1、航海博物馆中央帆体钢结构制作加工拼装防腐涂装焊接施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录第一章 综合说明51.1工程概况51.2工程特点、难点61.3 相关单位6第二章 制造方案62.1概述62.2编制依据及施工规范6（2）建筑钢结构焊接规程 JGJ81-2002 ；62.3材料7钢材采购7(3) 钢材采购标准和化学成分、力学性能。7铸钢件采购8(3) 铸钢件采购标准和化学成分、力学性能。92.3.3 焊接材料9(4) 选定焊接材料应符合下表的规定。92.3.4涂装材料102.4 制造工艺流程112.2、5技术准备工作12施工图转换流程图12焊接工艺评定152.5.3管理、技术、检测人员及焊工培训15工装设计16钢材预处理与钢板矫平162.6 放样162.7 号料172.7.5 不得在钢板上遗留任何永久性的划线痕迹。172.8 切割下料172.8.2 钢管、方管和钢板切割边按照要求打磨光洁。172.9 放样与切割工艺流程192.10 钢管的弯制202.10.1 钢管弯制方法20钢管弯曲成型后的测量检查21第三章 现场拼装及预拼装223.1 概述223.2主体钢结构现场拼装顺序及拼装内容223.2 主体钢结构分段划分要求223.3主体钢结构现场拼装顺序及拼装内容223.4 主体钢结构现场拼装场地3、的布置22现场主要拼装平台的分布223.5 三铰拱桁架现场拼装及预拼装方案23（1）现场拼装方法及拼装工艺流程23（2）三铰拱桁架现场拼装及预拼装胎架设置23（3）三铰拱桁架现场拼装及预拼装细则工艺24（7）施工安全27（8）三铰拱桁架地面拼装的测量验收27三铰拱桁架地面拼装控制尺寸表273.6边缘桁架及边缘箱梁的现场拼装及预拼装方案28（1）外边缘桁架及边缘箱梁的现场拼装及预拼装方法28（2）外边缘桁架及边缘箱梁的现场拼装及预拼装细则工艺28b 杆件组装283.7平面桁架的现场拼装及预拼装方案301 平面桁架拼装胎架设置302 平面桁架的组装细则工艺303.8现场拼装精度保证措施32（1）保4、证现场拼装胎架精度，确保拼装质量32（2）采取合理的焊接工艺、焊接顺序、减少焊接变形32（3）加强质量管理32（4）确保测量工具合格、先进33第四章 钢结构加工制作施工措施334.1 各阶段机械设备投入计划及保证措施33各阶段机械设备投入计划334.1.2 设备投入计划保证措施364.2 劳动力计划37厂内就加工制作劳动力计划37现场施工劳动力计划374.3施工计划（见附页）384.4工程施工检测方法及控制措施38制作过程检测流程384.4.2防腐检测38焊接检测39（1）焊前39（2）焊接过程中预热和保持层间温度检验填充材料清理焊道按认可的焊接工艺焊接。39（3）焊后清除焊渣和飞溅物咬边焊瘤5、裂纹和弧坑冷却速度。39（1）外观检查40（2）超声波检测40（1）外观检查所有焊缝40（2）无损检验40(3) 选择受检焊缝40材料的质量控制措施42工厂加工制作质量控制措施45第五章 防腐涂装工艺545.1 涂装方案及工序545.1.1 涂料配套方案设计545.1.2 工厂除锈工艺545.1.3 涂装工艺设计55钢构件防腐施工过程控制简表一555.2 构件涂装防腐方案585.2.1 技术数据585.2.2 钢材表面处理的操作方法及技术要求585.2.3 喷砂除锈的操作过程585.2.4 钢材的表面预处理595.2.5 构件的涂装、修补及质量要求595.3 涂装质量的技术保证措施595.3.6、1 涂装质量的控制和质量要求595.3.2 涂装施工技术措施方案605.4 构件涂装工期、造价的技术保证措施615.4.1工厂涂装工期及造价的技术保证措施615.4.2 现场涂装工期及造价的技术保证措施615.5 涂装安全生产、文明施工的技术保证措施62第六章 工程管理、安全文明施工管理措施626.1 工程管理措施62施工组织机构626.1.2 项目施工管理模式626.2 安全保证体系和管理网络63安全目标636.2.2 安全管理目标网络636.3 安全施工及产品保护646.3.2 进入施工现场必须戴安全帽，穿防滑绝缘鞋。646.3.5氧气、乙炔及油漆等易燃爆物品，按规定妥善保管。64第一章 7、综合说明1.1工程概况XX航海博物馆中央帆体钢结构座落在12.00米标高的砼结构上，顶点标高为+70.00米左右。两个三角形风帆的底部两支座间相距70米，相交处离地高度约57米，帆体为钢网格结构与钢索张拉结构。帆体的基本体系由帆体屋面，单层索网玻璃幕墙及边侧玻璃幕墙等3部分构成。主结构体系可分为主、从结构体系，主结构体系包括：边缘箱梁和三铰拱；从结构体系包括侧幕墙立柱、屋面两向正交月牙形桁架体系、单层索网体系。钢结构总量约2000余吨。本公司负责钢结构的制作和现场的预拼装。 1.2工程特点、难点本工程建筑外形犹如两片张开的风帆，建筑造型独特。 本工程在底部A、B支座和相交节点C节点处采用大型关8、节轴承以满足钢结构在风荷载和地震荷载作用下A、B支座和相交节点C节点产生的转动，该轴承的设计、加工、安装无先例可鉴。 本工程为双曲面、空间管桁架结构，分段节点多。现场预拼装定位控制难、焊接变形大、拼装时相贯线二次切割量大等诸多特点。1.3 相关单位第二章 制造方案2.1概述本方案包括钢结构材料准备、构件制作和现场拼装。 材料准备包括材料统计、材料检验和材料管理。 构件制作包括施工设计、三铰拱、桁架、幕墙柱等构件的制作。 现场拼装包括三铰拱、桁架的拼装。从本工程结构看，大部分构件的外形尺寸比较大，且两向正交桁架均为平面桁架，考虑到运输方便性及避免运输过程中的变形，本工程钢结构加工制造分二个阶段进9、行，第一阶段为杆件的切割下料和弯管加工制造在工厂内完成，第二阶段为各构件在现场进行吊装分段的拼装及预拼装。 本方案还包括焊接工艺、涂装方案及运输方案。2.2编制依据及施工规范2.2.1 XX建筑设计研究院的本工程钢结构施工图 2.2.2 本工程深化设计图 2.2.3 施工规范及标准： （1）钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-2001 ； （2）建筑钢结构焊接规程 JGJ81-2002 ； （3）低合金高强度结构钢 （GB/T1591-94）（4）优质碳素结构钢技术条件 （GB700-88）（5）钢结构设计规范 （GB50017-2003）（6）钢结构高强螺栓连接设计、施工及验收规程 10、（JGJ82-91）（7）气焊、手工电弧焊及气保护焊缝坡口的基本形式与尺寸（GB985-88）（8）钢结构焊缝外形尺寸 （GB5777-96）（9）钢焊缝手工超声波探伤及分级标准 （GB11345-89）（10）涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 （GB8923-88）（11）焊工技术考试规程 （JG/T50822-96）（12）建筑防腐工程施工及验收规范 （GB50212-91）（13）建筑防腐蚀工程质量检验评定标准 （GB50224-95）（14）低合金钢焊条 （GB5118-85）（15）直缝电焊钢管 （GB13793）（16）网架结构设计及施工规程 （JGJ7）（17）网壳结构技术规程 11、（JGJ61）（18）钢网架检验及验收标准 （JG12）（19）网架结构工程质量检验评定标准 （JGJ78）（20）国家及XX市颁布的安全操作规程及文明施工规定等； （21）XX航海博物馆中央帆体结构工程施工质量验收标准； （22）国家及XX市颁布的安全操作规程及文明施工规定等。2.3材料钢材采购 (1) 所有钢材除必须有生产钢厂的出厂质量证明书外，并应按GB50205-2001国家标准进行复验，做好复验记录。 (2) 制作使用的钢板或型钢，在材质或规格方面，未经监理工程师批准，不得更换钢材型号，如有意外变化，对原设计需做任何改变时，应按有关程序进行变更设计，并征得业主及原设计单位的确认后，方12、可实施。(3) 钢材采购标准和化学成分、力学性能。钢材采购标准钢材牌号标准名称标准号Q345B低合金结构钢GB/T1591-94Q345C低合金结构钢GB/T1591-94钢材化学成分牌号及质量等级化学成分（%）CSiMnPSAlsCeqQ345C0.200.551.101.600.0250.0150.0150.43Q345B0.180.551.201.600.0200.0150.0150.43 碳当量可根据出厂证明书记载的化学成份含量或制造厂抽检得到的化学成份含量，用下式计算： Mn Si Ni Cr Mo V Ceq（%）= C + + + + + + 6 24 40 5 4 14钢材力学13、性能牌号及质量等级钢板厚度屈服强度(MPa)抗拉强度(MPa)伸长度(%)V型冲击力(纵向)180弯曲试验钢材厚度(mm)温度()J1616Q345B16163535505010034532531530547063021+2034d=2ad=3aQ345C16163535505010034532529527547063022034d=2ad=3a铸钢件采购（1）铸钢件化学成分，物理性能取样方法，数量及试验标准按GB11352中第5条进行。（2）铸钢件需逐个经超声波和表面探伤检验合格。铸件内部可以超声波探测部位，采用超声波探伤，按GB7233-872级要求；所有铸件表面用磁粉或渗透做表面探伤，且14、应符合GB9444或GB9443的3级要求。(3) 铸钢件采购标准和化学成分、力学性能。铸钢件采购标准钢材牌号标准名称标准号GS-20Mn5v低合金结构钢DIN17182焊接结构用低合铸钢的化学成份钢号CSiMnPSCrMoNi其他GS-20Mn5v（调质）0.170.230.601.001.500.0200.0150.300.150.40焊接结构用低合铸钢的机械力学性能钢号厚度或直径（mm）屈服强度（KN/mm2）极限强度（KN/mm2）抗拉、抗压和抗弯f（KN/mm2）延伸率（%）冲击功0（J）GS-20Mn5v（调质）50360500650324247050 1003005006502715、02450100 16028050065025222402.3.3 焊接材料(1) 焊接材料应根据焊接工艺评定试验结果确定，应采用与母材相匹配的焊条、焊剂和焊丝，且符合相应的国家标准。(2) 焊接材料除进厂时必须有生产厂家的出厂质量证明外，并应按现行有关标准进行复验，做好复验检查记录。(3) 若采用其它新型焊接材料或进口焊接材料，应重新进行焊接工艺试验和评定，并经监理工程师批准后，方可投入使用。(4) 选定焊接材料应符合下表的规定。焊接材料标准名称型 号标 准标准号焊条低合金钢低合金钢焊条GB/T5118-1995焊丝碳素钢、合金钢熔化焊用钢丝GB/T14957-1994焊丝低碳钢、低合金钢、16、合金钢气体保护焊用钢丝GB/T14958-1994焊丝碳钢碳钢药芯焊丝GB/T10045-2001焊丝碳钢、低合金钢气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T8110-1995焊剂碳钢埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T5293-1999焊剂低合金钢低合金钢埋弧焊用焊剂GB/T12470-19902.3.4涂装材料 (1) 涂装材料应根据图纸要求选定，以确保预期的涂装效果，禁止使用过期产品、不合格产品和未经试验的替用产品。(2) 对试验件应进行专门的涂装工艺设计，试验件的不同涂层应选用同一厂家的产品，涂装材料进厂后，应按出厂的材料质量保证书验收，并做好复验检查记录备查。(3) 涂装材料进厂后，经专业17、质量检评单位（第三方）负责抽检合格后，承包人应进行试喷涂试验，试验结果符合相关技术要求时，报请监理工程师批准后，方可进行正式涂装。(4) 涂装材料应兼有耐候、防腐蚀、美化结构等多种功能，使用期应满足图纸要求年限，并报监理工程师会同业主、原设计单位研究批准后，方可实施。2.4 制造工艺流程技术准备设计图转换成制造图焊接工艺评定试验，焊接变形测试等编制工艺规范及制造方案的优选焊工及检验人员培训施工组织设计工装器具设计及制造验收标准的制订材料采购及复验工厂加工预处理及车间底漆钢管弯曲成型等加工NC切割，焊接坡口加工现场拼装及预拼装胎架组装焊接及焊接变形控制校形检验油漆修补涂装二次处理涂装运输检验检验18、等待吊装铸钢件制作2.5技术准备工作技术部认真研究业主提供的施工技术文件(设计施工图、设计规范、技术要求等资料)，并邀请设计院对工厂进行设计技术交底，经技术部门消化理解后，编制中央帆体钢结构制造工艺方案、中央帆体钢结构制造验收规则、完成施工图转换、焊接工艺评定、工装设计和质量计划编制等技术准备工作。技术准备主要包括以下内容，如下图所示：设计图转换成制造图焊接工艺评定试验、焊接变形测试等其它工艺试验编制工艺规则、制造方案的优选焊工及检验人员培训工装器具设计及制造 精度控制的标准技术准备施工图转换流程图工厂制造用的施工图设计按对整体结构分解后的杆件和单元件分别进行绘制，并全部采用计算机完成，施工图19、设计主要包括以下内容：节点拼装总图、节点拼装顺序图、杆件图、节点图及材料明细表等。施工图设计程序如下：增补检验批划分施工图转换流程图设计院提供技术资料制造方案论证阅读、消化工艺性复查工艺方案的确定施工图绘制(CAD)图纸校对(一审)图纸审核(二审)送设计院审定报 批蓝图发放制作总说明结构布置图纵、横向桁架结构图边缘桁架结构图三角拱桁架结构图铸钢件节点大样图材料明细表工艺设计流程图施工图 工程进度策划现场勘查与总包单位协调施工方案讨论工艺编制工艺图纸设绘校 对审 图出 图材料表制作工艺预拼装工艺涂装工艺质量标准对外、对内验收项目制作胎架布置焊接工夹具预拼装布置磨擦面试验运输托架机加工模具总体布置20、拼装胎架布置现场拼装工艺运输方案现场拼装工艺焊接工艺评定 (1) 焊接工艺评定之前应根据本工程焊接坡口形式提出相应的焊接工艺评定指导书，用来指导焊接工艺评定试验（已做过的焊接工艺评定试验，经工程监理确认后可免做或替代）。焊接工艺评定试验经多次检验或试验评定合格后，由公司检测中心根据试验结果出具焊接工艺评定报告。(2) 焊接工作正式开始前，对工程中首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊接接头形式、焊后热处理等必须进行焊接工艺评定试验，对于原有的焊接工艺评定试验报告与新做的焊接工艺评定试验报告，其试验标准、内容及其结果均应在得到工程监理认可后才进行正式焊接工作。(3) 焊接工艺评定试验的结果应作为21、焊接工艺编制的依据。(4) 焊接工艺评定应按国家规定的建筑钢结构焊接规程JGJ81-2002及相关标准的规定进行。(5) 由于本工程主要采用Q345B、Q345C这种材质，这种材质为结构制作中的常用钢材，因此对于钢材的可焊性试验计划可以免做。(6) 对于焊接工艺评定，本公司将沿用以前已做的而且与本工程相关的工艺评定，并注明覆盖范围。(7) 依据设计图纸要求，本工程的焊接接头数量有以下几种：A、 对接焊缝 Q345C：12、16、20、22mm Q345B：12、16、20、22mmB、 T型角接 Q345C：25mm ；Q345B：25mm (8) 依据规范“GJG81-2002”厚度履盖要求22、，见下表对接接头试板厚度（mm）焊接方法评定合格试件厚度(mm)工程适用厚度范围板厚最小值板厚最大值手工焊埋弧焊CO2焊250.75t2t250.75t1.5t2.5.3管理、技术、检测人员及焊工培训为达到优良的制造质量，使业主、设计满意，本公司决定，对参加XX航海博物馆中央帆体钢结构制造的管理人员、技术人员和焊工进行上岗前全员技术培训和质量意识教育、技术交底和应知应会教育，对于主要工种，如焊工、涂装工、组装工、划线工、检查工等进行特殊培训和考试，实行持证上岗制度。其中，电焊工按焊接方法、焊接位置分别进行考试，合格者发给相应范围的合格证书，不得超越证书范围作业。工装设计为保证钢结构生产制造的质23、量、提高制造精度、生产效率，尽量使构件进行标准化生产，宜设计制造或改制一系列工装，经对本工程的结构特点分析，拟采用以下工装进行试验件的制造，如下表所示。工装设计一览表类别项目适用部位制管钢管加工样板钢管加工钢管弯曲用成形压模所有钢管的弯曲成形钢板成型钢板加工样板钢板加工钢板弯曲用成形压模所有钢板的弯曲成形组装焊接钢管对接组装胎架钢管小段节组装组装胎架主桁架组装检测胎架整体检测钢材预处理与钢板矫平 钢材预处理采用专用钢板预处理生产线对钢板进行除锈，喷车间底漆和烘干，保证钢材的除锈质量达到Sa2.5级。钢板矫平采用钢板矫平机对钢板进行矫平，矫平的目的是消除钢板的残余变形和减少轧制内应力，从而可以减24、少制造过程中的变形。2.6 放样2.6.1 放样、切割、制作、验收所用的钢卷尺、经纬仪等测量工具必须经二级以上计量单位检验合格。此外，主梁分段重要尺寸的测量应以一把经检验合格的钢卷尺为基准。10米以内长度测量张紧力为5Kg拉力，大于10米长度测量张紧力为10Kg拉力。2.6.2 所有构件应按照钢结构详图设计图纸及制造工艺的要求，进行计算机的放样，核对所有构件的几何尺寸。按工艺要求制作必要的角度、槽口，制作样板和胎架样板。2.6.3 对于拼焊结构，应根据具体工艺要求应加放焊接收缩余量和加工余量。2.7 号料2.7.1号料时，针对本工程的使用材料特点，我们将复核所使用材料的规格，检查材料外观质量，25、制订测量表格加以记录。凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符要求者，及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料，对于超标的材料退回生产厂家。2.7.2根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。2.7.3 因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。2.7.4下料完成，检查所下零件的规格、数量等是否有误，并进行炉批号跟踪。2.7.5 不得在钢板上遗留任何永久性的划线痕迹。2.8 切割下料2.8.1根据工程结构要求，构件的切割应首先采26、用数控、等离子、自动或半自动气割，以保证切割精度。2.8.2 钢管、方管和钢板切割边按照要求打磨光洁。2.8.3 切割前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。2.8.4 切割时，必须看清断线符号，确定切割程序,减小切割变形。2.8.5 焊接坡口采用自动或半自动切割。2.8.6 零件切割下料的允许偏差项 目允许切割偏差件宽度和长度3.0切割平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0.2局部切口深度1.02.8.7 材料使用工艺流程材料使用工艺流程图实际到料尺寸、数量剩余材料及各种余料详图深化设计编制清单交总包各种材料提供入 库预排版、套料领料、下料排版、放样余料管理制作、拼装材料预处理2.927、 放样与切割工艺流程 本工程切割最为重要的当属钢管的相贯线切割，为此本公司采用钢管数控切割机进行本工程钢管的相贯线切割。 详图设计图纸施工技术交底计算机放样画零件草图编套料图校 对下料工场制作样板编制数控程序焊接坡口切割分类编号送施工现场门切下料数控下料光电下料手工下料钢管相贯接头数控切割型钢数据专用机床切割 2.10 钢管的弯制2.10.1 钢管弯制方法本工程中两向正交桁架的弦杆及边缘桁架的弦杆按设计图纸均要求加工成弧形，钢管须进行弯管，鉴于本工程中钢管弯曲曲率半径较大，将采用油压机或液压弯管机冷弯成形；(1) 圆管的弯制在弯曲钢管时，配备弯管机使用的各种规格尺寸的专用弯曲钢模，不但可在弯曲28、过程中严格控制弯曲半径和钢管壁厚减薄量，弯曲钢模还可最大限度地减少钢管弯曲时受力部位的变形。对于所有弧形杆件，组装前须进行弯管加工。考虑到弯管的曲率、管径，拟采用800吨油压机进行弯制或用液压弯管机进行弯管的加工方法。(2) 压模的制作：首先根据每根弦管的曲率制作成型加工样板。然后进行压模的制作，参见下图：(3) 弧线成型弯管时首先在直管上作好弯曲点的开挡尺寸标记，开档尺寸一般在500mm左右，然后按以上弯曲点进行徐徐弯制，同时用加工成型样板边加工边检查，直至达到弯曲要求，加工过程中，钢管的回弹率将由实验确定，然后依此回弹率确定上图中的R值。对于主桁架上下弦杆的弯曲，由于其弯曲半径大，在相当长29、的范围内近似于直线，所以可采用油压机直接进行压制，根据钢管的大小配置相应的上下压模，同液压弯管机弯管要求相同进行加工成型。 钢管弯曲成型后的测量检查钢管弯曲成型后必须进行弧形弯曲加工精度检测，其检测方法为：利用弯曲成型台驾和圆弧样板进行检测，用元弧样板对弯曲半径进行检测，对超差处必须进行修正。钢管弯曲检测内容允许偏差钢管表面不平度2mm钢管弯曲后端面椭圆度3mm钢管与检验样板间隙尺寸2mm第三章 现场拼装及预拼装3.1 概述本工程建筑外形犹如两片张开的风帆，建筑造型独特。针对本工程的结构特点，主要构件均在现场进行整体拼装或连续匹配拼装，因此各构件的拼装及预拼装是同步进行的。整个帆体为双曲面、空30、间管桁架结构，分段节点多，这就造成了现场预拼装胎架搭设难、构件定位控制难、焊接变形大、拼装时相贯线二次切割量大等诸多特点。3.2主体钢结构现场拼装顺序及拼装内容根据整个工程的钢构件的划分及吊装顺序，本工程现场拼装及预拼装共有以下几种构件：第一: 三铰拱桁架的拼装。第二: 边缘桁架及边缘箱梁的拼装。第三：平面桁架的拼装。3.2 主体钢结构分段划分要求由于主体钢结构的拼装是在现场进行，因此制作分段即为吊装分段。3.3主体钢结构现场拼装顺序及拼装内容所有主体钢结构的现场拼装均采用在胎架上分段立体拼装的方法进行拼装及预拼装，以确保分段接口尺寸的正确。现场拼装机具根据杆件的重量和分段重量，选择采用二台531、0吨汽车吊进行分段的拼装。3.4 主体钢结构现场拼装场地的布置根据吊装的实际最佳位置和主体钢结构拼装的最大外形尺寸，进行现场拼装场地的合理布置，主要反映以下内容： 现场主要拼装平台的分布现场拼装胎架及拼装用吊车通道的布置材料堆场的布置及拼装设备的合理分布临建设施的合理布置具体详见施工总体部署中钢结构现场施工场地布置总平面图。3.5 三铰拱桁架现场拼装及预拼装方案（1）现场拼装方法及拼装工艺流程三铰拱桁架现场拼装采用整体拼装的方式进行，即在进行分段拼装的同时进行及预拼装。同时考虑到三铰拱桁架自身的拱高比较高，为降低整个拼装胎架的高度，三铰拱桁架的整体拼装采用卧拼方式进行。详见后页附图现场拼装步骤32、说明。三铰拱桁架现场拼装及预拼装的流程如下：三铰拱桁架拼装胎架制作桁架分段拼装定位校正检验对接焊缝焊接UT检验焊后校正监理工程师检查涂装检验合格。（2）三铰拱桁架现场拼装及预拼装胎架设置三铰拱桁架现场拼装及预拼装胎架的设置应考虑桁架的几何线型要求，并考虑到实际胎架的设置高度，由于桁架整体线型在不断变化，所以胎架设置时应将桁架标高进行适当转换位置，以降低胎架高度便于实际操作，另外胎架设置时应充分考虑胎架的稳定性及强度，同时并设置高空走道脚手，具体胎架布置如后附图所示。桁架拼装胎架的设置如后附图所示，胎架设置时应先根据坐标转化后的X、Y投影点铺设钢箱路基板，并相互连接形成一刚性平台（注：地面必须先33、压平、压实），平台铺设后，进行放X、Y的投影线、放标高线、检验线及支点位置，形成田字形控制网，并提交验收，然后竖胎架直杆，根据支点处的标高设置胎架模板及斜撑。胎架设置应与相应的屋盖设计、分段重量及高度进行全方位优化选择，另外胎架高度最低处应能满足全位置焊接所需的高度，胎架搭设后不得有明显的晃动状，并经验收合格后方可使用。 为防止刚性平台沉降引起胎架变形，胎架旁应建立胎架沉降观察点。在施工过程中结构重量全部荷载于路基板上时观察标高有无变化，如有变化应及时调整，待沉降稳定后方可进行焊接。（3）三铰拱桁架现场拼装及预拼装细则工艺三铰拱桁架分段整体拼装时，先吊上桁架上下弦杆，根据胎架底线及分段定位线进34、行定位，定位用小铁板与胎架进行焊接定位，然后吊上桁架腹杆，腹杆安装时从中间向两边进行安装，以便控制装配积累误差，另外腹杆安装时必须定对胎架地面中心线，不得强制进行装配，一般情况下相惯线接口不得任意进行切割修正，组装完成后，将不焊处用色笔划出。三铰拱桁架焊接采用CO2气保焊，焊接采用双数焊工进行对称焊接，焊接从中部向两端进行，焊接时先焊下弦杆的对接焊缝，以便能保证桁架的拱度为正值，后焊上弦杆的对接焊缝，然后焊接下弦腹杆，最后焊接上下弦杆间的腹杆，三铰拱桁架在焊接过程中必须随时注意桁架的挠度和侧向变形，应随时进行测量，否则须调整焊接顺序。三铰拱桁架拼装步骤一: 拼装胎架的设置三铰拱桁架拼装步骤二:35、 上、下弦杆的装焊三铰拱桁架拼装步骤三:腹杆的装焊三铰拱桁架拼装步骤四: 嵌补杆件的预拼装三铰拱桁架拼装步骤五: 铸钢件的预拼装（4）桁架组装完成后，经自检合格后，交付专职质检人员检查，再交监理验收。验收合格后，才能焊接。三铰拱桁架为便于运输及控制运输变形，应在两端断口处作好临时加强措施。另外焊接过程中应注意对称施焊，焊接完成后，修补、打磨、火工校正，做好各分段接口处的对合标记，待用。（5）焊接采用CO2气体保护焊进行多层多道焊，减少热敷入量，焊接时从桁架中部向两端施焊，防止焊接应力过大而引起分段拆开时变形过大。（6）焊接结束后，修补、打磨、自检、专检，切割余量后提交监理，然后补漆，做好高空吊36、装前的一切准备工作。（7）施工安全班前、班后对机械、索具检查，每个操作人员对自己工作区域进行安全检查，如有隐患及时清除。2米高空施工系上安全带，扣好安全扣，专职安全员进行巡回检查、督促，确保施工过程安全。（8）三铰拱桁架地面拼装的测量验收地面拼装的质量好坏将直接影响高空分段拼装的质量，测量工作的质量是钢屋盖高精度拼装的首要关键工作，测量验收应贯穿各工序的始末，对各工序的施工测量、跟踪检测全方位进行监测。三铰拱桁架地面拼装的测量方法、测量内容如下表所示：三铰拱桁架地面拼装控制尺寸表序号内容项目控制尺寸检验方法1拼装单元总长 30全站仪、钢卷尺2对角线6全站仪、钢卷尺3各节点标高10激光经纬仪、钢37、卷尺4桁架弯曲5激光经纬仪、钢卷尺5节点处杆件轴线错位5线垂、钢尺6坡口间隙2焊缝量规7单根杆件直线度5粉线、钢尺3.6边缘桁架及边缘箱梁的现场拼装及预拼装方案（1）外边缘桁架及边缘箱梁的现场拼装及预拼装方法边缘桁架及边缘箱梁实际为同一构件，即在边缘桁架各个弦杆、腹杆及斜腹杆所围成的三角形分割中，镶嵌25mm厚的钢板形成封闭的边缘箱梁（详见下图）。因此，边缘桁架的拼装与边缘箱梁的拼装是同步进行的。边缘桁架的整体长度最大达到了88.5米，边缘桁架现场拼装采用整体拼装的方式进行，即在进行分段拼装的同时进行预拼装。同时考虑到边缘桁架自身的拱高比较高，为降低整个拼装胎架的高度，边缘桁架的整体拼装也采用38、卧拼方式进行。详见后页附图现场拼装步骤说明。（2）外边缘桁架及边缘箱梁的现场拼装及预拼装细则工艺a 胎架设置: 根据上下弦杆的弧形尺寸设置胎架，胎架设置前必须划出弦杆和各腹杆杆件的投影中心线，并作好标记，作为杆件拼装定位的基准，胎架搭设同三铰拱相似。胎架设置如下图拼装步骤一所示。 b 杆件组装组装时先吊下弦杆杆件进行定位，定位必须定对地面中心线和接口位置线，下弦杆组装定位后可进行腹杆、斜腹杆钢管的就位焊接，边桁架的斜腹杆与上边缘的两弦杆穿插着进行定位焊接，焊接采用CO2气体保护焊进行对称焊接，焊后探伤检测。形成初步的拼装单元，如后附图所示。再装焊侧面及下平面内的各块钢板，侧面检查装配尺寸无误后39、，方可进行钢板与相邻弦杆、腹杆及斜腹杆之间的焊接，侧面的焊接宜采用两面焊接，下平面的钢板焊接为避免仰焊，宜采用反面加钢衬垫单面焊接的方法。焊接采用CO2气体保护焊进行对称焊接，焊后探伤检测。如后附图所示。最后装焊上平面内的各块钢板。钢板与相邻弦杆、腹杆及斜腹杆之间的焊接采用反面加钢衬垫单面焊接的方法，焊接采用CO2气体保护焊进行对称焊接，焊后探伤检测。如后附图拼装步骤示意图示。边缘桁架拼装步骤一: 拼装胎架的设置和验收边缘桁架拼装步骤二:下弦杆的装焊边缘桁架拼装步骤三: 腹杆、斜腹杆的装焊边缘桁架拼装步骤四: 杆件间钢板的装焊边缘桁架拼装步骤五: 铸钢件及嵌补杆件、钢板的预拼装3.7平面桁架的40、现场拼装及预拼装方案1 平面桁架拼装胎架设置平面桁架采用卧式拼装的方法进行，先按平面桁架的投影在地面划出各个杆件的投影位置线和分段线，然后设立胎架模板，胎架设置如下图所示。2 平面桁架的组装细则工艺 先吊上桁架的上下弦杆与胎架进行定位，定位必须定对胎架底线和分段位置线，定位后先进行钢管的对接焊接，焊接采用CO2气体保护焊对称焊接，焊后探伤检测。然后吊上腹杆与上下弦杆进行定位，腹杆安装从中间向两侧进行，腹杆注意在桁架分段处不焊接，腹杆安装后即进行对称焊接。 具体拼装步骤如下图示：平面桁架拼装步骤一：拼装胎架的设置平面桁架拼装步骤二：上、下弦杆的装焊平面桁架拼装步骤三：腹杆的装焊3.8现场拼装精度41、保证措施（1）保证现场拼装胎架精度，确保拼装质量拼装胎架精度的好坏，将直接关系到构件的拼装质量，所以现场拼装胎架必须严格按工艺要求进行设置，胎架必须有一定的强度，且胎架不得有明显的恍动状，胎架应用斜撑，同时必须确保胎架模板上口标高尺寸的正确，在构件上胎架拼装前，胎架应由专职检查员进行验收，并提交监理复验，以确保拼装胎架的制作精度，从而来保证构件的拼装质量。（2）采取合理的焊接工艺、焊接顺序、减少焊接变形针对本工程结构特点，应制订详细的焊接工艺及焊接顺序，以控制焊接变形，首先进行节点的焊接试验，并进行试件超声波检测、解剖，根据检测解剖结果来制订相应的焊接工艺规程。采用冶金部建筑研究总院通过工程实42、践编制的T、K、Y管接头焊缝超声波探伤检测方法及质是分级，制定施工现场构件安装焊接节点焊缝的质量要求和检验评定标准。严格按制订的焊接工艺顺序焊接，焊接尽量采用CO2气保焊进行焊接，以减少焊接变形，桁架焊接时，均按照先焊中间节点，再向桁架两端节点扩散的焊接顺序，以避免由于焊接收缩向一端累积而引起的桁架各节点间的尺寸误差。（3）加强质量管理在拼装过程中，严格按质量管理条例进行质量跟踪测量检查，对于不合格的工序不得进入下道工序进行施工，坚持预防为主，以关键部位、薄弱环节，应精心施工，一丝不苟，防止质量事故的发生。明确检验项目，检验标准、检验方案和检验方法，对保证项目、基本项目和允许偏差项目，认真做好43、原始记录、操作时间、条件、操作人等，对不合格品做好标记，分别堆放，按规定处理。（4）确保测量工具合格、先进现场拼装测量检测过程中必须确保测量工具经二级以上检测单位检测合格，并附有检测公差表，在实际测量过程中，应与该公差表一起进行测量换算，以保证测量的正确性，同时所有的测量工具应保证技术先进，且使用方便。第四章 钢结构加工制作施工措施4.1 各阶段机械设备投入计划及保证措施 各阶段机械设备投入计划由于本工程施工周期非常紧迫,为了较好地满足施工需要,必须制定一套详细的机械设备及检验设备使用计划,且尽量采用比较先进的机械设备,以便为本工程能在较短的施工周期内高质量的完成创造必要的条件,具体机械和检验44、设备投入使用计划如下表所示:工厂加工制作阶段拟投入的主要机械设备和检测设备序号机械或设备名称型号规格数量产地制造年份额定功率(KW)生产能力一 切割设备1钢板预处理线XQ69401国产青岛2002720300T/日2钢管抛丸除锈机ZJ0722国产青岛2000186150/日3数控气割机GS-8500D4德国合资200215100T/日4光电跟踪气割机WEG-20002中外合资1998125T/日5半自动气割机CG1-3025国产XX19990.3150T/日6数控直条气割机GS/2-4000BA5国产无锡20003180T/日7坡口切割机GS-15030国产XX20010.3200T/日8数控45、管子马鞍形相贯线切割机HID-900MTS1日本进口200012120T/日9数控管子马鞍形相贯线切割机HID-600EH1日本进口200012120T/日二 加工成型设备1800T油压机400t2自制1993.880100T/日22000T油压机Y2017-121国产1985.12160120T/日3钢板矫平机W43-7010001国产湖北200240180T/日4钢板矫平机W43Q-8015001国产湖北200240200T/日6数控三辊卷板机EZW11-10032001山西20039580T/日7三辊卷板机CDW11-2550001国产湖北984530T/日9压型机HV-380/225246、浙江20002030T/日三 焊接设备1埋弧焊机AZ-1-100040XX200035/2CO2焊机CPXC-500100日本OTC200015/3交直流两用多头焊机ZXE1-3500/40080浙江200145/4程控焊条烘箱YGCH-X-4005吴江199912/5焊剂烘箱NZHG-5004吴江19989/6碳弧气刨ZX5-63010南通200025/四 涂装设备1钢板、型钢预处理工场80m25m2自制1998/2构件冲砂涂装工场160m60m3自制1998/5空压机V3/8-13XX200166/6无气喷涂机GPQ6C6XX2001/7H型钢、钢管喷丸机QZJ0152国产青岛20021447、5/五 试验及检测设备1超声波探伤仪EPOCH-23005美国2001/4超声波测厚仪LA-104北京2000/5漆膜测厚仪9C6进口日本2000/6液压万能试验机WE-1001天水红山2004/7摆锤式冲击试验机JB300B1济南试验仪器总厂2004/8高频红外碳硫分析仪CS-902G1北京万联2004/9直读光谱仪ARLMA34601进口瑞士2004/10低温槽CDC1大连2004/11冲击试样缺口投影仪CTS-C1大连2004/12布氏硬度计HB30001山东2004/13多功能里氏硬度计HLN-11D1山东2004/19箱式电阻炉4-101南京2004/20恒温干燥箱101A-11XX48、2004/21电热蒸馏水器5L/时1XX2004/22高级电子晒相机JDY0011缙云红日2004/现场拼装阶段拟投入的主要机械设备和检测设备序号机械或设备名称型号规格数量产地制造年份额定功率(KW)备注150T履带吊KH1802XX2002/210吨铲车CPCD5A1苏州2002/3全站仪GTS-3321日本2002/4激光经纬仪J2-JDA2苏州2002/5超声波探伤仪EPOC1-23001美国2001/6CO2焊机CPX-35040日本200115/7交直流两用焊机ZXE1-3*500/40020组浙江9945/8空压机DW-9/7ZW-6/72北京常州993.5/9喷漆泵6C4XX2049、00/10焊条烘箱HY704-31吴江996/1125吨汽车吊QU25 2/12碳刨气弧ZX5-6302/4.1.2 设备投入计划保证措施(1) 按拟定的节点进度计划,确定各阶段实际需用的各种设备和检测设备,订立机械设备使用计划和备用计划,以便在实际施工中排除由于设备原因而影响施工进度计划。(2) 做好各种机械设备和检测设备的维护和保养，使各种机械设备保持良好的工作性能，特别是检测设备的检测必须提前经过二级以上的检测单位进行签定合格。(3) 将设备投入计划纳入整个工程施工管理计划之内，进行全面管理和统一协调。4.2 劳动力计划 厂内就加工制作劳动力计划项目工种人数备注加工制作准备工厂深化设计150、0工程师原材料检验2工程师工艺评定试验3工程师放样及样板制作6技工构件加工制作号料10切割下料15装配30单元组装20焊接26检验员5构件涂装打磨工10油漆工6起重工4构件编号堆放发运起重工6编组编号4发运4 现场施工劳动力计划项目工种人数备注现场管理管理人员6现场拼装装配工30电焊工20气割工4起重工12电工1涂装6检验、探伤2校正工4辅助工6注：根据现场情况作适当调整4.3施工计划（见附页）4.4工程施工检测方法及控制措施 制作过程检测流程检验工具准备核实下料品种、规格、尺寸按不同型号挂牌中间抽查自 检自检记录保证焊接质量出厂合格证明施工记录技术交底资料整理理理钢材、焊条准备，出具合格证场51、地和焊接工具准备学习图纸和技术资料制作拼装模架或大样装清理现场，文明施工办理出厂合格证明执行验收评定标准不合格的处理（返工）学习操作规程和质量标准焊工考试合格准备工作质量评定质量评定记录书面交底下 料制 作操作人员参加办理隐蔽部位签证焊接试件试验材料代用核定单材料合格证焊接试验记录 4.4.2防腐检测4.4.2.1喷涂前的构件检验（1）钢构件应无严重的机械损伤，变形。（2）焊件的焊缝应平整，不允许有明显的焊瘤和焊接飞溅物。（3）钢构件所需喷涂的表面不允许有油污。若钢构件所需喷涂的表面局部存在油污时，应用有机溶剂清洗，除却油污。对水份、磁粉层、尘埃等用揩布、铁砂纸或钢丝刷进行清理。（4）除锈质量52、达不到工艺要求应重新除锈。（5）除锈在自检合格后，应报请甲方和业主监理予以验收，验收合格后并在报检单上签字，方可进行下道工序的施工。4.4.2.2涂装质量要求（1）涂装环境：雨、雪、雾、露等天气时，相对湿度应按涂料规定进行严格控制，相对湿度以自动温湿记录仪为准，现场以温湿度仪为准进行操作。（2）安装焊缝处留出100mm用胶带贴封，暂不涂装。（3）涂层质量要求a.漏涂、针孔、开裂、剥离、粉化均不允许存在;b.膜厚检测方法:用干膜测厚仪，对平面、超宽度的型材表面以每5m210m2间测一点，允许偏差-10m。小三角板、自由边及周围15mm等不作检测区域。焊接检测焊接检验由质量管理部门合格的检验员按照53、焊接检验工艺执行。4.4.3.1焊工检查(过程中自检)焊工应在焊前，焊接时和焊后检查以下项目。（1）焊前任何时候开始焊接前都要检验构件标记并确认该构件。检验焊接材料清理现场预热。（2）焊接过程中预热和保持层间温度检验填充材料清理焊道按认可的焊接工艺焊接。（3）焊后清除焊渣和飞溅物咬边焊瘤裂纹和弧坑冷却速度。4.4.3.2 无损检测及方法质检员将就检验要求与公司无损探伤室保持密切联系,将就探伤方法、探伤设备等统一意见，本工程无损探伤主要包括超声波探伤和磁粉探伤。（1）外观检查所有焊缝都按相关规范检查。对于本工程厚板焊 接，本公司拟按图纸要求外再增加进行表面磁粉探伤。外观检查记录由项目质检员保存。54、（2）超声波检测a根据钢结构设计要求,一般全熔透焊缝均应进行超声波探伤检查,首先应根据测试的性质正确选择探头,钢结构探伤采用脉冲反射式直接接触法进行。b 检查范围:在厚板对接中,对基本金属坡口两侧50-300mm 范围进行层裂和缺陷检查,焊缝内部缺陷的检查采用单位焊缝,即在缺陷最密集处取连续长度300mm作单位焊缝。c 探伤方法:当钢板厚度为9-45mm时,一般焊缝采用斜角单探头法检测,当钢板厚度大于45mm时,对于大型、V型单坡口、V型双坡口中存在垂直于探伤面的坡口未熔合及具有钝边的未熔透时，必须采用垂直探伤法，并合理选择标准试块和对比试块。d 厚板焊缝采用双探头的纵列探伤法，探伤部位如下图55、所示 ：4.4.3.3焊缝检验的范围（1）外观检查所有焊缝（2）无损检验a.全熔透对接焊缝和全熔透角焊缝100%超声波检验，并抽查10%进行射线探伤。b.焊脚尺寸超过12mm的部分熔透对接焊缝至少20%超声波检验。c.贴角焊缝：外观检查。(3) 选择受检焊缝在开始检验前，对受检焊缝的抽样要征得工程监理的同意。当在一个接头中检查出超标缺陷时，在同一组中要增加检查两个接头，如果这两个增加的接头是合格的，最开始的焊缝返工后再采用同样方式检验。如果那两个增加的接头也有超标缺陷，那么同组内的每一个接头都要检验。4.4.3.4焊接工程质量控制程序焊接工程质量控制程序首次施焊的钢种和焊接材料，进行焊接工艺和56、力学性能试验和下道工序办理交接手续焊条合格证及烘焙记录焊缝质量检验记录自检记录禁止在焊缝区外的母材上打火引弧焊接试验记录质量评定记录焊接记录资料整理焊条、焊剂准备,出具合格证焊条烘焙学习图纸和技术资料书面交底操作人员参加中间抽查在焊缝附近打上钢印代号不合格的处理（返工）清理现场、文明施工执行验收评定标准焊接机具、检验工具准备准备工作自 检质量评定复查组装质量和焊缝区处理情况办理上道工序交接检查清理熔渣及金属飞物焊工考试合格注意焊缝长度、厚度及质量缺陷厚度大于25mm的低合金钢要预热学习操作规程和质量标准技术交底焊 接 材料的质量控制措施.1材料的入库、检验（1）本工程所需的材料，全部由本公司自57、行采购，在原材料进库交接时，应对提供的材料进行全面的检查，对不符合要求的材料不准入库。（2）所有进厂材料均应有生产厂家的材质证明书。（3）按钢厂的供货清单清点各种规格钢管和钢板数量，并计算到货重量。（4）按钢厂提供的钢管和钢板尺寸及公差要求，对于各种规格钢管，抽查其口径、壁厚及椭圆度；对于各种规格钢板，检查其长宽尺寸、厚度及平整度，并检查钢管及钢板的外表面质量。（5）对于产品合同及技术条件对材料检验时，必须有材料质量证明书及进行复验，钢材应按同一炉批、同一材质、板厚每10个炉批号抽验一组试件，每批重量不得大于60吨，对于焊条和焊丝每个炉批号都要检验，执行相应的焊材标准，对于焊剂每个批号都要检验58、，并控制好P、S含量。（6）汇总各项检查记录，交现场监理确认，并报指挥部。（7）原材料检验程序详见（原材料检验程序流程图）.2材料管理1材料的储存保管（1）选取合适的场地或仓库储存本工程材料，材料入库前，除对材料的外观质量、性能检验外，还应对材料质量证明书、数量、规格进行核对，经材料检查员、仓库保管员检查达到要求后才能办理入库手续，对检验不合格的材料要进行处理，不得入库。（2）钢板、钢管、型钢按品种、按规格集中堆放，并用明显的油漆加以标识和防护，注明工程名称、规格型号、材料编号、材质、复验号等，以防未经批准的使用或不适当的处置，并定期检查质量状况以防损坏，同时填写钢材入库报验记录，报生产部门。59、（3）焊接材料应按牌号和批号分别存放在具有适温或干燥的贮藏室内。焊条和焊剂在使用之前按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干。（4）所有螺栓均按照规格、型号分类储放，妥善保管，避免因受潮、生锈、污染而影响其质量，开箱后的螺栓不得混放、串用，做到按计划领用，施工未完的螺栓及时回收。（5）涂料应存放于干燥、遮阳、避雨的固定场所，并编号进行分类。2焊材的保管与发放（1）保管：每批焊材入库前必须写明入库日期、规格牌号、产地、质保证书、复验编号等，每批焊材必须检验、复验合格后才能入库，否则分开堆放，不合格的进行退货，库房内要通风良好，保持干燥，库房内要放温度计和湿度计，相对湿度不大于60%，仓库保管员必须在每60、天上班后观测记录库房内温度、湿度，使库房内保持达到规定的标准。焊条、焊丝、焊剂搬运时不得乱放，应注意轻放，不得拆散焊材原始包装，以防散包混杂，焊材存放于专用的货架上，货架离地面、墙均在300mm以上，焊材库房内所有焊材必须按其品种、规格、牌号等分类存放于货架上，并有明显标牌以示区别。（2）发放： 焊材发放严格按库房发放制度执行，领用者必须按焊材发放台帐签字，严格按工艺要求发放，发出时由库房保管员填写焊材发放记录，注明规格牌号、数量、批号。同时发放焊材时坚持按焊材入库日期的先后原则发放，发防存久变质。另外车间施焊人员每次领取的焊条数量，不得超过4小时的用量，酸性焊条不能超过一天的用量，焊条发放要61、进行登记，用不完的焊条应当天交回库房。3材料的使用（1）材料的使用严格按排版图和放样配料卡进行领料和落料，实行专料专用，严禁私自代用。（2）材料排版及下料加工后的重要材料应按质量管理的要求作钢印移植。（3）车间剩余材料应加以回收管理，钢材、焊材、螺栓应按不同品种规格、材质回收入库。（4）当钢材使用品种不能满足设计要求需用其它钢材进行代用时,代用钢材的化学成分及机械性能必须与设计基本一致,同时须取得设计人员的书面认可。（5）所有型材一律采用轧制型材，无特殊情况不得采用板材焊接代替，如要进行代替，则必须取得原设计的书面认可。（6）严禁使用药皮剥落、生锈的焊条及严重锈蚀的焊丝。（7）钢材、焊材的质量62、证明书、复验单及报料单等资料，按单项工程分册装订，以备查用。（8）材料使用流程详见（材料使用流程图）原材料运抵工厂型钢堆场钢管堆场钢板堆场核对质保书核对质保书核对质保书清点根数计算重量计算重量检查外表面质 量 检查外表面质 量检查外表面质 量材料复验书面汇总报指挥部审批后，投入施工监理认可焊接材料核对质保书检查外表面质 量清点根数计算重量计算重量清点张数计算重量计算重量清点数量计算重量计算重量抽查口径、壁厚及椭圆度抽查断面尺寸直线度抽查长、宽、厚度、平整度抽查外径原材料检验程序流程图材料使用流程图实际到料尺寸、数量剩余材料及各种余料料深化详图设计化编制清单单各种材料采购入 库预排版、套料领料、63、下料排版、放样余料管理 加工制作 工厂加工制作质量控制措施.1施工准备质量控制措施 （1）优化施工方案和合理按排施工程序，作好每道工序的质量标准和施工技术交底，搞好图纸会审和技术培训。（2）严格控制进场材料的质量，对钢材等物资除必须有出厂合格证外，需经试验和复验，并出具试验合格的证明文件（试验报告），不准用不合格材料。（3）合理选择和配备先进的加工检测设备，公司拟投入本工程的加工检测设备见前第五章设备清单，保证投入的设备是先进完好的，从而为确保加工制作质量提供条件，同时对机械设备搞好维修保养，使机械处于良好的工作状态。（4）编好施工方案，制定先进的施工工艺和工艺标准，并将工艺和方案及标准向施工64、人员交底、讨论、分析，让每个人都接受，并认真实施。（5）采用质量预防，把质量管理的事后检查转变为事前控制工序及因素，达到“预防为主”的目的。.2施工过程中的质量控制措施（1）加强施工工艺管理，保证工艺过程的先进、合理和相对稳定，以减少和预防质量事故、次品的发生。（2）坚持质量检查与验收制度，严格执行“三检制”，上道工序不合格不得进入下道工序，对于质量容易波动、容易产生质量通病或对工程质量影响比较大的部位和环节加强预检、中间检查和技术复核工作，以保证工程质量。（3）做好各工序和成品保护，下道工序的操作者即为上道工序的成品保护者，后续工序不得以任何借口损环前一道工序的产品。（4）及时准确地收集质量65、保证原始资料，交做好整理归挡工作，为整个工程积累原始准确的质量挡案，各类资料的整理与施工同步进行。4.4.5.3切割的质量控制措施（1）根据工程结构要求，构件的切割应首先采用数控、等离子、自动或半自动气割，以保证切割精度。（2）钢材的切断，应按其形状选择最适合的方法进行。（3）切割前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。（4）切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱并应去除毛刺。（5）切割前，应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净.（6）切割时，必须看清断线符号，确定切割程序。（7）钢管采用五维空间的自动切割机下料，以保证相贯线几何尺寸的精度，管口的光洁度，为确保焊66、接质量打下有力的基础。4.4.5.4 焊接质量控制措施1 焊接准备（1）焊工 本公司拥有各种熟练的焊接工人队伍，成熟的20年积累的厚板加工制作的生产工艺及经验，为保证本工程的焊接质量，本公司将抽调施工过同类工程有着丰富焊接经验的技术尖子作为本工程焊接的生力军，为保证良好的焊接质量提供有力的保障。(2) 焊接技术人员焊接技术人员由曾担任过同类工程且有着丰富焊接经验的焊接工程师担任。由一人担任焊接技术负责人。焊接技术人员必须熟悉企业产品相关的焊接标准法规，焊接技术人员主要负责下列任务：a.负责产品设计的焊接工艺性审查,制订工艺规程(必要时通过工艺评定试验),指导生产实践。b.熟悉本公司所涉及的各类67、钢材标准和常用钢材的焊接工艺要求。c.选择合乎要求的焊接设备及夹具。d.选择适用的焊接材料以及焊接方法并使之与母材相互匹配。e.监督和提出焊接材料的储存条件和方法。f.提出焊前准备及焊后处理要求。g.厂内培训及考核焊工。h.按设计要求规定有关的检验范围、检验方法。i.对焊接产品的缺陷进行判断分析其性质和产生的原因并作出技术处理意见。j.监督焊工操作质量，对一切违反焊接工艺规程要求的操作有权提出一切必要的处理措施。钢结构焊接的全过程，均应在焊接责任工程师的指导下进行。（3）检查人员检查包括无损检验人员及焊接质量检查人员、力学性能检验人员、化学分析人员、焊缝专职检查人员等。无损检验人员应持有与产品68、类别相适应的探伤方法的等级合格证。（4）焊接坡口焊接坡口应根据图纸要求或工艺条件选用标准坡口或自行设计。选择坡口形式和尺寸应考虑下列因素：a）焊接方法b）焊缝填充金属尽量少c）避免产生缺陷d）减少残余焊接变形与应力e）有利于焊接防护f）焊工操作方便g）复合钢板的坡口应有利于减少过渡焊缝金属的稀释率焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷，形式和尺寸应符合相应规定。（5）工艺评定试验焊接工艺评定试验的结果应作为焊接工艺编制的依据。焊接工艺评定应按国家规定的WPS的规定进行。（6）焊接材料.焊接材料的选择应与母材的机械性能相匹配。对低碳钢一般按焊缝金属与母材等强度的原则选择焊接材料；对低合69、金高强度结构钢一般应使焊缝金属与母材等强或略高于母材，但不应高出50MPa，同时焊缝金属必须具有优良的塑性、韧性和抗裂性；当不同强度等级的钢材焊接时，宜采用与低强度钢材相适应的焊接材料。.辅助材料如保护气体的选择，其统一计划必须符合设计指定的有关标准规定。.制造厂应按有关技术标准的规定对采购的焊接材料进行验收。.焊接材料应存放在通风干燥、适温的仓库内，不同类别焊材应分别堆放。存放时间超过一年者，其工艺及机械性能原则上应进行复验。.焊接材料使用前应仔细检查，凡发现有药皮脱落、污损、变质、吸湿、结块和生锈的焊条、焊丝、焊剂等焊接材料不得使用。.焊条、焊剂和栓钉焊保护瓷圈，使用前应按技术说明书规定的70、烘焙时间进行烘焙，然后转入保温。低氢型焊条经烘焙后使用时放入保温桶内随用随取。（7）母材的清理母材的焊接坡口及两侧3050mm范围内，在焊前必须彻底清除气割氧化皮、熔渣、锈、油、涂料、灰尘、水份等影响焊接质量的杂质。（8）定位焊.构件的定位焊是正式焊缝的一部分，因此定位焊缝不允许存在裂纹等不能够最终熔入正式焊缝的缺陷。定位焊必须由持证合格焊工施焊。.定位焊缝必须避免在产品的棱角和端部等在强度和工艺上容易出问题的部位进行；T形接头定位焊，应在两侧对称进行；坡口内尽可能避免进行定位焊。.定位焊采用的焊接材料型号，应与焊接材质相匹配；焊脚尺寸不宜大于设计焊脚的1/2。.定位焊的长度和间距，应视母材的71、厚度、结构形式和拘束度来确定，一般定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，焊缝长度应为50-100mm，间距应为400-600mm。（9）胎夹具钢结构的焊接应尽可能用胎夹具，以有效地控制焊接变形和使主要焊接工作处于平焊位置进行。（10）预热.钢结构的焊接，应视（钢种、板厚、接头的拘束度和焊接缝金属中的含氢量等因素）钢材的强度及所用的焊接方法来确定合适的预热温度和方法。碳素结构钢厚度大于50mm，低合金高强度结构钢厚度大于25mm,其焊接前预热温度宜在80120。预热区在焊道两侧，其宽度各为焊件厚度的2倍以上，且不应小于80mm。.定位焊及焊接返修处的预热温度应高于正常预热温度50左右，预热区域应72、适当加宽，以防止发生焊接裂纹。.合同、图纸或技术条件有要求时,焊件应作焊后处理。（11）焊前检查施焊前 ，焊工应复查工件的坡口尺寸和接头的组装质量及焊接区域的清理情况 ，如不符合要求 ，应修整合格后方允许施焊。正式焊接开始前或正式焊接中，发现定位焊有裂纹，应彻底清除定位焊后，再进行正式焊接。（12）气温、天气及其他.因降雨、雪等使母材表面潮湿（相对湿度）80或大风天气，不得进行露天焊接；但焊工及被焊接部分如果被充分保护且对母材采取适当 处置（如加热、去潮）时，可进行焊接。.气温在0以下时，原则上不得进行焊接，若把自焊接部分算起，距离焊缝100mm以内的母材部分加热至36以上时，仍允许进行焊接。73、.当采用CO2半自动气体保护焊时，环境风速大于2 米/秒时原则上应停止焊接，但若采用适当的挡风措施或采用抗风式焊机时，仍允许焊接（药芯焊丝电弧焊可不受此限制）。2焊接施工（1）引弧和熄弧引弧时由于电弧对母材的加热不足，应在操作上注意防止产生溶合不良、弧坑裂缝、气孔和夹渣等缺陷的发生，另外，不得在非焊接区域的母材上引弧和防止电弧击痕。当电弧因故中断或焊缝终端收弧时，应防止发生弧坑裂纹，特别是采用CO2半自动气体保护时，更应避免发生弧坑裂纹，一旦出现裂纹，必须彻底清除后方可继续焊接。无论采用何种焊接方法，焊缝终端的弧坑必须填满。埋弧自动焊必须在距杆件端部80mm以外的引板上起、熄弧，焊接中不应断弧74、，如有断弧必须将停弧处刨成1:5斜坡后，并搭接50mm再引弧施焊。杆件焊接后两端引板或产品试板必须用气割切掉，并磨平切口。（2）要求熔透的双面对接焊缝，在一面焊接结束，另一面焊接前应彻底清除焊根缺陷至正面金属后，方可进行反面焊接。但采用埋弧自动焊并能保证焊透的情况下，允许不进行清根。.采用背面钢垫板的对接坡口焊缝，垫板与母材之间的接合必须紧密，应使焊接金属与垫板完全熔合。.不同厚度的工件对接，其厚板一侧应加工成平缓过渡形状，当板厚差超过4mm时，厚板一侧应加工成1:8的斜度，对接处与薄板等厚。（3）完工焊缝的清理焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，合格后在工艺规75、定的部位打上焊工钢印。（4）现场焊接接头的保护对现场焊接接头区域，应适当作除锈处理。（5）不良焊接的修补.焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，超过两次时，必须经过焊接责任工程师及经理工程师核准后,方可按返修工艺进行。.焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应及时报告焊接技术负责人查清原因,订出修补措施,方可修理。.对焊缝金属中的裂纹，在修补前用无损检测方法确定裂纹的界限范围，在去除时，应自裂纹的端头算起，两端至少各加50mm的焊缝一同去除后再进行修补。.对焊接母材的裂纹，原则上应更换母材，但是在得到技术负责人认可后，可以采用局部修补措施进行处理。主要受力构件必须得到原设计单位确认。（6）焊接变形76、的修正焊接变形的矫正,以不损坏材质为原则,低合金高强度结构钢在火工矫正过程中严禁浇水急冷,其加热温度严禁超过正火温度。3 焊接检验（1）检验的项目和内容钢结构的焊接检验包含检查和验收两项内容，因而焊接检验不能仅仅局限于焊接完毕后，应贯穿在焊接作业的全过程中，即焊接施工前、焊接施工中和焊接完毕后。（详见下表）焊接检验的阶段和内容检验阶段检 验 内 容焊接施工前交替的组装、坡口的结构、焊接区域的清理、定位焊质量、引出板的安装、衬板贴紧情况焊接施工中预热温度、焊接材料烘焙、焊接材料牌号、规格、焊接位置、焊接顺序、焊接电流、电压、焊接速度、层间温度、施焊期间熔渣的清理、反面清根情况焊接完毕外观检查焊接77、缝表面形状。焊缝尺寸、咬边、表面气孔、表面裂纹、表面凹坑、引熄弧部位的处理、未熔合、引熄弧板处理、钢印等内部检查气孔、未焊透、夹渣、裂纹等（2）焊缝的外观检查钢结构过程施工质量验收规范规定：焊缝外形尺寸符合现行国家标准钢结构焊缝外形尺寸的规定，焊接交替外观缺陷分段符合现行国家标准焊接质量保证、钢熔化焊接头的要求和缺陷分级的规定。（3）焊缝内部缺陷检查.钢结构焊缝内部缺陷检查一般采用超声波探伤，对本工程，凡要求全熔透的焊缝全部进行100超声波探伤，并抽查10进行射线探伤。.无损检查，对碳素结构钢可在焊缝冷却到环境温度时检测；对低合金高强度结构钢应在完成24小时后进行检测。当板厚超过40mm时，应78、在48小时后或更长的时间进行检测。.对超声波探伤的质量存在疑问时，采用X射线或射线进行检测。4.4.5.5涂装的质量控制措施（1）钢构件的除锈要彻底，钢板边缘棱角及焊缝区，要研磨圆滑，质量达不到工艺要求不得涂装。（2）露天涂装作业应在晴天进行。雨、雪、雾、露等天气时，涂装作业应在车间内进行，且应以自动温湿记录仪或温湿度仪为准，湿度超过85，不得进行涂装操作。（3）操作人员在作业前填写“涂装作业申请单”，经批准后方可进行涂装作业。同时填写“涂装作业施工安全监护通知单”。（4）喷涂应均匀，经常用湿膜测厚仪或干膜测厚仪检测，完工的干膜厚度应达到2个85，漏涂、针孔、开裂、剥离、粉化、流挂现象不允许存79、在。（5）经常检查喷涂机、喷漆轮、喷咀、高压胶管之间的连结情况，当天作业后，清洗喷涂设备，以供明天使用。 （6）质检作业指导书公司针对每一工程项目均编有专门的项目质检作业指导书，具体规定了工程施工过程中工件交接、工序控制、环境监测、工件验收等各阶段的需要进行的质检和监控项目的使用仪器、操作步骤、数据采集及处理、结果判定等详细内容，作为在施工过程中对质量检测和环境监控操作的依据和执行文件。（7）检测仪器充分齐全的检测仪器是保证施工质量的必要条件。公司拥有承担本项工程的品种齐备的检测仪器，辅以富有实践经验的专业检测人员可以充分保证施工质量监控的准确性的可靠性。所有检测仪器必须经过定期校验，贴有合格80、证并在有效期内方可使用。（8）施工作业指导书公司针对每一工程编有专门的施工作业指导书，将工程分若干可独立执行的可监控检测的步骤（工序），在作业指导书中明确规定工艺操作要点、材料及配比、工序质量要求、安全措施要点以及工效定额等各项内容。作为施工操作的执行文件和监督检查的依据，可确保施工操作和施工质量的标准化和一致性。（9）工序质检控制单公司针对每一工程工序间的质量控制编有工序质检控制单，明确、具体地规定了每一工序的质检项目、质量指标、检测方法和责任签署等各项内容，质检不合格不得进入下道工序，重要工序还需要监理和材料商代表签字确认后方可进入下一道工序。（10）准备状态检查为确保工程施工的顺利进行，81、公司规定在每一道施工工序开始之前均设有准备工序，由值班经理组织项目部和施工人员从人、机、料、法、环五个方面进行准备状态检查，做到：人员状况良好、全部到位，安全措施齐备；设备完好、备件齐全；原料型号规格符合规定、数量满足需求，辅材品种数量能满足需要；所有相关技术文件有效，相关纪录表格齐备，所有施工人员均完整准确地理解和掌握了施工操作要点和质量标准；环境监测数据可靠、可以满足施工要求，与甲方和监理充分协调，保证施工能源得到保障、交叉作业互不干扰、过程质检顺利进行。确保在准备充分的情况下进入施工实施工序，进而保证施工质量和施工进度。（11）验收原材料检测验收施工前，由项目经理和项目质检员组织对供货方82、提供的涂料、稀释剂和固化剂等主材的品种型号、性能和外观质量进行检验，产品应随批提供质量证明书和检测报告。防腐涂料的型号、规格和技术性能须符合设计要求，必要时可委托国家检测机构进行检测。面漆的颜色应符合经业主认可的样板或色卡。凡达不到上述标准以及超过有效保质期的涂料或其他主材不得使用并应及时通知供货方。（12）钢结构件验收钢结构件验收应由工件制造厂、安装厂家、监理和施工单位共同按技术要求进行检测验收。钢结构件验收的项目和方法详见质检作业指导书。（13）涂装环境温湿度控制施工环境的温湿度控制，对施工质量尤其重要，在本方案中温湿度控制要求为：喷砂时相对湿度60%；涂装时相对湿度80%，温度10-3583、，基材温度低于50并高于露点3以上（在涂装材料有特殊要求时按涂装材料要求施工）。（14）涂料配比控制防腐蚀涂料的配制，要根据配方严格按比例配制。特设专人配料负责配料，并由专人进行复验。（15）涂装时间控制除锈合格后应及时涂刷底漆，间隔时间不宜过长，当环境温度15-30，相对湿度不大于65%时，除锈后应在8小时内涂装完底漆；相对湿度为65-80%，应在除锈后4小时内完成底漆涂装。（16）边、角预涂预涂装是涂装中必不可少的一部分。对施工难以获得规定厚度的部位，要首先进行预涂装（如自由边、焊缝、梯子、阴阳角等），但对于预涂装部位的重涂性及间隔时间应严格按产品说明书进行。第五章 防腐涂装工艺5.1 涂84、装方案及工序5.1.1 涂料配套方案设计钢结构涂装配套方案:无机富锌底漆 干膜厚70m环氧云铁中间漆 干膜厚80m可复涂聚胺脂面漆 干膜厚80m5.1.2 工厂除锈工艺所有构件的表面除锈均在工厂进行,全部进行二次冲砂处理，其中管材采用钢管抛丸机进行除锈处理,钢板全部采用钢板预处理线进行除锈，并涂装车间底漆。构件全部采用整体抛丸除锈处理,采用70钢丸+30菱角砂进行整体冲砂.除锈后应进行吹灰除尘处理，确保构件涂装表面清洁，除锈达到Sa2.5级,粗糙度达到Rz40-70m。5.1.3 涂装工艺设计（1）涂装工艺的总体安排是：在工厂涂好底漆、中间漆，运到现场，待分段吊装焊接后修补和涂刷损坏处的油漆。85、（2）钢构件防腐施工过程控制要点钢构件防腐施工过程控制简表一工序名称工艺参数质量要求检测标准及仪器前处理表面清理/1、清理焊渣、飞溅附着物2、清洗金属表面至无可见油脂及杂物目 测焊缝棱边打磨/焊缝打磨光滑平整、无焊渣棱边倒角R=1-3mm目 测抛丸喷砂工作环境湿度：80%；钢板表面温度高于露点3以上1、GB/T13288-91Sa2.5级2、粗糙度30-75m3、表面清洁、无尘1 检验标准：GB/T13288-912、测试仪器：表面粗糙度测试仪或比较板无机富锌高压无气喷涂、压力比33：1喷枪距离300-500mm环境温度：80%钢板表面温度高于露点3以上1、外观：平整、光滑2、厚度：70m (86、湿膜厚度：100 m)1检验标准：GB1764-892、测试仪器：温湿度测试仪、湿膜测厚仪、涂层测厚仪、环氧云铁中间漆1高压无气喷涂、比33：12喷枪距离300-500mm3喷嘴直径： 4、环境温度：80%5、钢板表面温度:高于露点3以上1、外观：平整、光滑、均匀成膜2、厚度：80m (湿膜厚度：100m) 1检验标准： GB1764-892、测试仪器：温湿 度测试仪、湿膜测厚仪、涂层测厚仪保护/受力部分有专门保护其它部分有适当遮蔽目测构件组焊及清理/1、焊缝平整、光滑、无焊渣、毛刺2、露底部分除锈达ST3级3、表面清洁、无尘GB/T13288-91钢构件防腐施工过程控制简表二工序名称工艺参数87、质量要求检测标准及仪器补涂无机富锌底漆1高压无气喷涂、压力比33：1或刷涂2、喷枪距离300-500mm3、环境温度：80%4、温度高于露点3以上1、外观：平整、光滑2、厚度：70m (湿膜厚度：100m)1、检验标准：GB1764-892、测试仪器：温湿度测试仪、湿膜测厚仪、涂层测厚仪补涂环氧中间漆1、高压无气喷涂、压力比56：1或刷涂2、喷枪距离：205-500mm3、喷嘴直径：4、环境湿度：80%5、钢件表面温度：高于露点31、外观：平整、均匀2、厚度：80m (湿膜厚度：150m) 1、检测标准：GB1764-892、测试仪器：温湿度仪、湿膜测厚仪、涂层测厚仪保护/受力部分有专门保护其88、它部分有适当遮蔽目测钢构件防腐涂装施工工艺流程加工制作；焊缝、棱边、打磨：棱边倒角R=1-3；喷砂除锈：Sa2.5 RZ=4070m清 洁涂无机富锌底漆（含边角加强）：70m检 验检 验保护，运输检 验预组装、焊接；焊缝、棱边、打磨：棱边倒角R=1-3；手工除锈：St3补涂无机富锌底漆：70m检 验涂环氧云铁中间漆：80m检 验检 验补涂环氧云铁中间漆：80m检 验5.2 构件涂装防腐方案5.2.1 技术数据（1）喷砂除锈：Sa2.5级；手工打磨ST3级（2）表面粗糙度Rz4075m；（3）施工的环境：温度10-30，相对湿度30-80%；5.2.2 钢材表面处理的操作方法及技术要求对钢材表面89、喷砂除锈，除锈质量的好坏是整个涂装质量的关键。黑色金属表面一般都存在氧化皮和铁锈，在涂装之前必须将它们除尽，不然会严重影响涂层的附着力使用寿命，造成经济损失，而所有除锈方法中，以喷砂除锈为最佳；因为它即能除去氧化皮和铁锈，又能在金属表面形成一定的粗糙度，增加了涂层与金属表面之间的结合力。由于施工工作的流动性，目前国内一般施工都采用干法喷砂除锈，一般用铜砂或钢丸等作为磨料，以5-7kg/cm2压力的干燥洁净的压缩空气带动磨料喷射金属表面，可除去钢材表面的氧化皮和铁锈。5.2.3 喷砂除锈的操作过程（1）开启空压机，达到所需压力5-7kg/cm2（2）操作工穿戴好特制的工作服和头盔（头盔内接有压缩90、空气管道提供的净化呼吸空气）进入喷砂车间。（3）将干燥的磨料装入喷砂机，喷砂机上的油水分离器必须良好（否则容易造成管路堵塞和影响后道涂层与钢材表面的结合力）。（4）将钢材摆放整齐，就能开启喷砂机开始喷砂作业。（5）喷砂作业完成后，对钢材表面进行除尘、除油清洁，对照标准照片检查质量是否符合要求，对不足之处进行整改，直至达到质量要求，并做好检验记录。5.2.4 钢材的表面预处理所有构件的材料，切割下料前，先进行喷丸预处理，除锈等级为Sa2.5级，表面粗糙度为Rz4075m，然后在4小时内立即喷涂车间底漆，涂层厚度为20m。5.2.5 构件的涂装、修补及质量要求a.构件的涂装（1）当喷砂完成后，清除91、金属涂层表面的灰尘等杂物。（2）预涂无机富锌涂料，在自由边、角焊缝、手工焊缝、孔内侧及边等处在喷涂前必须用漆刷预涂装。（3）喷涂无机富锌涂料，喷砂处理完成后必须在4小时内喷涂底漆。b.涂装的修补对于拼装接头、安装接头及油漆涂料损区域，先手工打磨除锈并清洁，然后按上述要求分别喷涂底漆、中间漆。5.3 涂装质量的技术保证措施5.3.1 涂装质量的控制和质量要求（1）涂装环境：雨、雪、雾、露等天气时，相对湿度应按涂料说明书要求进行严格控制，相对湿度以自动温湿记录仪为准，现场以温湿度仪为准进行操作；（2）安装焊缝接口处，各留出50mm，用胶带贴封，暂不涂装；（3）钢构件应无严重的机械损伤及变形；（4）92、焊接件的焊缝应平整，不允许有明显的焊瘤和焊接飞溅物；（5）涂层厚度控制的原则凡是上漆的部件，应自离自由边15毫米左右的幅度起，在单位面积内选取一定数量的测量点进行测量，取其平均值作为该处的漆膜厚度。但焊接接口处的线缝、以及其它不易或不能测量的组装部件，则不必测量其涂层厚度。由于构件本身的构造、喷涂工作的管理情况、喷涂工作人员的素质等因素，都会使涂层厚薄不均，因此，要100%保证全部涂层都在规定厚度以上，不单只会大大地增加涂料的用量，实际上也不易办到，唯有按干膜厚度测定值的分布状态来判断是否附合标准。对于大面积部位，干膜总厚度的测试采用国际通用的“85-15Rule”（两个85%原则）。5.3.93、2 涂装施工技术措施方案完善的施工技术措施是施工进度和质量的重要保障, 本公司依据多年从事大型钢结构防腐工程施工的丰富经验,在充分研读招标书的要求和设计结构的具体特点的基础上,制定了即切实可行又经济有效的适合本项目特点的严密的技术措施,可保证全部施工严格按施工方案规定的技术要求完成。（1）防雨措施由于XX地区雨水较多，湿度大，不利于防腐涂料的施工，同时本项目工程量大，施工时间短，工程质量要求高。因此，必须采取必要的防雨措施，可采取搭设活动涂装棚进行相对封闭施工，来创造可满足防腐施工要求的施工环境。（2）成品及半成品保护措施工作完成区域及施工现场周围的设备和构件应当很好的进行保护，以免油漆和其它94、材料的污染。夹具、临近表面、标牌、铭牌、橡胶垫片、工具线、仪表盘等等应当在油漆施工和工作完成后被很好的保护。油漆或其他飞溅物应当使用无损其表面的相应工具、设备和清洁剂从玻璃、夹具、设备、板盖等清除。临近施工区域的电气，电动和机械设备应妥善保护，以免油漆损坏。已完成的成品或半成品，在进行下道工序或验收前应采取必要的防护措施以保护涂层的技术状态。(3) 涂装检测方法及检测标准施工过程中应严格按有关国家标准和公司质量保证体系文件进行半成品、产品检验、不合格品的处理，计量检测设备操作维护等工作，从施工准备、施工过程进行全面检测，及时预防不合格品的产生，具体保证以下检验项目必须按工艺规定进行。序号项目自95、检监理验收1打磨除污现场检查2除锈等级书面记录监理确认3表面粗糙度抽检4涂装环境书面记录5涂层外观现场检查6涂层附着力现场检查7干膜厚度书面记录监理确认8涂层修补现场检查9中间漆厚度书面记录监理确认10面漆厚度书面记录监理确认检测依据：国家标准： SB9286-88色漆和清漆漆膜的划格试验质量标准： 外观：表面平整、无气泡、起皮、流挂、漏涂等缺陷。附着力： 有机涂层与金属涂层结合牢固。外观检查： 肉眼检查，所有工件100进行，并认真记录，监理抽查；油漆外观必须达到涂层、漆膜表面均匀、无起泡、流挂、龟裂和掺杂杂物等现象。附着力检查：现场测试用划格法，划格法规定，在漆膜上用单面刀片划间隔为1mm的96、方格36个，然后用软毛刷沿格阵两对角线方向，轻轻地往复各刷5次，按标准的要求评判合格与否。5.4 构件涂装工期、造价的技术保证措施5.4.1工厂涂装工期及造价的技术保证措施（1）合理按排涂装节点计划根据工程总体施工进度计划要求，合理按排涂装施工节点计划，必须满足总体加工制作和吊装节点计划的施工节点要求，由于涂装施工受天气、环境的影响较大，所以合理的涂装节点计划是对涂装工期保证的前提。（2）涂装尽可能按排在涂装车间内施工涂装由于受环境因素的限制，故涂装施工应尽可能地放在车间内进行涂装，在保证涂装工期的同时也可以控制涂装成本。5.4.2 现场涂装工期及造价的技术保证措施现场涂装施工由于均为外场露天97、施工，受环境的影响更大，为此现场涂装施工前应预先制作一些防风雨棚，以备天气不好的时候能连续涂装施工。5.5 涂装安全生产、文明施工的技术保证措施（1）油漆等易爆、易燃物品，应妥善保管，严禁在附近明火作业，严禁吸烟。（2）涂装施工的残留物不得乱扔乱放，应集中并放置在规定的地方，施工结束后作统一处理。（3）涂装施工过程中，应加强安全检查力度，特别是高空涂装修补时，应采取相应措施，确保在施工过程中的操作安全。第六章 工程管理、安全文明施工管理措施6.1 工程管理措施 施工组织机构为了有效地对XXXX航海博物馆钢结构制作工程的施工进度、施工质量、文明施工等方面进行控制，顺利实现预期制定的质量、进度、安98、全、文明施工等的目标，我们将在航海博物馆钢结构工程施工过程中组建具有丰富经验的项目管理体并实行项目经理负责制。项目体从设计施工图的协调、施工场地的综合安排、施工工期工序搭接协调、施工质量的控制监督、施工全过程监控等方面进行全面项目管理。6.1.2 项目施工管理模式本公司将结合以往大型工程施工的经验，按照“项目法”施工，组建精干、高效的项目管理班子，将派出曾实施过多个大型钢结构项目的项目经理，配备一名项目副经理，一名钢结构专家担任项目总工，组成项目经理部，并根据业务分类，分别设置若干个业务管理部门组成项目管理层。施工将采用从钢结构深化设计、主要材料的验收、钢结构制作、运输、现场拼装及钢结构防腐施99、工实行统一管理，统筹安排，统一资金动作，全方位协调管理的项目施工组织管理模式。本管理模式实行项目经理负责制，项目部实行统一的对口管理，项目部各职能部门负责对应业务的管理。6.2 安全保证体系和管理网络 安全目标消灭责任死亡事故和重大财产损失事故，年负伤率控制为零。6.2.2 安全管理目标网络安全管理目标1重大伤亡事故为零2年负伤率控制为零安 全1进行安全教育2消除安全隐患3检查安全生产4组织安全交底技 术1指定安全方案2落实安全措施3解决技术难题其 他1防火设备齐全有效2消除火灾隐患3落实降温保暖防汛措施4加强治安保卫工作落实生活设施管理确保环境人员整洁机械管理1保证机械安全进行2坚持规范操作100、持证上岗施工生产1合理安排计划2落实安全措施3杜绝违章施工4整顿不合格操作劳动力管理1组织考评2控制加班加点3签定安全协议4提供劳防用品6.3 安全施工及产品保护钢结构工程施工，由于工期紧交叉作业多，存在大量夜间及雨季施工等特点，安全生产尤为重要，为了有条不紊地组织安全生产，必须组织所有施工人员学习和掌握安全操作规程和安全生产、文明施工条例，成立以项目经理为首的安全网络控制体系，贯彻执行谁主管谁负责的原则。并对成品及半成品产品做好保护工作。6.3.1 要在职工中牢牢树立起安全第一的思想，认识到安全生产，文明施工的重要性。6.3.2 进入施工现场必须戴安全帽，穿防滑绝缘鞋。6.3.3 对施工人员101、进行文明施工教育，加强职工的文明施工意识，做好现场材料和半成品的堆放工作。施工后，现场必须做到工完料清场地洁。6.3.4钢结构是良好的导电体，四周应接地良好，施工用的电源必须是胶皮电缆线，所有电动设备应装漏电保护开关，严格遵守安全用电操作规程。拆接设备和电源应有专业电工操作，预防触电事故发生。6.3.5氧气、乙炔及油漆等易燃爆物品，按规定妥善保管。6.3.6做好施工现场临时设施、材料的布置与堆放，实行区域管理，划分职责范围。6.3.7切实加强火源管理，现场禁止吸烟，电、气焊及焊接作业时清理周围的易燃物，消防工具要齐全，动火的区域都安放灭火器，并定期检查。6.3.8施工现场的建筑垃圾，废料清理到指定地点堆放，并及时清运出场，保证施工场地的清洁和施工道路的畅通。6.3.9施工过程中，当接到台风消息时，现场的施工材料回收到工具房内，施工废料要清理到安全地方。电源线要帮扎固定好，遇到有棱角的地方要用橡皮或胶垫包起，并闭合所有的电源开关。6.3.10现场的构件分类、分批次堆放到规定的堆放场地，并设立木牌加以标识，安排专职材料员看管防护。