强度后67、，拆除第一道支撑。4.1.6锚喷护面开 始搭设脚手架坡面清理设置伸缩缝、泄水管坡面检验合格是否第一次喷射砼钻孔分层分段循环检查验孔合格是否安装锚杆孔内注浆坡面挂网、安装垫板锚杆及挂网检查合格是否第二次喷射砼喷射水泥砂浆拆除脚手架结 束锚喷护面工艺流程框图本工程基坑放坡开挖后对边坡进行锚喷支护。设计概述如下：钻孔直径100；设置25锚杆，锚杆间距：水平方向1m、竖向1.5m，对局部破碎岩石地段根据实际地质情况加密布置；锚杆长度1215m；铺设8钢筋网片，间距200;喷射C25细石混凝土，厚度100。1施工工艺流程2材料要求喷射混凝土材料的进场必须进行检验，除应符合国家、铁道部现行的有关标准外，并68、应符合下列要求：水泥：应优先采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，强度等级不小于32.5MPa，必要时可采用特种水泥。水泥的安定性、凝结时间均应合格。当有抗冻、抗渗要求时，水泥强度等级不宜低于42.5Mpa。当喷射混凝土遇含有较高可溶性硫酸盐的地层或地下水地段，应按侵蚀类型和侵蚀程度采用相应的抗硫酸盐水泥； 当需要喷混凝土有较高的早期强度时，选用硫铝酸盐水泥或其它早强水泥；粗细骨料应符合以下要求：粗骨料应采用坚硬耐久的碎石或卵石（豆石），或两者混合物。喷射混凝土中的石子最大粒径不宜大于12mm，骨料级配宜采用连续级配。按重量计含泥量不应大于1，泥块含量不应大于0.25。细骨料应采用坚硬耐久的中砂或粗69、砂，细度模数应大于2.5，含水率宜控制在5%7%。砂中小于0.075mm的颗粒不应大于20。含泥量不应大于3，泥块含量不应大于1。外加剂：应对混凝土的强度及与围岩的粘结力基本无影响；对混凝土和钢材无腐蚀作用；对混凝土的凝结时间影响不大（除速凝剂和缓凝剂外）；吸湿性差，易于保存；不污染环境，对人体无害。速凝剂：喷射混凝土宜采用液体速凝剂，其掺量不宜大于水泥用量的5%。在使用速凝剂前，应做与水泥的相容性试验及水泥净浆凝结效果试验，严格控制掺量，并要求初凝不应大于5min，终凝不应大于10min。水：水质应符合工程用水的有关标准，水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质，不应使用污水、海水、PH70、值小于4的酸性水、硫酸盐含量按计超过水重1的水。喷射混凝土的性能、回弹率、粉尘浓度应符合国家现行锚杆喷射混凝土支护技术规范（GB50086）的规定，“初期强度”应满足施工需要，即3h强度达到1.5MPa，24h强度达到5.0MPa。配合比下列数据可供选择：灰骨比：1：41：5；水灰比：0.400.50；砂率：45%60%。喷射混凝土拌合物的坍落度：8cm13cm。喷射混凝土胶凝材料用量不宜小于400kg/m3，具体按试验确定配合比。3喷射砼机具要求喷射混凝土应采用湿喷工艺；混凝土采用自动计量配料、强制搅拌机拌和；搅拌时间不得少于1.5min；混凝土搅拌运输车运输；喷射作业宜采用喷射机械手作业。71、喷射混凝土机的性能应符合下列要求：密封性能良好，输料连续均匀；生产率大于10m3/h，允许骨料最大粒径为16mm；混凝土输料距离：水平方向不小于30m，垂直方向不小于20m；喷射混凝土时粉尘含量不得大于2mg/m3。4施工方法锚喷护面施工随开挖从上而下施工，按5m高一层施工锚喷护面，上一层施工完后，再进行下一层施工，纵向随开挖分段进行。每层施工步骤施工方法如下：土石方开挖及坡面清理A、根据测量放线及分层开挖深度 ，进行基坑土石方开挖。当采用机械开挖时，留下距基坑设计边线200300mm厚度的土层，利用人工开挖并修坡。每段开挖时，严格按开挖深度开挖，严禁超挖。B、对于石方基坑采用爆破开挖的方法，72、边坡留23m的保护层，每层开挖高度5m,保护层开挖部位采用小炮分段开挖，为了减小爆破对边坡的挠动，采用光面爆破技术。C、基坑开挖的正面宽度，应视边坡允许变形范围、不坍塌的最长时间和施工流程相互衔接面。地面条件好，含水量少，施工速度快，宽度可大些，反之宽度要小些。D、坡面清理主要是清除坡面浮碴、孤石，去除松动的石块，以及坡面修整，使坡面坡度、平整度符合设计要求。 搭设脚手架A、采用材料都应经过检验，质量符合有关规定，并满足负载要求。B、搭架手架时主杆要垂直。立杆时先立角柱，然后立主柱，主立柱完成后，再开始绑扎大小横杆，脚手架搭到三至五步时，就要扎十字撑，撑与地面的角度45以内，撑的交叉点应绑扎在73、柱或横杆上，确保脚手架牢固稳定。C、由于脚手架侧向刚度差，为了加强稳定性，可与边坡连结，使用中定期检查，发现问题及时处理。喷射砼底层（初喷）设置控制喷射混凝土厚度的标志，一般采用埋设钢筋头做标志。A、坡面清理合格后，先喷射第一层砼封闭坡面，喷砼厚度5cm；B、喷射砼前在坡面做好厚度标记，初喷在工作面形成后3h内完成；C、初喷后按右图安放泄水管，对坡面有渗水或为渗水土层的地方，适当调整或加密泄水孔布置。 成孔A、钻孔分人工钻孔与机械钻孔两种。钻孔前，应根据设计要求定出孔位并作出标记和编号，孔位的允许偏差不大于150mm，钻孔倾角误差不大于3，孔径允许误差为+20、-5mm，孔深允许误差+20、-74、50mm。成孔过程中遇障碍物需调整孔位时，不得影响支护安全。B、成孔过程中做好成孔记录，按锚杆编号逐一记录取出的土体特征、成孔质量、事故处理等，并及时与设计时所认定的土体加以对比，发现较大偏差时应及时修改锚杆的设计参数。C、钻孔后要进行清孔检查，对于孔中出现的局部渗水塌孔或掉落松土应立即处理。D、成孔后及时安放锚杆并注浆。 锚杆制作及入孔A、钢筋调直后，按设计要求截取长度。B、锚杆应沿杆长23m左右设置对中支架，支架由三根8钢筋制成。C、沿钻孔轴线，将锚杆轻轻推送入孔达到设计位置，推动过程中，切勿转动锚杆防止坡坏孔壁。D、锚杆推送入孔后，随即检查孔中是否有碎土堵孔，若发现有，应立即清理。 孔内75、注浆A、注浆采用42.5级普通硅酸盐水泥，水泥砂浆强度等级为M25，水灰比不超过0.450.5,并加入适量速凝剂等外加剂促进早凝和控制泌水。B、钻孔完成后，注浆前必须使用高压空气（0.20.4Mpa）,将孔中残土、积水等清除干净，以免降低水泥浆与孔壁土体的粘结强度。C、注浆时先从孔底天始（压力0.8Mpa），当水泥浆从孔口溢出后，封住孔口，加压保持5分钟以上，保证浆液挤满孔壁。保证向孔内注入浆体的充盈系数大于1.0。D注浆开始或中途停止超过30min时应用水或稀水泥浆润滑注浆罐及其管路。注浆时注浆管应插至距孔底50100，随砂浆的注入缓慢匀速拔出，杆体插入后若孔口无砂浆溢出，应及时补注。杆体插76、入孔内长度不应小于设计规定的95%。锚杆安装后，不得随意敲击。如遇到岩石裂隙发育地段时，需加大注浆压力，以加大裂隙浆液渗透，起到土体加固及坡面防渗的作用。 钢筋网制作A、钢筋网采用f8热轧圆钢，钢筋网尺寸为200200mm。B、钢筋网在初喷后铺设，与坡面间隙大于20mm。钢筋网需平顺，用环向钢筋和锚钉或钢架牢固固定在坡面上，以保证喷射砼时钢筋网不挠动。使其密贴受喷面，以提高喷混凝土的附着力。C、 在锚杆端头、钢筋网上安装20201.5的钢垫板，中间预留25锚杆孔，以通过螺栓固定锚杆，使其达到受力的目的。D、钢筋网格允许误差10，钢筋网铺设时每边的搭接长度不小于200,搭接处点焊；接头相互错开。77、 喷混凝土面层（复喷）A、喷射混凝土前，应对钢筋网敷设、连接进行检查，清理受喷面及埋设控制喷层厚度的标志，并对机械设备、风、水管路、电路进行全面检查及试运转。B、喷射混凝土应分段分片依次进行，同一段内喷射顺序应自下而上。C、喷射混凝土时，喷头与受喷面应保持垂直，并保持0.81.5m的距离。喷射手应控制好水灰比，保持混凝土表面平整，呈湿润光泽，无干斑或滑移流消现象。D、分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行。当继续进行喷混凝土作业时，应清除施工逢结合处的浮浆层和松散碎屑，并喷水湿润。E、喷射混凝土终凝两小时后，应喷水养护，养护时间一般不少于7天。 试验检查A、注浆砂浆强度用70707078、立方体试件经标准养护后测定，每批至少留取3组（每组3块）试件，测定3天和28天强度。B、锚头的设计锚固力不低于50KN。C、锚杆采用抗拔力试验检测其承载力，试验数量不少于锚杆总数的1%，且不少于3根。D、喷射砼粗骨料最大粒径不大于12，配合比通过实验确定；喷射砼厚度通过钻孔检测，每100一组，每组不少于3点。5喷射作业应遵守下列规定：喷射混凝土必须满足设计的强度、厚度及其与岩面粘结力要求。喷射作业应分段分片依次进行，喷射顺序应自下而上，分段长度不宜大于6m。分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射时，应先用风水清洗喷层表面。初喷混凝土在开挖后及时进行，复喷应根据79、坡面地质情况和一次爆破药量分层、分时段进行喷射作业，以确保喷射混凝土的支护能力和喷层的设计厚度；喷射混凝土终凝后3h内不得进行爆破作业。喷射混凝土拌合物的停放时间不得大于30min。喷射宜与喷射面垂直，其间距宜为1.52.0m；喷射应连续、缓慢作横向环行移动，喷层厚度均匀。喷射在岩面上的混凝土表面应无滑移下坠现象。当表面有松动、开裂、下滑移等现象时，应及时清除重喷。喷射过程中应及时检查混凝土的回弹率和实际配合比。喷射混凝土的回弹率侧壁不应大于15%。喷射完成后应检查喷射混凝土与岩面粘结情况，可用锤敲击检查。当有空鼓、脱壳时，应及时凿除，冲洗干净进行重喷，或采用压浆法充填。4.2基坑土石方开挖方80、案根据设计要求，结合现场实际地质情况，对西端头井采用围护桩结构，对高架通道、东西站房及东广场范围主要为岩石地质的地铁基坑均采用放坡开挖。4.1 施工准备1技术准备认真熟悉图纸，做好图纸会审，充分了解设计意图,核对地形、地貌和施工断面。对弃土堆置地点进行核查。 施工前对施工范围内的水文地质、建筑物、地下障碍物、管线等进行调查，并向施工技术人员做书面和现场的确认交底。根据施工图标示地质、水文资料并结合现场实际条件确定基坑开挖方案、开挖方法、放坡形式、机械设备、坑底尺寸，以及安全质量措施等。编制作业指导书、操作规程，对施工人员进行有针对性施工方案技术交底、技术培训。2现场准备基坑开挖前必须做好施工测81、量,测定基础纵横边线、临时水准点，同时做好断面测量，放出基坑边桩，经核对无误后，方可施工。 完成水通、电通、路通和场地平整的“三通一平”工作，搭建临时临设，备妥基坑开挖的挖掘机械、运渣汽车、抽水机等设备。按照基坑施工要求，清除地面堆土及防碍基坑开挖的障碍物；对受开挖影响的架空线和地下管线，应采取迁改或保护措施。 为确保护基坑土石方工程施工顺利进行，进场前应作好充分准备，因施工场地狭窄，可停靠的土方车辆数量有限，但为了保证每日的正常出土量，必须要求土方车辆有足够的数量，因此场内土方车辆出土后即时与停在场地附近的土方车辆联系进场，以解决场地空间狭小问题。同时，对施工场地作出合理规划,确保土方车辆行82、车安全。 1技术准备4.2 测量放线基坑开挖前，对开挖区域加密平面控制网并进行复核，合格后方可使用。根据基坑开挖范围、放坡尺寸、坑底作业面尺寸计算确定开挖的外轮廓线和基底线，并在适当位置设置长期的定位控制桩。基坑边线放线完毕以后，采用水准仪、钢尺、经纬仪或全站仪进行验线，并报监理单位复核。在开挖过程中，利用水平仪随时监控基坑开挖深度，待边坡支护工作完成之后将标高引测到支护面上。并相互校核，校核后的误差不得超过3mm，取平均值作为施工中标高的基准点，以此标高为依据，按照建筑地基与基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）要求，坑底标高控制精度-50mm，表面平整度20mm，进行基底清理83、。4. 防排水设施修筑1、在基坑开挖前，首先在基坑开挖线外做好地面排水系统（截水沟），并保证排水畅通，以阻止地表水对边坡冲刷或地表水流入基坑。2、截排水设施要满足以下要求：沟基稳固，严禁将排水沟挖筑在未加处理的弃土上；边沟整齐，沟坡、沟底平顺，沟内无杂物。沟水排泄不得对边坡稳定产生危害。考虑到本工程汇水面积较大，在坑外2m和10m处各设置一道截水沟，断面尺寸采用00，对土质、含有软弱夹层或岩石破碎的地段，截水沟采用砼浇筑，防止渗水影响边坡稳定。3、在整个施工期间注意随时检查维护，保证排水畅通。在基坑开挖过程中，如发生地下水渗流时，应根据渗流的位置及流量的大小采取设置排水沟、水井、渗沟等设施，降84、低地下水位或将地下水引出。4、截水沟的弃土于坡顶与截水沟间筑成土埂，并分层压实，截水沟距离边坡开挖线不小于2m，.基坑土石方开挖原则基坑开挖时应充分利用时空效应原理，分层、分段、对称开挖，开挖与支护相匹配；对于围护桩结构，要做到先撑后挖，以减少围护结构的变形。基坑土石方开挖时，除有专人指挥外，测量人员应密切配合，防止基坑超挖，最后200mm厚的地层采用人工开挖以控制标高；最后一层开挖到标高后，应分块分段跟踪施工垫层，垫层必须在见底后24h内浇注完成，尽量减少基坑暴露时间。基坑开挖及地铁施工期间，坑边严禁堆载；基坑内设置管井降水，基坑开挖前15天开始降水，降水深度应达到开挖面以下1.0m(含落深85、区），由降水作业单位密切注意地下水位，根据地下水位高低按需降水；雨天不得开挖基坑，并要求做好相应的组织与准备及排水措施，确保基坑在施工过程中的安全；项目根据应急预案做好物资准备，并堆放在指定地点； 监测小组应根据开挖进度及时进行基坑变形观测，如到达预警指标，立刻通知停止基坑开挖，问题解决后方可继续施工。对西端头井的围护桩结构：围檩、支撑就位、固定后，方可挖土，挖土应遵循先撑后挖的原则；在基坑土方开挖过程中，相邻土方高差不大于2.5m，严禁超挖，单块土体开挖并形成支撑的时间控制在1636h内。待上一道支撑吊装、就位、固定完毕后，才能进行下一层土方开挖，土方开挖完毕，在24h内下一道支撑全部完成；86、开挖过程中发现围护体接缝处渗水要及时采取封堵措施；若机械及车辆跨越支撑，必须覆土高于支撑顶面30cm，且铺设走道板，严禁在底部掏空的支撑构件上行走；.5端头井土方开挖施工工艺1、土方开挖测量土方开挖前对开挖区域加密平面控制网并进行复核，合格后方可使用。根据土方开挖范围、放坡尺寸、坑底作业面尺寸计算确定开挖的外轮廓线和基底线并在适当位置设置长期的定位控制桩。基坑边线放线完毕以后，采用水准仪、钢尺、经纬仪或全站仪进行验线。长度、宽度(由设计中心线向两边量)偏差在允许范围内(+200mm-50mm)，报监理单位进行验线。2、控制土方开挖标高利用水平仪随时监控土方开挖深度，待边坡支护工作完成之后将标高87、引测到支护面上。并相互校核，校核后的误差不得超过3mm，取平均值作为施工中标高的基准点，以此标高为依据，按照建筑地基与基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）要求坑底标高控制精度-50mm，表面平整度20mm，进行基底清理。3、土方开挖施工方法及措施依据控制桩用白灰水洒出基坑上边线和坑底边线，机械挖土采用反铲挖掘机挖土，自卸汽车运土方式进行。开挖时确定尺寸分层分步开挖，到规定标高时依据基坑上边线修理边坡，做好支护工作。在土方开挖过程中，必须分层开挖、分层支护，及时完成该步土方支护后，再进行下步土方开挖。机械挖土挖至基底上200mm后，采用人工进行挖承台基坑和清底，将土方清至设计基底88、，土方由自卸汽车从坡道运出。4、土方开挖注意事项施工机械不得碰撞支撑，挖土时应考虑时空效应，开挖区域支撑或锚索尽早形成，避免围护桩承受不均匀的侧向土压。为尽量缩短基坑暴露的时间，加快土方开挖速度，在地铁一号线第二层土开挖时考虑立体空间作业，即在上层土开挖一部分并完成支撑以后，即进行下层土体开挖，这样就出现了上、下层土同时开挖的情况。虽然加大了施工的难度，但必将加快施工速度，缩短了基坑整体暴露的时间。分区开挖至基坑地面时，坑底留200mm厚的土层由人工清除，随挖随浇注垫层，使垫层的换撑作用尽早形成，待垫层混凝土达到一定强度后再进行桩头剔凿收尾工作。挖土至设计标高时工程桩将露出坑面，挖土机械施工过89、程中要有人员指挥、避开桩头，严禁对桩头进行撞击，以免造成对桩的损坏。同时应安排足够的凿桩工人对桩头及格构柱内混凝土进行凿除，以保证后续基础钢筋施工进度，从而缩短基坑暴露时间。.6土石方放坡开挖施工工艺根据设计要求，结合现场实际地质情况，对高架通道、东西站房及东广场范围的地铁基坑均采用放坡开挖，基坑边坡共分三级，每级边坡高度5m，边坡平台3m，并对最上一级边坡.5m厚的土层进行卸载处理，卸载平台宽度5m；南侧开挖坡度均为1:1，对北侧局部地质情况较好的段落，采用1：0.75放坡，坡面采用锚杆+喷砼封闭的防护方法。具体见后附基坑开挖平面图、基坑开挖断面图。具体施工工艺流程见下图测量放样修筑周边引截90、排水设施填筑土埂、安全围护分段分级开挖、装运边坡修整、锚喷防护转入下一级边坡开挖基坑清理基坑封底结 束开 始施工准备基坑尺寸符合要求否基底地质符合设计是基底处理否是基坑开挖施工工艺流程图1、开挖形式及开挖顺序在站房及高架通道区，基坑地质基本全为石质，基坑开挖深度14.315.13m,采用分层拉槽开挖的施工方法。首先依据控制桩用白灰水洒出基坑上边线和坑底边线，每5m为一层，以最上层顺基坑中心线拉槽开挖，槽宽以能布置挖装和运输机械的工作场地为限；为了加快施工进度，本工程纵向分为两个作业段，采用自卸汽车坑内装土、纵向台阶出土的施工方法，纵向台阶长度1015m，土方由自卸汽车从预留坡道运出。具体如下图91、所示： 分层拉槽开挖顺序5基坑底3124纵向台阶开挖示意图1015m2、弃土对于符合填料使用条件的土石方，用于福厦铁路站前标的路堤填筑，对于必须舍弃的部分，合理规划弃土场，防止堆置不当影响边坡的稳定或造成水土流失、淤塞河道、沟渠等病害。弃土堆的设置及要求如下：弃土堆位置与高度必须保证边坡及自身的稳定，并考虑地形以及对附近建筑物、农田、水利、交通的影响。弃土不得弃入河道，挤压桥孔或涵洞出入口，以防止改变水流方向和加剧对河岸的冲刷。3、边坡修整正确标出边桩连线，经常检查边坡开挖坡度，纠正偏差。爆破后边坡平顺、稳定，及时清除凸面悬危石、浮石及松散渣堆杂物。4、基底清理当基坑开挖至设计标高时，鉴别核对92、地质，按施工图断面测量放样，开挖修整;或按施工图采取压实、换填、改良地质、排水封闭等措施。5、开挖注意事项在开挖过程中，随时检查开挖尺寸、位置，严禁边坡出现超挖或不当操作造成边坡土体松动；并严密注意地质情况变化，随时修正基坑尺寸和开挖坡度。 岩石基坑开挖，必要时可以进行松动爆破结合人工开挖，但要严格控制爆破深度和用药量，防止过量爆破引起边坡和持力层松动或超挖。 大型土方机械开挖应从上而下分层分段依次进行，严禁掏底开挖。在挖方边坡上如发现有危岩、孤石、滑坡等土体或岩（土）体倾向挖方一侧易引起滑坡滑移的软弱夹层、裂隙时，应及将其清除和采取相应措施。在经过处理的地基上开挖时，不得引起过大的地基振动，93、挖土宜分层均匀进行。开挖接近开挖控制标高时，应尽量保护好下部土层，减少扰动。使用挖土机开挖时，可在开挖高程以上保留30cm土层，待基床施工前用小型机具挖除；当为石方基底时，临近基底时采用小药量控制爆破。.7石方控制爆破1、爆破前准备工作控制爆破施工前，先做好空中及地下的管线调查:如空中有缆线，查明其平面位置和高度；调查地下管线，明确其平面位置及埋设深度，如果对施工有影响，首先将其移出施工地点。制定爆破方案，必须确保空中缆线、地下管线和施工区边界外的建筑物的安全，如铁路等。2、爆破施工程序施爆区管线调查炮位设计与设计审批配备专业爆破人员机械或人工清除爆破区覆盖层和强风化岩石钻孔爆破器材检查与试验94、炮孔检查与废碴清除装药与安装引爆器材布置安全岗或施爆区安全员炮孔堵塞施爆区内的人和机械撤到安全区起爆清除瞎炮解除警戒测定爆破效果。3、爆破方法开挖边坡时，充分重视挖方边坡稳定，故选用中小型爆破方法即炮眼爆破法。 炮孔位置选择尽量利用临空面或有计划地改造地形，使前一次爆破为后次爆破创造更多的临空面。防止炮孔的方向与临空面正交。避免在两种岩层硬度相差很大的交界面处设置炮孔。 炮孔深度炮孔深度取决于岩石的坚硬程序，由下式确定：L=c*H式中：L炮孔深度（m）H爆破岩层的厚度或阶梯高度（m）c岩石坚硬程度系数，坚石1.01.5；次坚石0.850.95；软石0.70.9。岩层最小抵抗线也随岩石硬度和爆破95、层阶梯高度而定，一般取为：W=（0.70.8）H 炮孔间距用排炮爆破时，同排炮孔的间距视岩石的类别、节理发育程度，一般梅花形布置，照下式确定。a=c* W式中：a炮孔间距（m）W最小抵抗线（m）c系数，采用火雷管起爆为1.22.0，采用电雷管起爆为0.82.3有多排炮孔时，炮孔排距可取为第一排炮孔的计算最小抵抗线W，若第一排各炮孔的W值各不相同时，则取其平均值。 装药量计算根据各炮孔实际深度和岩石情况来确定药包量，装药量大致为炮孔深度的1/31/2，最少不可少于炮孔深度的1/4，特殊情况下不超过炮孔深度的2/3。 装药与堵塞方法装药前应将炮孔内的石粉、泥浆除净，并将炮孔周围打扫干净。为了防止炸96、药受潮，可在炮孔底部放上塑料薄膜或油纸。装药时，用炮棍将药卷一个一个地送入炮孔，并予以轻轻压紧。起爆药卷在炮孔内的位置要适中，装入炮孔时要特别小心，不可撞击或挤压，以防触及雷管而发生事故。炮孔堵塞物可用1份粘土、2份粗砂及含水适当的松散土料混合而成，在堵塞中注意不可碰坏导火索或雷管脚线。 为了控制开挖边坡的平整度，可以从开挖限界起预留一部分岩层采用光面爆破法施工，此预留部分和开挖主体部分采用预裂爆破技术，使此两部分分离。光面爆破时，必须严格保证炮孔在同一平面内。用导爆管将所有的光面孔或预裂孔联接引爆,保证其同时起爆或尽可能缩短其时间差异，孔底加强底药以保证底部充分炸开；同时在靠边坡一侧加一木板97、或竹片以减弱爆破对边坡的影响，并将木板与药串绑结，起固定药串的作用。光面炮孔与预裂炮孔的装药量为主炮孔装药量的50%。 提高主炮孔爆破效果的措施可选用空心炮（炮孔底部设一段不装药的空心炮孔）、石子炮（底部或中部装一部分石子）或木棍炮（用直径为炮孔直径的1/3，长610cm的木棍装在底部或中部）进行爆破。3光面爆破和预裂爆破施工 在基坑开挖施工中应采用光面爆破、预裂爆破与深孔爆破相结合的施工方法，使爆破后形成平整的坡面。 光面爆破和预裂爆破应选用低威力、低爆速、低密度、传爆性能好的炸药。 光面爆破和预裂爆破主要参数的确定：A.炮孔间距应根据工程特点、岩石特征、炮孔直径等决定。预裂爆破的炮孔间距可98、选用炮孔直径的812倍；光面爆破的炮孔间距a可选用炮孔直径的1016倍，并满足a = w/m (m为炮孔密集系数，m1)。B.光面爆破或预裂爆破的装药结构应采用不偶合连续装药或空隙间隔装药。装药不偶合系数（炮孔直径与药卷直径的比值）深孔可采用24，浅孔可采用1.52.0，间隔装药的间隙不宜大于20cm，药卷宜固定在炮孔中央或靠近开挖一侧，孔口应堵塞严实，堵塞长度可采用12倍炮孔直径。C.靠近预裂孔的主炮孔距预裂面应不小于1.52.0倍预裂孔间距，并应较其它主炮孔适当减少装药量。D.光面爆破和预裂爆破，均应适当增加炮孔底部装药量并减少上部装药量。E.预裂缝的超深和超长，应分别大于主炮孔的垂直破坏99、半径和水平破坏半径。预裂炮孔和光面炮孔的倾斜度应与设计边坡坡度一致，每层炮孔底应设在同一平面上。预裂炮孔和主炮孔在同一网路中起爆时，预裂炮孔超前主炮孔起爆时间应不小于：坚硬岩石5080 ms；中等坚硬岩石80120 ms；松软岩石150200 ms。光面爆破可采用预留光爆层的办法实施。光面炮孔与主炮孔在同一网路中起爆时，主炮孔应在光面炮孔之先起爆，且各光面炮孔均宜使用同一段的雷管起爆。光面爆破和预裂爆破的质量要求：A.坡面上应均匀留下50以上的炮孔痕迹率。B.预裂缝宽不宜小于520mm，缝深不得小于孔深。C.边坡坡面平整，凹凸差小于150 mm。4、钻孔方法采用风动凿岩机或潜孔钻机钻孔。5、起100、爆方法采用导爆管起爆法引爆炸药，使用导爆管连接时，要防止打结。打结后的导爆管爆速将降低或拒爆。采用多排梯形起爆方式微差爆破。6、安全措施 装药进炮孔必须用木棍将炸药轻轻送入，严禁使用金属棒，严禁冲捣，堵塞炮眼时，切不可撞击雷管。 炮孔深度超过4m时，须用两个雷管起爆。 放炮前必须明确标划不定期警戒范围，及时疏散危险区内的人员、设备、车辆等，立好标志，并有专人警戒。 禁止过早进入爆破后工作面，起爆后15分钟，由指定爆破专人进入爆破区内进行安全检查，确认无拒爆现象和其他现象后，方能解除警戒。7、瞎炮的预防及处理措施 对瞎炮的预防措施l 严格检查起爆材料和炸药的质量，不合格的做报废处理。l 严格检查101、爆破网路的敷设质量。l 在炮孔装药和堵塞中，要防止雷管与炸药分离，防止损失雷管脚线。l 对有水、潮湿的药孔，要采取有效的防水、防潮措施。 对瞎炮的处理措施l 应由原装炮人员进行处理，如不可能时，原装炮人员应到现场将有关详细情况向瞎炮处理人员交代。l 如果炮孔外的电线、导火索、导爆索等均检查合格，仅网路不合要求，经纠正后，可以重新起爆。l 可用木制或竹制工具，将堵塞物轻轻掏出后，另装入雷管或起爆药管，重新起爆。l 如系硝铵炸药或黑火药不合要求，可在清除部分堵塞物后，向炮孔内灌水，使炸药溶解。清理炮孔后，重新装药爆破。l 距炮孔近旁600mm处，钻一个平行于原炮孔的炮孔，然后装药起爆，将瞎炮销毁。102、l 处理瞎炮中，绝不可以将带有雷管的药包从炮孔中拉出来，或者拉住电雷管的导线，把电雷管从药包中拔出来。.基坑开挖监测为了确保基坑开挖及基坑内结构的安全施工，保护周围建筑物及信息化施工的需要，必须现场实际地质情况和对基坑周围的土体及地下水位等进行有效的监测，监测是为了及时发现安全隐患，并为施工作业提供预警，以便在可能发生安全危险前能及时撤离施工人员及机械设备等；同时，通过监测预警，为采取有效的措施消除安全隐患提供了保贵的时间。根据设计要求结合现场实际地质情况，本工程监测内容主要为以下五项：边坡土体测斜、围护结构顶位移沉降监测、钢支撑轴力监测、基坑内外地下水位监测、立柱隆起监测。1、 监测点位平面103、布置见后附主体基坑监测平面布置图2、 土体测斜及围护结构顶位移、沉降监测土体测斜及位移观测点设置在基坑四周及每级开挖平台上，布置间距25m，布置位置为距基坑边坡线1米处，每处布置一个沉降位移观测点和埋设一根测斜管。观测点顶部刻“+”字标志，测点须做好保护，避免外力产生人为沉降。测点随开挖进度在每层土体开挖前进行布设，各级平台测点交错布置，并在基坑开挖当日起实施监测，建立初始读数；开挖阶段每天监测1次，底板浇筑完毕后每两天监测一次，并建立观测记录。3、基坑内外地下水位监测沿基坑中线布置一排坑内地下水位监测点，并在基坑顶部沿基坑四周距开挖线12m，布置坑外地下水位监测点，测点间距一般为50m，然后104、根据现场实际地质情况，对地下水大、裂隙发育的地方，适当加密布置。开挖过程中，水位保持在开挖面1m以下，开挖在最后一层时，地下水位降至坑底3m以下。4、钢支撑轴力监测及立柱隆起监测对于工程地质情况为深层软弱土层时，尤其是围护桩未进入岩层时，受两边土体的挤压，基底可能隆起变形，故须监测;在基坑开挖完后，在西端头井内设34个监测点，测点必须固定，并作好标记，编好点号，以免搞混。钢支撑在土方开挖过程中，随着受力的变化，围护结构变形也会发生变化，同时各支撑受力情况也会发生变化，为了保证支撑受力均匀，防止支撑滑落，必须随时检查每道支撑受力情况，并随时进行调整轴力！ 5、测量仪器及测量方法水平位移测量选用精105、度2级的全站仪进行监测；沉降观测及立柱隆起监测采用水准测量精密水准仪，按二等水准要求;地下水位的监测采用测绳测量，围护结构测斜通过专用测斜仪进行测量，钢支撑轴力通过千斤顶压力表换算。所有观测点均在基坑开挖前设置，并记录初读数。进行监测的控制点必须采用施工用控制点，并经常进行复核。6、监测频率及测量数据处理所有监测点在基坑开挖过程中，每天测量一次，在底板浇筑后，每两天测量一次。当测点破坏时，则立即重新布设测点，重新布置的测点应确保能满足基坑和环境安全控制要求。所有监测结果，必须做好记录，同时计算出监测结果、填报监测报表，并将报表在测量后4h内提供给设计及监理单位，以便根据监测数据及时采取相应的技106、术措施，调整施工方案，做到信息化施工，确保基坑和周边环境的安全。7、监控预警指标 支护结构顶部的沉降与位移已接近30，或位移、沉降速率已大于3mm/d；围护结构倾斜已接近30，或超倾斜速率已大于3mm/d； 坑外水位变化已接近750，或变化速率超过200mm/d； 围护桩与立柱桩之差异沉降已接近10，或变化速率超过2mm/d； 立柱桩隆起已接近10，或变化速率超过2mm/d。8、当监测达到预警指标时，测量人员应立即通知现场施工负责人或技术人员，并同时向项目部技术主管及项目经理汇报，项目部尽快组织相关人员分析原因、确定危险性质及范围，并制定处理方案，尽快组织人员机械排除安全隐患；如情况紧急，现场107、立即组织施工人员及施工机械安全、有序的撤离，并对现场进行警戒。 以上工作进行的同时，及时向监理、设计及业主等单位汇报情况。.4基坑降、排水施工方案根据地质详勘资料，本车站基坑范围的地层中，地表有地下水出露。根据设计要求，该工程降水方案采用真空深井泵或管井降水措施降基坑内和坑外浅层潜水，严格控制开挖时的降水质量，并在降水的同时做好基坑周边地表水的排水措施，主要采取在坑外2m和10m处设置截水沟，严禁坑外地表水流入坑内。降水管井约150设置一口，基坑开挖前两周进行预降水，开挖过程中要求水位降到每层土方开挖面下1m，开挖最后一层土方时须降到坑底以下3m；抽水工作直到车站结构全部完成并覆土后才能结束。108、施工时可根据岩体裂隙、破碎程度、地下水径流等现场实际情况对降水井的布置进行适当调整。在降水的同时还需做好基坑周边地表水的排水措施。4.4.1. 深井降水施工流程井点定位钻机就位钻孔清孔下井管回填滤料洗井安装真空泵安装真空水管密封井口抽水抽气降水至坑底下1m工程全部完工后拆除井管封井4.4.2深井降水施工工艺1、测放井位根据降水管井平面布置图测放井位，井位测放完毕后应做好井位标记，方便后期施工。若布设的井点存在地面障碍物，应当设法清除，以利于打井进行。若地面障碍物不易清除或受其他施工条件的影响，无法在原布设井位进行打井时，应与工程师及甲方及时沟通并采取其他措施，必要的时候可对井位作适当调整。2、109、埋设护口管埋设护口管时，护口管底口应插入原状土层中，管外应用粘性土或草辫子封严，防止施工时管外返浆，护口管上部应高出地面0.10m0.30m。3、安装钻机安装钻机时，为了保证孔的垂直度，机台应安装稳固水平，大钩对准孔中心，大钩、转盘与孔的中心三点成一线，严把开孔关，钻头与钻杆连接处带两根钻铤，并且，弯曲的钻杆不得下入孔内。4、成孔施工施工机械设备选用GPS-10型工程钻机及其配套设备。成孔时采用正循环回转钻进泥浆护壁的成孔工艺。5、钻进成孔上部钻进时采用轻压慢转，钻压为1535KN，转速2050rpm，当钻头钻入深层粘土层时，钻具阻力会加大，进度缓慢。这时，不可加大压力和加快转速，以免造成钻孔110、偏斜。成孔施工采用孔内自然造浆，钻进过程中泥浆密度控制在1.101.15，当提升钻具或停工时，孔内必须压满泥浆，以防止孔壁坍塌。泥浆循环宜在泥浆池中进行循环，在现场不具备泥浆池的条件下，可考虑在基坑中开挖一个小泥浆池进行泥浆循环。6、清孔换浆钻孔钻进至设计标高后，在提钻前将钻杆提至离孔底0.50m，进行冲孔清除孔内杂物，同时将孔内的泥浆密度逐步调至1.051.10，孔底沉淤小于30cm，返出的泥浆内不含泥块为止。7、下井管井管进场后，应检查过滤器的缝隙是否符合设计要求。首先必须测量孔深，并对井管滤水管逐根丈量、记录。封堵沉淀管底部，为保证沉淀管底部封堵牢靠，下部封堵铁板不小于6mm。其次要检查111、井管焊接，井管焊接接头处应采用套接型，套接接箍长20mm，套入上下井管各10mm；套管接箍与井管焊接焊牢、焊缝均匀，无砂眼，焊缝堆高不小于6mm。检查完毕后开始下井管，下管时为保证滤水管居中，在滤水管上下两端各设一套直径小于孔径5cm的扶正器（找正器），扶正器采用梯形铁环，上下部扶正器铁环应1/2错开，不在同一直线上。8、埋填滤料填滤料前在井管内下入钻杆至离孔底0.30m0.50m，井管上口应加闷头密封后，从钻杆内泵送泥浆进行边冲孔边逐步调浆使孔内的泥浆从滤水管内向外由井管与孔壁的环状间隙内返浆，使孔内的泥浆密度逐步调到1.05，然后开小泵量按井的构造设计要求填入滤料，并随填随测滤料的高度，直112、至滤料下至预定位置。填滤料时，根据孔口返水情况调整泵量。填滤料过程中要跟踪滤料上返高度，当滤料密实到设计高度后，用粘土块填孔密实，防止泥浆及地表污水流入井内。9、洗井措施在提出钻杆前利用井管内的钻杆接上空压机先进行空压机抽水，待井能出水后提出钻杆再用活塞洗井。活塞直径与井管内径之差约为5mm左右，活塞杆底部必须加活门。洗井时，活塞必须从滤水管下部向上拉，将水拉出孔口，对出水量很少的井可将活塞在过滤器部位上下窜动，冲击孔壁泥皮，此时应向井内边注水边拉活塞。当活塞拉出的水基本不含泥砂后，可换用空压机抽水洗井，吹出管底沉淤,直到水清不含砂为止。洗井完毕后，试抽成功则代表成井完成。10、真空泵安装真空113、泵安装在基坑边，通过抽气管与井管接通，把真空管放在井底，待井内的水被抽干后再进行抽空气使管内成真空，使井管周围的水在大气压力下经过滤料进入滤管，通过真空管和空气一起进入真空泵排出基坑外，开始井内抽出的浑水排入基坑内积水坑。11、深井系统全部安装完毕后，必须保证连续工作,不得随意停机，以防泥浆沉淀，堵住滤网，影响抽水效果。4.4.3降水运行管理1、降水试运行降水试运行之前，准确测定各井口和地面标高、静止水位，然后开始测试运行，以检查抽水设备、抽水与排水系统能否满足降水要求；在真空疏干井的成井施工阶段应边施工边抽水，即完成一口投入降水运行一口，力争在基坑开挖前，将坑内土体含水量减小到最低限度。2、114、正式运行管理基坑内真空疏干井宜在基坑正式开挖前二十天加载真空负压抽水，确保能及时降低基坑中开挖范围内土体中的地下水位；真空度在开挖前应保持在0.06Mpa左右，在开挖后应保持在0.04Mpa左右。真空疏干井抽水时，抽水泵的抽水间隔时间自短至长；抽水井内水抽干后，在510min应立即停泵，防止电机烧坏；在停泵30min左右再开启抽水泵进行抽水，对于出水量较大的井每天抽水的次数相应增多；抽水过程中各应做好抽水井流量及观测水位观测数据记录；抽水井均安装流量表进行流量测量；真空疏干井水位观测时可考虑利用一口抽水井抽水后静止56h测量其水位，降压井水位可测量降压备用兼观测井。抽水期间，出现真空疏干井疏干115、效果长期达不到预测效果，应注意检查基坑围护结构渗漏情况。降水井要配备独立的电源线，整个降水过程中应备有双电源。降水正式运行前降水工人应熟悉电路切换，以确保降水连续进行，避免应供电无法保证造成井底突水；抽水期间，真空疏干井割管时宜测量疏干井井深，避免沉淀量超过沉淀管长度。降水工作应在底板施工完毕或地下构筑物和上覆土总压力与下伏承压含水层的顶托力平衡时停止；停止降水提泵后应及时将井封闭，补好盖板。3、降水井保护坑内降压井位尽可能靠近支撑边，沿支撑的垂直向离支撑约80cm100cm；井管口设置醒目标志；坑内降压井采取搭设辅助工作平台进行后期的运营管理与保护；坑内降压井随着基坑开挖深度的不断加深，井管116、的暴露长度不断加大，其井管应沿纵向与每道支撑及时焊接钢筋进行加固；真空疏干井开挖时应移除抽水泵，开挖后割除开挖面以上井管；开挖过程中应有专人看护避免开挖时碰撞。挖土过程中的井点抽水须进行井口密封后方可抽水。井管可随挖土深度增加而逐段拆除（视实际施工需要而定），以降低井管高度，便于土方开挖和垫层底板施工。4、沉降控制措施对施工场地周围的铁路线路及建筑物施工前先踏勘一遍。按规范要求布置好变形观测点，施工期间每天进行观测，变形速率及累积变形量严格按照设计要求控制。如有异常，停止降水施工，及时向上汇报，研究保护方法。 在降水运行过程中随开挖深度加大逐步降低承压水头，避免过早抽水减压。留出不在抽水运行的117、井（以基坑中心部位最具代表性）作为观测井，在不同开挖深度的工况阶段，合理控制承压水头，在满足基坑稳定性要求前提下，防止承压水头过大降低，这将使降水对周边环境的影响减少到最低限度。采用信息化施工，对周边地面、邻近建（构）筑物进行位移监测，发现问题及时处理，调整抽水井及抽水流量，指导降水运行和开挖施工。及时整理基坑开挖和降水时的水位资料，建设单位的位移监测资料必须及时送交我现场项目部，以便绘制相关的图表、曲线，必要时调控降水运行。土方开挖期间，必须做好日常的看护及保养工作，确保井点设备完好，保证抽水质量和挖土的顺利施工。井点施工产生的泥浆水排除采用集水坑收集，沉淀后清水排至现场指定下水道，集水坑内118、放置一台泥浆泵把泥浆抽入泥浆车，运出工地。4.4.4封井当基坑无需再降承压水水位时，封闭坑内降压井。坑内降压井封井采取在井管内先填瓜子片然后注浆再灌注混凝土的封堵方法，基本操作顺序及有关技术要求如下：1）当本基坑挖至设计标高后，在基坑底开挖面以上50cm处，在井管外焊一止水板，止水板外圈直径650mm。2）降水运行结束封井前，先预搅拌1.50m3左右的水泥浆，水灰比0.40.5。3）井管内下入注浆管，注浆管的底端进入降水井滤管不少于1.0m的位置。4）井管内填入瓜子片，瓜子片的回填高度在滤管上面2.00m3.00m左右。5）混凝土填到底板面以下34m。6）正式注浆前井管口用钢筋作支撑，将注浆管119、固定，然后开始注浆，注浆时要求将水泥浆通过瓜子片的空隙渗入底部滤水管的周围将滤水管的缝隙堵死，一般要将预拌的水泥浆注完。7）注浆完毕，水泥浆达到初凝的时间后，抽出井管内混凝土以上的残留水，并及时观测井管内的水位深度或标高的变化情况。一般观测24h后，井管内的水位无明显的升高，说明注浆的效果较好。8）当判定已达到注浆的效果后，即向井管内第二次灌入混凝土，混凝土的灌入高度略低于基坑底板混凝土面约10cm。混凝土灌注时，边灌边振捣，确保灌入的混凝土密实。9）待井管内混凝土的初凝能符合要求，并能确定封堵的实际效果满足要求后，即可割去所有外露的井管。10）井管割去后，在管口要用铁板焊封，管口低于基底混凝120、土面以下10cm左右。11）管口焊封后，用水泥砂浆填入孔洞抹平，封井工作完毕。4.4.5基坑排水基坑除了降水外，还要设置有效的排水系统，本工程排水系统主要如下： 设置截水沟在坑外2m及10m处设置两道5050砼截水沟，并在基坑边线与截水沟间设置挡水土埂，严禁坑外地表水流入坑内。截水沟的设置必须符合设计及满足现场排水要求，并保证截水沟不渗流，以免渗水造成边坡失稳；截水沟必须与当地排水沟渠顺接，并在整个施工期间，保证排水畅通。由于本工程东面及北面均为山体，西面为村庄，汇水面较大，而地方沟渠排量受限，本工程截水沟沿XX中线向东西两侧设双向坡排水，截水沟纵坡0.2%,西侧接地方水渠，并保证排水畅通；东121、侧设泵房排水至东边山外，泵房设两台离心水泵，每台水泵排量不小于250m3/h,以满足雨天排水要求。 设边坡排水沟在每级边坡平台上沿基坑纵向用砖砌一道3030排水沟，用以排坡面雨水汇流及边坡后土体裂隙水；每100长设一道坡面排水沟引水至基坑底部集水坑内，用水泵抽至坡顶截水沟。基坑底排水沟及集水坑基坑挖至设计深度后，在基坑底设置排水沟和集水坑，排水沟尺寸3030，离边坡坡脚不小于0.5m，排水沟和集水坑用砼浇筑；每100m长在结构基础外边设置集水坑，集水坑中的积水及时用水泵排走。.5车站主体施工方案本工程车站主体结构采用采用地下二层三跨（部分为二层两跨、两层四跨）现浇钢筋砼结构，结构底板厚度：高架122、桥及东西站房范围为1.5m，其余部分为1.0m；结构侧墙厚度80，与高架2#、3#墩柱合建；中板厚度45，顶板厚度80，采用梁板结构。施工时沿地铁纵向分段组织施工，每段施工长度为2025m，并做好施工缝的防水处理。竖向总体分三步，自下而上顺序施工：第一步，立模后一次性浇筑底板和承台，同时外墙施工至底板以上500mm高度，然后施工框架柱至梁底；第二步，搭架支模完毕后，一次性浇筑站台层的墙体及中板，墙体浇筑至中板顶面以上500, 然后施工框架柱至梁底；第三步，搭架支模一次性浇筑站厅层侧墙及顶板。混凝土结构施工中的重难点为：超长、大体积混凝土结构的施工质量控制，以及由于面积大而形成的各种施工缝、后浇123、带和变形缝的处理等，以下对各分项工程施工要点进行说明。4.5.1.钢筋工程本工程钢筋均采用钢筋现场加工场统一加工、汽车运输、现场安装的方法进行。1、施工准备进场钢筋应附有质量证明书，并且按规定取样进行复试和外观检查，合格后才能使用。施工前，组织技术交底，安排绑扎顺序，排放规则及主要施工方法，明确质量及工期要求，解决施工中的疑难重点。2、施工工艺流程：墙、柱钢筋绑扎：弹控制线梯子筋安装纵向钢筋接长垫块卡安装拉钩安装钢筋绑扎钢筋验收梁、板筋绑扎：模板清扫主梁筋绑扎箍筋就位水电管预埋板底筋绑扎次梁筋绑扎上层筋绑扎验 收预应力钢筋绑扎3、钢筋定位和保护层控制：梁板采用钢筋马凳控制双层钢筋间距，梁、板保124、护层采用定型塑料垫块，侧面采用专用塑料卡子确保保护层厚度；抢注结构筋采用水平和竖向梯子筋控制墙体钢筋的位置和间距，并利用竖向梯子筋的顶模筋和专用塑料卡子控制保护层；柱使用定位箍和塑料卡子控制位置和保护层。浇筑砼时须有专人看守成品钢筋，测量工配合，随时检查梁板、墙柱钢筋位置，发现移位随时修复。 4、钢筋的接头、搭接及锚固：底板、厚板、梁、柱主筋以及其余直径20mm的钢筋均采用滚轧直螺纹连接，其余的钢筋采用绑扎搭接。钢筋的接头宜设置在受力较小处。同一纵向受力钢筋不宜设置二个或二个以上接头。滚轧螺纹接头在同一构件内的接头宜相互错开，在任一接头中心至长度为钢筋直径d的35倍且不小于500mm的区段内，125、有接头的受力筋截面积占受力筋总截面积的百分率不超过50%。纵向受拉钢筋抗震锚固长度依据结构部位和混凝土强度等级可按混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图要求取值。主次梁等高时，次梁底筋末端置于主梁底筋之上，即主梁包次梁，梁箍筋规格按设计要求，弯钩做成135度，弯折直段长度10d。5、钢筋连接 钢筋搭接连接l 同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。l 钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3L，凡搭接接头中点位于该连接区段长度内的搭接接头均属于同一连接区段。l 同一连接区段内，纵向受拉钢筋搭接接头百分率应符126、合设计要求，当设计无具体要求时，应符合下列规定：对梁类、板类构件，不宜大于25%; 对柱、墙类构件，不宜大于50%; 对有抗震设防要求的结构构件，其受力钢筋的最小搭接长度对一、二级抗震等级应按相应数值乘以系数1.15采用。在任何情况下，受拉钢筋的搭接长度不应小于300mm。l 纵向受压钢筋搭接时，其最小搭接长度应根据规范规定确定相应数值后，乘以系数0.7。在任何情况下，受压钢筋的搭接长度不应小于200mm。 钢筋焊接连接 电弧焊l 钢筋电弧焊接主要考虑搭接焊：单面焊焊缝长度10d，双面焊焊缝长度5d。l 搭接焊施工要求：钢筋应预弯，以保证两钢筋的轴线在同一轴线上。用两点固定，定位焊缝离搭接端部127、20mm以上。引弧在搭接钢筋的一端开始，收弧在搭接钢筋端头上，弧坑填满。第一层焊缝有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的始端与终端，保证熔合良好。l 电弧焊接头质量检验A、取样数量电弧焊接头外观检查，应在清渣后逐个进行目测或量测。当进行力学性能试验时，应按下列规定抽取试件：以300个同一接头形式、同一钢筋级别的接头作为一批，从成品中每批随机切取3个接头进行拉伸试验；B、外观检查钢筋电弧焊接头外观检查结果，应符合下列要求：a、焊缝表面应平整，不得有凹陷或焊瘤；b、焊接接头区域不得有裂纹；c、焊接接头尺寸的允许偏差及咬边深度、气孔、夹渣等缺陷允许值，应符合相关规范的规定；d、坡口焊、熔128、槽帮条焊接头的焊缝余高不得大于3mm；e、预埋件T字接头的钢筋间距偏差不应大于10mm，钢筋相对钢板的直角偏差不得大于4；外观检查不合格的接头、经修整或补强后，可提交二次验收。C、拉伸试验钢筋电弧焊接头拉伸试验结果，应符合下列要求：a、3个热轧钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度；b、3个接头试件均应断于焊缝之外，并应至少有2个试件呈延性断裂；当试验结果，有一个试件的抗拉强度小于规定值，或有1个试件断于焊缝，或有2个试件发生脆性断裂时，应再取6个试件进行复验。复验结果当有一个试件抗拉强度小于规定值，或有一个试件断于焊缝，或有3个试件呈脆性断裂时，应确认该批接头为不合格品。 129、闪光对焊钢筋闪光对焊的焊接工艺可分为连续闪光焊、预热闪光焊和闪光预热闪光焊等，根据钢筋品种、直径、焊机功率、施焊部位等因素选用。A连续闪光焊施焊时，先闭合一次电路，使两钢筋端面轻微接触，此时端面的间隙中即喷射出火花般熔化的金属微粒闪光，接着徐徐移动钢筋使两端面仍保持轻微接触，形成连续闪光。当闪光到预定的长度，使钢筋端头加热到将近熔点时，就以一定的压力迅速进行顶锻。先带电顶锻，再无电顶锻到一定长度，焊接接头即告完成。B预热闪光焊预热闪光焊是在连续闪光焊前增加一次预热过程，以扩大焊接热影响区。其工艺过程包括：预热、闪光和顶锻过程。施焊时先闭合电路，然后使两钢筋端面交替接触和分开，这时钢筋端面的间隙130、中即发出断续的闪光，而形成预热过程。当钢筋达到预热温度后进入闪光阶段，随后顶锻面成。C闪光预热闪光焊钢筋直径较粗时，宜采用预热闪光焊和闪光预热闪光焊。闪光预热闪光焊是在预热闪光焊前加一次闪光过程，目的是使不平整的钢筋端面烧化平整，使预热均匀。其工艺过程包括：一次闪光、预热、二次闪光及顶锻过程。施焊时首先连续闪光，使钢筋端部闪平，然后同预热闪光焊。D对焊接头质量检验a、取样数量每300个同牌号、同直径的焊接接头作为一批。一周内连续焊接时，可以累计计算。一周内累计不足300个接头时，也按一批计算。钢筋闪光对焊接头的外观检查，每批抽查10%的接头，且不少于10个。钢筋闪光对焊接头的力学性能试验包括拉131、伸试验和弯曲试验，应从每批成品中切取6个试件，3个进行拉伸试验，3个进行弯曲试验。b、外观检查钢筋闪光对焊接头的外观检查，应符合下列要求：接头处不得有横向裂纹；与电极接触处的钢筋表面，不得有明显的烧伤；接头处的弯折，不得大于3；接头处的钢筋轴线偏移，不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm；其测量方法见下图：aa对焊接头轴线偏移测量方法当有一个接头不符合要求时，应对全部接头进行检查，剔出不合格接头，切除热影响区后重新焊接。c. 拉伸试验钢筋对焊接头拉伸试验时，应符合下列要求：三个试件的抗拉强度均不得低于该级别钢筋的抗拉强度标准值；至少有两个试样断于焊缝之外，并呈塑性断裂。当检验结果有一个试132、件的抗拉强度低于规定指标，或有两个试件在焊缝或热影响区发生脆性断裂时，应取双倍数量的试件进行复验。复验结果，若仍有一个试件的抗拉强度低于规定指标，或有三个试件呈脆性断裂，则该批接头即为不合格品。d. 弯曲试验钢筋闪光对焊接头弯曲试验时，应将受压面的金属毛刺和镦粗变形部分去掉，与母材的外表齐平。当试验结果，有2个试件发生破断时，应再取6个试件进行复验。复验结果，当仍有3个试件发生破断，应确认该批接头为不合格品。钢筋机械连接 等强直螺纹工艺流程钢筋下料、端面平头钢筋剥肋和滚轧螺纹丝头质量检验安装丝扣保护帽、分类堆放运输安装利用套筒连接接头检验完成 螺纹的加工采用钢筋剥肋滚丝机，先将钢筋的横肋和纵肋133、进行剥切处理后，使钢筋滚丝前的柱体直径达到同一尺寸，然后再进行螺纹滚压成型。其工作过程是：将待加工钢筋夹持在夹钳上，开动机器，扳动进给装置，使动力头向前移动，开始剥肋滚压螺纹，待滚压到调定位置后，设备自动停机并反转，将钢筋端部退出滚压装置，扳动进给装置将动力头复位停机，螺纹即加工完成。a.松开夹具取出加工好的钢筋，用钢丝刷干清毛刺，操作工人按要求逐个检查钢筋端螺纹的滚轧质量。b.经自检合格的钢筋端头螺纹，质检员应按要求对每种规格加工批量随机抽检10%，且不少于10个，如有一个不合格，应对该加工批逐个检查，不合格的应重新加工检验合格方可使用。c.已检验合格的端头螺纹应戴上保护帽或拧上连接套，防止134、碰坏或粘贴砼而影响钢筋连接，再按规格分类堆放，整齐待用。滚轧时应注意事项：a.钢筋平切后端头的端面要平整且大致与轴中心线垂直，轴线一定要与滚轧机模具中心线保持一致，严禁夹偏，损坏模具。b.用螺纹通止环规控制丝头的尺寸大小，端头滚轧时要用与钢筋直径相配套的模具进行滚轧，要及时调整设备动力头和剥肋尺寸。不同规格应分批进行加工。c. 每个滚丝轮模具一般在滚轧800012000个以后模具开始变形，引起套丝时出现丝扣不均匀等质量问题。因此要记录每个模具加工的数量，并检查滚轧的质量，根据检测情况把变形的模具及时更换。d.滚轧前要先对端头切割情况进行检查，端面不平整及端面与轴线不垂直的不得进行滚轧，要重新切135、割检验合格后方可使用。 套筒加工套筒宜委托定点的厂家进行加工或到供应商处采购，不得随意进行加工。套筒的材料宜选用低合金钢、优质碳素钢或其它经试验确认符合要求的钢材。套筒的抗拉承载力标准值不宜小于被连接钢筋的受拉承载力的标准值的1.2倍。套筒出厂时必须有合格证，套筒表面应标有被连接钢筋的直径，在运输和储存过程中，应有防止锈蚀和沾污。 钢筋连接连接前的准备：钢筋连接前，要先回收丝头上的塑料保护帽和套筒端头的塑料密封盖，并检查钢筋规格是否和连接套筒一致，检查螺纹丝扣是否完好无损、清洁，如发现杂物或锈蚀要用铁刷清理干净。标准型丝头的连接：把装好连接套筒的钢筋拧到被连接钢筋上，然后用扳手按规定的拧紧力矩136、拧紧，使两根钢筋对顶紧，套筒两端外露的丝扣不超过1个完整丝扣时，连接即告完成，随后立即画上标记，以便质检人员的抽检，质量人员抽检完成后要做好记录。加长丝头型接头的连接：先将锁紧螺母及标准套筒按顺序全部拧入加长丝头钢筋一侧，将被连接钢筋的标准丝头与加长丝头端部靠紧后，再将套筒拧回到标准丝头一侧，并用扳手拧紧，再将锁紧螺母与标准套筒拧紧锁定，连接即告完成。 材料要求a. 钢筋应符合现行国家标准钢筋砼用热轧带肋钢筋GB1499的要求。b. 套筒材料使用优质碳素钢、结构钢或合金结构钢，应有供货单位提供的出厂合格证、材质书等质量保证资料。c. 直螺纹连接套筒，应有出厂合格证、材质证明书方可使用。d. 钢137、筋应有出厂合格证、材质证明书、现场抽检试验报告方可使用。 质量要求A. 丝头加工检验及评定标准 a.加工工人应按下表检查丝头的加工质量，每加工10个丝头应用环规检查一次，并剔除不合格丝头。剥肋滚丝头加工尺寸（mm）规格剥肋直径螺纹尺寸丝头长度完整丝扣圈数1615.10.2M16.5222.581816.90.2M192.527.572018.80.2M212.53082220.80.2M232.532.592523.70.2M2633592826.60.2M29340103230.50 .2M33345113634.50.2M373.54994038.10.2M413.552.510b.对自检138、合格的钢筋丝头，应由专职质量检查员随机抽样进行检验，以一个工作班内生产的钢筋丝头为一个验收批，随机抽检10%，按下表方法进行钢筋丝头质量检验，当发现不合格丝头数量超过抽检数的5%时，应加倍抽检，如果加倍抽检不合格数仍超过5%时，应对全部钢筋丝头逐个进行检验，并切去不合格丝头，重新加工螺纹。丝头加工检验项目及检验方法见下表。丝 头 质 量 检 验 方 法序号检验项目检 验 工 具检 验 方 法 及 要 求1外观质量目 测 量螺纹丝扣均匀，丝头顺直，牙形饱满，牙顶宽（齿顶平段）0.6mm秃牙累计长度不得超过个螺纹周长2螺中径及小径通端螺纹环规能顺利旋入螺纹并达到旋合长度止端螺纹环规允许环规与端部螺139、纹部分旋合，旋入量不应超过3P(P为螺距)3螺纹大径光面轴用量规通端螺纹环规应能通过螺纹的大径，而止端螺纹环规则不应通过螺纹的大径4外形尺寸卡尺或专用量规丝头长度应满足设计要求，标准型接头的丝头公差为1Pc. 套筒质量检验标准套 筒 质 量 检 验 标 准序号检验项目量具名称合 格 条 件1外观质量肉眼、卡尺长度及外径公差满足要求，表面有适用钢筋公称直径标记2螺纹小径光面孔用量规通端量规应能通过螺纹的小径，而止端量规则不应通过螺纹小径。3螺纹中径及大径通端螺纹塞规从连接套的两端塞规应能顺利地通过螺孔并达到旋合长度。止端螺纹塞规塞规不能通过螺孔，但允许从螺孔两端部分旋合、旋合量应不超过3P(P为140、螺距)C. 套筒组批、抽样方法及结果判定a、以500个为一个检验批，每批按10%抽检。b、检验结果如果符合上述技术要求应判定为合格，否则判为不合格。c、产品外观及尺寸公差不合格率应低于5%。d、当抽检不合格率超过5%时，则应另取双倍数量重做检验，当加倍抽检后的不合格率小于5%时，应判该批合格，若仍大于5%时，则该批应逐个检验，合格者方可使用。D. 钢筋接头质量检验a、按钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107-2003）要求，在正式加工连接前，每种规格钢筋先做一组（3根）试件，待做静力拉伸试验合格后方可大量加工连接。b、现场接头抽检：在支模前，质检员应进行全面检验，要求钢筋连接质量100%合格。141、钢筋接头的丝扣外露部分不得超过一个完整丝扣。每种规格钢筋，每500个接头为一批，每批抽检3个接头，进行单向拉伸试验，三个试件测得的强度合格后方可进行下道工序，否则，必须查明原因重新连接或采用焊接或其它机械连接方法。为了减少钢筋接头取样造成钢筋浪费和不必要损失，现场最好采用无损检测技术来检查接头质量。 施工中应注意事项：a. 加工时钢筋端头要与滚轧孔口平齐，否则造成有效扣数不够或无效扣过多，使旋入套筒的有效扣少，或外露有效扣多而无法拧紧等质量问题。b. 加工好的螺纹要戴好保护帽，防止碰坏丝扣或粘上砼造成接头无法连接等问题。c. 用普通扳手拧紧后做好拧紧标记，便于检查是否拧紧和漏拧紧，以免造成整个142、复检的问题。d. 及时检查加工螺纹，尤其是在滚刀使用寿命将到（8000-12000个头）时；避免造成重新加工滚轧。接头试验母材断于丝扣外 现场滚轧螺纹竖向钢筋连接 水平钢筋连接6、 钢筋工程的验收钢筋绑扎成型后，需进行隐蔽验收，钢筋工程的验收分内业和现场部分，内业资料包括出厂合格证，复试报告，接头试验报告，自检、隐检记录等，现场绑扎需符合国家验收规范，检验合格后方可进行下一道工序。4.5.2. 模板工程车站主体为框架结构，共两层，底板厚度在站房及高架通道下面为1.5m、其余段落为1m，顶板厚分别为0.8m，中板厚度0.45m，侧墙厚0.8m。1、模板体系地下基础承台：采用大块钢模板；底板及侧墙143、：底板及侧墙四周均采用钢模板进行拼装；框架柱：方柱采用钢模拼装，圆柱采用定型钢模板；梁、顶板：采用15mm厚竹胶合板，配以6080mm、100120mm木方做龙骨结合碗扣式脚手架支撑系统的模板体系；2、各部位施工工艺流程弹线定位安装模板找平贴海绵条预 检校调加固墙、柱模板：梁模板：弹线、复核标高底模安装支架搭设模板加固侧模安装钢筋绑扎模板校核验 收预应力钢筋安装钢筋砼楼板：支架搭设标高调整安装木楞模板验收标高检查安装模板钢筋绑扎整体验收3、底模板施工底板模板主要为中间反梁模板及两侧斜角模板，模板安装方法如底板模板安装示意图示。底板模板安装示意图施工顺序：(1)焊接斜边底部定位“Y”型钢筋，钢筋144、的斜肢与模板斜角方向相同，保证模板底部定位准确。(2)焊接固定螺栓（螺栓上焊有定位钢筋），螺栓在纵向方向的间距为80cm，固定螺栓穿过横向方木，压紧纵向方木。(3)中间纵梁顶部用10cm 宽夹板固定两侧模板，防止变形。3、侧墙模板施工根据主体结构横断面施工顺序，地下二层侧墙第一次施工高度到轨道风道板底下20cm，为使侧墙更好达到防水效果，侧墙模板不用对拉螺栓固定模板，采用10 槽钢支承，50 钢管斜撑的方法，此支撑方案类似工程施工中已成功运用，具体安装如侧墙模板示意图示。施工方法：(1)在楼板上预埋28、45cm 长钢筋（其中25cm 长锚入砼 内），其间距为60cm，分两排设置，与侧墙边的距145、离分别为4.0m、7.0m。(2)按顺序先安装夹板，然后压10cm10cm、4m 长方条（方条间距为30cm），再装纵、横向10 槽钢（间距50cm），最后装50 斜撑钢管，纵横间距为50cm。(3)在底部20cm 高侧墙段预先埋入固定螺栓，以对底部模板加强固定，且在50 钢管斜撑与槽钢接触处焊上防滑条。4、地铁底板及外墙水平施工缝模板由于本工程地铁底板周边距离围护桩较近，为加快换撑速度，在底板周边和围护桩之间扣除抹灰层、防水厚度后采用砌筑砖模。防水导墙模板采用木模吊模，上两道对拉螺栓与组合钢模拉接，斜面部分内侧设两道12钢筋顶撑，与斜向附加钢筋点焊，顶撑端部焊5050钢板并涂刷防锈漆，钢板与146、模板顶牢，顶撑间距1000mm。详见下图：底板与侧墙之间的施工缝留设在侧墙上，留设位置为距底板（或楼板面）至少50,以下墙体与底板或楼板一次浇筑。施工缝 (2)顶部施工缝顶部施工缝模板连接如顶部施工缝模板连接示意图所示。即砼浇筑时砼面低于模板顶部20cm，并埋设固定螺栓，侧墙砼浇筑后上部模板不拆除，与上层模板连接，且用固定螺栓将其底部固定。以上方法在类似工程实施中得到验证，即能保证接缝处的防水质量，又能保证其表面观感。5、地铁底板后浇带模板支设本工程后浇带宽度为1000mm，模板采用快易收口网。采用木方做背后支撑。待钢筋绑扎完毕后，将根据结构尺寸裁剪好的快易收口网放置在后浇带位置上，用钢丝将其147、临时固定在钢筋上，然后将木方插在收口网的背后，调整位置合适后将背楞木方用铁丝连接到钢筋上，然后在用水平木方将俩边的背楞木方钉成整体。快易收口网详图如下： 后浇带模板支设详图后浇带模板支设效果图6、梁、板模板梁、顶板均采用15mm厚竹胶板作面板、木方做龙骨，结合碗扣式脚手架支撑系统的模板体系。对于梁体，水平加固肋条采用6080木方及483.5钢管做背杠，大截面梁的加固设14对拉螺栓和3形卡，螺杆横向间距为500mm，水平间距根据计算确定。跨度大于4m的梁，设计无具体要求时按2起拱。梁下部支撑均采用碗口脚手架支撑系统，对站台层的大截面梁必须先行计算确保支撑系统的承载力和和稳定性，对于支撑在楼板上的148、要考虑结构楼板承载力，不够时应对其加支撑。对于板模：由于层高较高，为保证支撑的牢固性，除按计算确定其柱距和拉杆步距外，另参照建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范对高于4m的模板支架的要求：在模板支架四周及中间每隔四排立杆设置一道纵向剪刀撑，模板支架上下和中部设置水平剪刀撑，以确保支撑系统的稳定性。铺板底模时应从四周向中心铺设，在中间收口板模铺设完毕后，应清扫干净，跨度大于4m的板，设计无具体要求时按2起拱，注意板边与梁（墙）应保持水平不得起拱。站台层底板及轨顶风道板在中板模板施工之前施工，而中板脚手架只能在站台层底板及风道板上面搭设，因此站台层底板、风道板脚手架的排列方式与中板脚手架的排列方式149、相同，以保证中板脚手架的传力的稳定。7、楼梯、电梯井及中柱模板施工楼梯及电梯井用对拉螺栓固定模板，对拉螺栓纵、横向间距均为50cm。中柱采用定型大块钢模板，螺栓连接，且补加50 钢管斜撑加固并控制其垂直度。方柱采用钢框木模，做法基本同墙体模板。8、模板的拆除模板拆除顺序遵循先支后拆、后支先拆，先拆不承重的模板，后拆承重部分模板，自上而下，支架先拆侧向支撑后拆竖向支撑的原则。模板工程作业组织，遵从某一区段的支模与拆模，由同一个作业班组人员施工，由于支模时已考虑到拆模的安全与方便，且拆模时其班组人员熟知情况，易找到关键点、位，对拆模的进度、安全、模板及配件的保护都有利。现浇结构的模板及其支架拆除时150、的混凝土强度，应在顶板达到设计强度后拆除。当设计无具体要求时，按下列规定执行：(1)侧模在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后，方可拆除。(2)底模在混凝土强度符合混凝土结构拆模强度表规定且符合通用技术条款要求，方可拆除。混凝土结构拆模强度表结构类型结构跨度(m)按设计的砼强度标准值的百分率计（%）板2502，8758100梁、拱、壳8758100悬臂构件27521009、模板施工技术措施(1)模板必须支撑牢固、稳定，无松动、跑模、超标准的变形下沉等现象。对超重、大体积混凝土施工时模板支撑刚度须进行施工设计计算，并经监理验算。(2)模板拼缝平整严密，并采取措施填缝，保证不漏浆，模151、内必须干净。模板安装后及时报验及浇砼。(3)模板安装前，必须经过正确放样，检查无误后才立模安装。(4)顶板（中板）结构支立支架后铺设模板，并考虑预留沉降量。以确保净空和限界要求。侧墙模板采用大模板，模板拼缝处内贴止水胶带，防止漏浆。(5)结构变形缝处的端头模板钉填缝板，填缝板与嵌入式止水带中心线和变形缝中心线重合并用模板固定牢固。止水带不打孔或用铁钉固定。填缝板的支撑必须牢固，确保不跑模。(6)地铁二层以上的车站结构，站台层的模板、支架待顶板砼达到强度后拆除。(7)模板安装前使用脱模剂。模板安装、预埋件及预留孔施工允许偏差见模板安装、预埋件、预留孔允许偏差表示。模板安装、预埋件、预留孔允许偏差152、表序号项目允许偏差（mm）检查频率检验方法范围点数1相领两板表面高低差刨光模板2每个构件4用尺量不刨光模板32表面平整度刨光模板34用两米直尺检验不刨光模板53模内尺寸宽柱，桩51用尺量梁，桁架0、-10板0、-10高柱，桩0、-51用尺量梁，桁架0、-10板0、-10长柱，桩0、-51用尺量梁，桁架0、-5板0、-54侧向弯曲柱，桩L1500每个构件1沿构件全长拉线量取最大矢高梁，桁架H1000板L2000且105预留孔洞位置预应力钢筋孔道（梁端）3每个孔洞1用尺量其他107预埋件钢板连接板等位置2每个预埋件1用尺量平面高度31用尺量螺栓锚筋等位置101用水准仪量外露长度101用尺量4.5.153、3. 混凝土工程1、浇筑方案主体结构砼均采用拌和站集中拌合，砼运送到工地后用两台砼输送泵将砼输送到浇筑工作面。主体结构楼板都属于大体积砼浇筑，采用阶梯式分层浇筑法施工，即第一层从施工段端底层浇筑，进行到一定距离返回浇筑第二层，且第二层砼控制在第一层初凝前浇筑，如此依次向前浇筑各层，见砼分层浇筑示意图示。侧墙砼在高度上分层浇筑，分层高度5070cm（小于振动器作用部分长度的1.25倍）。浇筑过程注意使整个施工段内的砼面均匀上升，且浇筑速度均匀。由于侧墙砼浇筑高度均大于4m，因此用串筒将砼引入底部，保证砼不发生离析。混凝土分层浇注示意图2、砼材料及配合比混凝土材料使用按下列规定执行：水泥：必须使用154、生产质量比较稳定的旋窑水泥.含碱量（Na2O）不超过0.6；设计无特殊要求时，一般不采用高标号及早强水泥。在不受冻融和侵蚀性介质作用下，采用普通、火山灰质、粉煤灰硅酸盐水泥，掺外加剂后，方可采用矿渣硅酸盐水泥。不采用受潮和过期水泥，不同品种或不同标号的水泥不混用。水：采用洁净饮用水。砂、石：除符合现行的普通混凝土用砂质量标准及验收方法和普通混凝土用碎石或卵石质量标准及验收方法的规定外，石子最大粒径不大于40mm，所含泥土不呈块状或包裹石子表面，吸水率不大于1.5。外加剂：除含氯离子的外加剂外，根据需要使用引气剂减水剂、防水剂、膨胀剂等。混凝土配合比必须经试验确定，根据需要掺入磨细粉煤灰、减水剂155、等双掺工艺。混凝土拌合按下列规定执行：必须采用机械搅拌并加外加剂。配合料混合均匀，颜色一致，称量准确，其允许偏差：水泥、水、外加剂、掺合料均为1；砂、石为2。外加剂溶成较小浓度溶液加入搅拌机内。搅拌时间根据外加剂的技术要求确定。3、砼运输及输送结构砼采用拌和站统一拌制，搅拌车运输，输送泵车输送，并按下列规定执行：砼到达现场后核对发料单，并在现场作坍落度核对，允许12cm误差，超过者立即通知搅拌站调整，严禁在现场任意加水，并按规定留足抗压、抗渗试件。从搅拌车卸出的混凝土不发生离析现象，否则需重新搅拌合格后方可卸料。输送泵车保持良好状态。输送泵管路拐弯宜缓，接头严密，无硬弯。输送混凝土过程中，接长156、管路时分段进行，接好一段，泵出混凝土后方可接下一段。输送泵间歇时间预计超过45min或混凝土出现离析现象时，立即冲洗管内残留混凝土。输送混凝土过程中，受料斗内保持足够混凝土。5、砼浇筑及振捣地铁车站的顶底板及直形墙结构均采用防水混凝土，其抗压强度、抗渗标号必须满足设计要求，并具有良好的抗裂性能。在主体结构混凝土浇灌前必须做好以下几项工作：确定混凝土的配合比：根据设计要求，结合施工经验，并通过多次的配合比试验，提出施工配合比，经监理审核、业主批准后才能实施。编制混凝土的浇注方案：根据现场条件、结构部位、浇注量等，编制详细的浇注方案，方案中包括设备、机具、劳动力的组织、砼供应方式、现场质量检查方法157、砼浇注流程、路线、工艺、砼的养护以及防止砼开裂的各项措施，并经监理审核、业主批准后才能实施。模板、钢筋、预埋件完成后必须首先经过质保体系的三级检查并备有书面记录，最后由监理工程师按隐蔽工程验收。经验收签证后才能进行混凝土浇筑。混凝土灌注必须控制其自由倾落高度，如因超高而使混凝土发生离析现象时，采用串桶、溜槽或振动流管下落。混凝土必须采用振捣器振捣，振捣时间为1030s，并以混凝土开始泛浆和不冒气泡为准。振捣器移距：插入式不大于作用半径一倍，插入下层混凝土深度不小于5cm，振捣时不得碰撞钢筋、模板、预埋件和止水带等；表面振捣器移距应与已振捣混凝土搭接宽度不小于10cm。混凝土从低处向高处分层连158、续灌注。如必须间歇时，其间歇时间尽量缩短，并在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土灌注完毕。间歇的最大时间，按水泥品种及混凝土凝结条件确定，混凝土凝结时间不超过混凝土凝结时间表规定：混凝土标号气温低于25气温高于25C20以下210min180minC20以上180min150min混凝土每层灌注厚度，当采用插入式振捣时，不超过其作用部分长的1.25倍；表面振捣器不超过200mm。结构预埋件（管）和预留孔洞、钢筋密集以及其他特殊部位，必须事先制定措施，施工中加强振捣，不得漏振。结构施工缝留置在受剪力或弯矩最小处，并符合下列规定：柱子施工缝留置在与顶、底板或梁的交界处约30cm。板的施工缝留在柱跨1159、314处。墙体施工缝留置位置：水平施工缝留置在底板、中板及顶板交界处约30cm处，垂直施工缝同板施工缝距预留孔留孔洞边缘不小于300mm。施工缝处继续灌注混凝土时，按下列规定执行：按设计安置好止水带或膨胀止水条。已灌注混凝土强度：水平施工缝处不低于1.2Mpa，垂直施工缝处不低于2.5Mpa。施工缝处砼必须认真振捣，新旧砼结合紧密。混凝土灌注地点采取防止暴晒和雨淋措施。混凝土灌注前对模板、钢筋、预埋件、预留孔洞、端头止水带等进行检查，清除模板内杂物，隐蔽验收合格后，方可灌注混凝土。垫层混凝土沿线路方向灌注，布灰均匀。底板混凝土沿线路方向分层留台阶灌注，混凝土灌注至标高初凝前，用表面振捣器振一遍160、后再作压实、收浆、抹面。柱子混凝土单独施工，并水平、分层灌注。如和墙、顶板结构同时施工而混凝土标号不同时，混凝土从搅拌、运输和灌注、振捣等采取措施，防止混用。结构变形缝设置嵌入式止水带时，混凝土灌注按下列规定执行：灌注前校正止水带位置，表面清理干净，止水带损坏处修补好。顶（中）底板结构止水带的下侧混凝土振实，将止水带压紧其表面上后，方可继续灌注混凝土。边墙处止水带必须固定牢固，内外侧混凝土均匀、水平灌注，保持止水带位置正确、平直、无卷曲现象。混凝土灌注过程中随时观测模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞等情况，发现问题，及时处理。现浇砼和钢筋砼的偏差控制在现浇砼和钢筋砼允许偏差表要求:序号项目允许161、偏差(mm)检验频率检验方法范围点数1砼抗压强度.抗渗标号不低于设计标号每构筑物或每50 米2建筑物轴线位移构件54用仪器或尺轨道中心线位移154净空限界满足设计要求103底板、站台层、站厅层标高1010水准仪检查2m 靠尺检查平整度1044层高（全高）10(20)每个构筑物8用尺量或用水准仪测量5纵坡0.146截面尺寸基础1558尺量柱、墙、梁8587侧墙位移152尺量或垂直吊量，用2m直尺量垂直度84平整度1048立柱位移102尺量或垂直吊量，用2m直尺量垂直度84平整度1049预埋管预埋件中心位移51用尺量10预留孔中心位移10111预留洞中心位移15112顶板渗漏水无渗漏点13顶板渗漏162、水无渗漏点观察14电梯井全高垂直度H1000 且不大于304尺量或垂直吊量15井筒长宽对中心25、0416自动电梯预留宽度154用尺量17麻面面积(不能超过)每侧不得超过该面积的1全面积用尺量6、防水混凝土施工保证措施防水混凝土配合比采取双掺技术，严格控制水泥用量，以减少砼的水化热，配合比必须报设计和业主批准。防水混凝土的质量，在施工过程中，按下列规定检查：防水混凝土的原材料，必须进行检查，如有变化时，及时调整混凝土的配合比。每班检查原材料称量不少于两次。在拌制和浇筑地点测定混凝土坍落度，每班不少于两次。如混凝土配合比有变动时，及时检查本款、点。连续浇筑混凝土量为500m3 以下时，留两组抗渗163、试块，每增加250m3300m3增留两组，如使用的原材料、配合比或施工方法有变化时，另行留置试块、试块在浇筑地点制作，其中一组在标准情况下养护，另一组与现场相同情况下养护，试件养护期不少于25 天。防水混凝土结构内部设置的各种钢筋或绑扎铁丝，不接触模板，固定模板用的螺栓必须穿过混凝土结构时，采取可靠的止水措施。模板要架立牢固，尤其是挡头板，不能出现跑模现象，砼挡头板做到模缝严密，避免出现水泥浆漏失现象且达到表面规则平整。防水砼采用泵送入模时，将湿润砂浆接走当作他用，确保不改变入模砼的原有质量。砼振捣前先根据结构物设计好振捣点的位置，振捣时间为1030S。对新旧砼结合面、沉降缝、施工缝、止水带位164、置要严格按设计点位和时间进行控制振捣。在防水混凝土结构中有密集管群穿过处、预埋件或钢筋稠密处、预埋大管径的套管处、预埋面积较大的金属板处，要特别注意振捣，由专人负责监督实施。防水混凝土拆模时，混凝土结构表面温度与周围气温差不超过15oC。砼养护及试件：砼抗压、抗渗试件在灌注地点制作，试块的留置数量根据砼工程量和有关规范、规定确定。混凝土终凝后及时养护，结构混凝土养护期不少于14 天。混凝土养护采用湿麻袋、草袋、砂覆盖以及蓄水养护。7、施工缝的留置和处理1) 施工缝的留设 竖向施工缝：梁板和墙体留设在后浇带和流水段分界处，如在地下部分必须设置钢板止水带；水平施工缝：地下室外墙第一道水平施工缝设在165、底板上500mm，其余墙柱水平施工缝一般按层留设在梁板下方。墙柱水平施工缝留置高度层高-梁高混凝土软弱层厚度5mm，并留成平缝，以便在下次混凝土浇筑前剔除其表面的软弱层，使施工缝不外露，混凝土整体观感好。2) 施工缝处理一般要求：墙、柱顶部水平施工缝处理：墙柱模板拆除后，弹出顶板（梁）底线，在墨线上方5mm处用云石机切割一道5mm深的水平施工缝，将直缝以上的混凝土软弱层剔掉露出坚硬石子。墙、柱底部施工缝的处理：沿墙体外尺寸向内5mm用砂轮机切齐，剔除切割线内混凝土软弱层。梁板和墙体的竖向施工缝处理：在距施工缝50mm处两侧均匀弹线，用云石机沿墨线切一道5mm深的直缝，清除松动的石子，施工缝剔凿166、清理后用压力水充分冲洗和湿润，但不要积水。有防水要求的施工缝处理：在施工缝中间沿结构周圈设置一条-3003mm封闭钢板止水带。钢板带搭接长度100mm，沿竖向满焊，焊缝不得有气孔、夹渣现象、保证密实不漏水。钢板止水带在墙中每隔2m用25钢筋焊接支架，固定牢固，并且保证位置准确。底板后浇带：底板后浇带往往容易积水和存留杂物，且不易清理，从而削弱底板截面，为保证底板后浇带处后浇混凝土质量，底板后浇带内设置集水坑，以方便集水和沉淀物清理。底板后浇带见下图：外墙竖向后浇带：采用钢板止水带方式止水。见下图： 楼板后浇带：备注：当有防水要求时采用此节点，并且防水进行加强，当无防水要求时，可不加钢板止水带。167、后浇带处的钢筋不断开，在混凝土浇筑完60d（或设计要求）后，用高一级掺有12%HEA微膨胀剂的微膨胀混凝土浇灌密实。地下室底板和基础梁后浇带在底板混凝土施工完毕后用竹夹板封盖，并派人检查，以防杂物落入其中，浇筑前应进行钢筋除锈，清除浮浆、碎石等杂物，并冲洗干净，以防影响其封堵混凝土的质量。.6车站结构防水施工方案1、防水卷材施工防水卷材施工采用无钉孔铺设工艺，见无钉孔铺设防水卷材示意图。施工程序如下：(1)清理基面，基面要求平整、园顺、牢固、无松动和渗漏水现象。(2)将事先裁剪加工好的无纺布铺设于施工基面，并采用固定垫圈配合胀钉或射钉将无纺布固定牢靠。固定点纵向间距为0.50.8m，横向间距：168、底板为1.01.5m，侧墙为0.50.8m，梅花形布置。(3)将PVC 防水板吊装在施工部位，用电热焊与固定垫圈热熔焊接。严格控制焊接温度，以免焊焦、焊穿防水板或损毁固定垫圈。防水板横向对称铺贴，自平面向立面由下向上铺贴，接缝留于平面上，距立面不小于600mm。其搭接宽度：焊接法不小于50mm。相邻两幅接缝需错开1/2 幅宽大，结构转角处错开不小于600mm。防水板铺挂不应张拉过紧。防水板搭接采用双焊缝焊接，焊缝宽度不小于100mm，且均匀连续，不得有假焊、漏焊、焊焦、焊穿等现象，板面不得破损，否则需进行修补。焊接质量检查采用充气法，将5 号注射针头与打气筒、压力表相接，向焊缝打气加压至0.1169、5Mpa，倘稳压时间达到2min，则焊缝合格。否则需补焊至合格为止。每四条焊焊缝抽检一条。侧墙与底、顶板结合处按设计施作防水附加层。见侧墙与底、顶板结合处防水层构造图。附加层幅宽：阴阳角处，500mm；变形缝处，1000mm。侧墙与底、顶板结合处防水层构造图：600mm；穿墙管周围，300mm宽，150mm长。(4)PVC防水板施工检查合格验收后，按设计要求：侧墙随即粘贴无纺布保护层，底板铺筑C25细石砼保护层，并养护。(5)在施工内衬安装钢筋、立模、浇筑砼时，注意不要损伤防水层。2、防水涂料施工防水涂料为非焦油聚氨脂涂料，其施工工艺流程见防水涂料施工工艺流程图。涂料防水层施工选择无风雨天气。170、具体施工程序和方法如下：防水涂料施工工艺流程图：铺筑豆石砼保护层养护结构砼顶板找平层表面处理:排除积水、清理基面、清洗基面、并擦干自然风干基面基面涂专用底子油喷涂第一层聚氨脂涂料转90o方向喷涂第二层聚氨脂涂料转90o方向喷涂第三层聚氨脂涂料至设计厚度(1)排除顶板找平层积水，清除杂物和表面尖角凸出物，清洗擦干，候其自然风干。基面必须做到紧实、平整、结净，无浮浆、渗水、结露，无凸角凹坑及起砂现象，必须保持干燥。并用吸尘器吸净表面灰尘。(2)同时配制涂料（聚氨脂预聚体与固化剂质量比为1:1.57），在另处试喷涂至合格。(3)基面经验收合格后，立即喷涂一层涂料厂提供的专用底子油。(4)底油干后将配171、制好的涂料分三层喷涂在基面上。各层用量分别为：第一层，0.7Kg/m2；第二层，大于1.3Kg/m2；第三层，大于1.0Kg/m2。后一层涂料必须等前一层涂料固化结漠后再行喷涂，且喷涂方向与前一层成90o。喷涂厚度保持均匀一致,不小于2.5mm。喷涂过程按分片后退法进行，先远后近，先高后低，先局部后大面、先立面后平面。边墙由向下，并采取防流淌措施。分片喷涂片与片之间搭接80100mm。每次配料在规定时间内用完。(5)涂料防水层固化前禁止踩踏。固化后尽快按设计要求铺设100厚C15 豆石砼保护层并养护。顶板涂料防水层的豆石砼保护层平整度误差不大于10mm。3、结构自防水防水砼施工(1)对防水砼生172、产的要求车站结构砼为C30、S8防水商品砼，对砼供应商应提出如下要求：选用稳定性较好的广州地区适用的普通硅酸盐水泥，含碱量不超过0.6%，水泥标号为425或525号。不选择标号再高的水泥和早强水泥，以免水化热过高。水泥进仑要有出厂合格证、质检报告，并按“规范”规定抽样检验，合格后方能使用。在满足强度、密实度、抗渗等级、泵送砼和易性等条件下，最大限度控制砼的水泥用量。为此，需采用双掺技术，适量掺入级磨细粉煤灰，合理选用添加剂，以增强砼的腐蚀能力与和易性，降低水灰比和水化热。砂石质量应符合现行“普通砼用砂质量标准及验收方法”和“普通砼用碎石或卵石质量标准及验收方法”的规定。采用结净的中砂，含泥量不173、超过3%。石子最大粒径不大于40mm，含泥量1%，且含泥不得呈块状或包裹石子表面，吸水率不大于1.5%。拌制砼用水采用生活饮用自来水。水灰比不大于0.55；泵送砼坍落度控制至100210mm范围内（普通防水砼坍落度不得大于50mm）；砂率为35%40%；灰砂比为1：21：2.5；掺引气剂或引气性减水剂时，砼含气量控制在3%5%；砼耐侵蚀系数不小于0.8。根据设计要求，进行砼配合比设计，通过试配提出施工砼配合比，然后履行报批手续。防水砼抗渗等级应比设计要求提高0.2Mpa。不得使用受潮和过期水泥，不同品种或不同标号的水泥不得混用。配料允许偏差：水、水泥、外加剂、掺合料，为1%；砂、石，为2%。(174、2)对搅拌车运输、泵送车输送的要求：砼到达现场后核对码单，并在现场作坍落度核查，允许12cm误差，超过者立即通知搅拌站调整。严禁在现场任意加水，并按规定留足抗压、抗渗试件。从搅拌车卸出的砼不得发生离析现象，否则要重新搅拌合格后方可卸料。输送泵车保持良好状态。输送泵管路拐弯宜缓，接头严密，不得有硬弯。输送砼过程中，接长管路时分段进行，接好一段，能泵出砼后方可接长下一段。输送泵间歇时间预计超过45min或砼出现离析现象时，需立即冲洗管内残留砼。输送砼过程中，受料斗内保持足够砼。砼必须保证供应，以保持连续作业。(3)防水砼浇筑施工砼结构内的钢筋、扎丝、预埋件不得接触模板，保证满足设计保护层厚度。验仓175、合格后，方可浇筑砼。结构砼板采取分层、分幅浇筑，幅宽1.02.0m；结构砼墙分层对称浇筑。每层厚度：插入式振捣器，不大于300mm；表面振捣器，不大于200mm。当落差大于2m时，使用串筒或导管浇筑砼，以免砼离析。砼浇筑保持浇筑面坡度基本相同，缩小砼暴露面，加大浇筑强度，缩短浇筑时间，薄层浇注，循序渐近，一次到顶，以防止产生砼浇筑冷缝，提高砼的防裂抗渗性能。在变形缝处进行“二次振捣”，排除泌水和空气，捣实空隙，以增加砼的密实性。在预埋件、钢筋稠密等处和预留孔洞等处均加强振捣，但同时防止过振。防水砼拆模时，砼结构表面温度与周围气温温差不大于200C。测定砼坍落度，每班不少于两次。对掺引气剂的防水176、砼含气测定，每班不少于一次。连续浇筑量小于500m3时，留两组抗渗试块。每增加250300m3砼增留两组试块。试块在浇筑地点制作。其中一组在标准情况下养护，另一组在现场相同情况下养护，养护期不少于28天。做好砼的养护工作。底板采用铺盖草袋洒水养护、顶板采用蓄水养护，侧墙采用喷淋养护。顶板养护好后及时按设计施作找平层并养护。找平层平整度不大于10mm。砼试件数量:抗压强度试件垫层，每浇筑一次留置1组；车站主体每施工段的结构底、中、顶板、侧墙各留置4组；附属建筑各留置2组；砼柱，每10根留置1组，一次浇筑不足10根，也留置1组。抗渗强度试件车站主体每施工段留置2组，附属建筑各留置1组。4、砼结构缝177、防水（1）施工缝防水处理车站结构采用分段施工。出入口通道，每个分4段，每段长为2030m左右不等。施工缝采用250mm宽钢板腻子止水板止水，配合使用快易收口网挡头模板。其材质、性能、规格须符合设计要求。结构施工缝留置位置在受剪力或弯距最小处：a、底、顶板，留在柱跨1/31/4处。b、侧墙，水平施工缝高出板面200300mm 处；垂直施工缝与底、顶板施工缝位置相同，且距预留洞边缘不小于30cm。 底、顶板施工缝施工见砼底、顶板施工缝构造图。具体施工方法如下：a在先浇板段施工缝处沿缝设6 钢筋制作的固定架，间距0.6m 。固定架焊牢在板底主筋上。固定架按中置埋入先浇砼半宽止水钢板（125mm）制作178、。b将钢板腻子止水板的保护膜沿长度方向整齐撕开一半后，安放在固定架上。撕去保护膜的一半朝向先浇砼一侧，未撕去保护膜的一半朝向后浇砼一侧。止水钢板连接的搭接长度不小于10cm。搭接平整、粘结牢固，且保持止水板安装平直。c在止水钢板上下分别将收口钢网绑扎在钢筋架上。并在后浇砼侧焊上6加固短筋（间距0.6m），以夹紧收口网与止水钢板。d先浇砼浇筑时，加强施工缝处砼的振捣（但不得过振），注意不要使振捣器接触止水钢板。e先浇砼初疑后，用高压水枪冲洗收口网外表面的水泥浆，以露出砼碎石骨料为止，可免除再次凿毛。后浇砼浇筑之前保护好止水钢板。后浇砼浇筑时再撕去止水钢板另一半保护膜，并在先浇砼缝面上涂刷YJ-3179、02 环氧或纯水泥浆。f先浇砼强度达到1.2Mpa后，才能浇筑后浇砼。侧墙施工缝施工侧墙竖向施工缝的做法与上述砼顶、底板施工缝的做法相同。侧墙水平施工缝的止水钢板做法亦与上述砼顶、底板施工缝做法大致相同，仅只止水钢板由中置改为偏置，且增加先浇砼预留止水槽，以延长渗径。见侧墙水平施工缝构造图。在先浇砼初凝前，沿水平施工缝压入100100 木方，修整止水钢板两侧砼施工缝表面，使平整且正好位于止水钢板半高。当先浇砼达到一定强度后，起出木方，凿毛先浇砼施工缝面，用高压风枪、水枪除去杂物，冲洗干净，然后绑扎上部钢筋、立模。先浇砼强度达到2.5Mpa 后，方可浇筑后浇砼。在后浇砼浇筑前，再冲洗一次（模底没180、清渣口），撕去止水钢板上半部保护膜。验仓合格后，先铺2025mm厚与浇筑砼灰砂比相同的水泥砂浆，然后浇筑后浇砼。后浇砼在接缝处注意振捣密实，使新老砼良好结合。同样，振捣器不能触及止水钢板。(2)变形缝防水处理结构砼变形缝按设计采用中置预埋桥式膨胀橡胶止水带止水。见变形缝防水构造图。施工方法如下：检查桥式膨胀橡胶止水带。止水带型号、形状尺寸和材质的物理性能均需符合设计要求，且无裂纹和气泡。在先浇段变形缝处安装止水带。止水带中心线应与变形缝中心线重合，并用端头模板固定牢靠。端头模板上钉沥青填缝板。止水带不得穿孔或用铁钉固定。止水带接头应热接，不得叠接，接缝平整牢固，不得有裂口和脱胶现象。端头模板必181、须支立牢固，不得位移，不得漏浆。端头模板支立允许偏差为：平面位置10mm，垂直度数2。在端头模板内侧边钉90mm宽，35mm深木条，使结构砼板成形后在内侧变形缝边有一槽口。此外，在止水带内侧两边砼按设计预留槽口，以便后装止水带和接水槽的安装。保护好止水带。浇筑砼前校正止水带位置，将其表面清理干净，止水带损坏处应修补。顶、底板结构止水带的下侧砼应振实，将止水带压平后方可继续浇筑砼。侧墙处止水带必须固定牢固，内外侧砼均匀、水平浇筑，保持止水带位置正确、平直、无卷曲现象。振捣砼时应小心谨慎，防止止水带破坏和位移。但又需加强振捣。顶板在变形缝两侧，垂直变形缝方向，向缝外找坡5，缝边略高。后浇砼达到一定182、强度后，在变形缝内侧取出9035mm 木条。砼养护完成干燥后，清理干净变形缝槽口砼面，涂刷聚氨脂防水涂料，先在缝中填塞双组份聚硫橡胶，待其风干后，再在变形缝内侧槽口充填EVA 防水砂浆，挤密压实，表面抹平。5、结构砼板预留孔洞防水处理(1)临时型钢中柱底板预留孔防水处理。见临时型钢中柱底板预留孔防水处理示意图。具体处理方法如下：浇筑底板时，在型钢中柱处预留台阶式10001000方型孔，预留钢筋搭接段和无纺布和PVC板防水层搭接边，并遮盖保护。型钢中柱拆除后，凿毛清洗砼底板孔洞周边砼面，在预留孔洞浇筑100厚C15砼垫层，砼垫层下设一小集水坑，插入吸水管，吸水管设止水环片。吸水管随时吸水。在砼垫183、层上搭铺无纺布和PVC防水板，新铺防水板与预留搭接防水板仍为双缝热熔焊接，并用充气法检查。PVC板与吸水管结合处用防水胶泥密封。按设计要求浇筑C25细石砼保护层。焊接孔中钢筋，再清孔一次。干燥后，在孔洞周边涂刷YJ-302环氧,风干后在台阶角边和上部安设2道遇水缓膨胀型橡胶止水条，用环氧树脂粘好，粘缝必须密封，并用水泥钉固定牢靠。其搭接长度大于50mm。止水条在砼浇筑前35小时安装。用C35、S8微膨胀防水砼灌注预留孔。振捣密实。振捣器不得触碰止水条。当灌孔砼达到设计强度后，从吸水管中抽水压注水泥浆充填垫层底部的集水坑。(2)临时型钢中柱顶板孔防水处理处理方法仍采用遇水缓膨胀型橡胶止水条，具体184、施工方法与上述底板孔基本相同，但板底改为支模，当然也不需安设吸水管。孔洞砼养护完成后，按设计铺抹水泥砂浆找平层继续养护。以后按前述防水涂料施工法（施工缝处增加一层400mm宽聚氨脂涂料）根据设计完成防水层、保护层和回填施工。(3)盾构井预留孔防水处理盾构进预留孔施工时留出钢筋搭接段，其防水处理与临时型钢中柱顶板孔防水处理工艺基本相同（仅只孔壁为直壁状），井壁凿毛清净焊接钢筋再清壁，涂YJ302环氧、支模风干后设2道遇水缓膨胀橡胶止水条浇筑C35、S8微膨胀防水砼、养护抹找平层、养护清基面防水层、保护层施工养护回填。见盾构井预留孔防水处理示意图。6、结构砼外墙穿管处防水处理本地铁站工程如有钢管穿185、越结构砼外墙，则防水处理见穿墙管图。图中止水环片与钢管双边连续满焊，并做防水处理。穿墙管处防水层施工前，应将管道表面清理干净，每层防水层铺贴严密，不留接荐，增设附加层时，应按设计要求施工。穿管与防水板结合处用防水胶泥密封。7、接地网引出线处砼底板防水处理接地网引出线处砼底板防水处理，采用在砼底板内引出线处中置预埋绝缘止水环板，引出线与PVC防水板结合口用防水胶泥密封，见接地网引出线防水示意图。浇注底板砼时，必须防止损坏引出线复合绝缘热缩带和绝缘止水环。5. 质量目标及保证措施5.1.质量目标工程必须全部达到国家和铁道部现行的工程质量验收标准及设计要求，并满足验收速度的质量要求。工程一次验收合格186、率达到100%，满足全线创优规划要求。确保省部级优质工程奖，并争创“鲁班奖”。5.2.质量管理机构建立由项目经理和总工程师、副经理、质检负责人员参与组成的项目部质量管理领导小组，领导和组织实施本工程质量管理、兑现本工程质量目标；项目部质量管理领导小组是负责工程质量管理的实施组织机构，领导和组织项目作业队质量小组、质量自检小组和各质量QC小组开展保证工程质量的各项攻关和管理活动。质量监察部是本工程实施过程中质量管理的执行机构，在进行质量专检的同时，对质量管理制度、标准和规定的执行情况进行监督、检查，实行质量管理“一票否决权”。质量管理组织机构如下图。项目经理项目副经理施工生产施工工长各施工班组项187、目副经理材料供应采购员各种材料质量检查部门质监负责人质量监督员进行全过程监督检查项目总工程师施工质量管理组织机构图5.3.质量保证体系框图为保证本工程项目顺利实施和兑现本投标文件确定的工程质量目标，根据ISO9001质量管理体系标准和我单位质量管理体系文件规定，结合我单位以往从事类似工程的经验，从组织机构、思想教育、技术管理、施工管理以及规章制度等五个方面建立符合本工程项目的质量保证体系。详见质量保证体系框图见下图。反馈质量评定经济兑现奖优罚劣制度奖罚措施完善计量支付手续优质优价签定包保责任状自检、互检、交接检查定期不定期质量检查接受业主和监理监督加强现场试验控制、充分利用现代化检测手段检查创188、优效果制定创优措施明确创优项目提高工作技能改进工作质量总结表彰先进测量复核应用新技术质量计划岗前技术培训熟悉图纸、规范技术交底总结表彰先进质量工作检验现场QC小组改进工作质量制定教育计划经济责任制TQC教育 作业队质量小组 各项工作制度和标准经济法规创优规化 贯彻ISO9001质量标准,推行全面质量管理 质量管理领导层小组提高质量意识实现质量目标检查落实为用户服务质量第一技术保证组织保证施工保证思想保证质 量 保 证 体 系 框 图制度保证5.4.质量保证措施5.4.1.保证工程质量的组织措施项目经理是质量管理的第一管理者，按照质量管理组织机构，将质量意识强、施工经验丰富、组织能力强的人员配备189、到各级质量机构或部门，确保质量管理机构或部门的工作权威。制定项目部质量管理机构或部门及各类人员的质量职责，做到职责明确、工作内容清楚。责任及具体工作落实到人，形成质量工作人人有责的工作氛围。全面按照投标文件中确定的施工队伍和技术、管理人员投入本工程施工，以保证施工质量创优。建立健全各种质量管理的规章制度，制定质量标准及操作工艺，并通过质量监督检查工作贯彻落实，每季度举行一次工程质量评比。分阶段确定本工程质量攻关项目，并组建相应质量QC小组，保证工程质量得到有效的控制。坚持以“样板工程”引路带动本工程创优。开工前分工序或单位工程确定本工程“样板工程示范点”，制定明确细化的工程质量标准和操作工艺，190、开工后抓紧组织实施。实施三个月后，分批对照质量标准检查验收，达到标准的正式命名为“样板工程”，并在本工程项目进行推广。经常组织员工参观学习“样板工程”，开展工艺操作现场讲解交流，把“样板引路”落到实处。每月发布质量简报，公布本工程项目工程质量情况，介绍经验，表彰先进，指出不足，鞭策落后。建立测量组：测量组负责全标段的控制测量和测量复核工作，装备全站仪等先进测量工具，做到测量信息及时收集、分析和应用。测量资料由测量组换手复核后交总工程师或技术主管审核并报送监理工程师。现场经常使用的测量标记或临时基点、基标要定期复核。建立工地试验室：安排有资质的试验人员，组成强干的试验队伍，装备精良的设备，满足工191、地质量检测和工程试验的需要。持证上岗制度：配备优秀的施工人才和施工力量，抽调技术骨干组成人才群体。新招募的工人通过培训后持证上岗。对特殊作业及特殊工作人员的培训，应制定专门的培训计划，同时实行“先培训，后上岗”和“岗位考核”制度，确保这些人员始终保持较高的质量素质，使整个工程质量保持较为稳定的优质状态。配备先进的机械设备：配备先进的施工设备，实行机械化施工；做到设备数量足够，保证施工的连续性。5.4.2.保证工程质量的主要项目技术措施5.4.2.1 桩基工程1、钢筋进场必须具有出厂合格证明或试验报告，钢筋施焊者必须具有从事电焊岗位的实践技能，做到考核合格、持证上岗。2、认真进行技术交底，交方法192、交工艺、交标准。并加强制作过程中的自检和抽检工作3、墩台身的钢筋级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。钢筋的加工严格按设计及规范要求进行，并加强制作过程中的自检和抽检工作。4、钢筋施工前必须调直和除锈，钢筋表面洁净。5、砼拌合过程中严格桉施工配合比施工，控制好混凝土的坍落度。砼施工时，拌合站必须有专职试验工程师全程监督、试验。专业工程师必须在现场全过程指导施工。6、严格控制材料质量材料采购制度：按业主的有关要求和规定执行。材料检验制度：建立材料进场前检查验收和取样送检制度，杜绝不合格材料进入现场。材料保管制度：设专业仓贮保管员，仓库和贮料场、砼拌和场排水系统完善、地面硬化、围砌并保持整洁：193、砂石料按规格分开堆放，设置隔墙；钢材、水泥等主材、特种材料集中库存；所有材料必须挂牌标示，防止有害物质污染和物资混杂。严格仓库管理制度，作好材料进出库记录。不合格材料拒收和清场制度：设专人收料，不合格的材料拒收；对经检验不合格、或己变质、被污染的不合格材料必须限时清理出现场。7、项目部设专职质检人员，对施工的每道工序严格检查，不合格工序必须返工。5.4.2.2 土石方工程1、土方开挖前，沿场地四周布设排水沟和截水沟，避免地表水流入开挖基坑内。2、在机械挖出支护坡面后，要求人工及时修整边坡，进行边坡锚喷支护，封闭坡面，防止雨水的冲刷或渗透，影响坡面稳定。如发现现场实际地质情况与设计不符时，必须及194、时通知监理、设计单位，现场确认后修改支护形式，确保基坑边坡稳定。3、随时测量基底标高，严格控制开挖深度，避免出现超挖现象。对于石质基底及边坡破面爆破施工时，预留2m保护层，采用控制爆破，以减少爆破对基底及边坡的扰动。当采用机械开挖时，至基底至少预留200的土体，采用人工开挖。 4、尽可能增加开挖工作面和运输路线，充分利用和保持装运地势差，加快装车速度。5、基坑开挖工程不得在雨天进行。 5.4.2.3 旋喷桩施工1、钻机就位后，应进行水平和垂直校正，钻杆应与桩位一致， 偏差应10mm以内，以保证桩垂直度正确。2、在旋喷施工过程中往往有一定数量的土粒随着一部分浆液沿注浆管壁冒出地面，如冒浆量小于注195、浆量20%，可视为正常现象，超过者或出现不冒浆时，应查明原因，采取相应的措施。通常冒浆量过大是有效喷射范围与注浆量不适应所致，可采取提高喷射压力，适当缩小喷嘴孔径，加快提升和旋喷速度等措施，来减少冒浆量；不冒浆大多是地层中有较大空隙所致，可采取在浆液中掺加适量的速凝剂，缩短凝固结时间或增大注浆量，填满空隙，再继续正常旋喷。3、在插管旋喷过程中，要防止喷嘴被泥砂堵截塞，水、气、浆、压力和流量必须符合设计值，一旦堵塞，要拔管清洗干净，再重新插管和旋喷。插管时应采取边射水边压力控制在1Mpa，高压水喷嘴要用塑料布包裹，以防泥土进入管内。4、钻杆的旋转和提升应连续进行，不得中断；下拆卸钻杆伸入下节有1196、00mm 以上的搭设长度，以免桩体脱节。钻机发生故障，应停止提升钻杆和旋喷，以防断桩，并应立即检修排除故障；为提高桩的承截力，在桩底部1m 范围内应适当增加旋喷时间。作为端承桩应深入持力层2m 为宜。5、相邻桩施工间距宜大于4m，相邻两桩间距较小（D），施工间隔时间表，应不小于48h。6、旋喷桩施工完成后，不能随意堆放重物，防止桩变形。5.4.2.4钢筋工程1、钢筋进场必须有合格证并做好复试，复试合格后方可使用，对纵向受力钢筋核算其屈强比，并执行见证取样的有关规定。2、钢筋料表要经主管技术人员复核无误后方可下料加工。钢筋焊接在现场做出焊接试件，试验合格后，方准施焊，钢筋搭接焊严禁有不同心、咬肉197、等现象，电焊工必须持证上岗。3、钢筋的品种、规格、形状、尺寸、间距、锚固长度、接头位置等,必须保证正确，箍筋加工应认真控制。 钢筋绑扎前，认真做好弹线工作，保证钢筋位置、梁、柱截面尺寸准确，钢筋绑扎成型后，要求横平竖直,整洁美观。4、认真做好钢筋保护层垫块、定位钢梯的支垫工作，消除钢筋位移通病。5.4.2.5 模板工程1、根据模板相互位置及各部位尺寸，经计算后确定模板支设方案，成排柱支模前，应弹通线进行找平，以防侧模里出外进,确保线型顺直。2、柱模支设完毕必须进行校正，且支撑牢固，以免偏移扭歪。3、模板安装时标高、尺寸、轴线要准确。模板在拼装时一定要严密，模板的支设尺寸要利用负误差，防止胀模。198、4、墙模板支模前,先在其根部粘海绵条，防止柱、墙根部混凝土漏浆。5、混凝土浇灌时要有木工跟班作业，要认真检查模板有无漏浆，拉结是否有松动，模板是否变形等。6、拆模时混凝土强度要符合规范要求，拆模应经主管技术人员批准，并不得损坏混凝土的棱角。5.4.2.6.混凝土工程1、混凝土浇筑前，应将模板内杂物清理干净，并用水充分湿润。预留、预埋必须完毕，隐蔽检查通过后，填写混凝土浇注申请单，经监理签认后方可浇筑。2、混凝土应分层浇筑，振捣时要快插慢拔，严格控制混凝土振捣时间，以表面泛浆且不再下沉为原则。3、施工缝处接缝前要剔除原混凝土表面浮浆和松动石子，用风泵吹净，并浇筑混凝土时先浇筑50-100 mm厚199、的同配比的减石子水泥砂浆，以确保施工缝处的质量。4、基础工程，要求按预防混凝土工程碱集料反应技术管理规定控制其碱含量，在设计有要求时要同时符合设计要求。5、混凝土楼板在强度未达到1.2 MPa前不得上人操作。5.4.2.7.防水工程1、选用的防水施工队伍应取得相应的施工企业资质等级证书（在有效期内）。严格按设计要求进行防水施工，对设计无要求的防水部位，按规范要求施工。所有防水材料进场后及时按有关规定进行有见证取样，检验合格后方可使用。2、进行防水层施工时，基层处理和每一道防水层完成后均指定专人进行检查并做好隐检记录。3、防水工程完工后，对屋面应做淋水试验或雨后观察，（雨量应在中级以上）淋水时间200、不少于2小时。厕浴间应进行24小时以上蓄水实验，最浅处的蓄水深度要大于2厘米。4、防水混凝土结构的细部构造是地下工程防水的薄弱环节，施工质量检验时应按全数检查。5、细部构造所用止水带、遇水膨胀橡胶腻子止水条和接缝密封材料必须符合设计要求。6、穿墙管止水环与主管或翼环与套管应连续满焊，并做防腐处理。5.4.2.8.回填土工程1、回填前将基槽里的杂物等清理干净。回填土的土料清除有机物，并过筛，防止粒径过大。2、回填灰土应按照图纸和设计要求分层铺摊夯实。每层铺摊厚度控制在规范要求范围内。加强回填土的计量管理，严格控制土灰比。3、做好回填土的取样试验工作，控制回填土的施工质量。6. 安全目标及保证措施201、6.1 安全目标必须坚持“安全第一，预防为主”的方针，消灭一切责任事故，确保人民生命财产不受损害；杜绝施工安全重大、大事故，防止一般事故的发生。6.2安全保证体系框图安全保证体系框图见下图。安全生产目标安全生产制度：1、安全生产责任制；2、班前安全讲话制；3、周一安全活动制；4、安全设计制；5、安全标准工地建设制；6、安全教育制；7、安全技术交底制；8、安全交接班制；9、安全操作挂牌制；10、安全生产检查制；11、安全事故报告制；12、安全生产奖惩制；经济兑现收尾过程检查工班、工种安全检查员架子队安保部架子队安全管理小组生产必须安全安全为了生产安全生产第一施工过程检查奖罚分明各项安全生产标准规202、程安全环保部施工技术安全规则教育提高全员意识项目部安全领导小组国家安全法律法规包保责任制开工前检查工作保证经济保证制度保证组织保证思想保证安全保证体系框图 6.3. 安全管理机构建立由项目经理和总工程师、项目副经理、安全负责人员参与组成的项目部安全管理领导小组，领导和组织实施本工程安全管理、兑现安全目标；项目部安全管理领导小组是负责工程安全管理的实施组织机构，领导和组织项目作业队安全小组、安全自检小组开展保证工程安全的各项攻关和管理活动。安全环保部是本工程实施过程中安全管理的执行机构，在进行安全专检的同时，对安全管理制度、标准和规定的执行情况进行监督、检查，实行安全管理“一票否决权”。安全管理203、组织机构如下图示。项目经理 XX项目副经理 安全总监项目总工项目部安质部安全巡视员施工队安全员6.4. 主要工程项目安全保证措施6.4.1 钻孔灌注桩1、钻孔过程中经常矫正钻孔斜度，保证孔的倾斜度符合规范要求。2、为了防止灌注过程中钢筋笼上浮，可用钢筋焊成一个圆形钢筋网放在孔底，钢筋网与钢筋笼下端用4根钢筋系牢可避免钢筋笼浮起。3、施工前要砌筑好泥浆集放池，严禁随地排放泥浆或渗入任何管井内污染环境。4、夜间施工时要有足够的照明设施。5、所有的现场管理人员及施工人员必须经过施工操作培训及相关安全教育培训，工地要设专人任安全防护员检查各种存在的安全隐患。土石方工程1、专职安全人员上岗必须佩带安全人204、员袖标，凡进入施工作业区的人员必须戴安全帽。施工时，现场各岗位人员必须在现场，尤其是安全员随时巡视，做好一切应急措施，及时发现隐患，避免事故的发生。、基坑四周做1.2米高的临时围栏，并用密目网封闭，1米以内不得堆土堆料。夜间设红色警示标志。夜间做好安全值班工作。、分层开挖时，作业面应相互错开，严禁重叠作业；现场设专人指挥、调度，确定合适的机械车辆走行路线，并设立明显的标志，防止互相干扰碰撞；机械旋转半径内不得有人。、基坑开挖应自上而下进行，严禁掏底开挖。、爆破作业现场设专职技术人员现场技术指导，严格按照爆破设计进行布置炮孔位置，炮眼深度和装药量。严格控制爆破飞石和爆破震动。装好炸药的炮孔必须适205、当地加以覆盖和保护。在有水条件下爆破，采用防水炸药。爆破区域要有明显的警示标志。、严格按设计布设监测点，并加强日常监测，注意基坑土体的变动情况，发现裂纹和局部坍塌现象，应及时进行支撑或其他应对措施，并注意支撑的稳固和土壁的变化。7、开挖中，出现基坑顶部地面裂缝、坑壁坍塌或涌水、涌沙时，必须立即停止施工，人员撤离危险区，待采取措施确认安全后，方可恢复施工。8、基坑开挖与支撑、支护交叉进行时，严禁开挖作业碰撞、破坏基坑的支护结构。9、使用挖掘机的施工现场附近有电力架空线时，应设专人监护。10、在基坑外堆土时，堆土应距基坑边缘1m以外，堆土高度不得超过1.5m。11、人工清基应在挖掘机停止运转，且挖206、掘机指挥人员同意后进行，严禁在机械回转范围内作业。12、基坑内应设安全梯或土坡道等攀登设施。钢筋工程1、成型钢筋加工过程中，操作人员在切断、弯曲钢筋时必须保证安全操作距离，防止机械或钢筋头抛出造成人员伤害。2、钢筋棚及施工操作面钢筋堆码不能太高，防止钢筋滑下伤人。在绑扎墙钢筋时，施工操作面上的绑钢筋人员必须在有可靠、安全的防护架子上施工。3、成型钢筋在吊装运输时必须捆扎牢靠。操作面上钢筋水平运输时，要防止钢筋坠落伤人。模板工程1、模板及钢管、木方、配件在安装、拆卸及人工倒运时，必须在安全、可靠、实用的防护条件下进行。脚手架上下层同时有作业人员时，防止工具、模板坠落伤人，操作人员配工具袋，施工完207、毕必须将遗留在现场的铁钉、铁丝、卡具等物品清理干净。2、模板在加工过程前，先对加工机械进行全面检查，经检查合格后方可操作。若在夜间施工,照明要充足。混凝土工程1、混凝土振捣人员戴绝缘手套。地泵、振捣棒等电动工具有接地、接零保护。浇混凝土前检查振捣棒是否漏电。2、配备专门的看模板人员。振捣临边构件时要有防护措施，操作人员要有可靠的操作平台。脚手架工程1、脚手架的材料要求：扣件式钢管要求外径48mm，壁厚3.5mm。钢管脚手架的杆件连接必须使用合格的可锻铸铁扣件。木脚手板质量要求：杉木或松木板，厚度50cm，宽2030cm为宜。2、脚手架的搭设必须有方案和严格的验算并经工程技术部门、安质监察部门审208、批验收后方可使用。3、搭设方案必须向操作人员进行交底，方可施工。架子工必须持证上岗，严禁无证操作。6.4.7 吊装作业1、吊装作业必须执行规定的统一信号。并严格执行“十不吊”的规定。2、吊具、吊钩、钢丝绳等必须符合有关技术规定。3、高空作业的工具、垫块、螺栓、焊条等应装入工具袋，防止坠落，严禁由高空向下抛掷料具和杂物。4、垂直起重设备，力矩限制器、超高、变幅、行走限位要灵敏，吊钩、卷扬机滚筒要有保险装置，轨道要有极限位置阻挡器，轨道要有接地、接零装置。5、吊装作业应划定危险区域，挂设明显安全标志并将吊装作业区封闭，设专人加强安全警戒，防止其他人员进入吊装危险区。6、吊装方面的作业必须有跟随水平209、安全网，且每隔一层设一固定安全兜网，按施工方案及时进行临边防护安装。7、当风速达到15m/s（6级以上）时，吊装作业必须停止。做好台风雷雨天气前后的防范检查工作。群塔作业安全措施1、各相邻塔吊之间高差不小于6m。2、避让原则：高塔避让低塔；回转作业的塔吊应避让静止中的塔吊。3、指挥人员与塔吊司机及塔吊司机之间通过对讲机进行联系，实施通报塔吊运行情况。4、高塔需与低塔交叉作业时，将吊钩收至顶部，越过低塔吊后复位。5、高、低塔吊在同一方向作业时，应保持两机之间任何接近部位不小于5m。6、塔吊转向前，塔吊司机必须环视四周作业空间，确定无交叉作业情况下进行作业。携带对讲机的指挥必须站在能通视整个现场的210、位置进行协调作业。7、信号工（无对讲机）不能同时看到塔吊司机和负重时，必须增设中间信号工。6.4.8深基坑支护工程1、施工时严格按照基坑防护方案进行施工，并加强对基坑壁进行动态监控，以保证基坑防护效果达到预期目的。2、基坑四周严格按方案要求不得在3m以内长期堆置重载物资，载重汽车严禁靠近基坑边行走。3、基坑四周设明显防护栏，禁止随意拆除。夜间设红色标志灯。4、基坑开挖后、回填土施工之前，设专人检查边坡防护，对基坑四周变形情况做好定点观测工作，进行连续观测，发现问题及时处理，如有异常变形及时采取措施。6.4.9. 临时电力及照明安全保证措施1、变压器尽可能设在施工现场边角处，并设围栏；根据用电位211、置，在主干线上设总电箱，在次干线上设分电箱。2、在施工现场专用中性点直接接地的电力系统中，必须采用TN-S接零保护系统，电气设备的外壳必须与专用保护零线连接。不得在同一供电系统中有的接地，有的接零。3、工地内架设的电力及照明线路，其悬吊高度及距工作地点的水平距离按当地电力部门的规定执行。4、工地内的电线按标准架设。不得将电线捆在无瓷瓶的钢筋、树木、脚手架上；不得用铁丝或其它金属丝替代保险丝。5、生活区室内照明线路用瓷夹固定，电线接头牢固，并用绝缘胶布包扎；保险丝按实际用电负荷量装设，供电电压不大于36V。6、电工在接近高压线操作时，必须符合安全距离。7、使用高温灯具时，与易燃物的距离不得小于1212、m，一般电灯泡距易燃物品的距离不得小于50cm。8、移动式电动机具设备用橡胶电缆供电，经常注意理顺；跨越道路时，埋入地下或穿管保护。9、电器设备的传动轮、转轮、飞轮等外露部位必须安设防护罩。10、在施工区、施工道路、临时设施、办公区和生活区设置足够的照明。11、在不便使用电器照明的工作面采用特殊照明设施；在潮湿和易触及带电场所的照明供电电压不大于36V。7. 环境保护及水土保持措施1、施工前先平整场地，除满足施工要求外，做好现场的防、排水工作，做到雨后现场无积水，防止形成泥石流造成不必要的损失。2、冲击钻成孔开孔前合理布置泥浆池及储浆池，捞出的沉渣注意周围筑土埂进行围护，防止雨后泥浆漫流，经沉213、淀、晾干的废渣及泥浆及时清运至指定地点；严禁将泥浆直接排入河流或沟渠。3、挖土、回填、排污等按设计文件和业主与当地环保部门签订的有关协议进行施工。挖掘出的土渣、石块及时运至指定弃土场所，并整平压实。 4、施工中的燃料、油、沥青、污水、废料和垃圾等有害物质，设专用销毁池，及时销毁，防止造成对河流及环境的污染。5、生活区污水的排放，在生活区内埋好防水管和设置污水处理池，生活污水经处理后排放。6、加强对道路洒水养护，降低粉尘对环境的污染。7、工程竣工后，清理施工现场遗留的杂物，拆除临建，并将上述垃圾弃至监理工程师指定地点进行处理，恢复临建部位地形、地貌。8. 应急预案8.1建立应急组织机构成立应急处214、理小组，如有险情发生，必须在最短时间控制。基坑开挖施工期间，组建一支以应急领导小组为首的应急抢险小组。组长：周本云；副组长：李术清、邓小常；组员：许峰、陈志、于贺山、陆喜福、高士彬、刘春辉。具体分工：周本云总负责；邓小常负责现场指挥；于贺山负责物资供应，陆喜福、高士彬负责组织现场抢修，李术清、陈志负责研究处理方案，许峰负责对外联系。保证事故发生时组织管理到位、计划安排有序、技术处理得当。领导小组成员手机在基坑开挖过程必须24h进行开通，保持通讯联络畅通。施工员每天跟踪巡视，仔细检查现场可能或者将会发生的情况，发现问题并及时如实向上级领导汇报情况。项目总工及技术负责必须对监测数据进行认真分析，特215、别需要监测数据点的分布情况、监测数据的可靠性进行分析，然后根据监测数据分析出变形情况的趋势，并立即上报有关领导和部门。建立巡视制度和值班制度，确保整个信息反馈畅通，真正做到信息化施工，以信息指导施工。8.2基坑开挖应急措施1、围护结构变形应急处理技术措施围护结构在开挖过程发生的变形主要有以下三个位置：l 两道支撑中间围护结构承载外侧土压力而向坑内产生的变形；l 每道支撑形成后，在其下方待开挖土层24m位置受外侧土压力而向坑内产生的变形；l 围护结构根部由于外侧土压力及上部变形过大而产生的向坑内方向位移。围护结构外压密注浆土方开挖过程中如果围护结构变形超过报警值，应立即停止挖土，并进行土方回填以216、控制围护结构变形的发展，同时在围护结构外立即采取压密注浆方式，对坑外土体进行有效固结以减少坑外土压力对围护结构的更大的影响。A技术参数注浆点位及深度：沿围护结构周圈外侧，偏离围护结构边线0.5m布设注浆点进行压密注浆，注浆点间距1m，注浆深度至最后开挖面以下2m。水泥掺量：13%（水泥P42.5）；水灰比：0.5；扩散半径：0.5m；注浆压力：0.30.8 mpa；注浆流量：710 L/min。B施工工艺压浆管采用3cm的金属注浆管制作，管节采用丝扣连接，管底段安装一个锥形单向阀，压浆管采用激振式装置振入到设计深度。施工前准备两台激振式装置和三套注浆管（约50m）及足量丝扣接头，并安装调试合格217、。按要求注入水泥浆液量，兼顾压浆的终止压力，分层提升注浆，确保注浆质量。压浆初始阶段，注浆管的入土深度、压浆过程中的泵送压力起伏变化做好记录。附加609钢管支撑如在开挖过程中出现围护结构向坑内位移变形较大的情况下，为控制基坑继续变形，采用附加609钢管撑进行加固。变形较大的情况指日次变达到3mm，累计变化达30mm。A材料及机具钢支撑施工材料及机械设备表序号材料设备名称规格型号数量备注1钢管6091600现场多备200m2履带吊车50t1台3电焊机500型2台4气割设备1套5液压千斤顶1套6水准仪S31台B施工工艺a.工艺流程围护结构变形围护结构处理钢管连接施加预应力b.工艺要求已完成支撑间出218、现变形较大情况以变形较大位置为中心，将围护结构表面的混凝土保护层全部剥离露出钢筋，随后焊接400*400*16 H型钢作为临时围檩，再安装609钢管支撑形成临时的对撑，减小基坑变形。具体剖面及节点图如下：垫层处理最后一层土方开挖过程中，如围护结构仍持续变形次变较大，可将垫层作加厚处理，同时在变形较大位置垫层内增加钢筋形成对撑。通过增加垫层的厚度及强度以加大其换撑抵抗围护结构侧斜的作用。2、围护结构渗（漏）水围护结构渗漏水主要集中在接缝处，本工程止水帷幕采用高压旋喷桩进行桩间土加固达到止水目的，施工过程中如果接头处浮泥清理不当或混凝土浇注不密实，容易造成渗漏水现象，而本工程可能遇到的渗漏水有两种219、：A、一般性渗漏；B、严重漏水或喷涌。A：一般性渗漏技术处理查明渗漏部位，根据渗漏面积及出水情况，对渗漏处进行割缝与剔槽，对一般性洇水墙面凿出坑槽后立即用快硬水泥抹面，对渗漏处沿出水方向凿出坑槽后安放塑料导管后立即用快硬水泥抹面封堵，待导管内出水量减少后将遇水膨胀聚氨脂材料用压力泵注入导管内，将所有的导流管逐个封堵。B：严重漏水或喷涌技术处理此状况处理采用的是围护结构外侧施工高压旋喷桩、围护结构内侧进行导管引流、化学注浆的办法综合处理。开挖过程如发生严重漏水或喷涌现象，立即停止开挖，在坑内回填土或堆起足够高的砂包以控制流砂，并在围护结构外侧漏水部位以裂缝为中心施工注浆止水帷幕，以有效坑外地面沉220、降危害。当涌水现象得以有效控制只有少量漏水时，再从上到下逐层移走砂包，按一般渗漏的封堵方法逐层处理，直到漏水全部封堵。8.3用电应急预案本工程降水用电量较大，用电高峰时，很容易出现供电不足或者断电的状况，因此，在施工准备前必须准备用电应急预案，以备不时之需。1、双电源保证为了防止大面积停电的突然发生以及现场电路系统故障，降压井运行的整个过程必须提供双电源保障措施，当有一路正常工业用电的同时配备柴油发电机，同时在电路设计时采用双向闸刀，确保工业电与柴油发电机供电自由切换。工业用电正常使用时，必须定期(12周)对发电机试运行一次，以确保应急时发电机使用正常。2、切换电源流程电源切换时电工、发电机工221、和降水人员要统一指挥，协调操作，各负其责。切换电源时，各位置工作人员职责如下：发电机操作工：在发电机所在位置，迅速启动发电机，待正常之后立即通知电工切换电源；电工：位于双向闸刀位置，接到发电机工的指令后，迅速切换电源；降水班人员：位于各降压井启动箱和分电箱位置，根据启动箱指示灯状态或电表状态随时合上开关并启动指定按钮。以上工作人员必须在断电10min内各就各位，确保10min内恢复降水运行。3、其他注意事项切换电源会造成所有水泵停止工作，切换电源时降水人员必须在降压启动箱旁随时准备启动水泵；若采用发电机，则先发电后切换电源，且必须在发电机工作稳定后方可切换；一旦恢复供电，先切换电源，再关闭发电222、机，且必须是在供电工作稳定后方可切换。8.4降水井应急预案1、设置备用井降水井在实际运行中，由于各种原因，可能出现损坏的情况，而造成降水工程的中断。为了避免出现这种情况，在降水方案设计的时候，我们考虑在布设降水井的时候适当地布设若干口降水备用兼观测井。本工程根据抽水试验结果，正式确定降水方案及抽水运行工况后，选择部分降压井作为降水备用井。2、启动备用井备用井在降水运行过程中并不一直使用，但当其他工作井出现问题时，就要立即启用备用井，立即将备用井投入使用，确保降水运行效果。如果启用备用井后，水位仍然降不到位，应立即增加降压井，以保证降水达到预期效果。3、其它在降水的过程中，如果坑外出现管线沉降报223、警，应立即采取一些控制措施，譬如：设置回灌井、跟踪注浆等。基坑内施工了大量的钻孔灌注桩及旋喷桩，在开挖面以上残留有大量的泥浆。真空疏干井不能有效解决此类地基土的疏干问题，将会影响基坑开挖及支撑施工，在类似工程中，采取投放生石灰，掺拌在土中进行处理，若该项目存在类似的情况，应采取相应的预防措施。8.5应急材料和人员储备基坑开挖施工前，必须对开挖基坑可能发生的安全险情和其他突发事件准备好紧急应对措施，做好人力、物力及机具设备的储备工作，以防突发事件发生后能迅速排除。具体要求做到以下几项工作：1现场预留一部分原土，以备回填使用，不足的由后续开挖的补足。2现场储备足量的水泥、水玻璃以及聚氨甲酸酯坚硬泡沫塑料，以备堵漏使用。堵漏操作人员24h长住工地。3现场配置足够压浆设备，以备堵漏使用。4现场储备200m长609钢管，以备基坑变形临时加固撑使用。5现场储备20根6m长28槽钢，以备加固格构柱使用。6施工过程中配备20人以上的机动小组，以备救急抢险。7项目副经理以上管理人员进行现场24h值班，以备应急指挥抢险。8项目部配备汽车一辆，性能良好，配备专职司机一名，作到随时可以出现场。