1、新建铁路煤运通道6m宽涵洞首件工程施 工 方 案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月 目 录1 首件工程目的12 编制依据及主要技术标准12.1 编制依据12.2 主要技术标准23 工程概况23.1 工程简介23.2 主要工程数量33.3 工程地质及水文地质条件4地形地貌4工程地质特征43.3.3水文地质及气象条件53.4 工程特点54 施工准备54.1 便道选定及形式54.2 大小临工程54.2.1混凝土拌和站54.2.2小型临时工程54.3 施工用水、用电65 工期计划66 劳动力配备67 施工机械配备72、8 施工程序及工艺流程78.1 施工程序78.2 工艺流程88.3 施工准备工作98.4 测量放样98.5 基坑开挖108.5.1工艺流程108.5.2施工方法108.5.3基底检验118.6 基底换填118.6.1工艺流程128.6.2施工方法128.7 基础混凝土施工128.8 框架涵涵身施工138.8.1工艺流程138.8.2测量放线148.8.3钢筋制作及绑扎148.8.4模板及支架168.8.5混凝土施工178.9 沉降缝施工198.9.1沉降缝的位置198.9.2沉降缝设置198.9.3沉降缝及沉降缝防水施工198.10 防水层施工208.10.1混凝土基层表面处理208.10.23、聚氨酯防水涂料的涂刷218.10.3保护层施工218.11 端、翼墙及帽石228.11.1模板安装228.11.2混凝土浇筑229 控制质量要点及验收标准229.1 质量控制要点229.2 质量验收标准2410 安全文明施工2610.1 基础施工2610.2 侧墙及顶板施工2711 环境保护措施2711.1 噪声染控制措施2711.2 水环境保护措施2712 数据记录及分析2813 附图及附表2813.1 轻型井点降水计算2813.2 涵洞墙身模板计算2913.3 支架计算3113.4 支架验算34涵洞首件工程施工方案1 首件工程目的首件工程重在完善和优化工艺，实行首件制的目的立足于“预防为主4、先导试点”的原则，以提高质量为目的，根据首件工程的各项质量指标进行综合总结评价，对施工质量存在的不足之处分析原因、提出改进措施，预防后续施工可能产生的各种质量问题，以指导本管段后续74座涵洞的施工。选定改DK102+730涵洞为本工区涵洞首件工程，涵洞施工严格按设计图纸和验标施工，不提高材料标准和辅助设备设施标准。确保质量自控体系健全且有效运行；检验试验项目合格，过程规范；场地平整，标志齐全，材料堆放整齐，道路、排水畅通，组织管理有序；符合环保、水保要求；内业资料完整；不发生质量安全事故。2 编制依据及主要技术标准2.1 编制依据现行的国家及地方法律、法规和xx规章制度，国家、原铁道部及xx5、的适用于本标段的有关规范、标准、规程及施工指南。新建xx至xx地区铁路煤运通道工程xx段施工合同。新建xx至xx地区铁路煤运通道工程xx段施工设计图纸。新建xx至xx地区铁路煤运通道xx段投标文件。蒙陕段指导性施工组织设计（2016年2月1日）。新建xx至xx地区铁路煤运通道工程项目管理规定xxxx铁路股份有限公司质量安全管理手册铁路工程施工组织设计规范（Q/CR 9004-2015）。施工现场踏勘所取得的有关工程地质、地形、水文、气象、地材供应情况、交通运输状况，以及当地民风民俗、自然环境、水土资源状况等调查资料。经业主及监理单位批准的新建xx至xx地区铁路煤运通道工程xx段实施性施工组织设6、计我单位所拥有的科技成果、工法成果、机械设备装备状况、施工技术和管理水平等综合施工能力以及多年来在工程施工中所取得的经验。2.2 主要技术标准铁路等级：国铁级；正线数目：单线缓建第二线； 行车速度：120km/h；最小曲线半径：一般1200m，困难条件下800m；限制坡度：浩勒报吉南纳林河段：6；牵引种类：电力；机车类型：客车：SS9；货车：HXD系列；牵引质量：至xx段10000吨、部分5000吨；到发线有效长度：1700m；桥涵设计列车竖向静活载：1.2倍ZH活载（2005）。闭塞类型：自动闭塞。3 工程概况3.1 工程简介本涵为立交而设，立交要求：净宽净高=6.0m3.5m，涵长15.07、8横延米。位于xx南站站内，线路与涵洞轴线正交。下部结构为明挖基础换填0.5m的砂加碎石，上部结构为现浇涵身，垫层为C20混凝土，基础为C40混凝土（Y2），墙身为C30混凝土和C40混凝土（Y2），中间节框架为C35混凝土及C40混凝土（L1）。本涵采用高边墙，正出入口形式；涵顶最大填土高度H=1.3m，出入口翼墙采用1:1.75坡率，相邻路基边坡采用坡率为1:2，涵洞顶出露部分增加覆土，翼墙侧与路基相接处顺坡过渡。涵洞线路上游侧设检查台阶一处，踏步宽度1.0m。涵洞基底设计压应力173kpa，地基容许承载力190kpa。3.2 主要工程数量主要工程数量见表3-1。表3-1 主要工程数量表序8、号工程项目材料单位数量1挖基土方立方米1635.02基底换填砂夹碎石立方米168.43基坑回填A、B组土或改良土立方米1029.74基地抽水立方米1634.45弃土外运立方米1634.46洞内回填泥结碎石立方米180.07基础C40混凝土（Y2）立方米120.06C20混凝土垫层立方米8.298墙身C30混凝土立方米60.58C40混凝土（Y2）立方米53.869中间节框架C35混凝土立方米117.15C40混凝土（L1/Y2）立方米94.20HRB400钢筋kg24995.99HPB300钢筋kg803.1010帽石C30混凝土立方米3.9811泄床M10水泥砂浆浆砌片石立方米26.92砂垫9、层立方米3.7012墙身、泄床塞缝M10水泥砂浆立方米6.8813铺砌M10水泥砂浆片石立方米131.66碎石垫层立方米32.0314检查台阶M10水泥砂浆片石立方米5.8715防水层C40细石聚丙烯腈纤维混凝土保护层立方米6.21M20水泥砂浆三角垫层立方米3.47高聚物改性沥青防水卷材（热熔）平方米112.50聚氨酯防水涂料平方米216.58基层处理剂平方米112.5016沉降缝沉降缝个数个6填塞M20水泥砂浆立方米0.48C40细石聚丙烯腈纤维混凝土保护层立方米0.33填塞防水涂料浸制木板平方米52.51双组份聚硫密封膏立方米0.19300mm6mm背贴式橡胶止水带m107.52350m10、m10mm钢边止水带m98.96360mm4mm接水盒m87.44高聚物改性沥青防水卷材平方米37.60基层处理剂平方米37.6017涵号标个118限高架对13.3 工程地质及水文地质条件3.3.1地形地貌首件工程涵洞位于风沙地区路基（严重）地段，植被覆盖良好，地势较平，局部低洼处有地表积水。3.3.2工程地质特征细砂：褐黄色，松散，潮湿，0.1m以下饱和，成分以石英、长石为主，表层0.4m含大量植物根系。厚1.0m。细沙：褐黄色，稍密，饱和，成份以石英、长石为主。厚2.5m，地基承载力190KPa。细沙：黄褐色，3.1m3.5m褐黄色。中密，饱和，成份以石英、长石为主。厚4.5m，地基承载力11、210KPa。细沙：黄褐色，稍密，饱和，成份以石英、长石为主。厚6.4m，地基承载力300KPa。砂岩：棕红色、强风化、砂质结构，薄-中厚层状构造，岩芯呈碎块状及短柱状，一般块径1030mm，最大块径60mm，一般柱长520cm,最长柱长30cm,锤击声闷，易碎，其中15.816.2m为泥岩夹层。厚20.0m，地基承载力400KPa。3.3.3水文地质及气象条件初见水位0.2m，稳定水位0.1m。土壤冻结深度1.46m。地震峰值加速度：0.05g。年降雨量：364.7mm;月最大降雨量：217.7mm。主导风向：NW、NNW。最大风速15m/s。3.4 工程特点改DK102+730处涵洞临近既12、有道路，距贯通便道近；有利于施工人员、机械及物资材料进场；具备及早开工条件。此涵洞净宽6.0m，为所有涵洞中最大，涵洞的各个施工工序均有代表性。4 施工准备4.1 便道选定及形式引入便道：自S313向南经xx一级路进入左侧贯通便道，沿贯通便道向北行驶约1公里即可到达涵洞改DK102+730。贯通便道：最先修建改DK102+730至xxK142+469之间的贯通便道，途经首件施工段，便道位于线路左侧，路面宽度为7米；采用30cm红砂岩填筑而成。4.2 大小临工程混凝土拌和站本单位工程涵洞基础、墙身、翼墙及出入口混凝土拌和均采用3#混凝土拌和站集中拌制。3#混凝土拌和站位于xxK143+500西侧13、1km处，靠近313省道，交通便利。混凝土采用罐车运输至涵洞施工现场，混凝土泵车泵送入仓。4.2.2小型临时工程生产生活用房采用租用民房的方式，选址在xxK143+500线路右侧1000m。钢筋加工场地设在3#混凝土拌和站附近，采用混凝土硬化场地，钢筋采用集中加工统一配送，钢筋加工区与存放区搭设雨棚，四周砌筑围墙进行封闭。4.3 施工用水、用电现场施工用电采用发电机发电，现场配备50kw发电机一台。现场用水可采用管井抽水或现场配备水箱水车送水，水质需化验合格后方可使用。5 工期计划计划2016年5月25日开工，2016年6月18日完工，工期25天。表5-1 改DK102+730涵洞工期计划表序14、号任务名称工期（d）开始时间完成时间1施工准备22016年5月23日2016年5月24日2基础开挖处理32016年5月25日2016年5月27日3基础施工32016年5月28日2016年5月30日4涵身及顶板施工82016年6月1日2016年6月8日5端翼墙施工52016年6月9日2016年6月13日6沉降缝处理32016年6月14日2016年6月16日7防水施工22016年6月17日2016年6月18日注：附属施工可与后期穿插进行，此处不排计划。6 劳动力配备表6-1 劳动力组织表序号工 种人 数备 注1现场生产负责人1负责涵洞首件工程整体生产工作2技术员1负责涵洞首件工程技术指导工作3质量15、员1负责涵洞首件工程质量检查验收工作4测量员3负责涵洞首件工程测量、放样及相关数据整理工作5班组长1负责涵洞首件工程施工生产6钢筋工6负责涵洞首件工程钢筋加工及绑扎7模板工6负责涵洞首件工程模板支设加固8脚手架工4负责涵洞首件工程支架搭设9混凝土工5涵洞首件工程涵洞混凝土浇筑10司操手610合 计347 施工机械配备表7-1 主要施工机械配备表序号名 称规格、型号数 量备 注1挖机PC22012装载机ZL50F13自卸汽车20t44吊车16t15混凝土泵车37m16小型夯实机TY-H1017发电机50kw18电焊机29水泵18 施工程序及工艺流程8.1 施工程序施工程序为：施工准备测量放样基坑16、开挖基础换填垫层及基础施工底板施工边墙、顶板施工端、翼墙施工出入口铺砌沉降缝施工防水层施工检测验收涵洞缺口回填。8.2 工艺流程图8.2-1 框架涵施工工艺流程图8.3 施工准备工作基坑开挖前，对地上、地下管线进行复测检查，调查是否有遗漏的管线未改移。基坑开挖前应按地质、水文资料和环保要求，结合现场情况，制定施工方案，确定开挖范围、开挖坡度、支护方案、弃土位置和防、排水措施。严格按照现场施工要求调遣施工班组和机械设备、材料进场，积极做好工程开工前各项准备工作，同时对管段框架涵的工程情况、水文地质、地形特点、地方资源、人力资源、工业加工能力、通讯设施、交通运输、水源电源、环境保护、水土保持、文物17、保护、征地拆迁、临时用地、临时用房、地材生产供应、外来材料采购供应等情况进行更进一步的详细调查。基坑开挖前应先做好地面排水，在基坑顶缘四周应设向外排水坡，临时排水沟与主体工程的排水系统衔接。8.4 测量放样按照施工图纸对基坑中心线、轮廓线、方向和高程精确放样。根据框架涵的轮廓尺寸、地质条件、开挖深度、规范要求定出开挖边界并撒好白灰线。本框架涵位于线路的直线部分，其中心里程应根据线路控制桩的方向和附近百米桩里程确定。测量放样时，应确保框架涵长度、涵底高程的准确。框架涵施工过程中严格测设平面位置和标高并多次复测和换手复测，确保结构各部位尺寸准确无误。8.5 基坑开挖工艺流程图8.5-1 基坑开挖工18、艺流程8.5.2施工方法采用挖掘机开挖，配合人工整修。框架涵基坑开挖前，先将地表水引至基坑外，然后再开挖。基坑开挖时，应根据基坑的地质情况，框架涵所处坑壁的土类来决定基坑坑壁的坡度，基坑采用人工配合挖掘机开挖，放坡1:1-1:1.5；基坑顶部四周3.2m范围内禁止堆放材料、机具设备、土方等，避免边坡垮塌；在基坑坑壁不稳定且有地下水影响或放坡受到限制时，对坑壁采用适当的支护。有水基坑底面，若基坑渗水较大，采用井点降水法施工，为保证有足够的工作面和排水系统的设置，基坑开挖断面尺寸各边应增宽0.5-1m，并应保持排水良好，防止水浸泡基坑。井点系统的布置：基坑顶部平面尺寸为38.06m25.72m，布19、置环状井点，井点管离边坡2m，地下水位-0.10m，要求降水深度，采用一级轻型井点系统，总管和井点布置在同一水平面上。由井点系统布置处至下面一层不透水层的深度为，取井点管长度为6m（井管长4.8m，滤管长1.2m），按无压完整井进行设计和计算。基底应避免超挖，松动部分应铲除，使用机械开挖时，不得破坏基底土的结构，当开挖至离基底30cm时，停止机械开挖，采用人工开挖；基坑应满足基础轮廓、放坡、排水的需要。粘性土层基底修正时，应在天然状态下铲平，不得使用回填土夯平；弃土不得妨碍开挖基坑及其他工作，弃土堆坡脚距基坑顶缘的距离不小于基坑的深度。8.5.3基底检验开挖达到设计高程后，进行基底检验，基底应20、检验下列内容：基底平面位置、尺寸、基底高程是否符合设计要求。基底地质情况和承载力是否符合设计要求。基底处理和排水情况是否符有关要求。如不符合，按规定提报变更设计。8.6 基底换填涵洞基底换填砂夹碎石，换填后基地承载力满足设计要求。工艺流程图8.6-1 换填施工工艺流程图施工方法根据换填深度选择机械或人工施工。可采用挖掘机挖除换填深度内表层的软弱土层，再由人工挖除到达设计标高，自卸汽车运输换填料，后倾法卸料，挖机摊铺平整，60100KN压路机往复碾压或者平板式振捣器往复振捣，分层填筑，直至达到设计标高。当采用平振法（平板式振捣器），每层铺砌厚度不得大于20cm；当采用碾压法，每层铺筑厚度不大于321、0cm。8.7 基础混凝土施工基础模板：基坑检验认可后，精确测放出框架涵轴线及边线。根据框架涵基础边线配置模板，模板采用钢模板，验收合格后进行下道工序。基础混凝土：基础及垫层采用C20混凝土，混凝土采用混凝土罐车运至现场用汽车泵入仓浇筑，采用振捣棒振捣，基础及垫层表面收平压光，达到设计高程及混凝土密实平整的要求。8.8 框架涵涵身施工8.8.1工艺流程图8.8-1 框架涵施工工艺流程图涵身主体分节施工，每节长度按设计图纸的分节长度而定。浇筑框身混凝土分两次浇筑（见下图），先浇筑框身底板至边墙下梗肋部，并且左右边墙均超出倒角处10cm，两边第一次浇筑相差10cm，相邻涵节与前一涵节施工缝相反，且22、整个墙身不允许存在同一水平面内的施工缝。当第一次浇筑的混凝土强度达到50%后再浇筑边墙及顶板混凝土。边墙与底板混凝土接缝处必须凿毛清理干净后涂纯水泥浆，再浇筑上部及顶板混凝土。图8.8-2 框架涵分层浇筑示意图 8.8.2测量放线根据CPI、CPII、加密桩已知坐标高程点，采用全站仪、水准仪测量出框架涵中心线、边线。弹出模板线，钢筋线。复核合格后进行下道工序。8.8.3钢筋制作及绑扎钢筋在钢筋加工场下料，现场绑扎/焊接成型。（1）钢筋加工制作本段框架涵考虑按施工缝分段施工。涵洞钢筋在钢筋加工厂加工，平板车运输，现场绑扎/焊接成型。钢筋加工前，应依据图纸进行钢筋放样并编制钢筋配料单。配料单应结合23、钢筋来料长度和所需长度编制，以使钢筋接头最少和节约钢筋。钢筋的下料长度应考虑钢筋弯曲时的伸长量，在允许误差范围内尺寸宜小不宜大，以保证保护层厚度及施工方便。钢筋应平直、无局部折曲，对弯曲的钢筋应调直后使用。调直可采用冷拉法或调直机调直，冷拉法多用于较细钢筋的调直，调直机多用于较粗钢筋的调直。采用冷拉法调直时应匀速慢拉，钢筋的矫直伸长率为：级钢筋不得超过2%；级、级钢筋不得超过1%。加工后的钢筋，表面不应有削弱截面的伤痕。钢筋加工前应清除钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落水的浮皮、铁锈等，有损伤和锈蚀严重的不得使用。可以在调直过程中除锈，还可采用手工除锈（用钢丝刷子、砂盘），用钢丝刷进24、行除锈。下料前认真核对钢筋规格、级别及加工数量，无误后按配料单下料。钢筋因弯曲或弯钩，影响长度，不能直接根据施工图下料，必须按照混凝土保护层、钢筋弯曲、弯钩型式等，计算确定下料长度。钢筋的切割宜采用钢筋切断机。在切断前，先在钢筋上用粉笔按配料单标注下料长度，将切断位置作明显标记。切断时，切断标记对准刀刃将钢筋放入切割槽固定，然后将其切断。钢筋的零星加工也可用砂轮锯切割。钢筋的弯制应采用钢筋弯曲机或弯箍机在工作台上进行。钢筋的弯制和末端的弯钩应符合施工图和相关规范要求。（2）钢筋接头钢筋接头连接型式有焊接接头、绑扎接头等方式。钢筋焊接接头的焊接工艺、焊机型号、焊接参数、焊接质量以及焊工的培训考试25、等要求，符合钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2012）的有关规定。钢筋接头应设置在钢筋承受应力较小处，一般应避开跨中最大弯矩处和钢筋弯曲处（不小于10d），并应分散错开布置。根据图纸要求，采用闪光对焊，在特殊地方无法采用闪光对焊时，采用搭接焊，焊接接头搭接需预弯，使两钢筋的轴线位于同一轴线上。双面焊缝时，焊缝长度L5d；单面焊缝时，焊缝长度L10d,(d为钢筋直径,mm）。对直径25mm及以下的钢筋，可采用搭接方式，且应绑扎牢固。受拉区内的光圆钢筋末端应作成彼此相对的180弯钩，带肋钢筋应做成彼此相对的90弯钩。绑扎接头的搭接长度（由两钩端部切线算起）应符合下表的要求。在钢筋搭接部分的中心及两26、端共三处，应采用铁丝绑扎结实。受压区光圆钢筋的末端可不作弯钩，但钢筋搭接长度不得小于30d。表8.8-1 钢筋绑扎接头的最小搭接长度序号钢筋类别受拉区受压区1光圆钢筋30d+半圆形弯钩20d2带肋钢筋30d+直角形弯钩25d注：绑扎接头的搭接长度除应符合本表的规定外，且在受拉区不得小于300mm，在受压区不得小于200mm；d为钢筋直径（mm）。钢筋接头应设置在承受压力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合施工图要求。当施工图未提出要求时，应符合相关规定。（3）钢筋安装纵向受力钢筋的连接方式必须符合施工图要求。绑扎和焊接钢筋骨（网27、）架时，根据安装需要可配以必要数量的架立钢筋，在钢筋的交叉点处，应用直径0.72.0mm的铁丝，按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结。应保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，亦不得变更保护层的规定厚度。钢筋骨架的焊接应在坚固的工作支架上进行。钢筋的交叉点应采用铁丝扎牢。板和墙的钢筋网，除靠近外围两行钢筋交叉点全部绑扎牢外，中间部分交叉点可间隔交错绑扎牢，但必须保证受力钢筋不产生偏移；双向受力的钢筋，必须全部扎牢。安装钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层的厚度，应符合施工图3545mm的要求。当施工图中未注明保护层厚度时，受力钢筋的保护层厚度（从钢筋外侧到混凝土表28、面的净距）不应小于30mm，亦不应大于50mm；对于厚度在30cm以内的结构，保护层厚度不应小于20mm，箍筋或不计算应力的次要钢筋，其保护层厚度不应小于15mm。在钢筋与模板之间可用水泥砂浆垫块支垫，其强度不应低于施工图标示的混凝土强度。垫块应互相错开，分散布置，并不得横贯保护层的全部截面，垫块数量在满足规范要求的前提下，可根据现场情况适当增加。为保证钢筋保护层准确性，应采用不同规格的垫块，并应将垫块与钢筋绑扎牢固。钢筋的品种、级别或规格需要做变更时，应按规定程序办理设计变更文件。8.8.4模板及支架涵身施工前，对框架涵进行复测放样，确保框架涵轴线位置准确。模板经检查验收合格后，方可进行安装29、。涵身模板采用钢模或木模板拼装而成。涵洞墙身内模及外模必须使用大块钢模板，面板厚度不小于5mm，每块模板的面积不得小于1.5m2；顶板倒角及顶板模板采用竹胶板，竹胶板厚度不小于1.5cm。支架采用钢管脚手架，支架的支撑部分安置于已浇筑完成并具备一定强度的底板上。模板拼装时按照测量放出的边线作为模板安装的控制线，为避免漏浆，模板接缝处，用泡沫胶条粘贴密封。钢模板背后竖肋采用10槽钢，间距60cm。竖肋后采用背对背6.3槽钢加固，6.3槽钢采用18mm拉杆对拉连接固定，对拉杆横向间距75cm，纵向间距60cm。6.3槽钢背后架设斜支撑，固定牢固。框架涵顶板施工时使用碗扣式满堂钢管脚手架作为支撑，支30、架采用483.5mm碗扣支架，其结构形式如下：立杆横向间距为0.9米；纵向间距为0.9米；在高度方向每间隔0.9m设置一排纵、横向联接杆，使所有立杆联成整体，确保支架的整体稳定性。立杆间加设剪刀撑和斜撑，支架顶纵向铺设10cm10cm方木，上层横向间距25cm铺设5cm10cm方木，立杆底部设置垫块，并设置纵横方向扫地杆，连接于立脚点杆上，离底座20cm左右。涵洞模板及支架受力计算书详见第13章附图及附表内容。图8.8-4 满堂支架安装示意图模板安装完毕，施工人员要根据测量放出的边线和轴线，对模板进行粗调，采用钢楔、内支撑、拉杆等来稳定调整模板，粗调的重点是模板的线型、平面位置和垂直度。粗调完31、成后，知测量人员，采用全站仪对模板进行精密的调测，直至模板满足设计及规范要求。上报监理工程师批复后，将模板完全固定。模板加固完成后，在模板上测设处帽石顶和墙身顶标高，并采用红油漆标识，作为涵身顶面的控制依据。另外还要在模板底口围堵一圈水泥砂浆，防止漏浆。8.8.5混凝土施工混凝土采用3#拌和站的自动计量拌和机集中拌和，砼输送车运输至现场，泵送入模，插入式振动棒捣固。（1）浇筑前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净；模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。（2）浇筑前，检查混凝土的均匀性和坍落度。（3）浇筑混凝土使用的脚手架，应便于人员与料具上32、下，且必须保证安全。（4）混凝土分层浇筑厚度不宜超过30cm。边墙混凝土施工时，混凝土需对称分层浇注、振捣。（5）浇筑混凝土时，采用插入式振动棒振动捣实。振动器振动捣实，应符合下列规定：插入式振动器移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持510cm的距离；插入下层混凝土510cm；每一层振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒；避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。（6）混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，允许间断时间应经33、试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。（7）在混凝土浇筑过程中，应注意观测：在灌注过程中应注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷应立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。（8）在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。（9）混凝土浇筑完成后，及时覆盖并定时洒水养护，养护时间不少于14天。（10）拆模：砼养护达到设计强度后，方可拆模卸架，拆模时应注意保护混凝土构件。严格控制回填土的含水量。撞防止缺棱掉角，卸架时应从跨中开始，逐步对称拆除相邻节点，使板34、体均匀承载。（11）养护：砼拆模后立即进行养护，涵洞顶板采用洒淡水潮湿养护，侧墙采用土工布覆盖、洒淡水潮湿养护。本工程涵洞主体混凝土养护周期不得少于14天。8.9 沉降缝施工8.9.1沉降缝的位置（1）框架涵桥身、桥身与端墙、翼墙、进出水口急流槽交接处应设置沉降缝。（2）洞身沉降缝：按设计位置设置，无基础框架涵仅在洞身涵节与出入口涵节间设置，两端与附属工程连接处也要设置沉降缝。（3）凡地基土质发生变化、基础埋置深度不一、基础对地基的荷载发生较大变化处、基础填挖交接处、采用填石垫高基础交界处，均应设置沉降缝。（4）按照设计图纸预留沉降缝。（5）斜交框架涵：斜交框架涵洞口正做的，其沉降缝应与框架涵35、中心线垂直；斜交框架涵洞口斜做的，沉降缝与路基中心线平行。8.9.2沉降缝设置沉降缝必须贯穿包括基础在内的整个断面。框架涵基础施工前，应测量确定沉降缝在基底面上的位置，在沉降缝两端的地面上立垂直木杆挂线或用沥青木板直接定位施工。沉降缝端面应整齐、方正，基础和涵身上下不得交错。8.9.3沉降缝及施工缝防水施工（1）框架涵浇筑前，在沉降缝相应位置处安装钢模板,并在沉降缝位置处用聚乙烯泡沫塑料板隔开。（2）沉降缝外侧铺设50cm宽的改性沥青弹性防水卷材，卷材中心应与沉降缝对齐。铺设防水卷材时，应保证沉降缝两侧结构高度一致。卷材铺设范围为两侧边墙及顶板部位。（3）沉降缝处须安装止水带，出入口涵节与八字36、墙间不设。止水带的设置方式有中埋式和背贴式两种：中埋式：止水带在涵节端部沿框架板厚中心线呈环形布置。当桥身顶底板、边墙的厚度均大于30cm时采用中埋式，若止水带与涵节钢筋有干扰时，可刺穿止水带，但不得截断涵节内钢筋。背贴式：背贴式止水带敷设于涵身外侧。底板下的止水带可在浇筑桥身混凝土之前将止水带铺设固定于桥身沉降缝处的垫层（或出入口涵节的基础）上，然后浇筑混凝土即可。边墙和顶板止水带在涵身混凝土浇筑前用钢板条固定于模板上，止水带中间圆环部分应位于沉降缝中心线上，检查验收合格后浇筑混凝土，施工时保证止水带位置不偏移。止水带宜用整根尽量减少接头，接头应粘接牢固密不透水，接头宜设在沉降缝的平直部位，37、不得设在涵身边墙与顶底板转角处。施工缝防水及构造如下图:图8.9-1 边墙施工缝防水及构造图8.10 防水层施工8.10.1混凝土基层表面处理（1）施工前，修凿框架涵防水层设置部位，清除浮浆、浮渣和油污，修补蜂窝麻面，采取保护措施避免敷设前二次污染。基层表面应平整、均匀一致。（2）基础应坚实、干燥清洁、平整、无尖锐异物，不起砂、不起皮及无凹凸不平现象，对于混凝土因养护不够等原因造成的强度不足、起砂等现象必须采用合适机械打磨，直至露出坚硬的基面，过于光滑的基面宜用打磨机磨粗。若基层表面高低不平或凹坑较大时，应用不低于基础强度的材料找平，并保证与基面的粘结强度符合设计标准。（3）平面与立面交界处的38、阴阳角均应做成均匀一致的光滑圆角，圆弧半径不小于50mm。8.10.2聚氨酯防水涂料的涂刷（1）涂刷聚氨酯防水涂料时，基层不得有明水，严禁在雨中施工，防水层铺设施工环境温度不得低于5。基层应平整清洁、牢固、坚实、充分干燥，无尖锐角，并做好节点圆弧处理。（2）涂膜厚度和用量，聚氨酯防水涂料均匀涂于基层表面，也可采用金属锯齿板（应保证涂膜厚度达到2.0mm）将涂料均匀刷涂于基层表面。（3）涂膜施工宜采用喷涂设备将涂料均匀涂于基层表面，也可采用金属锯齿板将涂料均匀涂刷于基层表面。（4）涂刷应分两次进行，以防止气泡存于涂膜内。第一次使用平板在基面上刮涂一层厚度0.2mm左右的涂膜，1-2小时内使用金属39、锯齿板进行第二次刮涂。（5）对于泄水管等部位，待做完密封膏后，用聚氨酯防水涂料进行封边处理。（6）不得使用风扇或类似器具缩短干燥时间，喷涂后4小时或涂刷后12小时内必须防止霜冻、雨淋及暴晒。（7）配备好的涂料应在20分钟内用完，随配随用，防水层固化后，方可浇筑混凝土保护层。8.10.3保护层施工（1）防水层隐蔽前，应进行防水层隐蔽工程验收，未经验收不得隐蔽。（2）防水层采用C40细石混凝土，保护层厚度45mm。（3）混凝土浇筑完毕后，应采取保水养护措施。自然养护时，框构桥外表面应采用草袋或麻袋覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜，表面混凝土洒水次数应保持表面充分潮湿。当环境相对湿度小于60%时，自然养护40、应不少于28d；相对湿度在60%以上时，自然养护应不少于14d。8.11 端、翼墙及帽石8.11.1模板安装（1）模板及支撑具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受混凝土的压力。（2）模板安装稳定可靠，每60cm加固一支撑。接缝严密不漏浆，模板与混凝土的接触面清理干净并涂刷脱模剂，模型内的积水和杂物清理干净。（3）模板尺寸及安装位置应严格执行施工图纸，确保结构物尺寸满足设计要求。8.11.2混凝土浇筑（1）混凝土到现场时，检查塌落度合格后方可使用。（2）浇筑前对模板、支撑加以检查，振动棒试振。对混凝土运输罐车的运输道路提前修整，并满足通车要求。（3）混凝土的振捣采用插入式振动棒，插入下层混凝土内的41、深度宜为510cm，捣固时，振动棒快插慢提，以排除混凝土中的空气，减少混凝土表面的气泡，每一振点的振捣延续时间为20s30s，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈浮浆。浇筑过程中，派专人负责观察模板有无变形、跑模、出现异常情况立即组织有关人员进行处理。（4）端墙、翼墙、帽石表面应平整、抹光、外形方正。9 控制质量要点及验收标准9.1 质量控制要点表9-1 涵洞施工质量控制要点序号项目质量控制要点检查方法1测量放样测出框架涵的中心和边线，并进行抄平。检查测量资料2模板支架1、采用大块钢模板，厚度不小于5 mm，每块模板的面积不小于1.5m2。2、支架采用钢管脚手架，支架的支撑部分必须安置于可靠的42、基底上。3、模板安装必须稳固可靠，接缝严密，不漏浆，模板与砼的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。4、模板支架安装完成后，应清理模型内的积水和杂物，并对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等进行检查。5、模板、支架的拆除应遵循先支后拆、后支先拆的顺序进行，拆除模板、支架时严禁抛仍和猛烈敲打然后强扭等方法拆除。6、拆除承重模板及支架时的砼强度应达到设计强度的90%。7、拆除非承重模板时，砼强度应保证其表面棱角不受损伤，混凝土强度应达到2.5Mpa以上。混凝土浇注前现场验收3钢筋加工和安装1、检查钢筋材料的质量（屈服强度、抗拉强度、冷弯试验）。2、检查钢筋的品种、规格、数量、位置和间距，并检查预埋件的规格和数43、量。3、钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求，设计无要求时，受拉热扎光圆钢筋的末端应作成180的半圆形弯钩，受拉热扎带肋钢筋的末端应采用直角形弯钩。4、钢筋加工的允许偏差：受力钢筋顺长度方向的全长为10mm；弯起钢筋的弯起位置为20mm。5、钢筋焊接接头单面焊接接头长度为10d、双面焊接接头长度5d。6、焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%；在构件的受拉区，绑扎接头不得大于25%，在构件的受压区不得大于50%；钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。两焊（连）44、接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面”。7、钢筋安装和钢筋保护层的厚度的允许偏差和检验方法见第9.2节质量验收标准，钢筋保护层垫块设在模板的侧面和底面的数量应不少于4个/m2。焊接接头允许误差见第9.2节质量验收标准。材料和钢筋焊接连接：见证取样检验钢筋安装：混凝土浇注前现场隐蔽工程验收4砼施工1、混凝土所用的原材料、外加剂、掺和料、配合比应符合验收标准要求。2、混凝土的坍落度应根据施工工艺要求而定，混凝土拌制过程中，应对混凝土拌和物的坍落度进行测定，测定值应符合理论配合比的要求，偏差不宜大于20mm。3、45、混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，并根据测试结果、环境条件、工作性能要求等及时调整施工配合比。4、混凝土原材料每盘称量偏差：水泥、矿物掺和料允许偏差为1%；粗、细骨料允许偏差为2%；外加剂、拌和用水允许偏差为1%。5、对混凝土拌和物的入模含气量的测试，含气量2%。6、夏季施工时，混凝土的入模温度不宜高于气温且不得超过30。7、新浇注与邻接的已硬化砼或岩土介质间的温差不得大于15。8、混凝土运输采用内壁平整光滑、不吸水、不渗漏的运输设备，运输设备的运输能力应适应适应砼凝结速度和浇注速度的需要，保证浇注过程连续进行。9、浇注混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋、预埋件等的稳固情况，发生有松动、46、变形、移位时应及时处理，并填写混凝土施工记录。10、混凝土入模高度不宜超过2m，超过2m时，应通过串筒、溜管等设施辅助下落，出料口距离砼浇注面的高度不宜超过1.0m。11、混凝土应分层浇注，分层厚度应根据搅拌能力、运输条件、浇注速度、振捣能力和结构要求确定，但混凝土最大摊铺厚度不宜大于40cm。12、混凝土浇注过程中，应振捣密实，避免重复振捣，防止过振，每一振点的振捣时间宜为2030s，以混凝土不在沉落、不出气泡、表面呈现浮浆为度。采用插入式振捣器振捣混凝土时，插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度为50100mm，与侧模应保持50100mm的距离。147、3、混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后在抹第二遍并压光或拉毛。14、涵身砼浇筑可分两阶段施工：先浇筑底板（包括下梗肋），待底板砼达到设计强度50%后，再施工中、边墙及顶板混凝土。材料：见证取样检验；配合比：检查配合比设计资料；浇注过程：巡查检查；5砼养护1、养护期间，混凝土内部最高温度不宜超过 65，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于20，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15。2、混凝土浇注完成后，对混凝土暴露面进行紧密覆盖（采用塑料布、蓬布、土工布等材料进行覆盖），防止表面水分蒸发，养护期间采用洒水养护，养护次数应根据气温而定，保证混凝48、土表面潮湿。3、混凝土浇注完毕后应对混凝土进行保水潮湿养护，养护时间符合要求。现场巡查并检查养护6混凝土强度必须达到设计要求。见证检验7允许偏差外观质量混凝土框架涵洞允许偏差：检查项目和要求见第9.2节质量验收标准。外观：表面平整、光洁；洞身顺直；表面颜色均匀；沉降缝垂直贯通、缝宽均匀、无渗水。观察检查现场验收9.2 质量验收标准表9-2 涵洞外形尺寸允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1宽度50尺量检查部少于5处2轴线长度50测量检查3顶、底板厚度+20,-5尺量检查部少于5处4边墙厚度+20,-5表9-3 钢筋制作验收标准序 号名 称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋全长149、0尺 量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸3表9-4 钢筋安装验收标准序号名 称允许偏差(mm)检验方法1受力钢筋排距5尺量两端、中间各一处2同一排中受力钢筋间距基础203分布钢筋间距20尺量连续3处4箍筋间距105弯起点位置（加工偏差20 mm包括在内）30尺 量6钢筋保护层厚度cc30 mm10-0尺量两端、中间各2处C30 mm+5-0表9-5 钢筋电弧焊和闪光对焊接头允许偏差序号类别项目允许偏差1电弧焊接头帮条焊接头钢筋轴线的纵向偏移0.5d搭接焊接头钢筋轴线弯折角4偏移0.1d，且不大于3mm焊缝高度+0.05d0焊缝宽度+0.1d0焊缝长度-0.5d咬肉深度0.05d，且不大050、. 5mm在2d长的焊缝表面上焊缝的气孔2个夹渣6mm2闪光对焊接头接头处钢筋轴线弯折角4偏移0.1d，且不大于2mm接头表面裂纹不允许注：d为钢筋直径，单位为mm。表9-6 模板安装允许偏差和检验方法项目允许偏差（mm）检验方法轴线偏位基础15尺量每边不少于2处梁、柱、板、墙5表面平整度52m靠尺和塞尺不少于3处高程基础20水准仪测量梁、柱、板、墙5模板侧向弯曲柱h/1000拉线尺量梁、板、墙1/1500梁、柱、板、墙两模板内侧宽度+10，-5尺量不少于3处梁底模拱度+5，-2拉线尺量相邻两板表面高低差2尺量注：h为柱高；1为梁、板跨度表9-7 预埋件和预留孔洞的允许偏差应符合下表项 目允许51、偏差（mm）检验方法预留孔洞中心线位置10尺量尺寸+10，0尺量,不少于2处预埋件中心线位置3尺量表9-8 拆除承重模板时砼强度要求结构类型结构跨度（m）达到砼设计强度标准值的百分率（%）检验方法施工单位监理单位板、拱250拆模前进行一组同条件养护试件强度试验见证试验或检查强度试验报告28758100梁8758100悬臂梁（板）275210010 安全文明施工10.1 基础施工基坑顶面提前做好坡面防护、排水设施；基坑旁设警示牌，开挖时不得采用局部开挖深坑及从底层向四周掏土。基坑开挖时注意观测坡面稳定情况，当发现坑沿顶面出现裂缝、坑壁松塌时，立即停止施工，加固处理后方可继续施工。10.2 侧墙及52、顶板施工涵洞边墙施工时严格按照设计和规范要求，根据现场施工条件搭好施工平台、人行走道、上下扶梯、运料便道，模板、脚手架支设牢固。混凝土工程使用的模板及支架结构的稳定性、刚度和强度应满足施工要求，其承载能力应满足支承新浇混凝土的重力、侧压力以及施工过程中产生荷载的要求；施工中不得碰撞模板和脚手架。模板拆除时应划定作业区，悬挂警示标志并按规定的拆模程序进行。凡是从事高处作业人员均在接受高处作业安全知识的教育，经体检合格后方可上岗。在进行高处作业施工时，使用脚手架、平台、梯子、档脚板、安全带、安全网等，作业前认真检查所用的安全设施是否牢固、可靠，个人安全防护用具按规定正确佩戴和使用。11 环境保护措53、施11.1 噪声染控制措施严格遵守建筑施工场界噪音限值和工业企业噪声卫生标准的有关规定，对空压机、发电机等高噪音施工作业合理安排时间，减少噪音污染对周围人员正常工作休息的影响。加强机械设备的维修和养护，保证机械设备的正常运转。降低机械噪音。机械运输设备在居民区行驶减速慢行，不鸣喇叭。合理安排施工作业时间，尽量降低夜间车辆出入频率，夜间施工不安排噪音很大的机械作业。适当控制机械布置密度，条件允许时拉开一定距离，避免机械过于集中形成噪音叠加。发电机、空压机等相对固定的高噪音设备，修建临时隔音屏障，减少噪音污染。11.2 水环境保护措施根据地形、工程分布及施工部署，在施工准备阶段制定防污染规划及实施54、方案，并在编制前后与水利有关部门取得联系，使之符合国家、铁道部及地方政府的有关规定。施工前作好施工驻地、施工场地的布置和临时排水设施，保证生产废水不污染水源、不堵塞既有排水设施。现场存放油料，对库房地面进行防渗处理。使用时采取防止油料跑、冒、滴、漏措施。施工中对弃碴场地按设计进行防护，随弃碴随防护，防止水土流失，保护水资源。12 数据记录及分析（1）通过改DK102+730涵洞首件工程的施工，验证设计参数和施工控制的有关参数，选定科学合理的技术参数作为涵洞施工的控制指标。（2）收集相应降水措施投入的机械设备效率等数据确定最优基坑降水方法。（3）记录施工各工序的人、材、机的消耗，总结机械设备与施55、工人员的合理配置，确定最佳机械组合方式、人员配置情况等数据。（4）统计流水、平行施工各工序的时间关系，确定钢筋及模板施工等各工序之间的合理搭接。（5）总结首件工程质量、安全、文明施工及其具体的保证措施。（6）首件工程试验结果报监理工程师批准后，以这些数据作为涵洞工程施工工艺和质量控制的指导数据，高效优质的完成涵洞施工任务。13 附图及附表13.1 轻型井点降水计算13.1.1井点系统的布置基坑顶部平面尺寸为38.06m25.72m，布置环状井点，井点管离边坡2m，地下水位-0.10m，要求降水深度，采用一级轻型井点系统，总管和井点布置在同一水平面上。由井点系统布置处至下面一层不透水层的深度为，56、取井点管长度为6m（井管长4.8m，滤管长1.2m），按无压完整井进行设计和计算。13.1.2基坑总涌水量计算含水层厚度：降水深度：基坑假想半径：由于基坑长宽比不大于5，所以可简化为一个假想半径为的圆井进行计算：抽水影响半径：基坑总涌水量：13.1.3计算井点管数量和间距单井出水量：井点管数量：在基坑四角处井点管应加密，考虑每个角加2根井管，采用的井点管数量为48根。井点管间距平均为：，取3m。井点管布置时，为让开机械挖土开行路线，宜布置成端部开口（即留2根井点管距离），因此，实际需要井点管数量为：13.2 涵洞墙身模板计算13.2.1荷载计算v:混凝土浇筑速度：2.5m/hT:混凝土浇筑温度57、,取最不利温度25：混凝土坍落度影响修正系数，坍落度大于130mm且不大于180mm时，取1.0t0：当缺乏试验资料时，可采用t0=200/（T+15）H：混凝土侧压力计算位置处至新浇筑混凝土顶面的总高度，取最大高度（5.30+0.55-0.2-0.3）=5.35m；：混凝土的重力密度，取24KN/m2新浇混凝土对模板的侧压力标准值可按下列二式计算，并取二式中的较小值：=0.2824200/(25+15)1.02.51/2=53.13KN/=245.35=128.4KN/取F1、F2的小值作为计算值，即F=53.13KN/。倾倒混凝土时对侧面模板产生的水平荷载标准值取Pv=2KN/m2混凝土振58、捣时对侧面模板产生的水平荷载标准值取Pz=2KN/m2总侧压力F=53.13+2+2=57.13KN/m2。13.1.2模板设计内楞间距计算内楞承受模板、墙模板作用的荷载，按多跨连续梁计算，其内楞间距取以下二者的较小者：按强度要求，需要内楞的间距：按刚度，需要内楞的间距：内楞选用槽钢10，其物理力学性能如下：f-钢材的抗拉、抗压、抗弯强度设计值，采用Q235钢，取215N/mm2;W-内楞截面抵抗矩，槽钢10内楞截面抵抗矩取16.9103mm3；I内楞的截面惯性矩，槽钢10内楞截面惯性矩取198.3104mm4；则：作用于模板的线荷载q1=57.131.0=57.13kN/m按强度要求，需要内59、楞的间距：=798mm按刚度，需要内楞的间距：=695mm取二者中的较小值，现内楞间距为满足要求外间距计算因外钢楞的作用主要是加强各部分的连接及模板的整体刚度，不是一种受力构件，可不进行计算。拉杆拉力计算工程施工拉杆横向间距a=750mm，纵向间距600mm，拉杆承受最大拉力：P=FA=Fab=57.130.750.6=25.71kN工程使用M18对拉螺栓最大容许拉力为29.6kN，满足要求。13.3 支架计算13.3.1荷载计算混凝土自重荷载选取最大面荷载作为自重面荷载进行验算，尺寸为6m4m0.55m，混凝土方量为13.20m，底板面积为24.00，面荷载标准值G1=13.20kN/。模板60、自重荷载竹胶板自重435.79kg，内楞与外楞自重158.98kg，模板自重产生的面荷载标准值G2=5.98/24.00=0.25kN/m2。施工面荷载施工面荷载标准值取Q1=2.5kN/m2。混凝土振捣荷载混凝土振捣荷载标准值取Q2=2.0kN/m2。倾倒混凝土产生的面荷载采用泵送工艺，倾倒混凝土产生的面荷载取Q3=2.0kN/m2。混凝土自重荷载等永久作用分项系数取1.2；可变荷载分项系数取1.4；结构重要性系数取1.0，有三种可变荷载作用时，可变荷载组合系数取0.6，两种时，取0.7。13.3.2底模强度计算底模采用定型竹胶板。竹胶板板厚度为15mm，以1mm宽度简支梁验算。模板力学性能61、A.弹性模量E=910MPa;B.抗弯强度=105MPa;C.截面惯性矩：I=bh3/12=1153/12=281.25mm4;D.截面抵抗矩：W=bh2/6=1152/6=18.75mm3；E.截面积：A=bh=115=15mm2。模板受力计算A.底模板均布线荷载q计算：面荷载设计值：N1=1.2G1+1.2G2+0.6(1.4Q1+1.4Q2+1.4Q3)=1.213.20+1.20.25+0.6(1.42.5+1.42+1.42)=21.60KN/m2；线荷载q=Nb=21.6010-31=0.02160N/mm。B.跨中最大弯矩：M=qL2/8=0.021601502/8=60.75N62、mm。C.弯拉应力：=M/W=60.75/18.75=3.24MPa=105MPa；竹胶板模板弯拉应力满足要求。D.挠度：f=5ql4/(384EI)=50.02161504/(3849000281.25)=0.1mml/250=0.4mm；竹胶板挠度满足要求。综上，15mm竹胶板受力满足要求。横梁强度计算横梁为510cm方木(东北落叶松)，最大跨径为1.2m，中对中间距为0.25m。根据木结构设计规范(GB50005-2003)中第4.2.1条内容，东北落叶松(顺纹)的抗弯强度17mPa；弹性模量10000mPa。因施工环境为露天环境，使用年限5年，而且木材主要承受恒荷载作用，因此其强度和弹63、性模量分别乘以修正系数0.90.81.1和0.850.81.1，横梁强度偏于安全地按简支梁进行验算。则修正后的值分别为：抗弯强度fm=170.90.81.1=13.5mPa；弹性模量E=100000.850.81.1=7500mPa。图11.3-1 横梁正截面图截面抵抗矩：W=bh2/6=501002/6=8.33104mm3；截面惯性矩：I=bh3/12=501003/12=4.17106mm4。落叶松密度(干密度，含水率15%)偏于安全的取10kN/m3。A.横梁均布线荷载q计算：面荷载设计值：N1=1.2G1+1.2G2+0.6(1.4Q1+1.4Q2+1.4Q3)=1.213.20+164、.20.25+0.6(1.42.5+1.42+1.42)=21.60KN/m2；横梁自重线荷载设计值qG=1.2100.10.05=0.06kN/m=0.06N/mm；线荷载q=qG+Nb=0.06+21.6010-3250=5.46N/mm。B.跨中最大弯矩：M=qL2/8=5.469002/8=551373Nmm。C.弯拉应力：=M/W=551373/83300=6.62MPafm=13.5MPa；横梁抗弯强度满足要求。D.挠度：f=5ql4/(384EI)=55.469004/(38475004170000)=1.49mml/250=3.6mm；横梁挠度满足要求。综上，横梁受力满足要求。65、纵梁强度计算纵梁为1010cm方木，最大间距为0.9m。纵梁承受由横梁施加的集中荷载，由于横梁布置较密，因此偏于安全地考虑为均布荷载，按照简支梁进行验算。图11.3-2 纵梁正截面图截面抵抗矩：W=bh2/6=1001002/6=1.67105mm3；截面惯性矩：I=bh3/12=1001003/12=8.34106mm4。A.横梁均布线荷载q计算：面荷载设计值：N1=13.20KN/m2。纵梁自重线荷载设计值：qG=1.2(0.9/0.25)0.90.10.110/0.9+1.2100.150.1=0.61kN/m=0.61N/mm。线荷载q=qG+Nb=0.61+21.540.9=20N/66、mm(跨距90cm)。B.跨中最大弯矩：M=qL2/8=209002/8=2025000NmmC.弯拉应力：=M/W=2025000/167000=12.15MPafm=13.5MPa；纵梁抗弯强度满足要求。D.挠度：f=5ql4/(384EI)=5209004/(38475008340000)=2.73mml/250=3.6mm；纵梁挠度满足要求。综上，纵梁受力满足要求。13.4 支架验算支架采用483.5mm碗扣支架(步距0.9m时，立杆承载力为30kN)，其结构式如下：立杆横向间距为0.9米；纵向间距为0.9米；在高度方向每间隔0.9m设置一排纵、横向联接杆，使所有立杆联成整体，确保支架67、的整体稳定性。立杆间加设剪刀撑和斜撑，支架顶纵向铺设10cm10cm方木，上层横向间距25cm铺设5cm10cm方木。因纵梁通过顶杠直接作用于立杆之上，因此不必验算横杆，只需验算立杆的强度及稳定性。根据建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范(JGJ130-2001)进行相关验算：组合风荷载时N/(A)+MW/Wf式中：N计算立杆段的轴向力设计值；轴心受压构件的稳定系数；A立杆截面面积；MW计算立杆段由风荷载设计值产生的弯矩；f钢材的抗压强度设计值；长细比；l0计算长度；i截面回转半径；W截面模量。i：i=(D2+d2)/4)0.5=(482+412)/4)0.5=1.58cm,l0：l0=kuh68、=1.15510.9=1.04m(取最底层立杆段，按两端饺支u=1)。：=l0/i=693/15.8=44。：根据值查建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范(JGJ130-2001)附录C得=0.872。A：A=4.89cm2。f：f=215mPa。W：W=5.08cm3。N：单根立杆承受的上部荷载设计值为N1=(1.20.5525+1.22.5+0.6(1.42.5+1.42+1.42)0.90.9=20.2kN，单根立杆承受自重及扣件自重值取N2=0.175.3=0.901kN。因此，N=20.2+0.901=21.1kN。MW：MW=0.851.4wklah2/10=0.119wk0.9069、.90.9/10=0.087wk(la为立杆纵距0.9m；h为立杆步距0.9m，wk为风荷载标准值)；wk=(0.7uzusw0)式中：uz高度变化系数，地面粗糙程度为“B”类，离地高度取10m，uz=1.00；us体型系数，按多榀桁架进行计算us=ustw，其中：ustw为多榀桁架体型系数ustw=ust(1-n)/(1-)，ust为单榀桁架体型系数ust=us，us为单根脚手杆体型系数按照建筑结构荷载规范(GB50009-2001)体形系数表中内容通过内插求得us=0.92，为桁架挡风系数经计算=0.133，为建筑结构荷载规范(GB50009-2001)体型系数表中查得数值为0.9，n为桁70、架榀数nmax=33，因此，us=ustw=ust(1-n)/(1-)=0.920.133(1-0.933)/(1-0.9)=1.19。w0基本风压取w0=0.35kN/m2。wk=(0.7uzusw0)=0.71.141.190.35=0.33kN/m2；MW=0.0870.33=0.029kNm=29000Nmm。稳定性验:N/(A)+MW/W=100021.1(0.872489)+29000/5080=90mPaf=215mPa；立杆稳定性满足要求。强度验算，单根立杆承受最大竖向荷载为F=N=21.1kN30kN，立杆强度满足要求。13.3.1模板支架验算支架荷载同立杆最大荷载，即N=271、1.1kN，l0：l0=h+2a=0.9+1.2=2.1m(h为立杆步距0.9m，a为立杆顶端自由长度，这里偏于安全的取0.6m)。：=l0/i=2100/15.8=132。：根据值查建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范(JGJ130-2001)附录C得=0.489。强度验算：N/(A)+MW/W=21100/(0.489489)+29000/5080=94mPaf=205mPa；模板支架稳定性满足要求。13.3.2地基承载力计算根据支架受力计算得知：每根立杆支架总承重为N=21.1KN,力的传递顺序为：脚手杆木方混凝土底板力按照45角进行扩散，则各结构层所受压强为：木方：p1=21100/100/100=2.11mPa(脚手杆底座尺寸拟定为100mm100mm)；混凝土底板：p2=21100/100/300=0.7mPa(木方截面尺寸为100mm100mm)；混凝土垫层：p3=21100/300/5001000+0.125=143kPa；土基：p4=21100/900/9001000+0.125+160.5=36.5kPa；按2的安全系数考虑，地基承载力80Kpa。现场地基承载力实测，实测值以不小于100kPa进行控制。