1、1936.9米道路连接线工程钻孔灌注桩、排水沟施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录xx工程1施工方案1第一章 概 述10第一节 编制说明10第二节 编制依据1015) 公路工程施工安全技术规程JTJ076-951017) 公路桥涵地基与基础设计规范JTJ024-8511第三节 编制原则113) 合理布置施工平面，尽量减少工程消耗，降低生产成本。11第四节 指导思想11第五节 工程概况121.5.1、路线概况121.5.2、气象条件131.5.3、水文及地质概况131.5.4、工程概况14主要工程量2、15工程特点与难点16第二章 施工的总体部署17第一节 施工组织及任务安排172.1.2 任务安排17主要施工技术力量配备20第二节 工程管理指导思想及总体目标20总体目标20第三节 施工总平面布置212.3.2 便桥215)质量注意事项239)便桥验算见附件一252.3.3钢结构钻孔平台25供水26供电26主要施工用电设备额定用量292.3.6 项目部、工区、仓库等布置见施工总布置图31第四节 施工准备工作32技术准备322.4.2物质准备32第五节 砼制备及运输32第三章 主要工程项目的施工方案33第一节 工程试验检测331、过程控制332、质量检测和试验设备333、检验和试验33第二节 3、工程测量放样检测343 测量依据344 平面控制测量345 平面轴线测量346 高程控制测量356）测量技术保证措施35第三节 关键性工程项目施工方案361、搭建钢栈桥、钻孔平台；36第四节 桥梁工程施工方案36第五节 路基工程施工方案372、软土地基处理：37第四章 施工总进度计划38第一节 计划工期目标38第二节 工期安排原则384) 采用平行流水作业，其中重点为主桥悬浇及预制箱梁工程施工。38第三节 阶段性工期目标38（6）路基施工：2010年12月1日2011年10月24日39第四节 关键工程的施工安排39一、作业项目主要工程数量39二、施工顺序及资源安排39第五节 总体施工进度计划（4、计划时标网络图见附件4）41第五章 主要资源配置计划42第一节 主要施工机械设备配置计划42第二节 劳动力配置计划43第三节 资金配置计划443、在接到工程预付款后，根据工程特点和重点合理使用。455、为确保工程的顺利开展，在工程需要时本投标人及时投入足够的45第四节 材料设备进场计划45永久工程材料供货计划表45第六章 各分项工程的施工顺序和施工工艺47第一节 路基工程476.1.1路基施工准备47第二节 防护工程546.2.1排水工程546.2.2箱涵55本合同段有钢筋砼箱涵1道。在施工时为确保工程质量，注意以下几点:55D、回填：经工程师检查合格后并且台身强度达到设计值的70%后方可进行5、回填，两侧回填采用砂砾，分层夯填，两侧同时对称进行，并结合压路机进行碾压。回填断面尺寸、层厚、压实度均应符合设计要求。556.2.3排水沟56（1）、各种排水沟边坡必须平整、稳定，严禁贴坡。纵坡应按图纸施工，沟底平整，排水通畅，无阻水现象。并按图纸所示将水引入排水系统。水沟浆砌砼预制块嵌缝饱满、密实，勾缝平顺无脱落，缝宽大体一致。水沟的位置、断面、尺寸、坡度、标高均应符合图纸要求。 （2）、边沟的施工在路基填前对其进行施工测量放样，用挖掘机挖出大致的外形，作临时排水用，在条件成熟后采用人工二次开挖，确保断面尺寸、线形直顺以及排水通畅。 (3)、边沟在砌筑时应注意与涵洞洞口铺砌配合，以便水流畅通6、和线形美观，为防止水流下渗和冲刷在沟底浆砌面上再用细石砼进行铺砌，并注意线形的美观和跌水的效果。 6.2.4浆砌石工程56第三节 桥梁工程56施工要求571、模板5715）对于采用滑升、提升、爬升及翻转模板，应遵守现行液压滑动模板施工技术规范（GBJ 113）以及公路桥涵施工技术规范（JTJ 041-2000）的相关规定。582、钢筋、水泥及砂石料583、水泥砼浇捣604、水泥砼养护61 设置专人进行专项养生，要有详细的养生记录。62钻孔灌注桩施工621、测量定位622、埋设护筒623、制备泥浆634、安装钻机或钻架645、钻孔646、清孔及吊装钢筋笼骨架641)检孔：642)清孔：643)钢7、筋笼的制作和安装657、灌注水下砼651 、制备泥浆662、 成孔663、注意事项678、 墩柱及盖梁施工临时操作平台及扶梯搭设691、准备工作692、模板的拼装，钢筋制作704、砼浇捣715、预应力束张拉726、孔道压浆737、封锚738、出坑73、浇筑完成后拆除一联内临时支座，完成体系转换。74、安全进行结构体系转换的控制技术74、提高连续段现浇混凝土质量，预防混凝土开裂的控制技术75、后连续段顶板负弯矩区预应力张拉771、测量放样792、沾桥港中桥空心板浇筑铰缝砼793、桥面铺装804、护栏施工815、伸缩缝施工82第四节 跨XX运河特大桥83主桥下部结构施工84一、桩基施工84二、承台8、施工89（2）15#、16#墩承台顶面高程为-3.2米，承台底高程为-6.7米,为埋置式承台，且在XX运河内，基坑水位与运河水位有联通关系，其工艺流程如下：89（3）测量放样89（4）围堰的选择89XX运河特大桥是XX区320国道与104国道连接线工程跨XX运河上，为四级航道，通航净宽60m,净高7m，水面正宽170m，水中墩的承台底标高为-3.2米，所处河床标高为-2.5米左右，承台为埋置式，承台施工必须采用围堰，由于运河航运十分繁忙，为了不影响航运，本项目承台围堰拟采用对航运影响较小的双壁钢结构围堰。89（）内侧围囹设支撑95（8）、钢围堰拼装99（9）钢围堰的下放99E封底混凝土浇注工艺9、101F封底施工质量保证措施102三、墩身施工1031、模板加工制作1042、钢筋加工与安装1043、模板的安装1044、混凝土的施工105四、各种预埋件的设置106五、 防撞墩施工108六、 便桥及围堰桩基工作平台拆除1081、便桥及桩基工作平台、围堰拆除条件1083、拆除的总体工作安排1084、各工序拆除要点108一、箱梁总体施工框架110二、主跨施工工艺110三、 临时固结应严格按照施工图施工，同时注意：111四、0#块、1#块施工111五、悬浇段的施工115六、边跨现浇段施工126七、合拢段施工126第七章 质量保证体系129第一节 质量保证体系1291、质量控制依据1302、质量控制10、目标：1303、质量管理措施1304、质量管理和保证体系1325、各级质量责任：132项目经理：132总工程师：133质检工程师：133试验工程师：133材料工程师：133工区主任：133主任工程师：134工区质检员：134第二节 主要分项工程质量保证措施1341、路基填筑1342、沉降与稳定监测136通道、涵洞工程1383) 灌注砼事故的预防及处理1415）安全措施1421、合拢段施工要点1442、 施工监控145第八章 工期保证措施146第一节 组织管理措施1461、建立全面质量管理机构1462、实行目标责任制和奖罚制1473、实行正规的机械化施工1474、计划管理1475、密切配合监理工11、作147第二节 技术措施1471、技术交底1472、工地试验室的把关1483、隐蔽工程的验收1484、应用“四新”技术148第三节 其它措施1484、健全制度，狠抓落实1486、农忙季节的工作安排149部分利用机械化、程序流程线生产，人员主要从自已的职工和多年来一直跟用的合同工为主，对于砌筑等雇用民工的项目，一方面有计划地安排在非农忙季节抓紧施工，另一方面增加雇金和思想动员加以留用。因此在历年来的诸多工程中农忙季节不会影响到工程的进度。149第九章 特殊季节的施工措施149第一节 冬季施工149第二节 雨季施工措施1501、施工前的准备1505、修好施工便道，并保证晴雨畅通。1508、贮备足够12、的工程材料和生活物资。151第三节 雨季桥梁施工的措施1511、支架基础1512、箱梁混凝土的浇筑151第四节 高温季节施工措施1511、高温对混凝土施工的影响1512、高温季节混凝土施工措施152第五节 特殊季节的施工措施1524、在工期安排时，避开台风季节吊装，确保万无一失。153第十章 安全保证体系和措施153第一节 安全保证体系1531、安全管理制度1531、水上施工作业安全注意事项1592、水上作业人员安全技术操作规程1603、 水上施工作业安全规定1611、施工船舶、船员的安全要求1622、交通船舶使用安全管理规定16217、认真做好施工现场线路的管理，确保施工安全。1648、必须13、遵守明火作业“十不焊割”制度。16513、焊接操作严格按电焊工、汽焊工安全操作规程进行。1673、泵车压送砼将结束时，应避开出浆口，以免被尾气放炮击倒。16712、拆盖梁底模时，必须用葫芦固定，方可拆除支撑和抱箍。16815、汽吊操作严格按汽吊司机安全操作规程进行。1691、操作人员必须持证上岗，严禁无证人员驾车作业。1698、严禁使用起重机吊拔埋在地下的重物或斜拉重物。16910、严格遵守“十不吊”原则。16914、认真做好日常的清洁保养工作。170第十一章 安全隐患及对策170第一节 施工对通航安全的影响及对策170一、施工对通航安全的影响170二、保通航安全的对策170第二节 台风对施工14、安全的影响和对策172一、台风对施工安全的影响172二、保施工安全的对策1721、加强防台风组织领导，成立防台领导小组：172第三节 汛期对施工安全的影响和对策174一、汛期对施工安全的影响174二、汛期对施工安全的对策174第四节 确保用电安全175一、规章制度及标准175二、施工用电设备选定175三、现场照明180四、配电线路181五、工作零线、保护零线、接地与防雷181第五节 施工安全隐患及对策181一、临时设施施工安全隐患及对策181二、钻孔桩施工安全隐患及对策185三、承台施工安全隐患及对策187四、墩身施工安全隐患及对策188第六节 水上施工作业有关防范措施192一、防雾措施19215、二、栈桥、平台防雷击措施192三、防碍航物措施193四、防范大桥通航孔航道内沉船风险的对策措施193五、防范船舶间碰撞风险的对策措施194六、发生事故后的应急措施194七、防范人员坠水风险的对策措施194八、防止施工船舶、供油船舶污染水域的应急措施195九、防范施工船舶上生活垃圾、污水污染水域的措施195第十二章 应急预案196第一节 应急组织机构1961、可能出现的应急事故及其处理措施1962、安全管理网络图1973、设备和物资保证197第二节 主要危险源的应急预案198二、应急组织的设置和职责198三、应急响应中必须遵守原则：200四、事故报告及报警原则：201五、事故报告程序：201六、16、现场保护：202一、方针与原则202二、应急准备202三、应急资源203四、安全教育203五、安全事故应急求援流程204六、事故报告：204七、预案的启动204八、事故现场保护205九、应急响应206十、事故报告程序及内容207十一、现场恢复208十二、本预案于2010年10月1日起执行。208第十三章 文明施工措施2081）成立现场文明施工组织机构2082）现场文明施工措施2093）工地卫生2104）文明施工资料管理211第十四章 环境保护措施2111、施工环保、水土保持目标2122、成立环境保护组织机构2123、对施工人员的环保教育213以墙报、简报、宣传标语的形式开展环保宣传工作。21317、4、施工现场环境保护2131）施工对环境的影响2132）施工环保、水土保持的具体措施2135、健全环保台帐措施2156、竣工后的环境保护措施215第十五章 廉政建设的保证措施2161、严格遵守党和国家有关法律法规及交通部的有关规定。2166、严格执行本工程项目的合同文件，自觉按合同办事。216 第一章 概 述第一节 编制说明 XX区320国道与104国道连接线工程第一合同段，全长1936.9米，其中跨XX运河特大桥本合同段长703.7米,现场施工由浙江登峰交通集团有限公司具体组织实施，合同工期为20个月。为使本工程能顺利实施，按合同工期完成施工任务，根据XX区320国道与104国道连接线工程指18、挥部的要求和公司生产会议的精神，组织人员编制了本施工组织设计。本施工组织设计在上报公司并获批准后，对本合同段各分部工程分别制定实施细则；对主桥编制下部结构施工安全专项方案、上部结构施工安全专项方案，以便切实指导施工。第二节 编制依据1) XX区320国道与104国道连接线工程第一合同段施工合同书。2) XX区320国道与104国道连接线工程第一合同段招标、投标文件。3) XX区320国道与104国道连接线工程第一合同段两阶段施工图设计文件。4) 公路桥涵施工技术规范JTJ041-20005) 公路路基施工技术规范JTG F10-20066) 公路勘测规范JTJ C10-20077) 公路工程土19、工试验规程JTG E40-20078) 公路路基路面现场检测规程JTJ053-949) 公路工程水泥混凝土试验规程JTG E60-200810) 公路工程石料试验规程JTJ054-9411) 公路工程金属试验规程JTJ055-8312) 公路工程集料试验规程JTJ058-200013) 公路工程水质分析操作规程JTJ053-9414) 公路工程质量检验评定标准JTGF800/1-200415) 公路工程施工安全技术规程JTJ076-9516) 公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范JTJ023-8517) 公路桥涵地基与基础设计规范JTJ024-8518) 浙江省交通运输厅浙交201036号20、文浙江省公路水运危性较大分部分项工程安全施工方案管理办法试行。19) 经过详细的施工现场调查所获得的资料。20) 单位施工实力、技术装备及类似工程的施工经验。第三节 编制原则1) 根据工程实际情况，优化资源配置，选择最优施工方案，合理安排施工顺序。2) 制定切实可行的施工方案，采取新工艺、新材料、新技术、新设备，确保工程质量。3) 合理布置施工平面，尽量减少工程消耗，降低生产成本。4) 采用平行流水作业及均衡施工方法，运用project项目管理技术控制施工进度，确保施工工期。第四节 指导思想为确保优质、安全、按期完成工程，编制实施性施工组织设计的指导思想如下：1) 人员与施工队伍。项目经理部由21、具有丰富工程施工经验的老同志与年富力强的中青年组成老中青三结合的坚强有力的项目管理团队。调集一批各专业具有施工技术的技工，组织专业化施工。2) 施工组织。采用project项目管理技术，统筹计划，合理安排，组织分段、分工序平行流水作业，均衡生产，确保业主要求的工期。3) 机械设备。采用先进的机械设备，科学配置生产要素，组建功能匹配、良性互动的施工程序，充分发挥机械设备的生产能力。4) 施工工艺。根据工程特点，采用先进的、成熟的施工工艺，实行样板引路、试验先行、全过程监控、信息化管理。5) 质量控制。进一步推进全面质量管理，严格按照ISO9001：2000质量管理体系进行质量程序控制，对施工现场22、实施动态管理和严密监控，上道工序必须为下道工序服务，质量具有优先否决权。第五节 工程概况XX区320国道至104国道连接线工程位于XX市XX区北部，与绕城高速公路北线平行，是XX绕城高速公路的重要辅道，是连接XX副城临平和良渚、XX两个组团的快速通道，同时也是XX运河XX崇贤港区的主要疏港公路。本项目的建设实施将对于完善XX市、XX区公路网络，提高公路网络的整体服务水平，完善运河港区集疏体系，加快城市化进程，促进沿线经济社会的发展将起到重要的作用。1.5.1、路线概况XX区320国道至104国道连接线工程起点位于320国道XX段K14+310，路线向西利用申嘉湖杭高速公路崇贤互通连接线至本次实23、施起点XX区崇贤镇独山村，与石塘公路交叉，起点桩号K6+042.900，路线沿独码线往西布设，从崇贤港区一期范围南侧穿过，跨越XX大运河及河岸西侧的鸦雀漾码头（在建），下穿宁杭高速铁路（在建）跨越杭宁高速公路，与勾仁大道（在建）平交后一直向西至仁和镇陈家坝村转向西南方向，下穿宣杭铁路复线，至良渚镇镇区，与祥彭线平交后转向南面，与新104国道平交后至本次工程实施终点，路线终点桩号K16+912.400，本次实施范围路线全长10.859公里。XX区320国道至104国道连接线工程第一合同段起点桩号为K6+042.900，终点桩号为K7+982.500总长为1.9396 Km。第一合同段从申嘉湖杭高24、速公路崇贤互通连接线终点开始，从崇贤港区一期范围南侧穿过，跨越XX大运河及河岸西侧的鸦雀漾码头（在建），下穿宁杭高速铁路（在建）与二标交接。1.5.2、气象条件当地属亚热带季风气候，四季分明，雨量充沛。季风和台风对区内气候影响显著，冬季寒潮多，夏天受台风侵袭。多年平均气温17,历年极端最高气温43，极端最低气温-2.2。降雨日数为174天，平均降水量1500mm，相对湿度约80%左右。雨天气主要集中在57月的梅雨季节和89月的台风季节，冬季降雨量较小，89月受热带风暴及台风影响，常降大雨或暴雨，为灾害天气。1.5.3、水文及地质概况本工程区内河流水网十分发育，河流受大气降水较明显，在5-7月的25、梅雨季节和8-9月的台风季节易引起规模较小的洪水，但河水排泄通畅，一般不会引起内涝。冬季雨量则较小。地下水一般埋深标高在0.26-1.78m，该水位为地表水、上层滞水等的混合水位，水位动态与大气降水、农田灌溉、河床水位关系密切。项目沿线所跨地区地层分布严格受地质成因的控制。第四纪经前地层未出露，其上覆地层为全新统河口、湖沼相、滨岸相冲积沉积层，主要有灰黄、灰绿色粘性土，灰色淤泥质土；中更新统陆相、河湖相及海陆交互相冲洪积沉积层，主要有灰黄、灰绿、灰色粘性土，灰、灰黄色砂砾石。按其成因时代、岩性特征、埋藏分布条件，其地层一般构造为：第（1）层第四系全新统人工层为素填土，层厚一般为0.72.7米；26、第（2）层第四系全新统冲积层为粉质黏土，顶层埋深一般为0.32.4米，厚度0.56.8米；第（3）层第四系全新统海积层为淤泥质黏土，顶层埋深一般为0.07.2米，厚度0.518.2米；第（4）层第四系全新统冲洪积层为粉质黏土，顶层埋深一般为3.627.0米，厚度1.016.8米；第（5）层第四系全新统海积层为淤泥质粉质黏土，顶层埋深一般为11.228.0米，厚度0.38.7米；第（6）层第四系中更新统冲积层为粉质黏土，顶层埋深一般为19.037.4米，厚度0.811.1米；第（7）层第四系中更新统海积层为粉质黏土，顶层埋深一般为24.844.5 米，厚度0.810.4米；第（8）层第四系中更新27、统冲洪积层为中砂、圆砾，顶层埋深一般为25.654.1 米，厚度0.518.8米；第（9）层第四系中更新统冲洪积层为粉质黏土，顶层埋深一般为28.850.3米，厚度1.56.5米；第（10）层上侏罗统劳村组为全风化晶屑玻屑熔结凝灰岩、强风化晶屑玻屑熔结凝灰岩、弱风化晶屑玻屑熔结凝灰岩，顶层埋深一般为24.264.0米，厚度0.517.6米；第（11）层上侏罗统劳村组为全风化泥质粉砂岩、强风化泥质粉砂岩、弱风化泥质粉砂岩、顶层埋深一般为22.264.0米，厚度0.712.5米；第（12）层上侏罗统劳村组为全风化砂砾岩、强风化砂砾岩、弱风化砂砾岩、层厚一般为28.364.5米，厚度1.613.4米28、至强风化砂砾岩，弱风化砂砾岩未揭穿该层；1.5.4、工程概况本合同段起点桩号K6+042.9与一期工程终点相接，终点桩号为K7+982.5与二合同段22号桥墩相接（22号桥墩属于第二合同段）全长1939.6m。本合同段桥梁主要有XX运河特大桥（K7+278.8+ K7+982.5）、沾桥港中桥。主线高架桥中心桩号为K7+745.00，分左右两半幅，上部结构采用1425+（60+105+60）+525m共5联与二标交接，预应力砼先简后连续小箱梁及预应力砼变截面连续箱梁，桥梁全长703.7米。本桥平面位于直线上。跨XX运河主桥设计采用60m105m60m的变截面预应力砼连续箱梁，其它采用25m的预29、应力砼先简后连续小箱梁。主桥桥墩采用实体墩身，过渡墩采用双柱式方墩、引桥采用叁柱式墩身。桩基采用钻孔灌注桩，主墩桩基直径1.8米，过度墩桩基直径1.5米，引桥段桩基直径1.5 m米，沾桥港中桥桩基直径1.2米，运河中防撞墩桩基直径1.2米，全部为摩擦桩。路基宽度36米，具体路幅布置为：中央分隔带宽3.0米，左侧路缘带宽20.5米，行车道宽210.75米，右侧路缘带宽20.5米，机非隔离带宽21.5米，辅车道宽22.5米，土路肩宽20.75米。由于本工程为六车道一级公路，主线路基不需加宽。主线路基超高方式采用两侧行车道及硬路肩分别以中央分隔带边缘为超高旋转轴旋转，使之各自成为独立的单向超高断面。30、平曲线半径R小于2500米时须设置超高。路基段全长1236.3米主要工程量桥梁主要工程量见下表： 表一序号工作项目钢筋钢绞线砼方量1钻孔灌注桩1177.837吨/184根18159m3/184根2承台437.968吨/12个2650.4m3/12个3系梁38.7吨/36个425.16m3/36个4墩身420.816吨/8个2177.6m3/8个立柱129.643吨/102个883.4m3/102个5盖梁278.091吨/40个1675.9m3/40个6现浇箱梁1646.796吨钢绞线508.049吨/精轧螺纹预应力钢筋75.417吨8602m37预制小箱梁1348.818吨/228片244.331、6吨/228片6729.7m3/228片8桥面铺装22750m29防撞护栏76.773吨/1407.4m619.3m3/957.4m路基主要工程量：1）清理现场 6.2104m22)清理水泥、沥青砼 1.9104m23）拆除结构物 0.25104m34）路基挖方 3.3104m35）路基填方 6. 5104m36）软基处理砂、砂砾垫层 0.43104m3 钢塑土工格栅 1.78104m2预应力管桩 0.74104m7）M7.5浆砌石 1.1104m3工程特点与难点1、主要控制点1）石塘公路交叉口。2）崇贤港区。3）XX运河。4）鸦雀漾码头。5）宁杭高速铁路。2、难点1）、 雨季及台风季节，XX32、运河水位较高，有洪水施工风险大。2）、 桩基施工土质：厚层软土层的高含水量、高压缩性、固结缓慢的不良工程特性，冲海积松散亚粘土层的振动砂土液化问题。3）、 桩基绝大部分为深基础桩，桩长达60 m米，最大桩基直径1.8 m，技术难度和施工风险都很大。4）、 主墩承台和0#块体积大，对砼体内部散热、降温及养护要求高。5）、 4套挂兰同时悬臂施工，施工强度大，安全风险高。6）、 C55高标号的砼浇筑，技术含量高，防裂要求高。7）、 预制小箱梁数量大，临时用地面积大，工程范围内可用地少。8）、 XX运河中船只多而且大吨位，在运河中施工主墩安全风险高。9）、 路基工程中软基处理工程量大。10）、 本合同33、段内需行政审批的部门多涉及到的乡镇多。11）、 本合同段起点至运河东岸路中心与老路重叠，且附近港区的车流量大给施工带来了不便。合同段终点位置无道路可走只能借用铁路施工便道。XX区320国道至104国道连接线工程第一合同段行政审批一览桩号施工内容审批内容审批部门备注K7+754跨越XX运河航道施工施工对通航的影响航管部门施工对防汛方面影响水利部门XX区320国道至104国道连接线工程第一合同段涉及到的乡镇一览桩号施工内容涉及乡镇涉及的行政村备注K6+042.90K7+632.5路基及桥梁崇贤镇沾桥村四维村K7+857.50K7+980.0桥梁仁和镇花园村 第二章 施工的总体部署第一节 施工组织及34、任务安排 施工组织组建以李世祥同志为项目经理的XX区320国道至104国道连接线工程第1合同段项目经理部，实行项目经理负责制，全面履行合同。项目经理部配员18人，设项目经理1人、副经理1人、总工程师1人，设置工程技术科、工程质检科、劳资安全科、财务科、项目试验室、综合办公室6个职能部室，全面负责施工管理职能和执行施工职能工作。2.1.2 任务安排根据本工程实施性施工组织设计中施工人员计划，由项目经理负责进场人员的选派工作。施工人员计划见附件2XX区320国道至104国道连接线工程第1合同段工程施工人员需求计划表。设置一个桥梁工区和一个路基工区。桥梁工区下分三个施工队。桩基施工一队（75人）：负35、责项目部建设、施工场地及临时设施建设、施工便道修筑、施工便桥及桩基施工平台的建设，全桥的钻孔灌注桩、墩身盖梁等桥梁下部结构的施工；桥梁施工二队（65人）：负责桥梁上部预制箱梁结构施工及附属工程施工；桥梁施工三队（60人）：负责主跨运河上部结构变截面箱梁施工；说明：1、 实行项目经理负责制，由项目经理负责整个工程实施过程中的全面管理工作。2、 项目总工程师主管项目实施过程中的全面技术工作及对外的技术联络工作。3、 由安全质量部和中心试验室严格控制工程质量，为更进一步保障每一道工序的施工，在每个施工班组设专职质量监督员，用以监控施工质量。主要施工技术力量配备人员类别人数职称说明高工工程师管理人员136、8215项目经理11项目副经理1项目总工程师11桥梁工程师11质检工程师11试验室主任11试验工程师11测量工程师11技术人员105物资主管42安检人员22其他人员22计划计量工程师11会计师11工区主任22第二节 工程管理指导思想及总体目标 工程管理指导思想管理服务人员和生产人员合理配置，形成较强的生产能力，劳动力的规模应根据施工生产任务的增减情况实施动态管理。进入施工现场人员，必须进行环境保护、生态保护、当地民俗等方面知识的培训工作，做到先培训、后上岗。从事各类技术工作和特殊工种的人员，持证上岗，无相应证书者，限期进行培训，经考核合格后，方能上岗作业。总体目标安全目标本工程安全基本目标：责37、任事故死亡率为零，同时达到以下要求：实现“五无”、“两控制”。“五无”，即无重大人身伤亡事故，无行车险性以上事故，无压力容器及锅炉爆炸事故，无重大质量事故，无火灾事故；“两控制”，即职工重伤频率控制在0.6以下，轻伤频率控制在1.2以下。质量目标本工程质量目标是：确保优良工程，争创精品工程。即全部工程达到国家和交通部现行的工程质量验收标准，工程一次验收合格率达到100%，优良率达到90%以上。工期目标2010年8月1日开工，于2012年2月29日完成，工期为578天。第三节 施工总平面布置便道 本合同段起点至运河东岸路中心与老路重叠，且附近港区的车流量大给施工带来了不便。合同段终点位置无道路可38、走只能借用铁路施工便道，便道主要是利用现有通道，在路基施工阶段，要保证进入崇贤码头道路畅通，至少有一道车道出入。在路基施工只能边施工边通车施工，进入各施工场地，修筑临时便道。2.3.2 便桥本合同段在K7+640- K7+850段跨越XX大运河。为解决运河上15#墩、16#墩及两边防撞墩施工时各种材料、机具、人员等的运输，特在运河两岸设置钢便桥。便桥布置具体见附图。1、钢便桥设计要点1）便桥桥面宽度：桥面宽6m2）便桥桥面标高：为+4.0m3）设计荷载：履带吊60t+最大吊重15t。荷载计入冲击系数（1.3）及偏载系数（1.15）4）桥跨布置为：东岸采用412+6m，西岸采用93+6m的桥跨布39、置。最大跨径为12m5） 水流流速按1m/s计，不考虑冲刷2、便桥的结构形式a）便桥基础钢便桥基础采用3根直径608mm，壁厚10mm的钢管桩，桩中心间距2.4m，单桩桩长20m。采用I56a作为便桥下横梁,为加强基础的整体性，每桥墩钢管顺桥向采用两根12号槽钢剪刀叉连接成整体，横桥向采用2998mm钢管连接，使桥墩钢管连接成整体。（见便桥纵横向结构剖面图）桩顶及桩尖均设置50cm长加强箍，以防钢管桩卷口、变形。b)便桥上部构造钢管桩加工振动锤与钢管桩连接便桥下横梁I56a安装测量定位钢管桩桩间连接振动下沉钢管桩纵横分配梁型钢安装贝雷片安装贝雷梁斜撑、抗风拉杆安装桥面板铺装防滑条、栏杆、照明等40、附属结构安装装吊钢管桩就位其上搁置“321”军用贝雷梁3组, 每组间距1.50m，每组2片,每片间距45cm。贝雷梁上搁置I25a横向分配梁，间距150cm，其上搁置I12.6纵向分配梁，间距40cm，桥面板采用10mm厚钢板铺设，宽度为5m，两侧焊48钢管作为护栏。在便桥终点墩增加钢管桩。3）便桥施工a) 施工工艺流程（如图示）b) 钢管桩质量 管节拼装定位应在专门台架上进行，管节对口应保持在同一轴线上进行。 管节管径、椭园度以及桩成品的外形尺寸必须满足规范要求。 钢管桩焊缝质量应符合要求。 桩按设计要求长度加工成型，运至现场沉桩，施工沉桩时不考虑接桩。c) 振动下沉钢管桩 振桩方法采用“陆41、上振动施工法”，用浮吊和DZ150振动锤打桩。 施工前，首先通过两根试桩，以确定钢管桩贯入度，找出下沉量与承载力等的关系，并以此来确定打桩的依据。 沉桩以标高及桩的下沉量来控制。沉桩偏差允许范围桩位平面位置10cm桩 顶 标 高10cm桩身垂直度1% 每排钢管桩下沉到位后，应进行桩之间的连接，增加桩的稳定性，避免发生意外事件，横向钢管连接采用两根20号槽钢剪刀叉的形式。尺寸需根据现场尺寸下料。焊缝质量满足设计及规范要求。d) 下横梁I56a安装及钢管桩顶处理I56a安装经测量放线后，钢管顶面开U槽，槽内顶面补焊钢板，厚8mm，I56直接嵌入钢管桩内。e) 贝雷梁及横、纵向分配梁拼装 贝雷梁预先42、在陆上或已搭设好的便桥上按每组尺寸拼装好，然后运输到位，安装在I56a上。 贝雷梁的位置需放线后确定，以保证便桥轴线不偏移，为减少贝雷梁的磨损，在I56a与贝雷梁之间垫3cm厚 的硬杂木。 贝雷梁安装到位后，横向、竖向均焊定限位挡块及压板，将其固定在I56a上。 贝雷梁拼装完毕，其上铺设I25a横向分配梁，间距150cm，I25a与贝雷梁间采用16“U”型螺拴固定，每个节点1套螺栓。 然后在I25a上铺设I12.纵向分配梁，间距40cm，如遇与“U”型螺栓螺母冲突时，可适当调整其间距。4)便桥施工注意事项a) 便桥应严格按设计要求组织施工。钢管桩制作，必须符合设计及规范要求，并按规范进行抽检。43、钢管桩沉桩偏位控制在设计范围内，以保证结构受力可靠，以及避免与工程桩位，承台冲突，便桥施工每跨的各种构件安装可靠后，才能上重载。b) 每排钢管桩施打完毕，应立即进行钢管桩间连接，钢联撑焊接质量可靠，以保证桩的稳定性。c) 在涨水及落水期间必须经常测量便桥桩位处受冲刷的情况，冲刷超过设计要求时，必须及时抛砂袋进行河床维护。5)质量注意事项a）钢管桩应符合CNS7934A2114规定。b）钢管桩接长焊接前除应严密检查有无油污、锈屑、涂料并保持密接外，焊接及检验方式应符合CNS之规定。c）钢管桩在打入前必须准确定位，打入过程中必须保证桩身垂直度满足规范要求。即桩位桩径1/4或15cm，桩身垂直度1/44、48。d）打桩时，由第1锤开始沉至预定深度或规定之锤击贯入量为止，不得中途停顿，以免因土壤与桩身密接而造成打设困难。若因故中途停止，再恢复打设时，至少须先打入30cm深度后，才可恢复贯入量纪录。所有桩须打至规定之长度，且根据打入地层最后30cm之锤击数或最后10锤之平均贯入量，由监理工程师认可之打桩公式计算所得之安全承载力大于设计安全承载力100%以上，才可停止打桩，否则须接桩续打。e）单跨之间钢管桩桩顶标高必须一致，以保证安装贝雷梁处于水平状态。f）贝雷梁拼装时，接头部位销子必须采用厂方配套销子，贝雷梁与分配梁之间的U型卡也必须具有足够的强度和刚度，确保能够固定贝雷梁的平面位置。g）桥面板及45、护栏部分应根据现场施工过程中的使用破坏程度及时做修补。6)施工安全保证a）打桩及吊装过程中，作业人员不允许站到履带吊作业半径范围内。b） 每排钢管桩施打完毕，应立即进行桩间连接，钢联撑焊接质量可靠，以保证桩的稳定性。c）水上作业人员必须配带好救身衣。d） 打桩船水上沉桩时，必须抛足够大、可靠的锚、缆固定桩船，以水位变化时，走锚、缆断。e） 栈桥上同向行驶车辆间距不得小于18m（除浇注砼的泵车与罐车之间距离外），车速不得大于8km/h。f）所有施工车辆、船舶经许可方能进入施工区域。水上操作人员系好救生衣、安全帽。g）已安装好的桥跨部分应及时加设好护栏。7)主要劳动力安排序号工种数量（人）1技术主46、管12技术员23工长24起重工85电焊工106电工27船员68测量工29普工5合计388)主要施工机械和材料表便桥施工所需的主要设备材料如下表：施工机械设备需求表名称规格型号功率单位数量履带吊60t台1振动锤150kw个1发电机200 kw台1交流电焊机30 kw台5汽车吊25t辆2载重汽车5t辆8装载机ZL-50辆1施工材料用量表材料名称单位数量609钢管m680m/40根贝雷片片600I25a工字钢6m/根520根I40工字钢7.5m/根40根I56a工字钢7.5m/根48根12#槽钢m30010mm钢板m215609)便桥验算见附件一2.3.3钢结构钻孔平台1)施工布置：本工程有二个主墩47、位于运河上，为解决水上施工需要，在运河中的两个墩分别与岸之间搭建临时钢栈桥及钻孔平台，以便进行水上施工。钻孔平台沿桩位轴线搭设，宽度为18米，覆盖整个墩的钻孔桩。栈桥及钻孔平台布置见平面布置图。2)钻孔平台结构形式：钻孔平台基础为直径608mm，壁厚10mm钢管桩。采用I40a作为下横梁，再铺设型钢、钢板作为钻孔平台。3)主要材料表施工材料用量表材料名称单位数量608钢管m680m/64根I40a工字钢7.5m/根300根10#槽钢m3008mm钢板m213004)其它同便桥5)钢结构平台验算见附件二供水施工用水，由于该地段河水清澈，施工用水从运河吸取，但须经试验验证。水中设钢管井字架一座，其48、上固定污泥潜水泵，潜水泵高度离河底至少1.0m，离旱季常水面的水深不小于2.0m。施工用水管使用pvc管和钢管，埋入地下部分采用pvc管，裸漏在地面上的用钢管。生活用水，在附近村镇的自来水接口处接入。水管使用pvc管。供电根据施工现场施工情况，电源由甲方提供的电源主干线接至施工区域，考虑施工工地范围广，将施工用电分为三个区域（预制场施工区及主跨东岸施工区和标段终点主跨西岸施工区），临时用发电机组，各设置总配电箱，再按各项用途设置分配箱、照明箱、施工点设置随机箱，实行三级用电保护措施，各配电内配备齐全。动力、照明分系统、分闸，形成树干型供电网，确保用电安全齐整。1、施工用电负荷计算1）预制场区域49、及沾桥供电计算a) 用电量计算临时供电包括施工及照明用电两个方面，计算公式如下： P=1.1(K1Pc+ K2Pa)其中，P 计算用电量(kW)，即供电设备总需要容量；Pc 全部施工动力用电设备额定用量之和；Pa 全部照明设备额定用电量之和；K1 全部施工用电设备同时使用系数，总数10台以内取0.75；1030台取0.7； K2 照明设备同时使用系数，取1.0；照明用电综合考虑P10KW经过计算得到P = 1.1(0.7267.4+10)=216.9kW序号机具名称额定功率（KW）距离电源（m）数量180T龙门吊30最远21012JS750砼搅拌机503023加压水泵7.5302410T小龙门50、12.7100255T电动葫芦35016电焊机1015047钢筋对焊机155018钢筋弯曲机25029钢筋切断机350210振动棒1.5100611空调1.0501012其它101001总额定功率267.4主要施工用电设备额定用量b) 变压机容量计算变压机容量计算公式如下： P0=1.05P/cos其中P0 变压机容量(kVA)；1.05 功率损失系数；cos 用电设备功率因素，一般建筑工地取0.75。经过计算得到P0 = 1.4247.7=304KVA，选用一台315KVA变压器可满足施工用电要求。2）主跨东岸施工区域供电计算a) 用电量计算临时供电包括施工及照明用电两个方面，计算公式如下：51、P=1.1(K1Pc+ K2Pa)其中，P 计算用电量(kW)，即供电设备总需要容量；Pc 全部施工动力用电设备额定用量之和；Pa 全部照明设备额定用电量之和；K1 全部施工用电设备同时使用系数，总数10台以内取0.75；1030台取0.7； K2 照明设备同时使用系数，取1.0；主要施工用电设备额定用量序号机具名称额定功率（KW）距离电源（m）数量1冲击钻机50最远11032泥浆泵1110033加压水泵7.510034电焊机1015035钢筋对焊机155016钢筋弯曲机25017钢筋切断机35018振动棒1.55039空调1.050210其它10100111总额定功率272照明用电综合考虑P52、10KW经过计算得到P = 1.1(0.7272+10)=220.4kWb) 变压机容量计算变压机容量计算公式如下：P0=1.05P/cos其中P0 变压机容量(kVA)；1.05 功率损失系数；cos 用电设备功率因素，一般建筑工地取0.75。经过计算得到P0 = 1.4220.4= 309KVA，选用一台315KVA变压器可满足施工用电要求。3）标段终点施工区域供电计算、用电量计算临时供电包括施工及照明用电两个方面，计算公式如下： P=1.1(K1Pc+ K2Pa)其中，P 计算用电量(kW)，即供电设备总需要容量；Pc 全部施工动力用电设备额定用量之和；Pa 全部照明设备额定用电量之和；53、K1 全部施工用电设备同时使用系数，总数10台以内取0.75；1030台取0.7； K2 照明设备同时使用系数，取1.0；主要施工用电设备额定用量序号机具名称额定功率（KW）距离电源（m）数量1冲击钻机50最远11032泥浆泵1110033加压水泵7.510034电焊机1015035钢筋对焊机155016钢筋弯曲机25017钢筋切断机35018振动棒1.55039空调1.050210其它10100111总额定功率272照明用电综合考虑P10KW经过计算得到P = 1.1(0.7272+10)=220.4kWc) 变压机容量计算变压机容量计算公式如下：P0=1.05P/cos其中P0 变压机容量54、(kVA)；1.05 功率损失系数；cos 用电设备功率因素，一般建筑工地取0.75。经过计算得到P0 = 1.4220.4= 309KVA，选用一台315KVA变压器可满足施工用电要求。2、供电系统布置现场供电采用“三级供电、二级漏电保护、三相四线制”。根据施工主营地及重要用电设备的布置，分预制场、主跨、自备流动式发电机分别布置供电系统。1)预制场设在标段起始点沾桥中桥附近区域，设315KVA变压器一台，线路采用120mmVV型铜芯线。2)运河主跨施工区域设置315KAV变压器一台，线路采用120mmVV型铜芯线。3)终点运河西岸区域设置315KVA变压器一台，线路采用120mmVV型铜芯线55、。4)如果国家电停电根据设备配置情况采用多台发电机供电，发电机合计发电量应大于315KVA。发电机周围设置一道隔离栅栏，上面拉一道隔离网，为配电区，设立明显“有电危险”标示牌，严禁非专业人员进入。发电机房配置砂箱和可用于扑灭电气火灾的灭火器。5)配电箱布置：在发电机旁、生产区水池旁、搅拌站旁、钢筋加工棚、木工加工棚、均需设置配电箱。6）发电机定期进行检查，注意发电机音响是否正常，有无异常响声或放电声；检查发电机的接地设备是否良好等，填写检查记录。7）配电箱布置：在发电机旁、生产区水池旁、搅拌站旁、钢筋加工棚、木工加工棚、均需设置配电箱。3、电缆线路的敷设电缆线采用四芯铜芯软电缆，陆上主电缆埋地56、暗敷，深度600mm，离水管保持一定距离。电缆线穿在PVC管内，在PVC管上下均匀铺设6cm细砂，然后覆盖砖作硬质保护层。短距离送电采用架空铺设，架线杆采用木材，不得腐朽，其梢径不应小于140mm。架线杆在平台上采用铁丝及绑牢；在陆地上埋设深度为杆长的110加0.6m，回填土应分层夯实。架空线路设有短路保护。接户线在档距内不得有接头，进线处离地高度不小于2.5m。预制场现场布置根据工程建设的需要，项目部打算在独码线以南的K6+250左侧的旱地，设置一个桥梁砼拌和场和小箱梁预制场，占地面积约17000 m2平方米（25亩），在行政划分上隶属崇贤镇沾桥村。主要用于预制小箱梁和桥梁砼拌和的施工，我合57、同段全线均为桥梁，主要结构为小箱梁先简后连，共计25 m小箱梁228片及84片空心板梁。小箱梁预制的工程量大、工序周期长，在该场地预计需设置约20道小箱梁预制底模，确保每天能浇筑2片小箱梁以满足工程建设的需要。该处场地主要用于25m米小箱梁和13m米空心板梁预制和桥梁上部的施工。2.3.6 项目部、工区、仓库等布置见施工总布置图预制厂、便桥布置图如下：第四节 施工准备工作技术准备进场后由工程技术部负责，立即组织技术力量，具体由测量组负责，尽快完成导线复测，施工测量控制网点的布设工作；熟悉设计文件和施工图纸，制定主要工程项目的施工方案，确定施工工艺流程，设计模板及其它临时设施，制定质量、安全管理58、的规章制度。2.4.2物质准备由材料机械部负责，组织施工材料的采购、进场和堆放；水泥、砂石等材料的试验由试验室负责，进行进场检验；机械设备按照计划要求，分批陆续进场；对钻孔桩施工所需设备，要优先安排，进场后应及时进行试运行，以保证本工程能按时开工。第五节 砼制备及运输本标段主要砼供应采用商品混凝土，现场在预制场施工区设一个拌合站，拌合站搅拌主机及骨料提升采用 JS500双卧轴强制式搅拌机，骨料配料部分采用PLD1200系列砼配料机，装载机上料，电子秤计量；水泥采用散装水泥，电子秤计量；水由蓄水池储存，水泵供水，水秤计量。拌合站布置：2台搅拌机并排布置，配料机呈一字型布置，两台搅拌机的下料口设置59、溜槽，让搅拌后的砼熟料通过溜槽输送到固定泵进料口，通过固定泵及汽车泵、输送管及砼搅拌车输送至砼浇筑点。为了确保砼的质量，项目经理部组派多名质检、试验技术人员配合监理工程师一道进驻砼供应商现场，严格控制砼的原材料及砼产品的质量。砼的配合比应根据砼的强度等级、选用的砂石料、添加剂和水泥等级进行设计，多做几组进行比较，除满足砼强度和弹模要求外，还要确保砼浇注顺利和砼外观质量，选用表面光洁，颜色均匀的作为施工配合比。应严格对所有进场的砂、石料、水泥进行检测，合格后方可使用。水泥砼开始拌和前，应检测砂石料的含水量，并将实验室配合比换算成施工配合比。要求在拌和机前挂一黑板，上面注明： 拌制砼名称和强度等级60、； 砂、石料含水量； 理论配合比； 施工配合比（即每拌各种材料用量）； 浇注日期。集料含水量应经常检测，雨季施工时应增加含水量检测次数，以保证水灰比和砂石料用量的精确度。严格控制砼的施工配合比，砂石料必须严格过磅，不得用体积法计量。砼拌和工作，应将各种组合材料搅拌成分布均匀、颜色一致的混合物。最短连续搅拌时间，从所有材料进搅拌筒到砼从搅拌筒排出应满足相关规范的要求。每次浇筑砼前，认真检查砼输送管接头密封情况，确保接头密封良好，以免输送压力损失。砼输送管下方每隔46 m，采用橡胶圈搁垫，以起到缓冲作用，确保砼输送和顺。砼通过泵管输送的最远距离约300m，在砼输送过程中，为减少砼坍落度损失、防止堵61、管，拟采取以下四条措施：a) 在泵管上覆盖麻袋，并铺设水管，在浇筑砼时，派专人定时洒水以降低输送管自身的温度。b) 优化砼配合比。砼掺用30%左右的一级粉煤灰（具体掺量通过试验确定），增加砼的和易性；选用高效缓凝减水剂，缓凝时间不小于7小时，以防止砼浇筑过程中砼初凝硬化而堵管。c) 输送距离超过200m时，选用大功率的砼输送泵，或采用2台同输送泵接力输送。第三章 主要工程项目的施工方案第一节 工程试验检测1、过程控制重要的工作都在质量控制计划中进行策划，经理部确保各施工过程按规定的方法和顺序在受控状态下进行。2、质量检测和试验设备为了保证检测和试验结果的正确性，对工程包括过程控制作出质量可靠的62、结论，项目经理部将对所有与质量有关的检测和试验设备进行控制、校准和维护。3、检验和试验1）保证工序质量和最终质量，并有记录。2）采购产品和原材料，末检验证不得使用。3）按质量控制计划规定对工序进行检查和试验，已完工作未经各级检查合格前不能进行下一阶段工作。4）不合格工作的控制当工作确认不合格后，为避免不合格工作成为永久工程的一部分，将由监理评审决定接受，拒绝或采取补救措施。项目部将后细研究和分析产生不合格工作的原因，提出适当的改进措施。第二节 工程测量放样检测3 测量依据a) 根据甲方提供的平面控制点与水准点为基准进行复测和引测。根据甲方提供的有关测量资料、设计图纸、复测资料进行计算和测量放样63、。b) 以本工程执行的施工规范中的有关规定作为精度标准。4 平面控制测量a) 对施工现场及控制点进行实地踏勘，结合本工程平面布置图，建立施工测量平面控制网。在考虑通视条件、稳固状态、放样方便等各种因素，要求达到每200m设一个控制点。控制点在高架桥中心线两侧间隔分布，以建立通视情况良好的导线控制网。放样时每点至少有两个控制点做后视，以便校核。b) 定期对导线控制网进行闭合校验，保证各点位于同一系统。随着施工的进展，每个月至少复测一次，以求控制网达到精度要求。5 平面轴线测量a) 按图纸中结构不同的施工部位，分别制定不同的细部测量方法，以满足精度要求和施工进度要求。b) 桩基础施工时所需要的中心64、，采用坐标法进行放样，用全站仪直接放出桩基中心点。如果一次无法投测到位，可以在附近适当位置临时转点，但转点次数尽量控制一次。c) 桩施工结束，采取同样方法确定承台位置。d) 承台浇注完毕后，所需要的轴线采取后方交会，定出偏移轴线，测站为承台上的任意点，根据该点坐标值计算出到中心点角度和距离，以极坐标法定出其它轴线。6 高程控制测量施工高程控制网的建立a) 根据甲方提供的高程控制水准点，施工前用精密水准仪进行复测复核，并在施工区域附近建立施工水准网。为保证施工期间高程点的稳定性，点位设置在受施工环境影响小，且不易遭破坏的地方。b) 考虑季节的变化和环境的影响，定期对水准网点进行复测。下部构造的高65、程测量a) 箱梁以下部分主要包括承台高程控制、墩身高程控制等。b) 各部分的标高均直接采用高程控制网中的点位引测到施工部位，并按规定误差范围进行精度控制。5）桥梁构造细部放样本桥的桩基、承台、立柱、现浇箱梁采用坐标法测定、方向交会法检核。为确保测量精度，只要控制点与放样点能通视，放样时，尽量直接从控制点测设墩位，不设转点。每次放样均需报监理验收签认，否则不能进行下道工序施工。桩基放样：先用全站仪直接放出东西向两个墩台的中心线，然后以一个墩的中心点为测站，另一个墩的中心是为后视，放出纵横轴线。再根据施工图测设出桩的中心位置。偏心放样时，要特别注意偏心墩位的偏心距和偏心方向。承台放样：先放出承台中66、心点和承台某一边中点，然后根据这两点再放出承台边线和桥墩投影边线（桥墩插筋用）。墩身（帽、台）放样：根据桥墩中心点坐标和立柱纵横轴线放出立柱和立柱模板外边线位置。测设桥墩中心点时，从控制点直接测量，以减少测量误差，桥墩纵横轴线用红三角标注在已浇制完毕的承台上。现浇箱梁放样：根据跨河测量控制网，在0#块完成后，将控制点引测到0#块顶面，再根据设计及监控测量要求对每一节段的坐标、高程进行精确测量，配合监控单位进行施工监控。6）测量技术保证措施a) 全站仪工作状态应满足竖盘垂直、水平度盘水平；目镜上下转动时，视准轴形成的视准面必须是一个竖直平面。b) 水准仪工作状态应满足水准管轴平行于视准轴。c) 67、用钢尺工作应进行钢尺鉴定误差、温度测定误差的修正，并消除定线误差、钢尺倾斜误差、拉力不均匀误差、钢尺对准误差、读数误差等，采取多次往返测量。d) 所有测量计算值均应立表，并应有计算人、复核人签字。e) 使用全站仪应进行加常数、乘常数、温差修改值的修正。f) 在仪器操作上，测站与后视方向应用控制网点，避免转站而造成积累误差。所有仪器操作均要进行换手复测。g) 在定点测量时应避免垂直角大于45。h) 对易产生位移的控制点，使用前应进行校核。i) 每个月必须对控制点进行校核一次，避免因季节变化而引起的误差。雨后，也要及时对地面的控制点进行校核。j) 严格控制操作规程进行现场的测量定位和放样。第三节 68、关键性工程项目施工方案跨XX运河主桥：1、搭建钢栈桥、钻孔平台；2、桩基施工：采用钢护筒，优质泥浆护壁。配备8T冲击钻机8台。1台BS250三一回旋钻机；3、承台施工：采用双壁钢结构围堰，明挖与泥浆泵结合开挖，砼施工采取水泥砼车或输送泵进行灌注，砼通过串筒到达浇注面。配备整体式钢结构围堰4套。4、墩身施工：砼施工采取水泥砼车或输送泵进行灌注，砼通过串筒到达浇注面。配备整体式钢模板8套。5、现浇箱梁：0号块、1#块、边跨段砼采用支架法现浇砼施工，2-12号块砼采用4套挂篮悬壁现浇施工。第四节 桥梁工程施工方案1、桩基施工：采用钢护筒，优质泥浆护壁。配备8T冲击钻机4台。1台BS250三一回旋钻机69、；3、系梁施工：明挖基坑，基坑采用木桩与木模板支撑。砼施工采取水泥砼车或输送泵进行灌注。配备整体式钢模板4套。4、立柱施工：砼施工采取水泥砼车或输送泵进行灌注，砼通过串筒到达浇注面。配备整体式钢模板8套。5、盖梁施工：砼施工采取水泥砼车或输送泵进行灌注，砼通过串筒到达浇注面。配备整体式钢模板4套。6、小箱梁施工：小箱梁在预制场内预制，安装采用MQ150架桥机按设计要求架充，进行先简支后连续施工。第五节 路基工程施工方案1、清除表土施工:采用2台挖掘机，6台自卸车配合，分两个作业面施工，将已清除的表土运至弃土场。2、软土地基处理：预应力管桩施工：采用静力压桩机压桩力大于100T，严格控制压桩速度70、1米/分，一次行程1.5-2.0米；起重机吊运、挂车拖桩到施工现场。砂、砂砾料回填施工：软土清除后，用自卸车将已混合的砂砾料运至现场，分层铺填，用压路机分层压实。3、路基填筑施工：采用自卸车、推土机、推平机、带震动的20T压路机与人工配合施工。4、塑钢格栅施工：压实整平后，用人工进行铺平，接头采用热接。5、排水与防护工程：排水沟、边沟施工：采用挖掘机开挖沟槽，现场制作模板，人工填筑垫层、整平、夯实、浇筑砼。护坡、挡土墙施工：边坡用人工整平、夯实、铺垫砂砾垫层和六边空心预制块；挡土墙采用挖掘机清基，人工砌筑的方法。6、管道施工：挖掘机开挖沟槽，人工开挖检查井及修整沟槽，浇筑底座和砌筑井臂等。第四71、章 施工总进度计划第一节 计划工期目标本工程合同文件要求工期为578天，2010年8月1日开工，2012年2月29日完工。根据本工程实施性施工组织设计和各种情况及业主要求，开工日期为2010年10月1日，2012年5月31日完工。比合同工期提前0天完工。第二节 工期安排原则1) 以合同工期为前提，采用工期限定、资源优化的原则，运用网络计划技术，统筹兼顾，合理安排工期。2) 在确保工程质量、安全的前提条件下，优化资源配置，钻孔、挖掘机械设备的潜力，充分发挥企业的综合优势，确保提前完成施工任务。3) 将工程主次分明，突出重点，加强控制，争取主动，保证总工期实现。4) 采用平行流水作业，其中重点为主72、桥悬浇及预制箱梁工程施工。第三节 阶段性工期目标拟安排2个工区分别进行实施：桥梁工区和路基工区。主要施工内容包括钻孔灌注桩(直径1.5m、1.8m)196根，墩台56座，30m预制砼箱梁228片，现浇箱梁双幅3孔（60+105+60m），路基挖方35134m3，路基填方68748m3，预应力管桩7362米等。（1）桩基施工：采用钢护筒，优质泥浆护壁。配备旋挖钻孔机1台、冲击钻6台。计划施工期：2011年1月7日2011年8月5日。（2）立柱、墩身施工：砼施工采取水泥砼车或输送泵进行灌注，砼通过串筒到达浇注面。配备整体式钢模板5套。计划施工期：2011年3月14日2010年8月25日。（3）预制73、箱梁在预制场内预制施工。安装采用MQ150架桥机进行安装。计划施工期：2011年2月12日2012年9月27日。（4）现浇箱梁：0#、1#号块混凝土采用支架现浇，2-12号块混凝土采用挂篮施工。计划施工期：2011年4月25日2012年2月28日。（5）桥面系施工：2011年8月16日2012年2月27日。（6）路基施工：2010年12月1日2011年10月24日全部工程总工期控制在20个月内完成。第四节 关键工程的施工安排跨XX大运河特大桥是全合同段的关键工程，其中三跨60+105+60m的主桥施工为关键工程中的关键分部工程，三跨主桥上下部结构施工为关键分部工程的关键分项工程。一、作业项目主74、要工程数量1、便桥东岸采用412+6（此处为横桥向，长36）m，西岸采用93+6此处为横桥向，长36m的桥跨布置。最大跨径为12m. 2、钻孔桩每墩钻孔桩9根，桩径为180cm，实际钻孔长度为65.7m 3、承台承台尺寸为12123.5m，砼方量为504m3 4、墩身墩身尺寸为9.753.512.945(12.772)m，砼方量为440m35、现浇箱梁0#、1#号块混凝土采用支架现浇，2-12号块混凝土采用挂篮施工。二、施工顺序及资源安排1、成立一个钢结构施工班组（配备50t履带吊一台，DZ60，DZ90振动锤各一台，电焊机四台，施工人员15人包括机重工4人，电焊工6人，辅助工5人）专门负责搭75、设两岸便桥与钻孔平台，施工顺序为15#墩便桥15#墩左幅钻孔平台15#墩右幅钻孔平台16#墩便桥16#墩左幅钻孔平台16#墩右幅钻孔平台。2、钻孔桩施工每个墩配备两台冲击钻（卷扬机功率50kw，钻头8t）2台，每台钻机配备工人3人，采用平行作业法施工。按每台机10天完成一根桩进行工期安排3、承台施工流程为拆除钻孔桩平台上部结构拔除钻孔桩平台中间四根钢管桩施工钢结构双壁钢围堰的外壁（钢板桩）清除围堰内的淤泥下放双壁钢围堰内壁封底抽水破桩头绑扎钢筋砼浇注。配备四套钢结构双壁钢围堰进行施工。采用流水作业，作业顺序为15#墩左幅承台16#墩左幅承台15#墩右幅承台16#墩右幅承台。施工人员为37人（包76、括起重工：12人，电焊工：10人，砼振捣工：3人，辅助工12人）单个承台施工工期为30天（其中套箱拼装下沉、清淤8天，封底、抽水、破桩头10天在，钢筋安装及砼浇注10天）4、墩身施工配备整体式墩身模板2套，采取平行流水作业施工。施工顺序为15#墩左幅墩身16#墩左幅墩身15#墩右幅墩身16#墩右幅墩身。施工人员为37人（包括起重工：4人，模板工：8人，电焊工：10人，砼振捣工：3人，辅助工12人）单个墩柱施工时间为15天（其中钢筋绑扎10天，模板安装4天，砼浇筑1天）5、上部结构施工上部结构0#、1#块采取支架现浇法施工，212#块采取四组八套挂蓝同时施工。为了避免施工干挠，施工顺序为15#墩77、左幅0#、1#块16#墩左幅与15#墩右幅0#、1#块同步施工16#墩右幅0#、1#块.挂蓝施工紧跟0#块。其中0、1#块施工工期为38天，挂蓝现浇每段考虑天气等不利因素，按15天一个节段计算。挂蓝施工安排东西两岸两个施工队。每个施工队配备施工人员36人。第五节 总体施工进度计划（计划时标网络图见附件4）项目名称工期开始日期完工日期1XX区320国道至104国道连接线第一标段总体工期517d2010年10月1日2012年2月29日2开工准备30d2010年10月1日2010年11月1日3运河特大桥施工472d2010年11月1日2012年2月15日3.1钻孔灌注桩128d2010年11月1日278、011年3月8日3.2承台、系梁120d2011年1月18日2011年5月17日3.3墩身、立柱90d2011年4月1日2011年6月29日3.4盖梁60d2011年6月10日2011年8月8日3.5现浇箱梁220d2011年6月8日2012年1月13日3.6桥面系32d2012年1月15日2012年2月15日4运河特大桥引桥施工455d2010年12月1日2012年2月29日4.1钻孔灌注桩136d2010年12月1日2011年4月15日4.2承台、系梁113d2011年1月8日2011年4月30日4.3墩身、立柱93d2011年2月28日2011年5月31日4.4台帽、盖梁92d2011年79、3月31日2011年6月30日4.5预制小箱梁211d2011年1月1日2011年7月30日4.6安装预制小箱梁320d2011年5月28日2012年2月10日4.7桥面系274d2011年7月1日2012年2月29日5沾桥港桥214d2011年3月1日2011年9月30日5.1钻孔灌注桩132d2011年3月1日2011年7月10日5.2墩身、立柱102d2011年4月20日2011年7月30日5.3台帽、盖梁83d2011年5月25日2011年8月15日5.5预制空心板梁、安装146d2011年4月28日2011年8月31日5.5桥面系30d2011年9月1日2011年10月20日6路基填80、筑334d2010年11月1日2011年9月30日7完工检测15d2012年3月1日2012年3月15日第五章 主要资源配置计划第一节 主要施工机械设备配置计划主要设备进场计划，分二个年度进场2010年度计划进场设备序号设备名称单位数量序号设备名称单位数量1旋挖钻机台125200kw发电机台42冲击钻机台826120kw发电机台13重锤直径1.8个627分配箱只104重锤直径1.5个428动力箱只105重锤直径1.2个129照明箱只66导管m20030全站仪台17泥浆泵只1031水准仪台38料斗个232经纬仪台29钢筋断料机台433水准标尺幅110钢筋弯曲机台234塔尺幅411交流电焊机台2081、35铲车辆212钢筋对焊机台236污水泵只613线材切割机台537二级离心泵台214砼搅拌站套238空压机台315砼输送泵车台239卷板机台116砼输送泵管m100040剪板机台117插入式砼震捣器台2041龙门架套218附着式砼震捣器台304225m 小箱梁模板套31925t汽吊台243125型挖掘机台3205t卷扬机台34420T自卸车台20212t卷扬机台445推土机台22250t手动千斤顶台846推平机台22332t手动千斤顶台84720T压路机台22420t手动千斤顶台1048自行式打夯机台22011年度计划进场设备序号设备名称单位数量序号设备名称单位数量1平刨机台112挂篮套82砂82、轮机台213砂浆搅拌机台53台 钻台114压浆泵台54套丝机台115油压表只105波纹管卷管机台1162t手拉葫芦台106高压油泵台6173t手拉葫芦台207500t穿心式千斤顶台6185t手拉葫芦台108200t穿心式千斤顶台61910t单轮滑车个49150t穿心式千斤顶台62020t双轮滑车个41060t穿心式千斤顶台42111挂篮模板套4第二节 劳动力配置计划根据XX区320国道至104国道连接线工程第1合同段总体施工进度计划，劳动力按照三个年度进行安排，要尽量做到劳动力基本均衡，各工种人员一职多能。具体计划见下表：劳动力配备计划表序号工种2010年度人数2011年度人数2012年度人数83、1电工2322机修工3333车工1114管理人员1515155砼泵车工3336履带吊司机2227汽车吊司机2228装载机司机3339起重工33110桩机工303011拌和站1010512测量工22213试验工22214钢筋工（含电焊）20201515模板工16503516砼工15452517张拉工10101018普工801607019汽车司机202020挖掘机手3321推土、压路机机手44合计255410206第三节 资金配置计划资金的保障是工程顺利进展的根本保证，为此，拟采用以下方法来确保工程需求资金：1、根据工程实际，编制详细的施工组织设计，并据此编制出详细的资金支付和需求计划表，以指导工84、程的资金使用。2、在工程进场前期，公司垫资并组织机械、人员及部分材料立即进场。3、在接到工程预付款后，根据工程特点和重点合理使用。4、在工程实施过程中，合理控制资金的流向，确保专款专用同时对关键项目给予倾斜。5、为确保工程的顺利开展，在工程需要时本投标人及时投入足够的资金，确保工程资金的供应。第四节 材料设备进场计划按永久工程材料、周转材料及主要设备分别作计划，见以下表格。永久工程材料供货计划表序号材料名称规格单位总计2010年度供货数量2011年度供货数量2012年度供货数量1钢筋T5941.358005141.352精轧螺纹钢32 mm T75.41775.4173钢绞线T773.055785、73.0554钢筋网片T254.009254.0095砼C25m318658.7500013658.76C30m33496.23496.27C35m32650.42650.48C40m32354.82354.89C50m38273.48273.410C55m38647864711 锚具连接器YM15-3套1056105612YM15-4套2592259213YMP15-19套76876814YM15-19P套565615BM15-4套89689616P15-4套89689617BM15-5套1800180026预应力管道D50m129461294628D55m318863188629D100m86、211102111031D44铁皮管m4983.84983.832D72X22m15025.915025.933D90X25m8820882034伸缩缝m10710735支座套904904周转材料配备序号材料名称单位数量1贝雷片（带销子、支撑架）片10562钢管609T99.33钢管299T21.74承台钢模T78.5（每套）5墩身钢模T82/套*2套6立柱钢模T15.6（陆套）7盖梁钢模T25.8竹胶板m216209方木m352.410挂篮套411钢轨（43公斤/米）m40012电缆线（95 mm2）m140013电缆线（50 mm2）m160014电缆线（25 mm2）m160015电缆线87、（16 mm2）m210016电缆线（10 mm2）m100017工字钢56T57.218工字钢40T62.519工字钢25T46.720工字钢12T56.121工字钢45T45.222槽钢16T63.2第六章 各分项工程的施工顺序和施工工艺第一节 路基工程6.1.1路基施工准备1、路基施工技术准备有中线恢复、高程复测、水准复核与增设、横断面复测与绘制、转角桩桥位桩保护等工作，将所有测量记录进行整理，测量记录和成果资料送监理工程师审查签字。同时应该与相邻标段进行联测。在开工前进行路基边线、坡脚、护坡道、水沟边线等施工放样，请监理工程师检查批准。取代表性土样，进行力学性能试验，积累路基填筑试验数88、据，测试结果报监理工程师审批。 2、路基填筑前准备工作有清除路基范围内杂草、耕植土、池塘淤泥，进行地基顶面处理。开挖临时排水沟，设临时排水管，对含水量偏大的路段, 开挖纵横排水沟，加快基底土壤晾干。清理表土后，进行路基填前碾压，压实度测试结果报监理工程师审批，准备进入下道工序。为达到施工时标准化，设立固定公里牌、百米桩。 软土路基的处理：一、预应力管桩施工本工程的预应力管桩设计直径为D-40cm，壁厚4cm，共67500m长，预应力管桩处理段在跨XX大运河特大桥0#台桥头，区间桩号为（K7+236K7+286）。1、管桩的施工流程施工准备工作试桩试桩资料整理压装机就位吊桩压桩接桩压桩桩顶处理成89、桩。2、试桩在预应力管静压施工前，应进行管桩静压的试桩工作，以确定压桩的终压条件。试桩可选择在相同地质条件的地方进行，但一般选择本工程的工程桩作为试桩。试桩一般不少于2根。在采用工程本身桩试桩时，采用设计单桩极限承载力、设计桩底高程、设计极限贯入度参数，在依据施工地质勘测图，对收集的数据进行整理计算，最终确定预应力的终压条件。在试桩完成后，依据最后确定的的终压条件及桩长，对拟施工管桩进行配桩，配桩应在满足设计条件的情况下整体调配，以合理节约利用资源为原则。3、管桩的施工（1）、桩体吊装、运输与堆放a、管桩混凝土等级强度达到100%才能出厂。b、管桩吊装时采用两点支法或两头勾吊法，两吊点（两支点90、）距离桩端为0.21L（L为管桩长度），绳索与桩身水平交角应大于45度。c、管桩在起吊、装卸、运输时必须做到平稳、轻起轻放，严禁抛掷、碰撞、滚落。d、管桩在运输堆放时的指点位置距桩两端均为0.21L（L为管桩长度）。e、管桩用汽车运输时，堆放层数不超过三层，并用垫木、钢缆对管桩二吊点附近进行固定，防止滚动。f、管桩堆放场地必须平整、坚实，要有排水设施，不得产生不均匀沉降。堆放层数不得超过6层，管桩底层二面外侧挡以楔形挡木，防止滚落。（2）、打入桩的施工控制a、当桩的混凝土强度达到100%设计强度，且蒸汽养护后在常温下静停3天后，方可施工。b、管桩采用静压的沉桩方式，桩架应平衡，桩身必须垂直，桩91、插入时端部倾斜不得超过0.3%D，应在距桩机15-25M处成90度方向设置经纬仪各一台，测定导杆和桩身的垂直度。c、周围环境允许时可采用锤击的沉管方式，锤击沉桩应选用合适的桩锤，宜重锤轻击。根据土质情况及单桩承载力，桩径、壁厚、打入深度等条件选用，并采用适当的桩垫与锤垫等措施，以降低桩身的锤击应力。d、桩尖、桩身、桩帽、送桩和锤击的桩锤应在同一中心线上，且桩锤与桩帽、桩帽与桩之间的弹性衬垫应及时检查、及时更换。e、静压法沉桩，其桩架应按额定的总重配置重压，并保证压桩机在压桩过程中机械性能保持正常运转，压桩设备应有加载反力读数系统。f、沉桩应按设计要求的顺序进行施工。g、每根桩应一次性连续沉至控92、制标高，停歇时间不宜过长。h、在压桩施工过程中，严控压桩施工进度，防止土体滑坡破坏。i、严格控制压桩垂直度，防止桩体倾斜。（3）、焊接法接桩a、焊接时，焊接钢板表面应保持清洁。b、桩端头距地面1m左右，可进行接桩。接桩时须用定位板将上下桩接直。焊接前，上下桩因施工误差等因素而出现的间隙应用厚薄适当得楔形铁片填实焊牢。c、接桩时上下节桩的中心线偏差不得大于5mm，节点弯曲矢高不得大于桩段的0.1%。d、焊接时应采取措施，减少焊接变形，焊缝要求连续饱满（满足三级焊缝），焊接后应清除焊渣并检查焊缝的饱满程度。e、沉桩过程中遇有较难穿透的土层时，接桩宜在桩尖穿过该层土后进行。f、对接桩的法兰盘进行防腐93、处理。（4）、管桩与托板的连接a、对于沉入控制标高而不需要截桩的薄壁预应力混凝土管桩与托板连接可用连接筋与钢筋板圈焊接后，将桩顶直接埋入托板内，连接筋和桩顶埋入托板内深度增照设计要求确定。b、需要截桩的管桩与托板连接，管桩截断后，将垫块下入管内，并把连接用钢筋笼插入桩内，用与托板相同标号的混凝土灌注。4、施工的关键技术本工法在施工操作中采取正确定位、接桩，严控施工进度，让那个各层土体的桩周围隙水压消散，预防地基失稳等关键技术，是有效地提高桥头软土地基承载力的关键措施。5、管桩现场施工质量控制措施（1）进入施工现场的预应力管桩，必须有相应的的产品合格证，并经现场试验人员对外观、壁厚、直径等项目检94、验合格，方可投入使用。（2）施工现场接桩采用的焊条，必须符合相关的规定，并应送有关部门抽检合格方可投入使用。（3）静压桩施工时压力表读数是施工控制的重要手段，所以在桩进场时，压力表应经相关的部门检验合格方可投入使用，在施工时必须真实的记录压力读数。（4）进场的管桩堆放场地必须务实平整，堆放一般采用两点架空堆放，支垫设置于L/5处，L为桩长。桩身的起吊、运输等过程中必须注意缓慢轻吊轻放，防止碰撞损害桩身。堆放是堆层高度一般不宜超过5层。（5）对施工现场进行换填应严格控制料粒径，最大粒径不大于3cm，以免影响压桩的施工。（6）在压桩过程中，应控制垂直度，确保垂直度不大于1.特别是在压入第一节桩时，95、更应该随时观测，严格控制，因为第一节桩是否垂直度孔氏关系到整个桩身的垂直度控制。（7）压桩过程应缓慢进行，一般以1m/min为佳，不宜超过3m/min，在压桩过程中严格观测，如果出现贯入度突变、压力表读数异常、桩身破损及桩身突然倾斜等情况，应立即停止压桩施工，会同业主、监理、设计各方查明原因，制定纠正方案后再继续施工。（8）接桩时应确保上、下桩身轴线在同一直线上。（9）接桩焊接应由持有焊接操作证得技术人员进行，所有的焊条应符合相关的规范要求，并经有关部门检验合格后方可投入使用。焊缝应饱满，无蜂窝、孔洞等，焊接过程中严禁损伤连接钢板，焊接完成后应清除焊渣。（10）静压桩的施工应连续进行，间断时间96、不宜超过半小时，以保证桩身的连续性。（11）配桩时应根据施工实际需要与合理利用资源的原则，减少管桩的的浪费，相邻的桩身应避免接头在同一平面上，且最后一节的桩不得少于5m。（12）没根管桩施工完成后应对桩位进行检测，检测桩位是否符合设计要求。（13）管桩施工完成后应经相关部门的检测报告，一般主要的检验项目有单桩承载力静载试验、桩身完整性小应变试验检测等。（14）管桩施工完成，根据设计和规范要求对桩基的沉降进行观测，观测其最大观测量，看其沉降量是否符合规范规定及设计要求。6、管桩施工安全保障措施（1）施工现场宜采用封闭施工，禁止非施工人员进入施工现场，并在显眼位置设置安全、文明施工标牌、条幅。（297、）施工人员进入施工现场必须戴安全帽，电焊工的特种作业人员必须具备相应的特种作业操作子可证，在施工作业时。应正确佩戴和使用劳动保护用品。（3）所有用电设备必须安装漏电保护装置，保证一机一闸一漏电开关，漏电开关采用两级以上设置，实行三相五线制。电箱和机具采用黄绿双色线进行接零保护。禁止随意接电缆或电线，电缆必须埋设，电线架空。（4）施工现场必须有足够的消防器材。（5）各种施工作业人员上班时间严禁酗酒、打闹。（6）施工中每道工序按照各项安全操作规范进行作业。（7）施工过程中防止现场扬尘污染，及时洒水防尘。（8）起吊机在起吊预应力管桩时，应配备专职的指挥人员，起吊驾驶员应根据指挥人员指挥作业。吊机在工98、作时，作业半径内严禁站人。并应注意保持与周围建筑物、管线等有足够的安全距离。（9）预应力管桩在堆放时，应予以固定，且堆放高度不一大于5层。采用的支垫物必须有足够的强度。（10）管桩在运输过程中，应采取固定措施，防止滚动滑落造成意外事故。（11）桩机进场组装时，必须按照说明书中进行，操作必须规范操作。（12）桩机工作时，非工作人员禁止进入桩机工作半径范围之内。（13）打好的桩口硬及时回填或者覆盖，防止发生安全事故。二、土工格栅本工程共设土工格栅140026平方米，在软土地基处理中，铺土工格栅，目的旨在减少地基的不均匀沉降和提高地基的整体稳定性，改善软土地基的受力性能。1、材料的采购与储备土工格栅99、采购时需有厂家的出厂合格证和技术性能鉴定书，其外包装需牢固、完好。土工格栅用汽车运到施工现场，并在已铺设好的宕渣垫层上选一干燥、通风、干净之小地方搭设临时简易工棚，作为材料堆场，以防土工格栅受太阳曝洒及泥浆灰尘的污染以及尖锐物和有害材料对其损坏而老化。并设专人保管，小心搬运。每批土工格栅运抵工地后进行外观检查和验收，同批次生产的土工格栅，按规范要求进行一次抽检，不同批次的土工格栅分批抽验，经抽检合格，监理工程师同意方可施工。2、人员、机具及检测设备为优质高效地完成土工格栅的施工任务，现场组织相关的作业组，落实各班组负责人，配备技术管理人员专项完成该工程施工任务。3、施工（1）测量放样首先用全站100、仪放出中桩，然后根据路基的设计宽度精确放出各个边桩位置。（2）施工程序土工格栅施工顺序：清基后铺设30厘米砂砾垫层，然后铺设一层土工格栅，再铺设20厘米砂砾垫层，最后铺设另一层土工格栅。（3）注意事项 基层应整平压实，表面局部高差不大于10厘米。 将土工格栅主受力方向沿加固方向人工拉平、拉紧，保证平顺、无褶皱。人工张拉使其产生5%的伸长率时，再用U型钢钉锚固。各幅格栅之间横向搭接宽度为20厘米，纵向搭接宽度为不小于15厘米。每间隔1.5米采用U型钉固定于地面锚固深度不小于20厘米，使其平顺并于地面密贴。 土工格栅应横向铺设，两侧回折，锚固长度不小于2米。坡面端格栅回折长度为2.0米，回折端包裹101、的填料高度不小于2/3层厚，包裹段内的填料应人工分层夯实，将回折段用U型钉固定，将折回端埋入土中，然后填土碾压。 摊铺后及时填筑填料，间隔时间不应超过48h。回填时，严禁一切车辆在铺好的格栅上调头。 铺设格栅的土层表面用机械结合人工找平，局部高差不大于5厘米，表面严禁有碎、块石等坚硬物，在距格栅层8厘米以内的路堤填料，其最大粒径小于6厘米。 填土顺序为先填上土工格栅两端，并形成纵向站台或交通道，然后再依次扩大。 填土应分层摊铺，分层碾压，碾压顺序先从中间向路堤两侧碾压，压路机行走方向顺路堤纵向行驶。三、砂砾混合料回填回填材料的级配和分层厚度要严格按设计要求控制，回填区要采用大型压实机具碾压，对102、于沟渠处和与原路堤拼接部位，应配合使用小型机具或人工辅助夯实。四、路基的填筑特殊路基处置后路基填筑除需遵循一般路基填筑要求处还应遵循以下原则（1）软件处理完后在K7+246及K7+266断面上路基顶面左中右位置各设置3个沉降观测板，在路堤两边坡脚至外侧20m位置各设置3根位移观测桩。（2）路基填筑应在桩帽施工养护一个月后进行；（3）路基填筑过程中，路堤中心线地面沉降速率每昼夜应不大于15mm，坡脚水平位移速率每昼夜应小于5mm。（4）应结合沉降和位移发展趋势对观测结果进行综合分析。（5）填筑速率应以水平位移控制为主，超过标准应立即停止填筑。路基填筑施工方法1、路基填前的试验段作业：在经过整修的103、路段上选1段长度不小于100米的路基作填筑试验，以确定不同的填料、不同的压实度、不同碾压方式情况下，测算出达到设计的压实度的最佳铺筑厚度及不同吨位压路机的最佳压实遍数、速度等。该项试验工作在使用该填料前半个月内予以完成，并报监理工程师批准，作为路基填筑施工时的依据。2、路基填筑方法：路基填筑采用水平分层、纵向分段、以机械施工为主、人工为辅的作业方法进行施工。在达到要求的路基上，将合格的路基填料运到填筑地点，其卸料顺序按先两侧后中间，派专人指挥，防止过密或过稀，影响摊铺厚度。每层填料铺设的宽度，每侧超出路堤的设计宽度300mm，以保证路基边缘的压实度和边坡位置的压实质量和边坡整修的净宽。3、路基104、填筑施工顺序：挖掘机装土（机械开采装载机装料）自卸汽车分运到填筑路段推土机推平人工整修检查摊铺厚度并调整用振动压路机碾压。每填筑34层，即恢复中线，调整边坡位置，每层的填筑高度用红漆或胶布画在醒目的标杆上，并拉线予以控制，同时纵向分段留台阶，刷坡与路基填筑同步。4、碾压顺序：碾压遵循先低后高的原则，直线段由路基两侧向中心碾压，有超高的曲线段由弯道内侧向外碾压。碾压时前后两次轮迹重叠2030cm，并尽快压到规定的压实度（土）或固体体积率（宕渣）。5、对坡地或填挖交接处的路基填筑按规范的要求处理，先将坡地挖成不小于1m宽度的台阶，并作成2%-4%的内倾斜坡，然后分层填筑路基填料，最后达到密实无拼痕105、。6、粒径和级配的控制：宕渣材料的最大粒径不得大于15cm，路面底面以下不得大于10cm，为保证材料粒径符合规范要求，拟在料源处配置1台碎石机进行解小，严禁运到填筑地段后用人工解小。在路基外侧1m范围内，采用较细材料填筑，禁止大颗粒集中于坡侧，以确保边坡稳定。7、用于池塘回填的宕渣含泥量应小于5%。8、路基填筑尽可能先安排软基处理施工路段，以便该路段早日填筑成形，保证路基质量并且能够使该路段与非软基处理路段同步完成。9、工序：合格填料自卸车分运到填筑路段推土机推平人工整修检查并调整松铺厚度压路机碾压检测压实度及其它。第二节 防护工程6.2.1排水工程、排水管及检查井排水管及检查井施工归属于相应106、的路基施工队，在施工时为确保工程质量，注意以下几点: A、放样：根据设计中心桩号，利用坐标进行放样，在地面上标定位置并设置排水管及检查井纵向轴线，并将放样结果及时报工程师批准。B、对于排水管及检查井基础，经工程师同意后进行基础开挖，在开挖时不能一次到位或超挖，应剩余10-20cm左右的厚度，然后用人工进行修缮到设计标高位置，以防止对土体的扰动。然后测定地基承载力，并及时将获得的数据报告工程师批准。如地基承载力达不到设计要求，则须进行基底换填或其他处理措施。C、经工程师同意在已修整好的基底进行铺设砂垫层，厚度不小于设计，并用平板振动器进行震实、找平，报工程师检验。D、浇捣砼基础，在浇捣砼前28天107、应做好砼配合比设计，并经工程师批准。在浇捣砼基础过程中应做到一次成型，并认真做好砼试件，以备强度检查，基础浇捣完成后应及时养护，并认真做好各个圬工体的隐蔽施工记录，报工程师批准。E、安装管节：在安装前应浇捣的砼基上放好轴线位置，并用墨线弹好，安装的关键就是两节之间的接口处理，认真按设计图纸严格执行，以防漏水。安装机械采用8T汽吊进行。F、护管：在安装完毕的圆管涵底加以固定，防止轴线位移，护管时应两侧同时进行。并及时做砼试件，护管完成后进行养生，待砼强度达到一定程度时才可加以回填。G、回填：经工程师检查合格后方可进行回填，回填时应从两侧同时进行，以免侧向位移，在回填时应分层，并用振动夯板进行压实108、，直至回填至顶部1m以上时方可用压路机进行碾压。在回填过程中要特别注意各个角落的压实。同时分层测定压实度，上报监理工程师。H、埋设排水管及检查井施工放样反开槽开挖基坑铺砂砾垫层浇灌第一层基础砼（含端墙基础）吊放管涵（包括抹带及其它处理）浇灌第二层基础砼分层回填基坑。6.2.2箱涵本合同段有钢筋砼箱涵1道。在施工时为确保工程质量，注意以下几点:A、放样：根据设计中心桩号，利用坐标进行放样，在地面上标定位置并设置通道纵向轴线，并将放样结果及时报工程师批准。B、基础：采用挖掘机配合人力开挖。开挖前做好地面排水，备好抽水设备。开挖至相应标高，测定地基承载力，并及时将获得的数据报告工程师批准。如地基承载109、力达不到设计要求，则须进行有效的基底处理，直到满足设计要求为止。基础砼采用分段浇筑，分段位置选择在沉降缝处。C、墙身与顶板：在浇筑墙身与顶板前，将基础顶面与墙身接触部分的浮石凿除干净，按施工缝的有关规定办理。墙身施工严格按规范及设计尺寸施工，做好试验监控，保证圬工强度达到设计标号。做好测量工作。D、回填：经工程师检查合格后并且台身强度达到设计值的70%后方可进行回填，两侧回填采用砂砾，分层夯填，两侧同时对称进行，并结合压路机进行碾压。回填断面尺寸、层厚、压实度均应符合设计要求。6.2.3排水沟（1）、各种排水沟边坡必须平整、稳定，严禁贴坡。纵坡应按图纸施工，沟底平整，排水通畅，无阻水现象。并按110、图纸所示将水引入排水系统。水沟浆砌砼预制块嵌缝饱满、密实，勾缝平顺无脱落，缝宽大体一致。水沟的位置、断面、尺寸、坡度、标高均应符合图纸要求。 （2）、边沟的施工在路基填前对其进行施工测量放样，用挖掘机挖出大致的外形，作临时排水用，在条件成熟后采用人工二次开挖，确保断面尺寸、线形直顺以及排水通畅。 (3)、边沟在砌筑时应注意与涵洞洞口铺砌配合，以便水流畅通和线形美观，为防止水流下渗和冲刷在沟底浆砌面上再用细石砼进行铺砌，并注意线形的美观和跌水的效果。 6.2.4浆砌石工程挡土墙采用人工配合机械施工。土质基坑采用人工开挖。挡土墙基础开挖成形后，基底的水文地质要与设计文件核对，如有不符要向监理工程师111、提出相应地基处理措施，并经监理工程师确认进行基底处理施工达标后，经监理工程师认可签认后，才能尽快砌筑基础，回填基坑，以防浸水。基础与墙身的尺寸要符合设计要求，泄水孔及墙后反滤层要严格按设计与规范执行。砌筑用砂浆用机械搅拌，配合比通过试验确定，砂浆随拌随用。砌筑时砂浆饱满，无空缝、通缝。砌筑基础的第一层砌块时，如基底为岩层，应先将基底表面清洗、湿润，再坐浆砌筑；如基底为土质，可直接坐浆砌筑。砌体应分层砌筑，砌体较长时可分段分层砌筑，但相邻工作段的砌筑高差一般不宜超过1.2m；分段位置应尽量设在沉降缝或伸缩缝处，各段水平砌缝应一致。各砌层应先砌外圈定位行列，然后砌筑里层，外圈砌块应与里层砌块交错连112、成一体。砌筑时在靠外露面预留深约2cm 的空缝备作勾缝用。各砌层的砌块应安放稳固，砌块间应砂浆饱满，粘结牢固，不得直接贴靠或脱空。砌筑时，底浆应铺满，竖缝砂浆应先在已砌石块侧面铺放一部分，然后于石块放好后填满捣实。第三节 桥梁工程 本合同段主要为一座703m特大桥。桥梁配跨为525+525+425+（60+105+60）+525m，上部结构除第4联采用预应力砼现浇连续箱梁外，其余均采用预应力砼（后张）小箱梁，先简支后连续，下部结构采用柱式墩，桩基础。主要施工内容包括钻孔灌注桩(直径1.5m、1.8m)552根，（其中陆上桩采用旋挖钻孔桩，水中采用钻孔灌注桩），墩台52座，25m预制砼箱梁228113、片，13m预制砼空心板梁84片，现浇箱梁3孔（60+105+60m）等。 施工要求1、模板1）所有外露结构物均应采用大块整体钢模（或复合材料整体模板），钢板厚度不小于6mm，材质可采用符合碳素结构钢（GB/T700-1988）中牌号Q235钢标准的钢材，不得使用木模板和小块模板，确保砼构件外表平整、光洁，轮廓线条顺直清晰。2）预制梁板的模板宜采用标准化的整体钢模，其中底模钢板厚度应不小于8mm，满足设计的“预拱”和“反拱”以及梁底线形要求，并确保钢板平整、光滑，使梁底线形平滑。底模与台座之间的固定要牢靠，及时涂脱模剂，防止吊装梁体时，由于粘结而造成底模“蜂窝”。3）模板的接缝应进行严格的处理，114、要保证做到接合紧密，模板板面平整，不漏浆，保证砼外露面的美观、线条流畅。立柱模板横缝焊接后要打磨光洁，砼立柱面只允许有两条竖缝痕迹的可能；盖梁侧面不允许有横向、竖向缝痕迹，不得使用对穿螺栓。4）模板必须具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠的承受施工过程中可能产生的各项负荷，保证结构物各部位形状、尺寸准确。模板安装时应尽量少用对拉螺栓，使结构物表面无孔洞。如不得不用对穿螺栓时，应外套塑料管，以便脱模后即可抽拔出螺栓，及时修补孔洞，保证砼外观美观。5）模板在吊装与运输过程中，应采取有效的措施防止模板变形与受损；模板在使用过程中应加强维修与保养，每次拆模后应指派专人进行除污与防锈工作，平整放置防止变115、形，并做到防雨、防尘、防锈。6）模板安装完毕后，应对平面位置、顶部标高、接缝及底部密实性（防止漏浆）、节点联系及纵横向稳定性等进行仔细检查，经确认无误后方可使用。浇筑砼时，若发现模板变形超过允许偏差时，应及时纠正。7）模板不能与脚手架发生联系，以免脚手架的震动和摇动引起模板变形移位。8）脱模剂应由专人负责涂刷，用量应少，现油光即可，以免油过多下流，造成下层砼局部颜色变黑，并应注意不要污染钢筋和砼的接缝处。擦油后，应注意保持模板干净，防止灰尘等粘附在表面使砼外观变黑和表面不光滑。9）砼构件的拆模时间必须严格按规范要求执行，不得提早拆模，且拆模时密切注意不能用锐器击打模板和强扭的办法，以免损伤砼构116、件的外观及模板的再次使用。10）不承重的侧模，当设计没有要求时，应在砼强度能保证砼表面及棱角不损坏的情况下方可拆除，一般在砼抗压强度达到2.5MPa时方可拆除。11）承重模板，当设计没有要求时，应在砼强度能承受自重时方可拆除。12）再次使用模板时要调整，并按上述要求复执。13）承台、地系梁等采用圬工底模的部位，对位于挖方地段的应对地面进行平整、夯实，然后铺设10cm的砂砾垫层加10cm的C15砼进行硬化；对位于填方地段的（特别是承台高程高于地面高程的桥台）应按照相应路基标准分层碾压至略高于承台设计底标高，并待填土沉降基本完成后，采用铺设10cm的砂砾垫层加10cm的C15砼进行硬化。确保底面尺117、寸以及钢筋保护层满足设计要求。14） 对于像拱圈的拱架模板（支架）的拆除顺序应严格按照设计要求的卸载顺序，若设计无特别说明，可以参照相关施工规范和技术文件，确保拱圈受力合理。15）对于采用滑升、提升、爬升及翻转模板，应遵守现行液压滑动模板施工技术规范（GBJ 113）以及公路桥涵施工技术规范（JTJ 041-2000）的相关规定。2、钢筋、水泥及砂石料1）钢筋（包括钢绞线）必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，并应设立标牌标示，以利于检查和使用。且应存放于钢筋棚中，垫高并加以覆盖，不得直接堆放在地上。应尽量避免钢筋锈蚀和遭泥浆污染。2）钢筋棚应能满足材料存放、118、防雨防潮、通风的要求，禁止钢材露天堆放或仅用彩条布等简单覆盖。棚内地面应用5cm厚C15砼进行硬化，有车辆行驶区砼硬化厚度为1215cm，棚内按照其使用功能分为：原材料堆放区、钢筋下料区、加工制作区、半成品堆放区。各种原材料、半成品或成品应按其检验状态与结果、使用部位等进行标识。在加工制作区应悬挂钢筋的大样设计图，确保下料及加工准确。钢筋、钢绞线棚必须建立材料调拨台帐，使之具有可追溯性。3）钢筋的接头方式应严格按照设计的要求进行。直径在25mm以上的钢筋当设计没有要求时，应采用机械连接，要求镦粗，连接紧密。4）钢筋的焊接应按设计要求以及相关施工规范规定的方式和长度进行焊接，焊渣应随焊随敲。电弧119、焊焊缝表面应平整，不得有较大凹陷、焊瘤，接头处不得有裂纹、气孔，夹渣的数量和大小不得超过规范要求。焊条的性能应符合低碳钢和低合金钢电焊条标准的有关规定。5）钢筋焊接接头宜采用闪光接触对焊。当钢筋采用搭接焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。HRB335钢筋采用结502或结506焊条。焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置。6）钢筋的下料或成品尺寸、安装要求应满足设计图纸要求以及相关施工规范的要求，定位精确且要求牢靠，不得在浇注砼的过程中有所偏移。7）水泥应符合现行国家标准，并注意其特性不得对砼结构的强度、耐久性和使用条件有不利影响。在同一个工程项目中所用的任一类水泥应120、取自同一生产厂商，以免形成色差，影响外观。钢筋砼结构、预应力砼结构中，严禁使用含氯化物的水泥。8）所采用的外加剂，必须是经过有关部门检验并附有检验合格证明的产品，其质量应符合砼外加剂(GBJ 80761997)的规定，使用前应复验其效果，使用时应符合产品说明及本规范关于砼配合比、拌制、浇筑等各项规定以及外加剂标准中的有关规定。选用外加剂，应结合使用目的，通过技术、经济比较来确定外加剂的使用品种。如果使用了一种以上的外加剂，必须经过配比设计，并按要求加入到砼拌和物中。外加剂掺量应根据产品质量、使用要求、施工条件，砼原料的变化进行调整。不同品种的外加剂应分别存储，做好标记，在运输与存储时不得混入杂121、物和遭受污染，存放高度不应超过1.5m。9）对砂石等集料一般要求清洁、竖硬、坚韧、耐久、无外包层、匀质，并不含结块、软弱或片状颗粒，无粘土、尘土、盐、碱、壤土、云母、有机物或其他有害物质。必要时，集料应予清洗和过筛，以除去有害物质。10）粗集料的技术要求及有害物质含量以及最大粒径应根据使用的桥涵结构的部位以及配筋情况确定。用于一定使用环境的特定部位的粗集料，其磨耗值与坚固性试验应满足相应的规定。桥梁上部用碎石应采用反击破设备生产的碎石。砼用碎石使用前应用水冲洗，确保在不污染情况下方可用于施工，并根据其实际含水量调整水的用量。11）凡用于正式砼工程的砂石料应按三仓式配料要求，不同粒径、不同品种分122、仓存放，不得混堆或交叉堆放，分料仓应采用“37”墙砌筑1.5m高，采用石灰或水泥砂浆抹面，仓内地面设不小于4的地面坡度，分料墙下部预留孔洞，避免积水。料仓的容量应满足最大单批次砼连续施工的需要，并留有一定的余地，另外还应满足运输车辆和装载机等作业要求。3、水泥砼浇捣1）所有砼必须在集中拌和场采用有自动计量设备的拌和站拌和，用砼搅拌输送车运至工地现场，泵送入模。砼拌和机的生产能力必须与相应砼构件的所需砼数量相符，以免因拌和设备生产能力不足、砼浇筑时间过长，影响砼外观。为了确保砼构件的连续施工，避免因停电造成质量事故，浇筑施工前应落实充足的备用电源。2）浇筑时应检查砼的坍落度，坍落度不在规定范围内123、的砼不得使用。已初凝的砼不得使用。严禁中途加水或用其它办法改变砼的稠度。3）用以运输及存放砼的容器应不渗漏、不吸水，必须在每天工作后或浇筑中断超过30min时予以清洗干净。为了避免日晒、雨淋和寒冷气候对砼质量的影响，当需要时，应将运输砼的容器加上遮盖物。当用轻轨斗车运输砼时，轻轨应铺设平整，以免混合料因斗车振动而发生离析。用砼泵或带式运输机运送砼时，应按JTJ 0412000第条和第条有关规定执行。4）梁体砼灌注采用斜向分段、水平分层、一次灌注完成不设施工缝。施工中应加强观察，防止漏浆、欠振和漏振现象发生。模板边角以及振动器振动不到的地方应辅以插钎振捣。箱梁顶板应用平板振动器振捣。5）砼自高处124、落下的自由高度不得超过2m，超过2m时应采用导管或溜槽，以防止砼离析。模板内砼应用人工扒平，厚度控制为30cm一层，并把滚到模板边的粗颗粒扒到中间，严禁用振动棒振动拖平。6）精心组织，合理安排分层浇筑的顺序，严格控制砼分层振捣浇筑的间隔时间不大于砼的初凝时间，以消除砼分层明显和色泽不一的外观质量问题。振捣时要加强控制，一层振实后再进行第二层砼施工，不得漏振，以免产生蜂窝、麻面和气泡。为使上下层砼成为整体，避免形成接缝，浇筑上层时插入式振捣器应伸入到下层一定深度（510cm）。振捣时间不宜过长，以防止离析。对每一振动部位，必须振到该部位砼密实为止。密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡、表面平坦、125、呈现薄层水泥浆为止。时间宜控制在20秒内。7）要避免振动器碰撞预应力管道、预埋件、模板，更不得放在钢筋上。对锚垫板后钢筋密集区应认真、细致振捣，确保锚下砼密实。模板角落及振捣器不能达到的地方，应辅以插钎插捣，以保证砼表面平滑和密实。8）夏季施工时砼混合料的温度应不超过32摄氏度，当超过32摄氏度时应采取有效的降温防止蒸发措施，与砼接触的模板、钢筋在浇注前应采用有效的措施降低到32摄氏度以下。砼构件浇筑完成，待表面定浆后必须进行第二次抹浆（即收浆抹面），以防表面出现裂缝。对大体积砼浇筑时，应采取有效措施降低砼水化热。9）凡是湿接缝部位，拆模后即进行凿毛。4、水泥砼养护1）施工前，应根据施工对象、126、环境、水泥品种、外加剂以及对砼性能的要求，对所施工的砼工程提出具体的养护方案，并上报驻地监理办审批。2）砼浇筑完成后，待表面收浆后尽快对砼进行养生，洒水养生应最少保持7d或监理工程师指示的天数。预应力砼的养生期应延长至施加预应力完成为止。在拆模以前均应连续保持湿润，不得成干湿循环。在气温低于+5时，应覆盖保温，不得洒水养生。3）钢模浇注砼工程在拆模前，要关注钢模温度，温度过高时要用水冲浇钢模，以降低钢模温度，保证砼外观质量。4）施工的砼工程拆模完毕并经监理人员确认无工程缺陷后，及时进行养生，用无纺土工布、麻袋、毛毡等吸水性好、不褪色、厚度大约5mm以上的物品进行覆盖，并洒水浸透进行养生，覆盖时127、不得损伤或污染砼的表面。要有专人对梁侧面进行不间断的洒水。5）砼养生的水质要好，严禁用受过污染且有含盐碱等腐蚀性的水进行养生。砼养生期间要有专人负责，按时进行洒水，保证覆盖物的湿润，以确保砼养生期间的不失水，并做好养生记录。6）监理人员要随时检查砼的养护质量，对出现的问题要及时通知施工单位进行整改。在砼强度达到2.5MPa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及手脚架荷载。7）对立柱、系梁、盖梁砼工程的养生立柱：拆模前，先用水冲浇钢模，拆模后经监理确认无工程缺陷后：立即用不小于5mm厚度的土工布或塑料薄膜对立柱进行包裹，然后用水全部浸透、浇湿，可在柱顶部设置水桶或水箱，容积不小于0.5m3128、，桶侧下部焊有三通水嘴，接通塑料软管，软管内侧轧若干小孔，管后端封死，沿立柱顶面稳放，进行不间断小径流方式进行保湿养生，以保证土工布内有充足水分。 系梁、盖梁：A拆模前，用水冲浇钢模板，拆模经监理确认无缺陷后，用土工布（厚度不小于5mm）、麻袋（不掉色）、毛毯等物品进行覆盖，并按时洒水，保持湿润；B要有专人负责，挂牌养生，注明拆模日期，要有养生记录，用无污染且不含盐碱等腐蚀成份的水进行不间断浇水养生；C要有充足的储水设备，以保证整个养护期间水的供应。8）预制场内梁板的养生预制场内要设置充足的水源； 拆模后的梁（各种型式）及其他预制件必须立即用上述要求的物品进行覆盖，并按时洒水，保持湿润，进行养129、护；要用足够长度的胶管进行24小时不间断洒水养生； 设置专人进行专项养生，要有详细的养生记录。钻孔灌注桩施工1、测量定位搭设水上平台的桩基应先对护筒导向架进行精确放样，导向架内径一般较护筒外径大5cm。护筒埋设后应核对桩位，桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。2、埋设护筒钢护筒在普通作业场合及中小孔径条件下，一般使用不小于6mm厚的钢板制作；在深水、复杂地质及大孔径等条件下，应用厚度为1216mm的钢板卷制，为增加刚度，可在护筒上下端和接头外侧焊加劲肋。护筒顶部设置护筒盖，护筒盖应用不小于5cm厚的木板制做。当护筒长度小于6m时，有钻杆的正反循环钻护筒内径必须大于桩径20cm；无钻杆导向的130、正反潜水电钻和冲抓、冲击锥护筒内径必须大于桩径30cm；深水的护筒内径必须比桩径大40cm。护筒顶端高度a、当采用反循环回转法钻孔时，护筒顶端应高出地下水位2.0 m以上，使护筒内水头产生20kpa以上的静水压力；b、采用正循环回转法钻孔时，当地质良好、不易坍孔时，宜高出地下水位1.01.5 m以上；当地质不良、容易坍孔时，应高出地下水位1.52.0m以上；c、采用其它方法钻孔时，护筒顶端宜高出地下水位1.52.0 m；d、当护筒处于旱地时应高出地面0.3m以上；e、孔内有承压水时，护筒顶端高度按规范执行。 护筒的埋置深度a、旱地或浅水处，对于粘质土不小于1.01.5m，对于砂类土应将护筒周围131、0.51.0m范围内土挖除，夯填粘质土至护筒底0.5m以下；b、深水及河床软土、淤泥层较厚处，应尽可能深入到不透水层粘质土内11.5m；河床下无粘质土层时，应沉入到大砾石、卵石层内23m；河床为软土、淤泥、砂类土时，护筒底埋置深度要能防止护筒内水头降低产生的涌砂现象，而使护筒倾陷。c、有冲刷影响的河床，应埋入局部冲刷线以下不小于1.5m。d、灌注桩完成后，除设计另有规定外，护筒应拆除。3、制备泥浆a、泥浆的比重应根据钻进方法、土层情况适当控制，一般不超过1.2，冲击钻孔一般不超过1.4，尤其要控制清孔后的泥浆指标。泥浆的具体性能指标参照规范（JTJ0412000公路桥涵施工技术规范的简称，下同132、）。b、泥浆用水必须使用不纯物含量少的水，没有饮用水时，应进行水质检查。c、在护筒底下的复杂覆盖层施工大直径钻孔桩时，选用泥浆应根据地质情况、钻机性能、施工经验等确定，宜参照钻井采用的泥浆或添加剂。 4、安装钻机或钻架对于水中支架采用打木桩或管桩上加枕木拼装工作平台支承钻机。安装时必须让钻头准确对中桩位，钻机（架）安装就位后，再详细测量，底座采用枕木垫实塞紧，保持钻机平衡，不发生位移、倾斜和沉陷，并在钻进过程中经常检查。开钻前测量好工作平台和护筒口高程，以控制桩深，作为测量孔底高程、沉淀层厚度、钢筋笼底面高程、水下砼灌注面高程等依据。同时准备好钻孔记录表格，如实、准确地记录钻孔过程。5、钻孔根133、据测量定位的准确位置安设钻机，钻机安设要安全稳固，钻机就位后，启动泥浆泵和钻机开始钻进，初钻时先启动泥浆泵和转盘，待泥浆输进钻杆中一定数量后，开始钻进。开始钻进时，在护筒刃脚处低档慢速钻进，钻至刃脚下1.0m 后，按土质情况以正常速度钻进：在人工填土、砂土等软土层及泥岩层采用正循环方式低档慢速钻进，防止坍孔；在轻亚粘土、亚粘土夹少量卵、砾石层中钻进时，采用反循环方式低档慢速钻进。钻孔应连续一次完成，不得中途无故停钻，钻孔过程中要做好钻孔记录，对各层资料与设计资料进行对比，若发现实际地质情况与设计情况不符时，及时报监理工程师。 终孔后立即清孔，清孔完后会同监理工程师对孔位、孔深、孔径、垂直度及泥134、浆沉淀厚度进行检查，确定是否符合设计和规范要求，如符合要求经监理工程师签认后，吊放钢筋笼。如不符合要求，用采空气吸泥机重新清孔，直至符合规范要求。6、清孔及吊装钢筋笼骨架1)检孔：钻孔达到要求深度，自检人员和现场监理对孔深、孔位、孔径、倾斜度等进行检查，确认合格签字后，方可进行下道工序。2)清孔：清孔原则采取二次清孔法，即成孔检查合格后立即进行第一次清孔，并清除护筒上的泥皮；钢筋笼下好，并在浇注砼前再次检查沉淀层厚度，若超过规定值，必须进行二次清孔，二次清孔合格后立即灌注砼。对于嵌岩桩，还应检查嵌岩深度和孔底岩石是否发生变化，将施工记录和收集的地质样品提交监理工程师检验。嵌岩桩必须满足图纸要求135、的嵌岩深度，桩底岩层强度应不低于图纸规定强度。应特别注意地质条件与设计是否有变化，若有变化，应及时反馈。3)钢筋笼的制作和安装A钢筋笼应在硬化后场地并铺设枕木上进行制作，制好后的钢筋骨架必须平整垫放。B钢筋笼应每隔12m设置十字加劲撑，以防变形；加强箍肋（22或28钢筋）必须设在主筋的内侧，环形筋在主筋的外侧，并同主筋进行点焊而不是绑扎。C每节骨架均应有半成品标志牌，标明墩号、桩号、节号、质量状况。D第一节钢筋笼放入孔内，在护筒顶用工字钢穿过加劲箍下挂住钢筋笼，并保证工字钢水平和钢筋笼垂直。吊放第二节钢筋笼与第一节对准后进行机械套管连接或焊接、下放，如此循环；下放钢筋笼时要缓慢均匀，根据下笼深136、度，随时调整钢筋笼入孔的垂直度，尽量避免其倾斜及摆动。E钢筋笼保护层必须满足设计图纸和规范的要求。钢筋笼保护层垫块推荐采用绑扎砼轮型垫块，砼垫块半径大于保护层厚度，中心穿钢筋焊在主筋上，每隔2 m左右设一道，每道沿圆周对称设置不小于4块。F机械套管连接时必须使竖向主筋对号，再同步拧紧套管，使套管两端正处于上下主筋已标明的划线上，否则应调整重来，确保钢筋连接质量。 G钢筋笼下放到孔内后要对顶端定位，防止钢筋笼上浮。7、灌注水下砼钻孔桩水下砼灌注一般采用直升导管法，施工要求如下：1）导管选用：导管直径按桩长、桩径和每小时需要通过的砼数量决定，导管的壁厚应能满足强度和刚度的要求，确保砼安全浇注。2）137、导管在使用前和使用一个时期后，应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，还需做拼接、过球和水密、承压、接头、抗拉等试验。 3）在钻孔桩桩顶低于钻孔中水面时，漏斗底口应比水面至少高出46m；在桩顶高于钻孔中水面时，漏斗底口应比桩顶至少高出46m。桩径1m左右时取低限，等于或大于4m时取高限，14m之间取插入值，以确保桩顶砼有足够的压力，使砼达到密实。4）水下砼的强度、抗渗性能、坍落度等应符合设计、规范要求。砼的生产能力应能满足桩孔在规定时间内灌注完毕。灌注时间不得长于首批砼初凝时间。对于灌注时间较长的桩，应对砼生产量和浇注时间进行计算后，设计砼的初凝时间(掺加缓凝剂)。5）灌注前，应检查拌和站138、料场、浇灌现场的准备情况，确定各项工作就绪后方可进行。6）首批砼灌入孔底后，立即测探孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内进水，表明出现灌注事故，应立即进行处理。7）为防止钢筋骨架上浮，当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低砼的灌注速度。当砼拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上即可恢复正常灌注速度。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。当气温低于0时，灌注砼应采取保温措施。强度未达到设计等级50%的桩顶砼不得受冻。8）要加强灌注过程中砼面高度和砼灌注量的测量和记录工作，每小时测一次，及时绘制成曲线，以确定桩139、的灌注质量。灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.51.0m，以保证砼强度，多余部分应在接桩前必须凿除，桩头应无松散层。9）在灌注将近结束时，由于导管内砼柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。如在这种情况下出现砼顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。为确保桩顶砼质量，桩砼灌注要比设计高1.0m以上。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。10）处于地面或桩顶以下的井口整体或刚性护筒，应在灌注砼后立即拨出；处于地面以上能拆除的护筒部分，须待砼抗压强度达到5MPa后拆除。当使用护筒灌注140、砼时，应逐步提升护筒，护筒底面应保持在砼顶面以下12m。旋挖钻孔桩1 、制备泥浆 泥浆是保证桩孔孔壁稳定的最根本措施之一。应按事先已试验验证的材料配合比，在泥浆站内搅拌泥浆。 2、 成孔 成孔是灌注桩工程的一道最重要的工序。 1)由于旋挖钻机外形尺寸和重量都很大，故在施工时工作面应开阔平坦，地面坚实，且坡度小于 6 的场地条件下使用。当条件恶劣时，施工和移动时应人工以致密坚硬的材料填实地面，必要时需采用路基箱。 2) 护筒采用 =14 mm 的钢板卷曲而成，筒首与筒尾机加工而成，护筒与护筒间采用多个锥螺纹连接，拆装方便。护筒数量一般准备 2-5 套，护筒长度根据护筒埋深度匹配，一般需 56 m141、的三节， 3 m、 2 m、 1 m的各 2 节。主要是为了不影响施工进度。护筒作为周转料具重复使用。护筒起着固定桩位、钻孔导向、保护孔口、封水、稳定孔壁的作用，护筒埋设利用钻机动力闲驱动器旋压压入地下，起拔利用钻机本身的油缸旋升拔出。 ( 砼浇筑 1 小时内提拔，如超过 1 小时要间断摇动护筒 ) 。 3)旋挖钻进是采用不同钻具，泥浆不循环的情况下，直接出土的方法进行。装载机接土，然后装到汽车上或运到暂存土场中去。 4)旋挖钻机能精确定位，自动矫正钻孔垂直度和自动测量钻孔深度。钻进过程中应根据地层变化控制进尺速度和扭矩。 、 桩孔位过近时采用跳钻法，防止砼串孔，另外排土多，进尺少时，说明孔壁142、局部坍塌，应采用措施后再钻进。 5)孔深的控制采用水平仪、测绳，钻机电脑显示读数配合控制，不超钻亦不能达到深度。6)清孔采用常规方法清孔。关键是控制泥浆比重。清孔后应即时进行下道工序的施工。3、注意事项1) 成孔深度必须符合设计要求，以摩擦力为主的桩沉渣厚度严禁大于 150mm ；以端承力为主的桩沉渣厚度严禁大于 50mm 。 2)根据不同的土质，地下水质选定泥浆技术指标。 3)孔壁垂直度偏差控制在 H 100 以内。 4)孔位、孔径、孔深必须符合设计及规范要求。 立柱、盖梁施工1、 墩柱、盖梁模板应采用定型大块钢模，墩柱模板在设计时面板厚度应不小于5mm，盖梁模板面板厚度应不小于8mm，肋板143、设计应使模板具有一定的刚度，起吊和灌注时不易产生变形，面板的变形量最大不应超过1.5mm。墩柱、盖梁模板制作完成后应进行试拼，检查模板的刚度、平整度、接缝密合性及结构尺寸等，以避免给现场使用过程中带来难以克服的缺陷及困难。2、盖梁底模及底模支撑、操作平台防护(盖梁施工底模支撑系统应力验算在盖梁施工方案里详述)（1）底模支撑底模为特制大钢模,面模厚度为8mm，肋板高为10cm。在底模下部采用间距0.4m双拼12.6槽钢作横梁，横梁长2.5m。盖梁悬出端底模下设三角支架支撑，三角架放在横梁上。横梁底下设纵梁。（2）纵梁纵梁采用两根I56工字钢。两根工字钢间用16的拉杆连接。在工字钢腹板上每隔1.5144、m焊接一块加强钢板。（3）抱箍采用两块半圆弧型钢板（板厚t=14mm）制成， M24的高强螺栓连接，抱箍高40cm，采用12根高强螺栓连接。抱箍紧箍在墩柱上产生摩擦力提供上部结构的支承反力，是主要的支承受力结构。为了提高墩柱与抱箍间的摩擦力，同时对墩柱砼面保护，在墩柱与抱箍之间设一层23mm厚的橡胶垫。（4）防护栏杆与与工作平台(a)栏杆采用50的钢管搭设，在横梁上每隔2.4米设一道1.2m高的钢管立柱，竖向间隔0.5m设一道钢管立柱，钢管之间采用扣件连接。立柱与横梁的连接采用在横梁上设0.2m高的支座。钢管与支座之间采用销连接。(b)工作平台设在横梁悬出端，在横梁上铺设2cm厚的木板，木板与145、横梁之间采用铁丝绑扎牢靠。3、用于墩柱、盖梁的II级钢筋直径超过25mm以上的连接不宜采用焊接，应采用机械连接，接头必须按照有关试验规范进行试验和验收。4、对于固结墩施工盖梁应注意固结墩钢筋的预埋，非固结墩注意支座钢板的预埋，保证位置准确，钢板的预埋采用与盖梁固定等方式保持钢板顶面水平。5、模板与钢筋的安装工作应配合进行，模板不应与脚手架进行连接，避免引起模板变形。板式桥墩的模板可采用拉杆固定，也可采用无拉杆模板，拉杆直径不应小于16mm，外侧套PVC管。拆模后应抽出拉杆，PVC套管沿墩柱表面切除。6、桩与立柱、立柱与盖梁及系梁的接缝必须平顺光洁，立柱模板分块接缝和分节接缝处要确保不漏浆，不出146、现错台。墩柱和系梁应同步浇筑，砼灌注完成后，应立即进行表面覆盖，终凝后洒水养生，拆模后对结构物应立即进行养生，达到既保湿又防止污染的目的。砼的洒水养护时间一般为7天，可根据空气的湿度及周围环境情况适当增加或缩短；当气温小于5时，应采取蓄热养生。7、模板及支架的拆除应遵循先支后拆的顺序进行，严禁随地乱仍，应及时对模板进行除污、除锈和防锈等维修保养。拆除的脚手架及模板等应堆放整齐、堆码有序。8、 墩柱及盖梁施工临时操作平台及扶梯搭设脚手架应采用扣碗脚手架或40钢管脚手架，脚手架下部地基应密实，设有方木垫板，脚手架搭设应考虑人员上下的扶梯，扶梯设有护栏，扶梯的爬升角度不应超过45度。脚手架的搭设应随147、同施工进度进行搭设，顶部设有工作平台，四周挂设安全网及护栏。下铺不小于5cm厚的木板。9、每座桥梁墩柱开工前，应先做试验墩，以检查模板质量、砼外观质量、色泽等，获得批准后方可进行全面施工。10、对于桥台侧墙砼浇注时注意防撞护栏钢筋的预埋位置准确，与将来预制梁的防撞护栏预埋钢筋处于同一条线上；桥台背墙顶面的伸缩缝钢筋预埋高度、间距等应严格按照图纸执行；桥台顶帽支座钢板的预埋，应保证位置准确，钢板预埋采用与顶帽钢筋固定等方式保持钢板顶面水平。预应力钢筋砼箱梁的施工1、准备工作预制准备工作内容包括场地平整，张拉千斤顶的校验，模板的制作等。预制前应平整好场地，并压实使其坚实、不下沉。浇筑砼台座，并在上148、面铺钢板。在施工前将张拉千斤顶送当地计量部门校验，并在施工中根据要求，定期将张拉千斤顶送去校验，以保证张拉吨位的正确性。模板制作好坏直接关系到梁体外观质量，拟采用定型钢模及组合钢模，模板应符合下列要求：a、具有足够的强度，刚度和稳定性，能可靠地承受施工中可能产生的各种荷载。b、保证各部位的设计形状、尺寸及各部分相互之间位置的正确性。c、模板力求简单，装拆既要方便又尽量减少构件的损伤，以提高装拆运的速度。d、模板的接缝必须严实，紧密，确保砼浇筑时不漏浆。2、模板的拼装，钢筋制作 、钢筋、钢筋储存、加工、安装应严格按照规范进行。、对于原材及已加工好的钢筋应分类堆放，并做好标识，以便检查，钢筋焊接时149、，注意搭接长度，两接合钢筋轴线一致，级钢筋采用结502或结506焊条。直径在25mm以上的钢筋应采用机械连接，要求镦粗，连接紧密。横隔板钢筋采取提前制作，整体安装，其他钢筋在现场绑扎，同时注意预埋钢筋的布设。、钢筋的垫块应采用专用塑料垫块，纵横向间距均不得大于1m，梁底不得大于0.5m。、桥面板砼的钢筋安设在竖向偏差不应大于5mm。、 模板、小箱梁底模与侧模必须采用整体钢模，芯模采用钢模且要有足够的刚度，定位要求准确，牢固，确保板梁顶板、底板和侧板的厚度。、模板应安装顺直、稳固，浇筑过程中，应有专人看管、检查模板，防止出现模板位移变形而使板梁出现波浪形。、外模处每隔一定距离左右布置一个附着式振150、动器，两侧错开布置。、模板隔离剂应认真调制、涂刷，使模板表面隔离剂薄而均匀，确保梁片色泽一致，表面光洁。 、当要求梁片设置横坡时，梁翼板必须按横坡预制。 、要采取可靠措施，有效固定内模，防止内模上浮或下沉，确保顶板设计厚度。、波纹管、锚垫板安装及定位、在钢筋绑扎过程中，应根据设计文件，精确固定波纹管和锚垫板位置。波纹管定位筋间隔和接头长度应不低于规范要求，接头用塑料胶带缠裹严密，保证不漏浆。、为保证预留孔道位置的精确，端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。孔道管固定处应注明坐标位置，锚垫板还应编上号，以便钢铰线布置时对号入座。锚垫板后应按设计要求设置螺旋筋和网片，必要时应加密增设局部151、防裂钢筋。螺旋筋应套入锚垫板凸出部并固定。预应力梁板锚固处钢筋密集，局部应力较大，可用小骨料砼浇筑。施工时，必须保证锚固砼振捣密实，可用附着振动器和插杆插捣配合插入式振捣器。、钢筋焊接时应做好金属波纹管的保护工作，如在管上覆盖湿布，以防焊渣灼穿管壁发生漏浆。、对于先简后连的梁板，在预制时应注意对负弯矩钢束的预埋波纹管进行有效的保护，应将两端头用塑料胶带缠裹严密，保证雨水或异物不能进入。、 钢绞线下料时要通过计算确定下料长度，要保证张拉的工作长度，下料应在加工棚内进行，切断采用切断机或砂轮锯，不得采用电弧切割。4、砼浇捣砼的配合比应根据砼的强度等级、选用的砂石料、添加剂和水泥等级进行设计，多做几152、组进行比较，除满足砼强度和弹模要求外，还要确保砼浇注顺利和砼外观质量，选用表面光洁，颜色均匀的作为施工配合比。梁体砼灌注采用斜向分段、水平分层、一次灌注完成不设施工缝。施工中应加强观察，防止漏浆，欠振和漏振现象发生。模板边角以及振动器振动不到的地方应辅以插钎振捣。箱梁顶板应用平板振动器振捣。要避免振动器碰撞预应力管道、预埋件、模板，对锚垫板后钢筋密集区应认真、细致振捣，确保锚下砼密实。夏季施工时砼混合料的温度应不超过32摄氏度，当超过32摄氏度时应采取有效的降温防止蒸发措施，与砼接触的模板、钢筋在浇注前应采用有效的措施降低到32摄氏度以下。砼浇注完后要及时进行养生，在砼表面铺上薄膜或土工布，要153、有专人对梁侧面进行不间断的洒水。凡是湿接缝部位，拆模后即进行凿毛。砼浇筑完成后应立即用木抹子将顶面抹平并把表面泌水排除，待表面定浆后再抹第二遍（即收浆抹面），以防表面出现裂缝。最后顶面应进行拉毛处理。5、预应力束张拉张拉前的砼养生时间及强度控制：砼强度应不小于设计值的90%,且砼龄期不小于10d方可张拉。张拉必须在与板梁同条件养护下的试压块压出强度符合要求后方可进行（即预应力板梁应比规定要求多做一组试压块）。张拉应对称、均匀进行，要求两边张拉，采用“双控”标准控制。对于预应力砼板梁，张拉时为了防止因板梁起拱致使梁端底局部受压使砼破裂，在施加应力前将变截面处的底模抽除。对于预应力砼斜板梁，为了防154、止钢束张拉致使板端底部锐角处砼局部破裂，在施加应力前将斜板端的底模抽除。预应力钢绞线在放置时应呈自然平直状态，不能受扭；在穿索时不能旋转进入，这样容易在张拉时产生钢筋线的相互挤压、增加摩阻力，甚至可能影响张拉的真实效果。张拉控制程序按公路桥涵施工技术规范（JTJ 041-2000）表执行。梁体预制完成后，出坑时间不少于10天，存梁时间一般不宜超过2个月，上拱不超过2cm。张拉前先做好千斤顶和压力表的校验与张拉吨位相应的油压表读数和钢丝伸长量的计算，尤其对千斤顶和油泵进行仔细的检查，保证各部分不漏油并能正常工作。张拉采用油表读数与伸长量双控制的方法，先将预应力钢绞线拉到初始控制应力0.10con155、，在预应力筋上标志，分2倍初始控制应力、0.5con、1.0con逐级张拉，同时记录伸长量与理论伸长量比较，无问题后, 张拉到con时，测量伸长量，检验是否与计算相符，如在规定范围内，则进行锚固。如果预应力筋的伸长量与计算值超过6，应暂停张拉，找出原因，比如可以重新进行校顶和测定预应力筋的弹性模量。待查明原因并采取措施加以调整后，方可继续张拉。其张拉程序为：020con（划线）con锚固(持荷2min)，一束拉完后看其断丝、滑丝情况是否在规定要求范围，若超出规范需重新穿束张拉，锚固时也要作记号，防止滑丝。钢束的张拉采用两端同时对称张拉，对长索更应严格控制，张拉顺序按设计要求进行，原则上的顺序为156、：先上后下，先中间后两边，应对称于构件截面的竖直轴线，同时考虑不使构件的上下缘砼应力超过容许值。预应力索初始应力的伸长值应通过后续伸长值的反算得出。6、孔道压浆张拉结束后，在2448小时进行压浆，压浆具体要求应按规范执行。采用的水泥质量应经严格检验合格后方可用于压浆。压浆作业过程，最少每隔3小时应将所有设备用清水彻底清洗一次，每天用完后也用清水进行冲洗。压浆过程及压浆后2天内气温低于5时，在无可靠保温措施下禁止压浆作业。温度大于35不得拌和或压浆。水泥浆压注工作应在一次作业中，连续进行，并让出口处冒出浓浆，直至不含水沫气体的浓浆排出，其稠度与压注的浆液相同时停止。为保证钢绞线束全部充浆，进浆口157、应予封闭，直到水泥浆凝固前，所有塞子、盖子或气门均不得移动或打开。7、封锚孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面砼的污垢，以备浇筑封锚砼。推荐封锚砼在梁架好后立模施工。钢绞线的切割必须用高速砂轮、摩擦锯，不得用火焰、电弧焊切割。锚固后的截留长度不得小于3cm。固定封锚模板，立模后校核梁长，其长度应符合规定。封锚砼应仔细操作并认真插捣，务使锚具处的砼密实。封锚砼浇筑后，静置02h，带模浇水养护。脱模后在常温下一般养护时间不少于7天。冬季气温低于5时不得浇水，养护时间增长，采取保温措施。封端砼浇筑必须做到形状规则、尺寸精确，严格控制竖直度、板长及斜交桥梁的交角。特别注意158、伸缩缝端梁预留的伸缩缝安装宽度能满足设计要求。8、出坑等梁体内孔道压浆强度达到规定值和封头砼强度达到要求后，即可出坑堆放或安装。堆放时，在梁的端部用两点搁支，不得使上、下面倒置。预制完成后的搁置时间不得超过90天。小箱梁先简支后连续施工一、施工工艺流程、先预制主梁，粗骨料应采用连续级配，碎石最大粒径不宜超过2cm。砼达到设计强度的90%以及砼龄期10天后，张拉正弯矩区预应力钢束，压注水泥浆并及时清理箱梁底板通气孔。、设置临时支座并安装好永久支座（非连续端不设临时支座），逐孔安装主梁。主梁置于临时支座上成为简支状态，及时连接桥面板钢筋及端横梁钢筋。、连接连续接头钢筋，绑扎中横梁钢筋，设置接头板束159、波纹管并穿束。在日温最低时，浇筑连续接头、中横梁及其两侧与顶板负弯矩束同长度范围内的桥面板，砼达到设计强度的90%且砼龄期不小于10d后，张拉顶板负弯矩预应力束，并压注水泥浆。连续接头施工顺序为：4跨一联：先两边跨连续后中跨5跨一联：先两边跨连续次中跨连续中跨连续、接头施工完成后，浇筑剩余部分桥面板湿接缝砼，施工顺序应由跨中向支点浇筑。、浇筑完成后拆除一联内临时支座，完成体系转换。 二、先简支后连续段墩顶现浇施工关键技术根据先简支后连续箱梁受力特点可知，连续后梁的最大弯矩转移到两梁体连接的现浇段即墩顶湿接缝处，且变为负弯矩。同时现浇段的剪力比原简支梁端所受剪力大，因此，现浇段因承受最大弯矩及最160、大剪力，变为连续梁最关键的危险截面。因为先简支后连续梁桥具有在后连续段现浇混凝土施工中容易出现混凝土开裂，预应力管道纵向开裂和短预应力束预应力损失较大，因此达不到设计要求等施工质量缺陷。、安全进行结构体系转换的控制技术安全进行结构体系转换的控制技术是以下两项：选择逐次拆除临时支座的多次体系转换技术；合理设计选择临时支座。(1)后连续段墩顶湿接缝施工顺序的选择后连续段墩顶湿接缝施工顺序，是属于安全进行结构体系转换的控制技术之一。它与墩顶临时支座拆除顺序是一致的。结构体系转换是特殊过程，必然引起中横梁、梁与梁之间内力重分布及次应力的产生，此应力在体系转换后再次在一联中重新分配，对整个结构的手里影响161、很大，因此，严格按照施工程序来完成各道工序。本工程体系转换采用分多次及时凿除临时支座，实行多次体系转换，可以使施工过程中边墩的侧向挠曲及弯矩明显减少，可以解决不断接长的连续梁的温度变形问题，而不用担心支座弹性压缩带给梁的不利弯矩。多次转换方式墩顶现浇段的施工工序。结构体系若多次转换方式施工，则墩顶现浇段施工顺序，每一联采用“先两端、后中间，隔跨施工”原则，即从每联端向中间对称施工。(2)安全进行结构体系转换对临时支座的要求若要承载大量的各类负荷及其顶面与梁体吊装过程中鼎推摩擦力及冲击力，临时支座具有强度高、抗滑、易快速拆除（落架）等特点。以前较常用的临时硫磺砂浆预制块因为制造工序烦琐又不安全，162、造价成本相对较高。拆除时，具有硫磺燃烧黑烟污染梁底等不足之处，实际施工中已经不常选用。目前长用钢管沙漏式活塞作为临时支座。合理选择临时支座，是确保安全进场结构体系转换的一个首要的前提。本工程采用钢管砂筒作为临时支座。钢管砂筒筒采用公母型，公型为299钢管，高20cm，钢管内部灌满砼。母型砂筒采用320钢管，高12cm，底部设置一个15的螺丝。安装时，根据标高要求，往母型砂筒里放砂捣实，加盖公型钢管筒即可。解除临时支座时，只需旋开螺丝，把砂放出即可。、提高连续段现浇混凝土质量，预防混凝土开裂的控制技术(1)对旧混凝土凿毛处理将后连续段墩顶要浇注混凝土的范围内的梁板表层混凝凿毛12mm，并在浇注混163、凝土时湿润其表面，坐浆，以保证新老混凝土的良好结合。根据一些实验资料，新老混凝土连接面的抗拉强度与施工缝处理方法有关，对于水平缝凿去约1mm水泥薄膜浮浆，施工缝隙上铺上水泥浆，抗拉试验强度与同事浇注的混凝土比较折减率为0.96，如果不除去旧混凝土上的浮浆，则抗拉强度折减率为0.45，凿毛处理后起抗拉强度可提高1.25MPa，因此对旧混凝土进行凿毛处理，是增加新老混凝土连接强度很重要的一项常规性技术处理措施。(2)墩顶现浇段钢筋安装按墩顶现浇段构造图绑扎钢筋，纵向钢筋按先简后连续梁桥的设计要求进行纵向底板受剪钢筋连接。纵向底板受剪钢筋连接可采用搭接焊、绑条焊或套筒压接接头。因底板受剪钢筋直径大、164、间距小，纵向梁预制梁端伸出的钢筋长度连接不足，无法采用搭接焊，因此底板受剪钢筋宜采用帮条焊连接。(3)正确安装预应力束道为了能充分发挥连续梁桥的优势，预防负弯矩区混凝土沿预应力管道崩裂,因此安装后连续段现浇预应力束道，应按下列要求控制：、为防止预应力筋与管道之间的摩擦引起的盈利损失，增加及改变预应力筋的受力，应严格控制预应力束道的位置。束道在来那个预制梁端与现浇段相接处的位置偏差应控制在2mm以内。、在现浇段中预埋与预制梁中同种材料的预应力束道，必须与预制梁端对应束道顺接，确保连接可靠，不漏浆，并减少预应力筋束与管道之间的摩擦而产生的育婴损失。、为防止负弯矩区预应力筋（束）沿预应力管道发生纵向165、崩裂，特别在拐点有弯曲处，应加密设置防崩裂的决定为架和定位箍筋。(4)现浇段混凝土的浇筑施工根据先简支后连续梁桥后连续段的受力特点，墩顶处受最大负弯矩和最大剪力。因此后连续段现浇混凝土施工中应提高后连续段砼质量，确保混凝土真正达到设计强度或是更高，而且不要出现混凝土收缩裂缝，引起现浇段混凝土与预制梁端开裂及预应力损失，除了采用在混凝土掺加微膨涨剂等常规性的一些技术措施之外，还应：A、在混凝土配合比设计时，严格控制高强度等级水泥用量。、严格控制现浇段混凝土碎石集料的加工标准，即用沥青混凝土集料标准加工碎石，提高碎石的硬度，确保连续段混凝土的强度真正达到设计强度的要求。因钢筋密集，规定混凝土石子的166、粒径不大于2cm。根据配合比，严格控制各材料用量。、浇注混凝土时宜采用小直径振捣棒的振捣器配合大直径振捣棒的振捣器，最后用平板式振捣器，确保现浇段混凝土密实，因此必须控制好表面的平整度，并在混凝土初凝前进村二次抹面收浆，严防出现裂缝。、现浇段混凝土浇筑，宜选择在一天中气温最低的时候施工。(5)后连续现浇段混凝土的养生、混凝土施工完毕后，为防止出现早期收缩裂缝，最好在捣实后用塑料薄膜覆盖，在混凝土初凝前，掀开塑料薄膜，混凝土会泛水至表面，这时进行二次收浆，以控制平整度以及防止出现裂缝。、二次抹面仅控制表面收缩裂纹，最主要的预防措施是混凝土要保湿养护。收浆完再用塑料薄膜覆盖待下次洒水养生时，换土工167、布或者麻袋洒水代替塑料薄膜继续保湿养生。、后连续段顶板负弯矩区预应力张拉根据先简支后连续梁桥后连续段受力特点可知，连续段的负弯矩全由负弯矩区的预应力束承载，确保连续段负弯矩区的预应力能真正达到设计要求，这时后连续段施工的关键。(1)负弯矩束张拉的前提。为了确保负弯矩区预应力束两端齿块锚块上的覆盖厚度，预防混凝土在预应力张拉时爆崩裂；相邻两块梁板的纵向与顶板负弯矩预应力齿块同长度的现浇湿接缝混凝土，必须与连续段墩顶现浇混凝土一道现浇施工。而且负弯矩预应力束张拉的必要前提，是现浇段湿接缝混凝土抗压强度达到设计强度的90%且砼龄期不小于10d后，方可进行张拉顶板负弯矩预应力钢束。在穿预应力束前要全面168、检查锚垫板和孔道，在安装锚垫板时，锚固面应与钢束相垂直；待穿钢丝束按长度和孔位编号，穿束是对号穿入，穿束可利用人工和卷扬机配合进行。(2)负弯矩张拉时，采用跨墩顶两端对称、逐根均匀张拉，张拉顺序应符设计要求。为了补偿预应力束道预应力损失，施工中的主要控制技术是先张拉50的张拉力，待停5min后，再继续张拉至100105设计值。为防止锚头和预应力钢束锈蚀，用混凝土将锚具封在结构混凝土内。在张拉顶板负弯矩钢束发弯矩钢束时，可将桥面板钢筋剪断，钢束张拉完成后，采用相同直径钢筋将其焊接，再浇筑槽口混凝土。(3)负弯矩束压浆及封锚头。压浆前用水清理管道，管道压浆必须在正式张拉完毕后24小时及时完成，压浆169、前需检查预应力筋无滑丝、断丝、失锚及其他异常情况，确认合格者才允许进行。拆卸压浆管道的时间宁晚勿燥，按不同季节，酌情掌握。水泥浆不断流出即可拆管。压入管道的水泥浆应饱满密实，应定期对其进行检查，检查方法可在梁提侧面的两端和中部打眼观察。负弯矩预应力束封锚头负弯矩预应力张拉、压浆完成后，为了防止锚头、预应力束锈蚀，应马上先用混凝土将锚具封在结构混凝土内。(4)浇筑剩余部分桥面板湿接缝混凝土。墩顶现浇段施工完成后，由跨中向支点，浇筑剩余部分桥面板湿接缝混凝土。(5)拆除临时支座进行体系转换。当负弯矩压注水泥浆达到设计规定的强度后，要按前面第一条所述，逐次拆除临时支座的多次体系转换技术，立即拆除临时170、支座，完成体系转换工作。在拆除临时支座时，要尽量同步、均匀、缓慢地拆除临时支座。施工时采多人同时打开套筒砂门的方法拆除临时支座，保证体系转换的安全。三、施工注意事项先简支后连续梁桥在施工关键工序，后连续段施工中应注意事项如下：1、安装底模及永久性支座。将支座置于墩顶支座垫石上，放好永久性支座外周围安装底模，为严防漏浆，永久性支座与底模间的缝隙应采取有效措施密封。底模大块定型钢模板。2、钢绞线的弯折处采用圆曲线过渡，管道必须圆顺，预制箱梁定位钢筋在曲线部分以间隔为50 cm、直线段间隔为100 cm设置一组。顶板负弯矩钢索的定位钢筋每间隔100 cm设置一组。3、箱梁顶板负弯矩钢束的钢波纹扁管，171、应在预制箱梁时预埋，并采取有效措施来防止浇筑主梁砼时扁波纹管发生变形而影响后期的穿束。在箱梁安装好后，浇筑连续接头段前将对应的扁管相接。4、管道压浆时应按照公路桥涵施工技术规范的有关规定严格执行，确保压浆质量。5、预制箱梁时严禁切断负弯矩张拉槽口处箱梁顶板下层纵、横向钢筋，张拉负弯矩钢束时也不宜随便截断该钢筋。6、为了确保桥梁的平整，箱梁跨中宜向下设预拱度。预拱度可采用圆曲线或抛物线。各跨径向下的预拱度如下跨径（m）2025303540预拱度（cm）1.01.41.72.02.57、预制箱梁应保证支座预埋钢板的位置、高度符合设计要求。防撞护栏的锚固钢筋应预先埋入，并预制预留泄水孔位置。8、临时172、支座顶面标高应与永久支座顶面标高相持平。永久支座顶面直接与接头砼底部浇在一起。9、预制箱梁中钢束均采用两端张拉，且应在横桥向对称均匀张拉。顶板负弯矩钢束也采用两端张拉，并采取逐根对称均匀张拉。10、从箱梁预制到浇筑横向湿接缝的时间不宜超过三个月。11、所有新、老砼结合面均应严格凿毛处理。桥面系工程施工桥面系工程是整个桥梁工程的门面，桥面工程的质量是否优良，线型是否美观，外表是否平整，将直接影响整个工程的外观质量，我们根据以往的建桥经验，决定多投入力量，精益求精，做到全桥建成后，外观美观，线型流畅，达到赏心悦目的预期效果。桥面系工程施工内容包括：绞缝砼，桥面铺装砼，桥面连续，护栏施工等。在桥面施173、工前，本投标人将向监理工程师提出一份附有有关施工工艺和材料质检的书面开工报告，经工程师批准，全面进入桥面施工阶段。1、测量放样 将导线点及水准点引上桥面，确定各结构物的平面位置，用水准仪测量各块梁板顶面实际高程，以保证铺装层的厚度及防撞护拦的标高。2、沾桥港中桥空心板浇筑铰缝砼 浇筑铰缝砼前，必须清除结合面上的浮皮，表面凿毛，并将铰缝的杂物清除，用水冲洗干净。 铰缝施工时，应先灌注砂浆进行插捣，保证填缝密实，再浇筑小石子砼，并用振捣器振捣密实。砂浆灌缝后，应在铰缝中灌水养护。灌缝应保证密实、不漏水，如板底铰缝处有漏水现象，应及时用压注水泥浆等办法处理。 预应力空心板板端、板缝必须用砂浆灌实。 174、灌缝后，墩、台顶面的砂浆必须及时清理干净。 如板缝下大上小，进行砂浆灌缝时，必须将板缝下部封牢后进行压浆，使板缝灌浆密实。 铰缝钢筋必须按照图纸要求进行施工，不允许采取在砼浇筑后再插入的施工方式。钢筋的搭接长度等必须满足设计的要求。3、桥面铺装 桥面湿接缝施工前后，均应对梁面进行纵、横向联测并提交梁顶实测标高，凡相邻梁片翼板高差施工误差大于2cm以上，应采取措施调整，并经监理工程师批准后方可施工，以确保桥面铺装的厚度。凿除浮渣、浮浆，清除杂物，并用高压水枪冲洗干净，且保持湿润，没有积水。 采用四等水准测量将高程控制点布设于桥头桥中桥尾稳固处，并与其他水准点联测，确保其准确性。在梁面上，按纵向每175、5m间距测设中线点（共三条：左右护栏内边缘与单幅中线点），并初测中线点高程。 按设计位置进行钢筋绑扎，严格控制钢筋网标高，钢筋网垫石推荐采用未经磨光的石板片，钢筋网宜采用点焊。 根据对中线点的初测高程，安装模板，模板采用40mm角钢作为模板，每85cm间距设置预埋螺栓，作为模板支撑，模板顶面高程作为桥面铺装高程。根据模板高程调整钢筋，满足钢筋保护层要求。 用滚筒进行提浆粗平，有专人检查与砼面接触情况，并及时填挖。使滚筒保持滚动状态，而且与砼面没有空隙。砼的施工要注意平整度的控制，养护采用土工布覆盖洒水养护。 摊铺时砼料应略高于模板，采用刮尺刮平，刮尺应紧贴模板，横桥向反复撮动，纵桥向平稳前移，176、并观察与砼面接触情况，及时调整砼坍落度，刮尺必须有足够的强度，防止变形。用直尺检查平整度，并由熟练工人精平，采用塑料扫把横向对砼进行拉毛，拉毛要顺直。 做一段铺装作为试验段，认真总结，符合要求后方再大面积施工。 夏季施工，避免在中午11点至15点高温天气下施工。做好防雨措施，准备一定长度的人字型避雨蓬，遇雨时，应立即停止施工，做好已施工段的防雨工作。 根据模板高度合理调整钢筋的高度，合理分配上保护层与下保护层的大小，防止因保护层过小而产生裂缝。 砼收浆后立即覆盖土工布养生，严禁此时用流水直接冲刷砼，并保持湿润满7天。在已浇砼初凝后不得采取砂浆或砼进行薄层贴补。 对需安装伸缩缝处的水泥砼桥面，应177、先连续浇筑砼，然后切缝开槽安装伸缩缝。 砼未达到足够强度前，桥头处设警示标和障碍，禁止车辆通过。4、护栏施工 精确放样对护栏进行放样，画出其内边线，根据线形进行微调，确保护栏线形顺畅。放样时，对于直线段，每10m测一护栏内边缘点，曲线段根据实际计算确定，确保其误差不得大于4mm。护栏的高程以桥面铺装层作为基准面控制，在此之前，应对桥面铺装层进行检验，保证竖直度，确保顶面高程。 钢筋的制作与安装钢筋的骨架按设计要求制作，并与梁面预埋筋连接。安装时，应根据放样点拉线调整钢筋位置，确保保护层。 模板安装 模板加工按机械制造的工艺进行，模板交角处采用倒圆角处理，使其线形平顺，尺寸严格按设计要求制作。制178、作好的模板进行试拼编号，对于有错台和平整度不符合要求的要及时整改，合格后方可使用。模板要求有一定的强度和刚度，确保在施工中不变形。护栏模板的安装应严格按规范要求进行，确保砼施工时不出现跑模，错台，变形，漏浆，并保证砼的外观质量。选用专用脱模剂保证砼颜色均匀，表面光滑。在距离梁面10cm高的位置预埋40cm的内支撑钢筋，确保其下部的断面尺寸，并用拉杆拉紧。顶面采用17cm钢筋作为支撑，用拉杆拉紧，保证上部断面尺寸。在护栏内侧一定距离预埋钢筋作为顶拉模板的支撑点，牢固支撑护栏模板，确保其牢固稳定性。模板接缝采用塑料胶带粘贴于模板接缝处，模板之间采用螺丝扣紧，模板与铺装层接缝采用海绵材料进行填缝，保179、证接缝严密，不漏浆，不污染。安装模板时，严格控制错台现象。护栏断缝设置于墩顶及跨中，对于跨径大于30m以上的，可适当加设断缝，防止砼在行车荷载作用下的应力集中使砼断裂，并保证断缝垂直整齐。断缝采用泡沫材料断开，端头模板要用钢板。 砼施工砼应经试验取得外观最佳的配合比用于护栏施工，砼浇筑采用分部分三层斜向浇筑的方法，第一层控制在25cm左右，第二层浇注到离护拦顶35cm左右，然后浇注到护拦顶。浇注时振动棒要快插，慢拔，以便使气泡充分逸出。振动棒要插入已振完下层砼5cm，从而消除分层接缝；插点要均匀排列，顺序进行，并掌握好振捣时间，一般每插点为30秒左右，以砼表面平坦泛浆，不出现气泡为准。严禁过振180、，避免砼表面出现鱼鳞纹或流沙，泌水现象而影响外观。另外振捣时应严禁碰撞模板，以免模板损伤，影响外观质量。浇筑至顶面时，应派专人进行顶面抹面修整，确保护栏成型后，顶面光洁，线形顺畅。护栏底严禁用砂浆支垫，应浇筑同标号砼。夏季施工时宜采用低水化热水泥，尽量不用525水泥。 模板的拆除模板拆除要务必小心，避免破坏砼面和棱角。模板拆除后及时进行整修，保洁。 养生采用干净的无纺土工布覆盖洒水保湿养生，养生时间不少于7天。 做好试验段工作，做一段护栏作为试验段，认真总结经验加以改进，符合要求后方可进行大面积施工。 夏季施工，避免在11点至15点时间内高温天气下施工。雨季施工时，备有塑料膜，遇雨时，应及时覆181、盖。5、伸缩缝施工 应先安装一条工艺试验性伸缩缝，待检验合格后方可大面积施工。 钢制支承式伸缩缝安装技术与工艺： 施工前必须彻底做好伸缩装置部位的清渣工作。采用焊接接长梳形钢板时，应按设计的锚栓孔位置及平面尺寸弹线定位，并用夹板固定，应对焊后的变形进行矫正。按设计标高将锚栓预埋入预留孔内，然后焊接锚板，并调整封头板使之与垫板齐平。安装时要将构件固定在定位角钢上，以确保安装精度，同时应防止产生梳齿不平、扭曲及其他变形，要严格控制好梳齿间的间隙。在钢梳齿根部钻适量小孔，以便浇注砼时砼中空气能顺利排出。砼浇筑后，应及时将定位角钢拆除，并做好砼养生。 模数式、毛勒式伸缩缝安装技术与工艺：伸缩缝安装之前182、，按照安装时的气温调整安装时的伸缩值，用专用卡具将其固定。用水平尺检查伸缩缝顶面高度与桥面沥青铺装高差是否满足要求，一般伸缩缝应比桥面沥青铺装低约2mm（行车道处）。伸缩缝砼模板安装应严格安装，确保不漏浆。伸缩缝平面位置及标高调整好后，用两台电焊机由中间向两端将伸缩缝的一侧与纵向预埋筋点焊定位；如果位置、标高有变化，要采取边调边焊，且每个焊点焊长不小于5cm，点焊完毕再加焊，点焊间距控制在小于1m；焊完一侧后，用气割解除锁定，调整伸缩缝在某温度下的上口宽度，上口宽度调整正确后，焊接所有连接钢筋。浇筑砼前将间隙填塞，防止浇筑砼把间隙堵死，影响伸缩。采取措施，防止砼渗入模数式装置位移控制箱内或密封183、橡胶带缝中及表面上，如果发生此现象，应立即清除，然后进行正常养护。 开槽及浇筑砼铺筑沥青砼时要保证连续作业，要求在伸缩缝两边各20m范围内不能停机，以免因机器停止、起动影响此段路面平整度，从而影响伸缩缝的安装质量。伸缩缝开槽必须顺直，且确保槽边沥青铺装层不悬空，层下砼密实。砼应避免高温下施工，浇筑砼时，要振捣密实，不得有空洞。砼现场坍落度宜控制在810cm较合适。待砼接近初凝时，要及时进行第二次压浆抹面，使砼表面平整，二次抹面后用土工布覆盖养生。 每一条伸缩缝砼必须做一组砼试块。第四节 跨XX运河特大桥本合同施工内容主为1座跨运河的特大桥，其中现浇预应力砼变截面连续箱（60+105+60m）主184、墩桩基及承台是本座特大桥梁施工的关键难点。主桥下部结构施工一、桩基施工1、主要的工程数量桥梁主墩基础为9根1800钻孔灌注桩, 承台高3.50米，矩形钢筋混凝土。边墩基础为6根1500钻孔灌注桩，承台高2.50米，矩形钢筋混凝土。具体工程数量：（1） 水上1800钻孔桩：36根，桩长共计2106米，C25砼5359m3。 （2）水上1500钻孔桩：24根，桩长共计1352.4米，C25砼2390m3。 （3） 水下承台：8个，C35砼共计2650.4m3。 （4） 墩身:12根,C40砼2092.2 m3 （5） 盖梁砼:177.2 m3 由于水中墩在主运河上河面较宽，河面上高吨位船只较多，水185、中桩施工较复杂。水中桩较深达60m以上，桩径较大，钢护筒较重，因此该桥主墩的深水大直径桩施工是本工程的重点关键工程，也是难点工程。主墩桩基施工是整个运河特大桥施工最为关键的环节，也是本方案阐述的重点，详细叙述如下： 2、平台设计、加工为确保钻孔桩工程的施工进度要求，采用4套钻孔平台对15#、16#墩左右幅同步进行钻孔灌注桩施工。通过施工便桥，进行平台的搭设。平台由钻孔平台基础为直径608mm，壁厚10mm钢管桩。采用I40a作为下横梁，8组贝雷片梁,每组2片,用斜撑、联接片连接成整体，作为主梁，再铺设型钢、钢板作为钻孔平台，连接材料采用25a工字钢直接焊（钻孔平台尺寸见下图）。本桥桩基础直径最186、大为1.8米，桩与桩中心之间横向距离为4.5米，既两钢管桩的间隔距离为4.5米可满足施工要求。 钻孔桩平台平面图钻孔桩平台立面图3、钻机选择根据本工程的地质条件，项目部决定采用冲击钻机成孔。采用冲击钻机的优点有：1)、设备转移周期短。2)、由于其不产生大的水平扭矩，不会使钻孔平台产生大的平面扭转，可克服钻孔平台上采用回旋钻机孔底钻压不稳的情况，对保证钻孔孔位的准确性有利。钻机采用自落式冲击钻机，钻机自重7t，冲击锤重8t。为加快钻孔灌注桩施工进度，拟在每个主墩投入2台钻机施工。两台钻机在钻孔平台上对角布置。4、钢护筒的加工制作及沉放（1）钢护筒的加工制作钢护筒拟在施工现场用三棍卷板机自行加工而187、成。钢护筒由壁厚10mm的Q235钢板卷制而成，根据钢板的出厂尺寸及水上浮吊的起重能力（最大起重能力15t），拟将钢护筒分为57m一节（重约2.5t）分段制作和拼装，端部1m范围内刃脚加厚至16mm。钢护筒的加工首先要控制好原材料的几何尺寸，拟采用长5m 宽1.8m的切割钢板，卷板机将钢板轧制到两端对接后，内外焊接纵向接缝，然后对钢护筒接缝处反复卷轧，达到设计的圆度要求后补焊纵向接缝，从而达到控制管端椭圆度的目的。在固定平台上将每节钢护筒连接成5m的吊装节段，同时，在护筒节段一端焊接内衬套，并在同一端护筒外侧每间隔1m焊接长1015cm，宽56cm的加强板，加强板向外弯折成扇形。焊接钢护筒加强188、板的同时也将吊装用的挂耳焊接在钢护筒上，并对每节钢护筒进行编号。为确保钢护筒的整体质量，钢护筒的制作、焊接、堆存和运输、必须严格按规定执行。（2）钢护筒主要用来确定桩位及施钻时进行导向和隔断地下水保持孔内水头以及不漏浆要求，护筒必须有足够的入土深度，根据公路桥涵施工技术规范及地质情况分析，钢护筒底口沉入粘质粉土层34m。本工程主墩水下桩径为1800mm，钢护筒内径取2000mm，为了克服钢护筒起吊和振动时的变形，钢护筒采用壁厚为10mm的钢板卷制，为防止变形，提高护筒的穿透能力，在护筒的底部外侧加厚1.6、宽30的钢板加强刃脚。钢护筒下沉采用浮吊起吊护筒下沉。利用钻孔平台底层钢管桩连撑上焊接I189、25型钢井字架形成定位架,顶层采用在平台上焊接一高3m的导向架。浮吊将第一节护筒吊入导向架内定位, 然后拼接第二节护筒, 使护筒垂直着床,吊安振动锤于护筒顶,夹住桩顶,振动下沉、接长钢护筒,直至钢护筒下沉到位。钢护筒下沉采用两台经纬仪交会，严格控制平面位置和垂直度，一台水准仪控制标高。钢护筒下沉精度：平面位置允许偏差：5cm；垂直度 ：55、钻机安装就位根据平台上的桩位，钻机通过浮吊吊装就位，找平，经测量检查后，将钻机与平台进行固定、限位，保证钻机在钻进过程中不产生位移。同时在钻进的过程中钻进时间超过4小时和怀疑钻机有歪斜时均要进行基座检测和调平。6、钻进 开始钻孔时，应稍提钻锤，在护筒内打浆190、，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方开始冲进。进尺要适当控制，对护筒底部，应慢速冲进，使底脚处有坚固的泥皮护壁。如护筒底土质松软出现漏浆时，可提起冲击锤，向孔内倒入粘土块，再进行慢冲，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳定泥浆后继续冲进。冲进过程中应经常注意地层变化，每进尺2m或在土层变化处应捞取渣样，判断土层，记入钻进记录表并与地质柱状图核对。操作人员必须认真贯彻执行岗位责任制，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。 钻孔过程中要保持孔内有1.5m2m的水头高度，并要防止板手、管钳等金属工具或其它异物掉落孔内。冲进作业应保持连续性，要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。191、要经常检查钢丝绳的接头以及钢丝绳和冲击锤的连接部位是否牢固，防止掉锤。桩孔钻至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后约请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。钻孔作业的劳动组织：每台钻机每班配备操作人员6名，其中指挥1人，卷扬机司机2人，电工兼记录员1人，电焊工1人，掏渣1人。成孔检验合格后，立即进行清孔作业，拟采用换浆法清孔。清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度，以防塌孔。清孔时将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。当孔底沉淀土的厚度不大于设计规定的量值时，即可终止清孔。清孔应符合下列规定：孔底500mm以内的泥浆相对密度应小于1.2192、5，含砂率8%，粘度28s；灌注混凝土前，孔底沉渣厚度应100mm。7、钢筋笼制作和沉放钢筋笼在岸上分节制作，由运输船运至施工墩位用浮吊吊至浮式平台，用龙门吊吊起进行对接安装，钢筋笼逐节接长，逐节检查，逐节下放。下放至设计位置后，用手动葫芦悬挂在平台上，以免钢筋笼弯曲变形。8、灌注水下混凝土钢筋笼安放完后、砼灌注前检查孔底沉淀厚度，不满足要求时进行二次清孔，使孔底沉淀满足规范和设计要求。混凝土导管下完后，若沉渣厚度不满足设计要求时，用导管作泥浆管用高压泵进行二次清孔，使孔底沉淀物厚度不大于5cm。清孔后的泥浆指标达到：粘度1823S，密度1.051.3，含砂率4%，胶体率96%，失水率20，泥193、皮厚2mm/30min，酸碱度810（PH值）。然后安装好初灌斗。接着立即进行水下砼灌注工作。a 灌注水下砼采用提升导管法，隔水采用拔球法。砼灌注拟选用直径为300mm的导管。导管在使用前先对其规格、质量及拼接构造进行拼接和充水试验。充水试验时的压力不小于灌注砼时导管壁可能承受的最大压力的1.5倍。经试验15分钟，管壁无变形，接头不漏水，认为合格。然后在导管外壁用明显标记逐节编号，并标明尺寸。导管放入钻孔内，下口离孔底约2540cm，上口与贮存砼的初灌斗连接。初灌斗高出护筒46m，以保证桩顶砼的压力。初灌斗的容量应能满足第一次灌注砼时在孔底将导管埋入砼大于1m的容量。首批初灌混凝土方量按下式计194、算：VD2/4(H1+H2)+ d2/4h1V灌注首批混凝土所需数量（m3）；D-桩孔直径（m）；H1-桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；H2-导管初次埋置深度（m）；d导管内径（m）；h1-钻孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥桨）压力所需的高度（m），即h1Hww/c；Hw井孔内水或泥桨的深度（m）；w井孔内水或泥桨的重度（KN/m3）；c-混凝土拌和物的重度（KN/m3）。计算得首灌砼方量为：1800mm 5.8m3、1500mm 4.8m3、1200mm 3.7m3b 砼灌注时，在漏斗颈部设置一个隔水篮球，开启贮料斗门，这样砼压着篮球与水隔绝，并挤走导管内的195、水，使砼顺利通过导管灌入桩底，并把导管下口埋在砼里面，以保证水下砼质量。c灌注砼前先对钢筋笼进行重压固定，以免砼下落时冲击力过大产生钢筋笼上浮，保证成桩后的质量。d 灌注水下砼必须连续进行，尽量缩短拆除导管的间隔时间。灌注完成后桩顶比设计高度高出0.51.0m，以便凿除桩头软弱层后保证桩的质量，但凿除时须防止损毁桩身。导管提升时埋入砼的深度不得大于6m和小于2m。e 灌注结束后，及时清理桩顶浮浆。待混凝土终凝后，灌入清水进行养护。h、当砼灌至离桩顶小于6m时，采取提高砼下料斗高度等有效措施确何桩顶砼的质量。二、承台施工主墩承台为大体积混凝土，共计2650.4m3。外形矩形，尺寸为12123.5196、m的方型承台。每个方型承台混凝土方量504.0m3。1、围堰（1）14#、17#墩承台顶面高程为+2.8米，承台底高程为+0.3米,相对于XX运河常水位1.12米，落差较小，且渗径30米左右，渗水量相对较小，可采用常规方法施工。其工艺流程如下：测量放样基坑开挖垫层施工桩顶凿除绑扎承台钢筋承台立模桥墩钢筋校正定位混凝土浇筑养护拆模回填土（2）15#、16#墩承台顶面高程为-3.2米，承台底高程为-6.7米,为埋置式承台，且在XX运河内，基坑水位与运河水位有联通关系，其工艺流程如下：测量放样钢板桩施打 基坑开挖单壁钢套箱下放垫层施工桩顶凿除绑扎承台钢筋承台立模桥墩钢筋校正定位混凝土浇筑养护拆模（3197、）测量放样按设计图纸放出各承台中心位置，在基坑外围设置定位桩，经监理复核无误后即可以进行基坑施工。（4）围堰的选择XX运河特大桥是XX区320国道与104国道连接线工程跨XX运河上，为四级航道，通航净宽60m,净高7m，水面正宽170m，水中墩的承台底标高为-3.2米，所处河床标高为-2.5米左右，承台为埋置式，承台施工必须采用围堰，由于运河航运十分繁忙，为了不影响航运，本项目承台围堰拟采用对航运影响较小的双壁钢结构围堰。双壁钢结构围堰基外壁同接森III型钢板桩组成，由壁由四块钢结构板密封组成。（围堰的结构分析见附件3）。它通过外壁的钢板桩围堰让承台内暂时处于一个静水工作面，然后即可在不抽水的198、条件下通过吸泥机进行外壁围堰内淤泥的清理工作。当淤泥清理至设计标高后就可采用下钢吊箱的方法下沉双壁钢结构围堰的内壁，可以避免边挖边沉钢套箱时碰到孤石等突发情况，确保工期的顺利实施。待钢结构围堰内壁下沉到位固定后，即对双壁钢结构围堰内外壁之间挖空处进行回填，以减少围堰的静水浮力。 双壁钢结构围堰立面图2、双壁钢结构围堰的外壁施工（）钢板桩的选择选用拉森III型钢板桩。根据主桥墩处现场水文地质情况，钢板桩的长度选定为15米，桩顶标高为+2米，（施工常水位1.5m左右）桩底标高为-13米。（）钢板桩的施打1）施工准备a施工场地的布置施工场地布置见下图。b检查振动锤 振动锤是打拔钢板桩的关键设备，在打199、拔前一定要派专人检查，确保线路畅通，振动锤的端电压达到380420伏，夹板牙齿无太多磨损。c钢板桩的处理（a）检查钢板桩锁口，同一围堰只能用同样锁口的钢板桩，按设计好的尺寸计算钢板桩的数量，确保钢板桩数量够用；（b）剔除锁口破裂，扭曲的钢板桩；（c）剔除变形的钢板桩；（d）剔除钢板桩表面的焊接钢板，钢筋，混凝土残迹；（e）在钢板桩锁口内涂上黄油以减少插打时锁口间的摩擦并减少钢板桩围堰的渗漏。d钢板桩导向装置的设置利用已成的钻孔桩平台外围根钢管桩为导桩，在钢管桩上口焊接一圈工字钢作为钢板桩施工的导向装置，如下图：2）钢板桩的试打a第一片钢板桩的插打第一片钢板桩是插打的关键，为了确保其插正及位置准200、确，在导向架上设了一个限位框架，大小比钢板桩每边放大1厘米，插打时钢板桩背靠紧导向架，一边插打，履带吊一边缓慢下钩，并在互相垂直的两个方向用经纬仪观察，发现偏移，用履带吊调整，直到钢板桩底达到设计标高。（见下图）b插打过程的控制（a）纠偏在插打过程中，由于钢板桩锁口和锁口之间缝隙较大，而钢板桩下端有土挤压，上端是自由的，总会使钢板桩产生向远离第一根钢板桩的方向倾斜，因此，每打45根钢板桩就要用垂球吊线，将钢板桩的倾斜度控制在1%以内，否则就用倒链纠偏，一次性纠偏不能太多，以免引起锁口间别住，影响下一片钢板桩的插打，当钢板桩偏移太多时，只能采用多次纠偏的方法逐步减小偏移量，若因土质太硬倒链拉不动201、时，可采用走四滑轮组纠偏。（b）插打工艺流程（见下图）：起吊将钢板桩插入导向架内用振动锤夹正钢板桩插打至设计标高快速下勾至土面开启振动锤，缓慢下钩c插打注意事项(a) 当钢板桩久打不下时，应停下来分析原因，看一看是否锁口变形，桩身变形，或钢板桩底脚有铁件、孤石等，不能一味蛮干，磨损了钢板桩；(b) 定期检查履带吊上的螺栓，以防在振动锤长期振动下因松动而掉落，确保施工安全；(c)振动锤的夹板采用液压控制，必须经常检查液压设备，杜绝液压泵失灵，引起钢板桩掉落。(d)振动锤的电动机在长期超负荷运转时，容易发热烧毁，尤其在硬塑性粘土上打拔钢板桩时更应注意休息。d合拢 （a）合拢时片数的确定在即将合拢时202、（约为15片左右），开始测量并计算出钢板桩底部的直线距离（x1），设钢板桩宽度为d，设原设计还剩N设片，N=x1/d， 当N设+2 N N设增加片两钢板桩，并绕圆弧X2，使X2/d=N设+2当N设-1NN设向外绕圆弧X3，X3/d=N设（b）合拢桩的处理为了便于合拢，合拢处的两片桩应一高一低,方形围堰，有四个面，打完的每一片都要保证钢板桩沿导向架的法线和切线方向竖直，合拢应选择在角桩附近(一般离角桩45片)，如果距离有差距，可通过调整相邻一边离导向的间距，直到合拢边的距离X=X设 (仍然是以钢板桩底部为基准)，为了防止合拢处两片桩成异面直线，角桩一定要调整好方向，让其一面锁口与对面的钢板桩锁口203、尽量保持平行，合拢时若两片桩不在一条直线上，可拔除几根，进行调整。3、钢板桩围堰内开挖清淤为了确保施工的安全性，钢板桩围堰内淤泥开挖应与围堰壁平行，并避开围堰内壁cm左右开始开挖，以减小开始对钢板桩围堰扰动。开挖过程中，拟采用高压水泵射流冲击开挖。采用水泵抽水至围堰内，随时保证围堰内外水位一致，使内外水压力保持平衡。当快挖至设计标高时,采用高压水枪射水 配合泥浆泵进行清除，以减小到基底的扰动。清基过程中，派专人负责观察围堰的变化情况。主要注意以下变化：（）、钢板的变形和移位情况。随着开挖深度的增加，钢板桩所受的主动土压力较大。当钢板桩有异常情况时，立即停止清基，查明原因，增加支撑，确保钢板桩的204、稳定。（）、清基至设计标高后，整平基底，再次检查基坑内部尺寸是否满足要求，为下套箱做好准备。（）施工过程中做好安全警备工作，严防施工及外来船支撞击钢板桩围堰。4、双壁钢结构围堰内壁施工（）双壁钢结构围堰内壁模板钢围堰内壁模板面板为=6mm，纵横向肋带采用I18制作，横向采用=10mm钢板，纵横向间距为80cm。为了保证承台平面位置，钢围堰内壁模板设计时边长比承台大20cm。因此钢围堰为12.212.2m的矩形结构，高11.5m，模板和模板之间的连接采用16螺栓连接，螺栓连接处应贴上1cm厚的胶皮止水，对应侧模端头处的螺栓孔位处，贴设1cm厚的钢板加强后，开孔制作螺栓孔，螺栓连接处也应贴上1cm205、厚的胶皮止水。为了调节水位变动时浮托力的影响，在侧壁上设2个连通器，位置设在水面标高以下2cm处，即-0.5m。钢围堰拼装与下放施工工艺流程图（）内侧围囹设支撑为加强围堰的整体刚度，在内侧设置四道口字型围囹，并在围囹上设置井字型加强杆。围囹分别设置在承台顶标高以上50cm处，即在-2.8m处、围堰顶，即在+3.0m处、围堰顶下250cm处，即在+0.5m处、封底砼顶0.5m，即-6.2m处。内侧围囹采用双拼I50制作，采用与钢模板焊接，并在四角转角处采用两根2996mm钢管焊接支撑。（围囹加强图如下）（3）、施工准备A派潜水工下水探明基底情况，测量水下地形并录像。B如基底不平整，需采用抛填沙袋206、对河床进行找平。整平的施工方法：a、钻孔时详测地形。b、按排挖进行开挖整平。c、钻孔结束后即时的调整底标高d、围堰刃脚部位标高调整至设计标高上。（4）、钢围堰的拼装准备工作在钻孔桩施工的同时进行，当靠外侧的桩基施工完成部分后，即时的在靠外侧钢护筒上焊接I25a的牛腿， I字钢与钢护筒连接的两侧均需要焊接，焊缝宽度要求为1cm，长度为整个I字钢与钢板连接的接触面。并在工字钢两侧贴上15cm15cm的加劲板。牛腿离水面约60cm，底标高控制为2.1m。牛腿大样图如下图所示（5）、导向架的设置为了保证钢围堰下放平面位置和垂直度，在围堰四角钢护筒上设置上下两层的导向装置以保证钢围堰下沉的平面位置，如下207、放过程中有偏差，可通过手拉揽风绳调整平面位置。（6）、钢围堰拼装及下放支架的搭设钢围堰拼装时采用在钢平台靠外侧的钢管桩接长至2m其上设置I56型钢主梁，作为钢套箱拼装临时吊点主梁。拼装时，用履带吊按编号起吊钢套箱模板至护筒牛腿上，上口通过葫芦临时固定在I56工字梁上。（套箱临地固定如下图所示）钢围堰下放采用钢护筒上焊接的I56工字钢作为支承梁配合12个10t葫芦下放（支承梁位置如下图所示）钢围堰下放支架的搭设示意图（7）、钢围堰模板的运输模板通过汽车运至现场拼装。为方便吊装，每个模板上均设置吊耳。汽车运送到栈桥上后通过60T履带吊转运至施工处。（8）、钢围堰拼装钢围堰在牛腿上进行拼装，模板在拼208、装过程中应设置拉索对模板进行固定，防止模板倾斜或倒塌。韧角模板处应设置I25对韧角处进行垫设。模板之间的连接采用18螺栓连接，并设置1cm的止水带，模板拼装时应保证模板拼装质量，防止接缝处漏水。模板拼装采用尺寸为12.212.2m，其采用顺桥向夹横桥向模板，并采用18螺栓连接成为框架结构，（9）钢围堰的下放钢围堰下放分两次下放，首节下放为5.7m。钢围堰顺桥向两侧顶部各焊接两组吊耳。下放时采用12个10T的手拉葫芦下放，下放应统一指挥，保证下放的深度一致，每个手拉葫芦上配置测力器一个，保证围堰同时下放。首节钢围堰下放到位后，采用履带吊将第二节钢围堰模板吊装组装到位。然后同样的方法把整个钢围堰下209、放到位。表3-2钢围堰的安装标准检查项目允许偏差值(mm)围堰顶标高20围堰内部尺寸050轴线偏位15模板相临两板表面高差2模板表面平整度8预埋件中心线位置5（10）封底混凝土施工钢围堰封底混凝土施工前再用沙袋抛填50cm到围堰内找平。封底砼平台采用在钢围堰顶部铺设I25型钢的方式。铺设间距为3540cm。钢围堰封底混凝土厚度1.0m，钢围堰封底砼方量约140m3。封底砼采用C30水下砼。采用中心集料斗浇注封底砼，封底混凝土浇筑顺序为：从一端向另一端采用阶梯推进法进行施工。封底砼施工中应做好以下几点工作：A根据现场实际情况，选择合理的浇筑工艺。B优选混凝土配合比设计，提高混凝土的性能。C对封底210、设备进行合理配置，加强设备的维修保养，提高设备的完好率，以确保混凝土的浇筑强度和质量。D加强现场的组织管理，使封底有序进行。a封底前的准备工作封底混凝土浇注平台直接利用原有钢栈桥。拆除原钢平台钢管桩。b导管布置封底混凝土导管采用内径273mm、壁厚=8mm的无缝钢管制作，管节长度为3m、2m及1m等3种，管节之间连接采用快速螺纹接头。导管长6m，底部距离钢围堰底板1015cm，采用临时导管定型卡固定在操作平台上。导管上部系白棕绳，控制导管倾斜，并挂设手拉葫芦控制导管高度。导管顶口与0.8m3小集料斗相接，用拔球法灌注水下封底砼。封底砼方量计算：砼流动半径按4m计算，水位取3m，导管距底板15c211、m悬空距离，初始埋深按55cm考虑，则V10m3。选用0.8m3小料斗和10m3中心集料斗可以满足首批封口要求。导管共布置4根导管，采用推进式来达到封底效果。E封底混凝土浇注工艺a测量准备准备3Kg的测量锤6个，15m长的测绳8根，施工前用河水浸泡2天，并校核其长度，在钢平台上做标高标计浇筑时测量封底砼面标高。平台标高测量，每个浇筑点及测点处平台标高应提前测出，做为测量混凝土面的依据，并用油漆标示在该点处。b混凝土浇注混凝土采用商品砼。水下封底混凝土采用10m3大集料斗集料，溜槽分配到小料斗，大集料斗容量按导管封底要求控制，经计算10m3的料斗可满足每根导管首封混凝土量的要求。封底前在浇筑小漏212、斗内涂抹黄油、铺塑料薄膜，用塞子堵住管口并用浮吊挂住塞子，待封口大集料斗内储满10m3后开启阀门往小料斗内放料，小料斗满后拔塞封底，通过溜槽连续供料，使封底应不间断进行。封底混凝土施工时，作好测深工作并做好记录，同时每根导管封口结束后应及时测量其埋深与流动范围，并作好详细记录。混凝土导管封底从下游侧向上游侧推进，当某一处封底砼达设计标高后，在进行其相邻导管封底时，先测量待封导管底口处的混凝土顶标高，根据测量结果重新调整导管的悬空高度。导管封底完成后，及时补料，同一导管两次灌入混凝土的时间间隔控制在30分钟以内。封底混凝土厚度1.0m，为保证导管有一定埋深，混凝土灌注顺利时，一般不随便提升导管，213、即使需要提管，每次提升的高度都严格控制导管的埋深不小于50cm。灌注过程中根据灌注量，每隔一定时间测一次标高，以指导布料，使混凝土均匀上升。混凝土浇筑临近结束时，全面测出混凝土面标高，根据测量结果，对混凝土面标高偏低的测点附近的导管增加灌注量，直至所测结果满足要求。当所有测点的标高满足控制要求后，结束封底混凝土灌注。封底过程中钢围堰侧模上的连通器应打开，保证钢围堰内外水位差基本一致，保证封底砼不受水头压力作用而破坏。F封底施工质量保证措施a 严格做好混凝土的试配，尤其要控制好混凝土的初凝时间和坍落度。b 认真落实质量责任制，加强人、机、物的预控措施。c 混凝土开盘前严格检查各环节是否按拟定方案214、落实，否则不准开盘，待消除隐患后，方能开盘。d 加强质量监测，及时测量混凝土标高，控制好导管的提升和拆卸及埋深。e 勤检混凝土的坍落度f 每根导管的首批混凝土灌注时要求连续、不间断的进行，确保首批混凝土灌注成功。g 混凝土的顶面高程要求控制在0+10cm，要求测量人员加大测量的频率及测点的数量，尽量真实的反映混凝土顶面高程的情况，并及时的反馈给指挥中心。5、 桩头处理（1） 护筒割除、淤泥清除后，采用静态爆破和空压机风镐凿出两种方法结合凿除桩顶浮浆及高于设计标高的砼，直至露出新鲜砼。（2）桩头处理完毕，将封底砼顶面杂物清除，打扫干净。将桩顶伸出钢筋按设计要求展开，然后绑扎钢筋的箍筋。6、 钢筋215、制作安装（1） 钢筋制作、运输承台钢筋种类多，长度不等，在后方加工车间按设计要求配料加工，每种钢筋分类堆码并用小铁皮编号，利用加长载重汽车运至墩上施工部位，用浮吊吊入基坑内进行绑扎。（2）钢筋绑扎25和32钢筋采用直螺纹钢筋接头，架立钢筋则采用交流电焊焊接的方式，其余钢筋直接绑扎。承台钢筋一次绑扎成形。(3) 钢筋定位架及冷却水管的安装封底砼面找平后采用砼预制块支承，绑扎底钢筋网片，然后在底层钢筋网片上焊接32架立筋，再绑扎上层钢筋网片。冷却水管一次性布置三层，每层间距1.2米。（3）预埋件安装承台钢筋绑扎完后，须预埋墩身钢筋以及墩身模板施工预埋件。预埋钢筋要求位置准确，定位牢固。预埋件位置与216、顶面钢筋网焊接。7、砼浇注每个承台砼方量为504.0m3，为大体积钢筋砼结构，必须采取措施降低砼的水化热，防止产生温度裂缝，在承台中加383.5mm无缝钢管作冷却水管，为防止温度应力产生裂缝，砼在配合比设计时采用双掺技术，即采用低水化热的矿渣水泥和加入粉煤灰，以有效控制温度应力。（1）浇筑强度承台混凝土最大浇筑量为504.0 m3，陆上拌和站拌和能力为75m3/h，浇注时间7h，砼缓凝时间要求大于10小时，坍落度控制在1516cm，砼浇筑分层厚度30cm。（2）防止温度应力措施A 严格控制砼材料的计量，延长砼的搅拌时间，加强砼振捣控制，以获得质量均匀的砼，减少应力集中，减少出现裂缝的机会。B 217、承台砼浇完后，保温养护，防止砼干缩裂缝。C浇筑承台砼时，采用先周围后中央，溥层均匀上升的方法，以便散发早期水化热，减少砼内外温差。D 冷却水管降温冷却水管选用603.5m无缝钢管，层距1.5m（3层），水平距1.5m，相邻层交错（90度角）布置，冷却水管接头用套管焊接。设置冷却管的该层砼自浇筑完起，用潜水泵抽取江水进行砼内部通水冷却，连续通水7天，每个出口水流量为10-20升/分。通水过程中要对水管流量，进出水口温度，测温孔温度每隔1-2小时测量记录一次，结束后汇总成册。冷却管停止通水后，用细石砼将测温孔填实封孔。（3）施工缝的处理砼浇筑完毕达到强度后拆除承台模板，承台砼全部浇完且砼初凝后，将218、墩身位置的砼面人工拉毛，承台预埋筋上的浮浆清理干净三、墩身施工主桥墩身砼一次浇筑完成，施工中应做好以下工作：测量放样要精确，轴线控制垂直度、高程应保证符合规范要求。模板采用定型钢模，在现场加工。1、模板加工制作模板采用钢模，在现场制作完成并试拼，模板之间用M20螺栓连接，用16槽钢支撑拉筋垫板，16槽钢间距不超过0.5m，拉筋用20mm的圆钢，在拉筋处的内外模之间设25mm的PVC硬管，以便拉筋抽拔后重复利用。浇筑混凝土前在模板顶面按1.5m间距设临时铁支撑，以控制墩身壁厚。模板均设加强架，以控制模板变形，在外侧施工平台上周边设立防护栏与安全网。模板采用14a型槽钢作为背楞的横向支撑，采用8槽219、钢作为竖向背楞，间距50cm/道；采用6363角钢作为竖向横背楞，间距50cm/道，面板采用=5mm钢板焊制。模板连接螺栓采用M20，对拉螺栓采用M25。2、钢筋加工与安装（1）按照设计图纸，对钢筋进行下料及配料，墩身主筋采用双面电焊接头接长。钢筋安装严格按设计图纸中的位置、间距以及规范允许误差范围进行施工。根据规范要求主筋错位搭接，另外在浇筑混凝土时，输送管穿过不影响主筋间距。（2）钢筋分两次施工，绑扎钢筋时要首先在周围利用钢管搭设工作平台，钢筋利用浮吊吊装。（3）钢筋应顺直，无弯折损伤，无锈蚀，符合设计、施工规范要求，端部不直部分应切去，保证每根钢筋顺直。钢筋接头数每断面50%数量施工。（220、4）主筋按定位板的位置对号入座，确保竖向和平面尺寸符合设计要求。（5）垫块绑扎在箍筋上，相邻的垫块间距控制在50cm以内，确保钢筋保护层厚度。（6）钢筋绑扎骨架成形均以人工在脚手架上操作。当使用浮吊吊装时应注意，勿碰撞支架平台，骨架成型后要严格检查验收，不得超过规范允许偏差范围，否则立即返工。3、模板的安装钢筋安装经检查合格后,开始安装模板。模板拼装之前先将模板清除干净，均匀地涂抹脱模剂，脱模剂采用新鲜机油。墩柱立模利用钢管支架为工作平台，安装校正模板，模板上口用斜撑大致调整至垂直位置，收紧斜角拉杆，大面两块模板间用芯带连接，然后微调斜撑,将整面模板调至垂直墩身边线，穿对拉杆并收紧，模板校正完221、成。模板安装完成后对模板进行检查，先检查模板接缝，控制在1mm以内；错台控制在2mm以内。拉线检查模板顺直度，用钢卷尺检查模板几何尺寸，用铅垂仪校正模板垂直度。墩柱轴线偏位严格控制在10mm之内。）4、混凝土的施工（1）混凝土的运输混凝土集中拌和，水平运输同桩基。输送泵泵送混凝土通过漏斗串桶入模。（2）混凝土的浇注 准备工作a) 工作平台，采用腕扣式支架搭设平台，其稳定性、宽度、长度要满足混凝土施工要求，支架平台应高于墩身3050cm，支架应同墩身模板分开，工作平台应设浪风绳、栏杆、安全网确保施工安全。b) 挂漏斗2个，串桶2组，对角布置。c) 混凝土运输，提升方式： 混凝土集中拌和，输送泵泵222、送混凝土通过漏斗串桶入模。混凝土泵送不要快，尤其注意模板稳定。 浇筑混凝土浇筑混凝土前，先将墩身模内杂物清理干净，并撒水湿润，墩身与基础接触面应按水平施工缝处理，铺3cm厚1：2的水泥砂浆。串桶出料口下面混凝土堆积高度不应超过1米，混凝土应分层下料，每层厚度30cm为宜，绝不能超过50cm，混凝土振捣采用插入式振动器，振捣顺序为：先振捣倒角处，再从两边向中间振捣，振捣时间约20s左右，以混凝土不再下沉、不再冒气泡、表面泛浆为准。每层振捣密实后方准再下混凝土。当混凝土浇到墩顶部70cm左右时，适当减小混凝土坍落度，注意要装钢筋网。顶部要加强振捣并用木泥板多次抹压混凝土表面，以防止墩顶出现裂纹。浇223、筑混凝土的同时要严密注视模板的变形和墩柱位移，一旦出现问题要立即采取措施。浇筑时，混凝土浇注速度不宜过快，否则会产生强大的侧压力，导致模板变形或破裂，注意留支座预留孔。（3）养护墩身浇完后，要多次抹压柱顶，防止裂纹，用塑料布覆盖，终凝后用土工布覆盖洒水养生。拆模板后，将柱身用塑料布包住，每个墩设二级离心泵一个，在养护期内不间段打水至墩顶洒水湿润墩身。养护不少于14天，拆模时间按照规范或监理工程师指示办理。四、各种预埋件的设置下部结构预埋件只要有承台上的0#墩施工支架底座钢板预埋件、墩身上塔吊护墙预制件以及主墩防撞护舷预埋件。1、塔吊预埋件2、0#块施工预埋件3、预埋件大样图(单位mm)五、 防224、撞墩施工跨XX大运河特大桥分别在15#墩及16#墩上下游侧7.5m处设置防撞墩。防撞墩基础为4根1.2m的钻孔桩，上部为686.5m钢筋砼承台，承台高2.5m.。防撞墩施工方法同主墩下部结构。六、 便桥及围堰桩基工作平台拆除1、便桥及桩基工作平台、围堰拆除条件当水中各主墩的钻孔桩基础全部灌注完成后，就可以拆除其相应的桩基工作平台上部结及平台中间多余的四根钢管桩；当各主墩的0#、1#块完成并拆除支架后，就可以拆除钢围郾及钻孔平台剩余钢管桩；当桥梁中跨合拢段浇筑完成后，就可逐孔跨拆除便桥及其临时钢管桩，最后再拆除防撞桩。除了临时钢管桩的拆除：在水中利用空压机或吸泥机在钢管桩内外进行射水或吸泥处理后225、，再利用50t浮式起重机或DZ60（DZ90）沉拨桩锤将钢管桩拨出。其余所有工序的拆除均采用25t吊车在未拆除栈桥的桥面上配合人工拆除。2、拆除方法栈桥及桩基工作平台拆除施工，其实质上是栈桥及桩基工作平台搭设的逆向操作，因此，拆除工作施工方法与其搭设方法相类似，只不过是工作顺序的相反，在此不再复述。钢结构双壁围堰内壁只拆除承台承以上部位，承台以下部位不拆除。3、拆除的总体工作安排抽水用气割法拆除钢结构双壁围堰内壁拆除钢结构双壁围堰外壁拆除桩基工作平台逐孔拆除便桥的上部结构及桩顶横联水中拆除便桥临时钢管桩水中拆除防撞桩。4、各工序拆除要点1）贝雷梁顶上分配梁拆除：对于焊接接触点采用的是氧割脱焊方226、式，施工过程注意小心操作，及时冷却。运输汽车停留在待拆除孔跨的后一孔跨上，人工将桥面钢板块件、贝雷梁顶上的纵横分配梁等装上汽车即可。2)贝雷桁架梁的拆除：栈桥贝雷桁架梁拆除则从河中孔跨向岸边孔跨将横联的支撑架先行拆除，使贝雷梁形成两两相联的一组，然后，25t吊车在后一孔将吊钩挂住待拆贝雷桁架梁组，人工拆除贝雷销，最后吊起放到吊车的后面，人工继续拆除贝雷桁架梁，搬运到岸上装上汽车存放到指定地点或位置。重复上述工作队，直到贝雷桁架梁拆除完毕。3)水中钢管桩的拆除：首先在水中利用空压机或吸泥机在钢护筒内外进行射水或吸泥处理，使护筒周边的覆盖层变薄或露出护筒底；然后，利用50t浮式起重机或DZ60（D227、Z90）沉拨桩锤将钢管桩拨出。5、安全施工注意事项(1)人工拆除：1）进行人工拆除作业时，作业人员应站在稳定的结构或脚手架上操作，被拆除的构件应有安全的放置场所；2）人工拆除应从上至下、逐层拆除分段进行，不得垂直交叉作业；3）栏杆、防护等构件应与结构整体拆除进度相配合，不得先行拆除；4）拆除梁或悬挑构件时，应采取有效的防下落措施，方可解除两端支撑；(2)机械拆除：1）施工中必须由专人负责监测被拆除结构的安全状态，做好记录，当发现有不稳定状态的趋势时，必须停止作业，采取有效措施。2）拆除施工时，应按照施工方案选定的机械设备及吊装方案进行施工，严禁超载作业或任意扩大使用范围，供机械设备使用的场地必228、须保证足够的承载力，作业中机械不得同时回转、行走；3）进行高处拆除作业时，对较大尺寸的构件或沉重的材料，必须采用起重机具及时吊下，拆卸下来的各种材料应及时清理，分类堆放在指定场所；4）拆除作业的起重机司机，必须严格执行操作规程；5）信号指挥人员必须按照现行国家标准起重吊运指挥信号GB5082的规定作业。主桥上部施工主桥上部箱梁采用挂篮悬臂浇筑施工工艺。具体施工顺序为：支架浇筑箱梁0号块砼和1#块砼及完成墩梁临时固接挂篮悬臂浇筑212号块砼边跨现浇段施工（可与箱梁10号块悬臂施工同时进行）边跨合拢解除墩梁临时固结中跨合拢桥面系施工完成。 一、箱梁总体施工框架 1、0#块、1#块箱梁施工：15#、229、16#墩的0#、1#块箱梁施工，利用该桥墩的桩基承台基础，在墩旁用钢管柱搭设临时支架，内膜可用竹胶板现场加工，外侧模可利用挂篮外侧模，分二次浇筑，混凝土采用输送泵供料，泵送混凝土入模。 2、悬臂段箱梁施工：采用4套三角挂篮同步施工，对称现浇2#12#梁段。所需材料通过设在0#块边上的浮吊及0#块顶部的固定塔吊起吊。 3、不平衡梁段施工：14#、17#墩的不平衡梁段采用钢管柱搭设临时支架，支架利用过渡墩的桩基承台和在不平衡梁段一侧打入钢管桩支撑作基础，内模可用竹胶板现场加工，外侧模可利用挂兰外侧模加工，混凝土采用输送泵供料，泵送混凝土入模；支架在合拢、纵向预应力张拉结束后，利用起重机配合拆除。 230、4、合拢段施工：边跨、中跨合拢段采用型钢吊架施工。合拢先两边跨，后中跨。选用合适的温度采用调配重平衡、预压的合拢方法，合拢时间安排在当天气温最低时进行。二、主跨施工工艺XX运河特大桥孔跨布置为60+105+60m的三跨预应力砼连续箱梁。主桥采用单箱单室直腹板断面，箱梁顶板宽17.05m，底板宽8.45m，两侧各4.3m的悬臂，梁底曲线采用二次抛物线。本工程预应力砼变截面连续箱梁是全桥施工的关键，采用挂篮悬臂对称浇筑向两端延伸，全截面一次浇筑，在无压重的移动后锚式挂篮上施工。质量验收标准项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1混凝土强度(MPa)在合格标准内按JTJ071-2000附录D检查2轴线231、偏位(mm)L100m10用经纬仪检查L100mL/100003顶面高程(mm)L100m20用水准仪检查L100mL/50004断面尺寸(mm)高度+5，-10用尺量顶宽30顶、底、腹板厚+10，-05同跨度对称点高程(mm)L100m20水准仪检查L100mL/50006相邻节段高差（mm）10水准仪检查三、 临时固结应严格按照施工图施工，同时注意：1)位于垫块底面的墩顶及与箱梁接触的临时锚固垫块顶面必须抹浆刮平，在浇筑垫块和箱梁前先在墩顶面及垫块顶面涂抹隔离剂，以便于拆除临时锚固垫块，垫块顶底面不得填塞任何其它物质，以保证各接触面平整。2)临时垫块浇筑时必须严格捣实，以确保垫块浇筑质量。232、3)临时垫块分上下二层，中间夹5cm厚的硫磺砂浆，硫磺砂浆需进行现场配比试验，强度不小于50Mpa，其中预埋电阻丝，以便以后烧融拆除临时锚固。4)拆除临时锚固块和割断锚固钢筋时，应注意在其与支座之间设置隔热装置，防止支座高温破坏。5)拆除临时锚固时，采用电热法烧融硫磺砂浆，并凿去多余砼块，锚固钢筋用砂轮切割，严禁使用气割直接烧断。四、0#块、1#块施工根据设计图纸0号块、1号块为支架现浇砼，砼标号为55号砼。根据主墩实际情况，现确定以下的施工方法： T构桥0#块位置管道密集,预埋件及预留孔多,结构和受力情况复杂。施工顺序为：托架施工底模安装外侧模安装固定腹板、横隔板竖向预应力筋安装、固定底板、233、腹板、横隔板普通钢筋绑扎腹板波纹管安装定位冲洗底模安装内模顶板普通钢筋绑扎顶板波纹管安装定位安装喇叭口（锚垫板）冲洗底模、端头模板固定加固模板预埋件安装安装、调试灌注导管、漏斗、储浆盘灌注混凝土养生张拉压浆拆模。 1、 支架与模板（1）支架设计 支架是固定在承台上以承担0#块支架、模板、混凝土和施工荷载的受力结构，其设计荷载考虑：混凝土自重、模板支架重量、人群机具重量、风载、冲击荷载等。支架采取自支撑体系构件设计。施工时按图纸要求在承台上浇筑12个临时墩作为贝雷支架支点,要求位置准确无误。在贝雷架上铺设钢横梁。横梁上铺设20*20cm方木。底模直接利用钢横梁架设方木，在方木上铺设底模，底模卸落234、利用木楔进行。悬臂部分在贝雷支架上铺槽钢，在槽钢上立门式支架，利用门式支架调整模板高度。托架的墩中部分也采取在墩柱相应位置预先埋设钢桁件，然后在钢桁件上设置下加强斜支撑弦杆的支架。采用型钢加工，加工精度符合设计图纸要求。具体0#托架的设计方案为：在承台上预埋钢管件(经监理工程师批准后)作为托架支撑,上设贝雷片作为分配梁。其中横桥向每侧8片，贝雷片放置钢架（钢架按照设计的箱梁底坡度设计以便模板直接放置在上面），钢架上直接放置箱梁模板的分配梁与模板，托架按照永久构件设计，刚度必须满足要求；横桥侧向每侧放置3片，贝雷片设置桥纵向分配梁，上设置由钢管组成的钢管支架，按照各向80cm的空间距离设置。直接235、支撑箱梁翼缘板部分的模板。 托架安装后进行超载预压以消除非弹性变形，测定弹性变形，为悬浇施工立模标高提供依据。（2）底侧模支架设计：模板支架分为底模支架及两侧的腹板外侧模下支架。0#块底模支架的设计荷载按照（悬臂段混凝土重量、模板重量、人群机具重量之和）1.2的振动系数，总重量不超过200t，然后按支点数量进行荷载分配，确定每个支架的承载力，外侧模支架设计荷载根据0#块混凝土重量、模板重量、人群机具重量、施工平台重量并考虑振动作用确定，按支架间距将荷载分配在各片桁架结构，各支架的载重量确定后即可进行支架结构设计，支架采用桁架结构，为减少支架的非弹性变形，支架节点全部焊接，支架与托架采用螺栓联结236、，模板底梁采用钢楔，以便调整模板标高和模板拆除。（3）模板设计：模板分为底模、侧模、内模及端模。分别做如下设计： A底模，0#段箱梁底模，采用大块的厚5mm的钢模板，纵横肋采用705mm角钢加强，底模设置需考虑桥的纵横向坡度。安装时首先在托架顶面铺设型钢横梁，在型钢横梁上安装拆除模板用的钢楔块，在钢楔块上安装支架。然后在支架上安装横向型钢作为分配梁，最后在横向型钢上铺设底模板。 B外模，采用5mm厚的钢模板，模板支架用12槽钢组焊成桁架结构，考虑模板的通用性，外模使用每个T构上2个挂篮的外模，从而解决8.5m左右的外模，另需加工4块2m长的模板即可满足0#块的施工要求。通过钢管立柱或分配梁落于237、底板水平托架上，并用木楔调整侧模高度，外侧模安装后用穿心拉杆与内侧模对拉固定。 C隔墙模板及内侧模，考虑0#块内梁体截面变化大，模板通用性差，拟采用钢木组骨架框架贴竹胶模板拼、钢木组合骨架，内模就位后，与外侧模用穿心拉杆相连，加固，同时在可行的位置设置自撑体系。 洞孔模板，在隔墙上有100*100cm人孔，洞孔模板用组合钢模拼装，用满堂木支架支撑。端模上有钢筋和预应力管道伸出，位置要求准确，模板拟采用木模。模板内模及内部顶部模板除梗肋部分做特殊加工外，其余部分采用组合模板，使用螺栓及U型卡联结成整体，竖向用15cm15cm方木或型钢作为背楞，横向用48钢管或型钢通过扣件及拉杆将内、外模框架拉紧238、，安装内模底部时竖向预应力压浆管设计位置预先挖孔，并在模安装时注意对压浆孔进行保护，安装后用海绵或其他材料封堵管周空隙，内模就位后用方木或型钢将内外侧模顶紧，用脚手架及可调式承托配合，将内模顶紧，并设剪力撑将各杆件联成整体。在过人洞处截面复杂。制作使用整体钢模板，在该处顶部钢筋封顶前放入。以增强模板刚度和整体性，并方便立模。为方便混凝土浇筑及振捣，箱室内模及顶模预留施工用振捣及观察窗，待混凝土浇筑接近预留口时再将钢筋按照规范连接后进行封堵。拆模时先将内模的支撑卸掉，然后松下模舨的内外拉杆即可拆除模板。内外模板的端头间拉杆螺栓联结并用钢管做内撑以控制混凝土浇筑时模板的位移及变形。确保腹板厚度准确239、，为防止内模板上浮，在墩柱顶上设置防浮拉杆预埋件。在内模安装后将其与内模联结，以防止上浮。D端头模板：端头模板是保证0#块端部及预应力管道成型要求的关键，端模架拟利用100mm10mm角钢或其他型钢加工制作成钢结构骨架，用螺栓与内外模联结固定，板面使用3cm的木板，以便拆模。E托架、支架、模板的安装、拆除：a、利用塔吊就位，人员站在工作脚手架上，在塔吊、倒链的配合下，将单片托架调整就位，并在临时固定后进行焊接，全部安装到位后进行整体联结。安装托架时要将托架顶部调整到同一水平面上，以便支架安装并保证托架均匀受力，确保安全。安装完毕后进行支架安装，安装过程中要严格检查托架、支架顶面标高是否符合设计240、标高，与预埋件联结是否牢固，焊缝长度、厚度是否足够，不符合要求的要及时改正。b、托架、支架安装完成后安装底模板，安装时首先在支架上划出立模边线，用塔吊、倒链配合，调整底模到位，然后将两片外侧模安装就位后将其固定在支架上，并有必要的拉杆及内撑杆将其联成整体。C、待横隔板进入洞顶以下部位的全部底板、腹板、横隔板钢筋绑扎完成后即可安装外侧模板。d、待底腹板和横隔板的全部钢筋绑扎和预应力管道固定后，将钢木组合模板吊入箱内安装固定，并按照施工需要预留进人和振捣孔。e、待顶板的全部钢筋和被外模板安装调试好后，由上至下安装固定端模。综上，0#块托架、支架、模板的安装顺序为：托架安装支架安装平台步行板、栏杆、241、安全网安装底模安装横隔板进入洞顶以下部位的底板、腹板、横隔板钢筋绑扎外模安装腹板和横隔板剩余钢筋的绑扎和预应力管道固定内模安装顶板的顶板钢筋绑扎端模固定。而拆除顺序与安装相反。 0#块件支架（支架结构受力验算详见上部结构安全专项施工方案）（见附图） 2、 砼浇筑0#段混凝土计划分二次浇筑，前一次浇至腹板拉应力为零的界面处，然后待砼达到终凝后立芯模扎顶板钢筋再浇腹板、顶板砼，砼由中间向两侧（或两端）对称浇筑。砼采用搅拌机拌制，用砼泵直接输送到梁顶注入到构件中。输送泵由专业技工操作，在施工前对施工人员（包括搅拌，配料人员）作以下技术交底：及时供应砼，保证输送泵能连续工作，不得停顿。料斗内必须有足够242、的砼，防止吸入空气产生阻塞，而影响浇筑。输送管以直线为主，转弯处稍缓，接头严密，防止漏浆和吸入空气，造成阻塞。泵送前用适量的与砼内成分相同的水泥浆润滑输送管内壁。砼出现离析现象时，立即用压力水枪冲洗管内残留砼，间歇时间不超过15分钟。搅拌，配料，泵操作人员配合密切，发现砼坍落度，和易性，流动性等不符合要求时，及时调整，确保砼质量。砼振捣采用50插入式振捣器振捣，顶面同时配以平板式振捣器，在振捣时要注意保护预埋的管道免受振捣器的扰动和破坏。3、1#块与0#块基本相同，不再重复。五、悬浇段的施工 XX运河特大桥主桥箱梁为双幅，分4个“T”构进行悬臂浇筑施工，中跨及边跨“T”构从2#块至12#块有1243、1段采用挂篮悬浇施工，节段长为33.5m+34m+54.5m边.根据本工程的特点情况，拟投入4套8个挂篮同时施工，为了保证施工质量，考虑天气等综合因素，按15天为一个施工节段，因此悬臂段施工时间为180天。1、挂篮的特点及性能： 根据本工程桥梁的特点，拟采用专门设计的三角型挂篮（挂蓝的设计验算详见上部结构安全专项施工方案），其特点如下：（1）结构简单，受力明确。（2）挂篮前端及中部工作面开阔，可以从挂篮中部运送砼，便于轨道的安装，以及腹板、底板钢筋的吊装，加快施工进度。（3）有行走装置，移动方便，外侧模、底模可一次就位，内模能整体抽拉。（4）挂篮的主要材料为普通型钢，加工制作简单。 2、挂篮的244、主要构造： 挂篮的结构主要包括：主桁架、承重梁、悬吊系、模板系、走行及锚固系。（1）三角形主桁架三角形架是挂篮的主要承重部分，采用232b组焊而成，为了便于安装和运输，节点处采用螺栓连接。（2）承重梁承重梁包括前上横梁，前下横梁，后下横梁，它们组成一体，承受和传递内外滑梁的荷载。挂篮行走时承担底模和外侧模、内滑梁的重力。（3）吊系前后吊带均采用L32精扎螺纹钢与螺母组成，施工时通过调节螺母来满足2#到12#块箱梁腹板高度变化的需要。（4）模板箱梁外模采用=5mm厚钢板及10#槽钢框架组焊而成，外模支承在走行梁上，走行梁前端通过L32精扎螺纹钢吊带吊在前上横梁上，后端通过吊架悬吊在已浇好箱梁外侧245、顶板上（预留孔），后吊杆与走行梁设有后吊装置，挂篮行走时，外走行梁与外模一起沿后吊装置前行，走行梁用232a槽钢组焊而成。内模由内模行架、 竖带、纵带及组合钢模等组成，内模行架吊在两根内模走行梁上，走行梁前端吊在前上横梁上，后端吊在已浇梁段的顶板上（顶板上预留孔），内模脱模后与走行梁一同前行，走行梁采用232a槽钢组焊而成。（5）走行及锚固系统走行装置由轨道，钢锭（木）枕，前后支座，手动葫芦等组成。轨道由216a#槽钢及=10mm厚钢板组成，底板每隔50cm开椭圆形长孔，以便与竖向预应力筋锚固，挂篮设前后支座各两个，前支座支承在轨道顶面，下垫四氟乙烯滑块，可沿轨道滑行，后支座以钩板的形式沿轨道246、下缘滑动，不需要加设平衡重，挂篮前移时，使用手拉葫芦牵引前支座，带动整个挂篮向前移动。挂篮前支座处受压力较大，支座下垫的钢枕必须按设计数量排布，后支座受拉力较大，因此轨道与竖向预应力筋的联结也必须保证牢固可靠。挂篮在浇筑混凝土时，后端利用8根L32精扎螺纹钢筋锚固在已浇筑完成的梁段上，轨道锚固在已浇筑完成的梁段竖向预应力钢筋上，在锚固时，利用千斤顶将后支座钩板脱离轨道，然后锚固。 3、挂篮的拼装 在0#块、1#块浇筑完成并在预应力钢束张拉压浆后，即可在梁面拼装挂篮，其拼装步骤如下：（1）平铺枕梁用1：2的水泥砂浆找平铺枕部位，另外，由于桥面具有2%的横坡，外侧轨道处的桥面低于内侧轨道，为保证轨247、道平面高度，应在外侧轨道处加垫14槽钢焊制的方钢管，在走行轨道范围内铺设钢枕（木），鉴于挂篮支点处在浇筑混凝土时承受很大的支反力，故此处垫梁应加密（不少于3根）。（2）滑轨 滑轨系采用长2.5米的“II”型钢，型钢上下表面设有椭圆孔，孔间距与箱梁竖向预应力筋相同，在0#、1#块施工张拉压浆完成后，从0#、1#块中心向两侧安装，轨道穿入竖向预应力筋找平轨道顶面，量测滑轨中心无误后，应用结构中的竖向L32精扎螺纹钢及螺母将轨道锁定。（3）安装支座先从轨道前端穿入后支座，后支座就位后安装前支座，安放前支座前，应在相应位置轨道顶面铺=1mm厚不锈钢板，不锈钢板上面置放一块300500mm四氟乙烯滑板，248、然后安放前支座。（4）安放主三角形架三角形架分片吊装，放在前后支座上，并旋紧连结螺栓，为防止倾倒，用脚手架和钢丝绳临时固定。 （5）安装三角形架之间的连接系（6）后锚及前后支座固定用长螺杆（L32精轧罗纹钢）和扁担梁将三角形架后端锚固在已成的梁段上，前支座处用扁担梁将三角形架下旋杆与轨道固定。（7）安装前上横梁前上横梁吊装前,在主桁架前端安放作业平台,并设防护栏杆,前横梁上的四个千斤顶、上下垫块及二根钢吊带，可一起组装好，整体起吊安装。H安装后吊带在0#-1#块梁段底板预留孔内，安装后吊带，先安放垫块、四个千斤顶和上横梁，后吊带从底板穿出，以便与底模架连接（8）安装底模架及底模板 底模架吊装前249、，应拆除0#-1#块梁底部分支架，以便底模架后部能吊在0#-1#块箱梁底部，前端与前吊带用销子连接，如起重能力不足可先安装底模架，然后再铺装底模板。（9）安装内模架走行装置吊装内模架走行梁，并安装好后吊杆，前吊采用钢丝绳和倒链临时固定，最后用L32精轧螺纹钢固定。（10）安装外侧模挂篮所用外侧模，首先用于0#-1#块梁段施工，在上述拼装程序之前，应将外模走行梁先放到外模竖框架上，后端插入后吊架上，（0#1#块顶板上预留孔，先把后吊架安放好）。两走行梁前端用倒链和钢丝绳吊在前上横梁上。用倒链将外侧模拖至2#块位置，在1#块中部两侧安装外侧模走行梁后吊梁，每个后吊点应预留两个孔，间距约为15cm。250、（11）调整立模标高根据挂篮预压测出底挂篮弹性及非弹性变形值，再加上设计立模标高值，作为悬浇梁段的立模标高。 4、 挂篮的加载预压（1）试验的目的 通过加载试验，实测挂篮的变形值，验证设计参数和承载能力，以指导施工，并为悬浇施工高程控制提供可靠依据（每副挂篮都要预压）。（2）加载方式 本桥悬浇箱梁最重为2#块，混凝土数量为78.4m3，梁体重为196.0t,预压加载最大值为其的1.2倍。 因单位面积压重量大（7.9吨），采用普通的堆载压重方法无法达到加载重量，故本方案采用千斤顶锚固反压法加载。为缩短挂篮的预压时间，预压采用千斤顶反压加载。千斤顶经计量标定后采用分级加载，分级卸载的方法，加卸载分251、成6级，等量加卸载，在每级荷载下，等挂篮变形充分稳定后，对挂篮底模前吊点，主行架前支点，后锚点，前吊点等关键点位进行变形观测，其中挂篮底模前吊点在横桥向应同时设置5个观测点位，然后进行加卸下一级荷载。挂篮变形测试步骤应符合以下规定： A 各级荷载加载后，按第5、15、30、45、60min测挂篮关键点位的变形，以后每隔30min测读一次。 B 挂篮变形相对稳定的标准：每一小时内挂篮关键点位的变形值不超过0.5mm，并连续出现两次，从分级荷载施加后第30min开始，按1.5h连续三次每30min的变形观测值计算。C 当挂篮变形速率达到相对稳定标准时，再施加下一级荷载。D 卸载与观察：加载达到终止252、加载条件时，停止加载，并开始卸载，卸载时每级卸载量与加载时相同，每级卸载后，每隔0.5小时测读一次关键点位的变形，当每隔1小时的变形不超过0.5mm ,并且连续出现两次时，测认为该级卸载挂篮变形稳定，可进行下一级卸载，直至卸载结束，全部卸载结束后，隔34小时再测读一次。E 每次数据测读时应记录加载量级，变形值，测试的日期与时间，天气温度、天气情况等。F 根据挂篮预压试验的数据整理出挂篮的荷载变形曲线并且拟合得到各梁段施工时挂篮竖向变形值。 5、 挂篮变形测试部位及测试方法 用高精度水准仪测底篮的竖向变形，用百分表测主梁和前后支点的水平位移、吊带及上横梁的弹性变形，根据测值推算各梁段挂篮的竖向变253、形，为施工预拱度提供依据。 6、挂篮悬浇施工工艺（1）施工工艺流程 悬浇箱梁各块段施工顺序为： 底模及外模调整就位测量底模外侧标高绑扎底板钢筋，安放底板预应力管道，绑扎底板齿板钢筋绑扎腹板钢筋安放腹板预应力管道内模前移，调整就位绑扎顶板钢筋，安放预应力管道，种预埋件、预留孔混凝土浇筑养生及预应力钢束穿束预应力钢束张拉前移挂篮（2）挂篮的前移 待2#块梁施工完后，挂篮即可行走，施工3#块梁，按照设计图纸要求，每阶段混凝土达到设计强度的95%后可进行预应力张拉，当纵向预应力张拉压浆完毕后，方可前移挂篮，移动挂篮按以下几个步骤进行：A平梁顶面，铺设钢枕及轨道B松底模架吊带C底模架后横梁两侧的吊耳与外254、侧模走行梁之间安装10t倒链，将底模架悬挂在走行梁上D拆除后吊带与底模架的连结E解除后端锚固螺杆F轨道顶面安装4个5t倒链，并标记好前支座的位置（支座中心距梁端50 cm）G倒链牵引前支座使挂篮、底模架、外侧模一起向前移动，移动时挂篮后部应设10t保险倒链H安装后吊带，将底模架吊起I在3#块梁段上安装外侧模走行梁后吊起，先解除一个2#块的后吊架，移至3#块，再同样解除另一个后吊架移至3#块J安装外侧模、后吊架精扎螺纹钢，将外侧模吊起K拉出内模，挂篮行走完毕M调整3#梁段的立模标高，2#块施工完毕后，挂篮的非弹性变形值已基本消除，在确定3#块立模标高时，应根据挂篮的弹性变形值，3#块的设计标高及255、2#块在挂篮行走后的实际标高情况进行综合考虑N重复上述施工步骤进行4#块梁施工，直至12#块梁段 7、变截面箱梁施工工艺要点（1）钢筋绑扎A底板上下层的定位钢筋下端必须与最下面的钢筋焊接联穿B钢筋与管道相碰时，只能移动，不能切断钢筋C若安放下限位器，下锚带等部件位置影响下一步操作必须割断钢筋时，应待该工序完成后，将割断的钢筋联结好在补孔D所有垫块均采用硬质塑料垫块E钢筋、机械连接器，焊条等品种，规格和技术性能应符合国家现行标准规定和设计要求F受力钢筋同一截面的接头数量，搭接长度，焊接和机械接头质量应符合施工技术规范要求G受力钢筋应平直，表面不得有裂纹及其它损伤H钢筋绑扎质量应符合下列表项：序号256、项 目允许偏差（mm）1受力钢筋顺长度方向加工后的长度102弯起钢筋各部分尺寸203箍筋、螺旋筋各部分尺寸104钢筋网的长、宽105钢筋网眼的尺寸106骨架的宽及高57骨架的长108两排以上排距59同一排钢筋间距1010保护层厚度3（2）预应力筋管道定位及安装A纵向预应力筋管道随着箱梁施工进展将逐节加长，管道定位要用“”字架定位准确，牢固，接头处不得有毛刺，卷边，折角等现象，接头要封严，不得漏浆。浇筑混凝土时，管道应内衬硬塑料管芯（混凝土浇筑完后拔出），这对防止管道变形，漏浆有较好的效果，混凝土浇筑完后及时通孔、清孔，发现阻塞及时处理。B竖向预应力筋管道下端要封严，防止漏浆，上端应封闭，防止水257、和杂物进入管道。C横向预应力筋管道采用扁平波纹管，安装时一定要防止出现水平和竖直弯曲，轧花头锚端管道要封严，避免漏浆。D严禁施工人员用脚踏、用电焊在波纹管上进行引火，防止波纹管出现脱节或烧伤。E为了防止出现错台或密封不严现象，在波纹管接头处（箱梁端面接合处）应把接头预埋在前一段箱梁砼内，且后一段波纹管拧紧前一段内5cm，接头处先用防水胶进行处理，然后再用宽塑胶布裹缠严密。（3）预应力钢筋制作及安装 A钢绞线下料后在自由放置的情况下，1m范围内弯曲不得大于5mm。B预应力束下料长度经计算后确定，落料长度为设计长度加工作长度之和。C落料时，采用一段槽钢作为基准，将槽钢平放在地上，凹口向上，把预应力258、束放在凹口内，并准确丈量其长度，采用型材切割机切割，严禁使用明火切割，以避免降低材料的物理性能。D钢绞线成束时应确保顺直，不得扭转，绑束时要使一端平直向另一端进行，每间隔1.5m绑一道铁丝（铁丝接头要弯向钢绞线束内，以免穿束时钩住波纹管），绑束完毕后按设计编号挂牌堆放，防止错拿。E预应力高强精轧螺纹钢筋落料长度经计算确定，落料长度为设计长度和工作长度之和，但竖向筋长度还得满足挂篮后锚要求。F纵向预应力钢绞线采用后穿法施工，待混凝土初凝后将波纹管内的硬塑料管拉出用人工进行穿束。（4）预应力筋张拉张拉前的准备： A选配的人员，须进行岗前培训，定岗，并进行考核。 B钢绞线和预应力粗钢筋进场后，应按有259、关规定对其强度、外形尺寸、初始应力和物理及力学性能等进行严格试验，锚头应进行裂缝探伤试验，夹片应进行硬度检验，锚具应进行组合锚固性能试验。同时应就实测的弹性模量和截面积对计算伸长量作修正。 C张拉设备及仪表应有标准计量单位的标定测试鉴证。 D各种工作曲线和用表要齐全。 E检查安全设施。张拉工艺要点： F 所有预应力筋张拉都应在箱梁混凝土强度达到设计强度的90%以上进行，且采用张拉吨位与延伸量双控，实际伸长量应在理论伸长量的6%范围，否则应停下检查，分析原因，并按如下步骤检查： 校验张拉设备 测定预应力钢绞线的弹性模量 松张后再行张拉 预应力筋加润滑剂，以减少摩擦损失 G 张拉作业应严格按照图纸260、设计顺序进行，即先纵向，后横向，再竖向的顺序，纵向顶板束，腹板束张拉按设计顺序左右对称张拉，底板束按照先长束后短束的顺序左右对称张拉。 H 两端张拉时，应同步施工预应力和控制伸长量 I 钢束张拉时，应尽量避免滑丝、断丝现象。当出现滑丝、断丝时，其总数量不得大于该断面总数的1%，每一钢束滑丝、断丝数量不得多于一根，否则应该换束重拉，若钢绞线刻痕较大时，应换束。 J 钢束张拉时应在初始张拉力（可取设计张拉吨位的15%）状态下注处标记，以便直接测定各钢绞线的伸长量。K 为确保结构受力符合设计要求，应严格控制竖向预应力筋张拉施工质量，竖向预应力筋张拉一般分二级张拉，每级完成后及时旋紧螺帽，伸长量计算应261、以力筋实际伸长值计算，不宜用千斤顶的伸长量推算，当伸长量不足时，应多次反复张拉，直至达到设计值，每根预应力筋锚固后，必须进行复拉。L 预应力钢束筋张拉完后，严禁碰撞锚头和钢束，钢绞线和钢筋多余的长度应用砂轮切割机切除（用于挂篮后锚杆的粗钢筋留待以后切割）。M锚具垫板必须与钢束轴线垂直，垫板孔中心与管道孔中心必须一致，安装千斤顶必须保证锚圈孔与垫板孔中心严格对中。（5）压浆A 压浆用混凝土配合比要仔细比选，采用最优配合比，不得掺入氯盐，要求28天强度大于40Mpa。B 灌浆采用活塞式灰浆泵进行，由底端压浆孔进浆，上端排气孔出浆，压力从低（0.3 Mpa）到高（1 Mpa），浆液流入速度不宜过快，262、以保持在每分钟612米，并持续进行，直到从另一端注浆孔流出的水泥浆内无气泡，且与灌入的水泥浆具有同样的稠度为止，然后用木栓栓紧注浆孔。C孔道压浆每次一束，按顺序依次进行灌浆，中途不得停顿以免堵孔，灌浆中如发生故障，应立即用压力水冲洗孔道，以备下次再灌。D 压浆过程中应及时检查邻近管道是否出现窜浆、漏浆等情况，一旦出现应及时采取措施妥善处理，以免堵塞管道。E长度大于40米的预应力管道应按有关施工规范设置灌浆用三通管。F 水泥浆在使用前和压注过程中经常搅动，以防流动度降低。G 封锚应及时，防止夹片、锚具钢绞线腐蚀，但底板备用管道要用锚套封好，保存好。（管道内严禁压浆）H 若管道较长且为曲线，压浆前263、应计算出每束孔道两端点与其最高点的相对高度，根据不同情况采取不同的压浆方式。I若孔道中间高于两端，则需在孔道中间预留出浆孔，孔道较长时可预留23个排气孔，且各纵向束的排气孔接头应互相错开，且错开距离在3.5米，压浆时，一次打开和关闭排气孔，使孔道内排气畅通，压浆应保持单向流动，直到排气口或管道口流出与进浆口稠度相同的水泥浆为止，按照离进浆口由远及近的顺序关闭各排气孔，同时持压不少于2分钟，压浆完成拆除压浆管，封堵压浆孔。（6）箱梁混凝土施工A 混凝土配合比的设计应采用高集料，低水灰比，低水泥用量，以减少混凝土的收缩和徐变，同时，掺入适量缓凝高效泵送减水剂，满足缓凝和早强的要求，改善混凝土的和易264、性和流动性。B 浇筑混凝土前认真检查钢筋、管道、预埋件的位置，检查已浇混凝土接触面的凿毛润湿情况，C 箱梁悬浇采用分层、对称、连续浇筑的方法，均匀布料，合理振捣，使混凝土密实，均匀，同时也使挂篮平衡受力，防止侧模产生倾斜、扭曲，影响结构的轴线与截面尺寸。D 块段混凝土浇筑方向应由挂篮前端向其后推进浇筑，避免混凝土重力引起挂篮变形，造成混凝土接缝错位、开裂，且混凝土浇筑必须在初凝前完成。E 严格控制混凝土浇筑厚度，任何梁段实际浇筑的混凝土的重量不得超过该梁段理论重量的3%，箱梁顶板顶面浇筑混凝土的不平整度不得大于5mm。F 严格控制梁段上的施工堆积荷载，并及时清理箱梁中的施工垃圾，以避免由于施工265、荷载和桥面堆积影响施工挠度的控制。G 梁体C55级混凝土的其它技术控制指标为：3天强度C45号左右， 7天强度C53号左右， 28天强度达到C55号左右。H 混凝土灌注顺序为：底板，腹板,顶板。灌注时同一挂篮的左右两侧基本对称地进行。混凝土由挂篮底板的前端开始浇注，同一T构上两套挂篮内的悬浇混在任何时候须基本相等。对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏捣。振捣时要先选好点，尽量布点均匀，并保证波纹管和压浆管不受损伤，锯齿板等钢筋密集处要加强振捣。为便于观察振捣效果，必要时使用电或安全电灯等照明工具。浇筑混凝土前，仔细检查模板的尺寸和牢固程度。在灌注过程中设专人加固模板，以防漏浆和跑模。266、混凝土灌注前先将挂篮内木屑、松散混凝土等杂物用水或高压风冲洗。木模板要用水泡胀，防止其干燥吸水。灌注底腹板混凝土前，对钢筋顶面要用布或麻袋覆盖，以防松散混凝土粘附其上。混凝土倒入后，试验人员要检查混凝土的坍落度、和易性，如有不当之处要通知拌合站及时调整。在顶板混凝土浇注完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。等混凝土灌注结束后，要加强对梁段包括箱梁内侧和外侧的撒水养护。不同的季节采取不同的养护措施：夏季覆盖麻袋或海绵后撒水养护；冬季除给搅拌用水加热以保证混凝土的入模温度外，还需采取给梁段覆盖保温材料、封闭梁段阻止通风对流、适当延长拆模时间等措施，以做好混凝267、土的保温养护工作。现场制作的混凝土试块除一部分在标准养护室内养护外，其余的应与混凝土同条件养护。为随时检查混凝土质量和控制端部凿毛、拆模、张拉时间，每个梁段需作45组试件。顶面混凝土在混凝土初凝前用手工抹平，顶板混凝土在初凝前进性横向拉毛，端头板可在混凝土强度达到10Mpa以后予以拆除，并凿毛处理。I 将相邻梁段混凝土的浇注龄期差控制在20天以内。新旧混凝土的结合部位应彻底清除浮浆和松散混凝土。J 混凝土灌注时应设专职指挥员，负责混凝土分配、坍落度调整、混振捣和模板检查等事宜，以确保混凝土灌注按计划有序进行。 8、挂篮的拆除 在浇好悬臂梁的最后一个节段后，按以下的秩序拆卸：张拉平台模板架悬吊系268、统后锚系主桁架船形滑动支座梁顶滑板。 六、边跨现浇段施工边跨现浇段长度为6.5m，混凝土数量为119.5m3,重量为298.8T。边跨现浇段在落地支架上一次连续浇筑完成，临时支架进行预压以确保安全和消除其非弹变形，并按实测的弹性变形量和施工控制要求，确定底模标高和预拱度。临时支架基础采用打入钢管桩，钢管桩共3排，每排3根，直径53cm，使之能够满足砼和施工荷载的承载要求。并在钢管桩顶面用贝雷及型钢搭设平台，再在平台面立模。具体如下图所示（边跨现浇支座受力分析详见上部结构安全专项方案）：七、合拢段施工该桥主梁体系转换是由合拢前的刚构状态转换为合拢后的超静定结构。合拢后张拉钢索完成体系转换。合拢梁269、段作为梁体浇筑的最后一个块段,是悬浇箱梁施工的关键。它包含了线性控制、设计控制应力、体系转换、合拢精度、箱梁温度伸缩等一系列悬浇箱梁施工的重点和难点。在完成梁体各悬浇块段及边跨直线段施工后,尽早完成合拢段梁体施工,其合拢顺序为先边跨、后中跨。合拢段具体施工程序如下:安装施工吊架立底模和外侧模绑扎底板钢筋及安放纵向预应力管道安装劲性骨架纵向预应力钢束穿束内模安装绑扎顶板钢筋及安放竖向和横向预应力钢束压配重安装劲性骨架混凝土浇筑及养生预应力钢束张拉并压浆拆除临时刚接拆除临时墩梁固结(边跨合拢时)。1、合拢梁段吊架及模板吊架及模板组成合拢段模板使用挂篮模板,当悬浇完成最后梁段后,挂篮各部模板脱离主桁270、架。通过在已浇筑完成的最后梁段及直线段底板、顶板内的预留孔洞, 用预应力粗钢筋、挂篮内外模走行梁、底模架前后横梁等构成合拢段混凝土施工的吊架。模板走行就位a、外侧模和底模行走就位用拉杆将外侧模固定在已完成的最后梁段上,吊紧外侧走行梁,内侧走行梁在梁段内设置吊带,取消前端与上横梁间吊带。轮轴转换后,用倒链牵引内侧走行梁走行至已成梁段,用预应力粗钢筋和滚轴拉结,类似地走行外侧走行梁。在底模前后横梁两端各设置两个10t的倒链,前横梁倒链与内侧走行梁相连,后模梁倒链与外侧走行梁相连,取消底模后锚及前吊装置。走行前,底模、侧模自重完全承托在侧模走行梁上,并最终作用于走行梁的滚轴吊点上。在前方牵拉走行梁滚271、动滑移,走行就位后,利用吊架预留孔洞与已成梁端混凝土拉结。b、内模走行在最后段箱梁内,搭设满堂支架,临时支撑内模框架及模板,放松行走梁吊带,向前滑移行走梁, 行走梁前端进入对面吊点后拆除支架,使内模完成承托在走行梁上,继续向前托拉走行梁,带动内模就位。2、劲性骨架安装主桥合拢采用体外劲性骨架方式进行合拢,每个合拢段由四组对称的刚接杆与两箱梁端预埋件焊接而成,刚接杆采用热轧普通30型钢,预埋件采取在最后块和现浇直线段中注意预埋口100622.5cm钢板和N12钢筋,施工时确保钢板的平整度。临时锁定的施工要点如下:严格控制箱梁悬浇施工挠度,使合拢时两悬臂端的高差不大于5mm,中线偏移不大于10mm272、。若因桥梁纵坡引起刚接杆与预埋钢板不密贴时,可采用薄钢板塞实,以保证焊接质量。合拢施工前,加强气象资料的收集与观察,以便选择在较稳定的天气下进行合拢施工,同时安排在一天中气温最低时进行合拢段劲性骨架焊接,焊接要求迅速完成,并形成刚接。为缩短合拢时的焊接时间，劲性骨架安装后先焊好一端,合拢时安排四台焊机同时对称焊接另一端。 刚接杆型钢与钢板采用贴角焊,在一块预埋钢板上焊缝总长度1000mm,焊高15mn。施焊前,应将焊接处梁体用土工布覆盖并洒水润湿,防止焊接过程中灼伤梁体混凝土。 劲性骨架焊接完成后,立即将主墩支座的上下盘锁定装置拆除，使滑动支座能够自由滑动。3、平衡配重加载合拢段混凝土采用平衡273、法浇筑,在相应的最后梁段安装合拢段梁体混凝土重量一半的砂袋。在边跨合拢时,为消除T构梁体悬臂两端的不平衡弯矩,在相应T构另一侧的中跨最后梁段上同时加载。在合拢段混凝土浇筑过程中,安排专人按照合拢段混凝土的浇筑速度,将砂袋用浮吊吊离,使浇筑混凝土的增重与砂袋卸载的减重保持一致 。4、混凝土浇筑为了保证合拢段的施工质量,应优化合拢段砼的配合比设计,所选用的水泥具有早强和补偿收缩性能,并尽量减少其收缩徐变。砼的浇筑在低温下进行,在升温条件下养生,以防止砼产生裂缝。5、结构体系转换根据设计图纸要求,在边跨合拢完成后,结构由刚构状态转换成两跨单悬臂梁,需按设计要求解除0#块与墩身的临时固结,即拆除临时支274、座垫块,切断临时锚固钢筋,具体转换顺序和施工方法如下:凿除临时固结位置所有的砼，露出墩身两侧的临时锚固钢筋,由中间向两边在墩身两侧对称切断。凿除临时支座混凝土要做到缓慢、均衡确保结构的稳定。体系转换前需测量各梁段的标高。在凿除过程中,注意各梁段的标高变化;如出现异常情况,立即停止作业,找出原因,以确保施工安全。6、合拢段施工工艺流程边跨合拢段吊架安装外侧及底模板就位绑扎底腹板钢筋及预应力内模安装顶板钢筋及预应力安装悬臂端压配重在温度最低时刻锁定劲性骨架并浇筑边跨合拢段 (同时按浇筑速度卸载配重)当砼强度达100%时张拉边跨合拢束拆除边跨合拢段临时锁定拆除边吊架及0#块墩顶固结,体系转换为单悬臂275、结构安装中跨合拢段吊架及模板安装底、腹板钢筋及预应力内模安装顶板钢筋及预应力安装悬臂端压配重在温度最低时刻锁定劲性骨架并浇筑中跨合拢段砼(同时按浇筑速度卸载配重)当砼强度达100%时张拉中跨合拢段拆除中跨合拢段临时锁定拆除中跨合拢吊架体系转换成三跨连续梁,并完成全桥合拢。各分项工程施工工艺流程附后第七章 质量保证体系第一节 质量保证体系工程质量是百年大计，同时关联施工单位的生存命运。必须从项目经理到每个工人大家齐心共管；从开工到峻工交验的每个施工环节，都不能放松，形成一个具有组织、设备、制度、办法、措施、手段等一整套的保证体系。确保工程质量全面优良。1、质量控制依据a、设计资料。b、合同文件。276、c、技术规范。d、部颁工程质量验评标准。2、质量控制目标：a、各类检测、实验资料真实、齐全，原材料质量、配合比、强度、压实度、弯沉等合格率达到100%。b、各分项工作检验合格率达到100%，优良率达90%以上。c、全部施工项目符合设计要求。各项工程内在质量合格，外表美观。3、质量管理措施为确保上述目标的实现，并创造优良工程，具体拟采取以下管理措施：、建立质量管理制度：实行以项目总工程师为主的项目部技术责任制，同时建立各级技术人员的岗位责任制，逐级签订技术包保责任状，做到分工明确，责任到人，严格遵守基建施工程序，坚决执行施工规范。健全各项制度，并层层落实是创优达标的主要途径，在质量管理工作中，我277、们坚持贯彻执行以下八项制度： 质量责任挂牌制度； 质量定期检查制度 ； 质量评定奖罚制度； 工程测量双检复测制度； 隐蔽工程检查签字制度； 工序交接签证制度 ； 重点工序把关制度 ； 验工质量签证制度。、抓人的工作。我们认为工程质量的好坏，在很大程度上取决于参与工程的全体员工的工作责任心，因此，必须抓紧、抓活思想教育工作，以使每个职工做到工作一丝不苟，认真细致，用人的工作质量来保证工程质量，牢固树立质量责任重于泰山的思想。、质量教育广泛开展QC小组及创优质样板工程活动，通过广泛的论证、分析和研究，确保工程质量得到有效控制。 在施工前，组织有关人员认真学习新技术、新工艺、新材料、新设备、新测试方278、法的技术要点，并认真进行技术交底，确保在施工中正确应用，提高工程质量。作好技术交底工作。在每项工作、每道工序施工前，将有关施工技术规范、设计要求、质量控制部位及应达到的标准等编制成手册发到各施工班组进行书面交底并作为学习的依据，同时利用各种形式进行口头交底，达到人人知晓，并在施工中对照检查，做到人人遵守，互相督促；开工前将对进入合同段的全体员工进行技术规范教育，针对各工种进行技术培训，培训结束后，要进行考试，对不合格者不发给上岗证，且不得上岗。、实行定期和不定期的质量检查制度：在整个施工过程中，项目经理部每月进行一次质量大检查，各工区每半月进行一次质量检查，特别是对一些容易影响工程质量的工序设279、专人跟班检查，把影响质量的因素消灭在施工过程中，对不符合标准的工程坚决推倒重来，以确保施工的工程不留下质量隐患。、实行三不放过的原则。一道工序或工程完成后，如检查确认不能达到优良工程时，除责成返工外，还要分析产生质量事故的原因，找出造成质量事故的责任人，并根据具体情况予以处理，总结出产生质量问题的经验教训，制定出防止事故再次发生的措施。如上述三点即：原因、责任人、防止措施未搞清楚和落实时，此次事故决不放过，并加重处分有关工区、队、组的领导。、实行质量与经济利益挂钩的奖罚制度，在施工过程中，我们将根据工程的重要性，复杂性等因素制定一套奖罚制度，实行重奖、重罚，利用经济手段以保证优良工程的实现。、280、赋予质检工程师一票否决的权利，以充分分发挥质检工程师及技术人员对质量的监控作用，凡须进入工地的一切材料，均需经质检工程师检查同意后，才能进入现场和用于工程。、工程采购订货时的质量控制：把原材料质量控制在采购定货前，是质量预控的重要措施，先看样品和质量说明书，必要时应进行相关的原材料试验工作，符合质量要求的才订货，不符合质量要求的坚决不予订货，不是正式厂家不订，以防止伪劣产品进入工地。、进库检验和保管：原材料进库时，要检查厂家的产品合格证，并抽样自检（附自检报告），不合格产品，坚决不准入库。凡进库材料要分门别类保管，并插牌标记，易锈、怕潮、怕晒的材料应置于干燥库房。、内部质检人员服从和支持业主和281、监理工程师的工作，并在工作中提供方便，共同把好质量关。、应使用相应的设备和方法检测试验，遵循质量控制程序，进行从原材料到工程成品的质量检查。4、质量管理和保证体系 5、各级质量责任：项目经理：对公司负责，代表公司承担工程合同质量责任，确保工程质量优良。具体工作：、选择和确定各职能部门负责人、主要骨干；、选择和确定各工区主任及主要骨干，进行现场施工的组织管理，承担施工工程合同责任；、确保工程施工必须的机械配备和材料供应；、教育职工提高质量意识，并用严格的经济手段(按合同或责任书兑现)对工程质量把关；总工程师：负责合同段工程质量和技术管理工作，确保项目工程达到优良标准。主要工作：、主持制订加强质量282、管理的措施和办法，切实加强对各职能部门、各工区质量管理工作的检查、监督；、定期和不定期组织工程质量检查及主持整改；、对重大质量问题，及时提出处理意见，报请监理工程师审定后执行；、主持内部的工程质量检查评定，参与监理工程师检查评定；、制定施工方案，主持技术交底，处理合同段的重大技术问题。质检工程师：在工程质量问题上对总工程师负责，具体负责按规范、规程、规定进行施工工艺巡查、监督，按质检标准进行工序和工程项目检查，评定把关，履行否决权，确保工程质量达标。试验工程师：、负责对原材料，对工程施工的各试验项目做到及时取样试验，试验频率符合要求，试验结果正确；、完成监理或业主要求的抽检试验，提出试验报告。283、材料工程师：、负责按设计要求的材料品种、规格、质量标准组织材料进场。进场材料的各种质检资料齐全、不合格的材料决不进场；、材料的贮存和保管做到不受潮、不锈蚀、不变质，否则作废料处理，清除出场。工区主任：承担承建工程项目的责任，对项目经理负责。主要工作：、对下属施工队(组)施工项目进行经常性的检查、督促，做到严格规范标准、工艺要求、质量标准施工；、严格按经济责任或有关奖罚规定，对施工队(组)进行奖励和处罚。主任工程师：、主持工区的技术工作和质量工作，对总工程师负责；、负责测量定线和工程放样工作；、负责按设计、规范和规程要求及总工程师的指示，制订并下达施工方法、工艺要求和质量控制标准，参与对工程质量284、的检查，评定；、负责重大变更设计的申报，保证工程质量；、指导工区的试验工作，处理工区的重大技术问题。工区质检员：、按施工规范、工艺要求随施工队进行施工现场监督检查，履行否决权，及时纠正违规操作，确保工程施工质量；、负责按工序进行自检评定，报送监理工程师复检签证。第二节 主要分项工程质量保证措施路基工程1、路基填筑在地基处理完成后，应适时进行路堤填筑，并控制填筑速率。对于作塑料排水板处理的地基，可即时填筑；对于作水泥搅拌桩处理的，应在28天后填筑路堤。在路基填筑正式开工前，经监理工程师认可在现场选一不小于100m的试验路段，试验前先清理其表土然后整平和压实，并采用相同的材料及批准的压实设备进行试285、验，试验时记录压实设备的类型及其组合工序，各类压实设备在最佳组合下的各自压实遍数以及能被有效压实的厚度、松铺系数、最佳的含水量等。建立室内外的相互关系，将试验结果报告监理工程师批准后，即可作为该种填料施工时使用的依据。特别注意本合同段的起终点中线与相邻标段是否有偏差，若有偏差及时与监理、设计部门取得联系。在路基开工前，首先做好测量放样工作，接收好所有控制桩。以导线坐标为基准，根据路基设计表用全站仪定出路基边坡脚、边沟等位置，然后根据技术规范和设计要求用人工配合推土机清除路基内的腐植土、垃圾、杂草、杂木、农作物根茎等，运至指定地点废弃。为排除地基表面水，清除表土的同时用人工开挖好两侧边沟，若有利286、用方则有意识地将路基底修成双向路拱坡，然后进行凉晒、碾压。填方材料采用宕渣水平分层摊铺，先用推土机推平，配合人工整修，分层顶面修成约2%-4%的路拱横坡，每层松铺厚度应根据技术规范和现场压实试验确定，并以单位面积卸置的固定数量来控制，每层填料的铺设宽度应考虑路堤沉降而引起的加宽值（按设计提供的数值使用），每侧并考虑施工压实的超宽值，以保证刷坡后边缘密实。对结构物附近或其他压路机压不到的地方用小型振动夯板分层夯实，直至达到要求的密实度。路堤填筑，分层松铺厚度不大于30cm，桥头路段不大于20cm，路基两侧应超宽40cm填筑。在铺筑前先用竹桩或白灰弹出边线，并标上松铺厚度标志线，首先进行路基两侧土287、边坡的填筑，作为路基填筑前的层厚控制，既可以防超厚填筑，便于控制填筑质量。外侧1m范围内，宜用较细材料填筑，禁止大颗粒集中于坡侧，最后按坡率削坡，以确保边坡稳定。填筑速率应动态控制，对于填筑高度在极限高度以下时，填筑速率可适当快些，但沉降量必须严格控制在允许范围内。当填筑高度超过极限填土高度时，则应以实测的沉降和位移速率（变形量）来控制。宕渣路堤不得采用倾填方法，应分层填筑，分层压实，压实厚度不得超过30cm，宕渣材料的最大粒径不得大于15cm，且含泥量不大于30%。宕渣路堤路床顶面以下80cm范围内应填筑符合路床要求的土并压实，填料最大粒径不大于10cm。宕渣路堤的碾压均应采用静压20吨以上288、的重型振动压路机分层压实，并严格控制碾压遍数和最后一遍的碾压沉降量。路基压实度应视填料性质及不同粒径而确定。当粒径大于40mm的石子含量小于30%时，采用重型击实试验法求得的最大干密度作为控制指标；当粒径大于40mm的石子含量大于30%时，采用固体体积率作为压实度控制指标。每层路堤填筑前，先沿路堤两侧采用人工、振动夯板等机具，填筑用于控制铺筑厚度和路缘压实度质量的100cm宽的土路埂（土路埂的密实度等同于路基压实要求）。每层路基填筑经监理工程师检验批准后进行。碾压：对填方高度4m的路堤，分层摊铺分层碾压，碾压机械采用高频大吨位振动压路机，先轻后重，先边后中的原则碾压。对填方高度4m的路堤，除正289、常的分层摊铺分层碾压外，当路堤填筑至2m时，采用冲击式压路机碾压20遍，以后每填高1m均采用冲击式压路机碾压20遍。由冲击式压路机碾压的路基表面不平，用小粒径填料填平，用其它压路机碾压密实。采用冲击式压路机碾压须征得监理工程师同意，碾压以不破坏路基处理为控制。在路基填筑的同时及时做好路堤的刷坡工作，确保路基稳定和不偏位。路基填筑是道路工程中的重要组成部分，它将直接影响整条道路的使用质量，为此路基填筑质量必须认真施工。填筑的关键是填筑材料的合格品率、分层厚度与压实效果。故在实施过程中严格按照施工技术规范、设计图和监理工程师的要求进行施工。在路基填筑前，对填筑材料进行分析试验，如砂砾的粒径、毛体积290、比重（视容重），土的颗粒分析、塑性指数、天然含水量、最佳容重、宕渣固体体积率等试验，并及时将结果报告监理工程师批准。填筑材料从料源处控制，不合格填料杜绝进场，严禁在路基上解小石块填筑。在路基填筑过程中，做到铺一层压一层，合格一层上一层，前一层未报请经监理工程师验收认可绝不填筑下一层。并尽量避开雨季施工。根据工程实际情况，特别应重视如桥头、涵洞、池塘等部位。池塘路段，路基处理范围部分回填粒径4cm土石混合料到原地面高程，并形成向外得横坡，压实度为不小于重型压实标准的90%，再结合具体处理方案处理。桥头、涵洞等特殊部位，填料采用粒径不大于10cm的开级配砂砾，按水密法施工。台后填土高度5m时，路堤291、中增设土工格栅层，增加路堤刚度。路基压实度或固体体积率要求比一般路段高12个百分点以减少桥头跳车等不良现象。2、沉降与稳定监测由于本合同段软基处理较多和填方较高，为了观测填筑过程或以后的地基变形动态，对路堤施工实行动态观测。根据设计和规范要求，在软基和高填方路段应设置沉降位移观测桩，测定其实际的沉降量与位移量，故在此路段施工前14天，将用于沉降与稳定检测的仪器进行全性能检查和校验，以保证测定仪器的正常使用和观测数据的可靠。所用监测记录表和报表格式提交监理工程师审批，经批准后，才能用于监测记录。（1）沉降监测：a、沉降监测装置按设计图纸进行加工，底板采用A3钢板做成0.50.5米厚为10毫米，测292、杆采用32mm可接长金属管，底板与测杆必须按要求进行加工，并将沉降板根据监理工程师指定的位置埋设在已处理好的基底上。 沉降板安装在路中心及路肩边缘上，纵向设置间距为100200米左右一个断面，路肩沉降板的纵向设置间距为500米左右。沉降板设置根据地形、地貌条件增设观测断面，严格按规范执行，听从监理工程师指令。b、在施工过程中，对沉降板要采取可靠的保护措施。如有损坏时立即报告监理工程师。在监理工程师的指示下立即修复，重新测定测点高程，并记录在案。c、在施工期间，每填一层应进行一次沉降观测，填筑间歇期每天需观测一次。路堤填筑完毕进入沉降期后，应每14天观测一次，发现有沉降，及时补填，始终保持设计要293、求的预压标高，直至预压期完成，多余填料卸除为止。d、沉降量观测应采用精度较高的水准仪进行测定。测量精度应满足设计要求。e、当路堤稳定出现异常情况而可能失稳时，立即停止加载并采取果断措施，等路堤稳定后，方可继续填筑。f、每次观测应按规定格式作记录，并及时整理、汇总观测结果上报监理工程师签认。（2）稳定监测a、通过在路堤两侧趾部和距路堤两侧趾部5米处埋设侧向位移观测桩进行稳定监测。桥头高路堤路段和沿河（塘）路段的路基稳定性较差，按设计图或监理工程师的要求埋设深层侧向位移管，测定施工期中地基土体内部土的水平位移，以确保路堤施工的安全稳定。 b、位移观测桩设置于桥头引道路段，以及沿河、穿越池塘的路段。294、其纵向间距不得超过100m，桥头引道地段不得超过50m。边桩设置断面位置应与沉降观测断面相吻合。桥台的桥头前缘坡趾及以外的路中心位置设4根位移边桩，以观测路堤纵向的稳定情况。c、位移边桩采用C25钢筋砼预制桩，桩长不小于1.5米，并在桩顶预埋不易磨损的测头。埋入深度在地表以下不小于1.2米，桩顶露出地面的高度不应大于10cm。埋置方法可采用开挖埋设或打入，桩周围要回填密实，上部用混凝土浇筑固定，确保埋置后的边桩稳固，以防止踩、碰、撞发生位移。d、水平位移观测频率与测定时间和沉降监测同步。e、边桩的水平位移观测采用红外线测距仪，按三维控制。其精度应满足设计要求。（3）路堤填筑施工过程中地基变位的295、控制标准a、沉降速率每天不大于10毫米，水平位移速率、边桩控制在每天不大于3毫米。b、在施工中如发现沉降或水平位移聚增或超过控制标准时，应加密观测次数，实行动态跟踪，分析原因，并立即报告监理工程师，必要时，按监理工程师的指示采取减缓填速或停填等措施，待变位速率减少到控制标准范围内时才可继续上一层的填筑。 路堤填筑应以控制水平位移为主进行控制。在实施沉降与稳定监测的过程中，每次监测后应立即将测量结果进行汇总并报监理工程师。当工程需要检查原始记录时，我们将尽快地提供全部原始记录。在整个沉降与稳定监测的过程中，我们始终接受监理工程师的监督，并密切配合监理工程师做好自己的工作。通道、涵洞工程 本合同段296、共有钢筋混凝土圆管涵9道；钢筋混凝土箱式通道1道。其施工归属于相应的路基施工队。在施工时为确保工程质量，应注意以下几点:1）放样：根据设计中心桩号，利用坐标进行放样，在地面上标定位置并设置涵洞纵向轴线，并将放样结果及时报监理工程师批准。2）对于圆管涵基础，经监理工程师同意后进行基础开挖，在开挖时不能一次到位或超挖，应剩余10-20cm左右的厚度，然后用人工进行修缮到设计标高位置，以防止对土体的扰动。对特殊路段按设计进行相应的地基处理，然后测定地基承载力，并及时将获得的数据报告监理工程师批准。如地基承载力达不到设计要求，则须进行其他处理措施。对于通道基础，则先挖除非适用材料，按设计要求采取相应的297、地基处理，然后测定地基承载力，并及时将获得的数据报告监理工程师批准。如地基承载力达不到设计要求，则须进行有效的基底处理，直到满足设计要求为止。3）经监理工程师同意在已修整好的基底进行铺设砂垫层，厚度不小于设计要求，并用平板振动器进行震实、找平，报监理工程师检验。4）浇捣砼基础，在浇捣砼前28天应做好砼配合比设计，并经监理工程师批准。管基砼分为两次浇筑，先浇筑管底以下部分，此时应预留管壁厚度及安放管节坐浆砼2-3cm，待安放管节后再筑管底以上部分，并保证新旧混凝土的结合及管基混凝土与管壁的结合，浇捣完成后应及时养护，并认真做好各个圬工体的隐蔽施工记录，报监理工程师批准。 5）安装管节：在安装前应298、浇捣的砼基上放好轴线位置，并用墨线弹好，安装的关键就是两节之间的接口处理，认真按设计图要求，管节间的缝隙用浸过沥青的麻絮填塞，外面用涂满热沥青的油毛毡圈裹两道，以防漏水。管节由工厂订制，运至施工现场后用汽车吊进行安装。 6）圆管涵全长范围设沉降缝，其位置设在路基中部和行车道外侧。缝宽2cm，用沥青麻絮或其他由弹性的不透水材料填塞。沟渠与涵管搭接长度20cm，用混凝土封严，以防漏水。7）护管：在安装完毕的圆管涵底加以固定，防止轴线位移，护管时应两侧同时进行。并及时做砼试件，护管完成后进行养生，待砼强度达到一定程度时才可加以回填。 8）回填：经监理工程师检查合格后方可进行回填，圆管涵回填时涵顶以上299、及涵身两侧在不小于两倍孔径范围内分层对称夯实，压实度达到95%以上，施工过程中，当洞顶填土厚度不足0.5m时，严禁任何重型机械和车辆通过。 9）箱式通道采用就地浇筑工艺，分两次浇筑。第一次浇至底板以上30cm处，第二次浇筑剩余部分，两次浇筑砼的结合面应拉毛，并保持干净，不得有掉落的砼及杂物。砼拆模时间需在砼强度达到设计强度的80%以上后方可进行，拆除翼墙模板时避免产生过大的震动。在砼强度达到设计强度的100%后进行两侧填土。箱式通道两侧回填按设计要求采用砂砾或其他透水性材料，其范围不小于6m，必须对称、分层夯实，不得采用大型机械堆土筑压，更不能在一侧夯填土。回填断面尺寸、层厚、压实度均应符合设300、计要求。如有施工车辆通过，必须在箱内铺设适当厚度的临时填料，以保护砼免于受损。桩基施工质量应急保障措施1) 钻孔易出现的事故(1) 掉锤发生掉锤的原因一般为钢丝绳断裂、钢丝绳从钻头上脱落等。在冲孔过程中，操作人员应经常检查钢丝绳磨损情况及钢丝绳与钻头的联结装置，磨损严重必须及时更换。为便于打捞落锤，可先在冲击锤上预先焊打捞环或围困几圈钢丝绳等。发生掉锤后，立即用预先准备好的打捞工具进行打捞，必要时潜水员下水配合打捞。(2) 卡锤卡锤原因有：a钻孔形成梅花形，冲锤被狭窄部位卡住；b未及时焊补冲锤，钻孔直径逐渐变小，而焊补后的冲锤大了，当用高冲程猛击时，易发生卡锤；c岩层强砼度不均匀，钻孔倾斜发生301、卡锤。当发生卡锤时，采用不同方向提锤，否则可用少量防水炸药在锤底爆破以松动冲锤。当因a、c原因卡锤时，在提起冲锤后，应回填适量的块石和黄泥重新冲孔。2) 桩基砼施工质量保证措施本项目桩基砼施工最大的特点为砼一次性灌注方量较大（近100方）且需连续灌注，如何确保在砼一次性连续灌注，是保障桩基砼施工的关键。拟采用以下保障措施：a.采用商品砼或两台搅拌机拌料，除砼输送泵外，另备2个2m3 砼料斗以作备用；b.优化砼配合比，增加砼的和易性和流动性；c.严格按施工配合比搅拌，确保砼质量；d.在高温季节施工时，采用洒水降低集料温度以降低砼温度，避免发生堵管；e.经常检查导管的埋管深度，保证埋管深度在26m302、范围内；f.配备大功率发电机，防止因停电而中断砼施工；3) 灌注砼事故的预防及处理 (1) 导管进水序号产生的起因预防和处理措施1首批砼未埋住导管立即提出导管，将钢筋骨架提出来复钻清除2导管接头不严或焊缝破裂视具体情况，拔换原导管，重下导管3导管提升过猛，或测深出错，导致底口涌入泥水(2) 卡管序号产生的起因预防和处理措施1砼不符合灌注施工要求如坍落度小，拌合不匀发生离析，或过稠不流动加强施工管理确保砼质量符合施工要求2在导管上装附着式振捣器，振动导管使砼下降3拔出导管重下(3) 坍孔在灌注中发现孔内泥浆忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，是坍孔的征象，发生坍孔后，应查明原因并采取措施：如保持水头，排除振动，将导管拔出，将砼钻碎抓出，取出钢筋，孔内回填粘土掺碎石。回填后静置十五日以后使用冲击钻成孔，钻进过程中在坍孔处不断回填粘土及碎石直至穿过该处为止。(4) 埋管导管埋入砼内过深无力拔出，或将导管拔断。预防办法：严格控制埋管深度不得超过6m，提升导管要缓，不可过猛。(5) 灌注过程中堵管当混凝土不再下落后，移去孔口漏斗，将备好的冲击钻机对位支立于孔口，使用冲击钻的吊具将导管吊起，用钻机的最小冲程给导管施加抖动，同时用混凝土泵不断注入混凝土。如混凝土仍无法灌入则将钢筋笼提出