1、铁路无砟道岔底座、道床板工程施工组织设计方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月 目 录1编制依据及编制原则41.1编制依据41.2编制原则52工程概况及技术要求52.1工程概况52.2主要结构形式与技术要求52.3 无砟道岔技术标准72.4主要工程数量113主要工程管理目标113.1工期目标113.2质量目标113.3安全目标113.4环境保护目标113.5文明施工及水保目标113.6职业健康安全目标124无砟道岔施工组织方案124.1施工组织安排124.2施工任务划分145 临时工程设置145.1 汽车运2、输便道145.2 存料场145.3混凝土拌合站145.4钢筋加工场155.5施工用电、用水156 无砟道岔施工方案156.1 道岔施工工艺及流程156.2 底座施工166.3道床板施工216.3.11 面层钢筋施工416.3.12 接地施工426.3.13 路基道床板伸缩缝施工426.3.14 安装道床板模板436.3.15 浇筑混凝土前精调446.3.16 道床板混凝土浇筑476.3.17 道岔前后过渡段施工516.4 道岔焊接、精确调整、转辙器安装等后道工序516.4.2 道岔精确调整596.5 道岔前后双块式无砟轨道施工647 无砟轨道CP控制网687.1一般规定687.2布网埋标7073、.3 CP平面网外业观测708 资源配置方案718.1人员配置718.2设备配置728.3物资供应管理739 质量目标和质量控制749.1质量目标749.2质量控制7410 安全目标和安全控制7610.1安全目标7710.2安全控制7711文明施工控制要点7811.1文明施工目标7811.2文明施工控制要点7912环境保护目标和控制要点7912.1环境保护目标7912.2环境保护控制要点791编制依据及编制原则1.1编制依据（1）国家及相关部委颁布的法律、法规及建设工程合同；（2）有关设计图纸、通用图等设计文件； （3）现场踏勘调查所获得的地质水文、当地资源、交通状况及施工环境等施工调查资料；4、（4）施工单位拥有的技术装备力量、机械设备状况、管理水平、工法及科技成果，以及历年来在铁路工程中的施工经验、尤其在客运专线施工中积累的施工经验；（5）相关规范、技术标准、施工指南及xx公司、集团公司下发的相关文件：铁路工程施工施工组织设计指南（铁建设2009226号文）高速铁路设计规范（试行）TB10621-2009高速铁路轨道工程施工技术指南（铁建设2010241号）铁路混凝土工程施工技术指南（铁建设2010241号）高速铁路轨道工程施工质量验收标准TB10754-2010（铁建设2010240号）铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-2010（铁建设2010240号）客运专线铁路无5、砟轨道施工手册（工管工2009104号）高速铁路工程测量规范铁建设2009196号 TB10601-2009 客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南（铁建设2006158号）铁路轨道工程施工安全技术规程TB10305-2009xx客线线下工程沉降变形观测评估实施细则（xx铁工管通2010163号）xx客专（原平至西安段）CP网测量作业指导书及评估方案（xx铁工管201096号）xx铁路客专沉降观测评估工作流程（xx铁工管2011110号）xx铁路客专CP控制测量评估工作流程（xx铁工管201219号）关于加强无砟轨道施工管理的若干意见（xx铁工管201223号）xx铁路客运专线工程建设无砟轨6、道施工管理办法（试行）（xx铁工管201244号）关于印发客运专线铁路无砟轨道施工和高速道岔铺设标准化管理要点的通知（铁工管【2009】206号）；关于印发无砟轨道和高速道岔首件工程评估实施细则的通知（工管技201135号）；无砟轨道施工线下工程验收有关要求（xx铁工管通201234号）关于加强质量安全管理的决定（xx铁安质20121号）1.2编制原则（1）积极响和遵守招标文件中的工期、质量、安全、环境保护、文明施工等的规定及铁路建设工程施工合同条款内容；（2）质量合格、安全无事故，遵守国家安全质量相关法律法规，执行GB/T19001标准，确保质量第一，保证施工人员人身安全；（3）坚持标准化作7、业与综合管理相结合。充分发挥专业人员和专用设备的优势，采用先进的施工技术，综合管理，合理调配，运用网络技术，科学安排各项施工程序，组织连续、均衡、紧凑有序地施工，确保工期目标实现；（4）以采用成熟的施工技术、先进的施工机械、完善的施工工艺为原则，积极采用新技术、新工艺、新材料以确保工程质量；（5）重视环保，珍惜土地，施工过程中采取有效措施保护生态环境，控制环境污染，节约利用土地资源，做好水土保持；（6）有效保护既有构筑物，减少扰民、做好公共交通配合，切实维护建设单位及地方群众的利益，创建文明标准工地；（7）执行GB/T28001-2001职业健康安全管理体系，维护职业健康安全。2工程概况及技术8、要求2.1工程概况xx客专原xx站站内采用CRTS型双块式无砟轨道及岔区轨枕埋入式无砟轨道（原xx站站内无砟轨道布置图详见附图），道床板离缝范围为K165+808K165+817，位于路基上CRTS型双块式无砟轨道范围。经检查发现道床板出现起拱现象，道床板与支承层出现离缝，需要对该无砟轨道缺陷地段进行处理2.2主要结构形式与技术要求该范围无砟轨道主要由钢轨及扣件系统，双块式轨枕、道床板及混凝土底座组成（如图：1 岔区无砟轨道结构图）。图1 岔区无砟轨道结构图2.2.1路基岔区轨枕埋入式无砟轨道技术要求路基上岔区轨枕埋入式无砟轨道结构高度为954mm。（1）底座采用强度等级为C30的钢筋混凝土现9、场浇筑，厚度为300mm，宽度每侧较道床板宽350mm，纵向贯通整个岔区，每隔一段距离设置一道横向假缝，同时设置传力杆。底座露出道床板部分需要设置横向排水坡，起坡点在道床板边缘以内50mm处。底座内预埋剪力筋与道床板加强连接。底座顶面道床板范围除铺设滑动膜地段外做拉毛处理。底座钢筋采用HRB335级钢筋，所有钢筋交叉点（纵向、横向、架立筋等）均采用绝缘卡进行绝缘处理，满足轨道电路对绝缘性能的技术要求。（2）道床板采用强度等级为C40的钢筋混凝土现场浇筑，厚度为402mm（道床板板面排水坡上坡方向最外侧钢轨下岔枕顶面高出道床板板面20mm），顶面设置横向向外0.5%的排水坡，宽度根据道岔形式尺寸10、进行调整，设置转撤机部位的道床板应根据岔枕尺寸进行道床板宽度调整，确保转撤机的安装，同时设置转撤机的开槽。岔区道床板纵向上为分块结构，相邻道床板间设置伸缩缝，同时设置传力杆。道床板钢筋材质及要求同底座钢筋。（3） 转撤机台座采用强度等级为C30的钢筋混凝土现场浇筑，具体设置位置应根据道岔形式确定，一般转撤机台座纵向长度2m，横向1.11.2m，台座外边缘距离道床边缘约1.5m，平台顶面距轨顶550mm，表面向线路外侧设1%横向排水坡。转撤机台座与底座间通过钢筋搭接连接，钢筋采用HRB335级钢筋，钢筋交叉点处需进行绝缘处理。（4）伸缩缝及假缝相邻道床板间设置伸缩缝，宽度20mm，下部采用聚乙烯11、泡沫塑料板填缝，顶部3040mm深度范围采用聚氨酯封缝胶密封。底座每隔一定距离设置假缝，宽度20mm，深75mm，采用聚氨酯封缝胶灌缝处理。伸缩缝和假缝处设置传力杆，传力杆必须垂直于伸缩缝和假缝，传力杆的施工及设置标准按公路水泥混凝土路面施工技术规范（JTG F30-2003）执行，保证传力杆在同一平面上。（5） 线间排水两线之间设厚度为100mm的C25混凝土封层，其上设2%的人字坡，将水排到线路两侧的集水井或排水系统内。C25混凝土封层纵向每隔不大于5m距离横向切缝，缝深40mm，采用聚氨酯封缝胶灌缝处理；纵向与道床板间宽度20mm、深度50mm缝内亦采用聚氨酯封缝胶灌缝处理。 （6） 综12、合接地每块道床板内均设置综合接地钢筋，在道床板两端设置接地端子。道床板内的接地端子设置在靠近线路外侧，外部接地的技术要求以信号专业设计图或相关技术要求为准。2.3 无砟道岔技术标准2.3.1 无砟道岔设计标准（1） 正线18号单开道岔采用客专线（07）009道岔，到发线18号单开道岔采用GLC（07）02W道岔，18号无砟道岔全长69m，前长为31.729m，后长为37.271m。（2） 无砟道岔通过速度：直向为250-350km/h；侧向：18号道岔为80km/h。（3）道岔基本轨、导轨、叉跟轨采用60kg/m钢轨制造，设1:40轨底坡；尖轨、心轨用60D40钢轨制造，中间不焊接，设1:4013、轨顶坡；护轨采用UIC33槽型钢轨。（4）道岔扣件采用分开式弹条型扣件，铁垫板上设铁座，形成与扣件连接的基础。铁垫板钢轨中心处厚度为27mm（钢轨中心处）。轨下设5mm厚橡胶垫板，铁垫板下设20mm厚橡胶垫板；橡胶垫板下采用调高垫板进行调高，最大调高量-4/+26mm。铁垫板与钢轨轨底间设轨距块，工作边采用10号轨距块，非工作边采用11号轨距块。铁垫板与岔枕间用岔枕螺栓连接，岔枕内预埋塑料套管，铁垫板与岔枕螺栓间设复合定位套和缓冲调距块。整组道岔组装调试完毕后，应对弹条进行复紧，螺栓扭矩为120150N.m。道岔板螺旋道钉M30螺栓扭矩为300 N.m350 N.m。（5）尖轨尖端距离基本轨前14、段轨缝中心距离为1955mm。转辙器间隔设置带辊轮的滑床板和防跳限位装置，基本轨内侧采用弹性夹扣压，滑床台板表面设置减摩涂层。（6）轨下基础为长岔枕埋入式（岔枕底部为桁架式结构），垂直于道岔直股，辙叉跟端分开后垂直于线路中心，设2根扭转过渡枕。岔枕按1667根/公里布置（岔枕间距600mm），牵引点及两侧岔枕间距可适当调整，但最大间距不超过650mm。（7）无砟道岔转辙器及可动心轨各牵引点均采用分动外锁闭装置，电务转换杆件和外锁闭装置均安装在两混凝土岔枕之间，转换机安装在岔枕端头。（8）道岔内设置胶接绝缘，绝缘接头两侧采用绝缘轨距块，弹条配戴绝缘帽。钢轨轨下设置5mm厚橡胶垫板，翼轨下设置7m15、m厚橡胶垫板。（9）钢轨接头均采用铝热焊，轨缝按8mm预留。2.3.2 无砟道岔验收标准（1） 无砟道岔铺设验收标准应符合下表的要求。道岔铺设容许偏差表序号检测项目检测方法偏差要求（mm）1轨距逐枕用轨距尺测量，1，变化率小于1/15002水平逐枕用轨距尺测量，1（直股）；2（曲股）3扭曲测量基线长3m24高低用10m弦测量30m弦5m校核（轨道几何状态测量仪）225方向用10m弦测量30m弦5m校核（轨道几何状态测量仪）226直尖轨第一牵引点前与曲基本轨的密贴塞尺测间隙0.57直尖轨其余部分与基本轨密贴塞尺测间隙1.08直尖轨工作边直线度弦线，钢板尺测1.5mm/10m9直尖轨与曲基本轨间顶16、铁的密贴塞尺测间隙1.010曲尖轨轨底与滑床台的密贴塞尺测间隙1.011曲尖轨第一牵引点前与直基本轨的密贴塞尺测间隙0.512曲尖轨其余部分与基本轨的密贴塞尺测间隙1.013曲尖轨与基本轨间顶铁的密贴塞尺测间隙1.014曲尖轨轨底与滑床台的密贴塞尺测间隙1.015直基本轨与曲线尖轨组装后，尖轨各控制断面（轨头宽大于15）相对基本轨顶面的降低值平尺、钢板尺、深度尺测0.516曲基本轨与直线尖轨组装后，尖轨各控制断面（轨头宽大于15）相对基本轨顶面的降低值平尺、钢板尺、深度尺测0.517转撤器部分最小轮缘槽卡钳，钢板尺测6518尖轨限位器两测间隙差焊联前测量，卡尺测0.519支距支距尺测2（18号17、及以下道岔） 20心轨尖端至第一牵引点处与翼轨的密贴（直）塞尺测间隙0.521心轨其余部位与翼轨密贴（直）塞尺测间隙1.022心轨尖端至第一牵引点处与翼轨的密贴（曲）塞尺测间隙0.523心轨其余部位与翼轨密贴（曲）塞尺测间隙1.024道岔心轨组装后，心轨各控制断面（轨头宽大于15）相对翼轨降低值平尺、钢板尺、深度尺测0.525叉跟尖轨与短心轨密贴塞尺测间隙1.026直向开通心轨轨底与台板间隙塞尺测间隙1.027测向开通心轨轨底与台板间隙塞尺测间隙1.028心轨直股工作边直线度弦线，钢板尺测1.5/10m.尖端不允许抗线29长心轨轨腰与顶铁的密贴塞尺测间隙1.030短心轨轨腰与顶铁的密贴塞尺测间18、隙1.031叉跟尖轨轨腰与顶铁的密贴塞尺测间隙1.032护轨轮缘槽宽度卡钳，钢板尺测 1.0 -0.533查照间隔轨距尺测139134尖轨各牵引点开口值卡钳，钢板尺测335可动心轨撤叉第一牵引点处开口值卡钳，钢板尺测136牵引点位置岔枕间距偏差卷尺测 5 037焊接接头平直度偏差轨顶面和轨头内侧工作面，1m平直尺 5 038岔枕位置偏差卷尺测539岔枕铺设相对于直股的垂直度方尺测牵引点两侧和心轨部分3mm，其余5mm40自密实混凝土、乳化沥青砂浆封边目测整洁、无离缝41螺栓扭矩扭矩扳手测超过设计要求10%42岔枕螺栓目测丝扣均应涂专用长效防腐油脂43扣件安装目测符合规定44零部件目测无缺少、无19、松动45产品标记及支距点标记目测正确齐全46密贴状态下，尖轨轨底和辊轮的间隙塞尺测1247斥离状态下，尖轨轨底和滑床台板得间隙塞尺测2348转换过程中辊轮状态目测滚动与尖轨底接触49转换杆件沿线路纵向偏移量钢板尺测550转辙机安装螺栓孔与基本轨直线距离偏差卷尺测351各牵引点两测锁闭框中心位置偏差钢板尺测352各牵引点外锁闭两测锁闭量相差钢板尺测253尖轨、心轨转化阻力专用仪器测设计指标54牵引点密贴检查（密贴段）专用样板4mm不锁闭55牵引点间密贴检查（密贴段）专用样板5mm无表示56道岔中线位置偏差轨道几何状态测量仪1057道床板平整度（长枕埋入式）1m平尺测3mm/1m58转辙基坑深度卷20、尺测 10mm 0mm 底部不应有反坡59转辙基坑宽度卷尺测 5 0（2） 道岔工地钢轨焊接接头平直度验收标准应符合下表的要求。道岔钢轨工地焊焊接接头平直度允许偏差表序号部位允许偏差（mm）1轨顶面+0.2 , 02轨头内侧工作面+0.2 , 03轨底（焊筋）+0.5 , 0备注：A、轨顶面中符号“+”表示高出钢轨母材轨顶基准面。 B、轨头内侧工作面中“+”表示凹进； C、轨底（焊筋）中“+”表示凸出。2.4主要工程数量各车站无砟道岔数量见下表。序号站名道岔合计渡线普通1原平站4482忻州站84123阳曲站448合计1612283主要工程管理目标3.1工期目标无砟道岔计划从2013年9月20日21、开始施工，至2014年6月30日前完成，总工期为9.7个月。3.2质量目标（1）杜绝较大及以上工程质量责任事故和严重影响企业声誉的一般工程质量责任事故；减少质量通病，实现工程质量“零缺陷”目标。（2）交验工程质量达到国家、铁道部工程质量验收标准，符合设计文件和有关技术规范要求，达到施工合同要求的质量目标；分项工程、分部工作、单位工程一次验收合格率100%。（3）根据xx公司规定，无砟轨道精调标准要比验收标准规定高出50%。3.3安全目标杜绝责任死亡事故；年重伤率控制在0.3以下，年负伤率控制在5以下；杜绝铁路交通责任行车客运列车一般C类及以上责任事故；消灭责任等级火灾事故；消灭特大交通责任事故22、和重大机械设备事故；杜绝锅炉、压力容器及其他爆炸事故等。3.4环境保护目标落实铁路建设项目环境保护“三同时”制度，达到“取、弃土场复垦良田化，生活垃圾无公害化、运输环境人文化、噪声治理达标化”的目标。3.5文明施工及水保目标现场布局合理，环境整洁，物流有序，标识醒目，达到“一通、二无、三整齐、四清洁、五不漏”；项目管理程序化、施工行为规范化、场区建设标准化。努力把工程施工对环境的不利影响减少至最低限度，确保铁路沿线地表水和地下水水质不受污染，植被有效保护。3.6职业健康安全目标岗前职业健康安全培训到位率100%，防护措施到位率100%。积极开展职业病、地方病、传染病的防范工作，确保不发生食物中23、毒，不发生传染病，不发生重大疫情，职工因工职业病发生率为零。4无砟道岔施工组织方案4.1施工组织安排4.1.1总体施工组织安排根据xx公司拟定的进度，为减少测量、精调和施工设备的投入，在考虑各种铺设条件及制约因素的前提下，经计算整个标段无砟道岔至少需要安排5个施工单元、投入10套施工设备同步开展施工，根据现场实际条件，两个站同时进行施工。4.1.2各车站无砟道岔施工组织方案及计划安排原xx站打算配置一个作业队，分为大小里程2个施工单元，模板4套900米，二组道岔平行施工然后流水施工，忻州西站无砟道岔打算配置一个作业队，按照工程数量分为3个施工单元，模板6套1350米，三组道岔平行施工然后流水施24、工，原xx站和忻州西站施工完毕后，施工队进入阳曲站施工，模板转入阳曲站继续使用。4.1.3单个工作面人员配置道岔铺设劳动力组织（单作业面）序号工种类别人数工作任务备注1领工员1施工任务安排，现场指挥2技术员2负责现场技术指导3质检员2负责道岔施工质量控制和检查4安全员1负责施工安全，对员工进行安全培训5材料员2负责施工机具及材料的管理发放6试验员2现场试验及材料试验7测量人员4负责CPIII点位复测，道岔定位测量和道岔精调测量等工作8电工1负责现场用电规范，修理小型机具。9钢筋工30钢筋绑扎焊工1人10模板工15模板支立、倒运、清理含木工2人11混凝土工23混凝土浇筑及养护13道岔组装25负责25、对道岔进行组装调整14小计1004.1.4主要工装设备及工机具 工装设备及工机具表序号名称型号单位数量1轨距尺把22支距尺把23安博格精调小车台24钩锁器1450mm长个45钩锁器2700mm长个46无眼夹板P60块4807无眼夹具P60个4808模板4M*450mm个216模板3M*450mm个224模板2M*450mm个40模板3.2M*450mm个8模板3.22M*450mm个8模板3.9M*450mm个8模板3.62M*450mm个8模板1.39M*450mm个8模板3.664M*450mm个8模板3.732M*450mm个8模板1.45M*450mm个8模板1.1M*450mm个8026、9地锚螺栓450mm*28mm套390010垫木100mm*100mm米200011P60工具轨12.5m根10012竖向调节工装500*M27根380013扁铁50*50个1040014摇表台215钢筋切断机台216钢筋弯曲机台417发电机台218板车9m台219板车12m台220吊车25t台221吊车50t台24.2施工任务划分根据开工初期施工任务划分，结合后期施工组织机构调整情况，项目部组建2个架子队，分别负责原xx站、忻州西站和阳曲西站3个车站的岔区轨枕埋入式无砟轨道（含28组轨枕埋入式无砟道岔）的铺设，每个架子队负责1个车站的无砟道岔施工。5 临时工程设置5.1 汽车运输便道无砟道岔27、施工涉及1标段共计3个车站的施工，施工时各车站所属线下项目部正在施工所属各车站的其它工程，可以直接利用各线下项目部的施工便道。5.2 存料场经过现场调查，原xx站、忻州西站存料场分别设在站前1标二十五局项目部。5.3混凝土拌合站由于3个车站距离较远，不利于砼的集中拌合，故无砟道岔施工用混凝土分别采用这3个车站所属项目部的拌合站集中拌合、罐车运输，采用泵送法或罐车直接抵达浇筑点分段进行浇筑。5.4钢筋加工场无砟道岔所用钢筋拟在各项目部线下工程施工时所建的钢筋加工场进行集中加工。5.5施工用电、用水施工用电：3个车站无砟道岔施工跨度大，供电优先联系各自车站所属线下项目部接引，达不到接引条件的，供电28、设备拟采用内燃动力或自带发电设备。钢筋焊接和混凝土振捣等用电设备拟主要采用可移动小型发电机发电，有条件时使用网电。6 无砟道岔施工方案6.1 道岔施工工艺及流程xx客专无砟道岔轨料全部按组件及零部件的形式用汽车运输至施工现场。 施工程序：工厂内预组装验收合格组件及零部件运输至各车站存放场存放桥梁或路基达到条件后进行底座施工进行道床板底层钢筋绑扎采用50200T汽吊将组件及零部件吊装到组装平台上组装初调第一次精调转换设备预安装、调试及拆除安装上层钢筋并立模第二次精调灌注混凝土拆除支架、模板并养生道岔内铝热焊接安装转换设备、工电联调精确调整道岔交验前保养。道岔施工工艺流程图如下：无砟道岔施工工艺流29、程图 6.2 底座施工6.2.1 底座施工前处理6.2.1.1 路基无砟道岔底座施工前处理混凝土底座施工前应对路基表面进行清洁，施工前路面无浮碴、碎片、油渍等，路面无积水。炎热气候条件下混凝土浇筑前，应提前2个小时洒水湿润路面，混凝土浇筑时路面不得有明水。6.2.2 测量定位利用全站仪自由设站测放钢筋混凝土底座施工边桩。6.2.3 底座钢筋加工与安装6.2.3.1基本要求 （1）使用前应根据使用通知单和材质报告单核对是否与实物相符。 （2）钢筋在加工弯制前应调直。 （3）钢筋表面的油渍、漆污和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。 （4）钢筋加工的规格、30、尺寸必须符合设计要求。 （5）加工后的钢筋在表面上不应有削弱钢筋截面的伤痕。 （6）钢筋应平直、无局部折曲，任意1m范围矢高不超过4mm。 6.2.3.2 钢筋切断 （1）采用钢筋切断机作业，其工艺流程为：备料划线(固定挡板)试断成批切断钢筋堆放。（2）备料 钢筋裁切应有下料单，备料时将同规格钢筋，根据不同长度进行长短搭配，一般应先断长料、后断短料，以尽量减少短头。 （3）划线(固定挡板) 划线时应避免用短尺量长度，以减小累计误差。在切断机和工作台相对固定的情况下，可在工作台上设置可固定断料的活动挡板，下料时以切断机的固定刀口作为起始线活动挡板作为末端。 （4）切断 钢筋切断机固定刀片与冲切刀31、片间应有1mm2mm的间隙，刀刃应磨成一定的角度。 将要切断钢筋的长度笔标记在工作台上，沿标志固定挡板，将钢筋端头顶齐，如有弯折部分应先将弯折部分切断再顶齐。 钢筋端头要顶到活动挡板，将钢筋落入切断机切断，为防止差错，应先试断一根，检查合格后，再成批切断。 在下长料时，焊接接头在构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%，同一连接区段(钢筋直径的35倍范围且不小于50cm范围内视为同一连接区段)内同一根钢筋上不得超过一个接头。 钢筋切断质量要求： A钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。 B为确保钢筋长度的准确，钢筋切断要在调直后进行，定尺档板的位置固定后应复核,其允许偏差5mm。 32、C在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等外观不合格的部位必须切除。 6.2.3.3 钢筋弯曲成型 （1）工艺流程：准备划线试弯成批弯曲堆放。 （2）准备：钢筋在弯曲成型前，首先须熟悉要进行弯曲加工钢筋的规格、形状和各部位尺寸，以便确定弯曲操作步骤和需准备的机具等。 （3）划线：根据钢筋表上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置在工作台上划出。图纸所注尺寸系指钢筋轴线间中心距离。90度标准钩亦指外缘至外缘的距离；135度标准钩则按设计大样图办理。 （4）试弯：在进行成批钢筋弯曲操作前，各类型的弯曲钢筋都要试弯一根，然后检查其弯曲形状、尺寸是否和施工图纸要求相符，并校对钢筋的弯曲顺序33、划线、所定的弯曲标志、板距等是否合适，经过调整后，再进行成批生产。 （5）弯曲成型注意事项 钢筋弯折处的弯曲直径及末端的弯钩应符合设计的规定，如设计无要求时，应符合下列规定： 受拉热轧带肋钢筋的末端，应采用直角形弯钩，钩端的直线长度不应小于3d，直钩的弯曲直径不得小于5d。 弯起钢筋应弯成平滑曲线，其曲率半径r不宜小于钢筋直径的 12倍(带肋钢筋)。 钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于10d。 手工弯曲时，钢筋必须放平，扳子应托平，用力应均匀，不得上下摆动，以免钢筋发生翘曲。 在弯制过程中，发现钢筋或对焊接头开裂、脆断、太硬、回弹等失常现象，应及时反映，查明原因予以处理 （6）钢筋弯34、曲成型质量要求 钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象； 钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍； 钢筋弯曲点处不得有裂纹，对级及级以上的钢筋弯曲超过90度时，弯曲直径不得小于5d； 钢筋加工允许偏差和检验方法应符合表3的规定。表3 钢筋加工允许偏差表序号钢筋加工允许偏差和检验方法项目允许偏差（mm）检验方法1钢筋长度10尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸36.2.3.4 钢筋绑扎在绑扎钢筋前采用CP点放出底座板的边线及每块道岔板垫块控制点，并用墨线弹出，根据放样点弹出钢筋位置线，用钢尺拉出每根钢筋位置，并用记号笔标出，钢筋网外侧2排钢筋为调整钢筋，按照图纸尺寸进行绑扎，钢筋到场35、后，根据上下层钢筋网安装的顺序，按照划出的钢筋位置线进行钢筋绑扎，上下层钢筋网节点位置均采用绝缘卡绝缘连接，纵向钢筋按要求进行搭接，搭接长度满足35d，同一连接区段内纵向钢筋的搭接接头面积百分率不大于25%。底座钢筋绑扎完成后采用绝缘测试仪对每根钢筋进行绝缘测试，要求绝缘电阻不得小于2 M。对于上下层钢筋位置冲突无法按设计位置绑扎的部位可适当进行调整，调整时需保证钢筋保护层厚度。钢筋安装允许偏差应符合表4的规定。 表4 钢筋的绑扎安装允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1钢筋间距202钢筋保护层厚度cC30mm+10，0C30mm+5，06.2.4 路基底座假缝施工路基底座每隔一定距离设置假缝，36、假缝宽8mm，深75mm，采用聚氨酯封缝胶灌缝处理。假缝处钢筋施工时上层纵筋断开，下层纵筋连续；假缝处设置传力杆，传力杆间隔反向设置，保持在同一平面上，并垂直于假缝，施工时牢固固定（传力杆的施工及设置标准按公路水泥混凝土路面施工技术规范（JTG F30-2003）执行）。假缝设置要按要求精确定位，且要保证顺直。每道假缝处道床板钢筋施工前底座顶面铺设滑动膜，滑动膜铺设详见“7.2.2路基滑动膜施工”，滑动膜铺设范围底座上表面满足2mm/1m平整度要求。6.2.5 模板的安装采用定型钢模板，模板采用6mm厚钢板加工而成，高度满足底座顶面标高要求。模板支立稳固，相邻模板高差、错牙不大于1mm。支立前37、对模板表面进行打磨、除锈，支立后混凝土浇筑前对模板表面涂刷脱模剂。模板加固后要重点对模板垂直度和顺直度进行检查，确认无误后方允许下道工序施工。底座模板安装允许偏差应符合表5的规定。表5 底座模板安装允许偏差序号检验项目允许偏差值检验方法1底座顶面高程5mm水准仪长度、宽度5mm尺量中线位置2mm全站仪2凹槽中线位置3mm全站仪两凹槽中心间距3mm尺量横向宽度5mm尺量纵向宽度5mm尺量凹槽底面高程10mm水准仪6.2.6 混凝土施工路基底座采用混凝土等级为C30，桥梁底座采用混凝土等级为C40，每个节段混凝土应由一端向另一端连续均匀推进，浇筑时采用插入式振捣器振捣，3台振动棒平行向前推进，振捣38、人员要分区作业。在操作过程中遵循“快插慢拔”的原则，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振。振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的1.5倍，每点震动时间20s30s，保证混凝土密实。振捣棒与侧模应保持50100mm的距离,分层浇筑时插入下层混凝土内的深度宜为50100mm。混凝土振捣过程中设专人加强对模板支撑稳定性和接缝密合情况的检查，防止在振捣过程中产生漏浆、跑模等现象发生。当炎热夏季施工时，混凝土浇筑时间选择在晚上至凌晨5点前进行，严格控制混凝土的入模温度。混凝土浇筑后，应及时覆盖和保湿养护，洒水次数应能保持混凝土的湿润状态。混凝土保温保湿养护期限应符合表6的要求。表6 不同混凝土保温保湿39、养护最低期限表水胶比大气潮湿(RH50%)，无风无阳光直射大气干燥(20%RH50%)，有风或阳光直射大气极端干燥(RH20%)，大风，大温差日平均气温T()养护时间d日平均气温T(养护时间d日平均气温T(养护时间d0.455T10215T10285T105610T201410T202110T2045T2010T2014T20350.455T10145T10215T104510T201010T201410T2035T207T2010T2028当混凝土强度达到2.5Mpa时可以拆除模板，但不能因拆除模板而使混凝土的棱角及表面发生破坏；当混凝土强度达到75%后方可进行道岔铺设。拆模及铺设道岔时混凝40、土强度应由试验室书面通知现场。底座及凹槽混凝土外形尺寸允许偏差应满足表7的要求。表7 底座外形尺寸允许偏差表序号检查项目允许偏差值检验方法1顶面高程10mm水准仪2宽度10mm尺量3中线位置3mm全站仪4平整度10mm/3m尺量5凹槽长、宽、高3mm尺量6.3道床板施工6.3.1桥梁分隔层及凹槽弹性垫板施工6.3.1.1.长枕式岔区轨道桥梁岔区分隔层按“两布一膜”设置，由试验员对同条件养护试件抗压强度进行试验，确认底座板强度达到设计强度的75%后（强度确认由同条件试件试验确定），以书面形式通知领工员可以安排分隔层和弹性垫层的施工。 技术员核对底座砼结构尺寸与凹槽的位置及尺寸，无误后由质检员报请41、现场监理工程师进行验收，合格后开始施工分隔层和弹性垫层。 分隔层施工前用高压水枪清洗底座表面和凹槽底面，清除残留附着突起物，不得残留石子或沙粒之类可能破坏中间分隔层的颗粒； 放样道床板边线及中线，并弹出墨线，沿线路纵向边线及中线各涂刷30cm宽的粘结剂，将下层土工布粘结在底座板上。下层土工布可对接，接缝区域30cm范围内应与底座板表面全面积粘贴，土工膜接头应采用熔接方式，上层土工布可搭接，搭接长度不小于30cm，各层之间的接头间距不得小于1m；土工布和土工膜铺设时宜采用整幅，两端可采用张拉机具辅助张拉，确保铺设平整。 土工布铺设完毕后，应及时安放混凝土垫块，以免大风将其卷起或安装钢筋时将其刺穿42、。 对应凹槽位置处的土工布采用裁纸刀和直尺裁取，截面尺寸与凹槽对应，将土工布裁剪至设计尺寸并铺设于凹槽的底面。 用专用模具裁取泡沫板（按照凹槽四周平面尺寸截取，然后按弹性垫板的尺寸将泡沫板中间的泡沫去除）。专用模具可用木条制作。 将弹性垫板嵌入泡沫板内，并用胶带将缝隙密封。 凹槽四周的泡沫板和弹性垫板整体铺设于凹槽四周，弹性垫板应与凹槽周边的混凝土密贴，不得有鼓泡、脱离现象，缝隙应保证封闭密实。 采用胶带将泡沫板与凹槽底部及泡沫板与底座顶面土工布接缝封闭。6.3.1.2. 双块式过渡段轨道双块式无砟轨道在底座板顶面和凹槽底部铺设4mm厚土工布隔离层。施工前应检查并清洁底座表面和凹槽底面。将土工43、布平整地铺置于混凝土底座上，在底座边缘处，用固定胶带将土工布固定。土工布应与道床板等宽，铺设平整，接缝 采用对接，不得重叠。6.3.2 路基滑动膜施工路基段道床板钢筋绑扎前，在底座混凝土每个假缝上铺设一层0.3mm厚滑动膜，长度与假缝同长，宽1m，宽出道床板部分在施工后切除。两侧与底座有效固定，确保其在道床混凝土施工时不移位。施工前、后均不允许踩踏。6.3.3 测量放样道岔控制基桩测量放样流程图见图3 ：全站仪架设测设道岔工作基桩和道岔中心控制基桩桩测设过渡段起讫点埋设道岔控制基桩标志图3 道岔控制基桩设置流程图(1). 用自由设站的方法，每次设站观测CP不少于4对，每一测站参与平差计算的CP44、不少于8个。(2). 站场内的各组无砟道岔宜一次测设完成，并复核道岔间相对位置。站线无砟轨道的测量宜与道岔同时进行，道岔与区间或站线无砟轨道衔接时应以道岔控制基桩为依据进行调整，误差的调整应在站线测量中消除。(3). 无砟轨道道岔区测量以CP控制点为基准，根据站场设计图进行道岔区控制基桩测量，确认无误后进行道岔桩位放样。(4). 用全站仪与控制基桩进行联测，在底座上精确放样岔前（A点）、岔心（B点）、岔后（C、D点）位置（见图4）、道岔前后过渡段起讫点及道岔前后100m范围内中心线增设控制基桩，按坐标直接测设，并埋设永久性桩位。图4 道岔前中后控制基桩示意图(5). 无砟道岔施工前应增设加密基45、桩，基桩样式如图5，加密基桩每5m设置一个，直股应布置不少于5个，侧股不少于2个，转辙器、导曲线、辙叉起始点各增设一个加密基桩。加密基桩设置在线路中线两侧外移1.8m,点位偏差应不大于2mm。相邻加密基桩相对精度：平面2mm，高程1mm。图5 基桩样式图(6). 所有控制基桩应满足防沉降、防移动的要求，所有点必须强制对中，且通视良好，无障碍物。 6.3.4 底层钢筋施工(1). 将加工好的合格钢筋运至现场后，应进行下垫上盖，分类进行摆放并进行标识，对钢筋的型号、规格、力学性能按规定进行出厂检查和常规检查，经报检合格后正式使用。 (2). 钢筋绑扎前应在底座隔离层表面弹出钢筋定位线，依据线位安装46、钢筋。道床板钢筋绑扎分别由底层钢筋绑扎及中上层钢筋绑扎两部分组成。底层钢筋绑扎工序在道岔组装前进行，中上层钢筋绑扎在道岔初定位后进行。以不影响道岔的组装平台和竖向调整螺栓的安装。待道岔安装并最终调整完毕之后再进行钢筋的固定，并按设计要求安装绝缘卡。(3). 钢筋绑扎时加装混凝土保护层垫块，垫块布置不少于4个/，垫块强度等级不小于道床板混凝土强度等级。(4). 钢筋绑扎工艺要求： 纵向钢筋搭接长度不得小于35d，同一连接区段内纵向钢筋的焊接接头面积百分率不应大于25%。钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3倍搭接长度。 架立筋以绑扎方式形成上下双层钢筋骨架，确保钢筋骨架不变形。 道床板内除接地钢47、筋外，其他所有钢筋节点（纵向、横向钢筋、架立钢筋及轨枕桁架钢筋）均采用绝缘卡进行绝缘，道床板混凝土灌注前，应进行绝缘检测，非接地钢筋中任意两根钢筋的电阻值不小于2M，合格后方可施工。 钢筋间距可进行适当调整，以避免与剪力筋冲突。 道床板最外层钢筋净保护层厚度不应小于35mm，且不应大于50mm。 钢筋的绑扎安装允许偏差应符合“7.1.3底座钢筋加工与安装”中表7的规定。6.3.5 搭设组装平台 根据道岔铺设位置，在底层钢筋上用100mm工字钢或槽钢搭设组装平台，如图6。搭设时注意避开竖向支撑螺杆位置，工字钢或槽钢顶面高程应低于岔枕桁架钢筋底面设计标高1020mm。 图6 组装平台图6.3.6 48、道岔拼装6.3.6.1 道岔装卸、储存道岔在厂内验收合格后，其装卸、运输、储存和堆放应保证道岔质量、安全。装卸作业应由具有作业资格的人员操作，所有组件的出厂包装在铺设前不得拆除（层间包装除外）。 道岔装卸 钢轨件的吊装 A 检查起重工具。 B 保证产品零部件表面的清洁，装卸均采用吊装扁担梁加柔性吊带，扁担梁采用200mm的工字钢并焊成长16m，吊点按照3m均匀布置。 C 吊具与钢轨连接完成后，要对锁具锁紧可靠性和平衡性进行检查。 D 先进行不大于100mm起升高度的试吊，试吊无误可直接起吊，起吊时应慢速、平稳。起升与转向应分开进行，严禁边起升边转向。 E 工件离存放位置高度1000mm时要注意49、减小下降速度，落地后要保持起重机具存在一定受力状况，检查无误后落实。 道岔尖轨与基本轨组装件、可动心轨辙叉组装件、长度大于15米的配轨及箱装零件，都使用大型起重机械装卸。起吊时使用吊装扁担梁和柔性吊带，如图7；绳索的吊点必须是厂家标记的吊点处，不允许任意或单点起吊。起吊时缓缓起落，防止工件碰摔。图7 扁担梁及柔性吊带吊装工具 道岔产品卸车地点的地面在卸车前平整好。对于尖轨与基本轨组装件、可动心轨辙叉组装件，落地点必须是工件的底平面。按照3m间距摆放垫木，防止工件侧面先着地致使工件变形。 当吊装尖轨时，所有吊点位置向右移动1m，同时严禁采用吊活卡吊卸，应采用吊带锁吊卸。 包装箱吊运每勾不超过两个50、。 现场装车运输须注意铺设现场的长大杆件铺设的方向性。 岔枕装卸 A 应使用起重机械，装卸时应轻吊慢放，避免互相碰撞，发生磕角、掉块、碰伤或折断；装卸时避免断续加载和急促启动。 B 在吊运过程中掉落的岔枕（不管采用任何保护措施）或以其他方式损坏的岔枕应使用红色油漆进行明确标识，严禁用于现场。 C 严格按照枕垛上标记的起吊位置起吊。 D 岔枕垛临时存放场地应坚固、平整。 E 不论临时存放或长期存放，均不允许两层及以上岔枕垛叠放。 F 单根岔枕吊卸时，吊带必须始终对称布置且固定，吊点最小间距为岔枕总长的一半，吊带与水平线夹角须不小于60，如图8。 图8 轨枕吊装图 弹性铁垫板在装卸过程中应轻拿轻放51、，保证产品及产品包装的完好，避免产品在装卸过程中磕碰、摔打、撞击，禁止将产品一边放在地面上进行拖动。 弹性垫板存放在干燥避雨处，用篷布覆盖。 道岔组件储存 道岔及构配件进场后，应核查托运单及装箱单所列的道岔零部件品种、规格及数量，并检查外观和质量保证文件。 道岔存放场地平整不积水。 道岔零部件覆盖分类存放，标识清楚。 基本轨尖轨、可动心轨辙叉组件最多码放两层。钢轨的码垛层数不得多于4层。接收到的厂家轨件尽量不拆除包装存放，最底层用方木支垫。 电务设备存放时注意放置位置方向，避免损坏转辙机。 包装箱码放不超过2层。 岔枕码放 A 岔枕按组摆放并设置标签，长短顺序码垛，长枕在下、短枕在上，每层岔枕52、间应有两块垫木（垫木至少应为100mm100mm），上下层的垫木竖直对齐，在一条竖线上，码垛层数不得超过5层，如图9。岔枕运输、装卸、堆放时，套管和支撑螺栓孔加盖临时封闭，防止落入泥土等杂物。 图9 岔枕码放图B 在未开始铺设前，岔枕垛应保持运输包装状态。 C 堆放后，必须至少每两月检查一次木块，若木块受损应立即置换。 D 岔枕堆放后上面不得放置附加荷载（如钢轨等）。 E 岔枕码放应保证桁架钢筋不变形、不脱焊，螺栓孔防护盖应完好无损。6.3.6.2 道岔的拼装 摆放枕木以测量所放A点、B点、辙叉趾点和D点标记枕木线，标记时采用100m钢卷尺以道岔前端轨缝中线开始拉尺，根据距离累加的办法依次划出53、枕木线，严禁用小卷尺一根根的划线。根据铺设图摆放枕木、调整岔枕间距、水平、人工对线方正岔枕，方枕时随时检查岔前位置，确保枕木中线位置与标记点重合。清理套管内杂物，铺设时带编号一侧铺设在道岔直向外侧，侧股辙叉后短岔枕带编号一侧铺设在道岔侧股外侧。间距偏差在牵引点两侧位置枕木（4、5、12、13、21、22、92、93、98、99号）间距偏差按照3mm控制，其他偏差4mm控制。岔枕相对于直向的垂直度允许偏差，牵引点两侧位置枕木和心轨部分2mm，其他偏差3mm。 摆放及安装配件 垫板安装按照道岔铺设图摆放轨枕上橡胶垫板，安放平垫板、滑床板、护轨垫板、支距垫板。轨底坡朝向轨道内侧，对正铁垫板螺栓中心孔54、轨枕上橡胶垫板螺栓孔和预埋绝缘套管孔，如图10。图10 垫板安装图 缓冲调距块安放到弹性铁垫板的复合定位套内，缓冲调距块有四个沟槽面朝下，并保证其下表面与复合定位套下表面齐平，如图11。图11 缓冲调距块安装图 如图12，盖上盖板，有橡胶面向下；在垫板螺栓上套上弹簧垫圈，涂抹铁路专用油脂，用手拧入套管，保持螺栓的垂直度，并注意一定让螺纹入扣，在旋入一定深度后，再改用扭矩扳手将螺栓拧紧，严禁锤击打入，扭矩在300 Nm350 Nm，扭力按照大于10%加力；完后安放轨下橡胶垫板于承轨台上。 图12 螺栓扭矩图 弹性夹安装 安装弹性夹时，应注意区分弹性夹上下面（上面为正平面），将其插入滑床台，用专55、用撬棍将尾端撬上垫板凸台上。 SSB4（360mm）用于尖轨跟端，序号35-38岔枕滑床板； SSB3（303mm）用于滑床板，序号4-34 岔枕支距垫板； SSB2（224mm）用于护轨垫板，序号86-98岔枕护轨垫板。 安装钢轨件 转辙器安装采用转辙器前端A点和加密基标桩位重合的方法定位，直基本轨曲尖轨、曲基本轨和直尖轨，纵向偏差不超过2mm，中线差不超过5mm，并使直向直线度符合要求。 安装辙叉组件采用辙叉直向趾端和预设的桩位重合的方法定位，纵向偏差不超过5mm，横向偏差不超过5mm，辙叉直向跟端和预埋桩位横向偏差不超过5mm，并使直向直线度符合要求。 其他钢轨件A 直向钢轨件转辙器就位56、后，从转辙器根端至岔后依次摆放直股连接钢轨入承轨槽，轨缝按照8mm控制，通过拨道的方式调整直上股直线度，用20m弦线10m交错的方法从基本股前端开始测量直向工作边直线度，要求10m弦最大偏差不超过2mm。直线度调整好后，以直上股为基准检测直下股轨距，此时的轨距调整以轨距块调整为主，复合偏心套调整为辅。调整可动心轨辙叉范围内轨距时可通过复合偏心套调整垫板位置实现叉心位置的调整，但是仍然要通过拨道来确保辙叉直向的直线度。辙叉直向直线度调整好后将心轨拨通到侧向，通过复检心轨侧向支距来验证辙叉摆放位置、方向的正确性，如不合适重复上述步骤进行调整。B 侧向钢轨件按照摆放直向的办法摆放侧向钢轨，轨缝按照857、mm控制。进行曲上股的支距检测和调整。以直基本轨跟端为起点检测各部支距。根据支距使用轨距块或复合偏心套调整曲上股的位置。曲上股调整满足设计要求后，摆放曲下股钢轨并按轨距进行曲下股的调整。 钢轨扣件安装通用扣件采用弹条II型分开式扣件，其结构布置如图13所示。图13 扣件散件图钢轨安装时，摆放钢轨于铁垫板承轨面上的橡胶垫板上，如图14，调整钢轨放置的位置，安装10-11型号轨距块于钢轨和铁座间（禁止强行砸入轨距块），然后依次安装T形螺栓、弹条、平垫圈和螺母，弹条的紧固以三点接触为准，此时螺母的扭矩约为120150Nm，道岔板螺旋道钉M30螺栓扭矩为300 N.m350 N.m，安装按照大于设计158、0%-15%加力。图14 螺母扭矩图组装或调整轨距时，缓冲调距块初始配置为69型、轨距块的初始配置为1011型，钢轨内外侧的定义、缓冲调距块、轨距块的初始安装位置如图15。图15 缓冲调距块及轨距块安装图钢轨拼装完成后，根据铺设图，将钢轨用无孔夹弓逐根连接起来，先连接直向，然后连接侧向，钢轨联接时工作边和轨顶不能有错牙出现；在连接时随时检查道岔位置及几何尺寸，若有变化及时调整。 安装护轮轨按照设计图在曲下股（序号8698号岔枕）安装护轮轨，并根据护轮轨不同地段的轮缘槽宽度调节。 过渡段拼装根据线路设计要求，摆放过渡段轨枕、清理轨枕承轨台上杂物、安装铁垫板、摆放橡胶垫、安装钢轨，如图16上扣件。59、两端过渡段接头采用无孔夹具与道岔连接，轨缝按10mm控制，检查钢轨接头处钢轨是否有错牙，若有错牙必须调整，将两端钢轨调整平齐。图16 双块式过渡段扣件安装图 道岔辊轮安装 检查道岔装配闭合状态，确保岔轨的正确定位且完全闭合。 辊轮安装在4、9、14、19、24、29号枕木左右两端滑床板上，4、9、14号枕木安装双辊轮，如图17；19、24、29号枕木安装单辊轮，如图18。 图17 双滚轮 图18 单滚轮 通过扳手转动辊轮轴，可调节辊轮最高点与滑床台板上面的高度差。一般情况下，靠近尖轨轨底的辊轮（里侧辊轮）应高出滑床台板表面23mm，外侧辊轮高出34mm。里侧辊轮与尖轨轨底应留1mm的间隔，如图60、19所示，用1mm厚的塞尺定位。 图19 滚轮安装、调节图 预紧支架螺栓后，要重新测定辊轮高度和内侧辊轮与轨底间隔，确认后以70 Nm的扭矩紧定支架螺栓，如图20。图20 辊轮支架螺栓紧定图 单辊轮系统的调整方式与双辊轮系统类似，与尖轨轨底的间隔同样为12mm，单辊轮高度应高出滑床台面34mm。 当轨底与滑床台面存有mm间隙时，应考虑此mm 间隙对辊轮与尖轨轨底间隔的影响，辊轮高度应高出滑床台面34+mm；总的原则是使尖轨受力达到与台板接触时，辊轮不与尖轨轨底接触。 进行转辙器部位的轨距、密贴、高低、方向等各项调整，均需对辊轮系统的各项指标进行核实或调整。拆卸时按相反顺序重复即可。6.3.6.61、3 道岔拼装尺寸检查道岔按铺设图铺设后，各零部件安装齐全、正确，拼装、调整后检查道岔全长、轨距、支距、密贴、间隙、轮缘槽宽、查照间隔等框架尺寸，所有尺寸均应符合“5.2.2无砟道岔验收标准”表4道岔铺设允许偏差中相关项允许偏差要求。6.3.7 安装调整架检查道岔A点、D点与设计位置的偏差，并进行调整，将轨缝调整至8mm。检查线路中线偏差不大于10mm，如图21，间隔3根轨枕安装竖向支架，支架内各连接部位的连接要通过与孔径相同的螺栓进行连接。如图22，间隔3根轨枕安装横向调整架，横向调整架底座和底座混凝土通过膨胀螺栓连接，螺栓要连接紧固，不得有松动，横向调整架内各连接部位的连接要通过与孔径相同的62、螺栓连接，不能使用小于连接孔径的钢筋。 图21 竖向支架安装图 图22 横向调整架安装图6.3.8 拆除拼装平台旋转竖向支撑架螺栓，平稳起升道岔，使道岔钢轨顶面高程低于设计高程5mm，拆除拼装平台，从侧面将用于搭设平台的工字钢或槽钢抽出。6.3.9 道岔初调、一次精调及尺寸检查道岔初调原则应遵循：先轨向、后轨距；先高低、后水平；先直向、后侧向；先整体、后局部，厂家发货时装配好的尖轨和辙叉部位不动的原则进行，但在不能满足道岔安装精度的验标要求时，可在厂家配合的情况下或是由厂家负责调整至要求。调整时先调整直上股的空间几何状态，将上股的高程、方向调整至0-3mm内，再通过轨距和水平调整直下股的方向、63、高程；侧向通过支距、轨距、水平的调整达到调整的目的。通过基标测量，反算出道岔的起道量和拨道量，通过 “L”尺检测，根据测量结果调整高程和方向，如图23。图23 L尺调整图方向调整：通过旋转横向调节器螺杆实现道岔左右的横移，从而调整道岔该点的方向，当所有基标点中线位置调整至0-3mm后；再通过弦线调整基本轨全长范围内的方向，使基本轨外侧边线在一条直线上，如图24；再用道尺检测各点的轨距，如图25，调整另一钢轨的缓冲垫块或轨距块，检测曲股支距，通过曲股轨距调整曲基本轨，从而达到整个道岔方向的调整。 图24 弦线检测方向图 图25 轨距检测图高程调整：通过转动竖向调节器螺杆实现道岔升降，从而调整道岔64、的高程，当所有基标点高程调整至0-3mm后。再通过弦线调整基本轨全长范围内的高程，使基本轨顶面在同一条水平线上，如图26；再用道尺检测各点的水平，如图27，起升竖向调节螺杆，检测曲股水平，从而达到整个道岔方向的调整。 图26 弦线检测水平图 图27 水平检测图道岔初调、一次精调完成后，主要尺寸应符合表8的要求。表8 道岔调整允许偏差序号检测项目允许偏差（mm）1轨距12支距23尖（心）轨第一牵引点前与基本轨密贴缝隙0.54尖（心）轨其余部分与基本轨密贴缝隙0.55顶铁与尖轨或可动心轨轨腰的间隙缝隙1.06尖轨轨底与滑床台、心轨轨底与台板的缝隙缝隙1.0，且1.0mm缝隙不得连续出现7闭合状态下65、，尖轨轨底和辊轮的间隙128打开状态下，尖轨轨底和滑床台板的缝隙239各牵引点前后各一块滑床台板缝隙0.510尖轨限位器两侧缝隙偏差0.511尖轨各牵引点处开口值312转辙器最小轮缘槽宽度65mm6513查照间隔1391mm139114可动心轨跟端开口距115护轨轮缘槽宽度16岔枕铺设相对于直股的垂直度牵引点两侧和心轨部分3mm，其余5mm17岔枕位置偏差牵引点两侧及心轨部分3，其余部分518道岔全长18号道岔10mm，6.3.10 转换设备预安装、调试与拆除道床板混凝土浇注前，应对转换设备进行预安装及调试，满足设备设计性能指标后，拆除转换设备，进行道岔道床板混凝土浇注，浇注后再次安装转换设备66、。 6.3.10.1 转辙器外锁闭装置安装 锁闭杆连接后两锁闭杆应保持平直，与绝缘垫板、夹板配合良好，各螺栓、螺母、垫圈紧固连接。 用撬棍将两侧尖轨撬开，如图28，分别安装各牵引点处的尖轨连接铁，尖轨连接铁与尖轨间应预置3mm调整片，当尖轨开口出现偏差时可进行增减以调整尖轨开口。锁钩销轴螺纹端应远离尖端铁位置。 如图29安装锁闭框组件及锁闭杆，同一牵引点处左右侧两锁闭框方孔中心应同轴，允许偏差3mm。 图28 安装尖轨连接铁图 图29 锁闭框组件、锁闭杆安装 如图30安装两侧锁闭铁。安装锁闭铁与锁闭框时，锁闭铁与锁闭框之间预置5mm调整片，并根据尖轨与基本轨的密贴进行增减。锁闭铁与锁闭框紧固后67、，应保证锁闭铁内侧上面顶面与锁闭框方孔面接触。 图30 锁闭铁安装图 外锁闭安装后，转换过程中，锁闭杆、锁钩应动作平稳，准确到位。转换到位后，尖轨与基本轨应密贴良好。 6.3.10.2. 辙叉外锁闭装置安装 如图31，将心轨锁钩放置在锁闭杆上，使锁钩的尾部分别在锁闭杆两凸台外侧。 图31 18号道岔心轨一动、二动外锁闭杆和锁钩组件图 如图32，将锁闭杆钩置于心轨下，使锁钩凹口对准心轨。 如图33，将锁闭杆钩抬起，从两侧安装锁闭框，将锁闭框用螺栓固定在翼轨上，锁闭框应与翼轨的轨头和轨底的侧面贴靠，同时保证锁闭框与锁闭杆的接触面水平。注意锁闭框、挡板上均有标记，应按标记安装在不同牵引点的直股侧或曲68、股侧。 图32 锁闭杆钩安装图 图33 心轨一动锁闭杆、锁钩安装图 如图34、图35，安装两侧锁闭铁。注意锁闭铁有标记，应按标记安装在不同牵引点的直股侧或曲股侧。 图34 心轨一动锁闭铁安装图 图35 心轨二动锁闭铁安装图 6.3.10.3. 转辙机安装 转辙机安装在底座转辙机平台上，安装时根据实际电缆走线安装。 转辙机基础弯板与岔枕固定后，基础弯板组件方正，保持弯板与道岔基本轨垂直。如图36，转辙机垫板应与弯板垂直并安装牢固。 图36 转辙机安装图 转辙机及其垫板安装后保持水平。当基本轨与岔枕进行高低调整时，基础弯板应做同样调整，以满足转辙机与外锁闭装置高低变化的需要。 如图37，在转辙器部69、位安装尖端铁后，安装长短表示杆；如图38，在辙叉部位安装接头弯板后，将心轨表示杆与接头弯板连接。连接杆应平顺，无别卡，连接销应易于置入或退出，不应强行敲击。 图37 长短表示杆安装图 图38 心轨表示杆安装图 调整动作连接杆使尖轨开口、外锁闭锁闭量应符合指标要求。 调整表示连接杆长度，在道岔定、反位时，转辙机的检测柱落入表示（锁闭）杆缺口，并使缺口内两侧间隙相等。 转辙机安装后，转辙机动作杆应与道岔直基本轨垂直。 6.3.10.4 密贴检查器安装 如图39，将密贴检查器固定在固定板上。密贴检查器安装后，应保证两侧调整连接杆件在同一轴线。 图39 密贴检查器安装图 调整连接杆件，检查尖轨与基本轨70、密贴状态，满足5mm无表示，4mm有表示要求。 6.3.10.5 转辙机通电后，检测各牵引点动程和牵引力，检查转换机构工作状态，检查锁闭装置锁闭到位和表示状态，分别调试到位。 6.3.10.6 电务转换设备安装调试完成后，由工务和电务技术人员相互配合进行道岔工电联调及定位。 6.3.10.7. 转换设备安装及调试注意事项： 配合电务转换设备调试，进行道岔调整。局部细调轨距、支距及轨向调整，重点对尖轨和可动心轨密贴段检查调整，使允许偏差符合设计要求。 密贴调整与电务转换设备调整同步进行，确保尖轨与基本轨密贴、可动心轨在轨头切削范围内应分别与两翼轨密贴、开通侧股时，叉跟尖轨尖端与短心轨密贴。 经过71、道岔工电联调，使可动机构达到在转动过程中动作平稳、灵活，无卡阻现象。锁闭装置正确锁闭、表示正确。 道岔轨距、方向、密贴和间隔等检测项点达到设计要求。 道岔系统工电联调检测过程中，对转换装置、锁闭装置工作性能检测值和道岔轨距、方向、密贴和间隔等几何尺寸检测值进行详细记录。 道岔电务转换设备在道岔系统工电联调结束后拆除。 道岔电务转换设备联调到位后，在拆除前，须作好定位标记。 拆除时，严格按照操作规程进行，防止设备损坏。 拆除后，再次检测道岔几何形位，复测线路标高、方向，对因拆除作业产生的偏移及时调整复位，精细调整道岔。 转换设备调试允许偏差应符合表9要求：表9 转换设备调试允许偏差序号检验项目 72、允许偏差 特性分类 1 转换杆件沿线路纵向偏移量 5mm 2 转辙机外壳边缘与基本轨直线距离偏差 3mm 3 牵引点密贴检查 4mm 4 牵引点间密贴检查 5mm 5 尖轨第一牵引点外锁闭量35mm 0mm 6 心轨第一牵引点外锁闭量35mm 0mm 7 其余牵引点外锁闭量20mm 0mm 8 外锁闭锁闭量 两侧相差2mm 6.3.11 面层钢筋施工将面层钢筋由加工场运至现场绑扎，在轨枕下按设计间距、数量等要求，在纵向钢筋下依次摆放横向钢筋和架立钢筋，架立筋数量可根据施工具体情况适当增减以确保钢筋骨架不变形为准。为避免与剪力筋冲突，可适当调整钢筋间距。纵横向钢筋搭接处安装绝缘卡。6.3.12 73、接地施工每块道床板均设置纵、横向综合接地钢筋，纵、横向接地钢筋间采用焊接连接，其他钢筋采取绝缘卡连接并用绝缘扎带绑扎，在道床板两端和转辙机附近设置接地端子，接地端子设置在靠近线路外侧。接地端子螺纹套筒应与道床板侧面平齐。接头与接地钢筋采用搭接焊，双面焊时不小于55mm，单面焊不小于100mm；焊缝厚度不小于4mm。道床板钢筋架设并焊接完成后应采用欧姆表进行绝缘性能测试，非接地钢筋中任意两根钢筋的电阻值不小于2M。道岔精调前检查钢筋绝缘情况，若绝缘性能不能达到设计要求，将钢筋进行相应调整，直到测量达标。钢筋的绑扎安装允许偏差应符合“7.1.3底座钢筋加工与安装”中表7的规定。6.3.13 路基道74、床板伸缩缝施工相邻道床板间设置伸缩缝，宽度20mm，下部采用聚乙烯泡沫塑料板填缝，顶部3040mm深度范围采用聚氨酯封缝胶密封，传力杆在泡沫塑料板中穿过。聚乙烯泡沫塑料板在安装前，先将两侧全板面用透明胶布包裹，以增加泡沫塑料板强度，防止浇筑混凝土时破裂，包裹时注意并预留传力杆孔；安装时，先在预定安装位置弹出伸缩缝两侧边线，沿边线、按150mm间距预埋钢筋，钢筋高度高出底座400mm，再水平按100mm间距绑扎4根钢筋形成两排塑料板骨架，将包裹好的泡沫塑料板放入两排钢筋骨架间隙中，固定，待道床板混凝土浇筑完成后，挖除顶部30-40mm泡沫塑料板，换填塞聚氨酯封缝胶封缝。如图40，传力杆中心位置距75、离底座顶面150mm，所有传力杆位于同一平面，并垂直于伸缩缝、平行于直向线路中心线；传力杆按间隔等距反向设置，传力杆的一端的280mm范围涂刷沥青并用聚乙烯膜包裹，安装时有30mm穿过泡沫塑料板；传力杆端头100mm范围包裹纱布，然后套100mm长PVC塑料管作为套筒，套筒不能一次套到底，留30mm的活动空间。传力杆安装前，先将用于支撑传力杆的板凳筋和横筋绑扎，传力杆放在架立钢筋上。泡沫塑料板、传力杆及其套帽、滑移端设置精确度应符合表10要求。图40 传力杆示意图表10 泡沫板、传力杆及其套帽、滑移端设置允许偏差表序号项目允许偏差(mm)测量位置1传力杆端上下左右偏斜偏差10在传力杆两端测量276、传力杆在板中心上下左右偏差20以面板为基准测量3传力杆30以缝中心线为准4拉杆深度偏差及上下左右偏斜偏差10以板厚和杆端为基准测量5拉杆端及在板中上下左右偏差20杆两端和板面测量6拉杆沿路面纵向前后偏位30纵向测量7胀缝传力杆套帽长度不小于100mm10以封堵帽端起测8缩缝传力杆滑移端长度大于1/2杆长20以传力杆长度中间起测9泡沫塑料板倾斜偏差20以板底为准10 泡沫塑料板的弯曲和位移偏差10以缝中心线为准 注：泡沫塑料板不允许混凝土连浆，必须完全隔断。6.3.14 安装道床板模板 （1） 通过道岔控制基桩测设混凝土道床混凝土边线，以边线安装模板。 （2） 模板安装前，应清理道床板钢筋网片内77、遗留的杂物，并对支承层进行清洗。 （3） 检查模板平整度(1mm/m)，模板须清理干净，涂刷脱模剂。 （4） 转辙机基坑两侧岔枕之间加设临时支撑，固定岔枕间距。转辙机坑模板根据现场尺寸现场用木板加工，模板必须加工牢固，避免在浇筑混凝土时上浮，造成基坑的高度不够安装转辙机设备，对其他地段的模板进行加固和调校。 （5） 道床板模板安装完毕并符合要求后，将接地端子与接地钢筋焊接，必须保证接地端子与模板密贴，并做好接地端子端部螺纹的保护，以防止污染。 （6） 道床板模板及转辙机基坑模板安装允许偏差应符合表11、表12要求：表11 道床板模板安装允许偏差序号 检验项目 允许偏差 1 顶面高程 5mm 278、 顶面宽度 5mm 3 中线位置 2mm 4 伸缩缝位置 5mm 表12 转换设备基础模板安装允许偏差序号 检验项目 允许偏差 1 高度 5mm 2 宽度 3mm 3 轴线位置 2mm 4 轴线偏差 2mm 6.3.15 浇筑混凝土前精调如图41，精调前，将道岔枕木范围内的竖向支撑全部更换为精调螺杆，桥梁道岔精调螺杆还应在底部放置铁垫片。图41 竖向精调螺杆及铁垫片图道岔数据通过安伯格GRP1000轨检小车采集，如图42。GRP1000轨检小车由手推式轨检小车及相应的控制单元、传感器装置（可测量高低，轨向，水平，轨距，里程等），全站仪，以及测量和分析软件等组成。GRP1000轨检小车采用电测传79、感器、专用便携式计算机等先进检测和数据处理设备，可同时检测高低、水平、扭曲、轨向（短波和长波不平顺）等轨道不平顺参数，如图43。 图42 数据采集图 图43 参数图测量时全站仪利用4对CP测量控制点，采用后方交会的方法建站，再和轨检小车进行连接，进行全面检查。全站仪设站坐标分量中误差不应大于0.7mm，定向中误差不大应于1.4。道岔精调的调整顺序依次为：轨向和轨距调整，高底和水平调整，道岔各部密贴及间隔调整、辊轮的安装与调整。 轨向和轨距调整直上股钢轨轨向调整以旋转横向调节器螺杆进行调节，直下股钢轨的轨向通过调换轨距块控制轨距实现；曲上股的钢轨轨向通过调换轨距块控制支距实现，使尖轨检测点支距和80、导曲线支距允许偏差符合设计要求（1mm），曲下股的钢轨轨向通过调换轨距块控制轨距实现。轨距块和缓冲调距块号码配置见表13。表13 一般部位轨距块和缓冲调距块号码配置表单股钢轨位置钢轨内侧（工作边）钢轨外侧（非工作边）缓冲轨距块轨距块轨距块缓冲轨距块外侧内侧外侧内侧069101169+169111069+26912969-16991269-296111096-396101196-496912966.3.15.2 高底和水平调整 道岔高程、水平的调整主要通过旋转横向精调螺杆调整，调整以20m弦测量或目测的方式控制轨道高低，并通过道尺控制另一股钢轨的水平。 需要调整个别扣件位置钢轨的高低时（换床板和81、尖轨的缝隙），可以采用更换基本轨下的调高垫板的方式调整。6.3.15.3 尖轨垫板、辙叉心垫板及护轨垫板由于钢轨一侧为滑床台，不能通过钢轨另一侧与铁垫板挡肩间的轨距块进行钢轨左右位置的调整，只能通过移动滑床板和护轨垫板来进行轨距调整。具体调整可通过更换不同号码的缓冲调距块实现。滑床板和护轨垫板缓冲调距块号码配置见表14。 表14 滑床板和护轨垫板缓冲调距块号码配置表单股钢轨位置钢轨内侧钢轨外侧缓冲轨距块缓冲轨距块外侧内侧外侧内侧 06969+1510510+2411411-17878-28787-39696-41051056.3.15.4 密贴调整。 通过增减顶铁调整片，调整尖轨、心轨顶铁间隙82、， 并同时与调整轨距、支距相结合，确保尖轨与基本轨密贴，可动心轨在轨头切削范围内应分别与两翼轨密贴、开通侧股时，叉跟尖轨尖端 与短心轨密贴。 结合道岔高低、水平的调整，使尖轨或可动心轨轨底应与台板间隙不超标。6.3.15.5 通过增减护轨后背垫片使护轨轮缘槽宽度满足要求，调整扣件缓冲轨距块和轨距块查照间隔满足要求。6.3.15.6 调整可动心轨辙叉工作边直线度满足组装要求(1mm/10m)；心轨尖端前后各1m范围内不允许抗线；可动心轨辙叉侧向工作边曲线段应圆顺无硬弯。 6.3.15.7 可动心轨辙叉咽喉宽度、曲尖轨非工作边与直基本轨工作边的最小间距（曲尖轨支距）等须调整到位，不得大于设计允许偏83、差值。当上述步骤调整到位后，再上轨检小车测量，根据测量数据分析调整，直到精调合格，满足无砟道岔静态验收标准；道岔标高、方向调整定位后，应方正左右股钢轨，检查道岔全长及相关几何尺寸，符合要求后用轨检小车采集精调数据。6.3.16 道床板混凝土浇筑混凝土入模温度不应低于5；当工地昼夜平均温度高于30 时，应采取夏季施工措施，混凝土入模时温度不宜超过30 。6.3.16.1 砼浇筑前检查 道岔二次精细调整到位后，必须在12小时内完成混凝土浇筑，若12内未浇筑混凝土的必须重新采集数据并调整道岔。 精调完成后在道岔四周用警戒绳隔离，防止人员踩踏和设备碰撞。 道岔区域外检查竖向调节器和道岔区域内定位调节螺84、栓丝杆塑料套管是否完好，如破损用胶带封好。 进行模板（特别是转辙机坑）、钢筋保护层、接地端子进行检测确保尺寸，保证后期使用。 混凝土泵送、捣固设备的工前检查，确保混凝土浇筑施工顺利进行。 工电配合，检查预留转辙机和电务设备安装位置。 混凝土浇筑前必须要确认伸缩缝传力杆安装水平，无翘起，平行直股中线无歪斜。 清理岔区杂物后洒水湿润混凝土底座及轨枕，以利于界面结合。 在校准了道岔轨道之后，如图44、图45，用彩条布或薄膜覆盖道岔全部钢轨和扣件，以免浇筑道床混凝土时污染。 图44 扣件覆盖图 图45 钢轨覆盖图6.3.16.2 混凝土运输 采用混凝土搅拌运输车运送混凝土时，运输过程中宜以 2r/mi85、n4r/min 的转速搅动；当搅拌运输车到达浇筑现场时，应高速旋转 20s30s 后再将混 凝土拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗中。 为了避免日晒、雨淋和寒冷气候对混凝土质量的影响，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季），需要时应对运输容器采取遮盖或保温 隔热措施。 混凝土的运输时间不可超过混凝土初凝时间的1/2。 6.3.16.3 混凝土浇注 混凝土浇筑前完成所有的准备工作，并经监理确认合格后方可进行混凝土施工。 在浇筑道床板前每车混凝土拌和物必须检查温度、含气量及坍落度（含气量2.0%4.0%；塌落度160mm200mm），检测不合格时混凝土不得使用。 如图46，利用混凝土泵车直接泵86、送混凝土到道床板浇筑面。 图46 混凝土浇筑图 道床板混凝土按一次灌注完成组织施工，灌注由道岔一端向另一端进行，由一个枕木空浇筑完成后且下一空的混凝土已经冒出枕木底，再浇筑下一空。渡线道岔应一次连续灌注混凝土。 混凝土灌注过程中，保证振捣密实的同时，随时检查道岔轨排的固定装置、防止移位。 在直股上混凝土浇筑必须在钢轨中心，让混凝土流至轨枕下及两侧后，两侧仅须填加必要的混凝土达到同一高程面。 混凝土入模后，插入振动棒振捣。同一个断面采用24台50振动棒平行向前推进，振动棒必须作垂直运动，间距不可超过600mm，对岔枕底部、转辙机基坑位置应加强捣固，也不可过振，尤其是在轨枕下方。后跟2台30振动棒87、对轨枕周边、模板拐角等部位进行细致补振。不可将振动头接触模板、定位螺栓和侧向支撑装置及管线等。 道床板混凝土表面以人工抹平，确保道床板及转辙机基坑的顶面高程、平整度和排水坡度符合设计要求。 在混凝土浇筑过程中，任何明显影响轨道线形的轨道临时支撑移动，例如临时支撑被重设备撞击断裂，则混凝土浇筑必须马上停止，立即进行测量检查。 道床板表面向线路外侧设0.5%的横坡，转辙机坑表面向线路外侧设1%的横坡。道岔直股的外侧钢轨轨下轨枕顶面高出道床面20mm。高程控制采用由枕木面向下计算高度制作卡具来控制，采用长抹子找平，铁抹子抹光。 收面。第一次收面抹大面，以轨枕面向下值为混凝土面控制收面高度，排水坡为088、.5%。收大面时尽量用木抹子拍打混凝土面，使石子下沉，提浆。收大面的标准为平整，不留抹子印，岔枕四周及混凝土边沿线性良好。第二次收面为压光，对第一次收面不到位的地方进行修饰性。要求收面完后没有麻面，抹子印，表面光洁。收面次数以保证混凝土外观质量为准。 应保持连续泵送混凝土，必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性。如停泵时间超过15min，应每隔 4min5min 开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中混凝土离析。如停泵超过 45min 或混凝土出现离析现象时，宜将管中混凝土清除，并清洗泵机。 混凝土道床板各项外形尺寸允许偏差应符合表15、表16的要求。表15 混凝土道床板89、外形尺寸允许偏差表序号 检验项目 允许偏差 1 道床板顶面与承轨台面相对高程 5mm 2 顶面宽度 10mm 3 中线位置 2mm 4 平整度 3mm/m 表16 转辙机基坑外形尺寸允许偏差表序号 检验项目 允许偏差 1 深度 05mm 2 宽度 05mm3 轴线位置 2mm 4 基坑平整度2mm / m6.3.16.4 养生、清理、拆除模板 混凝土浇筑后，应及时覆盖和洒水养护，如图47，洒水次数应能保持混凝土的湿润状态。混凝土保温保湿养护期限符合表9要求。在道床板混凝土养生期间，施工区严格封闭，严禁行人车辆通过。 图47 道岔养护 道床板混凝土初凝后，松动竖向精调螺栓1/4-1/2圈，解开夹90、板螺栓，松开转辙器、辙叉心和护轮轨枕木连接螺栓、导曲线钢轨和基本轨扣件螺栓，释放钢轨温度应力，以防止钢轨与混凝土的温差变形不一致而造成混凝土开裂。 混凝土终凝以后拆除其它临时支撑及模板，将定位螺杆移除，清理调整螺杆并上模板油。 模板拆除时不应在混凝土上着力，防止损伤混凝土边角。 定位螺杆移除后所留下的螺杆孔，用试验室配制的无收缩砂浆进行填充。 道床混凝土未达到设计强度75%之前，严禁在道床上行车和碰撞轨道部件。 道床板混凝土浇筑完成且养护期满后，尽量选择轨温在设计锁定轨温范围内的合适时机，重新安装和复紧道岔扣件，消除道岔内部缺陷。6.3.17 道岔前后过渡段施工（1）. 道岔前后双块式轨枕过渡91、段道床板应与岔区长枕埋入式无砟轨道一并浇筑混凝土。 （2）. 过渡段道床板施工前，加强与无砟道岔和区间（或站线）无砟轨道的复测、联测工作，消除其偏差，在过渡段内调整好轨道的平顺，使轨道几何尺寸和平面位置偏差满足有关规范要求。6.4 道岔焊接、精确调整、转辙器安装等后道工序6.4.1 道岔焊接 6.4.1.1 基本要求 无缝道岔内部钢轨接头采用铝热焊焊接，焊接前，应先调整好道岔全长及各焊缝，道岔全长允许偏差10mm，各焊缝宽度允许偏差2mm。 道岔内钢轨接头焊接、道岔与相邻无缝线路焊接，均应在线路设计锁定温度范围内进行。 焊接时，无缝道岔与相邻轨条的锁定轨温差不应大于5。 焊接时，道岔钢轨不得进92、行应力放散，特殊条件下需要进行钢轨应力调整时，可调整道岔两端的钢轨应力。 道岔与两端无缝线路应在轨面标高、轨向和水平达到铺设标准的条件下才能施焊，并应准确记录实际锁定轨温。道岔与两端无缝线路的锁定焊接位置应距道岔不小于100m，以使得道岔区锁定后处于无缝线路的固定区内。 焊接完成后，两尖轨尖端相错量不得大于5mm。辙跟结构采用限位器的道岔铺设应使尖轨方正、限位器子母块居中，两侧间隙差不大于0.5mm。 6.4.1.2 焊接顺序钢轨焊接顺序：先焊道岔内钢轨焊缝，后焊道岔前后钢轨焊缝。道岔内钢轨焊接顺序：先直股，后曲股；先基本轨，后尖轨。18号道岔如图48道岔前后钢轨焊接顺序：先岔前，再岔后；先直93、股，再曲股。图48 18号道岔内焊接顺序图 6.4.1.3. 铝热焊工艺流程 铝热焊焊接工艺流程如图49： 坩锅装料及安装支架机具、材料准备轨端处理轨端对正扣箱及封箱探伤、检查预 热浇 铸拆模与推瘤热打磨与冷打磨恢 复 线 路图49 铝热焊工艺流程图6.4.1.4. 操作要点 施工准备 检查施工现场，焊接前专人根据焊接物品清单进行清点以防漏带，焊剂是否受潮，影响施工。 检查施工机具且试用，保证焊接前设备的完好率100%。用肥皂水检测氧气瓶、燃气瓶及其他系统，如有漏气情况不能使用。 检查轨道的平直度和表面情况。检查钢轨端头有无裂缝、倾斜或其它缺陷，当轨端有低接头时必须锯掉低接头，有大于2mm深的94、掉角等必须锯除。 检查限位器两侧缝隙偏差，不大于0.5mm。 严禁在焊缝两端各15m范围内松扣件或其他振动产生，直至焊接完毕轨温降至300以下为止或推瘤20分钟以后；确保焊接时轨缝间隙不发生移动，以防影响焊接质量，甚至发生钢水泄露。 在钢轨背光一侧测量轨温，当轨温低于5时不进行焊接，当轨温较低或有大风时要做好保温防风措施。 轨端干燥去污拆开待焊接头两端各23根轨枕的扣件，对轨端除锈去污前可用预热枪对钢轨焊缝两侧1米范围内烘烤，充分排除钢轨表面水分及油污。 轨端除锈 用带有钢丝刷的角磨机对焊接钢轨端部、两侧、轨头和轨底的锈污进行打磨清洁，范围为100-150mm，特别要重视轨底的清洁，轨端锯轨时95、，不垂直度0.8mm。 打磨完成后，轨头端部边缘需倒角1mm45度。 对轨 轨缝调整：在轨头和轨底的两侧进行测量,同等条件下，轨缝须满足(28mm1mm)。 尖点对正：将1m直尺的中点与焊缝隙中点重合，用钢楔子或者对轨架进行高度调节，使焊缝两侧0.5m处钢轨轨顶面与直尺的间隙为1.52mm。 水平对直：如图51，用1m直尺分别紧贴钢轨的工作边、轨底板边缘，必须做到工作边、轨底板边缘水平对正。以1m直尺同时测量两轨平顺度，错动不大于0.2mm。图51 水平对直图 对轨先调高低，后调水平。 夹具安装 夹具装置安装要与轨面平行； 在调整预热枪高度时，首先要调整预热枪与轨面垂直，枪嘴与轨面平行。 用多96、用塞尺测定夹具安装位置，并调整定位预热枪的高度，预热枪头到轨面的高度为40mm。图52为预热枪头正确安装图例，图53为预热枪头几种常见错误位置图。图52 正确安装图图53 几种常见错误位置图 砂模安装 检查砂模应无受潮、无裂纹、无变形，各组件完整，状态良好。有裂痕或受潮的砂型不能使用。 砂模浇注孔略作休整，防止高温时砂粒脱落。 将砂模与钢轨接触面进行摩擦，使砂模与钢轨结合部位密贴。 如果砂模与钢轨接触面吻合不好，则会发生漏钢水的严重后果。 底模一定要对中，并且与钢轨紧贴。 砂模浇注孔要与左右轨角对称，以确保两侧轨底受热均衡。 砂型中央与轨缝中央一致,砂型与钢轨垂直，两片砂型要对齐，不要错开，不97、要忘记放入白卡纸。 在扭紧夹具时，应由一人完成，均匀夹紧。 要试放分流塞，使分流塞在砂型中高低松紧合适，安装侧模时，倾斜45度。 封箱封箱过程是比较关键的步骤之一，在操作的时候应该特别留意，如果封箱不严密，会发生漏钢水的问题，封箱完成后，焊接负责人应该检查封箱是否达到要求，以确保焊接质量。 在封箱时要盖上砂型盖，防止砂粒落入砂型中形成夹渣 。 封箱分两步进行，首先对各缝隙关键部位压紧封砂，打好基础，然后整体封箱并用捣实棒捣实在。 在封箱过程中，两侧模板之间的砂要高于砂型模板，防止钢水从两侧流出。 封箱先从轨底开始，从下往上按顺序进行，封箱速度快。图54 封箱图 预热过程的控制 工作压力控制：氧98、气和丙烷的工作压力分别是3.5Bar和1.0Bar，如果使用的是氧气和乙炔气，其工作压力也分别是3.5Bar和1.0Bar。在调压过程中，首先将氧气打开，而后开启并调节丙烷压力与流量，调节预热枪火焰； 预热火焰的调节：先稍开氧气阀门，再打开燃气阀门，然后点火逐渐交替打开两个阀门，直至氧气阀门完全打开为止，再通过调节丙烷阀门来调节火焰大小，使火焰的长度保持在15-20mm，火焰为中性焰，如图55，预热枪头应距轨头40mm； 图55 火焰图 密切关注整个预热过程：在预热过程中，应该密切关注轨头受热颜色变化过程，轨腰预热完成的温度为950-1000的摄氏度，其颜色为鲜红色，如图56，预热时防止轨端烧99、熔； 图56 良好的轨端预热图 预热枪头须调至轨缝中央，以保证预热效果。 预热完后，先关丙烷，枪头朝上，注意安全。 注：须使用施密特公司提供的预热系统。 坩埚的使用 使用坩埚前须检查坩埚,受损,受潮的坩埚不能使用。 须清除坩埚内的杂物,易熔塞表面须干净。 从焊剂包装中取出焊剂，混合均匀后（反复倾倒三次），将焊剂旋转倒入坩埚中，并使其顶部形成锥形，插入高温火柴，盖上坩埚盖，预热完成后，立即放入分流塞并将坩埚安置在砂模侧模板顶部定位槽内。 焊剂高温反应焊剂反应时间：8-15秒；镇静时间：8-18秒（若大于30s，燃烧不均匀）。 注意：焊剂反应及浇注过程中，操作者应该距离坩埚3米以上的距离，确保人身100、安全。反应完成后，如果钢水不能漏下来，应该让钢水在坩埚中冷却了20分钟后才能移动坩埚。 拆模浇铸完成后1分钟，移去坩埚，并将其放在安全的地方，然后移去灰渣盘，并将灰渣倒入坩埚中，保持环境干净。浇铸完成4.5分钟后，先拆除侧模板和夹紧装置,再拆除底模板。 注意：在拆摸过程中要小心，不要将砂型一起脱下，造成钢水流出。拆摸后，及时将轨面清理干净，防止推瘤时残渣拉伤轨面。 推瘤 如图57所示： 浇铸完成6.5分钟以后开始推瘤。浇铸棒在推瘤完成20分钟后打掉。 推瘤过早会因为焊头硬度不够而拉伤轨面。 推瘤过迟会给推瘤带来困难。 打掉浇铸棒时，要注意敲击方向，不能由内向外敲击。图57 推瘤 热打磨 推瘤完101、成后，可以进行粗打磨。焊后接头温度降低到300度以下才能放车通行。 打磨焊头使其轮廓与两侧钢轨相同。 打磨后，焊头处的凸出量不小于0.5mm。 冷却打磨 如图58所示： 当轨温降至常温时进行冷打磨，打磨位置包括轨顶及内侧工作面、轨底上表面、轨底。 打磨后钢轨表面整体平齐。 焊缝两侧100mm范围内不得有明显的压痕、碰痕、划伤等缺陷。 打磨后焊顶面及轨头内侧工作面平直度允许偏差为：轨顶0.3+0.5mm，轨顶不能低凹；作用边0+0.2mm，不能凸出，只能凹陷；轨底（焊筋）平直度允许偏差为0+0.5mm。 图58 完成打磨的接头 外观及探伤检查焊缝两侧100mm范围内不得有明显的压痕、碰伤、划伤等102、缺陷。当轨温降至40以下时进行探伤。首先清理焊缝两侧各100mm范围，确定无锈、无裂纹、无毛刺等再涂抹机油，进行全端面探伤，不合格焊头须切掉重焊。编写焊头编号如（2011 11 1 105 1：表示2011年11月1日焊接的105号道岔内的第一个接头），作好记录（焊接时间，温度，各工序时间）。注：电务在钢轨上打眼不能再距焊缝400mm内打眼。 经打磨后的焊接接头轨头部位满足 不应出现裂纹； 可出现1个最大尺寸为1mm的气孔； 在轨头下鄂与焊筋边缘交界处半径为2mm的区域内，可出现1个最大尺寸为1mm的气孔、夹渣或夹砂。 焊接接头焊筋表面应满足 最多可出现3个最大尺寸不超过2mm的气孔； 焊筋表103、面夹渣或夹砂等缺陷的尺寸应符合表17的规定，这些缺陷不应侵入钢轨的横断面内；表17 焊筋表面夹渣或夹砂等缺陷的最大尺寸表缺陷面积mm2 缺陷深度mm 10 3 15 2 20 1 收尾工作 检查焊好的接头，做好原始记录并编写焊接序号。 将道岔扣减恢复正常，并进一步清理焊接现场。 把灰渣、废钢料、砂模等清理干净，装入坩埚中，在离开的时候带到指定的场所处理。禁止将其乱丢，造成污染。 探伤 探伤人员资质要求 探伤人员应持有铁道部门无损检测人员技术资格鉴定考核委员会颁发的II级或以上级别的技术资格证书，并经过钢轨焊缝探伤技术培训方能独立上岗作业。 焊接接头探伤要求 A 钢轨焊接后均应对焊接接头进行超声104、波探伤，并填写探伤记录。记录应包括仪器、探头、焊接接头编号、测试数据、探伤结果及处理意见。 B 探伤时焊接接头的温度不应高于40时。 C 探伤前应对探测系统校准。 D 扫查前检查探测面表面粗糙度，应无锈蚀和焊渣，打磨面应平顺、光滑，打磨范围应能满足探伤扫查的需要。 E 使用双探头或单探头对轨头、轨腰、轨底分别进行探测。如发现内、外缺陷要及时向施工人员反映，采取补救措施。6.4.2 道岔精确调整6.4.2.1 道岔精确调整原则无砟道岔精调整理应遵循“先轨向、后轨距，先高低、后水平，先直股、后侧股；先整体、后局部”和“尖轨、辄叉部位尽量少动或在厂家的指导下调整”的原则进行调整。6.4.2.2 道岔105、精确调整方法 采用轨道几何状态测量仪对道岔轨道几何状态、平面位置确认，对不符合要求的项点进行调整。 无砟道岔轨向、高低的长波调整时，应按区间线路适应道岔轨道的原则进行调整，轨道几何状态测量仪检查长度应不小于道岔前后各150m的轨道。 轨向：根据轨距配置表调整，或通过更换轨距块或缓冲轨距块，实现钢轨左右位置的调整，使得轨向符合要求。 高低和水平：通过更换不同厚度的调高垫板，实现钢轨上下位置的调整，使得钢轨高低和水平符合要求。 轨距、支距调整：轨距和支距应根据轨距配置表调整轨距块和缓冲轨距块，确认适合以后以300350N.m扭矩拧紧轨下垫板螺栓，固定垫板。 密贴和间隙调整：通过增减顶贴调整片，调整106、尖轨、心轨顶铁间隙，同时调整轨距，保证尖轨与基本轨密贴，可动心轨的轨头切削范围内分别与两翼轨密贴，开通侧股时，叉跟尖轨尖端与短心轨密贴。 结合道岔高低、水平的调整，使尖轨或可动心轨轨底与台板间间隙符合规定。 调整限位器位置，使两侧的间隙对称、均匀满足技术要求。6.4.2.3 工艺流程图 精调准备、道岔清理道岔检查道岔复检提交道岔调整资料CP复测道岔调整调整计算道岔静态测量若不合格图59 道岔精确调整工艺流程图6.4.2.4 道岔调整 调整前准备工作清理道岔卫生。对粘附道岔钢轨、扣件、轨枕上的尘土、污垢、油污等予以清除，清除的方法用扫帚、毛刷及高压风管或水枪，严禁使用钢丝刷，以防破坏钢轨件表面的107、防护层。检查钢轨扣件的完好性。对照图纸，逐一检查钢轨部件特别是零部件的完整性，对缺损件进行更换，用测力扭距扳手检查并复紧扣件螺栓，检查和调整心轨、尖轨的密贴，调整道岔钢轨到扣件外侧，有间隙的加入间隙片。检查并调整道岔工装点及尖轨平齐。用方尺和钢板尺检查道岔工装点及尖轨平齐。对超限的偏差进行必要处理，钢轨未焊接的直接调整尖轨位置使之对正，钢轨已经焊接的，重新确定道岔锁定和焊接的计划。对于没有焊接的钢轨接头，利用紧固器予以连接，已经焊接的钢轨接头，接头平顺度要达到要求。 道岔轨道线形测量采用轨检小车测量道岔轨道线形，在道岔线形短波调整阶段，轨道线形的测量范围包括道岔及前后过渡段范围，直股和侧股同时108、测量。每次测量时全站仪依据CP基准测量网按“自由设站，后方交会”的方法在轨道中线位置进行全站仪的设站，轨检小车置于两轨道上，对每对扣件螺栓对应的轨道位置进行逐点测量，为保证测量数据的准确性，全站仪距轨检小车的距离就在580m，两次设站时测量的搭接区不小于8个点，且搭接区应避开转辙器及辙叉区，同时轨检小车的主轴应始终保持在一个方向，通常是直向的直尖轨侧和曲向的曲尖轨侧。道岔直向轨道线形测量。将道岔尖轨、心轨转至直向位置并锁闭。轨检小车使用道岔直向轨道线型设计完成道岔直向线型测量。道岔侧向轨道线形测量。将道岔尖轨、心轨转至侧向位置并锁闭。轨检小车使用道岔侧向轨道线形设计完成道岔侧向线形测量。为方便109、道岔直向、侧向线形测量数据与现场的对照检查，测量时应对每1对承轨台位置按岔枕编号的方式进行标记。 调整量计算道岔轨道线形良好，超差点少，可凭经验直接判定道岔线形的调整量。除此之外，应使用专门的软件对轨道线形进行调整量计算。道岔轨道线形超差调整量计算，应将轨道的中线、轨距、轨向和高程、水平、高低等分开计算。使用专业的道岔轨道线形超差调整量计算软件，将道岔直向、侧向的设计轨道线形数据分别输入计算软件列表，再在计算软件窗口列表所示的调整区间输入计划调整量，此时，列表可实时反映道岔调整后的轨道线形数据，通过不断地输入和调整计划调整量，即可得出最优化的轨道线形，即超差点最少、超差值最小。最后，再通过计算110、软件输送一分可对照原有调整件基础上的调整量清单，施工现场对照调整量清单即可开展道岔轨道线形的调整工作。道岔轨道线形中线、轨距、方向的调整量计算应遵循“先保证直股，再兼顾曲股；转辙器及辙叉区少动，两端线路顺接”的原则，轨道线形高程、水平、高低调整量计算与轨道线形中线、轨距、方向调整量计算的方法相拟。 道岔轨道线形现场调整 道岔方向和轨距调整在道岔直基本轨外侧安装并张拉20m的钢弦线，用钢板尺检查每个扣件螺栓处钢轨与弦线的间距，以对照调整数据，并确认直基本轨的直线度，对安装计算调整的地方以外，对超过1mm的点也要通过更换缓冲调距块或轨距块的方式予以调整。缓冲调距块与轨距块的使用应优先采用轨距块，当111、轨距块不能满足要求时，再使用缓冲调距块，下同。钢弦线依次移动每次搭接不少于10m，完成道岔剩余部分的轨向和轨距调整。对照设计图，使用支距尺检查曲基本轨与直基本轨间距，对偏差超过1mm的点通过更换缓冲调距块或轨距块的方式调整曲基本轨方向。根据调整量清单完成直基本轨后导轨的方向调整，其控制方法是先检查并记录调整位置的直向，再通过控制轨距变化直基本轨方向。调整完成后，使用轨检小车复测道岔轨道线形数据，并再次评估和计算新的轨道线形调整量。 道岔高低和水平调整道岔高程及水平、高低调整，主要对照调整量清单，现场找出调整位置并通过更换不同厚度的调高垫片的方式完成道岔高低和水平调整，应按“先直向，后曲向”的顺112、序分别调整。高低调整时，以直基本轨为准，对照调整量清单直接更换调高垫片，以左右钢轨的水平变化值控制调整量，之后再用电子水准仪或轨检小车复测调整效果。以轨距尺检查并轨道水平。直股完成调整后，在以直股转辙器区、辄叉区为基准调整曲股轨道高低和水平。通过上述方式，在静态状态下一般经过34 次，道岔轨道线形即可满足合格要求。 无砟道岔轨道线型调整质量验收标准根据无砟道岔特点，并结合道岔轨道型调整、动力学测试数据及试验列车运行状态。无砟道岔平顺度铺设精度应符合表18的要求。表18 无砟道岔平顺度铺设精度标准(静态)高低轨向 水平 轨距 扭曲 幅 值（mm） 22 11 2 弦 长（m） 10基长6.25m113、 6.4.3 转换设备安装及工电联调在道岔精确调整结束后进行转换设备安装，安装后再次进行工电联调，具体安装与调试同“7.2.9转换设备预安装与调试”。6.4.4 位移观测设置车站同端同行道岔及两端线路做为1个单元轨节管理。在每组道岔的岔前、岔后、尖轨跟端限位器设位移观测桩，道岔两端线路位移观测桩设置方法：6.4.4.1 如图60，无缝道岔的一端（如岔前）与无缝线路相连(以单元轨条的末端为例),根据岔前至无缝线路尾桩的距离(L)按以下要求设桩和管理: 当L50m时，无缝线路尾桩做为岔前桩； 当50m 200m时，岔前桩至无缝线路尾桩间的线路做为一个单元轨节单独管理，并按单元轨节有关管理要求设桩。114、6.4.4.2 如图61，两组无缝道岔相连（以对口道岔为例），视其间线路长度L按以下要求布桩： 当L50m时，在两组道岔中间设桩做为两组道岔的共用岔前桩； 当50m200时，两岔前桩之间的线路做为一个单元轨节单独管理，并按单元轨节有关管理要求设桩。 图60 单组道岔位移观测桩设置图（单位：米）C图61 多组焊联道岔位移观测桩设置图（单位：米）1、图中A、B、C分别表示在岔前、限位器、车后的对应位置位移观测桩2、当L50米时，可不在中间设置位移观测桩。50L50L/2L/2CCBBAACBBAA5050CCBBAA506.5 道岔前后双块式无砟轨道施工为确保道岔线形与线路的顺接，在条件允许下道岔115、前后50米范围内双块式无砟轨道施工与道岔施工同步进行。6.5.1 施工工艺流程双块式施工采用轨排法施工。具体流程如下：支承层施工测量放出道床板中线布底层纵向钢筋布枕（组装轨排）轨排粗调布上层纵横向钢筋人工立模轨排精调混凝土运输浇筑机浇筑混凝土抹面混凝土养护、拆模检测和验收合格6.5.2 施工工艺6.5.2.1 支承层施工支承层宽度为3.4米，厚度为300mm。较道床板两侧均宽出300mm。支承层混凝土为C15，采用模筑法施工。支承层浇筑完毕后在不大于5.2米长度设置一处伸缩假缝，避免伸缩假缝位置在轨枕下方。6.5.2.2 道床板施工6.5.2.2.1 测量放线根据CP进行线路中线测设线路中线，116、直线10m，曲线5m设线路中心桩一个。按照中线点密度，测设该点立模线位置，测设线路高程和设置线路中心线。6.5.2.2.2 底层钢筋布设底层纵筋采用20钢筋，钢筋间距265mm，最外层钢筋保护层厚度设置为75mm，横筋采用16钢筋，单根长2.7米，间距650mm，与纵向钢筋绝缘绑扎。6.5.2.2.3 轨枕布设及轨排组装采用人工布枕方式，轨枕间距按照650mm设置。人工布设枕轨枕间距偏差控制在5mm内，便于调整。轨排组装时铁垫板应居中，采用双向同步电动扭力扳手紧固扣件，组装轨排扣件扭矩应达到150180NM要求。轨排组装的工序为：布枕上钢轨方枕上扣件轨排检查。轨排组装完成后，应对轨距、轨枕位置117、轨枕间距进行检查6.5.2.2.4 轨排粗调（1）螺杆调节器安装轨排组装完成后，安装螺杆调节器。在每隔3根轨枕安装一对螺杆调节器托盘。螺杆调节器安装位置要正确，螺杆和铰接挡块必须始终位于轨道的外侧，通过竖向螺杆调整轨排高低。（2）轨排粗调在轨枕铺设完成、钢轨固定、调整器装配之后，通过使用手摇式压机，将轨道在原位垂直方向提升约57cm。轨排的提升高度由测量组进行测量。然后对轨排进行初步调整，实现轨排横向及竖向处于正确位置，然后拧紧螺杆调整器，将轨道固定。粗调轨排时，要将粗调的中线、水平、高程（略低于设计1-2mm）定量接近设计值，以减少精调是的内部应力和提高精调效率。轨排粗调到位后，安装螺杆，118、要安装稳固，安装时先人工拧紧，再用专用扳手拧紧90度。6.5.2.2.5 上层钢筋布设轨排粗调完成后布设上层纵横向钢筋。纵向钢筋9根，轨枕中间5根，轨枕两侧各2根。横向钢筋位于两个轨枕之间，每对轨枕间布设2根。除接地钢筋外用绝缘卡带绑扎。按照设计要求安装接地端子。6.5.2.2.6 人工立模 在立模前应检查模板质量是否符合要求，并对其平整度进行校正，用刚刷去除模板内侧锈斑。彻底清理道床板内杂物、灰尘、污物。根据技术人员提供的中桩，按照道床板设计宽度放出立模线，进行人工立模。模板支立牢固稳定可靠，接缝严密。 道床板模板安装允许偏差见下表：道床板模板安装允许偏差表序号项目允许偏差（mm）备注1顶面119、高程5均为模板内侧面的允许偏差2宽度53中线位置26.5.2.2.7 轨排精调双块式无砟轨道主要使用钢轨调整器及徕卡GRP1000测量系统进行轨道精确调整。根据测量显示数据，调整螺杆或螺杆调整器。通过转动钢轨调整器竖向螺杆，垂直调整轨道高程，通过转动调整器水平装置，实现水平调整。垂直调整：通过竖向螺杆进行垂直调整。在曲线地段，调整时可能产生水平位置和高度的冲突，因此必须在垂直及水平双方向同时进行调整。水平调整：通过钢轨调整器水平调节装置进行水平调整。作用是基板的移动带动轨排的移动。水平调整螺栓的旋转使用特殊丝杠同时进行。手推轨检车CBC100棱镜便携计算机，GRP测量分析软件包精调小车轨排几何120、行为允许偏差6.5.2.2.8 混凝土浇筑采用C40混凝土，泵车浇筑。振捣时防止振动棒触碰钢轨支撑架。道床混凝土浇筑后，对污染的扣件、轨枕、钢轨进行清理。应及时组织抹面，先用木抹子进行平整抹面，然后，根据时间和现场温度，用铁抹子对道床面进行压光摸面，压光抹面23次。其他注意事项同道岔道床板混凝土浇筑。道床混凝土浇筑后约3小时后（参考现场温度），用2kg钢球测其强度，以钢球自重在道床面上的压痕为准：压痕直径3033mm即可松动螺杆调节器90度，1.5小时后可根据其强度进行扣件松动。也可采用其他方法，确保松动螺杆调节器不会使精调后的轨排发生变形。混凝土道床板外形尺寸允许偏差序号检查项目允许偏差（m121、m）1顶面宽度102中线位置23道床板顶面与承轨台面相对高差54平整度3mm/1m6.5.2.2.9 混凝土养护、拆模、拆架混凝土浇筑完成后即安排人员进行养护。混凝土采用自然养护，养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少混凝土的暴露时间，及时对混凝土的暴露面进行紧密覆盖，防止表面水分蒸发，暴露面混凝土保护层初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少2次，使之平整后再次覆盖，此时注意覆盖物不能直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。混凝土带模养护期间，应采用毡布覆盖，洒水的措施进行保湿、潮湿养护。侧模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆模，拆除模板时122、，不得影响或中断混凝土的养护工作。拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。模板拆除后，应及时找出接地端子。7 无砟轨道CP控制网无砟轨道控制网CP是沿线路布设的三维控制网，起闭于基础平面控制网（CP）或线路控制网（CP）及线路水准基点，在线下工程竣工，通过沉降变形评估后施测，为无砟轨道铺设和运营维护提供三维基准。 CP建网测量前对CP、CP和二等水准网进行全线全面复测。CP建网测量前制定实施方案，经建设单位审批后执行，CP成果通过评估单位评估合格后，用于无砟轨道铺设。7.1一般规定7.1.1 CP网测量对仪器、人员、环境条件的要求轨道控制网CP测设在123、线下工程完成评估及线路平面控制网、二等水准网完成复测后进行，用于测量的仪器必须通过国家定点机构的鉴定并在有效期内，且全站仪必须满足如下精度要求：角度测量精确度：1；距离测量精确度：1mm+2ppm；CP高程控制点与平面控制点共点，且水准仪必须满足如下精度要求：仪器标称精度不低于DS1级，并配备相的铟瓦尺。全站仪配有自动气象改正设备或观测时适时输入气温、气压；每台仪器至少配14个棱镜，使用前对棱镜进行检测，并对每个棱镜编号，相同的点使用固定的棱镜进行观测。7.1.2 CP平面测量精度要求观测各项限差要求不得超过下表的规定，观测最后结果按等权进行测站平差。控制网名称仪器等级测回数半测回归零差不同测124、回同一方向2C互差归零后方向值较差2C值CP平面网0.52696151369615距离的观测与水平角观测同步进行，并由全站仪自动进行，并满足下表精度要求。控制网名称测回半测回距离较差测回间距离较差CP平面网31mm1mm注：距离测量一测回是全站仪盘左、盘右各测量一次平面测量可以根据测量需要分段测量，其测量范围内的CP及CP点联测。CP平面网主要技术指标如下： 控制网名测量方法方向观测中误差距离观测中误差相邻点相对点位中误差同精度复测坐标较差CP平面网自由测站边角交会1.81.0mm1mm3mm7.1.3 CP高程测量精度要求CP高程控制网的主要技术指标满足下表的规定M每千米高差偶然中误差；Mw125、 每千米高差全中误差7.2布网埋标由于是单独施工无砟道岔，各车站的CP控制点已经由各车站所属标段项目局部施工完毕，CP布网即与各车站所属标段项目部采用统一布网。7.3 CP平面网外业观测7.3.1平面网外业观测方法CP控制网采用自由测站边角交会的方法测量，自由测站间距宜为120m，每个自由测站将其前后各 3对 CP点作为测量目标，保证每个点测量3次，测量方法见下图。CP控制点沿线路布置的纵向间距宜为60m左右，且不宜超过70m；观测CP点的目标距离一般为150m左右，最大不超过180m。每次测量开始前在全站仪初始行中输入起始点信息并填写自由测站记录表，每一站测量3组完整的测回。记录每个测站的温126、度、气压以及CP、CP点上的目标点的棱镜高测量，并将温度、气压改正输入每个测站上。对于线路有长短链时，要注意区分重复里程及标记的编号。7.3.2 CP与CP、CP控制点联测与上一级CP、CP控制点联测时以600m左右的间隔联测一个。一般情况下通过至少2个或以上线路上的自由测站，见下图。CP与CP、CP控制点联测示意图与上一级CP、CP控制点联测时，最少观测3个完整测回数据。由于CP网分区段测量，为了使相邻区段能够满足CP网络的测量高均匀性和高精确度，每个相邻区段至少要有56对CP点（约为360m的重合）一起测量，并且考虑平差，每个区域不宜小于4km。7.3.3 CP网相邻测段的衔接测量CP测量127、可根据施工需要分段测量,且分段测量长度不宜小于4km。为解决相邻测段的平顺衔接，保证CP网络的相对精度，各相邻测段衔接观测时重复观测不少于6对CP点，作为分段重叠观测区域以便进行测段衔接，重复观测的点对按照CP测量技术要求进行，保证每个点至少被观测三次。测段之间衔接时，前后测段独立平差坐标差值该满足3mm。满足该条件后，后一测段CP网平差时，采用本段联测的CP、CP控制点及重叠区域前一测段的CP点坐标进行约束平差；高程数据处理时，前后测段独立平差高程差值需满足3mm，满足该条件后，采用与平面坐标相同的方法进行平差。8 资源配置方案管理人员及劳力、机械设备、物资材料等主要资源配置的原则主要是满足128、施工组织所要求的工期进度与质量安全目标。8.1人员配置根据xx公司要求，每个作业单元组建无砟轨道施工专业队伍，其主要管理人员和作业人员应有无砟轨道施工经历，每个作业单元及作业面必须配置齐全关键人员，其中每个作业面的领工员（不少于2名），负责一个施工单元的专职技术员和测量人员（各不少于2名）、质检、安全和试验工程师（各不少于1人）。每个作业单元分1-2个作业面，安排一个作业架子队施工，配齐主要管理人员和各专业工种。全体人员经培训考试合格后持证上岗。项目部组建3个无砟道岔架子队，组织机构见下图。xxxx客专无砟道岔施工组织机构图施工负责人：xx总工程师： xx副经理：xx安全总监： xx工程技术部129、: 安全质量部：综合管理部：物资设备部：试验室：财务部： 架子一队架子二队8.2设备配置8.2.1设备配备原则优选精良设备，并合理配套，形成综合生产能力。并且综合考虑每台机械设备在整套系统中的协调性，确保整套设备中的机械可以互相配合，共同发挥最大作用，实现正常进展的目的。同时加强机械设备和道路的维修力量，保证机械完好率，努力提高机械装备效率，确保工程进度。主要机械、试验设备仪器按“数量充足、配备合理、性能稳定、有计划、分批次”的原则进场。根据试验工程和开工要求，充分考虑加工周期，提前定购配置轨道框架、精调仪器等专用设备；根据施工进度和工程施工需要，合理安排机械进场及现场调配，确保施工机械满足工130、程进度要求。8.2.2设备保障配备专业设备维修人员，备足易损配件，在各架子队设配件库，建立机修车间，加强对设备的维修和保养，确保设备始终处于完好状态。保障水电供应，架设必要临时电力线，并配备足够的运输车辆及备用发电设备。积极联系新购专用设备供应商的专业技术人员，共同做好设备正确使用和维修养护工作，日常备足常用件、易损件，做到各种机械设备“开机正常，停机保养”，同时与各生产厂家保持联系，及时处理关键性机械故障，确保设备利用率。8.2.3机械、试验设备仪器调配根据施工进度和工程施工需要，合理安排机械进场及现场调配，确保施工机械满足工程进度要求。施工高峰期过后，根据剩余工程量，在确保足量的机械设备和131、仪器后，富裕机械设备和仪器分批次退场。8.3物资供应管理8.3.1物资供应组织（1）材料组织供应根据施工图纸及施工进度制定详尽的季度、月度用料计划，对钢材、水泥、轨枕、钢轨等需求量大的甲供、甲控及新材料、紧缺材料提前备料。施工前根据工程进度计划，及时将钢材、水泥、砂石料等工程材料的需求计划通报给各车站所属项目部搅拌站，备足所需砼原材。针对自购材料，中心材料厂负责对当地物资市场及物资资源进行全面调查，选择有较强供应能力且所供物资质量符合施工设计要求的供应商进行物资供应。（2）供应组织保证措施加强与供厂家的沟通：保持与生产厂家的联系，及时掌握生产情况，根据施工计划，加强与厂家沟通，确保物资的生产与132、供应。扩大料源：一方面要求供厂家扩大生产能力，另一方面落实备选厂商，在供应厂家供应不足时，及时从备选厂家组织料源。主要地材必须保证三个以上供应商或渠道。加大催运力度：根据用料计划，及时组织专人进行催运，根据厂商生产和运输情况，必要时安排专职材料人员驻厂进行催运。制定科学的运输组织方案，选择多种运输方式。扩大库存：根据施工计划、物资市场及供情况，适当提前进料，在供应站和施工现场增加库存，做好供应衔接。材料采购质量保证措施材料采购前，技术部门提出的施工总进度计划、技术要求及质量标准要求编制备料计划。材料采购计划要有必要的编制说明，并明确物资名称、型号（或规格等级）、数量、验收标准、质量标准、交货期133、等事项，经主管领导审批后执行。采购部门依据批准的材料采购计划从合格供商中择优订购所需物资，确保材料质量从选购、运输、装卸、贮存、保管、测试使用监控及信息反馈等各个方面得到有效控制，形成严密、周全、多层次、多方位的质控循环，严把材料进场关。对使用于施工现场的工程材料全部实行材质验收“三检制”，即发货前查验、入库前查验和进场前查验，做到材料出厂合格证、技术证件、检验试验合格证“三证”齐全，并经监理工程师批准后才能进入现场。混凝土用胶凝材料的各项技术指标，必须符合相的国家标准，运到工地的水泥，有厂家提供的出厂试验报告单，并按品种、标号和出厂编号分批次进行检查验收，不合格的严禁使用。钢材的技术条件、验134、收标准和试验方法必须符合现行国家标准。进入工地的钢材，均附有制造商的质量证明书或验收报告单，工地试验员按规定及时进场检验。拌制混凝土采用的粗细骨料，按不同的产地、规格、品种分批贮存。试验室提供报告单，符合者使用。9 质量目标和质量控制9.1质量目标（1）杜绝较大及以上工程质量责任事故和严重影响企业声誉的一般工程质量责任事故；减少质量通病，实现工程质量“零缺陷”目标；（2）交验工程质量达到国家、铁道部工程质量验收标准，符合设计文件和有关技术规范要求，达到施工合同要求的质量目标；分项工程、分部工作、单位工程一次验收合格率100%。9.2质量控制9.2.1质量控制重点无砟道岔的质量管理重点是原材料质135、量和施工工艺的过程控制，确保了原材料质量，各道施工工序符合施工规范和工艺要求，则即可保证工程质量。（1）原材料质量管理以控制原材料供应渠道和原材料进场抽检频次、数量、检验项目为原材料质量的保证措施。砂的含泥量和石子的石粉含量必须符合要求；绝缘卡和其它绝缘材料质量控制是本工程的特殊问题，应加强检测。（2）施工工艺控制作业指导书是现场作业的依据，加强对作业人员进行作业指导书的培训，培训可以结合技术交底进行，但不能以技术交底代替作业指导书的培训。过程控制的主要内容是对施工工艺的控制。作业人员依据作业指导书进行现场作业；检查人员进行现场检查的主要工作是对照作业指导书检查施工工艺，检查活动要将纠正施工工136、艺随意粗放现象作为现场质量检查的重点。9.2.2质量控制要点（1）底座混凝土强度达到设计强度的75%，清扫干净底座表面后，方可按设计要求铺设隔离层和弹性垫层。（2）隔离层应铺贴平整，无破损，弹性垫层及凹槽侧面应粘帖牢固，顶面与底座表面平齐，接缝处及周边无翘起、空鼓、皱折、脱层或封口不严等缺陷。（3）为防止无砟轨道道床板内钢筋在运行中产生感应电磁场影响线路信号，设计上对钢筋进行绝缘处理，钢筋与钢筋交叉处逐一安装绝缘装置以免形成回路，绝缘卡要提前准备好，并检查绝缘性能、连接强度是否满足设计要求，砼浇筑前检查安装质量。（4）轨排精调合格后必须安装轨排固定装置，轨排固定装置应有足够的强度、刚度和稳定性137、，可防止混凝土浇筑时轨排横向移位及上浮。（5）道床板混凝土浇筑前，需复测轨排几何形位、钢筋保护层厚度，检测钢筋网绝缘性能，满足要求后方可进行混凝土浇筑。特别要关注道床板施工中的接地问题，各处焊点要密实丰满，接地端子螺口端要用海绵球填塞并用胶带封端，并垂直密贴于无砟轨道模板内壁，确保联接和安装质量满足设计要求，以便与站后工程的可靠衔接。（6）道床板施工过程中应加强轨道部件的防护，避免混凝土等产生的污染。要特别重视对轨道框架托梁和钢轨的及时和彻底清理，防止沾附砼等杂质于表面而影响彼此配合和定位精度；轨枕头部安装保护罩的方式有效减少污染，但不能因此减免人工清理工序。（7）混凝土浇筑过程中应加强对轨枕138、底部及其周围混凝土的振捣，并随时监测轨排几何形位的变化。（8）混凝土初凝前后应采用喷雾保湿养护措施，初凝后应立即解开夹板螺栓、松开扣件等固定装置；混凝土终凝后，方可拆除支撑螺栓和扣件等固定装置。（9）重视模板的保护，使用完后应及时清理残渣，及时涂脱模剂；运输中摆放整齐，避免磕碰；要按直线段和曲线段不同规格分类存放。（10）道床混凝土未达到设计强度75%之前，严禁在道床上行车或碰撞轨道部件。9.2.3质量控制措施（1）建立和完善质量自控体系，制定包括质量检查考核、原材料、测量、试验、人员培训、成品保护等在内的无砟轨道施工专项管理办法。（2）实施质量风险管理，制定落实关键环节和重点工序的质量卡控措139、施，加强原材料质量和现场工序质量控制，加强质量监督检查，强化作业指导，遏制质量通病，纠正违章施工，督促问题整改闭合，实施激励约束考核管理。（3）加强施工过程控制和现场作业管理，实施“一点三员”现场管理模式，严格贯彻作业指导书，认真落实重点工程包保、关键工序盯岗和操作人员工序签认实名制。（4）积极采用“施工机械化、工厂化、专业化、信息化”的支撑手段，大力推行“四新”技术和组织科技、工艺攻关。（5）组织好施工管理人员和作业人员的技术培训和观摩学习，正式开工前积极组织演练。重点强化对作业指导书和岗位技能的培训，促进对施工作业要点卡片的掌握。通过技术培训不断提高技术水平和质量意识；通过观摩学习推广先进140、经验，达到“引进、消化、吸收、再创新”的目的；通过对模板支设、钢筋绑扎和轨道粗精调的反复演练提高作业水平和质量标准。（6）要求全体施工人员必须树立精品意识和责任意识，必须坚持高标准起步和高质量达标，坚持试验先行和样板引路，高标准做好试验段做为基准段，在总结经验、培训锻炼队伍的基础上全面展开施工，持续提高施工质量，确保轨道几何状态、结构几何尺寸和外观质量满足验收标准要求，对于不能满足质量标准的施工段坚决推倒重来。（7）加强沉降观测、控制测量和精调测量管理，严格执行评估流程，确保数据完整、真实有效和控制网万无一失；加强试验管理，严把原材料进场检测关；施工时划细各作业工序，专业分工，定人定岗，流程作141、业，确保责任到人；加强夏期混凝土养生管理，确保混凝土施工质量；强化内业资料管理，确保及时齐全、真实完整。10 安全目标和安全控制10.1安全目标杜绝责任死亡事故；年重伤率控制在0.3以下，年负伤率控制在5以下；杜绝铁路交通责任行车客运列车一般C类及以上责任事故；消灭责任等级火灾事故；消灭特大交通责任事故和重大机械设备事故；杜绝锅炉、压力容器及其他爆炸事故等。10.2安全控制10.2.1安全控制重点无砟道岔施工的环境特点是路基上无临边防护设施，各别车站临近既有线路；物流繁忙、机具较多，针对这种特点，安全防范的重点是：（1）预防机具故障，发生故障及时清障和修理；防止机具与人碰撞，避免雨天作业，如在142、雨天作业应穿防滑鞋；预防交通事故。（2）临边作业，在路基上沿路肩设警戒绳，夜间要充分照明。（3）临近既有线施工必须遵守临既有线施工的规定，在路基并行段，主要防止起吊机械等设备侵限，混凝土泵车行走和工作均必须在无既有线一侧；在路基并行地段，在既有线限界之外不小于5m设警戒绳，一切施工活动不得超越警戒绳。10.2.2安全控制要点无砟道岔施工的主要危险源为：吊车使用、临时用电管理和高空作业。（1）吊车使用吊车司机必须经过专业培训并持证上岗，熟悉本机的结构特点和操作方法，并经考试合格后发给合格证书，才允许开车；操作时严格执行操作规程并定期保养设备。工作前应穿戴好劳动保护用具。司机工作时，只听地面上专门143、人员指挥（并且只能有1 人指挥），但是无论什么人发出停车信号时均应停车，查明情况再开车。每日每次开车前，必须检查所有机械和电器设备是否良好，操作系统是否灵活，并按规定对设备进行保养和润滑。禁止超负荷使用、倾斜吊运物品、人随物品一起升降、六级以上风力工作、严禁酒后操作。吊车吊运物品时，禁止从人头顶通过。不允许长时间吊重于空中停留，吊车吊装重物时，司机和地面指挥人员不得离开。检查时应切断电源，且挂“有人检修”的牌子，以免误开车造成重大事故。（2）临时用电管理配电箱必须符合“五个一”要求，有防雷及接地设施，箱内无杂物不积灰；照明电线要用绝缘胶线，不能用花线塑料胶芯线。电工必须持电气作业许可证上岗，值144、班电工每天应对所有电器设备及线路检查一次，发现老化，破旧、破损的电器元件需及时更换，严禁使用绝缘性差、老化、破皮电线，防止漏电。（3）其它安全控制要点测量时全站仪旁应有人看护，防止施工人员将仪器碰倒或被风吹倒；精调作业时，要派专人看护CP棱镜，防止人为或机械损坏。装卸轨枕时地面应平整、坚实，防止轨枕倾倒；模板及加固散件装运时，要摆整齐并采取固定措施，防止发生滑落损伤；模板时需稳固地放置在平整的地方，防止倾倒。 吊装作业时，应有专人进行指挥，要经常检查钢丝绳、吊钩、夹具等的安全状况，吊臂下及吊装范围内严禁站人；拆装、起吊工具轨时，必须使用专用吊具并平稳操作，防止钢轨变形和轨枕损坏。固定纵模用的短145、钢筋头要及时清理或防护好，以免扎破车辆轮胎；道床板施工区域内各种车辆应限速行驶，并严禁超车。当轨排吊设安装时，接头处要采取保护措施，防止轨面损伤影响测量精度。起重运输车作业时，严禁液压支腿直接支承在已完工的道床板上。夜间施工时应保证照明亮度，防止损伤人员及设备。10.2.3安全控制措施（1）建立完善的安全自控体系，制定有关安全管理办法，加强内部考核；实施安全风险管理，进行风险源辨识并针对性制定和落实卡控措施。（2）加强质量安全管理重点和机械安全操作规程方面的培训教育，提高全员安全意识，做好特种设备的安检和特种作业人员的持证上岗工作，上岗前进行安全技术交底。（3）加强日常巡视检查，对检查发现的问146、题建立问题库，督促问题整改，复查整改效果，实现整改闭合、销号管理。11文明施工控制要点11.1文明施工目标现场做到布局合理，施工组织有序，材料堆码整齐，设备停放有序，标识标志醒目，环境整洁干净，实现施工现场标准化、规范化管理。11.2文明施工控制要点按照工地布置及文明施工管理办法，并结合施工组织要求，合理布设施工场地、道路及生活区；施工场地、道路、生活区边界清楚，排水畅通；水电管线架设规范，材料加工场地、材料堆放场地硬化，成品、半成品及原材料堆放整齐，料库、料棚、下垫上盖等设施齐全，生产、生活垃圾管理到位；现场“四牌三标”齐全美观；场区内设立组织管理机构、工作职责、工作制度、现场施工工艺流程、147、质量验收标准图；施工作业人员规范着装，并佩戴安全帽和岗位胸卡（背面可以兼作施工作业要点卡片）；处理好与当地群众的关系。12环境保护目标和控制要点12.1环境保护目标落实铁路建设项目环境保护“三同时”制度，达到“临时用地复垦良田化，生活垃圾无公害化、运输环境人文化、噪声治理达标化”的目标。12.2环境保护控制要点（1）废弃混凝土及水泥浆液必须按照规定集中统一处理，严禁随意排放污染环境。（2）施工作业时要对所有生活和生产废水经过过滤、沉淀后集中处理。施工营地设置集中垃圾收集地，设专人管理，经无害化处理后排放，定期填埋，严禁就地焚烧。对营地生活垃圾（包括施工废弃物）集中装运至指定垃圾处理场处理。（3）严格按照使用要求检修和保养发动机，使用合格的燃料油，以提高发动机的燃烧和工作质量，减少发动机废气对环境的污染。（4）经常检查各种油液管路和接头，发现泄露、渗漏及时更换或维修。对擦洗机械后的油液和更换下来的废润滑油、废液压油分类回收，利用。（5）为减少噪音污染，机械设备配备低噪音发动机或发电机。