1、跨航道公路工程路基、路面、桥梁施工组织设计方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录第一部分：设备、人员动员同期和设备、人员、材料运到施工现场的方法3一、设备、人员动员周期3二、设备、人员和材料运到施工现场的方法4第二部分：主要工程项目的施工方案、施工方法5一、工程概况5二、自然地质情况6三、施工测量73.1 测量人员、设备及管理73.2 控制网的复测和加密8测量技术质量控制体系框图103.3 路基工程施工测量113.4 桥涵工程施工测量12四、便道、便桥134.1便道144.2便桥14五、路基施工方案、施2、工方法145.1 施工准备145.2 填方路基施工155.2.6.3.2.3 运输及摊铺石灰215.3 特殊路基施工方法26六、路面工程方案、施工方法30中、下面层：各6cm AC-20中粒式沥青混凝土306.1路面底基层施工306.1.3.2施工放样316.2 路面基层施工356.3透层施工386.4 沥青面层施工386.5 中央分隔带、土路肩施工52七、桥梁的施工方案537.1 XX河特大桥537.1.1.1.6 钻机就位55声测管的安装587.2 承台系梁施工技术方案617.3 立柱、墩身施工技术方案677.4 盖梁墩台帽施工技术方案69墩帽盖梁施工69八、上部结构718.1主桥挂篮悬浇3、预应力混凝土连续箱梁71防止箱梁局部出现裂纹858.2引桥25米箱梁预制、安装86第三部分 各分项工程施工顺序97桥梁施工顺序97（一） 钻孔灌注桩施工97（二）承台、系梁、支撑梁施工97（三） 墩柱、墩帽施工97（四）箱梁预制安装98（五） 先简支后结构连续梁体系转换施工顺序98 XX至XX公路(XX段)XT1标施工组织设计第一部分：设备、人员动员同期和设备、人员、材料运到施工现场的方法一、设备、人员动员周期 工程中标后，按照指挥部的要求和工程总体计划的安排，组织有关人员迅速做好施工场地的租用、平整、夯实，施工便道的修筑以及临时住房等临时设施的搭建工作，与此同时，指定专人负责组织、调集、运输4、先期开工工程所急需的关键设备。这里所说的关键设备根据本标段工程实际情况，对路基工程施工是指推土机，压路机，挖掘机，自卸汽车等，对桥梁工程是指回旋钻机，砼拌合站。同样，指定专人负责组织调集本项目工程开工所需的各类技术工人。目前由于公司部分项目工程施工处于扫尾阶段，有大量的设备和人员处于停工待命的状态。因此，本工程所需设备和技术工人，可以在很短的时间内到达施工现场，估计本施工标段工程初期开工所急需的上述关键设备以及其它配套设备，在37天内可以到达施工现场，施工管理人员和技术工人可根据工程需要随时进场，满足施工需要，工程全面施工所需要的设备和人员按工程总体进度计划需要准时提前到达工地，计划工程开工后5、15天内全部设备和施工人员可以到工，确保工程全面正常施工。二、设备、人员和材料运到施工现场的方法本工程施工所需设备、人员根据本工程具体的地理位置基本采用汽车由陆路运达施工现场。施工设备全部用本单位自备车辆或平板拖车运抵工地，所需材料如水泥、黄砂、碎石、石灰、钢材等基本采用水运至离工程所在地最近的码头后利用社会车辆短途运抵现场，施工人员大部分由本单位自备车辆送到工地，少部分人员乘车到工地。该标段所处地理位置交通便利，可利用当地便利的道路进行材料及人员运输。第二部分：主要工程项目的施工方案、施工方法一、工程概况本施工标段路线起点位于XX镇北XX公路，向东跨越五级航道XX河，路线继续向东，从XX与X6、X之间的空隙中穿过，在XX附近穿越一条50万伏高压线，在XX路线连接XT2施工标段起点，本标段全长4.9公里，路线里程桩号为K0+000K4+900。路线处于XXXX，园区内，主要控制点有路线起点五级航道XX河等。本施工标段路基平均填土高度2.22米，全标段土方总量为34.28万立方，石灰用量28782吨，防护排水圬工体积4257立方，特殊路基处理0.246Km，平面交叉6处，主线跨河特大桥1座，大桥1座，主线涵洞11道，本标段设置收费站1处。本施工标段路基标准断面为主线路基，具体标准断面布置如下：根据初步设计锡太公路(XX段)按平原微丘一级公路标准进行设计，路基全宽26.5米，双向六车道。其7、中单向行车道宽33.75m，左右侧路缘带各宽0.25m，中间带宽2.50m，中央分隔带宽2.00m；本项目全线拟采用沥青混凝土路面；本施工标段设跨河桥梁2座，计888.52延米，其中XX河特大桥762.4米，XX大桥126.12米。XX河特大桥起点桩号为K1+275.89，终点桩号K2+038.29，由主桥、引桥两部分组成。桥梁结构：主桥上部设计为50m+80m+50m变截面预应力混凝土连续箱梁；引桥采用后张法装配式部分预应力混凝土连续箱梁，主桥下部为直立式桥墩，引桥为柱式墩、柱式和肋板式台，1.5m、1.2m钻孔灌注桩基础；引桥桥墩设置1.01.2m系梁。XX大桥起点桩号为K4+518.438、，终点桩号K4+644.55，上部结构采用先张法预应力混凝土简支空心板，等跨布置，下部结构采用柱式墩、台，1.5m、1.2m钻孔灌注桩基础。主要技术标准设计荷载：汽车超20级，挂车120桥梁净宽：2净11.75m设计洪水频率：特大桥1/300，大桥1/100地震基本烈度：6度；设计基本地震加速度值为0.05g坐标系：1954年北京坐标系，中央子午线120。40，高程系：1985年国家高程基准二、自然地质情况2.1 地形地貌：线路经过区为XX流域冲湖积低洼荡平原，地形较平坦，沟、塘、河纵横密布。地面标高多在1.32.2 m之间，河堤、村庄处稍高，在3.44.0m。2.2 气象气候：该工程位于我国9、东部沿海地带，为北亚热带湿润气候区，具有海洋的气候特征，春秋稍短，冬夏较长；四季分明，季风特征明显，雨量充沛，日照充足；春季阴湿，冷暖交替；夏季梅雨，湿热期长；秋季低湿，秋旱阴雨相间出现；冬季干冷，严寒期短。年平均气温15.4摄氏度，极端最高气温40.1摄氏度，极端最低气温12.7摄氏度。年平均降水量1054mm。主导风向为东南风。2.3 水文地质条件：本标段地下水分为松散土类孔隙水，分潜水含水层、浅层承压含水层组、第I承压含水层组。地下水对混凝土不具腐蚀性，对钢筋混凝土结构中钢筋不具腐蚀性，对钢结构具弱腐蚀性。2.4 工程地质条件：勘察深度内上部为第四纪全新统湖沼积相松散沉积物，以淤泥质土为10、主，夹少量亚砂土，局部粉沙，下部地层为第四纪上更新统冲湖积相沉积物。全新统地层发育不稳定，厚度分布不均。依据地层的时代，成因，岩性及其物理力学指标特征等，勘探深度内共分16层，各地层主要特征描述如下： 亚粘土、淤泥质亚粘土、亚砂土、淤泥质亚粘土、亚砂土、亚粘土、亚砂土、粉砂、亚粘土、粉砂、亚粘土。三、施工测量3.1 测量人员、设备及管理3.1.1 测量人员我公司在本工程中将调派公路桥梁专业方面富有实践操作经验的测量工程师23名，测量技师4名，测量员6名。3.1.2 测量设备我公司在本工程中将投入：2台用于测量数据储存与处理的计算机，2台高精度全站仪，2台S1水准仪，3台拓普康J2水准仪。3.111、.3 测量管理主墩及曲线的线型与标高的测量控制是本工程测量工作的重点。我公司拟在本工程中建立严格的测量校核，复核与报监理工程师最终审核的三级检验管理制度，为此项目部将采取如下措施：3.1.3.1由项目总工程师负责，在项目经理部内部建立完整的测设方案拟定-数据计算与复核-施工现场测量-技术科对测设数据审核并报监理工程师最终审核的测量审查制度。3.1.3.2 与设计、监理及业主密切联系。除对业主提供的控制点按要求复核并及时办理交接手续外，还将定期对各工程部位的方位、标高控制点进行复核，检查结果上报业主，监理工程师，以便随时掌握施工情况。3.1.3.3 工程控制网及工程各部位的施测成果，必须在上报监12、理工程师并得到批复确认后方可进行下一道工序。3.1.3.4 加强测量工作的思想作风教育和技能培训工作，保证定岗人员的稳定，防止出现人员更替造成的交接疏漏。3.1.3.5 定期检测测量设备，保证仪器不带病工作。3.1.3.6 建立由计算机管理的工程测量数据库，实行数据共享。3.2 控制网的复测和加密3.2.1业主移交的控制网复测 在进行此项工作前，项目部将完成对仪器进场前的校核工作，采用全站仪对业主移交的控制网点（导线点、路线中心点、曲线转角点等）进行同等级复测，用S1水准仪对移交的高程控制水准基点按照施工规范或监理工程师要求进行复核，并将上诉两项复核测量的数据经过内业处理后形成测量成果，上报监13、理工程师，批复确认后，进行网点加密工作。3.2.2 控制网点的加密 网点加密前，项目部技术人员将认真审查施工设计图纸并察看施工场地，在确保符合以下基本条件方进行方案的拟定和控制网点的加密工作。3.2.2.1 大桥测量控制网应为四边形，且满足45度1.5902弯沉值（0.01mm）不大于设计计算值按规范的要求检查3纵断面高程（mm）+10，-15水准仪：每200m测四断面4中线偏差（mm）50全站仪：每200m测4点，弯道加测HY、YH两点5宽 度（mm）不小于设计值米尺：每200m测4处6平 整 度（mm）153米直尺：每200m测4处3尺 7横 坡（%）0.5水准仪：每200m测4断面8边 14、坡不陡于设计值每200m抽查4处为保证路基边部的强度和稳定，施工时每侧超宽30cm填土压实， 加宽与路堤同步填筑，严禁出现贴坡现象。为了减少路基在构造物两侧产生不均匀沉降而导致路面不平整，对于构造物两侧的一定长度路基范围内，在填筑时需特别注意，并满足相应的压实度和CBR值的要求。在施工中要求采用先填筑路基后再施工桥台，其压实机具要求同一般路基；当施工中采用先施工构造物后填筑路基时，对于大型压实机具压不到的地方，必须配备小型压实机具薄层碾压，以确保路基的压实度。5.3 特殊路基施工方法本标段K1+215.89K1+275.89段采取砂垫层加土工布超载预压，K2+038.29K2+083.29段、15、K4+493.43K4+518.43段、K4+644.55K4+670.55段采取桥头搅拌桩处理，K2+083.29K2+113.29段、K4+463.43K4+493.43段、K4+670.55K4+700.55段采取桥头过渡搅拌桩处理。5.3.1砂垫层+土工布5.3.1.1清除15cm的耕植土后，原地面潮湿路段不需处理，砂垫层之上设置土工布后，再设置30cm6%石灰土垫层。5.3.1.2砂垫层的铺筑须做到均匀且分层摊铺压实，铺筑于砂垫层之上的土工布要求平整，无撕裂现象，其铺筑长度同砂垫层，两侧宽度均超出砂垫层2030cm，需搭接时，搭接宽度应按公路软土地基路堤设计与施工技术规范（JTJ0116、7-96）第6.4.3.3条执行，铺筑于砂垫层之上的土工布应严防路基填料漏入砂垫层中而污染砂垫层。5.3.1.3摊铺砂垫层时应尽量减少对地基土的扰动。避免泥土、杂物等混入砂垫层，特别是护坡上的砂层，切务堵塞排水通道。粉体搅拌桩桩施工粉喷桩是利用专门设备，借助于压缩空气将粉体加固材料水泥，喷射至被加固的深层软土中并吸收周围水分，产生一系列物理化学反应形成具有一定强度的桩体以加固软土地基。本施工标段粉喷桩的桩径为0.5m，桩位采用梅花型布置。喷灰量4555Kg/m，设计桩身的无侧限抗压强度R901.2MPa。进行粉喷桩施工的场地，事先应予以平整，清除桩位处地上地下的一切障碍物，河塘路段清除淤泥后，17、回填道渣以形成工作面。工作面高程不低于设计桩顶高程。其具体施工步骤如下：5.3.2.1搅拌机就位；5.3.2.2预搅下沉；5.3.2.3重复搅拌下沉（如桩长较长，则分段复搅）；5.3.2.4重复搅拌提升，直至离地面0.20.3m；5.3.2.5关闭搅拌机械；5.3.2.6回填石灰土并压实，一般路段及桥头段、桥头过渡段可直接填筑30cm6%石灰土垫层。粉喷桩输灰泵的输灰量、粉灰经输灰管达到搅拌机喷灰口的时间以及预搅下沉速度、喷粉搅拌提升速度、重复搅拌下层、重复搅拌提开速度等施工参数应在施工前做好标定。同时施工前必须进行成桩试验，以掌握对该场地的成桩经验及各种技术参数。施工工艺应根据设计要求的配方18、和实测的各项参数，经换算与工艺试桩后确定。试桩数量不得少于技术规范要求。施工所用的水泥必须经过严格的检验方可使用，施工时泵送必须连续，水泥用量误差不得大于1%。为保证桩的垂直度，应注意起吊设备的平整度和导向架对地面的垂直度，应使垂直偏差不超过1.5%。桩位应按照图纸所示一次测量确定，绘制方格网图，留有明显标记，桩位偏差不得超过5cm。搅拌机下沉或提升的时间应有专人记录，时间误差不得大于5秒。成桩7天后，应进行开挖检查，观测桩体成型情况及搅拌均匀程度，成桩28天后应进行钻孔取芯检测桩身无侧限抗压强度试验。具体施工时应注意以下事项：5.3.2.6.1在机具设备和材料进场的同时，进行场地平整碾压清理19、，使之符合施工要求并布置粉喷桩所需材料的储存棚和机具设备安装地点以及水电供应和排水沟位置。5.3.2.6.2桩机的粉体发送器必须配置粉料电脑计量装置，严禁无粉料喷入计量装置的粉料发送器投入使用，并记录水泥的瞬间喷入量和累计喷入量。储灰罐容量应不小于一根桩的用灰量加50Kg，当上述重量不足时，不得开钻下一根桩的施工，同时输送粉料的管道不宜太长，一般在6080m以内。严格控制喷粉标高和停粉标高，不得中断喷粉，确保桩体长度；严禁在尚未喷粉的情况下进行钻杆提升作业。5.3.2.6.4粉喷桩施工中途如遇停电、机械事故等原因喷粉中断，必须复喷，第二次喷粉接桩时，其重叠长度应大于1米。5.3.2.6.5施工20、中发现喷粉量不足时，实现整桩复打，复打的喷粉量仍应不小于设计用量。5.3.2.6.6R32.5级普通硅酸盐水泥应确保质量，严禁使用过期、受潮、结块、变性的劣质水泥。5.3.2.6.7严格控制喷粉高程、灰面和水泥喷入量，确保粉喷桩长度。5.3.2.6.8粉体搅拌桩施工时，为确保粉体搅拌桩的成桩质量，应在粉喷桩的全长范围内进行复搅，当桩长超过10米时，应分段进行复搅。5.3.2.6.9桩身施工时，应采用中-低档钻进（或提升），切勿采用高档快速钻进（或快速提升）。钻进速度控制在小于等于1.0米/分钟，到达设计深度提前喷灰，提升喷灰速度控制在小于0.8米/分钟。5.3.2.6.1.10粉喷桩的打设范围21、应严格按图纸执行，特别是桥头锥坡及边坡护坡道范围内的粉喷桩，以确保路基稳定。5.3.2.6.1.11注意施工场地的整洁，严禁散灰大面积污渍场地。铺筑路基基底垫层前应清除停灰点至原地面2030cm灰土层，清扫施工场地杂物，散灰。5.3.3填土等（超）载预压填土等（超）载预压就是预先把土填得比设计高一些、宽一些，以加速地基固结下沉，待路基沉降稳定后再挖除超填部分。5.3.3.1路床顶面设计高程以下路基压实标准及路堤填料的使用同一般路基；5.3.3.2填土预压，经施工期路基沉降观测分析后，若预测预压期沉降量10cm时，填土预压高程=路床顶面设计高程+预压期沉降量。若预测预压期沉降量10cm时，填土预22、压高程=路床顶面设计高程。预压过程中应及时补填沉降土方，以维持预压标高。5.3.3.3填土预压的等（超）载土方均用素土填筑，压实度宜为85%；若预压填土的压实度不能达到85%，则应根据等代原则换算成相应的预压填土高度。5.3.3.4填土预压完成以后，如实际路床顶面标高低于设计标高10cm之内，采用二灰土调整高程，结合路面底基层碾压至底基层设计高程。如实际路床顶面标高低于设计标高10cm以上，则采用相应层位剂量的石灰土分层填筑碾压至路床顶面设计高程。六、路面工程方案、施工方法本标段路面结构如下：上面层：4cm AC-13细粒式沥青混凝土中、下面层：各6cm AC-20中粒式沥青混凝土基层：32c23、m水泥稳定碎石底基层：18cm二灰土6.1路面底基层施工本施工标段路面底基层采用18cm二灰土，石灰、粉煤灰应符合质量要求，土的塑性指数应在1218，石灰与粉煤灰的比例为1：21：4，二灰土7天无侧限抗压强度不小于0.6Mpa，180天劈裂强度应0.25Mpa，石灰、粉煤灰与细粒土的设计建议配合比宜为12：38：50。采用稳定土路拌机路拌法施工，在路面底基层施工中，严格按照公路路面基层施工技术规范的各项规定与要求进行施工，层层把关，严格要求，确保路面底基层的施工质量。准备工作二灰土底基层施工前应规范要求做好原材料试验工作。取有代表性的样品按规范规定的试验项目进行试验，石灰应符合质量要求，土的塑24、性指数在1218之间，土块的最大粒径不应大于50mm，有机质含量超过10%的土不宜选用。铺筑试验段在底基层正式开工前，铺筑试验段。通过铺筑试验段，从而确定材料的松铺系数，材料数量的控制方法，合适的拌和机械、拌和方法、拌和深度和拌和遍数，整平和整型的合适机具和方法，碾压机具的组合、压实顺序、速度和遍数等各项技术资料、数据以及施工方法，施工工艺等，在试验段取得成功的前提下，上述资料可以作为正式施工的根据和作业指导书。6.1.3 二灰土底基层施工6.1.3.1 检查下承层检查下承层的压实度，平整度，高程，横披，平面尺寸等，如出现表面松散、弹簧等现象必须进行处理。6.1.3.2施工放样恢复道路中线，并25、且在两侧路肩边沿外设置指示桩；在两侧指示桩上用明显标记标出待施工的底基层边沿的设计标高；根据施工布料需要在下承层上划分布料网格。6.1.3.3 施工备料备料：备料包括备土，备灰和计算材料用量；6.1.3.3.1备土：经过试验选定土源后，应将取土坑表层的树木、草皮和杂土清除干净，并挖出取土坑周围排水沟，必要时设置积水坑用水泵排水。将取土坑内土挖出晾晒至最佳含水量+2时，运至施工现场。6.1.3.3.2备灰：备灰前，用压路机对铺开的松土碾压12遍，保证备灰时不产生大的车辙，严禁重车在作业段内调头。备灰前应根据灰剂量、不同含水量情况下的石灰松方干容重及石灰土最大干容重计算每延米的石灰用量。根据计算出26、的每延米石灰的松方用量，分两条成梯形状均匀地码条备灰，并用卡尺逐段验收数量，不准用汽车直接大堆备灰。备灰前应事先在灰条位置标出两条灰线，以确保灰条顺直。铺灰前应在灰土的边沿打出标线，然后将石灰均匀地铺撒在标线范围内，铺灰应用人工撒铺。6.1.3.3.3计算材料用量：运输集料前，应先计算材料的数量。其方法是先根据施工路段的灰土数量和预定的干密度计算各路段需要的干集料的数量，然后根据集料的含水量和运料车的吨位，计算每车料的堆放间距。施工时集料装车应控制每车的数量基本相同。6.1.3.4二灰土拌和：采用灰土拌和机拌和，铧犁作为附助设备配合拌和。桥头两端在备土时应留出2米空间，将土摊入附近，拌和时先横27、向拌和两个单程，再进行纵向拌和，以确保桥头处灰土拌和均匀。 第二遍拌和前，宜用平地机粗平一遍，然后进行第二遍拌和。 若土的塑指高，土块不易拌碎，应增加拌和遍数，并注意下一次拌和前要对已拌和过的灰土进行粗平和压实，然后拌和，以达到拌和均匀，满足规范要求为准。压实的密度愈大，对土块的破碎效果愈好，采用此法可达到事半功倍的目的，否则既使再多增加拌和遍数也收效甚微。拌和时拌和机各行程间的搭接宽度不小于10cm。对于桥头处拌和同样采用先横向拌和2个单程，再进行纵向拌和。6.1.3.5 整平用平地机，结合少量人工整平。6.1.3.5.1灰土拌和符合要求后，用平地机粗平一遍，消除拌和产生的土坎、波浪、沟槽等28、，使表面大致平整。6.1.3.5.2用震动压路机或轮胎压路机稳压12遍。6.1.3.5.3利用控制桩用水平仪或挂线放样，石灰粉作出标记，样点分布密度视平地机司机水平确定。6.1.3.5.4平地机由外侧起向内侧进行刮平。6.1.3.5.5重复（3）（4）步骤直至标高和平整度满足要求为止。灰土接头、桥头、边沿等平地机无法正常作业的地方，应由人工完成清理、平整工作。6.1.3.5.6整平时多余的灰土不准废弃于边坡上。6.1.3.5.7要点提示最后一遍整平前，宜用洒水车喷洒一遍水，以补充表层水份，有利于表层碾压成型。最后一遍整平时平地机应“带土”作业。切忌薄层找补。备土、备灰要适当考虑富余量，整平时宁29、刮勿补。 6.1.3.6混合料碾压碾压采用振动式压路机和1821三轮静态压路机联合完成。整平完成后，首先用振动压路机由路边沿起向路中心碾压（超高段自内侧向外层碾压），有超高段落由内侧起向外侧碾压，碾压采用大摆轴法，即全轮错位，搭接1520厘米，用此法震压68遍，下层压实度满足要求后，改用三轮压路机低速1/2错轮碾压23遍，消除轮迹，达到表面平整、光洁、边沿顺直。路肩要同路面一起碾压。要点提示碾压必须连续完成，中途不得停顿。压路机应足量，以减少碾压成型时间，合理配备为震动压路机12台，三轮压路机32台。碾压过程中应行走顺直，低速行驶。桥头处10米范围内横向碾压。6.1.3.7检验 6.1.3.730、.1试验员应盯在施工现场，完成碾压遍数后，立即取样检验压实度（要及时拿出试验结果），压实不足要立即补压，直到满足压实要求为止。 6.1.3.7.2成型后的两日内完成平整度、标高、横坡度、宽度、厚度检验，检验不合格要求采取措施预以处理。 6.1.3.7.3要点提示 翻浆、轮迹明显、表面松散、起皮严重、土块超标等有外观缺陷的不准验收，应彻底处理。 标高不合适的，高出部分用平地机刮除，低下的部分不准贴补，标高合格率不低于85%，实行左中右三条线控制标高。 压实度、强度必须全部满足要求，否则应返工处理。6.1.3.8接头处理碾压完毕的石灰土的端头应立即将拌和不均，或标高误差大,或平整度不好的部分挂线重31、直切除，保持接头处顺直、整齐。下一作业段与之衔接处，铺土及拌和应空出2米，待整平时再按松铺厚度整平。桥头处亦按上述方法处理，铺土及拌和应空出2米，先横拌2遍再纵拌，待整平时再按松铺厚度整平。6.1.3.9养生不能及时覆盖上层结构层的灰土，养生期不少于7天，采用洒水养生法，养生期间要保持灰土表面经常湿润。养生期内应封闭交通，除洒水车外禁止一切车辆通行。有条件的，对7天强度确有把握的，灰土完成后经验收合格，即可进行下道工序施工，可缩短养生期；但一旦发现灰土强度不合格，则需返工处理。6.2 路面基层施工本项目中路面基层为水泥稳定碎石，厚度32cm，采用拌和站集中拌和，分两层摊铺碾压的施工方法进行施工32、，摊铺机摊铺。施工准备其中水泥稳定碎石混合料的组成设计根据水泥稳定碎石底基层的抗压强度（7天）取3.0Mpa的要求，并考虑气候、水文条件因素，通过实验选取最适宜于稳定的碎石，确保必需的水泥剂量和混合料的最佳含水量。施工方法施工测量 施工前恢复中线，在验收合格并经监理工程师批准的下基层放出摊铺线、导向线，每隔10m打出基准杆，测出标高，拉紧基准钢丝（拉力不小于100kg）,上基层的标高、平整度和横坡通过基准钢丝来控制。混和料拌和 在拌合厂配2台水泥稳定碎石拌合站负责水泥稳定碎石拌和，并保证其计量、输料等装置均处于完好状态。原材料严格按规范要求进行各项指标试验，严格控制施工配和比，拌和含量控制在比33、最佳含水量大1%左右，以补偿混合料在贮存、运输和摊铺过程中的水分蒸发。 混和料拌合的水泥剂量控制在设计0.5%之间。 混和料拌合加水至碾压完毕的时间不超过4h。运输 水泥稳定碎石混合料组织10台15t自卸汽车运输。运输时，应均匀地通过已铺筑路段，速度宜缓，以减少不均匀的碾压或车辙。 装车时各车的数量应做到大致相等。 运输车辆应盖篷布防止混合料水分蒸发或防止雨淋及污染环境。 设专人指挥运输车辆卸料，做到安全生产，并做好相应的记录。摊铺 按试验路段提供的松铺系数调整好摊铺厚度，均匀的摊铺在要求的宽度上。 摊铺时混合料的含水量宜比最佳含水量大1%左右，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。运料车在摊铺机34、前方10-30cm停车，由摊铺机迎上推运卸料，边前进边卸料，卸料速度和摊铺速度相协调。摊铺机应保持匀速连续摊铺，其速度为3-4m/min。摊铺后，发现不合格的路段，及时增补料，并进行整平和整形。每天作业端头设置模板，高度和该层厚度相等。6.2.2.5 碾压根据试验路段提供的碾压数据-碾压速度及碾压遍数等技术数据进行碾压，一般按下列规程进行施工。摊铺50m左右时即可开始碾压，作为一个碾压段。碾压程序为：先轻后重，由边向中，由低向高。碾压时，先采用YZ14光轮压路机稳压一遍，其速度控制在1.5-2km/h，后轮重叠1/2轮宽；然后用YZ18的振动压路机振压4-6遍，碾压速度为2.5-3km/h,重35、叠1/2轮宽；最后用YZ14轻型压路机光面。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车。碾压过程中的质量控制：试验人员在现场检测混合料含水量，发现问题，反馈信息，及时纠正，检测压实度、平整度，测量人员在压实过程中，跟踪检测标高，以保证铺筑厚度，设专人负责碾压管理工作。接头处理两作业段的衔接处，采用平口结合，即在第一段施工终止前在其端头埋置并固定一等高度方木，摊铺平齐并压实。第二段施工时，将第一段在施工高程和平整合格处予以切齐，碾压时做好接头的横向碾压。养护及交通管制经监理工程师检查合格的水泥稳定碎石底基层养生期不小于7天，养生期间用专门洒水车不停洒水始终保持表面潮湿状态。必要时铺以36、草袋覆盖洒水。养生期间如出现病害应及时挖补，挖补压实的厚度不小于8cm.养生期间做好交通管制工作。只允许洒水车辆通行，行车速度不超过15km/h。无法管制时，应限制车速，且严禁重型车辆及履带车通过。6.3透层施工在基层碾压完成或养生结束后，立即施工PC-2慢裂乳化沥青。此项工作较简单，在此不再详述。6.4 沥青面层施工本工程沥青路面上面层采用AC-13细粒式沥青砼，中、下面层采用AC-20粗粒式沥青砼。沥青砼采用两台ABG-423型沥青砼摊铺机全幅一次性摊铺的方案。对材料的要求：沥青：沥青面层采用优质石油沥青，标号AH-70，其各项指标符合公路沥青路面施工技术规范（JTG F40-2004）规37、定，技术要求见表。中、下面层AC-20采用重交通AH-70号沥青，其技术要求见表。重交通AH-70号沥青应达到PG64-22等级。AH-70重交通道路石油沥青技术要求检验项目AH-70针入度（25，100g，5s） （0.1mm）6080延度（5cm/min，15） 不小于（cm）100软化点（环球法）（） 46溶解度（三氯乙烯） 不小于（%）99针入度指数PI -1.0+1.0薄膜加热试验（163，5h）质量损失 不大于（%）0.6针入度比 不小于（%）65延度（15） 不小于（cm）100闪点（COC） 不小于（）230含蜡量（蒸馏法） 不大于（%）2密度（15） 不小于（g/cm3）1.38、01动力粘度（绝对粘度，60） 不小于（Pa.S）200沥青进场前，施工单位、驻地监理组应对其三大指标每500T检验一次，合格后方可进场。粗集料：采用反击式破碎机轧制的石质坚硬、清洁、不含风化颗粒，具有立方体颗粒的石料，粒径大于2.36mm。试验室根据料场提供的碎石进行筛分，根据筛分结果计算各种规格碎石的组成比例。严格控制细长扁平颗粒含量，以确保质量。具体技术指标见表。细集料：采用坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质并有适当级配的人工轧制的米砂，石制采用石灰岩，不能采用山场的下脚料。细集料每200T检验一次。细集料规格见表5。根据级配的需要，也可使用少量优质的河砂。指 标AC-20、 AC-13石39、料压碎值 不大于（）20洛杉矶磨耗损失 不大于（）30与沥青的粘附性不小于（级）5视密度 不小于（t/m3）2.60吸水率 不大于（） 2.5坚固性 不大于（）12软石含量 不大于（）5细长扁平颗粒含量 不大于（）13水洗法0.075mm颗粒含量不大于（）1沥青混合料粗集料质量技术标准沥青面层用细集料质量技术要求指 标质量技术要求AC-20，AC-13表观相对密度 不小于（t/m3）2.5含泥量（4.75mm 5每周分析一次检测结果，计算油石比，各级矿料通过量和沥青混凝土物理力学指标检测结果的标准差和变异系数，检验生产是否正常。沥青混合料的运输为了保证摊铺温度，运输时必须采取加盖棉被等切实可行40、的保温措施。采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度，插入深度大于150mm。运到现场温度低于摊铺温度时，混合料不得卸车。在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。拌和机各运料车放料时，汽车前后移动，分几堆装料，以减少粗集料的离析现象。沥青混合料运输车的运量较拌和能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前方至少应有五辆运料车等候卸料。运料车有篷布覆盖设施，车槽四角应密封牢固，以此保温防雨或避免污染环境。连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10-30cm处停住，避免撞击摊铺机。卸料过程中运料车挂空挡，靠摊铺机推动前进。运料车金属底板应干净，在未装料前不得粘有杂物。41、运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的脏物。沥青混合料的摊铺摊铺前必须将工作面清扫干净，如用水冲，必须晒干后才能进行摊铺作业。在摊铺前认真检查基层的质量，质量不合格时不得进行铺筑作业。摊铺机调整到最佳状态，使铺面均匀一致，不得出现离析现象。摊铺机必须具有自动调节厚度及找平的装置，必须具有振动熨平板或振动夯等初步压实装置。沥青路面的松铺系数根据试铺段确定，摊铺过程中随时检查摊铺厚度及路拱、横坡，达不到要求时立刻进行调整。连续稳定的摊铺，是提高路面平整度最主要措施。摊铺机的摊铺速度应根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度等确定，摊铺速度按2-6m/min予以调整选择，做到缓42、慢均匀不间断地摊铺。午饭分批轮换交替进行。避免停铺用餐。争取做到每天收工停机一次。用机械摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。一般不用人工整修，在特殊情况下需在现场主管人员指导下，允许用人工补或更换混合料，缺陷较严重时予以铲除，并调整摊铺工艺。下面层摊铺厚度用钢丝引导的高程控制方式。钢丝为扭绕式，直径不小于3mm。钢丝拉力大于800N，每10米设一钢支架。上面层用移动式自动找平基准装置控制摊表厚度。摊铺遇雨时立即停止施工，并清除未压实成型的混合料。遭受雨淋的混合料废弃，不得卸入摊铺机摊铺。沥青混合料的压实成型注意碾压温度和碾压顺序，不得将集料颗粒压碎，碾压终了温度不低于90。为了防止混合43、料粘轮，可在钢轮表面均匀洒水使轮子保持润湿，水中掺少量的清洗剂或其他隔离剂材料。要防止过量洒水引起温度的骤降。沥青混合料的压实是保证沥青面层质量的重要环节，应选择合理的压路机组合方式及碾压步骤。为保证压实度和平整度，碾压将在摊铺后较高温度下进行。压路机应以缓慢而均匀的速度碾压，压路机的适宜碾压速度（km/h）随初压、复压、终压及压路机的类型而别。具体如下表：压路机碾压速度(Km/h)压路机类型初压复压终压适宜最大适宜最大适宜最大钢筒式压路机1.5-2355轮胎压路机84-68振动压路机1.5-2（静压）5（静压）4.5（振动）4.5（振动）2-3（静压）5（静压）为避免碾压时混合料推挤产生拥包44、，碾压时将驱动轮朝向摊铺机；碾压路线及方向不应突然改变；压路机起动、停止须减速缓行。 压路机无法压死角边缘、接头等，采取振动压路机或手扶振动压路机趁热压实。压路机折回不应处在同一横断面上。压路机起动、停止必须缓慢进行。在当天碾压的尚未冷却的沥青混凝土面层上，不停放压路机或其它车辆，并防止矿料油料和杂物散落沥青面层上。设专人指挥压路机碾压，对碾压顺序、碾压遍数、碾压速度及碾压温度进行检查监督，专人检查松铺厚度。施工接缝的处理纵向施工缝：在同一层次上采用一台ABG-423型摊铺机摊铺并一次碾压成型，因此不存在纵向接缝处理方式。横向施工缝：全部采用平接缝。用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬45、臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用锯缝机割齐后铲除；继续摊铺时，将接缝锯切时留下的灰浆擦洗干净涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板在接缝后起步摊铺；碾压时用钢筒式压路机横向压实，从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层。施工阶段的质量管理原材料的质量检查：沥青、粗集料、细集料、填料混合料的质量检查：油石比、矿料级配、稳定度、流值、空隙率；混合料出厂温度，运到现场温度，初压温度，碾压终了温度；混合料拌和均匀性。面层质量检查：厚度、平整度、宽度、高程、横坡度、压实度、摊铺的均匀性。沥青混凝土面层施工分阶段的质量检查标准项目检查频率质量要求或允许差试验方法施工温度拌和场出场温度运输到现场温度初压到现场46、温度碾压终了温度每车测一次150-165不低于130 -150120-140钢轮压路机不低于85温度计测定温度计测定温度计测定温度计测定矿料级配：与级配范围中值差0.075mm2.36mm4.75mm每日每机上、下午各一次245拌和厂取样，用抽提后的矿料筛分沥青含量（油石比）每日每机2次 (上、下午各一次)-0.1% , +0.2拌和厂取样，离心法抽提马歇尔试验稳定度流值空隙率每日每机上、下午各一次7.5KN20-40 (0.1mm)3-4.5成型试验压实度每层1次/200/车道不小于98(马歇尔密度)93%-97%(最大理论密度)现场钻孔试验（有核子密度仪随时检查）厚度上面层下面层1次/2047、0/车道-4MM-4MM钻孔检查，随时插入量取每日用混合料数量校核平整度下面层10尺/100米/车道1.4mm三米直尺在纵横各方向检测，用连续式平整度仪检测宽度纵断面高度横坡度2处/100米3处/100米3处/100米不小于设计宽15MM0.3用尺量用水准仪或全站仪用水准仪检测6.5 中央分隔带、土路肩施工 6.5.1中央分隔带施工基层施工结束后即可开始中央分隔带的施工。主线中央分隔带的施工与交通工程设施的施工相互影响较大，因此二者施工应相互协调，以保证中央分隔带施工能满足设计要求，故采用以下施工顺序：6.5.1.1在路基95区施工完毕后按设计的位置开槽预埋横向排水管，管周围用素砼回填至路床顶48、；6.5.1.2路面底基层、基层、基层顶面 沥青封层施工；6.5.1.3开挖纵向盲沟和集水槽；6.5.1.4基层、底基层边部和集水槽内用1：3水泥砂浆抹面，平均后2cm；6.5.1.5水泥砂浆上喷涂沥青，冷却后从二灰土层坡顶向下铺防渗土工布；6.5.1.6铺设透水管并用三通软式透水管连通横向排水管；6.5.1.7铺设级配碎石；6.5.1.8在碎石盲沟上铺透水土工布；6.5.1.9铺中粗砂；6.5.1.10第一次回填素土与水泥稳定碎石顶面齐平压实，压实度93%（重型）；6.5.1.11沥青砼下面层及中面层施工；6.5.1.12铺设路缘石，其内侧喷涂沥青，第二次回填素土或耕植土，两侧与路缘石顶面齐49、平，中间突起圆弧形，压实度85%（重型）；6.5.1.13植草种树；6.5.1.14沥青砼上面层施工。6.5.2土路肩植草的施工主线土路肩的植草施工应在路面施工和路基边防护施工完成后涂抹沥青防水层和铺防渗土工布，铺设塑料排水笼，填铺耕植土，最后铺草皮，但在路基边坡防护施工时应预先埋设塑料排水笼出口，塑料排水笼按设计定位。由于土路肩植草施工与与路侧防撞护栏施工有交叉，因此建议先打入防撞护栏立柱再铺草皮，否则应在立柱位置预留立柱的打入面，最后补填草皮，完成土路肩施工。七、桥梁的施工方案7.1 XX河特大桥XX河特大桥主桥采用（50+80+50）m变高度预应力混凝土连续箱梁，引桥采用后张法装配式部分50、预应力混凝土组合连续箱梁，主桥下部为直立式桥墩，引桥为柱式墩、柱式和肋板式台，1.5米、1.2米钻孔灌注桩基础；引桥桥墩设置1.01.2m系梁。箱梁下部主墩采用直立式墩，壁厚2.5米，承台为低桩承台，厚2.5米，3排计81.5米钻孔灌注桩基础；1.9米双柱式边墩，承台厚2.0米，双排计41.5米钻孔灌注桩。预应力混凝土连续结构桥面铺装采用6cm水泥混凝土现浇层；桥梁外侧设置组合式墙式护栏，内侧设置波形梁护栏。在施工中，首先贯通便道、便桥，并在K0+617.82K0+737.93桥位设置箱梁预制场与堆梁场地，并在主线K0+280K0+ 737.93设置混凝土拌和站、料场及项目经理部。桥梁拌和站采51、用2台60m3/h拌和楼组成。桥梁混凝土全部采用集中拌和、混凝土运输车运输，混凝土汽车泵及混凝土拖泵泵送，共计投入4台混凝土运输车。按施工总体计划优先进行主桥施工；全标段设置一个组合箱梁预制场，计划设置12套底板，平均每月预制40根箱梁。箱梁安装：桥梁安装拟采用跨墩龙门配备架桥机进行箱梁架设。基础及钻孔灌注桩陆上施工段准备施工场地桩位处先用机械平整桩基范围内的施工场地，要求满足测量定位放线与桩基施工要求。现场清理过程中，须将桩基础范围内的障碍物清除干净，以便于钻机造孔的顺利进行。在施工场内进行部分道路硬化，以满足施工车辆行驶的要求，钻孔队伍应配备铁板作浇筑备用。钻孔平台桩基施工须搭设钻孔工作平52、台。应根据施工的经验，结合本工程的地质条件，需提高钻孔水头（最少高出原地面50cm） 。先在平整的原地面铺设工字钢横梁上铺型钢和方木。铺设方木要求牢固，防止倾覆。考虑到施工机械的安全，必须提高平台稳定性与承载力。技术交底施工前，应组织相关人员认真学习熟悉钻孔灌注桩设计施工图纸、技术规范等有关文件和图纸，做到人人熟悉，各负其责。钻孔桩护筒施工护筒设计护筒应比桩径大2030cm，护筒长度应根据地下水位高度及钻孔泥浆水头要求进行。护筒施工护筒施工采用人工开挖，开挖直径大于护筒直径，边开挖边下沉护筒至设计标高。护筒外围采用人工夯实粘土的方法将护筒外围填实。在沉设护筒时，随时检查其平面位置，发现偏移立即53、进行校正。为了控制钢护筒下沉垂直度，在下沉过程中随时对护筒垂直度进行检查校正。要求护筒位置必须准确、垂直、稳固，护筒中心与桩中心重合，偏差不得大于2cm，倾斜偏差不大于1，护筒高出地面1米，埋入地下1.5米。护筒下沉过程中，根据吊垂球方法定出桩位中心和控制桩，进行钢护筒平面位置控制。测量放样工程桩机测量定位主要依据甲方提供的导线控制网，在导线复核无误的情况下，采用进口SET2100全站仪按复核无误的施工图桩位坐标，精确放出桩位中心；为防止护筒埋设与钻机就位造成的桩位偏移，对桩径加以十字线控制桩进行保护，用以控制护筒及钻头对中的准确性。对已埋设的护筒精确测出护筒的绝对高程，并对钻机平台操平，精确54、测出钻盘的绝对高程，以此控制桩深。7.1.1.1.6 钻机就位钻机就位前由技术人员对原定桩位进行复核，桩位偏差要求小于10mm，并用“字线”定位。钻机就位：要求钻机支垫牢固，钻尖对中(偏差小于20mm)，钻杆垂直(钻孔垂直度偏差不得大于1/300)，采用高精度的水平尺测量。为保证钻孔垂直度，场地需平整，机架滑车中心，磨盘中心、桩位中心三点必须成一直线，磨盘一定水平，钻进时随时校验，确保钻机垂直。泥浆的调制钻孔设置一个沉淀池和一个循环池，每个墩的桩基共用一个大的蓄浆池。根据本项目施工土质，采用钙质膨润土进行造浆钻孔施工。膨润土泥浆具有质量高、拌和容易、杂质少、制浆能力高等优点。钻孔前先根据材料进55、行泥浆配比试验，以达到最好造浆效果。我公司试配泥浆由水、粘土、膨润土=100：60：8配合而成，试配其性能指标，密度：1.25，粘度：22-23，酸碱度：10。先期按配比施工，中间及后期的钻孔泥浆采用已完成基桩的泥浆，运送方式采用泵送。泥浆性能控制指标表钻孔方 法地层情况泥浆性能指标相对密 度粘 度(Pas)含砂率(%)胶体率(%)失水率(ml/30min)泥皮厚(mm/30min)静切力(pa)酸碱度(ph)正循环一般地层1.21.45192849615235810注：、地下水位高时，指标取高限，反之取低限；、地质状态较好，孔径较小的取低限，反之取高限；首件钻孔桩施工即为试验桩，应根据施工实56、际情况对理论数据进行验证，反复试验以期达到最佳效果。水中主墩桩施工准备水中桩施工须搭设钻孔工作平台，搭设平台工作由我项目部完成。根据我公司施工的经验，结合本工程的地质条件，钻孔平台基础采用f80钢管桩，桩长1218m，入土8m以上，钢管桩顶放置双排单层贝雷纵梁、横梁上放置贝雷横梁。横梁上铺型钢和方木。工作平台共有18根地下桩，设计桩长1518m。采用一台铁驳船配合运输钢管桩，浮箱吊车配振拨锤进行打入。钻机由吊车在栈桥上吊上钻孔平台。（具体钻孔平台图见后）钻孔工艺就位检查：钻机安装就位后，底座和顶端应平稳、牢固，在钻进过程中不致产生倾斜位移。钻机顶部的起吊滑轮转盘中心与钻孔中心保持在同一铅垂线上57、，钻进过程中经常检查，如有问题及时纠正。在钻孔开始用钢丝绳辅助将钻杆顶部的泥浆管吊起，避免开始时由于钻杆偏重造成斜孔。泥浆系统：陆上钻孔采用就地挖泥浆池的方法进行施工。为了方便钻孔桩灌注混凝土，设置临时蓄浆池，在灌注过程中，将泥浆临时存放到蓄浆池内。用铁皮U型槽接钢护筒回流至泥浆池。当泥浆池内沉渣淤积到一定程度后，利用砂石泵排至临时蓄浆池内。废浆统一用罐车运至场外处理。开钻：开钻时均应慢速钻进，钻进采用三翼式合金钻头，开孔后先向护筒内注入泥浆，启动钻盘，待泥浆进入护筒满足要求水头后，以低压慢速进行钻进，待钻头导向装置全部进入土层后，方可按不同土层，采用不同的转速和钻进速度进行以避免糊钻，钻具需58、使用有一定高度的筒状导正器，钻进时细致观察记录进尺情况，当遇软硬变换时，应轻压慢转，以防钻孔偏斜。需要注意：在粉砂土地层要慢速钻进，防止扩孔系数过大，或在地层变化处出现缩径现象。钻孔记录：钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不符合要求时，应随时纠正。应经常注意地层变化，在地层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。钻进注意点：保持护筒内水头稳定，护筒内外水头差保持在2.0m以上。钻进过程中采用增重减压钻进，保持孔底承受的压力不超过钻具重量之和（扣除浮力）的80%，以避免斜孔、弯孔和扩孔现象。在钻孔59、排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。泥浆维护：根据以往施工的钻孔施工经验，成孔过程中，必须做好泥浆的维护管理工作。每0.5小时测一次泥浆的稠度和相对密度并做好相应施工记录台帐。根据泥浆成分的变化分析孔内、护筒脚等部位的变化而做出相应的处理措施，并密切注意运河流量与水位情况，及时调整泥浆面位置。 清孔当钻孔深度达到设计标高后，且成孔质量（孔深、孔径等）符合图纸要求并上报项目经理部及监理工程师批准后，立即进行清孔，我部确定采用换浆法进行清孔。清孔时，孔内水位应保持高于地下水位1.5m以上，防止塌孔。清孔方法：60、采用换浆法清孔，即在终孔时，稍提钻头离孔底1020cm空转，保持泥浆正常循环，以中速压进比重为1.031.10的优质泥浆，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。清孔后检查泥浆性能指标达到相对密度1.031.10，粘度1720s，含砂率2%，胶体率98%，孔底沉淀厚度不大于18cm，分别在孔的上、中、下部取样检验，待孔内泥浆指标达到上述要求后，报现场监理确认，即可拆除钻杆。在下放安装钢筋笼前，应进行孔径检查。采用外径D等于设计桩径、长度不小于4D6D的钢筋笼检孔器吊入成孔内检查，检查无误后，报现场监理工程师复查，同时做好进行下道工序施工的准备。制作、安装钢筋笼 钢筋笼和检测管先行分节制作，制作在加工场61、地集中进行。钢筋笼每节长912m。制作过程中，注意把检测管与箍筋焊接牢固，且位置准确。利用托盘车分节将钢筋笼运至现场，利用吊机现场吊装。每节焊接时间控制在1.5小时内。焊接完成后，继续下放钢筋笼，并用型钢临时固定，每根桩钢筋笼安装时间为6-8个小时。施工中要注意上下钢筋笼的位置正确，轴线一致，防止笼身弯折，以避免提导管时钩挂钢筋笼，造成施工困难。另外，所有连接接头应按规范错开布置，施工时控制时间在8小时以内，以免操作时间过长造成坍孔。钢筋笼内加设加强筋，以保证在搬运、吊放过程中不致变形，并每隔2m按照图纸设保护层钢筋，以保证钢筋笼位置正确，且有一定厚度保护层，钢筋笼放入孔内，在前期混凝土灌注过62、程中，应采用适当措施防止钢筋笼上浮。灌注桩声测管埋设：XX河特大桥主桥墩钻孔桩每只承台下有2根钻孔桩，需绕桩周等间距布设三根内径为57mm声测管。灌注桩声测管是超声探头上下移动的通道，固定在钢筋笼架立筋内侧，预埋在砼内，不能有任何异物阻塞管内，各段声测管用螺丝口上下相连或者用套管焊牢密封，且连接处要顺直，不能有角度，保证整个声测管内的畅通。埋设声测管详细事项如下：声测管尺寸采用外径57mm声测管，壁厚3mm。声测管的检查安装声测管前应检查钢管，不得有变形的异物（例如加工螺纹的金属屑等）阻塞其中。声测管的连接和密封声测管下底用A3钢板，规格7010焊死，上端应加盖帽，不得漏水。管与管接头处用套管63、（6410）焊牢密封。为防止泥浆进入，丝口上应缠生胶带。声测管的安装3根声测管呈正方形固定在架力筋内侧，彼此平行。可用粗铅丝每2米绑扎，或焊接圆环加固，但声测管必须紧贴架立筋内侧。声测管顶应露出桩顶60厘米。测试前的准备测试前最好开挖到基础底高，外露声波检测管，管内注满清水，封住管口待测。主筋声测管加强筋声测管布置示意图 导管混凝土灌注采用f280-300mm的导管，每套长80米。导管采用螺旋连接套连接。吊装前应试拼，并经试压（压力1.1MPa）确保不漏水。现场拼接时要保持密封圈无破损，接头严密，管轴顺直。灌注水下混凝土灌注前再次检测孔底沉淀层厚度、泥浆指标、砂率，必须小于设计图纸的要求。否则64、应进行二次清孔。直至符合设计要求为止。清孔结束后，立即灌注砼。首批混凝土灌注后，要求导管下口距孔底距离宜保持在3050cm，导管埋入混凝土中深度大于1 m。立即用特制的测深锤准确测量导管的埋置深度。首批连续灌注的砼必须使导管埋深达到技术规范规定的最大埋深不超过6m，立即停灌，并拆出12节导管，确保导管埋深不小于2m。浇筑过程中导管拆除要迅速，拆除后要立即灌注砼。在最后灌注时，要核对混凝土的灌注量，使混凝土产生较大的冲击力，以增加混凝土的压力，提高混凝土密实性。为了保证桩头混凝土质量，最后灌注时导管在12米范围内上下移动，灌注完毕后，实测桩顶砼标高要比设计标高高出80100cm。混凝土灌注过程中65、，随时控测混凝土顶面高程，导管埋深控制在26m左右，混凝土连续灌注以防止导管内形成空气囊并且灌注混凝土时，检测管应灌水，密闭，砼不能进入声测管内。为延缓混凝土初凝时间，提高混凝土和易性，混凝土内掺加监理工程师认可的高效缓凝减水剂，使混凝土初凝时间延至6小时,保证桩基砼在5小时内完成混凝土灌注。灌注砼要求确保首灌方量。在砼灌注过程中，按技术规范要求，在拌和现场随机取拌和物认真制作试件，送入工地养护室养护，以备作强度试验。 桩基检测强度达到设计强度的80%时，破除桩头超高部分砼，认真清理桩头残余混凝土渣后，进行无破损检测，同时由测量员检测测桩位偏差。施工具体要求桩位保护所有钻孔桩桩位放样由项目部测66、量人员负责，桩位经测量监理工程师复测后交给各钻机作业组，作业组负责保护桩位至钻机就位结束。在钻机就位前桩位被破坏而要求重新放样时。护筒埋设护筒埋设深度要求达到1.5m2.0m且高出地面至少50cm；护筒直径要求大于桩径2040cm；护筒偏位要求小于2cm。钻机就位钻机就位要求偏差小于2cm且要使用水准仪进行钻机整平以保证钻孔桩倾斜度小于1%。泥浆池要求钻孔泥浆池要求沉淀池最少保证能沉淀1.5倍单桩钻渣容积，如果有钻孔中排渣设备可视具体要求而定。清孔要求要求灌注水下砼前泥浆含砂率、粘度、比重符合规范要求，1.5m桩孔底沉淀层小于30cm，1.2m桩孔底沉淀层小于25cm，且不可通过增加孔深来控制67、沉淀厚度。桩头标高浇桩结束时标高大于设计标高80100cm。成桩质量要求桩位小应变测试要求达到A类桩等级，且桩头测量复测时偏差复核规范要求。钢筋笼要求钢筋笼分段制作，每段接头主筋在同一截面的焊接面积不得大于50%。且主筋错开距离不小于36倍主筋直径。为了保证桩头钢筋不变形，在钢筋笼上端加一道加强筋。吊环钢筋要求使用16cm圆钢制作。钢筋焊接焊缝饱满、无气孔，焊渣要求清除，保护层数量要求严格按施工图纸要求控制。钻孔资料要求钻孔原始记录要全面真实，一律使用碳素墨水书写，资料严禁涂改、破损，报验资料按专业工程师要求填写，且现场监理签字齐全。7.2 承台系梁施工技术方案岸上承台及系梁施工方案：7.2.68、1.1 基坑开挖、基坑排水7.2.1.1.1 14墩承台开挖14墩承台底标高为7.007m，地表标高为5.0m，加上垫层厚度，开挖深度约达12.5m，开挖深度很深，为防止塌方，在开挖时按1：0.75进行放坡，在中间设置2m平台，并在坡脚处用钢板桩插入土层2m，平面位置距离承台边线1m。在钢板桩上部用双拼25槽钢将钢板桩联系，用地锚拉住槽钢。钢板桩单根长度可视土层情况而定。开挖采用挖掘机与人工相结合的方法施工。开挖过程中，弃土堆放尽量远离开挖区域，且距离开挖边沿不得小于3m。在距离开挖边沿1m处开挖一道宽40cm深30cm截水槽，流入截水槽中的水要及时排出，保证截水槽内不得有积水。如下图所示：钢69、板桩截水槽（4030cm）约5.02m1m地锚双拼25槽钢排水沟（2530cm）承台底标高7.0077.5072m排水沟钢板桩积水井平面图横断面图承台积水井1m砼垫层其它承台每只承台或系梁的桩基结束后即可开挖基坑，开挖采用机械和人工开挖基坑的方法。开挖时为了防止塌方，采用1:0.75的边坡，基坑边线距承台边线0.51.0m，以利于立模操作。基坑在开挖过程中应在四周挖沟汇水并用水泵抽水，基坑开挖完成后应在基底四角设置汇水井，使渗出的水进入集水井并抽出坑外。基坑开挖应低于承台或系梁底面10cm（考虑铺设垫层厚度）。破桩头基坑开挖到位后即可破桩头，桩头用空压机破除，破到距理论标高15cm时，采用人工70、凿除到位，到位后将破好的桩头清冼干净，然后进行动测及桩位偏差检查。合格后即可继续施工，检测后请检测单位出据检测资料和质量合格结论。混凝土垫层清理整平桩头破碎砼渣，并铺设50cm混凝土垫层。扎筋桩基动测合格后，放出承台或系梁的纵横向中心线及承台或系梁的边线，即可扎筋。钢筋在车间弯制成型后运到现场绑扎。由于此次施工先扎制钢筋后立模，因而要求钢筋在扎制时必须保证不偏位，同时应注意预埋筋的准确性。钢筋扎好后，重新在钢筋顶面放样放出立柱中心，将整体扎好的立柱钢筋笼吊起插入承台或系梁钢筋中并通过预先做好的25圆撑箍和承台或系梁钢筋电焊，调整好竖直度后，利用四根风缆（上配花蓝调节螺丝）将立柱钢筋拉紧固定和地71、面相连接，检查合格并经监理工程师复查合格后进行下道工序的施工。立模扎筋完成后经监理工程师验收合格后，即可立模。模板直线部分采用组合钢模，接桩部分采用工厂加工的圆钢模，组合钢模根据承台或系梁的尺寸事先拼制成大块，由吊车配合支立，支立成型并调整好中心、长宽及角度后，用12通过16拉条对夹进行固定，竖12间距为1.0m。系梁圆钢模和直线钢模接头采用栓接，承台长宽方向模板亦采用栓接，模板上端用对拉螺栓拉紧。内支撑在浇筑混凝土时及时拆除，外支撑与模板同时拆除。砼浇筑立模结束后，对纵横向中心线进行检查，模板安装就位后，经自检合格后再由监理工程师复查合格后浇筑系梁或承台混凝土。砼在拌和站集中拌制，运输考虑由72、机动砼运输车运到现场，通过滑槽入模，以及砼输送泵输送两种方案。砼浇筑采用斜层浇筑法，分层厚30cm，由一方向向另一方向推进。砼振捣采用插入式振动器振捣，作用半径按40cm考虑。准确撑握振捣时间以混凝土振出砂浆时为好，做到既不欠振，又不过振，更不可漏振，振动棒向上提升缓慢，以免振动棒上提过快形成空洞，确保混凝土振捣密实。砼浇好后，顶现用粗木挫板走两遍，并用铁板收光，收光时要注意顶面的平整度。制作混凝土试件在混凝土浇筑过程中按技术规范的要求，在监理工程师旁站下，制作混凝土试件。砼养生砼浇筑结束后24小时即开始洒水前养生，洒水应保证砼面经常处于湿润状态，养生时间为7天。7.2. 2水下承台施工方案：73、通过对施工图查看，由于15#、16#墩承台均位于水中，我公司拟对主墩承台采取钢板桩围堰施工。钢板桩围堰施工根据施工图纸，在主墩位处历史最高水位为+ 2.684米，现水位为+1.377米，按至汛期来临完成围堰施工按+2.684米进行控制，承台底标高为-9.361米，考虑到运河水流冲刷、地下水位较高以及开挖深度较大，主墩墩基坑开挖时考虑钢板桩围堰，钢板桩长度为18m。桩顶标高定为+3.00M，桩底标高为-15.00M。围堰采用方型结构，内平面尺寸为25.211.4m，钢板桩中距离承台边约1m。钢板桩围堰采用的钢板桩型号为：德国拉森Larssen-III型。钢板桩整理 钢板桩运到工地后，需进行整理。74、清除锁口内杂物(如电焊瘤渣、废填充物等)，对缺陷部位加以整修。锁口检查的方法：用一块长约2米的同类型、同规格的钢板桩作标准，将所有同型号的钢板桩作锁口通过检查。检查采用卷扬机拉动标准钢板桩平车，从桩头至桩尾作锁口通过检查。对于检查出的锁口扭曲及“死弯”进行校正。宽度检查宽度检查的目的：确保每片钢板桩的两侧锁口平行。同时，尽可能使钢板桩的宽度都在同一宽度规格内。宽度检查的方法：对于每片钢板桩分为上中下三部分用钢尺测量其宽度，使每片桩的宽度在同一尺寸内，每片相邻数差值以小于1cm为宜。对于肉眼看到的局部变形可进行加密测量。对于超出偏差的钢板桩不予使用。、钢板桩的其它检查对于桩身残缺、残迹、不整洁、75、锈皮、卷曲等都要做全面检查，并采取相应措施，以确保正常使用，或尽量不用。锁口润滑及防渗措施对于检查合格的钢板桩，为保证钢板桩在施工过程中能顺利插拔，并增加钢板桩在使用时防渗性能。每片钢板桩锁口都须均匀涂以混合油，其体积配合比为黄油：干膨润土：干锯沫5：5：3。钢板桩围堰施工钢板桩的插打运输对于处理好的钢板桩，在堆放和运输中，要避免碰撞，防止弯曲变形。钢板桩采用船只运输。钢板桩的起插及过程控制考虑到起吊设备和振动设备等因素，钢板桩围堰采用逐片插打。打桩机采用DZ45型振动打桩机。各项准备工作就绪后，将事先加工好的定位桩精确垂直安设于上游中心（钻孔平台钢管桩），并用与导梁工字钢焊接牢固，确保插打第76、一片钢板桩的垂直度。第一片钢板桩以导梁为定位、垂直插（此项工作应反复仔细校正钢板桩位，确保垂直）至设计标高。其余各钢板桩，则以已插好的钢板桩为准，起吊后人工扶持插入前一片钢板桩锁口，然后用振动锤振动下沉。插入桩位的钢板桩需紧靠导梁 。插打一片或几片后，将已插好的钢板桩点焊固定于导梁上。整个施工过程中，要用锤球始终控制每片桩的垂直度，及时调整。调整工具有千斤顶、木楔、导链等。插打过程中，须遵守“插桩正直，分散即纠，调整合拢”的施工要点。钢板桩的插打次序及合拢钢板桩的插打次序是从上游中心开始，下游尾部直线端结束。插打时尽可能先用标识完好的钢板桩，合拢段选择符合同一标准尺度的钢板桩插打。围囹合拢段按77、实际丈量长度在现场加工改制。待钢板桩施工完毕即可进行抽水，至设计第一道围囹标高时进行第一道围囹架设。围囹上下共设置4道。围囹第一道为双拼36槽钢，下面三道为双拼45槽钢，按设计高程预先焊好12512510角钢短牛腿作为临时支撑，待各围囹安装并连接就位后，再与钢板桩焊接牢固。支撑制作步骤为：在支撑位置施焊三角限位钢板安装支撑设围堰上限位钢板支撑与围框加焊。支撑制作完成后用硬木楔塞紧板桩与围框之间的间隙。承台施工由于15#、16#墩墩承台底标高低于河床底标高，承台施工方法如下：围堰支撑做好后即可抽水，抽水利用2台泥浆泵连续不断的进行，待水抽干后即可进行围堰内清淤。清淤用高压水枪冲击河底淤泥，用泥浆78、泵抽出。为防止承台施工时，承台地基因自重下沉，在距离达到承台底标高时，采用人工开挖0.5m，注意控制开挖深度。承台基底铺设0.5m厚混凝土垫层，垫层顶标高符合承台底标高。为防止地下水影响基坑内的正常作业，在垫层上沿基底四周和各角点各设置排水沟和集水井。集水井大小为303040cm，基底周边设宽深均为20cm排水沟与集水井相连。承台施工时，随时用泵排出集水井内的积水。承台封底完毕后立即破除桩头，进行灌注桩无破损检测（由业主或监理工程师指定检测单位），合格后即可继续施工，检测后请检测单位出据检测资料和质量合格结论。清理整平桩头破碎混凝土渣。在混凝土垫层上，对承台进行施工放样，并在混凝土垫层上弹出墨79、线标记，用全站仪复核。钢筋制作与安装：钢筋在加工场地集中加工，加工前应对钢筋进行检验，合格后才能使用。严格按设计图纸对钢筋放样加工，加工成型备用。为确保钢筋定位准确，满足钢筋施工的精度要求，在承台钢筋施工时，要着重注意以下几点：在承台基底施工时，承台测量放样要准确；布筋前，在承台砂浆底板上弹出承台中心线、钢筋骨架位置线，以及墩身钢筋位置线或点；利用伸入承台的钻孔桩加垫块对底层钢筋进行定位，两层骨架钢筋间利用短钢筋支垫；承台侧面的保护层则利用同标号的混凝土垫块来保证；立模：加工好的承台模板运到现场，涂刷脱模剂，按模板支撑结构示意图设置支撑拼装模板。拼装模板时应注意保证拼缝的密封性，防止漏浆。为保80、证模板的整体稳定，在模板的每个支撑点上打入1m长的8型钢，作为加大支撑的措施。砼浇筑及养护：钢筋的布筋、立模验收合格后，进行浇筑砼。控制混凝土的拌和质量，严格按设计配合比施工，同时采取“双掺”措施并在承台内设置冷却管，以降低或推迟砼水化热的峰值出现。承台混凝土采用与主桥墩相同低热水泥拌制；在浇筑过程一中，每30cm一层，逐层浇注一次性完成承台的混凝土浇注。混凝土采用混凝土罐车运送，砼泵输送入模的浇筑方式。在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌入，采用插入式振动棒振捣密实。振动棒应避免碰撞钢筋、模板，不得直接或间接地压着钢筋施加振动。为防止混凝土在水化、凝结过程中，混凝土内外温差过大，致使表面产生81、裂缝，混凝土浇筑完后，及时收浆，及时采用彩条布覆盖，洒水进行养护，养护的时间不少于7天。7.3 立柱、墩身施工技术方案施工准备模板加工制作，根据项目施工要求，本工程立柱、墩身模板采用钢模，。混凝土配合比设计时在确保混凝土的强度外，还需综合考虑配比中的水灰比、水泥用量公斤、黄沙用量公斤、碎石用量公斤、水用量公斤，减水剂等对混凝土外观的影响，最终选择最佳的配合比。7.3.2施工方法及顺序立柱施工待承台（系梁）混凝土浇筑完成后，强度达到2.5Ma以上时，在承台（系梁）顶面立柱范围内进行人工凿毛处理，并用清水冲洗干净。在承台（系梁）顶用全站仪放出墩身中心并以此中心放出立柱中心，按设计图纸及施工要求绑扎82、焊接钢筋。钢筋绑扎完成后，质检合格，报监理工程师复检，合格后即可安装立柱模板。模板采用一节3m钢模板。模板在地面拼装好后，用粗毛巾擦干净并涂抹脱模剂，脱模剂采用液压油，脱模剂涂抹不能过厚，以不滴油为准。模板用吊车安装就位，立柱钢模顶端等间距用三根钢丝绳与1T手拉葫芦带紧，并用1T手拉葫芦调节，使模板中心与立柱中心完全重合，垂直度小于0.1%H（墩柱高）。固定钢丝绳设在模板顶端。本桥墩柱截面形状只有圆型，模板用法兰盘连接，接缝严密用砂轮机磨平。模板安装完毕后如不及时浇筑其顶端要采取覆盖并在浇筑前再次调整模板。模板接缝止浆带采用1.5mm厚高密海绵，止浆带在接缝处露边压贴，多余部分用裁纸刀裁去。立83、柱模板自检合格后，报监理工程师检验，合格后即可浇筑混凝土，混凝土浇筑前，应将新老混凝土面洒水湿润，但不能有积水。采用混凝土泵车的方法浇筑，另外再准备一台吊车和料斗在旁备用。为了保证混凝土表面质量，采用7cm的插入式振动棒振捣密实（水平分层振捣不超过30cm），振捣时先中部后四周，并按同一方向依次振捣，间隔距离不大于30cm。浇筑时采取措施使混凝土坠落高度控制在2m之内，在大于2m坠落高度时，可采用串桶来减少砼坠落速度。拆摸及养护：墩柱模板为非承重模板，当混凝土强度达到2.5MPa后，即可拆模养护，一般情况下，浇筑24小时后及可拆模，拆摸时必须注意，千万不可损坏墩柱混凝土，以免影响结构整体美观。84、养护方法用洁净土工布包裹覆盖结合洒水养护，养护时间一个星期以上。主桥墩身施工待主桥承台混凝土浇筑完成后，强度达到2.5Ma以上时在承台顶面进行人工凿毛处理，并用清水冲洗干净。在承台顶用全站仪放出墩身边线，按设计图纸及施工要求绑扎焊接钢筋。由于墩身高度较高，故分2次浇注。模板采用大面积钢模，每节3.5m，做4节，第一次在钢筋绑扎完成，报监理工程师复检合格后，即可安装2节墩身模板。模板在现场用吊车配合拼装，在拼装前用粗毛巾将表面擦干净并涂抹一层脱模剂，脱模剂涂抹不能过厚，以不滴油为准。模板垂直度小于0.1%H（肋板高）。模板接缝严密用砂轮机磨平。止浆带采用1.5mm厚高密海绵，止浆带在接缝处露边压85、贴，多余部分用裁纸刀裁去。第一次浇注完毕后，对断面交接处进行凿毛，并清理干净，严格按照规范对施工缝的处理要求施工，再立第3、4节模板。墩身浇筑、拆模及养护同立柱施工，同时在浇筑墩身混凝土前冷却管的预埋。施工要求立柱和墩身底凿毛要求全面积凿毛，凿毛深度要见到石子，凿毛后要将混凝土残渣及松散混凝土清除干净。 钢筋加工及安装要求主筋间距偏差在2cm之内，箍筋间距偏差在1cm之内，主筋长度偏差在1cm之内，保护层厚度偏差在5mm之内。钢筋焊接长度不小于10d，焊缝要饱满无气泡及咬边现象，焊渣要清除干净。钢筋接头断面根数不大于50%且断面间距不小于50cm，焊接部位要求打弯。螺旋箍筋绑扎要紧贴主筋不能有86、松散现象。模板拼装要求接缝严密不漏浆，接缝处止浆高密海绵多余部分要清除干净,脱模剂涂刷要均匀且无挂油现象。相临模板接缝平整度小于1mm，模板垂直度小于0.1%模板高。钢筋保护层控制采用硬塑钢筋保护层垫块，以保证砼外露部分的美观效果。混凝土浇筑要求每次振捣厚度小于30cm，振捣要均匀密实不能有漏振过振现象，顶部有复振条件的要复振。混凝土养护要及时有效，养护时间不少于7天。7.4 盖梁墩台帽施工技术方案墩帽盖梁施工立柱顶与墩台帽底接触面处理：在立柱浇好，强度达到15-20mpa以上后，人工对立柱顶面进行打毛处理，凿除表面浮浆，露出新鲜砼，并用清水冲洗干净。测量放样：用全站仪在立柱顶放出中心点，作为87、墩帽立模的依据。支架搭设：在墩帽施工时，采用包箍法进行支架的搭设。即在柱顶向下95cm处进行包箍（包箍上带牛腿），在牛腿上置沙筒（沙筒外径30cm，高35cm，沙筒应在压力机上预压），沙筒上置40b工字钢（立柱两侧各一根）作为承重系统。模板制作： 模板制作：墩帽底模由10上铺5cm厚木板，木板上钉1.8cm厚竹胶板组成，木板接头处加垫方木将木板钉在方木上，并在接缝处夹高密海绵条以防止漏浆，底模在立柱口处锯成圆形将立柱包围，翘头板是由专业厂家生产的定型钢模。底模10的间距为0.5m。墩帽侧模采用大面积钢模，接缝处应夹高密海绵条以防止漏浆。侧模长度方向分块制作，水平向为一整块，每块长度为57.5m88、，每块模板接缝采用搭接缝方式，接缝处夹高密海绵条以防止漏浆。模板安装支架搭好后，铺底模，每道接缝必须做到平直且夹垫高密海绵条或双面胶，立柱与底模的接缝利用高密海绵塞缝，而后打密封胶以防漏浆。拼好底模，扎好钢筋后，立侧模。侧模支立，初步上线后利用10通过12拉条对拉。（模板上下口应设内撑，上口内撑为55方木，下口直接利用底模作为内撑）。上好拉条及内撑后调整侧模上线收紧拉条，底模和侧模接缝处应夹高密海绵条以防漏浆。两块侧模接缝处亦应加垫高密海绵条以防漏浆。钢筋加工及绑扎墩帽主筋为预制的钢筋骨架片，钢筋在车间成型后在骨架制作平台上焊接。骨架焊接时应注意以下几点：拼装时按图纸放大样，放样时考虑焊接变形89、和预留拱度。钢筋拼装时，对有焊接接头的钢筋检查每根接头是否符合焊接要求。拼装时，在需要焊接的部位用楔形卡住，防止电焊时局部变形，待所有电焊点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。施焊顺序由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部，相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不顺方向一次焊成。骨架预制好后，人工抬运到现场，在地面绑扎成形，并将50箍筋和主筋点焊。利用16T吊车配扁担梁将骨架整体吊放在墩帽底模上并调好位置，（吊点位置在骨架筋内穿5cm钢管加劲，吊放时应注意防止钢筋变形），垫好钢筋保护层垫块。砼浇筑：砼采用集中拌和，浇筑时采用混凝土搅拌运输车运至现场，泵车泵送入模。砼浇筑采用斜层90、法由一端向另一端浇筑，砼分层厚度不大于30cm,振捣采用50型插入式振动器振捣。在浇筑过程中严防泵管和振动棒碰撞模板，以免造成模板偏位，或扰动已浇好的砼。拆模及养生：砼浇好后，待强度达到2.5Mp以上即可拆除侧模板，拆除侧模后利用土工布（透水）覆盖墩帽顶面及侧面，并用麻绳缠绕，使土工布贴住砼表面，在土工布上浇水使之经常保持湿润，以对砼进行养护。砼强度达到24Mp后即可拆除底模，底模拆除的方法为：先松沙筒，使底模系统下落，随后将底模竹胶板拆下，而后抽出槽钢及工字钢，拿下沙筒，拆除包箍。台帽施工台桩顶与台帽底接触面处理：在桥台桩接桩结束，强度达到15-20Mp以上后，人工对桥台桩顶面进行打毛处理，91、凿除表面浮浆，露出新鲜砼，并用清水冲洗干净。测量放样：用全站仪在台桩顶放出中心点，作为基础处理尺寸和台帽立模的依据。基础处理地基开挖并夯实；在夯实地基上铺10cm厚瓜子片并夯实；在瓜子片上带线立模并浇筑5cm厚砂浆底模，收光；注意砂浆底模浇筑时要预留对拉螺丝孔洞。台帽施工钢筋成型、绑扎，模板支立，混凝土浇筑和养生同墩帽施工工艺。八、上部结构8.1主桥挂篮悬浇预应力混凝土连续箱梁主桥上部结构采用三跨预应力混凝土连续体系，桥跨布置为（50+80+50）m，采用单箱单室截面形式，单箱底宽7m，两侧悬臂长3.0m，全宽13.0m，箱梁顶面设置单向2%横坡，通过梁内外侧腹板高度调节。中支点处箱梁高4.592、m，跨中箱梁高2.0m，梁高以二次抛物线变化。顶板厚0.28m，悬臂板端部厚0.18m，根部厚0.60m腹板厚0.45m0.75m，底板厚0.28m0.617m。横隔板分别设在中支点、边支点处，厚度分别为2.5m、1.4m，各横隔板均设置了人孔以便施工。 箱梁0#块节段长3.0m，1#块节段长4.5m，在支架上浇筑。两侧各有10个节段，节段长度为43.0m和63.5m。2#11#梁段采用挂篮悬臂浇筑施工，悬臂浇筑梁段最大节段重量为101t，挂篮控制重量46t。每幅主桥共有3个合龙段，即两个边跨合龙段和1个中跨合龙段，合龙段长均为2.0m。边跨现浇段长为8.92m，在支架上浇筑。 箱梁为三向预应93、力结构，纵横向采用j15.24钢绞线，OVM15系列锚固体系及配套设备；竖向采用L32精轧螺纹钢筋。8.1.1 0#块施工8.1.1.1 支座、临时支撑施工墩身施工结束后测放墩顶中心位置，安放支座，根据设计图纸要求，支座安放要求根据不同位置安放不同型号支座，防止由于支座安放错误而引起梁体受力变化，同时控制支座顶标高不超过允许偏差。支座下钢板与支座垫石之间用环氧砂浆找平。特别注意对活动支座予以锁定。为了防止悬臂浇筑时的偏载误差产生较大的弯距使墩身产生裂缝和悬浇施工的安全，故在墩身两侧各增加4根直径为0.85m，壁厚为0.0016m的钢管，并在钢管内设置竖向钢束做为本桥的临时支撑。即临时支撑受压的94、体系采用8根0.85m钢管；受拉体系采用预应力钢束。其具体的施工方法如下：浇筑承台前，在对应临时支撑设置的位置预埋预应力束，钢束伸入承台1.2m，另一端伸到1#梁体底板上，在对应的底板处需作加固处理。在1#块混凝土浇筑完后且强度达到设计90%后，逐束对称张拉预应力钢束。且各纵向对应的钢管之间采用对拉钢束以确保临时支撑的稳定性和受力均匀性。临时支撑的具体要求严格依据设计图纸和相关规范。8.1.1.2 0#块施工支架搭设由于临时支撑采用直径为0.85m，且倾斜的角度很小，故在搭设0#块施工支架时，有必要考虑在临时支撑上焊设牛腿搭设支架。经充分考虑及现场地形察看，对相关地质的了解，0#块支架拟采用硬95、基础，即是支架全部搭设在承台上。0#块现浇支架一排采用800mm，壁厚10mm钢管，另一排支架利用临时支撑的钢管、贝雷梁及工字钢组合而成（具体布置见0块支架图）。首先在靠近墩身两侧各采用1排钢护筒，每排4根，高度在10m左右，底部承台接触面垫一层900mm900m厚10mm的钢板，并焊接加劲板有利于荷载布置，另外钢管底部与承台内预埋钢筋焊接锚固，钢管之间采用10#槽钢设置剪刀撑，确保其稳定性。护筒顶部放一块1000mm1000mm 10mm厚钢板，并与钢管点焊连接，钢管上设横向贝雷（单组双片），横向贝雷上设砂筒，砂筒上设横向双拼45#工字钢；另一排支架利用在临时支撑上一定的高度上焊接牛腿，然后96、在牛腿上设置砂筒，在砂筒上设置横向45#工字钢，与靠近墩身侧支架上的45#工字钢共同承担0#、1#块底模系统。8.1.1.3 侧模板施工支架搭设结束后，开始铺设底模。底模在定位之前，先准确放出桥位中心控制点，在墩顶及两侧间距3m共计5点来控制点0#块节段轴线位置，根据放样点分中后铺设底模。底模板系统：纵梁采用25#工字钢，在纵梁上铺设横向1210方木加上12#槽钢，槽钢空档间距为30cm。墩顶处底模铺设采用单根长3米12#槽钢共21根纵向布置在墩顶处，每根纵向槽钢上焊接8根竖向双拼12#短槽钢（具体长度依据现场实测墩顶标高而算）作为其在墩顶上的支撑点。然后在纵向槽钢上铺设竹胶板。施工时要注意作97、好支座的防护措施，在其周围用木板包围且用密封胶封住之间的缝隙，防止浇筑混凝土时砂浆渗入支座而影响使用质量。底模铺设完毕，吊放侧模板，侧模采用厂家定制钢模板，吊放至侧模支架上，人工就位。底侧模安装完毕后，测量两者标高，对应于纵向承重的贝雷梁作为控制断面，每断面设7个控制点控制标高，其中底模3个，侧模在翼缘板边缘倒角处设4个。8.1.1.4 压载、变形观测及预拱度的设置为了消除支架的非弹性变形，找出支架弹性变形值，检验支架与模板的稳定性，需对支架进行预压。具体的操作步骤如下：8.1.1.4.1 测量各观测点压载前的标高H1，然后分级加载至0#块梁体重量的1.3倍。同时加强变形观测，连续三天沉降量不98、发生变化，视为稳定，测出控制点的标高H2，然后卸载，完毕后再测量一次各点标高H3。根据测出的各控制点各阶段的标高，计算0#块支架系统弹性变化值及非弹性变形值：弹性变形值f1=H3H2，非弹性变形值=H1H30#块节段施工控制标高由设计标高H0及预拱度组成，其中预拱度值与下列几项有关：f1 ：支架弹性变形值f2：支架非弹性变形值f3：节段张拉后的预拱度值f4：各悬浇节段的自重引起0#块的下挠值最后确定0#块节段模板系统施工控制标高为：H=H0+f1+f2-f3+f48.1.1.4.3 0#块节段在卸载后重新调整模板标高时，由于非弹性变形已经消除，因此控制标高H=H0+f1-f3+f4其他三个0#99、块节段支架模板系统的施工参照第一个0#块即可。8.1.1.4 钢筋、预应力孔道及内模施工 0#节段混凝土数量较多，而且施工工序较为复杂，施工时依据设计图纸在施工现场事先成型分批由汽车运输至施工现场，吊车辅助吊运至工作面，先绑扎隔墙钢筋，再进行底腹板钢筋施工，钢筋搭接及绑扎均严格按照规范进行施工，同时根据图纸预埋纵向预应力管道和安放腹板竖向预应力精轧螺纹钢筋。预应力精轧螺纹钢筋外用50mm波纹管防护，底部做好焊接防漏措施。固定好预应力精轧螺纹钢筋后，用20mm压浆管从50mm波纹管防护底部引出做为出浆头，同时注意防止漏浆。上口出浆孔直接利用螺母下口槽口做为上口出浆。其中腹板纵向预应力钢束T1安装100、锚下垫板，在0#块、1#块混凝土强度达到设计强度的 90%、弹模达到100%后张拉，其余腹板纵向束波纹管在梁端接长10cm，防止施工过程中损坏，影响下一节段连接。该阶段工序完成经监理工程师检查签证后吊放及安装腹板模板及中隔墙模板。模板制作要保证尺寸符合设计要求，内侧模用对拉螺栓与外侧模拉紧固定，且内侧模之间用横向钢管撑紧。顶板内模施工完毕后，绑扎顶板钢筋。同时焊接纵向预应力钢束定位筋，并对竖向预应力精轧螺纹钢筋上口进行处理，然后穿顶板纵向钢束波纹管，波纹管接头采用大一型号波纹管套接，并用胶带纸包裹，防止漏浆。并安装横向预应力。波纹管定位固定好后安装封头板，顶板纵向束波纹管在梁端接长10cm，防101、止施工过程中损坏，影响下一节段连接。另外在竖向预应力精轧螺纹钢筋下料时，要考虑到其兼作挂篮锚点之用。在钢筋施工过程中注意相关预埋件、预留孔位置以及顶板混凝土浇筑时标高控制点的预埋。标高控制点分别放在悬浇端部和腹板处，每悬端共设5个测点。8.1.1.5 混凝土浇筑 混凝土浇筑前重点检查如下几项：模板堵漏质量、模板支撑、钢筋保护层、管道坐标及数目、预埋件、预埋孔位置的准确性、杂物、振捣人员分工等经自检合格后报监理工程师检查。 0#块、1#块混凝土方量为234.5m3，浇筑时用输送泵配备三通管向两端对称供应混凝土，以保证支架均衡受载。0#块混凝土浇筑顺序为：底、腹板、隔墙、顶板。浇筑低板时，用输送泵102、直接送至工作面，人工铲运均匀布料，平板振捣，下料顶板用彩条布覆盖，防止灰浆落到钢筋和模板上。 底板浇筑结束，再从两端浇筑腹板混凝土。两侧腹板同时向斜向分层进行，并控制两端对称下料，进度保持一致。腹板混凝土振捣采取插入式振动棒振捣，最后浇注顶板混凝土，顶板浇筑混凝土宜从两侧向中间进行。 横隔板混凝土浇筑穿插在底、腹板浇筑过程中进行。在浇筑腹板、顶板的同时，要注意封头锚垫板处的振捣。由于钢筋较密，拟采用小直径振动棒加强振捣，确保混凝土的密实。整段浇筑过程中加强控制对称下料，谨防偏载而影响支架稳定性。由于0#块、1#块节段相对混凝土数量较多，因此在浇筑过程中在侧模外侧喷水降温，且在中隔墙处布设冷却循103、环水管三道，防混凝土出现出现收缩裂纹。混凝土浇筑完成在收浆后尽快予以覆盖洒谁养护且及时拆除封头板，穿T1束安装锚具，准备张拉。8.1.1.6 张拉、压浆 本桥设计预应力束较多，对于0#块、1#块待强度达到设计强度的90%、弹模达到100%后张拉纵向纵向T1束，（按照同一截面先长束后短束）。张拉完毕后及时灌浆，然后拆除0#块、1#块支架。 注意精轧螺纹钢筋应滞后一个节段张拉，在张拉时采用两次张拉，第二次张拉为检查张拉，两次张拉力相同,然后张拉横向预应力钢束。8.1.2 2#11#节段悬臂挂篮施工根据本工程工期情况，我部拟投入四套挂篮进行XX河特大桥主桥施工。8.1.2.1 挂篮拼装0#块、1#块104、节段结束后，开始拼装悬臂浇筑段挂篮。挂篮结构主要由轨道、行走反扣轮、主构架上下横梁、后锚、悬吊轮、吊杆、外滑梁及平台几部分组成。（见挂篮施工示意图）施工前先清理0#块、1#块节段桥面，放出中线，对应于腹板位置铺设行走轨道，然后拼装主构架杆件，杆件之间用销轴连接固定，两桁片之间设横向联系并设置剪刀撑相应固定。拼装结束后，用手拉葫芦牵引移动承重桁片就位于2#节段待浇悬浇节段。尾部用32精轧螺纹钢筋与0#块梁体连接锚固，前横梁段用32精轧螺纹钢筋吊杆上下连接，让荷载传至承重桁片。8.1.2.2 模板安装挂篮系统安装结束后，铺设底模，吊放侧模。底模系统采用顺桥向25#工字钢架在前后下横梁上，再铺设面板105、与12#槽钢间点焊接。底模施工结束后，将接头处横梁与1#块底板的连接螺旋栓夹紧，确保底板结合处连接紧密，在浇筑混凝土时不漏浆。侧模安装时通过对拉螺栓与1#梁体连接，并通过吊梁悬吊于1#块梁顶及前上横梁上。8.1.2.3 轴线、标高及预拱度设置立模之前，测放出节段两端理论轴线中心位置，做为底模铺设的控制点。侧模根据底模走向布置，大致就位后，测量标高。通过前吊杆及外滑梁调整底、侧模标高。悬浇节段施工控制标高由设计理论标高加设一定的预拱度叠加而成。悬浇节段预拱度与以下几项有关： H1 ：承重主构架受力后挠度 H2：受力后吊杆伸长量 H3：节段张拉后拱度 H4：后浇节段施工引起已浇节段的下挠施工前对相106、关数值一并加以考虑，实际控制标高（H）=设计理论标高（H0）H1H2H3H4底侧模调整固定并测出相应控制点位标高后，模拟实际施工荷载分级对挂篮进行预压（具体分级依据各悬浇块件的重量）。测出分级预压的荷载对应挂篮的实际挠度，并绘制出荷载与挠度曲线，以便在施工各节段时对模板标高进行调整。8.1.2.4 钢筋、预应力孔道及内模施工模板调整校正后合乎要求，进行底腹板钢筋施工，在此过程中注意预埋腹板纵向、竖向预应力束管道，然后制立内模。悬浇节段内侧模与外侧模板用对拉螺栓固定。内模安装结束后绑扎顶板钢筋，同时穿顶纵向束波纹管。其中梁段间接头波纹管必须特别注意紧密顺滑，防止因为漏浆，或者不平顺影响穿束。若部107、分普通钢筋与预应筋相干扰，则适当挪动普通钢筋，以确保预应力管道平顺。8.1.2.5 混凝土浇筑、张拉、压浆钢筋及预应力筋施工结束，安装封头模板，2#节段T2束安装锚下垫板及锚下螺旋筋，并预埋挂篮行走系统的预埋件，报监理工程师检验合格后准备浇筑混凝土。悬臂端混凝土浇筑按照底板、腹板、顶板的顺序，先两端再结合端进行施工。供料采用输送泵直接送至两作业面的方式。振捣时不得破坏波纹管，造成漏浆堵塞孔道。混凝土浇注结束，养护强度达到设计强度的90%、弹模达到100%后对称张拉T2钢束（同一截面安装先长束后短束，先里边后外边原则张拉），锚固后封锚压浆，节段施工结束。8.1.2.6 挂篮移动脱模时分别松开2#108、块与1#块接头底板处锚固螺栓，前横梁吊杆螺栓以及侧模与1#块梁段对拉螺栓，释放挂篮系统后端锚固，用手拉葫芦牵引前移到下一节段施工。在移动过程中，必须认真检查所有锚固连接装置是否全部松开拆除，系统构件是否放置稳定，防止坠落，挂篮行走系统是应做到两端对称同步，避免产生过大偏载。就位后如前所述，固定后循环进行下一节段施工。在2#11#块施工过程中，纵向顶板、腹板束发生相应的变化，必须根据图纸张拉锚固部分钢束，并认真连接其余预应力管道，不允许出现任何偏差。在浇筑11#块时注意合龙段劲性骨架预埋件的布置。在悬臂施工2#11#块结束后，回移挂篮至0#块、1#块附近拆除。8.1.3 边跨直线段施工支架搭设主109、桥每半幅14#、17#墩各有一段8.92m长的支架现浇段，在0#块、1#块施工结束后，立即进行现浇支架搭设。边跨现浇段采用少支点支架施工即在承台上布置1排80cm钢护筒，每排5根，同时开挖两条长为15m、宽为1m、深为1.5m的条形基础（用C30混凝土浇筑），在其周围做好排水工作，并在条形基础上各布设5排80cm钢护筒。在3排80cm钢护筒顶部设横贝雷做为承重横梁，上设四组钢贝雷做纵梁。纵横贝雷间设置砂筒，作为标高调整及落支架时使用。（见边跨直线段支架示意图）模板施工在贝雷纵梁上铺设底模，模板系统及墩帽顶处底模铺设同0#块、1#块节段一样处理。底模铺设根据测量中心轴线位置布设，吊放内侧模板于纵110、向贝雷上，底口用勾头螺丝与底模型钢拉紧固定。测量底、侧模板标高，并在相应点位用红漆标识，然后用砂袋进行满载预压。为了使边跨现浇段在张拉钢束未拆模时能活动，且边跨现浇段的模板支点能滑动，故在边跨现浇段的模板支点处加设四氟板。预拱度设置 边跨现浇段支架预拱度的设置应对承台基础及条形基础两处分别予以考虑，模板控制标高（H）=设计理论标高（H0）+预拱度（F）在承台基础处，预拱度值与支架弹性变形值（F1）、支架非弹性变形值（F2）、基础弹性变形值（F3）及基础非弹性变形值（F4）有关。 施工过程中，将通过以下步骤进行控制观测：满载预压前，测量支撑点处模板标高H1预压沉降稳定后，测量相应控制点模板标高H111、2卸载后，再次测量相应控制点模板标高H3则弹性变形值H3H2非弹性变形值H1H3由于满载预压消除了大部分非弹性变形值，因此预拱度只计入了弹性变形值。在卸载后模板控制标高（H）设计理论标高（H0）弹性变形值（H3H2）。钢筋、预应力孔道及内模施工模板标高及轴线调整后进行钢筋绑扎、内模制立、预应力孔道布设及相关预埋件设置。混凝土浇筑 混凝土浇筑一次性完成，施工工艺参加0#块、1#块施工。8.1.4 合龙段施工悬浇11#块件及边跨直线段施工结束后，测量11#块合龙段接头及边跨直线段处的标高，如果合龙段两端标高一致，则正常转入后接工序施工；如果两端标高相差较大，则通过水箱压载的方法，调整两端梁体标高基112、本一致，然后随施工荷载的增加而逐步卸载直至混凝土浇注结束，使悬臂挠度保持稳定。水箱的重量为合龙段混凝土重量的另一半。8.1.4.1 边跨合龙段施工 边跨合龙段的支架搭设根据边跨直线段现浇支架向前延伸，在悬浇筑11#块件节段预留孔用吊杆连接两根36#双拼工字钢支撑纵梁贝雷，再铺设完底模及侧模，拧紧吊杆螺栓使模板与11#块结合紧密。支架搭设完毕经检查合格后，开始绑扎底腹板及隔墙钢筋及竖向预应力精轧螺纹钢，布设底板预应力管道，安装内模，绑扎顶板钢筋及预埋顶纵向预应力束。 经自检合格后报监理工程师检查签证后，浇筑边跨合龙段混凝土，浇注时的气温选择在一天气温最低的时候进行，在浇筑混凝土前安装外刚性支撑。113、合龙段混凝土采用早强、微膨胀混凝土，加强养护措施，防止开裂。 浇完合拢段混凝土后待其强度达到100、弹模达到100%后，此时可以进行钢束的张拉（T2、B1、B2），详见设计图纸施工流程图，在张拉前解除临时锁定的刚性支撑。张拉完毕后拆除模板，拆除次序由合拢段向现浇段方向进行，形成一次超静定结构体系。 拆除0块件临时墩梁固结，拆除时由外到里，先河侧后岸侧，形成简支悬臂梁。此时注意对墩顶活动支座必须采取措施，使之成为固定支座，钢束全部张拉完毕即可进行此部分钢束的灌浆。并张拉竖向及横向钢束。8.1.4.2 中跨合拢的施工中跨合拢段支架采用2根双拼36工字钢做下横梁，通过在11块悬浇段底板及腹板相应的位114、置预留孔中吊杆连接，做为中跨合拢段底、侧模支撑，底模系统用25工字钢顺桥向布置，安装于下横梁的36工字钢上，再铺上方木加12槽钢及竹胶板，侧模通过外滑梁悬吊于11块顶板上。（见中跨合拢段支架示意图）中跨合拢段支架搭设完毕后，开始绑扎底腹板及隔墙钢筋，同时预埋预应力束管道和安放竖向预应力筋，然后制立内模，绑扎顶板钢筋，并预埋顶板纵向预应力束管道。在一天中最低气温时且梁体温度均匀时，并在浇注合拢混凝土前，在合拢段梁体内外设置顶拉装置，经监理工程师检查合格签证后，开始中跨合拢段混凝土浇注。中合拢段浇注条件与混凝土配比、强度要求与边跨合拢段相等，浇完合拢段混凝土后待其强度达到100、弹模达到100%后115、，进行顶、底板钢束的张拉。张拉钢束前瞬间拆除活动支座上的临时水平约束，使之形成活动支座，同时解除梁体内外锁定。并及时张拉竖向及横向钢束。张拉完毕，一次灌浆，此时即可形成三跨连续梁。8.1.5 主桥质量控制及进度控制措施8.1.5.1 线形控制8.1.5.1.1 在每个施工块件的梁体顶面布置5个高程观测点分别设置在悬臂梁端部和翼板处。及时向监控单位提供以下高程值：a立模时观测点高程；b浇注混凝土前观测点高程值；c浇注混凝土后观测点高程值；d预应力钢筋张拉前观测点高程值；e预应力钢筋张拉后观测点高程值，以确保监控单位随时对节段标高调整。高程观测在清晨气温相对稳定时进行，以避免温度的干扰。严格控制结116、构的尺寸。影响悬浇箱梁扰度的因素很多，如Eh、构件尺寸、结构超重、管道定位、预应力施加、混凝土收缩徐变。其中影响最大的是挂篮变形，因比在对挂篮预压时找出相应块件对应的挂篮的变形值。预应力施工预应力管道安装过程中严格控制，保证定位准确，管道畅通，减少孔道磨阻力。加强张拉施工控制。千斤顶及油表严格配套标定，配套使用，读表准确，量尺准确。施工中如发现实际伸长量与设计值误差超标，立即停止作业，查找原因。防止箱梁局部出现裂纹混凝土添加缓凝剂前后台紧密配合，浇注速度要快 ，在混凝土初凝前给予支架（挂篮）较多的沉降变形时间在浇注后一层混凝土前及时对前一层混凝土进行二次振捣。检查底模，侧模支撑必须牢固可靠，减117、少浇注后模板、支撑的塑性变形，避免在混凝土初凝后发生变形而产生裂纹。在箱梁底板底层、腹板内侧、顶板底层设置6，7cm7cm防裂钢筋网片加强混凝土的养护工作，设专职人员负责。箱梁顶、底板混凝土的厚度及平整度为了保证箱梁顶、底板混凝土的平整度以及顶板混凝土的横坡，在顶板、底板的钢筋上焊接支撑钢筋，然后采用圆钢焊接数条轨道，轨道顶标高即为顶板、底板的实际标高。在顶板或底板混凝土浇筑完毕时，采用刮尺，滚筒将混凝土表面整平，然后抹压。为了防止底板超厚，在底板混凝土浇筑完毕后，在底板上设置反压模板，使底板混凝土不会上翻。箱梁混凝土外观控制为确保箱梁外观质量，所有垫块均采用圆形垫块或塑料垫块严格控制模板的拼118、装质量，接缝之间采用双面胶粘后打摩或采用质量较好的汽车腻子补缝，然后打磨。适当延长混凝土的拌和时间，保证拌和质量对混凝土振捣班人员进行技能培训，增强质量意识混凝土养生水采用洁净的清水8.2引桥25米箱梁预制、安装工程概述XX至XX公路(XX段)XT1施工标段工程引桥结构形式为：各梁单独预制安装现浇接头的先简支后连续的25m/跨，部分预应力混凝土连续箱梁结构体系，全引桥共四联23跨，184片箱梁。施工准备预制场地应平整、夯实清洁，并采取场地排水措施、场地硬化措施等。测量放样，预制箱梁底座制作。底座采用在硬化的场地上浇筑长25m，宽92cm，高30cm钢筋混凝土，并预埋有关铁件或型钢。在混凝土表面119、再铺设10mm钢板，底模按设计要求沿箱梁跨中向下按抛物线设置1.3cm的预拱度，底模两端采用3m3m1.0 m扩大基础，以承受预应力钢束张拉以后梁体重量的二分之一，其两端底模下沉量控制在2mm以下。在离底座两头100厘米处设长20cm的活动底座作为吊点。根据工期要求和25m箱梁数量计算，共设25m箱梁底座12个，内模4套。箱梁侧模采用工厂制作定尺模板，完全符合设计要求。在箱梁底模制作的同时进行箱梁出坑龙门及轨道的安装铺设以及其他有关设备的安装与调试。预制箱梁施工箱梁底模制作完成后，均匀地涂刷一层脱模剂，经检查合格后并报监理工程师复查完全符合设计与技术规范规定后进行箱梁侧模初步安装定位 (主要检120、查底模平整度、预拱度、底模宽度及底模边线顺直度)。绑扎钢筋，首先绑扎底板和腹板钢筋，并按设计坐标布设波纹管及定位筋，并穿入硬塑料管，以增强波纹管整体刚度防止混凝土浇注过程中波纹管破损，确保波纹管位置准确。并且，做好上部相关预埋件。最后对模板、钢筋、预应力管道等再次进行检查完全符合图纸及技术规范要求并经监理工程师签字批准后，接着用简易门式起重机吊装箱梁内模，内模由特制组合钢模采用铰链式结构拼装而成，每节长56米，为便于浇筑混凝土和安装与拆除，在内模顶部设一开口，开口尺寸宽为30cm，以便于拆除内模，开口用钢板封闭。内模定位后，即可绑扎顶板钢筋，以及定位筋焊接和预埋锚垫板，预埋筋等，锚垫板应与两端121、封头模板同时定位固定，锚垫板平面必须与管道中心线垂直，锚垫板孔中心与管道中心线一致。待钢筋绑扎波纹管安装等全部完成并经检查符合图纸及技术规范要求后，再将内模与侧模精确定位固定，侧模上下均用对拉螺栓拉紧，并加斜撑固定，侧模一般用整块大钢模，每节长约450cm500cm，重约1.52.0吨，用电动葫芦装拆，表面同样涂刷一薄层脱模剂。最后对模板、钢筋、预应力管道等再次进行检查完全符合图纸及技术规范要求并经监理工程师签字批准后，浇筑混凝土，本箱梁采用先浇筑底板，后浇筑腹板及顶板混凝土，底板混凝土浇筑从梁两端向中间浇筑，底板浇筑完成后，浇筑腹板和顶板混凝土，同样采用从两端向中间同步浇筑，浇筑时水平分层一122、次连续浇筑完成，即先浇筑腹板并振捣密实，再浇筑顶板，腹板浇筑可分段分层进行，由两端向中间推进，并及时振捣，最后浇筑顶板和翼板，中间不停地连续浇筑。板梁端部锚固区，钢筋密集，为了确保混凝土密实，使用外部振动器加强振捣，集料尺寸不得大于钢筋间净距的一半。有关预应力混凝土的浇筑的要求按专用技术规范400章第410.10.5节第1条以及技术规范（范本）410.10及411.07的有关要求办理。箱梁混凝土浇筑完成后，待表面收浆后尽快对混凝土进行养生。混凝土养生的具体方法注意事项根据监理工程师的要求和技术规范第410.15节的有关规定办理，当混凝土达到一定强度（1520MPa）拆除模板，并继续对混凝土进行123、养生，预应力混凝土的养生期延长至施加预应力完成为止。混凝土质量符合技术规范400章第410.18节的各项规定。预应力张拉后张法预应力施工严格遵循施工技术规范的有关规定，这里着重提出预应力张拉中应特别注意的有关事项：8.2.4.1 张拉之前对张拉设备送有关计量检测单位（由业主或监理工程师指定的部门）进行校验，千斤顶一般使用超过6个月或200次，以及在使用过程中出现不正常现象时，应重新校准，校验合格后方可使用。千斤顶与油压表编号配套使用，有关校验的技术资料以及张拉工艺的详细说明图纸、张拉应力（控制应力）和延伸量的静力计算送监理工程师审核批准。张拉时混凝土强度达到设计图纸规定（本项目图纸规定预制箱梁124、混凝土强度达到90的设计强度后，方可张拉其正弯矩区预应力钢束），张拉时混凝土的强度应根据与箱梁同条件养生的混凝土试件的抗压强度试验报告而定。张拉工艺是一项技术性很复杂、质量要求很高的工作，经理部将选派有经验的技术人员指导预应力张拉作业，所有操作预应力设备的人员应通过设备使用，张拉工艺的具体要求的正式训练，同时张拉工作在监理工程师在现场时进行。预应力钢束的张拉顺序按图纸规定，若图纸未规定进行，可采用分批、分阶段对称张拉，预应力张拉应从两端同时进行。张拉程序按图纸及技术规范要求办，一般为：O初应力（15%控制应力）30%控制应力控制应力con（持荷5min）锚固初应力（15%con）是为把松驰的预125、应力钢束拉紧，此时应将千斤顶准确定位，充分固定，使预应力钢束处于孔道中心，钢束拉紧后应在钢束两端精确地标以记号，预应力钢束的延伸量或回缩量即从该记号起量。张拉力和延伸量的读数应在张拉过程中分阶段读出，预应力钢束的实际伸长值L由两部分组成，一部分是初应力至张拉控制应力之间，实测的钢束伸长量L1，另一部分是初应力时钢束的推算伸长量L2（可采用相邻级的伸长度）即L=L1+L2钢束实测伸长量与计算伸长量之差应在6%以内，否则，则按监理工程师要求，采取技术规范中规定的步骤和措施进行处理。预应力钢束的断滑丝不得超过技术规范的规定，若超过规定，则更换钢束重新张拉，或按监理工程师的要求进行处理，同时查明原因，126、从根本上解决钢束断滑丝问题，根据以往预应力张拉实际情况，张拉钢绞线发生断滑丝的现象极少。预应力张拉工艺注意安全，做好安全防护措施。图纸所示的控制张拉力为在锚固前锚具内的拉力。在确定千斤顶的拉力时，考虑锚圈口预应力损失。这些增加的损失以采用的预应力系统及通过现场测验而定。张拉锚固后，外露的钢绞线经监理工程师批准后截割，梁端锚口用高标号水泥砂浆封闭。孔道压浆压浆前应对所采用的压浆设备进行性能检查，符合技术规范要求后方可进行压浆工作，其中压力表在第一次使用前及此后监理工程师认为需要时应加以校准。压浆前还必须做好以下工作：清洗管道，首先用无油分的压缩空气清洗管道，接着用含有0.01kg/L生石灰或氢氧127、化钙的清水冲洗管道，最后再用压缩空气吹干管道。压浆前，将锚具周围的钢绞线间隙和孔洞用水泥浆封填，以防冒浆。拌制合格的水泥浆：水泥为不低于525号硅酸盐水泥或普通硅酸水泥，水灰比一般在0.40.45之间，膨胀剂和减水剂等均为通过试验确定掺加量。先加水，再放入水泥，经充分拌和以后，再加入掺加剂，拌和时间在2min以上，直至达到均匀的稠度为止。稠度宜控制在1418S之间。孔道压浆顺序由下而上进行，压浆工作经监理工程师同意后立即进行，一般不超过14天。同时在监理工程师在场时进行压浆，箱梁管道压浆自梁一端注入，另一端流出。流出的水泥浆的稠度在1416S范围内，压力表的压力控制0.7MPa上下。出气孔应在128、水泥浆流动方向一个接一个地封闭，注入管在压力下封闭直至水泥浆凝固。水泥浆自调制至压入孔道的延续时间一般不宜超过3045min，并在使用前和压注过程中不断搅动。在压浆后检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况，需要时进行二次压浆等补救措施（在不掺外加剂的情况下）。压浆时，每一工作班按要求制取不少于3组试件（每组为3个，70.7mm70.7mm70.7mm立方体试件），标准养生28天，检查其抗压强度作为质量评定依据。抗压强度不低设计图纸规定。每根箱梁都将做好完整的清楚的压浆记录。预应力混凝土工程的质量除应符合技术规范400章第410节的有关规定外，还应符合技术规范400章第411节的各项规定。其中预应力129、混凝土预制梁的允许偏差应符合表41024的规定。 预制梁实测项目页次检查项目规定值或允许偏差检查方法1混凝土强度Mpa在合格标准内按JTGE30-2005检查2梁（板）长度（mm）+5，-10用钢尺量3宽度(mm)干接缝（梁竖缘、板）10用钢尺量3处湿接缝（梁竖缘、板）20箱梁顶宽30腹板或梁肋+5，-04高度(mm)梁、板5用钢尺量2处箱梁+0，-55跨径（支座中心至支座中心）(mm)20用钢尺量6支座表面平整度(mm)2查浇筑前记录7平整度(mm)5用2米直尺检查8横系梁及预埋件位置(mm)5用钢尺量预应力筋后张法允许偏差，见技术规范400章第411节表4115非预应力筋的允许偏差应符合技130、术规范400章第403节有关规定。30米预应力组合箱梁预制梁是上部结构的主要部位，预制工艺技术难度大，质量要求高，所以作了较详细的说明。预制板梁出坑与存放预制箱梁采用轨道龙门方案起吊出坑，（附箱梁出坑龙门示意图），箱梁自重约6672吨。箱梁存放场与箱梁平行布置，所以箱梁由龙门起吊后直接吊至存放场地放好。考虑地基承载力差，在箱梁支承点浇筑钢筋混凝土条形基础。后张法预应力混凝土箱梁的起吊出坑运输应待孔道内水泥浆强度达到设计规定。箱梁在起吊运输堆放过程中，操作仔细，以防破坏箱梁的棱角，堆放时按起吊运及安装次序顺号堆放，同时，两端支承点对准支座处，堆放平稳。水平分层堆放箱梁时，其堆放层数根据验算构件强131、度，地基承载力，垫木的强度及稳定性确定，本箱梁堆放不超过两层，层与层之间应以垫木隔开，各层垫木的位置应在吊点处，上下垫木在一条垂直线上。箱梁起吊出坑前，进行满载或超载的起吊试验，以检验起吊设备的可靠性，进一步完善操作方法。箱梁起吊出坑堆放其他注意事项和要求按技术规范400章第412节的有关规定办理。8.2.7 25米箱梁的安装方案及施工程序简述如下：箱梁安装初步考虑采用双导梁方案进行安装，为确保安全双导梁及落地跨墩龙门采用装配式公路钢桥三排单层结构型式（上下加强）。双导梁的安装方法可参照装配式公路钢桥的架设方法及注意事项，在此，不作详细说明，这里必须说明的就是要特别注意双导梁在安装过程中的稳定132、性，必要时需作稳定性验算。本合同段25米箱梁为先简支后结构连续，故安装时，先安装临时支座，箱梁处于简支状态，根据以往同类型箱梁安装，临时支座采用砂筒，本标段采用砂筒作为临时支座。临时支座的位置必须符合设计图纸的规定，同时注意支座的平稳，在一联的起点和终点的墩台帽上的支座仍按图纸要求安装永久支座，支座垫石的平整度，高程都符合技术规定表面保持清洁。箱梁安装前，在墩台帽上精确放出箱梁安装中心线和边线，标注永久支座和临时支座的位置，以便箱梁准确就位，由于本箱梁底宽1.0米，故箱梁就位后比较平稳，可不必另设支撑。箱梁安装前，检查箱梁预埋件位置、尺寸是否符合设计图纸要求；校正湿接缝位置处横梁及顶板位置；凿133、除松散层、混凝土表面的水泥砂浆和松散层。箱梁采用捆绑吊装，箱梁由堆放场用出坑龙门起吊横移至桥侧，再用高低龙门吊机起吊横移运至桥孔安装，水上桥孔，将预制梁装上轨道平车，然后运至水上桥孔进入双导梁，待箱梁前吊点到达双导梁前行车处，由前行车起吊箱梁前吊点并提一定高度后，箱梁继续向前运行，此时，箱梁二分之一的重力完全由双导梁来承受，当吊梁行车运行至跨中时，双导梁的弯矩最大，当箱梁后吊点到达后行车处，由后行车吊起箱梁并提升一定高度后，继续牵引箱梁至桥孔，横移箱梁至梁位处落梁就位，并安装临时支座或永久支座。箱梁就位时要反复调整，直到安装误差达到技术规范规定的允许值以内。当一联箱梁安装接近完成时，立即按照图134、纸规定的施工程序，进行连续接头及横梁钢筋的绑扎焊接，安装连续接头模板，经检查合格并监理工程师复查合格批准浇筑连续接头混凝土，接头混凝土与板梁混凝土强度级别一致为C50，仔细浇筑和振捣，（注意预制箱梁端部应仔细打毛并清洗干净，同时安装好永久支座）。8.2.7.8 接头混凝土完成后，及时采取有效措施进行养生，并进行湿接缝的施工。8.2.7.9 待湿接头、湿接缝达到图纸规定的强度时，即可按照图纸提供的施工步骤与要求进行梁端预应力负弯距施工，负弯距施工完成后解除临时支座，完成体系转换。接头横梁、湿接缝、体系转换施工方案8.2.8.1 施工流程：永久支座安装-接头横梁，湿接缝（负弯矩段）钢筋连接-横梁、135、湿接缝模板制立-负弯矩段波纹管连接，穿束-浇筑横梁、湿接头湿接缝负弯矩段-张拉顶板负弯矩钢束-浇筑剩余湿接缝-拆除临时支座-进行桥面系施工。 施工工序控制要点：8.2.8.2.1 永久支座的安装每联跨中支点永久支座为GYZ35066，非连续端或桥台处GYZF425065和GYZF435066滑板式支座。支座钢板按照图纸尺寸加工。支座的技术性能符合JT/T4-93公路桥梁板式橡胶支座的要求。支座安装完成通知监理工程师检验。8.2.8.2.2 横梁钢筋、湿接缝钢筋加工： 钢筋原材经检验合格后方可使用。钢筋在预制场下料成半成品，由车子运至现场。 钢筋12及以上直径的采用焊接，焊接长度按照规范及图纸有136、关规定控制。一级钢筋采用绑扎连接，连接长度35D，钢筋绑扎完成报监理工程师验收。8.2.8.2.3 横梁模板的制立：所有面板均用1.8CM竹胶板，板后用10*8CM方木作围棱，两侧板用拉条螺栓紧固，模板和箱梁接触处用海绵条或双面胶密封防漏浆。模板和钢筋之间用点接触的塑料垫块支撑来保证钢筋保护层厚度。支座处四周的模板用方木支垫到理论高程。湿接缝处模板上口用10*10CM方木作横梁吊模。负弯矩钢束：顶板束为j15.24低松弛钢绞线，材料和预制箱梁的相同。在梁顶按照设计和施工要求下料。 把相对应的波纹管连接用胶带包裹接头防止漏浆。 清理波纹管内的杂物和水。 人工穿入钢束。混凝土浇筑： 首先浇筑横梁的137、混凝土，然后浇筑负弯矩段湿接缝的混凝土。 混凝土由搅拌站拌和，用搅拌车运至现场，再用小的门吊提升至桥面，用手推车入模。混凝土浇筑分层下料，每层厚度3040CM，分层振捣。振捣手为公司有经验的操作工。 混凝土强度达到设计强度的80%方可拆模。接头混凝土应在温度较低的时候浇筑，温差控制在5摄氏度。温度选择在一天内日温最低时进行。顶板负弯矩钢束的预应力施工： 张拉时混凝土的强度必须达到设计强度的95%。 张拉采用两端张拉，张拉顺序为T1T2钢束对称单根张拉。 张拉采用双控，锚下控制应力1395MPA。 张拉机具按照规范校验。 张拉完成及时进行压浆封锚。水泥浆配比和预制场25米预制箱梁的水泥浆一样。浇138、筑剩余的湿接缝混凝土： 要求表面和箱梁顶面平顺，并进行拉毛。 同时浇筑预留洞的混凝土（预留洞采用吊模，钢筋按照规范进行绑扎和焊接）。拆除临时支座，体系转换： 前提：所有的张拉工作完成，所有的湿接缝混凝土强度达到95%的设计强度，才能进行体系转换。 临时支座拆除应对称进行由端跨到中跨，由边梁到中梁。拆除方法：放掉砂筒内砂子或用人工凿掉临时支垫的水泥块。预制箱梁施工工艺流程图制作底模绑扎钢筋骨架、支模埋设波纹管浇筑混凝土养护、拆模制混凝土试块锚具制作穿钢绞线钢绞线制作张拉预应力束压混凝土试块检验标定张拉机具灌浆机具准备孔道灌浆制作水泥浆试块起吊安装压水泥浆试块移到堆存区浇筑横梁、湿接头湿接缝负弯矩139、段负弯矩区张拉浇筑剩余湿接缝拆除临时支座-注：孔道压浆后还包括浇注箱梁端头混凝土。（三）附属结构物施工1、桥面水泥混凝土铺装2、护拦3、伸缩缝安装第三部分 各分项工程施工顺序道路施工工艺流程（一）路基填筑施工顺序施工准备原地面处理软基处理取土坑取土土方运输推土机摊平拌灰处理碾压成型路拱整理刷坡等、超载土预压沉降补偿土施工（二）路面底基层施工顺序检验下承层上土粗平打格上灰粗平第一次拌和初步碾压打格上灰二次拌和初步碾压精平碾压成型养生报验（三）路面基层施工顺序检验下承层拌料运输摊铺碾压成型养生报验（四）路面面层施工顺序基层或下、中面层检查沥青混合料拌和过磅运输摊铺初压复压终压取芯检测报验桥梁施工顺140、序（一） 钻孔灌注桩施工准备工作搭设钻孔平台埋设护筒钻机就位钻进清孔安放钢筋笼灌注水下砼移钻机（二）承台、系梁、支撑梁施工准备工作基坑开挖底模制作绑扎钢筋安装模板砼浇筑养生基坑回填（三） 墩柱、墩帽施工施工顺序与承台系梁施工相同，按流水作业法进行。准备工作施工缝处理搭设支架绑扎安装钢筋骨架模板安装砼浇筑养生 （四）箱梁预制安装在箱梁下部结构进入正常施工后，即安排预制场开始箱梁预制，并在条件成熟的桥梁开始箱梁安装。准备工作底模、侧模制作出坑龙门拼装钢筋骨架、波纹管安装内模安装砼浇筑养生张拉压浆出坑安装 （五） 先简支后结构连续梁体系转换施工顺序箱梁就位设置临时支座（或固定支座）立湿接头、缝模板绑扎湿接头、缝钢筋报监理工程师检验浇筑湿接头混凝土养生张拉压浆拆除临时支座 (六) 悬浇箱梁施工顺序0#块支架现浇预应力施工安装挂篮系统悬浇块施工边跨现浇施工挂篮拆除边跨合拢施工中跨合拢施工体系转换(七) 箱梁悬浇块施工顺序 挂篮移动就位模板标高调整绑扎底腹板钢筋安装底板波纹管安装竖向预应力筋安装内模绑扎顶板钢筋安装纵向波纹管浇筑混凝土养护穿纵向预应力筋预应力筋施工标高观测挂篮前移