1、高速公路工程桥梁桩基、系梁、盖梁、台帽、桥面铺装施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月 目 录第一章 编制依据及原则5第一节、编制依据5第二节、编制原则5第三节、编制范围6第二章 工程概况6第一节、工程概况61、工程简介62、气候状况63、水文地质情况64、合同工期75、主要技术指标76、施工条件77、沿线交通88、施工及生活用水89、地材及油料供应810、主要工程数量8第二节、施工进度计划81、工期目标82、施工节点时间安排8第三节、资源配置91、施工组织机构92、现场领导小组103、劳动力配置计划12、14、主要机械设备配置计划11第三章 施工方案12第一节、桩基施工12一、旋挖灌注桩施工方案13二、冲击灌注桩成孔21三、钢筋笼加工及安装26四、水下混凝土灌注32五、混凝土灌注质量控制与检查39六、质量问题处理及预防42七、废弃泥浆及钻渣的处理45第二节 地系梁施工46一、地系梁施工工艺流程46二、施工准备46三、钢筋加工与安装49四、系梁模板安装及加固50五、混凝土施工52六、混凝土养护52七、拆模53八、拉杆处理53九、基坑回填53第三节 墩系梁施工54一、施工准备54二、测量放线55三、模板支架安装55四、钢筋加工及安装56五、混凝土施工58六、混凝土养护及拆模58七、拉杆处理59第四3、节 墩柱施工方案59一、墩柱施工工艺流程图59二、施工准备60三、测量放线61四、钢筋加工及安装61五、模板安装62六、混凝土浇筑63七、混凝土养护及拆模64第五节 盖梁、台帽施工方案65一、盖梁、台帽施工工艺流程65二、施工准备65三、测量放样66四、模板支架安装66五、钢筋加工及安装67六、模板安装69七、混凝土施工及养生70八、模板和支架拆除70第六节 桥面；铺装施工方案71一、桥面铺装施工工艺流程框图71二、施工方法71第四章 影响施工质量的因素分析及相关措施73一、工程质量管理体系73二、确保工程质量的措施74第五章 安全保证措施76一、安全管理目标76二、安全管理组织机构76三、主4、要安全保证措施76第六章 工期保证措施78一、工期管理目标78二、工期管理组织机构78三、主要工期保证措施79第七章 文明施工及环保措施80一、文明施工及环境保护目标80二、文明施工及环境保护管理组织80第八章 季节性施工保障措施83一、夏季施工技术措施83二、 雨季施工技术措施85桥梁桩基、系梁、盖梁、台帽、桥面铺装施工方案第一章 编制依据及原则第一节、编制依据 1、施工合同 2、公路工程技术标准JTG B01-2014； 3、公路桥涵设计通用规范JTG D60-2015； 4、公路桥涵施工技术规范JTG/T F50-2011； 5、公路工程质量检验评定标准JTG F80/1-2004； 65、xx至xx高速公路两阶段施工设计图 ； 7、路桥施工计算手册及其它相关的法律法规； 8、施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-2005）； 9、公路工程基桩动测技术规程（JTG/TF81-012004）； 10、我单位拥有的科技及工法成果、资源、经济实力和类似工程施工、管理经验等。第二节、编制原则 1、认真贯彻执行国家方针、政策、标准和设计文件，严格执行基本建设程序，实现工程项目的全部功能； 2、全面履行工程合同，满足建设单位要求，有效地集中施工力量，按期交付使用； 3、根据工程特点部署施工组织机构和优选先进可行的施工方案，从组织机构、施工方案、机械设备配备、工程材料供应等方面确保工程质6、量和施工安全； 4、按照轻重缓急，合理安排施工部署，既要突出重点，又要照顾一般，要充分考虑各阶段、各工序、各工种的施工特点、重点和难点，做到各阶段、工序、工种间的有机衔接，统筹安排各工程的施工顺序和进度目标；第三节、编制范围 编制范围为xx至xx高速公路xx二分部桥梁桩基、系梁（承台）、台身、盖梁等施工方法及工艺。第二章 工程概况第一节、工程概况1、工程简介 xx至xx高速公路主线起讫里程为K0+000K31+200，主线全长31.2Km。 本项目部起讫里程为K19+402.5K31+200线路全长L=11.79km。设计时速80km/h，双向四车道，沥青混凝土路面。主要工程有隧道3555米/7、1.5座，特大桥2694米/2座，大桥498米/3座，中桥264米/4座，涵洞9座，通道8座，互通1处，养护区1处，收费站1处，桥隧比59.5%。本项目建设模式为PPP，我集团公司为施工总承包方。2、气候状况 项目所在地区处内陆，属于xx南部冷温带半湿润气候区，在全国公路自然区划中属黄土高原干湿过渡区，即甘东黄土山地区3。四季分明，差异悬殊。雨少风多，雨量集中，冬季寒冷，降雪偏少；光热资源丰富。极端最高气温达30.6，极端最低气温达-18.5，整个区域内年平均气温8.2左右，多年平均降雨量449.2 毫米，多年平均蒸发量1170 毫米，无霜期一般为140 天，最大冻土深度为100cm。3、水文8、地质情况 项目所在区域河流属渭河流域，主要河流汪家河、xx。河流特征如下： 汪家河：xx一级支流，发源于乌屲梁，全流域在xx镇。全长约13.6公里，汇水面积59.5平方公里，平均径流量715.2万立方米，年平均流量0.27立方米每秒，径流深120毫米。 xx：发源于xx木寨岭，源头海拔3941m，自西南向东，流经xx大草滩、殪虎桥、三岔、盐井、城关五个乡（镇），出孙家峡入武山县丁家门处与榜沙河汇合后，在鸳鸯镇汇入渭河。河流全长为83.7Km，河床比降1%-5%，流域面积1270平方公里。其主要支流有石咀沟、奔子沟、猪窟洞沟、东扎沟、铁沟河、杂寸沟、马龙河、朱家河、小井沟、九眼泉沟、汪家河等119、条。多年平均流量7.362立方米每秒，枯水流量0.29 m3/s，多年平均径流流量2.408108立方米，年输沙量101.2104吨，多年平均含沙量4.98Kg/m3。4、合同工期 施工工期3年，含路面工程。招标文件2017年8月初开工建设，2020年7月底通车。5、主要技术指标 双向四车道，整体式路幅宽度25.5米，分离式路幅宽度12.75米；预施工主线道路结构层厚度74cm。 公路等级：高速公路 设计速度：80km/h 桥梁汽车荷载等级：公路I级 设计洪水频率：1/100 所有结构物按地震度抗震设防6、施工条件7、沿线交通 本项目施工区段内交通便利。附近有陇海铁路、兰渝铁路等既有铁路，施工10、时通过上述铁路可将主要材料运至既有邻近的车站，可利用G316、S209和X097县道和乡道进入各桥梁施工区域。 8、施工及生活用水 本项目沿线水系主要为渭河流域支流，有xx、汪家河，线路经过部分区域水源较为匮乏，施工用水不便。施工、生活用水主要引用自来水或打机井提供水源，打井深度8-15m。9、地材及油料供应 本项目范围内地材较匮乏，供应不足，且主要分部在xx镇、xx流域附近，运输距离较远，采购价格高（砂120150元/m3,碎石100120元/ m3），施工成本大，需局指统一协调采购，以便控制成本。 钢材、水泥、油料等材料统一选定合格供应方供应，并运至施工现场。10、主要工程数量 主要工程数11、量见工程数量表第二节、施工进度计划1、工期目标 根据总工期要求，本标段桥梁基础及下部构造施工时间为 年 月 日至 年 月 日，历时 天。桥梁上部构造施工时间为 年 月 日至 年 月 日。2、施工节点时间安排 桥梁施工节点安排如下表2-1、表2-2表2-1 基础及下部构造施工节点计划表桥名开始时间结束时间工期备注表2-2 桥梁架设与桥面系（附属）施工桥名开始时间结束时间工期备注第三节、资源配置1、施工组织机构2、现场领导小组 为确保施工计划按质按量保安全的完成，项目部统筹考虑，结合本项目实际情况，成立现场施工领导小组。表3.2-1现场施工领导小组成员职责表如下:序号姓名职务职责1领导小组组长负责12、施工过程的全面指挥工作2现场施工领导小组副组长负责施工过程的全面协调、联系等工作3现场施工领导小组技术负责负责技术保障工作。4现场施工领导小组施工负责协助副组长，做好施工现场的各项指挥工作5组员负责劳力组织、物资采购、设备机具进场、调配等工作6组员负责现场技术指导7组员施工方案的编制、检查落实等工作8组员负责现场施工安全工作9组员机械配合10后勤保障组负责人负责后勤保障工作以及医疗保障工作3、劳动力配置计划 根据工程施工需要，本标段拟配备桥梁下构施工工班3个。本工程施工现场施工人员配置计划如下表：表3.3-1 施工人员配置计划表序号工种人员配置备注123454、主要机械设备配置计划 设备选型力13、求实用、高效、耐用、易修，型号宜少不宜杂。充分发挥机械施工高效率的特点，做到施工、保养统筹兼顾，关键控制性工程必须利用大型机械设备的优势，以缩短节点工期的特点。4-1 主要施工机械设备表序号机械名称单位数量进场日期备注1挖掘机台3良好2洒水车台4良好3柴油空压机台4良好4发电机台8良好5装载机台8良好7混凝土运输车台12良好8运输车辆3良好9轮式起重机台4良好10随车吊辆2良好11HZS120型搅拌机台1良好12HZS90型搅拌机台1良好13钢筋弯曲机台2良好14钢筋切断机台2良好15钢筋调直机台2良好16交流电焊机台12良好17插入式振捣棒台10良好1850T千斤顶台30良好19旋挖钻台2良14、好第三章 施工方案第一节、桩基施工 全桥桩基施工根据现场桩基分布、现场地质条件、设计桩径、桩长等情况计划采用旋挖+冲击钻孔灌注成孔，钢筋笼集中制作。混凝土由拌和站集中生产、混凝土运输车运输、导管法水下灌注。一、旋挖灌注桩施工方案1、施工工艺流程旋挖成孔作业流程铺轨、埋设护筒泥浆循环系统布置旋挖钻机就位及调整旋挖钻机成孔施工第一次清孔终孔验收旋挖桩机移位钢筋笼吊入、安装下混凝土灌注导管二次清孔桩芯水下混凝土浇注混凝土灌注设备移位起拔护筒清场、浆渣外运更换泥浆、浆渣外运制作循环泥浆孔底清渣验收钢筋笼、砼垫块制作试块制作及养护场地平整、测量放线桩基工程数量表： 1-1表桥名桩号桥长桩基直径 m桩基直15、径 m桩基直径 m根数总长(m)根数总长(m)根数总长(m) 由于旋挖钻机回转半径大,钻杆高,自重大,在钻机就位前对场地要平整夯实,保证场地有一定硬度以免钻机沉陷或倾斜。 合理布置施工场地：保证旋挖钻机及其它的施工机械安全就位与材料运输，钻渣及时外运。 合理布置临时用水、用电设施、排渣等其它设施，全面满足施工工作的要求。 由于旋挖钻行走移位方便，在桩孔的施工顺序安排上采用相邻的桩孔交替施工，以便减少钻孔作业和混凝土灌注作业的相互干扰及灌注质量。2泥浆的制备 2.1、泥浆（稳定液）的材料 稳定液应具有很好的物理性能、流变性能和稳定性能，主要指标为密度、粘度、PH值含砂量等。其中膨润土的质量标准参16、见钻井液材料规范GB/T 5005-2001。泥浆用粘土应选择粘粒含量大于50%，塑性指标大于20，含砂量小于5%，二氧化硅与三氧化二铝含量的比值为3-4倍的粘土为宜。 2.2、泥浆（稳定液）的配合比 应按地基土的性状、钻机和工程条件来定。一般100L的水需加8Kg的膨润土，对于粘性土层，膨润土可降低到34kg。由于情况各异，稳定液的性能指标和配合比，必须根据地层特性、造孔方法、泥浆用途而有所变化详下表。项 目指 标膨润土的最低浓度8%泥浆的最小粘度（500/500ml）25s失水率的限度（0。3N/mm2）每30min20mlPH值最高限度11.03、稳定液粘度的选取 钻斗钻成孔法为了防止孔17、壁 塌，所用稳定液的必要粘度参考值如下表。钻斗钻成孔法稳定液的必要粘度参考值土质必要粘度（S）（500/500CC）土质必要粘度（S）（500/500CC）砂质淤泥20-23砂（N20）23-25砂（N100）45混杂粘土的砂砾25-35砂（10N20）25-45砂砾454、旋挖成孔技术方法 4.1、钻机就位 桩机就位前，要事先检查桩机的性能状态是否良好，保证桩机工作正常，保证桩位附近场地平整坚实，把桩机开到桩位旁，螺旋钻头的尖端正对桩位标注点。 旋挖桩机停位回转中心距孔位在3-4.5m之间,在允许的情况下,变幅油缸尽可能将桅杆缩回，这样可以减小钻机自重和提升下降脉动压力对孔的影响，检查在回转18、半径是否有障碍物影响回转。 采用全站仪精确定位桩孔的位置，根据桩定位点拉十字线钉放四个控制桩,以四个控制护桩为基准控制护筒的埋设位置和钻机的准确就位。护桩要做好保护工作，防止施工过程中被扰动。 钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好。保证钻机工作正常。 通过测设的桩位准确确定钻机的位置，并保证钻机稳定，通过手动粗略调平以保证钻杆基本竖直后, 即可利用自动控制系统调整钻杆保持竖直状态。 4.2、旋挖施工 旋挖钻机的设置及调整 施钻时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。先进行旋挖钻机的钻杆起立及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻19、机的显示器显示钻杆工作画面。从钻杆工作画面中可实时观察到钻杆的X轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄将钻杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立控制。实现钻杆平稳同步起立。同时采集限位开关信号，对起立过程中钻杆左右倾斜角度进行保护。 在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。在钻杆相对零位5范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；而钻杆超出相对零位5范围时，只能通过显示器上的点动按钮或操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。在调垂过程中，20、操作人员可通过显示器的钻杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使钻杆最终达到作业成孔的设定位置。 钻孔作业 钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示动力头压力、加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出21、地表，操作回转操作手柄使机器转到土方运输车方向的位置，用装载机将钻渣装入土方车，清运至适当地点进行弃方处理，以免造成水土流失或农田污染。完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。 施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。 钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时,要减速慢进；在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率；砂层则采用22、慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度；如在实际施工过程中出现卵石层，则采取以下措施：对于粒径较小的卵石层采用斗式钻头慢速钻进，粒径较大的卵石层采用锥形螺旋钻头钻进后更换斗式钻头清渣，如此往复，直至穿过卵石层；对于深度较浅的卵石层可采取人工直接开挖的方法穿过该层后改用旋挖钻机钻进的方法。 钻渣要及时运出工地，弃运到合适的地点以达到环境保护的要求。 、地质情况记录 地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写钻孔记录表，钻孔记录表由专人负责填写，交接班时应有交接记录；标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认；钻孔时要及时清运孔口出23、渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值）。 部分桩桩端进入中风化或微风化深度较大时，旋挖桩机可钻至中风化岩面后，调冲击桩机进行冲击成孔。 4.3、施工作业应注意事项 a.不论孔内有无地下水和表层土质情况，均需设置表层护筒，护筒至少高出地面30cm。在表层护筒插入到预定深度以前，均需使用钻头的铰刀。 b.为防止钻斗内的土砂掉入到孔内而使泥浆性质变坏或沉淀到孔底，斗底活门在提升过程中始终应保持在关闭状态。 c.为减少钻头在下放过程中对泥浆产生过大的冲击，斗底活门在下放过程中始终就保持为打开状态。 d.必须控制钻斗在孔24、内的升降速度。5、终孔 钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场代表进行确认处理。如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。 对于孔径、孔壁、垂直度等检测项目采用探孔器进行检测，孔径不小于设计桩径，孔深复核设计要求倾斜度1。 孔深及沉渣厚度检测：成孔后，根据旋挖钻显示界面的钻孔深度L1，利用测绳测量孔深L2，两者对比，如果L2小于L1，更换清底钻头，进行清底，并重新测定孔深。 确认满足设计和验标要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，立即进行清孔。 孔深偏差应控制在规范允许范25、围内，规范规定孔深的允许偏差为-0+300mm。6清孔 当钻头抵达设计标高，钻机应停止进尺，原地保持钻机慢档旋转，不断搅碎桩尖处的土（岩）块，泥浆同时通过泥浆泵泵入孔中补充，自然溢出，将孔内的渣土带出，泥浆比重将逐渐随之下降。这一程序谓之清孔，当泥浆比重下降至1.031.10（特殊地段、可以为1.15），粘度1720s，含砂率小于2，孔底沉渣小于50mm时，清孔完毕，将钻孔交付验收。 为了保证成桩后桩的承载能力的连续性，成桩前要进行整形清孔，施工时应严格清孔，桩底沉淀土厚度对于摩擦桩不得大于 10cm，对于端承桩不得大于 5cm。 当钢筋笼安装完毕且导管安装完成后进行第二次清孔，第二次清孔可采26、用正循环进行清孔。清孔示意图7、钻孔异常处理 7.1、塌孔 塌孔是旋挖在本工程钻进施工中最容易发生的、也是危害较大的事故，因此在施工过程中一定要采取积极主动的措施加以预防，一旦出现事故，要采取有效措施及时处理。 在钻孔过程中如出现塌孔现象及时通知甲方代表进行查看，如无法施工则进行二次开挖，层层回填夯实的办法，回填密实后要从新放样，从新就位，必须保证成孔质量。 7.2、卡钻及埋钻 直接起吊法，即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊。 钻头周围疏通法，即用反循环或水下切割等方法，清理钻筒四周沉渣，然后再起吊。 高压喷射法，即在原钻孔两侧对称打2个小孔(小孔中心距钻头边缘0.5m左右)然后下入喷管对准27、被卡的钻头高压喷射，直至两孔喷穿，使原孔内沉渣落入小孔内，即可回转提升被卡钻头。 护壁开挖法，即卡钻位置不深时，用护筒、水泥等物品护壁，人工直接开挖清理沉渣。 7.3、主卷扬钢绳拉断 钻进过程中如操作不当，易造成主卷扬钢绳拉断。因此，钻进过程中，要注意提钻时卷扬机卷绳和出绳不可过猛或过松、不要互相压咬，提钻时要先释放地层对钻头的包裹力或先用液压系统起拔钻具。如果钢绳出现拉毛现象应及时更换，以免钢绳拉断而造成钻具脱落事故。 7.4、动力头内套磨损、漏油 发生这一现象的原因除了钻机设计上存在欠缺外，主要是超钻机设计能力钻进所致，所以要注意旋挖钻机的设计施工能力，不要超负荷运行。二、冲击灌注桩成孔 28、根据现场地质情况，本项目对部分桥梁采用冲击灌注桩成孔工艺。 2.1、钻孔灌注桩施工工艺流程（见下页图）2.2、施工方法 (1)施工准备 开工前,清理平整场地，设置泥浆循环系统,泥浆循环系统由泥浆池，沉淀池、循环槽、废浆池、泥浆输送管道等组成。 (2)测量定位 施工时应严格控制各特征点的标高，所采用水准点应与路基施工用水准点进行联测或相互校核。所有测量基准点在施工前均应进行复测，精度必须满足规范要求。 基准点必须采用浇筑砼制作，固定牢靠,并做好保护装置,选用高精度全站仪和水准仪测量,保证桩位的准确,从绝对标高引入临时水准点,测出护筒口标高,并作好测量记录。用十字交叉法将桩中心引至桩位区外，作四个29、标记点，并做好保护（直到成孔后）。钻孔灌注桩施工工艺流程图开挖埋设护筒钻机就位制作护筒钻 进清孔沉放钢筋笼设立导管灌注水下砼拔除护筒截除桩头、无损检测制作钢筋笼测量沉碴厚度测量砼面高度泥浆护壁泥浆沉淀供水泥浆池设置泥浆泵泥浆备料组拼及检验导管吊运砼备制砼桩基放样准备工作二次清孔 (3)埋设护筒 护筒是保护孔口，隔离杂填土的必要措施，也是控制桩位，标高的基准点，因此，每个桩孔必须埋设护筒，埋设深度必须能隔离杂土层。孔口护筒采用8mm钢板卷制，每节长1.5m，内径比桩径大400mm，根据桩位现场情况决定护筒长度，地质情况较好部分设一节护筒，较差部分设两节护筒，护筒应高于地面0.3m。 护筒采用人工30、开挖埋设，辅以锤击、压重振动、筒内除土等方法沉入。护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间也要用粘土填满、夯实，严防地表水顺该处渗入。护筒口的泥浆循环沟要用水泥砂浆抹面，以防止泥浆巨大的冲压力掏空循环沟与护筒口之间的土层而导致护筒下沉偏位。 埋设护筒要求准确竖直，护筒中心竖直线与桩中心竖直线应重合，允许偏差为50mm，竖直线的倾斜度不得大于1%。 (4)桩机就位 钻机就位时，应对钻孔各项准备工作进行检查,钻机采用方木垫平，钻头中心线对准桩孔中心线，误差控制在20mm内。设备安装定位后，底座和顶端应平稳，对设备进行精心调平，并用螺旋支架支撑牢固，确保施工过程中不发生倾斜、位移及沉陷。 31、(5)成孔钻进 a、泥浆护壁 钻孔形成自由面时，由于受地层覆盖土压力的作用，使自由面产生变形，泥浆使用得当可以抑制变形的产生，根据泥浆物理性能和不同的地层情况，选用不同的泥浆性能参数，来平衡地层的侧压力，以抑制孔壁的缩颈、坍塌。 钻孔现场设置泥浆池及沉淀池，泥浆池略低于沉淀池，并用溜槽连通，以保证泥浆的循环。 造浆前外运粘土，用于泥浆的拌制。造浆粘土选择应以水化快、粘度大的粘土为宜，须满足技术指标：选用粘土塑性指数大于25，小于0.074mm的粘粒含量大于50%的粘土制备泥浆。良好的制浆粘土的技术指标：胶体率不低于95%，含砂率不高于4%，造浆能力不低于2.5L/Kg。 泥浆采用泥浆搅拌机搅拌32、。冲击钻孔泥浆性能指标要求见下表泥浆性能指标表 表7.2-1地层情况泥 浆 性 能 指 标相对密度粘度T（Pa.s）静切力Q（Pa）含砂率（%）胶体率（%）失水率ml/30min酸碱度PH易坍地段1.21.4022303549720811 施工现场配备泥浆相对密度计、工地用标准漏斗计、工地用含砂率计等试验设备进行泥浆各项性能指标的检测。 如采用现场粘土配制的泥浆其性能指标不符合要求时，可在泥浆中掺入碳酸钠（Na2CO3）。掺入量为泥浆土量的0.10.4。 在泥浆池架设泥浆泵，牢固后，用手动搬葫芦控制泵高度，接通泥浆池供浆的所有管路，启动泥浆泵，循环造浆。钻孔时，泥浆需要不断循环和净化，方能正常33、钻进。 钻孔施工时随着孔深的增加应向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。 桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中。 b、钻进 当钻机就位准确，排浆沟、泥浆池已开挖稳固，泥浆制备合格且具有足够数量的浆液，桩位护筒已经测量人员复测无误，桩基处地质条件明确，数据清晰，对可能发生的情况已有施工对策后，即可开始钻进。 采用冲击钻机成孔，开钻时先在孔内灌注泥浆，孔内有水时，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。 钻进过程中，始终保持孔内水位高出地下水位1.52.0m并低于护筒顶面0.3m以防溢出,同时要按时掏渣，掏渣后应及时向孔内添加泥浆或补水，34、以维持水头高度。 开孔阶段，孔深不足34m时不宜掏渣，应尽量使钻渣挤入孔壁。钻进过程中每钻进0.51m应掏渣一次，每次掏渣46筒为宜。 每次掏渣或其他原因停钻后再次钻进时，宜采用小冲程逐渐加大到正常冲程,以免卡钻。 钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，钻孔资料必须齐全，字迹工整，不得弄虚作假。交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。 施工人员应密切注视孔内泥浆液面的变化，保持泥浆液面不得低于施工地下水位。还应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。 钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况，对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，发现沉降现象或不符合要求时应及时停机处理。 钻35、进中用检孔器检孔，据此调整钻机位置，保证成孔质量。 c、第一次清孔 清孔是钻孔桩灌注施工的一道重要工序，清孔质量的好坏直接影响水下砼浇筑、桩身质量与承载力的大小。终孔检查后，应迅速清孔，清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量和孔壁厚度等指标符合规范要求，为灌注砼创造良好的条件。清孔方法采用抽浆清孔法，初步清孔可采用掏渣法。钻孔至设计高程后，经过孔深、孔径、钻孔倾斜度检查，符合要求后，用离心吸泥泵将孔底泥浆和钻渣抽出，清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍孔。达到设计要求的沉淀碴端承桩不大于5cm、摩擦桩不大于10cm的清孔标准后，即可停止清孔。 d、第二次清孔 在第一次清孔达到要求后36、，由于安放钢筋笼及导管，这段时间内，孔底又会产生沉碴。为了保证清孔质量，必须做到浇筑前再清孔一次。所以钢筋笼及导管就位后，利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是利用导管进行清孔，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管置换沉碴。 清孔标准是孔深达到设计要求，清孔后泥浆相对密度1.031.10；粘度1720Pa.s；含砂率2；胶体率98；复测沉碴厚度端承桩在50mm以内、摩擦桩在100mm以内。 清孔完成后，立即浇注水下砼，在二次清孔后25min内如没有及时注入第一斗砼，需要重新测量沉渣或清孔。三、钢筋笼加工及安装3.1、钢筋笼加工制作 钢筋笼采用钢筋场集中加工制作，现场吊装方式进行施工。加工尺寸严37、格按照设计图纸及相关规程施作。钢筋笼主筋采用直螺纹套筒连接；主筋与箍筋、加强筋之间用点焊方式连接，在桩身配筋范围内每隔2米设置一道加强箍筋。为防止吊装时连接松散，在钢筋笼内每隔2米点焊设置3根三角形钢筋以增加钢筋笼整体性,第一组距桩顶2.5米，钢筋笼吊装入孔时将三角形三根钢筋取出来。在钢筋笼上端设置两个吊环（筋），便于钢筋笼吊装就位。在钢筋笼外侧对称位置设置4处控制钢筋笼保护层厚度用的定位筋，确保钢筋笼与孔壁的保护层厚度，桩基保护层厚度为7.5cm。钢筋笼采用分节吊装，根据各桩位具体设计确定钢筋笼制作长度，及分节制作节数及长度吊装入孔。节段钢筋笼主筋应预先计算及配筋，以确保同一截面的主筋接头率38、满足设计及规范要求，节段钢筋笼成型并经检查合格后，由吊车吊起第一节钢筋笼，下至最后一根加强筋断面时，用两根15工钢平行对穿其中，压在孔口两侧枕木上，再将第二节钢筋笼稳定吊起使其中心与第一节钢筋笼中心及桩孔中心重合，使计算好的两主筋轴线对正，采用直螺纹套筒连接。 1、技术要求 （1）钢筋先调直再下料，切口端面与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，不得用气割下料。 （2）钢筋下料时必须符合下列规定： a.设置在同一构件内同一截面受力钢筋的接头位置应相互错开。同一截面接头百分率不应超过50%。 b.接头端头距钢筋受弯点不得小于钢筋直径的10倍长度。 c.钢筋连接套的砼保护层厚度应满足混凝土结构设计规范39、中受力钢筋砼保护层最小厚度的要求，且不得小于15mm，连接套之间的横向净距不宜小于25mm。 2、施工程序 原材检测钢筋下料丝头加工钢筋连接（制安）。 3、钢筋丝头加工工艺流程 （1）钢筋端部平头使用钢筋切割机进行切割； （2）按照钢筋规格所需的调整试棒调整好滚丝头内孔最小尺寸； （3）按钢筋规格更换涨刀环，并按规定的丝头加工尺寸调整好剥肋加工尺寸： （4）调整剥肋挡块及滚轧行程开关位置，保证剥肋及滚轧螺纹的长度符合丝头加工尺寸的规定；标准型接头的丝头有效螺纹长度应不小于1/2连接套筒长度，且允许误差为+2P； （5）丝头加工时应用水性润滑液，不得使用油性润滑液; （6）钢筋丝头加工完毕经检验40、合格后，应立即带上丝头保护帽或拧上连接套筒，防止装卸钢筋时损坏丝头； 4、施工要求 （1）连接钢筋时，钢筋规格和连接套的规格应一致，并确保钢筋和连接套的丝扣干净、完好无损。 （2）必须用力矩扳手拧紧接头。 （3）力矩扳手的精度为5%，要求每半年用扭力仪检定一次。 （4）连接钢筋时应对正轴线将钢筋拧入连接套，然后用力矩扳手拧紧。接头拧紧值应满足表一规定的力矩值，不得超拧，拧紧后的接头应作上标记，防止钢筋接头漏拧。 （5）钢筋连接前要根据所连接钢筋直径的需要将力矩扳手上的游动标尺刻度调定在相应的位置上。即按规定的力矩值使力矩板手钳头垂直钢筋轴线均匀加力。当听到力矩扳手发出“咔嗒”声响时即停止加力（41、否则会损坏扳手）。 （6）连接水平钢筋时必须依次连接，从一头往另一头，不得从两边往中间连接，连接时一定两人面对站定，一人用扳手管钳卡住已连接好的钢筋，另一人用力矩扳手拧紧待连接钢筋，按规定的力矩值进行连接，这样可避免弄坏已连接好的钢筋接头。 （7）力矩扳手不使用时，将其力矩值调为零，以保证其精度。 （8）使用扳手对钢筋接头拧紧时，只要达到力矩扳手调定的力矩值即可，拧紧后按下列力矩值检查：滚轧直螺纹钢筋接头拧紧力矩值钢筋直径/16182022252832拧紧力矩值/（Nm）100200260360注：当钢筋直径的钢筋连接时，拧紧力矩值按较小直径钢筋的相应值取用。 5、质量控制及检验 a、检查钢筋42、连接质量 （1）检查接头外观质量应外露不超过2扣，钢筋与连接套筒之间无缝隙； （2）用力矩扳手检查接头拧紧程度。 b、钢筋笼质量要求 （1）钢筋笼桩顶6m范围内不能有套筒接头，可用闪光对焊。 6.3丝头加工尺寸控制 16 ：丝头长度 ：22 完整丝扣圈数:8扣 20 ：丝头长度 ：27.5 完整丝扣圈数:10扣 22 ：丝头长度 ：30 完整丝扣圈数:11扣 25 ：丝头长度 ：35 完整丝扣圈数:13扣 28 ：丝头长度 ：39 完整丝扣圈数:14扣 6、成品保护 （1）成型钢筋应垫方木码放整齐，防止钢筋变形、锈蚀，油污。 （2）桩基竖向筋在浇筑混凝土前套好塑料管保护或用彩条布、塑料布包裹严43、密；浇注完毕后用钢丝刷将被污染的钢筋刷干净。 7、丝头现场检验 （1）加工的丝头应逐个进行自检，不合格的丝头应切去重新加工； （2）自检合格的丝头，应有现场质检员随机抽样检验，以一个作业班组加工的丝头为一个检验批，抽检10%，且不少于10个；现场丝头的抽检合格率不小于95%，当抽检合格率小于95%时，另抽取同样数量的丝头重新检验，当两次检验的总合格率不小于95%时，该批产品合格。当合格率仍小于95%时，则应对全部丝头进行逐个检验，合格者方可使用。 8、钢筋接头的现场检验 （1）外观质量自检合格的钢筋连接接头，应由现场质检员随机抽样进行检验。同一施工条件下采用同一材料的同等级同型式同规格接头，以44、连续生产的500个为一个检验批进行检验和验收，不足500个的也按一个检验批计算。 （2）对每一检验批的钢筋连接接头，于正在施工的工程结构中随机抽取15%，且不少于75个接头，检查其外观质量及拧紧力矩。 （3）现场钢筋连接接头的抽检合格率不小于95%。当抽检合格率小于95%时，应另抽取同样数量的接头重新检验。当两次检验的总合格率不小于95%时，该批接头合格。若合格率仍小于95%时，则应对全部接头进行逐个检验。 9、直螺纹接头试验 （1）同一施工条件下采用同一材料的同等级同型式同规格接头，以500个为一个检验批进行检验和验收，不足500个的也按一个检验批计算。每一批取3个试件做单向拉伸试验。 （245、）当三个试件抗拉强度均不小于该级别钢筋抗拉强度的标准值时，该验收批定为合格。如有一个试件抗拉强度不符合要求，应取六个试件进行复检。复检中仍有一个不符合要求时，该验收批判定为不合格。 钢筋笼制作完成，自检合格后，向监理工程师填写报检单，监理工程师检查合格后方可从加工场运输、吊装、下孔。钢筋笼下孔过程需要对接时，监理工程师在场方能进行对接。3.2、钢筋笼的运输和吊装: 钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木，以免受潮或沾上泥土。每个钢筋笼制作好后要挂上标志牌，便于使用时按桩号装车运出。 钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。采用汽车运输时46、要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等。 钢筋笼吊装入孔后不影响清孔时，应在清孔前进行吊放。吊装时，严防孔壁坍塌。钢筋笼入孔后须准确、牢固定位，钢筋骨架平面位置偏差不大于10mm，钢筋骨架底面高程偏差不大于20mm，钢筋骨架垂直度不大于0.5%。 钢筋笼入孔时，由25t吊车吊装。在安装钢筋笼时，采用三点起吊。第一吊点设在骨架的下部；第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之一点之间；第三吊点在骨架最上端的定位处。应采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。钢筋笼吊装见下图钢筋笼吊装示意图 起吊时，先提起第一点，使骨架稍提起，再与第二、三点同时起吊，待骨架离开地面后，第一点停止起47、吊，继续提升第二、三点，随着第二、三点的提升，慢慢放松第一点，直到骨架垂直地面，停止起吊。解除第一点，检查骨架是否垂直，如有弯曲应整直。 吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，避免左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。当骨架下放至第二吊点时，用方木或型钢穿过加劲箍的下方，将骨架的第二吊点解除，继续下放。当下放至第三吊点时，按第二吊点时的方法，解下第三吊点。再起吊第二节骨架，按第一节的方法，使上下两节骨架位于同一直线上，进行焊接，焊接时应先焊顺桥方向的接头。当最后一个接头焊接完，可全部下沉入水中。最后依此方法将48、骨架全部下放完。四、水下混凝土灌注4.1施工工艺流程灌注混凝土泥浆回收下设浇筑导管导管水密试验验收(若不合格，采用气举法二次清孔)原材料质量检测提出施工配合比拌制混凝土混凝土质量检测拌和车输送混凝土至桩孔口储备原材料图4-1 钻孔桩混凝土浇注工序施工工艺流程图4.2浇筑前的准备工作 混凝土浇筑前应周密组织，精心安排，做好以下准备工作： 完成钢筋笼、声测管的下设和清孔验收工作。 配管。根据孔深编排各根导管的管节组合，并填写记录，记录好导管下设顺序、每根导管根数、各管节的长度、导管实际下设情况、开浇情况等。 备足水泥、砂、石、粉煤灰、矿渣粉、外加剂等原材料和各种专用器具、零配件，并留有备用。 对混49、凝土拌合设备、运输车辆以及与各种浇筑机具（包括起重机、隔水球、漏斗等）进行仔细地检查和保养。 维修现场道路，清除障碍，保证全天候畅通。 组织准备。对混凝土搅拌、运输、桩孔孔口灌注等各岗位进行分工，并明确各岗位任务和职责。4.3导管结构及下设 导管结构 水下混凝土灌注宜选用圆形螺旋快速接头的钢导管。钢导管的内径应与桩径及混凝土浇筑速度相适用，不宜小于最大骨料粒径的6倍，一般为200300mm。导管管壁厚度一般为35mm，其内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管尾管长度宜为3.04.0m，中间每节长度宜1.5m或2.0m，上部配12节长0.5m、0.7m、1.0m的短管，根据孔深进行调整。 水50、密试验 导管应能承受1.21.5MPa的压力。使用前需要检查导管是否漏气、漏水、变形，接头连接要牢固可靠，并且要定期(一般每半个月)进行一次水密性试验，试验压力为桩孔底静水（浆）压力的1.5倍，可下式计算： PW = 1.5（rchcrwhw） 式中 PW导管壁可能承受的最大压力（kg/m2）； rc混凝土容重，可采用24kN/m3）； hc导管内混凝土柱最大高度，采用导管全长（m）； rw钻孔内水或泥浆容重（kg/m3），一般取1.01.20； hw钻孔内水或泥浆深度（m）。 水密试验方法：拼装好的导管，两端封闭，在端口焊接进出输水管头。往管内注水，注满后封出水管头，加压注水，达到检测压力，51、经过15min不漏水即为合格。 导管配置 配置导管时要根据各桩孔的孔深、护筒至管架的距离来计算单根导管的长度，其计算式如下(式中符号见图4-2所示)：，式中：L 导管长度(m)；L1孔外管长(m)，即导管上端管口至护筒顶的距离；L2孔内管长(m)；H孔深(m)；L3导管下端管口距孔底的距离(m)，即导管悬空，一般3040cm。 单根导管的实际长度等于各管节的累计长度。短导管放置在单根导管的上部。图4-2 混凝土浇筑导管的安装LL3L2L1H支承托架钢护筒方木方木钢筋笼导管漏斗 导管下设 导管的安装方法见图4-2。导管要按照顺序依次下放。下设导管时应防止碰撞钢筋笼，导管对正钢筋笼中心慢慢下设，各52、管节间连接要安放“O”形密封圈，并检查每管节间连接紧扣。 导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在护筒两侧的方木上，方木放置要平稳。严禁将支撑架放在护筒上。导管全部下入孔内后，应放到孔底，以便核对导管长度及孔深，然后提起3040cm，开始浇注水下混凝土。 导管的顶端配有混凝土漏斗，其高度要便于混凝土的卸料。漏斗的容积要足以保证卸料时混凝土不会溢出。4.4混凝土拌制及运输 拌制前的准备工作 由试验人员根据监理工程师批准的室内混凝土配合比、骨料含水量及搅拌机的容量，计算出搅拌一盘混凝土所需砂、石、粉煤灰、矿渣粉、水、水泥、外加剂的重量。 检查混凝土搅拌机和上料设备，校准配料计量装置。 准备足够的砂、石、53、水泥、粉煤灰、矿渣粉、外加剂等材料和装载、取样、测试工具。 混凝土拌制 投料：拌制混凝土配料时，宜采用自动计量装置，各种衡器精度符合要求，计量应准确。拌制混凝土所用的各项材料按质量投料，配料数量的允许质量偏差见表4-1。表4-1 配料数量允许偏差材料类别允许偏差()现场拌制预制场或集中搅拌站拌制水泥、干燥状态的掺合料21粗、细集料32水、外加剂21 搅拌：采用自动化程度高的强制式拌和机搅拌混凝土。搅拌时间为2min。 计量：采用电子称自动计量。水和液体外加剂也可采用流量计计量。 检查和调整：在混凝土拌制过程中，应根据混凝土坍落度、扩散度和砂石骨料含水量的检测结果、环境条件、工作性能要求等及时调54、整施工配合比。 每根钻孔桩混凝土拌和过程中，由搅拌操作人员填写搅拌生产记录 。 混凝土运输 混凝土运输宜采用混凝土拌和罐车运输，混凝土拌合车从拌和站开出后应在较短时间内达到灌注现场，保证单桩在首盘混凝土初凝前灌注完毕。 混凝土应有良好的和易性, 在运输和灌注过程中无显著的离析、泌水。混凝土运至灌注地点时应检查其均匀性和坍落度，灌注时保持有足够的流动性。当桩孔直径D1.5m时，坍落度宜为180220mm；当D1.5m时，坍落度应为160200mm。 应尽量减少倒运环节，尽可能采用混凝土搅拌车与导管漏斗对口浇筑的施工方法。不具备对口浇筑的条件时，可用吊车、储料斗、卧罐等作为垂直提升转运工具。 冬季55、施工混凝土入导管温度低于5时，拌合车应采取保温措施；夏季施工混凝土入导管温度大于30时，拌合车应采取降温措施，减少运输过程中混凝土坍落度损失。4.5混凝土灌注 (1)开盘 开浇宜采用压球法进行混凝土灌注。导管下设后在导管内放置略小于导管内径的隔离胶球作为隔离体，隔离泥浆与混凝土，然后在导管上口设置一个储料斗，在储料斗内出口上放置一个盖板。在开浇前，将混凝土储料斗灌满(储料斗容积应满足导管内容积及封埋导管不小于1.0m深的方量)，使导管底部一次埋入混凝土面以下1.0m以上。储料斗的混凝土储存量可按下式计算（式中参数见图4-3）。 H d D h1 h2 Ha Hb 泥浆 混凝土 导管图4-3 初56、浇混凝土量计算示意图 式中：灌注首批混凝土所需数量(m3)； 桩孔直径(m)； 桩孔底至导管底端间距，一般为04m； 导管初次埋置深度(m)； 导管内径(m) 桩孔内混凝土达到埋置深度时，导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m)，即。 当储料斗内的混凝土量已满足初灌要求时，拔出储料斗内出口上的盖板，同时打开储料斗上的放料闸门，使混凝土连续进入导管，迅速地把隔水栓及管内泥浆压出导管，同时将桩孔旁边的混凝土搅拌车内剩余的混凝土不断灌入储料斗内而使混凝土连续地灌入桩孔内。当孔内浆液迅猛地溢出孔口时，证明混凝土已通过导管进入孔内；若导管内无泥浆返回，则开浇成功。此时应测量混凝土面的深度，57、确认导管埋深是否满足1m以上的要求。 灌注阶段 灌注混凝土一旦开浇后，应连续进行，不得中断，并应始终使导管埋入混凝土中足够深度，保证导管拆卸后导管埋入混凝土的深度不小于2m，以防止将导管拔出混凝土面；同时导管埋入混凝土中的深度不大于6m，以免出现堵管或铸管事故。混凝土灌注期间使用起吊设备吊放、拆卸导管。 为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部lm左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。 灌注过程中，应密切注意孔口情况，若发现钢筋笼上浮，应稍作停浇，同时在钢筋笼上加压重物，在不超过规定的中58、断时间内继续浇注；若发现孔口不返浆，应立即查明原因，采取相应的措施处理。 提升导管时应保持轴线竖直、位置居中。如果导管卡挂钢筋笼，可转动导管，使其脱开钢筋笼，然后再提升。 每盘测量一次桩孔内混凝土面深度，并及时填写水下混凝土灌注记录表，确定灌注高度和埋管深度，指导导管的拆卸工作。当灌注方量与混凝土顶面位置不相符时，应及时分析原因，找出问题所在，及时处理。 混凝土应连续灌注，遇特殊情况须间歇时，间歇时间应根据具体情况确定，但不宜大于30min。每根桩的灌注时间不应太长，应在8h内灌注完成。 灌注时，孔口应设置盖板，避免混凝土散落到孔内。混凝土置换出的泥浆通过泥浆排污沟排到其它正在施工的桩孔中或沉59、淀池，以防止泥浆溢出而污染环境。 终浇阶段 在终浇阶段由于导管内外的压力差减少，浇注速度也会下降，如出现下料困难时，混凝土坍落度应适当提高，并可适当提升导管和稀释孔内泥浆。 混凝土灌注到接近设计桩顶标高时，工地值班人员应对剩余混凝土数量（计算时应将导管内的数量估计在内）进行测算，并通知搅拌站按需供料。 灌注的桩顶标高应比设计桩顶标高高出0.51.0m，以保证桩头混凝土的强度，多余部分在承台混凝土施工前凿除，桩头应无松散层。在拔除最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，形成泥心。 处于地面或桩顶以下的钢护筒，在灌注混凝土初凝前拔出。五、混凝土灌注质量控制与检查5.1混凝土60、原材料 对每批进场的水泥、砂石骨料、掺合料、外加剂等原材料，应严格检查标号、出厂日期和出厂试验报告等材质证明文件并抽样检查，严禁使用不合格的材料。 由试验人员对混凝土原材料按照下列要求进行取样检验，并报验试验监理。 水泥 水泥可采用火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，使用矿渣硅酸盐水泥时应采取防离析措施。水泥的品质应符合设计及规范要求。 混凝土配合比设计阶段应进行水泥选料复检，复检合格后进行配比。 骨料 细骨料采用级配良好的中砂，细度模数在2.33.0之间。细骨料的品质应满足设计及规范要求。 粗集料宜优先选用卵石，如采用碎石宜适当增加混凝土配合比的含砂率。集料的最61、大粒径不应大于导管内径的1/61/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于37.5mm。 掺和料 粉煤灰等矿物掺合物应保证其产品品质稳定，来料均匀。施工需要掺用掺合料时，使用前应通过试配检验，确定其掺量。掺合料应符合设计、规范有关的施工要求，并符合国家现行有关标准的规定。严禁使用已结硬、结团的或失效的掺合料用于混凝土工程中。 外加剂 外加剂的品种应根据设计和施工要求选择，应采用减水率高、坍落度损失小、能明显改善混凝土性能的质量稳定产品。工程使用的外加剂与水泥、矿物掺合料之间应有良好的相容性。所采用的外加剂，应对人员、环境无毒作用。外加剂应符合设计、规范有关的施工要求，并符合国家现行有关标准的规定62、。 拌和用水 拌和用水采用饮用水或地下水，水的品质经检验应符合设计及规范要求。5.2混凝土配合比 根据设计图纸所给出的混凝土标号进行混凝土的配合比配制。在混凝土拌制前，根据理论混凝土配合比以及现场测定的砂、石的含水率，对混凝土配合比进行调整，提供施工混凝土配合比，并正确计算每盘用量。砂、石含水率测定，要求每工作班测试不得少于一次。5.3混凝土拌和物性能 混凝土原材料的称量误差 要严格控制砂、石的超径含量和混凝土原材料的称量误差，水、水泥、粉煤灰、矿渣粉和外加剂的加料误差不得超过1%，粗、细集料料的加料误差不得超过2%，每工作班抽查不得少于一次，并由质量检查员填写记录。 混凝土拌和物的坍落度、扩63、展度及含气量 混凝土拌制过程中应定期对混凝土拌和物的坍落度、扩展度及含气量进行测定，要求每拌制50m3混凝土或每工作班测试不得少于一次，测定结果符合规范要求。5.4混凝土灌注 灌注前要检修好混凝土搅拌系统、混凝土搅拌车、灌注混凝土的吊车等设备，以及浇筑器具，防止灌注混凝土过程中出现长时间中断。 要根据验收孔深和灌注平台高度配置导管，导管接头应有密封圈（垫）并拧紧。浇筑导管应定期进行水密试验检查。 导管下设时要按照安装顺序依次进行；导管下设后，要检查导管是否漏浆；要将导管放置孔底，检查是否少下导管，以及导管是否下设至距孔底3040cm；检查隔球塞和储料斗内出口上的盖板是否放置好；拆除的导管要做好64、记录，放止拆除导管时拔出混凝土面而造成断桩。 灌注开始后，应紧凑地、连续地进行，严禁中途停工，同一根桩的混凝土持续灌注时间应不大于混凝土初凝时间。尽量缩短拆除导管时间，掌握好下料速度，不宜太快太猛，以免造成气堵。 在灌注混凝土过程中，要每隔1530min测量一次孔内混凝土面的深度，以便控制好导管埋入混凝土中的深度，导管埋深始终控制在2.06.0m内，拆卸导管时向上提升导管要慢，避免拔出导管而造成断桩和钢筋笼上浮。要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。 测混凝土面的深度采用绳系标准锤测深法，标准锤的外形为锥形，测绳必须经检校过的钢尺进行校核65、。 灌注混凝土过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。 终浇时要仔细而准确地测量混凝土面的深度，必要时采用钢管取样盒，从孔内取出混凝土样，鉴别盒内之物是混凝土还是泥渣，由此确定混凝土表面的准确位置。终浇标高控制在设计桩顶标高以上0.51.0m范围内。 钢管取样盒用钢管连接制作，钢管最下端设一铁盒，上有活盖，用细绳系盖随钢管向上引出。当灌注达到设计桩顶标高时，将钢管取样盒插入混合物内，牵引细绳将活盖张开，混合物进入盒内，然后提出钢管，鉴别盒内之物是混凝土还是泥渣。5.5桩身混凝土检测 对桩身混凝土质量检查，主要从混凝土取样试件抗压强66、度和基桩无损法检测两方面进行。 混凝土强度要求 水下混凝土强度等级必须符合设计要求。每桩的试件留取应按照试验规程进行，取样组数应满足要求。 桩身完整性检查 对桩身的完整性检测一般采用低应变检测法和超声波检查法。 低应变检测法在桩头破除后按要求打磨数个检查点，小锤敲击，运用仪器检测是否存在断桩。 超声波检测法应预先在桩内埋设声测管，并保持通畅。检测时，将测头吊入声测管，感应各断面混凝土的完整性。 (3)如果发现桩的质量有异常现象或设计有要求时，则应钻取混凝土芯样进行检查。六、质量问题处理及预防6.1桩身夹泥 灌注时由于导管密封不良，泥浆渗入导管内，或导管栓塞破裂、脱落；首批混凝土储量不足，或虽然67、混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋没导管底口，以至泥水从底口进入；导管提升过猛，或测孔内混凝土面时出错，到管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水，都会产生夹泥现象，这时应全部提出导管和钢筋笼，凿掉已浇注的混凝土和未提出的钢筋笼，对桩孔进行处理并重新清孔合格后重新灌注混凝土。 预防措施：混凝土导管在下入桩孔前，必须对接头、管壁等进行详细检查，并做好配管记录；定期进行导管水密性试验；准备足够的首批混凝土后才开浇，并使导管底口至孔底的距离为3040cm；导管提升不要过快，测混凝土面要准确。6.2卡管 在灌注混凝土过程中，隔水塞在导管内下不去，或导管被钢筋笼卡住提升不起来而造成68、卡管事故。 卡管事故原因：隔水塞卡在导管中；导管升降时挂住钢筋笼等。 处理方法：因隔水塞堵塞，则可采用钢筋或长杆冲捣，或用软轴振捣器振捣。如仍不能疏通导管时，则应将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理整修，然后重新吊装导管，重新灌注。因导管与钢筋笼卡在一起，则可采用轻扭动慢提拔的方法提升导管，使导管与钢筋笼脱离，决不可强力起拔。如导管拉断、脱落，可用特殊打捞工具打捞，并清除孔内混凝土。 预防措施：严格按规程进行操作；隔水塞制作要合理，其直径要约小于导管直径；混凝土配合比应与水下混凝土灌注条件相适应，和易性和流动性好；导管检查和操作精心，导管要对准钢筋笼的中心下设、提升导管要缓慢等等。6.3堵69、管 在灌注混凝土过程中，由于混凝土的配合比不当；新拌混凝土的质量不符合要求(流动性过小，严重离析，骨料超径等)；混凝土的运输方法不当，造成混凝土严重离析；灌注混凝土的方法不当，灌注速度过慢或中断时间过长；混凝土导管内径过小，或同一根导管中采用了不同内径的管节等原因造成浇筑导管堵塞。 出现堵管事故，采取以下措施处理： 分析堵管原因和部位，查对记录，确认管底位置和埋深。 上下反复抖动导管，每次提升不要过高，不得猛敦导管，以防导管破裂和混凝土离析。 抖动无效时，可在导管埋深许可的范围内提升导管，以增加导管内的压力，减少混凝土流出的阻力。 若仍然无效，堵管部位不深时可下钻杆捅；较深时可用压缩空气顶推管70、内混凝土（事先制作带进气管的导管封头），所用压力应在导管强度允许的范围内。 若以上处理方法均无效，应抓紧时间起出导管和钢筋笼，凿掉已浇注的混凝土和未提出的钢筋笼，对桩孔进行处理并重新清孔合格后重新灌注混凝土。 预防措施：正确设计混凝土的配合比，保证其施工性能满足泥浆下灌注的要求；严格控制新拌混凝土的质量，防止和易性不合格的混凝土和超径砂石进入导管；采用适当的混凝土拌制和运输方法，减少倒运环节，保证供料强度满足混凝土面上升速度的要求；做好各项组织、准备工作，确保混凝土灌注连续进行；混凝土导管的内径应上下一致，并尽量采用直径较大的导管；混凝土灌注过程中应经常提动导管，破坏混凝土的凝结，特别是灌注速71、度较慢时。6.4钢筋笼上浮 钢筋笼按设计标高用吊筋悬挂在护筒上。钢筋笼上浮原因是混凝土和易性不好，灌注中途出事故，使混凝土初凝结成硬盖，阻力增大，或混凝土灌注速度太快向上拱抬钢筋笼；钢筋笼在孔口固定不牢。预防措施：放置钢筋笼时对准钻孔中心，在孔口牢固固定，提升导管时不可过猛；钢筋笼安装完成后采用23根50mm钢管将钢筋笼压重，钢管焊接在护筒或孔口支撑架上；根据气温变化，适当调整混凝土配合比，使其具有良好的和易性、流动性；在混凝土面接近和进入钢筋笼时，应放慢混凝土灌注速度，保持许可范围之内的较深埋管，并连续灌入混凝土尽可能减少混凝土从导管底口出来后对钢筋笼的冲击力；当混凝土面进入钢筋笼一定深度后72、，适当提升导管，以增加钢筋笼的埋深，使得混凝土与钢筋笼的握裹力保证钢筋笼不至上浮。6.5塌孔 在灌注过程中如发现桩孔护筒内水（泥浆）位忽然上升益出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是塌孔征象。 塌孔原因：护筒底脚周围漏水，孔内水位降低；地下水位与孔内水位相差不大，不能保持原有静水压力；由于护筒周围堆放重物或机械振动等。 发生塌孔后，应查明原因，采取相应的措施，如保持孔内浆面高于地下水位2m以上、移开重物或机械振动等。然后用吸泥机吸出塌入孔中的泥土。如不继续塌孔，可恢复正常灌注。如塌孔仍不停止，塌孔部位较深，宜将导管拔出，将混凝土钻开抓出，再以粘土掺砂砾回填，待回填土沉实时机成熟后，重新钻孔和灌注73、混凝土成桩。七、废弃泥浆及钻渣的处理 废浆废渣能否及时运出施工现场，对施工进度、工程质量、安全生产和河道环境都产生很大影响，尤其是本工程进场设备多，施工工序多，就显得更为重要。为及时地处理废弃泥浆及钻渣，拟采取如下措施： 1、按照环卫部门的有关要求或甲方指定的单位联系废浆废渣的受纳场所。 2、与具有承运能力的单位签订废浆废渣外运协议，具体负责废浆废渣外运工作。 3、设立专职文明施工调度员，具体负责废浆废渣外运的组织安排。 4、在已施工完的场地内挖设能够储存一定数量的泥浆池，以备在外运不及时可以储存。第二节 地系梁施工一、地系梁施工工艺流程施工准备测量放线凿除桩头绑扎系梁钢筋立系梁模板灌注砼拆模74、取试件检查养护桩顶系梁基坑开挖做好垫层检测桩基质量隐蔽工程检查检查验收系梁施工工艺流程图二、施工准备 桩基施工已全部完成，并检查桩头偏差数据，办完桩基施工验收记录。1、测量放样 根据系梁位置处的地面标高和系梁底的标高，设计绘制基坑开挖平面图，根据开挖平面图，现场测设，并用石灰粉撒出开挖线。开挖时及时对坑底标高测量放线，确保基坑不致超挖。2、基坑开挖 地系梁基坑采用人工配合挖掘机开挖，人工清底，系梁开挖详见系梁开挖示意图，为了便于系梁的立、拆模，系梁底面平面尺寸应按基础大小每边加宽0.6m。墩系梁位置进行测量放样，打上木桩，做好防护，并对系梁开挖线撒上石灰线。挖机进场开挖时，并提前告知挖机司机开75、挖深度，技术人员现场旁站抄平，已防止超挖。 采用人工开挖清理并找平，并采用挖机或人工在基坑边坡夯实。在基坑周围设置围栏，围栏高度不低于1.2m，基坑内四周设置明排水沟和集水坑。 基坑开挖一般采用反铲挖掘机配自卸汽车运输，并辅以人工配合清除桩四周的土及边坡修理。挖至离地系梁底标高 20cm 左右，改由人工开挖、清理，以减少对原状土的扰动。同时开挖时，要注意对桩体的保护，开挖由专人指挥，不得碰撞桩基。施工时注意观察坑缘顶面上有无裂缝，坑壁有无松散坍落现象发生并采取必要的措施，确保施工安全。系梁开挖的土方立即用自卸汽车运出。3、凿除桩头 画出切割线。 基坑开挖后，将场地进行整平，技术人员抄平定出桩顶76、标高位置，并用红油漆沿桩基周围标出切割线。 环向切缝 切割前有技术人员用钢筋保护层测定仪测定钢筋位置及保护层厚度，将数据填写表格交操作手，操作手根据测定的钢筋保护层数据进行控制调整，采用无齿锯绕桩头环向一周切割，切缝深度3-4cm，环切时不得损伤主筋和声测管。 钢筋剥离 用风镐沿桩头自上至下、由外向内进行，凿出V型槽剥离混凝土，保证逐跟声测管和钢筋剥离，但不得损坏声测管及钢筋。 切断桩头及吊离 钢筋剥离后，在切缝线以上12cm，沿桩头四周，每根桩均匀布置12-15个孔位，采用风镐打孔，打孔深度为桩径的1/5即可。打入时尽量对称水平打入以保证断裂面保持在同一水平面。钻孔完成后，插入楔形钢钎（如图77、6.5），加钻顶断桩头，钢钎水平或稍向上，然后采用大锤来回敲击反复敲击钢钎，使混凝土在环形断桩孔处断开。每个钢钎配置两个夹片，在桩头顶断后，便于钢钎的取出。如果楔形钢钎未将混凝土撑开，用起重钢丝绳牢牢系住桩身，用吊车提住起重绳，采用外力(挖机)轻轻左右碰撞桩头，直到桩头松动断裂。 起吊前确保桩头和桩身完全分离，然后进行起吊，起吊时尽量轻起以免对钢筋造成损坏。吊装过程人员应远离操作范围，以防止桩头掉落发生事故。 修整桩头 桩头拔掉后在断裂面会有部分地方凸凹不平需人工凿除处理，将桩头残余混凝土进行凿除打磨，确保桩顶面平整、密实。 修整桩顶混凝土：桩顶疏松混凝土全部剔完，如桩顶低于设计标高时，须用同78、级混凝土接高，在达到桩强度的 50%以上，再将埋入地系梁内的桩顶部分剔毛、冲净。如桩顶高于设计标高时，应预先剔凿，使桩顶伸入地系梁深度完全符合设计要求。当挖出的土含水量符合要求，并经监理同意使用后，土方临时储存，可回填至已施工好地系梁的基坑内。桩顶伸入系梁中的钢筋应符合设计要求，一般不小于 30d，钢筋长度不够时，应予以接长。 钢筋调整及基底整平 待桩顶处理完后可将弯曲钢筋进行调直，调直时人工手持钢筋扳手进行微调，整个基坑桩头钢筋调直完成后，用高压水枪对桩头浮渣等附着物进行冲洗，待冲洗完后将积水及时排除。 平整场地后，在系梁基础四周采用方木支挡，浇筑水泥砂浆进行整平。三、钢筋加工与安装 钢筋在79、钢筋加工场加工，运至施工现场人工绑扎成型。钢筋表面应洁净无损伤，无污染和铁锈等。钢筋应平直，无局部弯折，钢筋中心线同轴线的偏差不应超过其全长的1%。钢筋加工的尺寸应符合施工图纸的要求，钢筋骨架采用双面焊焊接，焊接长度不小于5d。钢筋骨架采用单面焊焊接，焊接长度不小于10d。焊接钢筋焊缝必须饱满、平顺。主筋焊接必须采用J5以上等级的焊条。箍筋采用绑扎连接，箍筋交叉点采用直径2mm的铁丝扎牢，采用逐点改变绕丝方向的8字形方式交错扎结，绑扎钢筋的铁丝丝头不应进入混凝土保护层内。钢筋下料尺寸不小于设计，应保证接口端面平整，不得有马蹄形、挠曲、缺角和与钢筋轴线不垂直的现象，确保钢筋端部顺治。 桩顶伸入系80、梁钢筋一定要顺直，形成收缩口，用钢丝刷刷除锈和泥浆，伸入系梁长度不小于1.5m，深入系梁部分与墩柱钢筋连接。当桩基主筋与系梁底层钢筋相抵触时不得截断系梁钢筋，应适当的调节系梁底层钢筋的位置。添加系梁范围内的桩基螺旋箍筋，采用搭接焊与已浇筑完桩基的箍筋连接，箍筋用12钢筋。 系梁钢筋安装时，首先安装系梁底部1#钢筋（25），安装前根据测量放样点位，用墨斗把每根钢筋位置弹线，1#钢筋按照弹出墨线摆放。钢筋底部采用垫块控制钢筋保护层厚度，垫块采用M30水泥垫块，数量为4块/m2。底层主筋安装完成后，安装顶层主筋，为保证顶层主筋位置，防止主筋受自重产生向下的挠度，在顶层主筋的下部设置支撑架。定位架布置81、好后，在其上布置横桥向主筋。主筋安装完成后，主筋安装完成后安装箍筋及水平钢筋。 钢筋的安装位置、间距、保护层及各部分钢筋的大小尺寸，均应符合设计图纸及有关文件的规定。钢筋保护层按施工图纸要求布置。为确保混凝土保护层的必要厚度,在钢筋和模板之间设置强度不小于结构设计强度的混凝土垫块,垫块中埋设铁丝与钢筋扎紧,互相错开,分散布置，数量满足施工规范要求。 钢筋绑扎按顺序进行，自下向上，从内而外，逐根安装到位，避免混乱。若采用点焊固定时，不得烧伤主筋。同时应避免施工过程中踩踏钢筋。 钢筋骨架上安装砼保护层垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度，垫块材料采用混凝土垫块。 在完成系梁钢筋安装后，按82、照设计图纸要求预埋墩柱钢筋。并使用钢筋定位胎具将墩柱钢筋进行定位。安装后的钢筋，应有足够的刚性和稳定性。 在钢筋架设完毕，未浇混凝土之前，须按照设计图纸进行详细检查，并作好检查记录。检查合格的钢筋，如长期暴露，在混凝土浇筑之前重新检查，合格后方能浇筑混凝土。四、系梁模板安装及加固 系梁模板由8块定型钢模组合而成，分别为4块圆弧型模板及4块平面钢模，模板与模板之间通过法兰连接，所有连接螺栓孔为直径20mm*30mm腰圆孔，穿M18*50高强镙栓，长6cm。面板6mm，边肋采用12*120mm钢板,纵肋采用8#,圆肋采用12#，10#背杠采用14#配合制作,间距为80cm，高出模板10cm，背带顶83、部高出模板位置处设置对拉杆，对拉杆采用20精轧螺纹钢。底部采用99cm方木支撑，一端支撑在竖向背带上，一端支撑在基坑壁上。 系梁模板采用定型组合钢模现场拼装，人工配合汽车吊现场安装，模板安装时，先用墨斗弹出模板边线，保证模板位置准确。模板安装牢固，保证系梁几何尺寸的准确；严格控制基底与系梁顶部标高，并在模板上用油漆标示出系梁的顶面标高。模板加固及支撑体系平面图模板加固及支撑体系剖面图地系梁施工示意图五、混凝土施工1、混凝土的拌制及运输 混凝土由拌合站统一配制，混凝土罐车运输至施工现场，采用溜槽入模，插入式振捣器振捣。2、混凝土的浇筑及振捣 浇灌前，应检查钢筋、模板及预埋件的情况是否完好，并在浇84、灌过程中随时检查，如发现有遗漏、变形、移位等现象应立即予以纠正；并将标高标示好，以免混凝土浇高或浇低。 混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30cm。振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动器的振动深度一般不超过棒长度2/33/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中510cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持510cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。 由于浇筑高度较高，混凝土运至现场后，利用2mm厚钢板制成的溜槽使混凝土滑至模内，保证混凝土入模质量。拟采用2个滑槽分85、别从系梁两侧同时浇筑混凝土。 系梁砼浇筑完毕后用抹子抹平收光，墩、台身范围内可不收光，但应控制好标高，保证平整度满足要求。混凝土灌注完3天后进行接茬部位处理（具体时间与使用的工具有关，应保证混凝土表面不存在大块脱落现象，不允许出现石子松动），凿痕应有规则，方向一致，深浅一致（10mm左右）。凿出表层混凝土内一半的石子面，使用清水和钢刷将接茬部位清洗干净，墩柱预埋筋防止生锈。六、混凝土养护 混凝土养护包括湿度和温度两个方面。结构表层混凝土的抗裂性和耐久性在很大程度上取决于施工养护过程中的温度和湿度养护。因为水泥只有水化到一定程度才能形成有利于混凝土强度和耐久性的微结构。目前工程界普遍存在的问题是86、湿养护不足，对混凝土质量影响很大。湿养护时间应视混凝土材料的不同组成和具体环境条件而定。对于低水胶比又掺加粉煤灰的混凝土，潮湿养护尤其重要。湿养护的同时，还要控制混凝土的温度变化。根据季节不同采取保温和散热的综合措施，保证混凝土内表温差及气温与混凝土表面的温差在控制范围内。 尽量在混凝土还处于塑性时开始冷却表面。夏季浇筑混凝土使用钢模板施工时，可在浇筑时同时向模板外侧面浇凉水，以推迟混凝土温峰时间，并降低温峰。混凝土内部达到温峰后开始控制降温速率。具体措施如下： 浇筑完毕后，靠近表面的水分由于蒸发急剧散失，不但影响混凝土表面强度的发展，还会引起干缩裂缝。因此，混凝土浇筑完毕1218h即应开始养87、护。在炎热、干燥气候条件下还应提前养护，普通混凝土养护时间不少于14天，掺粉煤灰混凝土养护时间不少于21天； 平面表面养护采用覆盖湿麻袋或湿土工布养护并经常洒水使混凝土表面维持湿润状态，避免表面干湿交替。七、拆模 混凝土强度达到2.5MPa后（时间根据试验测得），方可进行拆模。拆模时应用橡胶锤敲击，使模板与混凝土剥离。若发现有影响结构安全问题时，暂停拆除，经处理或采取有效措施后，方可继续拆除。 拆模后若发现混凝土有缺陷，提出处理意见，征得监理工程师同意后才能进行修补。八、拉杆处理 拆除模板后，对系梁表面的拉杆管切除，切除深度大于2cm，用砂浆进行填补。九、基坑回填 回填采用小型机具对称分层填筑88、夯实，夯实后的密实度应不小于规范要求。回填完毕后及时封闭已启开的地表，尽量恢复周围原地面。第三节 墩系梁施工一、施工准备 在桩基施工完成时，对墩柱进行施工放样确定墩柱中心、预埋柱式墩钢筋，主筋成喇叭形，与桩基钢筋连接长度为1.5m、1.2m，箍筋间距为10cm，钢筋预埋时采用定位模具进行定位，确保钢筋位置准确。对桩顶混凝土进行凿毛处理，凿出顶部的水泥浆，凿毛至露出新鲜的混凝土，并冲洗干净。 本标段圆柱高H15m时，设置墩系梁。 如图所示： 圆柱分2次浇注。桩柱系梁第一次浇注，第二次浇注时的柱间系梁底模用碗扣架支撑在地系梁上支承。系梁的侧模用3层拉杆固定。 浇注至圆柱顶时，预留孔洞，插入9cm89、钢棒，留作盖梁施工时支撑工字钢。二、测量放线 在柱系梁施工前，对墩身进行测量放样，作为安装和调整支架的依据。施工测量与控制的内容包括：墩身平面位置放样和墩顶标高测量。墩身平面位置采用全站仪的坐标法进行放样。高程采用水准仪进行控制测量。三、模板支架安装 1、墩柱模板、系梁为钢模板，由工厂定型加工而成。进场前由技术员进行各项指标验收、编号后方可投入使用。 2、模板立模前打磨、清扫干净，涂刷脱模剂，立模按桩基上的控制线进行，模板安装好后，现场技术人员对模板的稳定性、螺杆间距、模板几何尺寸、拼缝、连接牢固程度等进行自检，并做好书面记录。 3、模板的安装和拆除采用吊车进行，并由起重工专人指挥。安装时注意90、模板的拼缝质量和整体平整度。注意经常检查中线，高程，以便发现问题及时处理。拆除顺序与安装顺序相反。 4、模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。浇筑混凝土前，模板内的积水和杂物应清理干净。 5、支模过程中，如需中途停歇，要将支撑、搭头、柱头板等钉牢。拆模间歇时，要将活动的模板、支撑等运走或妥善堆放，防止因踏空、扶空而坠落。 6、混凝土施工过程中应对模板及支架进行观察和维护;发现跑模、变形等异常情况时，要立即停止施工，采取措施，并形成记录。 7、拆模时，先拆除不承重的模板，后拆承重模板。大块模板应先加临时支承，防止突然坠落。施工人员必须站在安全的地91、方操作，拆除时所用小型机具必须采用质量可靠的产品。 8、拆模必须一次性拆清，不得留下无撑模板。拆下的模板要及时清理，堆放整齐，去除板面上残余的混凝土，存放好，对损坏的模板进行修复。 9、模板标高允许偏差控制在20mm，模板内部尺寸允许偏差+10、-5mm，模板表面平整度允许偏差控制在5mm，模板相邻两板表面高差控制在2mm，轴线偏位控制在15mm四、钢筋加工及安装1钢筋加工 钢筋在钢筋加工场加工，运至施工现场人工绑扎成型。钢筋表面应洁净无损伤，无污染和铁锈等。钢筋应平直，无局部弯折，钢筋中心线同轴线的偏差不应超过其全长的1%。钢筋加工的尺寸应符合施工图纸的要求，钢筋骨架采用双面焊焊接，焊接长度92、不小于5d。钢筋骨架采用单面焊焊接，焊接长度不小于10d。焊接钢筋焊缝必须饱满、平顺。主筋焊接必须采用J5以上等级的焊条。箍筋采用绑扎连接，箍筋交叉点采用直径2mm的铁丝扎牢，采用逐点改变绕丝方向的8字形方式交错扎结，绑扎钢筋的铁丝丝头不应进入混凝土保护层内。钢筋下料尺寸不小于设计，应保证接口端面平整，不得有马蹄形、挠曲、缺角和与钢筋轴线不垂直的现象，确保钢筋端部顺治。 墩系梁部分与墩柱钢筋连接。当墩柱主筋与墩系梁底层钢筋相抵触时不得截断系梁钢筋，应适当的调节系梁底层钢筋的位置。添加系梁范围内的墩柱螺旋箍筋，采用搭接焊与已浇筑完桩基的箍筋连接，箍筋用12钢筋。 墩系梁钢筋安装时，首先安装系梁底93、部钢筋，安装前根据测量放样点位，用墨斗把每根钢筋位置弹线，钢筋按照弹出墨线摆放。钢筋底部采用垫块控制钢筋保护层厚度，垫块采用M30水泥垫块，数量为4块/m2。底层主筋安装完成后，安装顶层主筋，为保证顶层主筋位置，防止主筋受自重产生向下的挠度，在顶层主筋的下部设置支撑架。定位架布置好后，在其上布置横桥向主筋。主筋安装完成后，主筋安装完成后安装箍筋及水平钢筋。 钢筋的安装位置、间距、保护层及各部分钢筋的大小尺寸，均应符合设计图纸及有关文件的规定。钢筋保护层按施工图纸要求布置。为确保混凝土保护层的必要厚度,在钢筋和模板之间设置强度不小于结构设计强度的混凝土垫块,垫块中埋设铁丝与钢筋扎紧,互相错开,分94、散布置，数量满足施工规范要求。 钢筋绑扎按顺序进行，自下向上，从内而外，逐根安装到位，避免混乱。若采用点焊固定时，不得烧伤主筋。同时应避免施工过程中踩踏钢筋。 钢筋骨架上安装砼保护层垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度，垫块材料采用混凝土垫块。在完成系梁钢筋安装后，按照设计图纸要求检查墩柱钢筋。并使用钢筋定位胎具将墩柱钢筋进行定位。安装后的钢筋，应有足够的刚性和稳定性。 在钢筋架设完毕，未浇混凝土之前，须按照设计图纸进行详细检查，并作好检查记录。检查合格的钢筋，如长期暴露，在混凝土浇筑之前重新检查，合格后方能浇筑混凝土。2、钢筋连接 钢筋骨架采用双面焊焊接，焊接长度不小于5d。骨架焊95、接在两根钢筋相重叠段应增加，其焊缝间距为100cm，焊缝长度2.5d。焊接钢筋焊缝必须饱满、平顺。主筋焊接必须采用J5以上等级的焊条。箍筋采用绑扎连接，箍筋交叉点采用直径2mm的铁丝扎牢，采用逐点改变绕丝方向的8字形方式交错扎结，绑扎钢筋的铁丝丝头不应进入混凝土保护层内。钢筋下料尺寸不小于设计，应保证接口端 面平整，不得有马蹄形、挠曲、缺角和与钢筋轴线不垂直的现象，确保钢筋端部顺治。五、混凝土施工1、混凝土的拌制及运输 混凝土由拌合站统一配制，混凝土罐车运输至施工现场，采用泵车，或汽车吊配合料斗送入模，插入式振捣器振捣。2、混凝土的浇筑及振捣 浇灌前，应检查钢筋、模板及预埋件的情况是否完好，并96、在浇灌过程中随时检查，如发现有遗漏、变形、移位等现象应立即予以纠正；并将标高标示好，以免混凝土浇高或浇低。 混凝土采用泵车，或吊车吊送分层浇筑，分层厚度控制在30cm。振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动器的振动深度一般不超过棒长度2/33/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中510cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持510cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。 墩系梁砼浇筑完毕后用抹子抹平收光，墩、盖梁范围内可不收光，但应控制好标高，保证平整度满足要求97、。混凝土灌注完3天后进行接茬部位处理（具体时间与使用的工具有关，应保证混凝土表面不存在大块脱落现象，不允许出现石子松动），凿痕应有规则，方向一致，深浅一致（10mm左右）。凿出表层混凝土内一半的石子面，使用清水和钢刷将接茬部位清洗干净，墩柱预埋筋防止生锈。六、混凝土养护及拆模 1、混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水或通蒸汽等措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。拆模后规范要求继续保湿养护至规定龄期。 2、墩系梁非承重侧板拆模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。钢筋混凝土结构的承重模板、支架，应在混凝土强度能承受其自重荷载及98、其他可能的叠加荷载时，方可拆除。 3、混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对混凝土采用洒水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆（裹）。包覆（裹）期间，包覆（裹）物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。有条件地段应尽量延长混凝土的包覆（裹）保湿养护时间。 4、混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过20。 5、混凝土在冬季和炎热季节拆模后，若天气产生骤然99、变化时，应采取适当的保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止混凝土产生过大的温差应力。七、拉杆处理 拆除模板后，对系梁表面的拉杆管切除，切除深度大于2cm，用砂浆进行填补。第四节 墩柱施工方案一、墩柱施工工艺流程图平整场地测量放线基础凿毛绑扎墩柱钢筋安装墩柱模板灌注墩柱砼拆模复测检查验收砼养护取试件墩柱施工工艺流程框图二、施工准备 在桩基施、地系梁工时，预留柱式墩钢筋，主筋成喇叭形，与桩基钢筋连接长度为1.5m、1.2m，箍筋间距为10cm，钢筋预埋时采用定位模具进行定位，确保钢筋位置准确。对桩顶混凝土进行凿毛处理，凿出顶部的水泥浆，凿毛至露出新鲜的混凝土，并冲洗干净。 由专业架子工围绕墩柱搭设双排100、脚手架作为施工平台，四周设剪刀撑和斜向撑杆，保证脚手架稳定，高度高于墩柱模板1.2m，顶部搭设安全护栏。三、测量放线 在柱式墩施工前，对墩身位置进行测量放样，作为安装钢筋和模板的依据。施工测量与控制的内容包括：墩身平面位置放样和承台顶标高测量。墩身平面位置采用全站仪的坐标法进行放样。高程采用水准仪进行控制测量。四、钢筋加工及安装1、钢筋加工 钢筋在钢筋加工场加工成型，运至施工现场吊装、焊接、组装成形。钢筋表面应洁净无损伤，无污染和铁锈等。钢筋应平直，无局部弯折，钢筋中心线同轴线的偏差不应超过其全长的1%。钢筋加工的尺寸应符合施工图纸的要求 钢筋下料前，要经过认真研究，计算出不同钢筋直径的最优料101、长度，下料过程中，考虑钢筋接头位置要错开，并将接头放置在钢筋应力较小处。主筋的下料长度要根据墩身的高度计算下料。 钢筋的形状、尺寸应按照设计的规定进行加工。加工成形后，与设计进行对比，符合设计和规范要求的做成样板，按样板分批量加工。 墩柱钢筋在钢筋加工场通过加强钢筋、箍筋把主筋连接成一个整体，箍筋采用定位胎具把尺寸固定好后，方可用扎丝绑扎，绑扎完成后的扎丝尾部应扭入钢筋笼内侧。钢筋笼在钢筋场加工完成后，进行自检。如有不合格，马上进行整改直至满足公路工程质量检验评定标准后报监理工程师检查。2、钢筋安装 主筋搭接采用焊接搭接，搭接需满足设计及规范要求。 钢筋保护层垫块用扎丝绑扎在钢筋侧面，垫块采用102、蝴蝶形混凝土垫块，强度不低于C30，垫块每平方米设置4个。 钢筋骨架采用双面焊焊接，焊接长度不小于5d。钢筋骨架采用单面焊焊接，焊接长度不小于10d。焊接钢筋焊缝必须饱满、平顺。主筋焊接必须采用J5以上等级的焊条。箍筋采用绑扎连接，箍筋交叉点采用直径2mm的铁丝扎牢，采用逐点改变绕丝方向的8字形方式交错扎结，绑扎钢筋的铁丝丝头不应进入混凝土保护层内。钢筋下料尺寸不小于设计，应保证接口端面平整，不得有马蹄形、挠曲、缺角和与钢筋轴线不垂直的现象，确保钢筋端部顺治。五、模板安装 模板为大块钢模，均在厂家加工完成，进行现场试拼，严格控制加工质量，做到表面平整，尺寸偏差符合设计要求，并具有足够的强度、刚103、度、稳定性，拆装方便。 实心墩8米以下，采用定型模板，一次浇筑到顶，模板安装及拆除采用人工配合吊车施工，模板框架、加劲肋采用槽钢加固。严格控制加工质量，作到表面平整，接缝严密不漏浆。 实心墩8米以上采用翻板模施工，每节翻板模高度1.5m，共由4节同样模板组成。翻板模由面板、横竖勒带、对拉拉杆组成。每次模板拆除、上翻，都以上次浇筑混凝土模板的最上层一块为下支撑，安装下一节4.5m翻板模，以此循环倒用，对顶部圆端形处，采用定型钢模。模板安、拆均自下而上,拉筋采用20圆钢,外套22PVC管；安装在接缝处填塞双面胶带防止漏浆，拆除的模板分型号堆码，打磨、整平，上脱模剂，雨天及时覆盖，防止锈蚀。墩身垂直104、度为本工程测量控制的重点，为保证墩身垂直度，在墩身四周开阔处定出墩身十字轴线护桩，每次模板安装完成前、后及混凝土浇筑完成后，分三次测量垂直度。在每个墩底处设临时水准点一个，墩顶标高用钢尺和精密水准仪控制。 模板拼装高度根据墩身的高度而定。模板安装前对表面应打磨干净后均匀涂抹洁净机油作为脱模剂，严禁使用废弃机油作脱模剂。模板用一台25T吊车一次吊装到位，拼缝用双面胶密封，防止因漏浆使混凝土表面产生砂线，模板就位后，对模板平面位置、模板竖直度及模板顶面高程进行复核，如误差超过规范要求，对模板进行调整。模板上部设置两道斜向缆风绳，以利于调整模板竖直度，还能抵消风荷载引起的水平力，起到稳定模板的作用。105、模板整体吊装如下图所示 模板安装完成后在每个墩身顺桥向方向预埋PVC管，PVC管中部距离盖梁底部高度为120cm。PVC管内径为10cm，两头用胶带封闭，内填充细砂。PVC管保持水平，并与墩身钢筋用扎丝固定，防止混凝土浇筑时PVC管被扰动发生移位。墩模板整体吊装示意图六、混凝土浇筑 混凝土采用搅拌站集中搅拌，罐车运输，混凝土采用泵车泵送或着吊车吊送、串筒入模。混凝土拌制前，测定砂、石含水率，混凝土拌制过程中，测定其坍落度，混凝土浇筑前，测定其入模含气量、入模温度，测定值须满足规范要求，并在浇筑过程中制作砼试件。混凝土下落高度超过2米时，需适当调整构造筋距离，模内布设串筒，插入式振捣器捣实。砼浇106、筑顺序按斜向分段、水平分层施工，坍落度控制在1012为宜。采用泵车泵送混凝土，浇筑速度不能过快，速度过快有可能会导致涨模。混凝土入模时注意减少砼崩溅对模板的污染，浇筑速度宜缓，按照公路桥涵施工技术规范JTG/T F50-2011要求，浇筑层厚度前后浇筑距离保持1.5m以上。振捣过程中要求振点均匀，每次插入下层混凝土5-10，与侧模应保持5-10cm的距离，振捣时间以砼表面泛浆不再下沉，模板侧边无气泡冒出为宜，防止过振、漏振。浇筑混凝土时，派专人检查模板的稳定性及安全性等，确保混凝土浇筑正常进行。在浇筑混凝土至墩柱顶以下72cm安放量个200pvc管作预留孔，在盖梁施工时做钢棒的底支撑。在盖梁模107、板与支架拆除后，用同标号水泥浆按压浆方法将预留孔填充。 控制混凝土供料的连续性，如因故中断，其间断时间不能大于下层混凝土的初凝时间。七、混凝土养护及拆模 墩身混凝土浇注完成后，为了防止内外温差过大，造成温度应力大于同期混凝土抗拉强度而产生裂纹，确保混凝土施工质量，需要及时进行混凝土保温保湿的养护。混凝土初凝后，墩顶及时覆盖棉毡布进行洒水养护。养护的时间视水泥品种和环境相对湿度及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。使用硅酸水泥或普通硅酸盐水泥，相对湿度小于60%时，养护时间不小于14天；相对湿度为60%90%时，养护时间不少于7天；相对湿度大于90%时，可不洒水。当平均气温低于5时，不得向混凝土108、面洒水，而须覆盖保温。 墩身模板拆除后，墩身表面用两层塑料薄膜覆盖，第一层防止水分蒸发，第二层薄膜隔离低温雨水，同时使表面已升高的温度不易散失，有效的减小内外温差。侧模和一般不承受竖向荷载的墩帽侧模，可在混凝土强度达到2.5Mpa以上时拆除（可通过同期养护试件抗压强度确定此值）。拆模后若混凝土养护时间不够时，应继续进行养护。 模板拆除时，由于模板本身重量较大，因此在进行模板拆除作业时，严禁生拉硬拽，野蛮施工，避免模板碰坏混凝土面或硬伤掉块事故发生。桥墩混凝土灌注完毕后，支座预留筋等裸露铁件应采用涂刷水泥浆加以保护，以防锈水流淌污染混凝土表面。墩身在养生期安排专人专职负责，随时检查塑料薄膜是否覆109、盖严密，并做好养生记录，始终保持混凝土表面湿润，从而确保混凝土内外强度同期增长，避免由于温度效应导致结构混凝土出现温度裂缝。第五节 盖梁、台帽施工方案一、盖梁、台帽施工工艺流程砼浇筑搭设盖梁支架安装盖梁（台帽）底模安装钢筋安装侧模、端模养护检查验收钢筋制作模板制作砼拌和运输制作试件拆除模板支架测量放线盖梁、台帽施工工艺流程框图二、施工准备 在墩柱施工时，在每个墩身顺桥向方下预埋PVC管，PVC管顶部距离盖梁底部高度为105cm。PVC管内径为10cm，两头用胶带封闭，内填充细砂。PVC管保持水平，并与墩身钢筋用扎丝固定，防止混凝土浇筑时PVC管被扰动发生移位，墩柱混凝土浇筑时，应避免捣固棒与P110、VC管直接接触，防止打碎PVC管外壁。为方便盖梁模板的安装，墩身浇筑时，混凝土顶标高比设计标高高2cm。对墩顶混凝土进行凿毛处理，凿出顶部的水泥浆，至露出新鲜的混凝土，并冲洗干净。 墩柱旁硬化3m5m场地，搭设安全爬梯，供人员上下使用，安全爬梯通过杆件与墩柱连接。如图所示：三、测量放样 在盖梁施工前，对墩身进行测量放样。根据附近布设好的平面导线控制点及施工图纸设计的墩柱的中心点坐标，使用全站仪测设出立柱中心点，作为安装和调整支架的依据。复核无误后经专业测量监理工程师的审核后方可进入下一个施工工序。施工测量与控制的内容包括：墩身平面位置放样和墩顶标高测量。墩身平面位置采用全站仪的坐标法进行放样，111、高程采用水准仪进行控制测量。四、模板支架安装 模板支架采用剪力销支撑，钢棒安装之前，先清理墩柱内预埋PVC管中的细砂，清理完毕后，钢棒通过PVC管中孔洞穿过墩柱，并伸出墩身外侧50cm。安装钢棒时先将最后一节墩柱模板拆除，露出孔洞，施工人员站立在墩顶配合吊车采用长2.5米90mm材质为Q235钢棒插入孔洞中。墩身大里程和小里程设置14m长的I56a工字钢主梁形成承重主梁与钢棒间采用50t机械式千斤顶进行支撑。为确保千斤顶稳固，在钢棒上设置12米16横向联结槽钢，横向联结槽钢和钢棒间电焊成整体，千斤顶底部位于联结槽钢上并在槽钢对应位置焊接限位钢板，防止千斤顶偏移。主梁在吊装前，用石笔把主梁与钢棒112、的交点画出，确保主梁安装在准确的位置。主梁安装完成后，在盖梁底部布置单根长度为5m的I14a工字钢作分配梁，分配梁垂直于主梁，每隔30cm均匀布置，两侧伸出盖梁100cm以上，作为施工平台。主梁与分配梁之间通过U形卡固定，支架安装完成后，安装盖梁底模，形成承重工作平台，盖梁底模采用定型钢模。盖梁支架布置详见见附件1.柱式墩盖梁支架图。支架采用四面围护，四周各设置1.2m高立杆及两道水平方向的钢管把竖向钢管扣接形成护栏，上挂密目网。伸出盖梁的工字钢分配梁，上铺5cm厚木板作为人员行走平台。五、钢筋加工及安装1、钢筋加工 钢筋在钢筋加工场加工，运至施工现场人工绑扎成型。钢筋表面应洁净无损伤，无污染113、和铁锈等。钢筋应平直，无局部弯折，钢筋中心线同轴线的偏差不应超过其全长的1%。钢筋加工的尺寸应符合施工图纸的要求 钢筋下料前，要经过认真研究，计算出不同钢筋直径的最优料长度，下料过程中，考虑钢筋接头位置要错开，并将接头放置在钢筋应力较小处。 设计图纸中，箍筋的端头均设有15cm的搭接，根据规范规定，箍筋端头应做成弯钩。两端头弯钩可做成90。 钢筋的形状、尺寸应按照设计的规定进行加工。加工成形后，与设计进行对比，符合设计和规范要求的做成样板，按样板分批量加工。2、钢筋连接 钢筋骨架采用双面焊焊接，焊接长度不小于5d。骨架焊接在两根钢筋相重叠段应增加，其焊缝间距为100cm，焊缝长度2.5d。焊接114、钢筋焊缝必须饱满、平顺。主筋焊接必须采用J5以上等级的焊条。箍筋采用绑扎连接，箍筋交叉点采用直径2mm的铁丝扎牢，采用逐点改变绕丝方向的8字形方式交错扎结，绑扎钢筋的铁丝丝头不应进入混凝土保护层内。 钢筋下料尺寸不小于设计，应保证接口端 面平整，不得有马蹄形、挠曲、缺角和与钢筋轴线不垂直的现象，确保钢筋端部顺治。3、钢筋安装 盖梁、台帽钢筋全部在钢筋加工场加工成形并焊接形成整体后，钢筋骨架整体通过25T汽车吊吊至墩顶安装，钢筋骨架总重为XXXt，采用25T汽车吊可以一次整体吊装。吊装钢筋时，采用两点起吊法，下放钢筋应轻放、慢放，若遇阻碍，应查明原因，进行处理。严禁高起猛落，强行下放，以防碰撞。115、 骨架制作时，在工作平台上画出主筋的位置，把同一竖向主筋焊接在一起后，按画线均匀摆放主筋并用临时的钢筋支架支撑主筋使其竖直，然后用垂球调整主筋的竖直度。为方便箍筋的准确和快速定位，主筋安装完后，在主筋骨架的顶层和底层用石笔画出每道箍筋的位置，再把箍筋箍在主筋骨架的外侧，箍筋接头处用铁丝扎结，为防止浇筑混凝土过程中，箍筋被扰动错位，用扎丝把箍筋与主筋绑扎固定牢固。安装侧面水平钢筋并与箍筋和主筋绑扎连接。箍筋与主筋支架绑扎牢固，防止起吊时发生变形。骨架整体吊装前，按设计在墩顶用石笔画出钢筋骨架位置，保证骨架位置准确。主筋底部钢筋保护层用不小于C35的混凝土垫块支垫，垫块梅花形布置，每平方米布置4个116、。垫块用铁丝绑扎在钢筋上。绑扎后所有扎丝一律倒向钢筋骨架内侧。注意挡块和支座垫石钢筋的预埋。盖梁、台帽骨架吊装示意图六、模板安装 盖梁模板采用定型大块钢模，模板报总监办验收，业主批准后方可使用。面板6mm，边肋采用12*120mm钢板,纵肋采用8#,圆肋采用12#，10#背杠采用14#配合制作，模板具有一定刚度，起吊及灌注混凝土时不会产生变形，面板的变形量最大不应超过1.5mm。墩柱模板到场后进行试拼，检查模板的刚度、平整度、接缝错台及结构尺寸等，避免使用时带来难以克服的缺陷及困难。 在盖梁钢筋安装验收合格以后，进行侧模拼装，模板采用定型钢模，模板安装采用人工配合汽车吊吊装，模板安装前，涂刷脱117、模剂，脱模剂使用食用油，拆模效果好，严禁使用废机油作为脱模剂。第一块模板吊到墩顶后，用倒链与钢筋骨架连接，继续吊装第二块模板，第二块模板吊至墩顶后，与第一块模板连接，以此类推，将模板全部安装好后，中间穿对拉螺杆固定。模板固定好后，对盖梁四个角点及支座垫石预埋件的平面位置和高程进行复核，如有误差，对模板及预埋件进行调整。直至模板及预埋件的平面位置、顶部标高、竖直度、稳定性检验合格。 模板与钢筋的安装工作应配合进行，模板不应与脚手架进行连接，避免模板发生变形。模板采用专用脱模剂，模板间采用止水胶带以防止漏浆产生砂线。七、混凝土施工及养生 盖梁混凝土均采用混凝土运输车运输，采用泵送或汽车吊配合料斗送118、入模。混凝土浇筑时，浇筑点应位于墩顶，然后向两侧均匀应分层、分段对称均匀地进行，保持混凝土基本处于同一水平面，保持模板受力平衡。分层厚度30cm左右为宜，采用插入式振动器振捣，振捣时应避免触碰钢筋及模板，与侧模应保持5cm10cm的距离，振动器插入下一层砼的深度宜为5cm10cm，不要漏捣和过度振捣，每个振点的振捣延续时间宜为2030s，以混凝土停止下沉、不出现气泡、表面呈现浮浆为度。盖梁混凝土浇筑完毕后用抹子抹平收光，对支座垫石处混凝土表面拉毛。浇筑完的混凝土要及时养生，采用土工布覆盖洒水进行养生，保证混凝土表面处于湿润状态。八、模板和支架拆除 盖梁模板底模和侧模整体设计，故应在混凝土强度能119、承受其自重荷载及其他可能的叠加荷载时，方可拆除。拆模时，可用锤轻轻敲击模板，使之与混凝土脱离，再用吊车拆卸，不允许使用猛烈地敲打、强扭及用吊车拖拽等方法进行，模板拆除后，吊运至指定位置堆放，及时清理模板内杂物，并进行维修整理，以方便下次使用。拆除支架前，先将固定支架的U形卡拆除，然后按照从上到下，先装后拆，后装先拆的原则进行拆除。拆除模板、支架时，不得损伤混凝土结构。第六节 桥面；铺装施工方案一、桥面铺装施工工艺流程框图 砼拌和运输模板制作清理桥面测量放线铺设钢筋网模板安装整体化桥面砼浇筑砼养护拆模检查验收钢筋网检查验收桥面整体化现浇层施工工艺流程框图二、施工方法1、清理桥面杂物 桥面铺装施工120、前，应将梁顶面杂物清理干净，并凿除浮浆，恢复梁面预埋筋，使用清水将梁面清洗干净。2、施工桥面铺装控制高程带 （1）、桥面铺装高程控制带施工前，技术组应将控制带标高及浇筑边界测样放样确定，并将控制带的高度拉线，在桥面用明显标记标定控制带宽度（一般宽为1m，且5m标记一个点)。 （2）、铺设控制带钢筋网片，钢筋网片（D8型）应满铺高程控制带，并伸出控制带1215cm，以方便与主桥面钢筋网片搭接。铺设时，钢筋网片底部每平方米设置不少于4个同强度等级的混凝土垫块。 （3）高程控制带的砼浇筑。振捣采用平板振捣器，并辅以插入式振捣棒进行补振（水平放置振动）。砼摊铺平整后，人工使用水平尺(或方钢）刮平，保证121、表面的平整度，同时对浮浆进行及时清理以免造成露骨现象，刮平后，使用木抹子粗平，并在混凝土初凝前用钢模再次细抹面，抹面过程中严禁洒水。在砼表面初凝前，二次收光后用硬扫帚在表面进行横向拉毛，拉毛应保证线条顺直、均匀，桥面平整、粗糙。3、主桥面钢筋网安装 确定钢筋网片尺寸，将加工好的D8冷轧带肋钢筋网片（网格间距10cm*10cm）运至现场进行绑扎、焊接（焊接面积不少于50%）。为保证钢筋网位置准确，采用同强度的混凝土垫块按4个/铺设做保护层。钢筋网片安装完成后，在轨道面通过横向挂线检查网片顶面高程，如发现有误差时，及时调整。桥面钢筋绑扎完毕检查合格后,禁止车辆或其他机械在上行走、碾压,避免钢筋扭曲122、变形。4、测量放样。 精确定位摊铺机轨道面的高程，使其摊铺面与桥面设计高程一致。5、 桥面铺装混凝土 （1）摊铺机安装前应对滚轴进行检查，严禁使用滚轴弯曲变形的摊铺机。浇筑过程应集中投料。混凝土由搅拌站严格按照配合比拌和，拌和时间不少于2分钟，确保混凝土的均匀性和和易性。由混凝土罐车运输至施工现场。 （2）桥面铺装混凝土一联一次浇筑，浇筑时，由顺桥向低端开始向前推进。在浇筑前，桥面先洒水湿润，若接缝或桥面有残渣，则用高压水枪冲洗干净。砼由汽车吊吊到桥上，从低端开始全桥整幅（横桥向）向另一端推进浇筑。根据混凝土吊斗的容积均匀布料，短距离人工输料摊平。先用平板振捣器进行预振,控制提浆时间，大致找平123、，然后把三滚轴安放到滑道上，顺桥向从一端向另一端振捣找平，最后用铝合金直尺横桥向，拉动混凝土面，均匀的向前滑移尺杆，并设专人检查尺杆与面层的接触情况，安排技术工人在其后做精平及检查混凝土质量，保证平整度控制在3mm以内。 （4）拉毛：混凝土收浆前,用无齿耙将其表面的浮浆清除；初凝后(以不沾刷为最好)用硬扫帚对其表面刷毛处理,深度为露出石子23mm，刷后立即把粉末清扫出桥面范围,然后用水清洗。保证水泥混凝土桥面铺装表面清洁,并具有一定粗糙度6、混凝土养护 混凝土初凝后,在砼表面覆盖渗水土工布，并立即洒水养护,以保持混凝土表面湿润.视天气情况,每隔2-3小时洒水一次,养护7天。 冬季养生可在砼表面124、铺一层土工布，再覆盖草帘或棉布保温保湿养生，当温度低于5时，严禁对混凝土表面进行洒水养护，混凝土养护周期不小于7天。第四章 影响施工质量的因素分析及相关措施一、工程质量管理体系 工程质量是当前社会关注的热点，我们将从对企业、对社会、对历史负责的高度来认识质量的重要性。质量重于生命，责任重于泰山。现场组织者和每一个参与者在实施过程中做到始终坚持质量标准，围绕创优目标，做到“开工必优，一次成优，全面创优”。 成立以项目经理为首的创优领导小组，把目标值层层分解到各部门、各作业队、班组直至各操作工人，建立健全创优保证体系，开展方针目标管理。同时，建立以班组为基础，技术人员为核心的QC小组，开展质量管理125、活动，完善全面质量管理体系。二、确保工程质量的措施1、确保工程质量的组织措施 建立创优、质量领导责任制在项目实施过程中，实行项目经理、总工程师、项目队长项目质量终身负责制，项目经理和总工程师对质量工作全权负责并进行组织、推动、决策，对本合同段创部优工程负责；各项目队长贯彻项目经理的创优规划，督促、检查、领导本管段的质量和创优工作，对本管段工程创优负责。 强化质量和创优意识教育对质量认识要高起点，严要求，深入开展全面质量管理活动，教育干部、职工，确保活动精神贯穿整个工程的施工过程中。按照部级优质工程管理办法制订实施细则，并按期组织学习。建立工程质量检查体系经理部设安全质量部，各项目队设质检工程师126、，各作业班组设质量检查员，加强自检和全过程检查，对重点工程和重点部位工程的施工实行内部旁站监理制度，以加强全过程的质量监控。积极配合监理工程师工作，严格自检自查，并认真做好记录。公开接受社会和舆论方面监督，积极配合社会舆论的检查，并以此为动力不断推动质量管理工作。 建立工程质量创优奖励基金和创优保证金制度，认真落实项目资金管理，在质量管理、创优活动中保证资金的投入，加大经济杠杆的辅助保障作用，奖惩及时，赏罚分明，把工程质量和工程创优与经济效益密切相结合。 认真执行工程监理制度根据招标文件中甲乙双方合同条款，施工单位必须对承包工程的施工质量全面负责到底，严格按照批准的设计文件、图纸、资料和有关规127、范规定进行施工，保证工程质量。因此，项目经理部、项目队均配备专职内部质量检查工程师和质量检查员，建立自检、互检、专检相结合的工程质量“三检”制度，配合监理工程师做好工作。2、确保工程质量的技术措施 建立健全质量保障制度，树立“百年大计，质量第一”的质量识，做好职工的教育工作，同时定期进行技术教育及技术比武，不断提高职工素质。 在工程驻地实行标示牌管理，标明承包人名称、合同段起讫桩号、项目经理、项目总工、设计单位、监理单位等。 强化现场管理和检查工作，对现场人员的岗位职责、工序进行不定期检查。施工及质量负责人配戴证件上岗。 成立QC小组，推行全面质量管理活动，重视质量通病的研究治理，对质量通病制128、定预防措施，预防措施落实到每道工序前和实施过程中，对施工中存在的质量问题进行攻关。 设立工地试验室及测量组，搞好工程测量、检验工作，技术部门仔细审查文件，详细进行技术交底。 各项工程严格按设计文件、招标文件、施工规范及操作规程的要求去做。建立健全质量责任制，严禁一切违章作业现象，杜绝质量事故的发生。 施工中使用的水和外加剂、砂石料，按施工规范及业主的要求进行采购，同时试验部门做好各种原材料的检测，不合格的材料严禁使用。材料部门做好原材料的管存、发放工作。 砼拌制严格按照配合比，投料搅拌均匀，在运输灌注中执行规范规定，保证砼质量。 雨季施工编制专项措施。 施工中使用计算机网络进行工程质量管理工作129、，用网络进行数据传输计算机的硬件和软件满足施工管理的需要，并符合业主统一的规定。第五章 安全保证措施一、安全管理目标 本工程安全生产目标：施工过程中确保不发生重大安全事故，避免特大安全事故发生，实现安全生产零死亡目标。二、安全管理组织机构 建立以项目经理为首的安全生产保证体系。项目经理为安全生产第一责任人，对该项目的施工安全全面负责；分管生产的项目副经理具体组织实施各项安全措施和安全制度，对安全施工负直接领导责任；施工技术负责人（总工程师）负责组织安全技术措施的编制和审核，组织安全技术交底和安全教育；项目经理部设专职安全检查工程师，负责本项目各项安全措施的制订、监督和检查落实；各项目队配备专职130、安全员，负责施工过程中各项安全措施的实施和落实；各施工班组设兼职安全员并成立安全岗位监督岗，加强施工过程中的安全控制。三、主要安全保证措施1、防洪、防汛措施 成立防洪组织，认真贯彻执行业主、地方有关部门关于防洪工作的有关规定，加强对防洪工作的领导，建立汛期防洪值班制度。积极配合业主、当地政府，做好防洪防汛的准备。 渡汛施工要立足于“防”，在汛期来临之前，对防洪组织机构、措施落实、抢险方案等进行全面检查，把防洪所需的资金、设备、物资、人员重点做出安排并予以保证。检查中发现问题或隐患，必须立即采取措施进行整改。 加强工地巡逻值勤，雨天时工地上必须认真巡查，发现问题及时反馈和处理，确保工程安全。 做131、好历史水情、灾情调查，施工过程中要加强与地方气象部门的联系，及时获取准确的水情预报，确保防洪工作的主动权。2、防火灾措施 消除可能造成火灾爆炸事故的根源，控制火源、易燃物和助燃物。 控制可燃可爆物品的发放工作，提高材料及设备的防火性能，配备灭火器。 一旦发生火情超越自身的消防能力，并有进一步发展的趋势，及时与地方消防部门保持联系，以免贻误灭火时机。3、机械设备安全措施 机械设备的布局要合理，操作者严格遵守安全操作规程，操作前对设备进行安全检查，机械设备严禁带故障运行。 车辆要经常检修，保持完好，动力机械必须由考试合格并持有合格证的司机上岗。严禁非司机开车，严禁酒后开车。 电器设备的安全措施：对132、电器设备的外壳要进行防护性的接地，防护性接零或绝缘；派专人负责电器的安全工作；进行用电安全教育，定期检修电器设备。4、施工人员保健措施 为保证施工人员的身体健康，项目经理部设置医务室，配备常用和必要的医疗药品和器械，各施工队设有专职的卫生员，定期或不定期的对施工人员进行体格检查。施工现场设流动式卫生所，医务人员坚持岗位随时服务，以保证施工现场的急救需要。5、桩基工程施工 钻孔桩施工，工作平台及钻机平台应填平并碾压密实，并随时清除杂物，冲击钻起吊应平稳，防止冲撞护筒和孔壁。因故停钻时，孔口应加盖保护，严禁钻头留在孔内，以防埋钻。岩溶地区要防止坍孔引起地面坍陷对人员和钻机造成伤害。6、吊装、起重、133、支架作业 对承重受力结构、设备及部件要进行受力检验，并报监理和公司审批。 要定期检查、维修提升起重设备。 吊装作业时严格遵守施工9不吊：即未试吊不吊；起重超跨度不吊；无指挥人员不吊；信号不明不吊；吊物不对重物中心不吊；长6米以上和宽大物体无牵引绳不吊；套索不稳不牢不吊；重物相压相钩不吊；吊钩直接挂在物体上不吊。吊装物体时禁止人员在吊物运行线内或从吊起的物体下钻进。7、施工用电 配电箱及开关箱必须防雨、设门配锁，并安装漏电保护器，严格执行“一机一闸一漏”的原则，不得用一个开关直接控制两台及以上用电设备， 熔丝的容量必须按用电负荷量装设；现场移动式电器设备必须使用橡胶绝缘电缆；现场手持作业灯必须使134、用安全电压；架空线路应采取绝缘导线，并架设在专用电线杆上，不得挂在树木，脚手架，模板等物体上；经常对现场用电设备进行安全检查，定期测试漏电开关及接地电阻，发现隐患立即整改。第六章 工期保证措施一、工期管理目标 根据总工期要求，本标段桥梁基础及下部构造施工时间为 年 月 日至 年 月 日，历 天。二、工期管理组织机构 项目经理部成立工期保证组织机构，建立以组织保证、工作保证和制度保证的工期保证体系，以项目经理、总工程师、工程技术部、工地试验室等部室、各综合项目队及各工区组成的分级管理，加强对工期的细化和分解工作，层层确保，层层落实。三、主要工期保证措施1、组织管理措施 建立以项目经理为首的进度计135、划管理和调控系统；建立工期责任制；建立工期协调工作制度；建立工期预测分析系统。 我公司已对标段作了较详细的施工调查。对施工队伍的布置安排、机械设备调迁、物资供应等作了充分的准备，一旦中标，立即安排进点，迅速作好开工前的一切施工准备并及早顺利开工，使全管段尽快形成施工高潮。 组织专门的征迁工作班子，积极主动配合业主完成施工管内的征迁工作，为早日顺利开工创造条件。 对控制工期的关键工程，选择业务素质高、经验丰富、能打硬仗的精干队伍施工，保证工程按计划完成。2、技术保证措施 按工期要求，认真领会设计文件精神，编制实施性施工组织设计，理顺各工序内在的关系及其之间的联系。在施工组织安排上突出重点项目，抓136、住关键线路。提前做好重点、难点工程的详细施工技术方案，包括施工设计检算，以安全、质量保工期，以便在这些工程实施之前做到提前安排、提前准备。 精心筹划，合理安排工作面，划分流水作业段。根据本标段工程规模和分阶段工期要求，合理设置工作面，各道工序间安排平行流水作业，做好工序搭接，以缩短工期。 全力组织专业化施工队伍，充分发挥机械化施工的优势，进行机械化施工，保证关键施工设备的配制数量和正常运转。 发挥施工技术工作的龙头作用，提前做好各阶段的施工安排和技术交底工作，认真细致地完成工程施工测量和施工监测，实现信息化施工，确保工程顺利进行。 勤检查，勤检测，掌握天气变化情况，及时调整施工安排。 优化施工137、组织设计，优化网络设计，并在施工过程中不断修正完善。 推广新工艺、新技术、新材料的运用，缩短单项工程施工周期，加快进度。 加强设备保养维修，保证机械设备正常使用。 搞好运输道路的维修，确保道路畅通。第七章 文明施工及环保措施一、文明施工及环境保护目标 在工程施工期间，对土石碴料、噪声、扬尘、振动、废水、废气、废油、固体废弃物、生活垃圾等进行全面控制，避免对周边环境造成不良影响。二、文明施工及环境保护管理组织文明施工及环境保护保证体系1、文明施工保证措施 工地建立以项目经理为责任人的文明施工组织管理机构，做到文明施工制度完善、目标明确、责任到人。 按照安全标准工地建设要求，搞好文明施工，争创文明138、工地，严格组织施工管理，创标准化施工现场。施工前应做到全员教育，全面规划，合理布局。 施工现场要挂起文明施工标牌、条幅，使施工现场安排做到布局合理，材料定位堆置，机具进出场有序，主材与地材等分别堆码标识。危险物品实行专人专项保管。 临时工程布置严格按业主批准的施工平面布置图安排，不乱搭乱建。做到因地制宜、布局合理、整齐有序、排水畅通、文明卫生。 辅助生产设施必须贯彻节约用地原则。机具及材料堆码有序，井井有条，做到工完料净。工程完工后，积极配合当地政府和人民做好恢复工作。 加强对文物的保护，一旦在施工过程中发现文物，及时采取措施，保护现场，并迅速报告有关文物管理部门，配合做好相应的工作。 尊重当139、地人民的风俗习惯，遵守当地政府的有关规定，加强对职工的管理教育。 确保施工现场附近和过往群众的安全与方便，在确有必要的地方，按当地有关主管部门要求，提供照明、警示、栅栏、警告标志等安全防护设施。2、环境保护、水土保持措施 为了尽量避免和减弱施工对环境带来的负面影响，减少对环境的破坏，施工需加强、重视对环境的保护工作，并根据本标段的工程实际、气候条件和特征，紧密结合全国生态环境保护纲要及当地社会经济发展规划、环境保护、水土保持等规划及地方性法规、政策，无条件接受环境保护监测单位的指导和监督。 在施工进点的同时按照“预防为主，保护优先，开发和保护并重”的原则，制定施工环境保护措施，经监理工程师批准140、后实施，并严格执行。同时对全体施工人员进行宣传教育，强化环境保护意识。 工程施工的同时，按照批准的相关规划、措施方案切实做好生活区、施工工点、取弃土场及其他施工活动区域范围内的环境保护工作，并由安全质量部进行经常性的检查、监督，使该项工作落到实处。 工程竣工的同时，严格按照环境保护的要求，对生活区、临时设施、施工工点、取弃土场及其他施工区域做好环境的恢复工作。 从思想、组织、过程、检查、效果、目标、经济七个方面考虑，建立一套完整的环境保护保证体系。第八章 季节性施工保障措施一、夏季施工技术措施1、热期砼施工质量保证措施 夏季高温天气施工主要对混凝土质量影响较大，直接关系到结构质量，而本工程夏季141、主要为混凝土工程施工，因此，控制高温条件下混凝土的施工质量，成为高温天气施工的关键，而控制混凝土的温度，是控制混凝土施工质量的重中之重，因此混凝土拌制时应采取措施控制混凝土的温升，并控制附加水量，减小坍落度损失，减少塑性收缩开裂。2、加强原材料质量管理 加强对原材料进行检验，控制原材料质量。特别是要严格控制砂的含泥量、碎石的石粉含量、减水剂的减水率及坍落度保留值等指标。 加强原材料的存放管理，严禁各种原材料被暴晒，避免夏季曝晒造成砂石料温度过高，导致砼拌和温度增高。 向粗骨料堆中洒水，以促进蒸发冷却来降低混凝土的温度；如果用冷水 (如地下水或井水 )湿润，则冷却效果会更好，在湿度较高时尤为如此142、。 要求水泥采用2个筒仓轮流使用，避免刚运到的水泥温度太高，同样导致砼入模温度增高。3、加强混凝土拌制管理 估算混凝土拌合料温度方法 根据原料温度推算拌合后混凝土的温度可按下式进行： T=S（TaWa+TcWc）+TtWt+TmWm/S(Wa+Wc)+Wt+Wm 式中：T：混凝土拌合物的出料温度（）； S：固体材料（水泥及骨料）的平均比热，取0.2； Wa：骨料重量（kg）； Ta：骨料温度（）； Wc：水泥重量（kg）； Tc：水泥温度（）； Wt:：骨料表面含水量（kg）； Tt：骨料表面水温度（）； Tm：混凝土拌合用水量（kg）； Wm：混凝土拌合用水温度（）。 由上式看出，要降低混凝143、土拌合料的温度，首先应降低原材料的温度，特别是降低比热最大的水和用量最多的骨料的温度。 要严格按照施工配合比施工，严禁私自更改配合比，特别是随意增加拌和水用量；加大拌和站的自校准度，确保拌和站计量误差满足要求。 混凝土拌和时，可取用温度低的深井水，达到有效的降低拌合料的温度，也可采用低温水、加冰等降温措施，加冰时，可用片冰或冰屑，并适当延长拌和时间。 当混凝土拌和物的运输距离较长，可用缓凝剂来控制凝结时间，但应保证缓凝剂的掺量正确，对于大体积的混凝土工程尤其如此。 配合比在满足混凝土的各项设计指标的前提下，采用加大骨料粒径、改善骨料级配、掺用掺合料、外加剂等综合措施，合理地减少单位水泥用量；在144、混凝土生产过程中，应每 13h测量一次混凝土原材料的温度、机口混凝土温度，并应有专门记录。 采取有效措施控制夏季施工混凝土坍落度。试验人员做到加强旁站，对现场混凝土配制、拌合过程、骨料计量增加检测力度，根据砂、石含水量即时调整施工配合比；缩短浇筑时间，减少坍落度损失；掺加缓凝剂改善和易性，以利振捣密实。4、加强混凝土运输管理 加强混凝土罐车保养维护，确保运输过程正常，满足混凝土初凝速度和浇筑速度的需要，缩短混凝土的暴晒时间。 运输过程中，罐车应进行缓慢搅拌，确保混凝土不离析、漏浆、严重泌水及坍落度损过大等现象的发生，运至浇筑地点的混凝土应保持均匀和满足坍落度要求。 运至现场的混凝土如发生离析或145、坍落度损失较大不能正常使用时，应退场处理，严禁擅自在现场加水。 掌握社会交通情况，尤其是上下班高峰期，并根据路况及时调整，选用最优路线，缩短运输时间。二、 雨季施工技术措施1、施工安排 准备雨期施工的防洪材料、机具和必要的遮雨设施。工程材料特别是水泥、钢筋应防水、防潮；施工机械防洪水淹没。雨期施工的工作面不宜过大，应逐段、逐片分期施工；对有排洪要求的河渠内工程全部安排在枯水期间完成，对有可能受洪水危害的工程，在雨季施工时应有防洪抢险措施。2、施工组织安排 雨季汛期成立防洪组织，备足防洪抢险的物资和设备。服从地方防汛总体安排，积极抗洪抢险。 开工前与当地气象部门签订服务合同，及时掌握天气的气象趋势及动态，以便对施工做出安排或调整，做好预防的准备。 编制雨季施工作业指导书，作为雨季施工中强制性执行文件。 合理安排施工。对实施性施工组织设计、施工项目和施工进度要根据气象预报做出合理安排和调整。 雨季施工时加强地表沉陷、台座及轨道基础等的沉降观测，发现问题及时处理。 雨季施工要每天定时测定砂、石等集料的含水率，及时调整施工配合比。 混凝土浇筑过程中或浇筑完毕如遇下雨，立即用塑料膜或蓬布覆盖，必要时采取搭棚防雨，不能让雨水冲刷。 雨季施工要备足材料、配件等。 备好防雨物品和施工人员的雨衣和雨靴。