1、纸业公司化工辅料仓库项目钢结构安装工程 施 工 方 案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录一、编制依据及原则4二、 工程概况4三、 钢结构加工4、材料准备4钢材的入库管理5、加工前的准备工作6、工艺流程8、每道工序的施工方法及质量标准9（一）放样、样板和样杆9（二）划线11（三）切割：13（四）边缘加工和端部加工13（五）制孔14C、制孔的标准及允许偏差144 受弯构件翼缘上，每1m长度内的孔为一组。15（六）组装16（七）焊接17 焊接222、不合格品判定准则399、焊接工序内在质量评定391、工艺管理2、制度412、质量管理点管理制度43（八）矫正45（九）成品的表面化处理及油漆45（十）成品检验46（十一）钢结构包装46（十二）钢结构成品堆放47（十三）钢构件运输48四、钢结构安装481、施工安排482、安装工艺：48、 高强螺栓连接工艺50、焊接工艺51（1） 施焊方法：本工程焊接采用埋弧自动焊及CO2气体保护焊。51五、涂装工程施工组织51（一）、涂装施工管理511、管理目标：512、施工方案：526、现场修补涂装施工工序要求527、已涂工件的保护：53(二)、涂料应符合的要求53(三)、涂刷防火涂料的涂层检验：532、防火涂料涂层的检验要求533、 防火涂料涂层检验方式：534、防火涂3、料涂层检验判定规则534、防火涂料涂装检验后处理54（四）、 验收组织541、验收项目542、其他543、不合格品的标识、记录和处理554、该工程需涂刷超薄型防火涂料。56六、屋面工程施工组织56(一)、材料准备561.材料控制562.制作加工563.包装、装卸、运输等57（二）钢檩条的安装583、对材料的尺寸、数量、外观质量进行检查，保证施工需要。58、 檩条施工标准要求如下：58(三） 、屋面、围护板的安装582、保温棉的铺设：593、顶板的铺设：594、压型钢板安装控制：60压型金属板安装的允许偏差（mm）60（四）屋面通风及采光板的施工：60（2）屋面板和通风器及采光板施工前，合理布设4、檩条。60七、方针及目标613.1质量方针及目标612.质量目标：613.2安全方针及目标611.安全方针：安全第一，预防为主，综合治理。61八、安全文明保证体系618.1安全文明施工管理网络图61安全文明施工管理网络图618.2安全管理体系621.安全生产策划622.执行标准、规范628.3安全管理制度621.安全生产责任制622.安全教育623.安全检查638.4安全保证措施633.施工现场全体人员按国家规定正确使用劳动防护用品。638.5文明施工管理措施631.仓储管理定置化632.作业行为标准化633.噪声污染的控制644.防尘措施64 一、编制依据及原则1、设计图纸及业主提供的有关技5、术资料。2、相关工程类似施工技术经验。3、ISO9001：2000质量运行体系的程序文件。4、企业的技术力量和机械装备。5、施工现场的实际情况。6、现行国家技术标准、规范、规程。1）建筑工程质量验收统一标准（GB50300-2013）2）钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）3）钢结构焊接规范(GB50661-2011)4）钢结构高强螺栓连接的设计施工及验收规程(JGJ82-91)5）涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级(GB8923-2011)二、 工程概况XX纸业(XX)有限公司年产50万吨高档涂布白纸板配套化工辅料仓库项目的主体结构形式为：混泥土柱加钢屋架梁。1-3轴线的檐口6、高度为15.15米,3-9轴线为8.18米。屋面结构形式为0.2mm厚纸基聚苯烯塑料贴面+50mm厚玻璃棉卷粘+W760型屋面瓦。H型钢梁的材质为Q345B,其余构件材质为Q235B。三、 钢结构加工 、材料准备钢材的标识 钢材端中部应树立标牌，标牌要标明钢材的规格、钢号、数量和材质验收证明书编号。钢材端部根据其钢号涂以不同颜色。钢材的标牌应定期检查。余料退库时要检查有无标识，当退料无标识时，要及时核查清楚，重新标识后再入库。钢材检验制度是保证钢结构工程质量的重要环节。因此，钢材在正式入库前必须严格执行制度，经检验合格后方可办理入库手续。钢材检验的主要内容是：A、钢材的数量和品种应与订货合同相7、符。B、钢材的质量保证书应与钢材上打印的记号符合。每批钢材必须具备生产厂提供的材质证明书，写明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能。对钢材的各项指标可根据国标的规定进行核验。C、核对钢材的规格尺寸。各类钢材尺寸的容许偏差，可参照有关国标或制标中的规定进行核验。D、钢材表面质量检验。不论扁钢、钢板和型钢，其表面均不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷。有上述缺陷的应另行堆放，以便研究处理。钢材表面的锈蚀深度，不得超过其厚度负偏差值的。锈蚀等级的划分和除锈等级见涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-88.E、经检验发现“钢材质量保证书”上数据不清、不全、材质标记模糊，表面质量、外观尺寸不符合8、有关标准要求时，应视具体情况重新进行复核和复检鉴定。经复核复验鉴定合格的钢材方准予正式入库，不合格钢材应另作处理。钢材的入库管理A、经验收或复验合格的钢材入库时应进登记，填写记录卡，注明入库时间、型号、规格、炉批号，专项专用的钢材还应注明工程项目名称。钢材表面涂上色标、规格和型号，按品种、牌号、规格分类堆放。B、库存钢材应保持账、卡、物三者相符，并定期进行清点检查。对保存期超过一定期限的钢材及时处理，避免积压和锈蚀。C、库存钢材还应备有实际长度的检尺记录，使用前提供给技术部门作为下料、配料的依据。D、钢材要依据“领料单”发放，发料时要仔细核对钢材牌号、规格、型号、数量等。未经检验合格入库的钢材9、不准发放投产。、加工前的准备工作详图设计和审查图纸详图设计A、对钢结构工程进行二次深化设计。 B、对施工图纸进行二次深化设计，其优点是能够满足结构加工厂条件和施工习惯，便于采用先进的技术，经济效益较高。 C、详图的设计应根据建设单位的设计图纸以及发包文件中所规定采用的规范、标准和要求进行。 D、为了尽快采购（定购）钢材，一般应在详图设计的同时定购钢材。这样，在详图审批完成时钢材即可到达，立即开工生产。审查图纸：A、审查图纸的目的，一方面是检查图纸设计的深度能否满足施工的要求，核对图纸上构件的数量和安装尺寸，检查构件之间有无矛盾等；另一方面也对图纸进行工艺审核，即审查在技术上是否合理，构造是否便10、于施工，图纸上的技术要求按加工单位的施工水平能否实现等。B、图纸审核的主要内容包括以下项目：设计文件是否齐全，设计文件包括设计图、施工图、图纸说明和设计变更通知等。构件的几何尺寸是否标注齐全。相关构件的尺寸是否正确。节点是否清楚，是否符合国家标准。标题栏内构件的数量是否符合工程的总数量。构件之间的连接形式是否合理。加工符号、焊接符号是否齐全。结合本单位的设备和技术条件考虑，能否满足图纸上的技术要求。图纸的标准化是否符合国家规定等。图纸审查后要做技术交底准备，其内容主要有：根据构件尺寸考虑原材料对接方案和接头在构件中的位置。考虑总体的加工工艺方案及重要的工装方案。对构件的结构不合理处或施工有困难11、的地方，要与建设方或者设计单位做好变更签证的手续。列出图纸中的关键部位或者有特殊要求的地方，加以重点说明。备料和核对提料A、根据图纸材料表算出各种材质、规格的材料净用量，再加一定数量的损耗，提出材料预算计划。B、提料时，需根据使用尺寸合理订货，以减少不必要的拼接和损耗，提出材料预算计划。C、提料时，需根据使用尺寸合理订货，以减少不必要的拼接和损耗。工程预算一般可按实际用量所需的数值再增加进行提料和备料。如果技术要求不允许拼接，其实际损耗还要增加。核对：核对来料的规格、尺寸和质量，仔细核对材质。如进行材料代用，必须经设计部门同意，才能将图纸上所有相应规格和有关尺寸全部进行修改。、根据钢结构分项工12、程加工制作的要求，应在钢结构工程施工前，编制制作工艺。A、制定工艺规程的原则是在一定的生产条件下，操作进程以最快的速度、最少劳动量和最低的费用，准确的加工出符合图纸设计要求的产品。制定工艺规程时，应注意如下三个方面的问题：技术上的先进性。在制定工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺试验，充分利用现有设备，结合具体生产条件，采用先进的工艺和先进的机械装备。经济上的合理性。在相同的生产条件下，可以有多种能保证达到技术要求的制作工艺方案，此时应全面考虑，通过核算对比，选择出在经济上最合理的方案。有良好的劳动条件和安全性。为使制作过程具有良好而安全的劳动条件，编制的工艺规程应注意13、尽量采用机械化和自动化操作，以减轻繁重的体力劳动。B、工艺规程的内容应包括： 根据执行的标准编写成品技术要求（2）为保证成品达到规定的标准而制订的具体措施：关键零件的加工方法、精度要求、检查方法和检查工具。主要构件的工艺流程、工艺质量标准、为保证构件达到工艺标准而采用的工艺措施（如组装次序、焊接方法等）。采用的加工设备和工艺装备。C、编制工艺规程的依据： 工程设计图纸及根据图纸而绘制的施工详图。 图纸设计总说明和相关技术文件。 图纸和合同中规定的国家标准、技术规范和相关技术条件。 生产厂的作业面积，动力、起重和设备的加工制作能力，生产者的组成和技术等级状况，运输方法和能力情况等。D、工艺规程是14、钢结构制造中最主要的和根本性的指导性技术文件，也是生产制作中最可靠的质量保证措施。因此，工艺规程必须经过一定的审批手续，一经制订就必须严格执行，不得随意更改。、工艺流程A、钢结构制作的工序较多，所以对加工顺序要周密安排，尽可能避免或减少工件倒流，以减少往返运输和周转时间。由于制作厂设备能力和构件的制作要求各有不同，所以工艺流程略有不同。对于有特殊加工要求的构件，应在制作制定专门的加工工序，编制专项工艺流程和工序工艺卡。B、流水作业生产的工艺流程见下图：弯制煨（滚圆）模压放样前冲锯半成品库分类堆放号料零件平直边缘加工（铣、刨、铲）气割原材料矫正二次下料制孔（冲、钻）拼装矫正焊接端部铣平端部铣平矫15、正焊接小装配总装配出厂油漆包装铲磨除锈成品钻孔矫正焊接退火处理、每道工序的施工方法及质量标准（一）放样、样板和样杆 放样：A、放样是整个钢结构制作工艺中的第一道工序，也是至关重要的一道工序。B、放样工作包括如下内容：核对图纸的安装尺寸和孔距：以1:1的大样放出节点；核对各部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、弯料、铣、刨、制孔等加工的依据。C、放样号料用的工具及设备有：划针、冲子、手锤、粉线、弯尺、直尺、钢卷尺、大钢卷尺、剪子、小型剪板机、折弯机。钢卷尺必须经过计量部门的校验复核，合格的方能使用。D、放样时以1:1的比例在样板台上弹出大样。当大样尺寸过大时，可分弹出。对一些三角形的构件，如果只对16、其节点有要求，则可以缩小比例弹出样子，但应注意其精度。放样弹出的十字基准线，二线必须垂直。然后根据十字线逐一划出其他各个点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查及检验。样本、样杆：A、样板一般用0.500.75的铁皮或塑料板制作。样杆一般用钢皮或扁铁制作，当长度较短时可用木尺杆。B、用作计量长度依据的钢卷尺，特别注意应经授权的计量单位去计量，且附有偏差卡片，使用时按偏差卡片的记录数值校对其误差数。钢结构制作、安装、验收及土建施工用的量具，必须在同一标准进行鉴定，应具有相同的精度等级。C、样板、样杆上应注明工号、图号、零件号、数量及加工边、坡口部位、弯折线和弯折方向、孔径和滚圆半径等。D、由于生产的17、需要，通常制作适应于各种形状和尺寸的样板和样杆。E、样板一般分为四种类型： 号孔样板。是专用于号孔的样板。 卡型样板。是用于煨曲或检查构件弯曲形状的样板。卡型样板分为内卡型样板和外卡型样板两种。 成型样板。是用于煨曲或检查弯曲平面形状的样板。此种样板不仅用于检查各部分的弧度，同时又可以作为端部割豁口的号料样板。 号料样板。是供号料或号料同时号孔的样板。F、对不需要展开的平面形零件的号料样板有如下两种制作方法：法。即按零件图的尺寸直接在样板料上作出样板。1画样法。即按零件图的尺寸直接在样板料上作出样板。过样法，则是把样料覆盖在实样图上，再根据事前作出的延长线，画出样板。为了保存实样图，一般采用覆18、盖过样法，而当不需要保存实样图时，则可采用画样法制作样板。G、上述样板的制作方法，同样适用于号孔、卡型和成型等样板的制作。当构件较大时，样板的制作可采用板条拼接成花架，以减轻样板的重量，便于使用。样板和样杆应妥为保存，直至工程完后方可销毁。H、放样所画的石笔线条粗细不得超过.mm，粉线在弹线时的粗细不得超过mm。样板的精度要求见表：放样和样板（样杆）的偏差项目允许偏差平等线距离和分段尺寸0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度0.5mm孔距0.5mm加工样板的角度20（二）划线划线也称号料，即利用样板、样杆或根据图纸，在板料及型钢上画出孔的位置和零件形状的加工界线。号料的一般工作内容包括：检查核19、对材料；在材料划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔；标注出零件的编号等。A、号料时应注意以下问题：熟悉工作图，检查样板、样板是否符合图纸要求。根据图纸直接在板料和型钢上号料时，应检查号料尺寸是否正确，以防产生错误，造成废品。如材料上有裂缝、夹层及厚度不足等现象时，应及时研究处理。钢材如有较大弯曲、凸凹不平等问题时，应先进行矫正。号料时，对于较大型钢画线多的面应平放，以防止发生事故。根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。当工艺有规定时，应按规定的方向进行划线取料，以保证零件对材料轧制纹络所提出的要求。需要剪切的零件，号料时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于剪切操作的情况。不同规格20、不同钢号的零件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号料。尽量使相等宽度或长度的零件放在一起号料。10需要拼接的同一构件必须同时号料，以利于拼接。11矩形样板号料，要检查原材料钢板两边是否垂直，如果不垂直则要划好垂直线后再进行号料。12带圆弧型的零件，不论是剪切还是气割，都不应紧靠在一起进行号料，必须留有间隙，以利于剪切或气割。13钢板长度不够需要焊接接长时，在接缝处必须注明坡口形状及大小，在焊接和矫正后再划线。14钢板或型钢采用气割切割时，要放出气割缝宽度，其宽度按下表所给出的数值考虑。切割余量表切割方式材料厚度（mm）割缝宽度（mm） 气割下料101210202.520403.040以上421、.0(15)号料工作完成后，在零件的加工线和接缝线上，以及孔中心位置，应视具体情况打上錾印或样冲；同时应根据样板上的加工符号、孔位等，在零件上用白铅油标注清楚，为下道工序提供方便。为了合理使用和节约原材料，必须最大限度地提高原材料的利用率。B、常用的号料方法有如下几种： 1集中号料法。由于钢材的规格多种多样，为减少原材料的浪费，提高生产率，应把同厚度的钢板零件和相同规格的型钢零件，集中在一起进行号料。2套料法。在号料时，要精心安排板料零件的形状位置，把同厚度的各种不同形状的零件和同一形状的零件，进行套料。3统计计算法。统计计算法是在型钢下料时采用的一种方法。号料时应将所有同规格型钢零件的长度归22、纳在一起，先把较长的排出来，再算出余料和长度，然后把和余料长度相同或略短的零件排上，直至整根料被充分利用为止。4余料统一号料法。将号料后剩下的余料按厚度、规格与形状基本相同的集中在一起，把较小的零件放在余料上进行号料。C、号料有利于切割和保证零件质量。号料所画的石笔线条粗细以及粉线在弹线时的粗细均不得超过1mm；号料敲凿子印间距，直线为4060mm，圆弧为2030mm。号料允许偏差项目允许偏差零件外形尺寸1.0孔距0.5（三）切割：A、钢材下料的方法有氧割、机切、冲模落料和锯切等。气割和机械剪切的允许偏差分别见下表： 气割的允许偏差（mm）项目允许偏差零件宽度、长度3.0切割面平面度0.05t23、,且不大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0注：t 为切割面厚度。B、机械剪切的允许偏差（mm）项目允许偏差零件宽度，长度3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.0（四）边缘加工和端部加工A、在钢结构加工中，当图纸要求或下述部位一般需要边缘加工。 梁翼缘板、支座支承面等图纸有要求的加工面。 焊接坡口。 尺寸要求严格的加劲板、隔板、腹板和有孔眼的节点板等。常用的边缘加工方法主要有：铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。B、边缘加工的质量标准见下表：边缘加工的允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度1.0mm加工边直线度L/3000,且不大于2.0mm相邻两边夹角6加工面垂直度0.025t，24、且不大于0.5mm加工面表面粗糙度50注：t构件厚度；L构件长度。（五）制孔 A、孔加工在钢结构制造中占有一定的比重，尤其是高强螺栓的采用，使孔加工不仅在数量上，而且在精度要求上都有了很大的提高。 B、制孔通常有钻孔和冲孔两种方法。钻孔是钢结构制造中普遍采用的方法，能用于几乎任何规格的钢板、型钢的孔加工。钻孔的原理是切割，孔的精度高，对孔壁损伤较小。冲孔一般只用于较薄钢板和非圆孔的加工，而且要求孔径一般不小于钢材的厚度。冲孔生产效率虽高，但由于孔的周围产生冷作硬化，孔壁质量差等原因，在钢结构制造中已较少采用。 C、制孔的标准及允许偏差 1精制螺栓孔的直径与允许偏差。精制螺栓孔（A、B级螺栓孔I25、类孔）的直径应与螺栓公称直径相等，孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra12.5um。其允许偏差应符合下表规定。 2普通螺栓孔的直径及允许误差。普通螺栓孔（C级螺栓孔类孔）包括高强度螺栓孔（大六角头螺栓孔、扭剪型螺栓孔等）、普通螺栓孔，半圆头铆钉等。其孔直径应比螺栓杆、钉杆公称直径大1.03.0mm。螺栓孔孔壁粗糙度Ra25um。孔的允许偏差应符合下表的规定。精制螺栓孔径允许偏差（mm）螺栓公称直径、螺孔直径螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差10180-0.18+0.18018300-0.21+0.21030500-0.25+0.250 普通螺栓孔允许偏差（mm）项目允许偏差直径+1.026、0圆度2.0垂直度0.03t，且不大于2.0注：t为板的厚度3零、部件上孔的位置偏差。零、部件上孔的位置，在编制施工图时，应按照国家标准形状和位置公差计算标注；如设计无要求时，成孔后任意二孔间距离的允许偏差应符合下表的规定。孔距的允许偏差项目允许偏差5005011200120130003000同一组内任意两孔间距离1.01.5_相邻两组的端孔间距离1.52.02.53.0注：孔的分组规定：1 节点中连接板与一根杆件相连的所有连接孔划为一组。2 接头处的孔：通用接头一半个拼接板上的孔为一组；阶梯接头一二接头之间的孔为一组。3 在两相邻节点或接头间的连接孔为一组，但不包括注1.、2.所指的孔。4 27、受弯构件翼缘上，每1m长度内的孔为一组。4孔超过偏差的解决办法。螺栓孔的偏差超过上表所规定的允许值时，允许采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔，严禁采用钢块填塞。当精度要求较高、板叠层数较多、同类孔距较多时，可采用钻模制孔或预钻较小孔径，在组装时扩孔的方法。预钻小孔的直径取决于板叠的多少，当板叠少于五层时，预钻小孔的直径小于公称直径一级（-3.0mm）;当板叠层数大于五层时，预钻小孔的直径小于公称直径二级(-6.0mm)。D、钻孔的方法：1划线钻孔。钻孔前先在构件上划出孔的中心和直径，在孔的圆周上（900位置）打四只冲眼，可作钻孔后检查用。孔中心的冲眼应大而深，在钻孔时作为钻头定心用。划线28、工具一般用划针和钢尺。为提高钻孔效率，可将数块钢板重叠起来一齐钻孔，但一般重叠板厚度不超过50mm，重叠板边必须用夹具紧或点焊固定。厚板和重叠板钻孔时要检查平台的水平度，以防止孔的中心倾斜。2钻模钻孔。当孔量较大，孔距精度要求较高时，采用钻模钻孔。钻模有通用型、组合式和专用钻模。通用型积木式钻模，可在当地模具出租站订租。组合和专用钻模则由本单位设计制造。也可先在钻模板上钻较大的孔眼，由钳工将钻套进行较对，符合公差要求后，把紧螺栓，然后将模板大孔与钻套外圆间的间隙灌铅固定。钻模板材料一般为Q235，钻套使用材料可为T10A（热处理HRC5560）。3数控钻孔。无需在工件上划线，打样冲眼，整个加工29、过程都是自动进行的，高速数控定位，钻头行程数字控制，钻孔效率高、精度高。特别是数控三向多轴钻床的开发和应用。其生产效率比摇臂钻床提高几十倍，它与锯床形成连动生产线，是目前钢结构加工的发展趋向。（六）组装组装，亦可称拼装、装配、组立。组装工序是把制备完成的半成品和零件按图纸规定的运输单元。装配成构件或者部件，然后将其连接成为整体的过程。A、组装工序的一般规定：产品图纸和工艺规程是整个装配准备工作的主要依据，因此，首先要了解以下问题： 了解产品的用途及结构特点，以便提出装配的支承与夹紧等措施。 了解各零件的相互配合关系，使用材料及特性，以便确定装配方法。 了解装配工艺规程和技术要求，以便确定控制程30、序、控制基准及主要控制数值。拼装必须按工艺要求的次序进行，当有隐蔽焊缝时，必须先予施工焊接，经检验合格方可覆盖。当复杂部位不易施工焊接时，亦须按工艺规定分别先后拼装和施工焊接。布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作。组装时的点固焊缝长度宜大于40mm，间距宜为500600mm，点固焊缝高度不宜超过设计焊缝高度的2/3。板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行，以便减少构件的焊接残余应力，保证产品的制作质量。构件的隐蔽部位应提前进行31、涂装。桁架结构的杆件装配时要控制轴线交点，其允许偏差不得大于3mm。装配时端板要求磨光顶紧或喷砂处理的部位，其顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm的塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。拼装好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。（七）焊接A、焊接试验及工艺评定1焊接试验和工艺评定是保证钢结构焊缝质量的前提，只有通过焊接试验和焊接工艺评定才能选择出最佳的焊接材料、焊接方法、焊接工艺参数等，以保证焊接头的力学性能达到设计要求。因此，按照国家规范规定，对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，生产时应32、根据评定报告确定指导施工的焊接工艺。2焊接工艺试验的内容和要求。首次使用的钢材，应做钢材可焊性试验，达到规定并经有关部门确认后方可使用。首次使用的焊接材料，其工艺试验的内容如下 ：焊条性能对比试验。电弧稳定性试验。飞溅率试验（含熔敷系数）。焊缝脱渣性能试验。焊缝金属扩散氢含量试验。焊缝熔敷金属机械性能试验。焊接工艺的各项参数。焊接工艺评定是生产前的技术准备工作，是衡量制作单位是否具备生产能力的一个重要的基础技术资料。焊接工艺评定所用的设备、仪表应处于正常的工作状态，有特殊要求时，要与生产时采用的焊机相同。焊接工艺评定试板的焊工，必须由单位技术熟练的焊接人员承担。评定所用钢材和焊材应符合相应国家33、标准。B、焊接工艺评定的一般程序如下：提出焊接工艺评定任务书（一般由编制焊接工艺者提出，经焊接责任工程师批准）。编制焊接工艺说明书。制定焊接评定计划（以便通知质保工程师、检验员及有关人员参加评定试验）。焊接试件并填写焊接记录。加工试样及焊后检验（包括表面检验、无损探伤、理化试验、力学性能检验及任务书中所要求的各种检验）。填写焊接工艺评定报告。评定为不合格时，应找出产生缺陷的原因，修改参数，重新编制焊接工艺说明书，再评定，直到合格。 工艺试验完后还须进行评定，判断其是否可行。未经评定的试验结果不能盲目投入批量生产。工艺评定的目的，一是审定生产工艺能否实现；二是质量保证可靠程度的检验；三是经济合理34、性分析。C、焊接工艺评定报告应包括以下内容：焊接方法与焊接规范焊接接头型式及尺寸、简图。母材的类别、组别、厚度范围，钢号及质量证明书。焊接材料的牌号、化学成分、直径及质量证明书。焊接位置。预热温度、层间温度。焊后热处理温度、保温时间。气体的种类及流量。电流种类及特性。技术措施：操作方法、喷嘴尺寸、清根方法、焊接层数等。焊接记录。各种试验报告。焊接工艺评定结论及适用范围。D、焊接规程. 原材料钢结构所用原材料，应按施工图的要求选用，其性能和质量必须符合国家标准和行业标准的规定，并具有质量证明书或检验报告。原材料进厂后应进行复验，包括质量证明书和合格证，材料表面质量和标记，材料的规格、型号及数量，35、材料的化学成份及力学性能等。 如采用其它钢材代用，必须经业主方以及设计单位同意，并有可靠的焊接工艺评定和焊接工艺试验资料后方可施焊。 . 焊接材料钢结构所用焊接材料，应按施工图的要求选用，并符合国家及行业相关标准、规范的规定，并有质量证明书或检验报告。 焊接材料进厂后应进行复验，检验员根据订货合同和有关技术标准按下述内容复验。E、焊条 焊条的生产厂家、供货单位、批号、制成日期； 焊条型号、牌号、规格（直径和长度）； 焊条皮层的外观、强度、偏心度、耐潮性； 熔敷金属的化学成份和机械性能； 焊接工艺性。F、焊丝焊丝的生产厂家、供货单位、批号、制成日期；焊丝型号、牌号、规格、外观质量；焊丝的化学成份36、和机械性能。G、焊剂 焊剂的化学成份、酸碱度； 焊剂的粒度、湿度； 在无检测手段情况下，可采用间接办法检测，即化验焊缝的化学成份，其硫、磷含量不大于母材时，即可认定为合格。.焊工钢结构制作及安装的焊工，必须经过培训、考试合格并取得焊工合格证后方可施焊。持证焊工，其合格证必须在有效期内，连续中断焊接工作达六个月以上时，其合格证自动失效，如再参加焊接工作，应重新考试合格后方可继续从事焊接工作。.焊前准备焊前应清除焊件坡口表面及两侧3050mm范围内的铁锈、油污、水份等杂质。焊接坡口可用火焰切割或机械加工，坡口型式及尺寸应符合施工图要求和相关标准、规范的规定。施焊前，焊工应检查焊件部位的组装质量，如37、不符合要求，应先修整合格后方可施焊。焊接连接组装允许偏差值见下表的规定。 H、焊条、焊剂在使用前，必须按产品说明书或焊接工艺卡规定的技术要求进行烘干。焊接连接组装允许偏差值如说明书无特殊规定，酸性焊条一般按150C烘干，时间12h，碱性焊条按350400C烘干，时间12h，焊剂按250C烘干，时间12h。焊条烘干后从取出到施焊不宜超过2h（酸性焊条不宜超过4h），否则应重新烘干后再用，但焊条烘干次数不宜超过2次。不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已经熔烧过的渣壳。焊丝宜采用镀铜焊丝，非镀铜焊丝使用前应清除浮锈、油污，保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。项目允许偏差(mm连接38、示意图对接间隙 a1.0边缘高差s(mm)4t88t2020t40401.02.0t/10但不大于3.0t/10但不大于3.0坡口坡口角度钝边p51.0搭接长度L间隙a5.01.5顶接间隙 a1.5厚度大于50mm的碳素结构钢和厚度大于36mm的低合金结构钢，施焊前应进行预热，焊后应进行后热。预热温度宜控制在100150C，后温度应由试验确定。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的2倍，且不应小于100mm。环境温度低于0C时，预热、后热温度应根据试验确定。 焊接 定位点焊必须由持焊工合格证的工人施焊，点焊用的焊接材料应与焊件材料相匹配，点焊高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3且不应大于8m39、m，钢结构点焊长度不宜小于25mm，间距根据截面大小宜控制在100400mm范围内，如发现点焊上有裂纹，必须清除干净后重焊。T型接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4（图a、b、c），重级工作制和起重量大于或等于50t的中级工作制吊车梁腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为t/2（图d）且不应大于10mm。其背面焊缝可用清除焊根的法施焊。T型接头角焊缝和对接接头的平焊缝，其两端必须配置引弧板和引出板，其材质和坡口型式应与被焊工件相同，手工焊引弧板和引出板长度，应大于或等于60mm，宽度应大于50mm，焊缝引出长度应大于或等于25mm。自动焊引弧板和引出板长度40、应大于或等于150mm，宽度应大于或等于80mm，焊缝引出长度应大于或等于80mm。焊接完毕应采用气割方法切除引弧板和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。 角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，角焊缝端部不设置引弧板和引出板的连续焊缝，起落弧点距端部宜大于10mm，弧坑应填满。 焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道处的母材上引弧。在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数及焊接顺序进行，以控制焊后构件变形。控制变形可采用反变形措施，其反变形参考值见下表：板厚t(mm )f(mm)反变形角度B (mm)15020025030035040045050055041、600650700121304022.5344.55141224022.533.5455.516141.522.533.544.54.552011222.533.544.54.555255511.522.5333.5444.5552834201111.52222.52.533.53.53027200.51111.51.52222.52.533617200.50.50.511111.51.51.51.524011200.50.50.50.50.50.51111111I、焊接工艺钢结构焊接应严格按施工图及焊接工艺卡要求的工艺参数进行施焊，不得随意更改工艺参数。 焊接工艺卡未作要求的按通用焊接工艺规42、程焊接，不得随意施焊。a.手弧焊工艺 焊条种类和型号的选择：钢结构常用焊接材料见表:钢号焊条型号一般结构重要结构Q235，1015，20E4301，E4303E4311，E4312E4315，E4316Q345E5001，E5003E5010，E5011E5015，E5016 电流种类和极性的选择：采用直流焊接，电弧稳定、柔顺、飞溅少，用交流焊接时，电弧稳定性差。低氢钠型焊条必须采用直流反接，低氢钾型焊条可采用直流反接或交流焊接，酸性焊条一般采用交流焊接。焊接电流的选择：手工电弧焊焊接电流应按焊条产品说明书的规定，并参照下表选用。焊条直径(mm)1.62.02.53.24.05.05.8备注电43、流（A）254040605080100130160200200270260300立、仰、横焊电流应比平焊小10%左右 电弧电压的选择：电弧电压主要由电弧长度决定，一般电弧长度等于焊条直径的 1/2倍1倍，相应的电弧电压为16V25V，碱性焊条弧长应为焊条直径的1/2，酸性焊条弧长应等于焊条直径。焊接层数的选择：多层、多道焊每层焊缝金属厚度一般不应大于4mm5mm。b.埋弧焊工艺焊丝、焊剂种类和牌号的选择：建筑钢结构常用焊丝、焊剂见下表。 钢号焊丝、焊剂牌号备注Q235，1015，20H08-HJ431H08A-HJ431Q345H08A-HJ431H08MnA-HJ431H10Mn2-HJ4344、1H08A仅用于构造焊缝或满足受力要求时 焊接电流和电弧电压：焊接电流主要影响焊缝的熔深和计算厚度，而电弧电压主要影响焊缝的熔宽。 电流过大，熔深和余高过大、焊缝形状系数下降，易产生热裂纹，焊接过程中甚至引起烧穿；电流过小，易产生未焊透、夹渣等到缺陷。电弧电压过大，熔宽显著增大，熔深和余高会减小，由于电弧过长，电弧燃烧不稳定，易造成焊缝气孔和咬边缺陷，同时焊剂熔化量也会造成浪费；电弧电压过小，熔深和余高就加大，形状系数下降。 为了获得满意的焊缝成形，焊接电流与电弧电压应匹配好，其匹配情况如下表：焊接电流（A）600700700800850100010001200焊接电流（A）36383840445、0424244 焊接速度：焊接速度过大，熔宽显著减小，会产生余高小、咬边、气孔等到缺陷，同时熔深也减小；焊接速度过慢，熔池满溢，会产生余高过大，成形粗糙、未熔合、夹渣等缺陷，同时熔深也加大。焊丝直径与伸出长度：焊接电流一定时，减小焊丝直径电流密度增加，电弧对熔池底部吹力增大，熔深也相应增加，焊缝形状系数减小。不同直径焊丝常用的电流范围如下表所示。 埋弧焊焊丝直径与相匹配的焊接电流范围焊丝直径（mm）2345电流密度（A/mm2）63125508540633550焊接电流（A）200400506005008007001000埋弧自动焊时，焊丝的伸出长度一般为3040mm。焊丝伸出长度越大则受电阻46、热也越大，焊丝熔化越快，结果熔深减小，余高增高。 电源的种类和极性：不同的电源种类和极性，也影响焊缝的成形，采用直流反接时，与交流电源相比可以得到较稳定的电弧和较大熔深。 焊剂种类：根据使用电流大小的不同，应采用不同粒度的焊剂，小电流焊接时应采用粗颗粒焊剂，大电流焊接时应采用细颗粒的焊剂。 坡口形式和装配间隙：焊件的坡口形式以及装配间隙直接影响焊缝的熔合比。坡口及间隙越大，熔合比就越小，但是间隙过大容易烧穿。厚板焊接时，坡口过小，容易产生未焊透、未熔合、夹渣、裂纹等缺陷，同时还会造成多层焊时清渣困难。常用埋弧焊参数见表下表： T型接头单道埋弧自动焊焊接参数焊脚(mm)焊丝直径(mm)焊接电流(47、A)电弧电压(V)焊接速度(m/min)送丝速度(m/min)a(mmb(mm)()简图64560065030320.70.670.7722.51.06084565077030320.420.670.83231.52.060船形位置T型接头单道埋弧焊自动焊焊接参数焊脚(mm)焊丝直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度(m/min)简图6560070034368467570034360.33570075034360.4210472575033350.27575080034360.3c. CO2气体保护焊工艺 焊丝牌号选择：Q235钢CO2焊时，焊丝牌号一般选用H08Mn2Si，Q34548、钢CO2焊时，焊丝牌号一般选用H08Mn2Si或H10Mn2。 焊丝直径：焊丝直径通常根据焊件的厚薄、施焊位置和效率等要求选择。焊薄板或中厚板的全位置焊缝时，多采用1.6mm以下的焊丝。 焊接电流：焊接电流大小主要取决于送丝速度。送丝速度越快，则焊接电流越大。焊接电流对焊缝影响最大。当焊接电流为60A250A，即以短路过渡形式焊接时，焊缝熔深一般为1mm2mm，只有在300A以上时，熔深才明显增大。 电弧电压：短路过渡时，电弧电压可用下式计算 : U =0.04I+162（V）此时焊接电流一般在200A以下，焊接电流和电弧电压的最佳配合值见表。当电流在200A以上时，则电弧电压的计算公式如下：49、 U=0.04I+202 （V） 焊接速度：半自动焊时，熟练焊工的焊接 速度为18m/h36m/h；自动焊时，焊接速度可高达150m/h。 焊丝伸出长度：一般焊丝伸出长度约为焊丝直径的10倍左右，并随焊接电流的增加而增加。 气体流量：正常焊接时，200A以下薄板焊接，CO2的流量为10L/min15L/min。200A以上厚板焊接，CO2的流量为15L/min25L/min。粗丝大规范自动焊时则为25L/min50L/min。气体纯度不得低于99.5%，使用前应做放水处理，当气瓶内压力低于1.0MPa时，应停止使用。 电流与极性：焊接一般结构采用直流反极性，而在堆焊、铸铁补焊和大电流高速焊时采50、用直流正极性。 常用CO2气体保护焊焊接参数见下表。常用手工电弧焊接工艺参数焊缝空间位置焊缝断面示图焊件厚度或焊脚尺寸（mm）第一层焊缝以后各层焊缝封底焊缝焊条直径（mm）焊接电流（A）焊条直径（mm）焊接电流（A）焊条直径（mm）焊接电流（A）平对接焊缝2.02.055602.055602.53.53.2901203.2901204.05.03.21001303.21001304.01602004.01602105.02002605.02202505.06.04.01602103.21001304.01802106.04.01602104.01602104.01802105.0220280551、.0220260124.0160210 4.01602105.0220280横角接焊缝2.02.055653.03.21001204.03.21001204.016020050604.01602005.02202807.04.01602005.02202805.02202804.01602004.01602004.01602205.0220280平角接焊缝2.02.050603.04.03.2901205.08.03.2901204.0901609.0123.2901204.01201604.0120160C02焊短路过渡时焊接电流和电弧电压的 最佳配合值焊接电流（A）电弧电压（V）平焊立焊和52、仰焊701201821.5181913017019.5231821180210202418222202602125-焊接接头质量检查 J、外观检查 普通碳素结构钢应在焊接冷却到工作环境温度、低合金结构钢应在焊接24h后方可进行外观检查。 焊接工件外观检查，一般用肉眼或量具检查焊缝和母材的裂纹及缺陷，也可用放大镜检查，必要时进行磁粉或渗透探伤。焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区无飞溅残留物。 焊缝的位置、外形尺寸必须符合施工图和钢结构工程施工及验收规范的要求。常用接头焊缝外形尺寸允许偏差见下表规定对接焊缝外形尺寸允许偏差 项次项目示意图允许53、偏差（mm）一级二级三级1焊缝余高cb2003.003.004.0b2004.004.005.02焊缝错边ddd0.15t且不大于2.0d0.15t且不大于2.0d6b+1.501焊脚尺寸hf+1.50+3.002焊缝余高c+1.50+3.00注：hf为设计焊脚尺寸，hf8.0mm贴角焊缝的局部焊脚尺寸，允许低于设计值1.0mm，但范围不得超过焊缝总长度的10%。焊接梁中腹板与翼缘间焊缝的两端，在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的实际焊脚尺寸不允许低于设计值。对接接头埋弧自动焊参数板厚（mm）焊丝直径（mm）接头型式焊接顺序焊接参数焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度(m/min) 84正反44054、48048053030310.50104正反53057059064031330.63124正反620660680720350.420.41145正反830850600620363835380.420.751645正反正反6006506506808308506006203638384036380.420.330.75185正反85080036380.420.502045正反正反78082070075036380.330.46206正反92585036380.45226正反1000900950384037390.400.622445正反正反700720700750800900363836380.355、30.30.27284正反82030320.273046正反正反750800800850800850900363836380.300.25焊接缺陷的返修和补焊 焊接缺陷返修前，应该尽可能准确地确定焊接缺陷的种类、部位和尺寸。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。 焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次， 当超过两次时，应按返修工艺进行。焊缝外观检验质量标准焊缝质量等级一级二级三级内部缺陷超声波探伤评定等级检验等级B级B级探伤比例100%外观缺陷未焊满（指不足设计要求）不允许0.20.02t且1.00.20.04t且2.0每100.0焊缝内缺陷总长25.0根部收缩不允56、许0.20.02t且1.00.20.04t且2.0长度不限咬边不允许0.05t且0.5；连续长度100.0，且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长0.1t且1.0，长度不限裂纹不允许弧坑裂纹不允许允许存在个别长5.0的弧坑裂纹电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤飞溅清除干净接头不良不允许缺口深度0.05t且0.5缺口深度0.1t且1.0每米焊缝不得超过1处焊瘤不允许表面夹渣不允许深0.2t，长0.5t且20表面气孔不允许每50.0长度焊缝内允许直径0.4t且3.0气孔2个；孔距6倍孔径角焊缝厚度不足0.30.05t且2.0，每100.0焊缝长度内缺陷总长25.0角焊缝焊角不对称差值20.2h注：探伤比57、例的计数方法按以下原则确定：（1）对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应 对整条焊缝进行探伤；（2）对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比 ，探伤长度应不小于200mm，并应不小于1条焊缝。焊接缺陷原因分析修补与防范措施成形不良操作不熟悉、电流过大或过小、焊件坡口不 正确清除焊缝不合格部位，将待焊区清理干净，选用不大于4mm焊条和合适的焊接规范咬边电流太大、电弧过长或运条角度不当、焊接位置不当同上焊瘤焊条质量不好、运条角度不当、焊接位置及焊接规范不当打磨、正确选择焊接规范、正确掌握运条角度夹渣焊条质量不好，熔58、渣太稠、焊件或坡口上有锈蚀或其他杂质未清理干净、各层熔渣在焊接过程中未彻底清除、电流太小，焊速太快、运条不当用碳弧气刨将有缺陷的焊缝金属除去，重新补焊未焊透焊接电流太小，焊速太快、坡口角度太小，焊条角度不当、焊条有偏心、焊件上锈蚀等未清理干净的杂质用碳弧气刨将有缺陷的焊缝金属除去，用手工焊重新补焊气孔碱性焊条受潮、酸性焊条烘焙温度太高、焊件不清洁、电流过大使焊条发红、电弧过长保护失效、极性不对、保护气体不纯，焊丝有锈迹焊前必须对焊缝坡口表面彻底清除水、油锈等杂质，合理选择焊接规范和运条方法，焊接材料必须按工艺规定的要求烘焙，在风速大的环境中施焊应使用防风措施低温裂纹焊接金属中含氢量较高、焊接接59、头的约束力较大、母材碳当量较高，冷却速度较快致使热影响区的硬化选用低氢或超低氢焊接材料、对焊条或焊剂等进行必要的烘焙并注意保管、焊前应将焊接坡口及其附近的水分、油污、铁锈等杂质清理干净、选择正确的焊接顺序和焊接方向、进行焊前预热及后热，控制冷却速度高温裂纹焊接条件不当，如电压过低、电流过高，在焊缝冷却收缩时使焊道的断面形状呈现梨状裂纹选择适当的焊接电流和电压，按1：1.4控制焊道宽度与高度比、安装必要的引弧板和引出板，在焊接因故中断或在焊缝终端应注意填满弧坑。沿焊缝裂纹界限各向焊缝两端延长50mm，将焊缝金属或部分母材用碳弧气刨刨去，选择正确的焊接规范和焊接材料、进行焊前预热、控制层间温度及后60、热等工艺措施补焊接头形式板厚(mm)焊丝直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速(m/min)气体流量(l/min)焊脚尺寸(mm)焊丝对中位置备注1.60.81.090190.503.02.31.01.2120200.503.03.21.01.214020.50.503.54.51.01.2160210.454.051.626028027290.330.4356焊1层52.028030028300.430.4756焊1层61.2230230.556.061.630032037.55.061.6360345.061.636039400.58205.062.03403503940205.061、81.63904003520506.0121.2290410.5010157.0121.6360280.45208.01.20.81.290360.5101511.61.01.2120190.5101512.31.01.2130190.5101513.21.01.2160210.5101524.51.2210220.5101526.01.22702260.5101528.01.2320322 水平对接二氧化碳气体保护焊焊接参数板厚(mm)焊丝直径(mm)接头形式(mm)装配间隙(mm)层数焊接参数焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度(m/min)焊丝外伸长(mm)气体流量(l/min)备注6162、.21.01.52270270.5512141015d 为焊丝直径1.61.22.01011.62.212124004301902102803003638192028300.800.830.250.300.3716221510d且40152015161881.21.61.62.02.011.511.92.21.92.21.92.2222212013013014035038040043045035036040042026272830353736384134363430.300.500.400.500.700.480.400.450.51240162210d且4010d且4010d且402020263、51618161618101.21.22.011.522130140280300300320300320600650203030333739373937380.300.500.250.300.700.820.700.820.60151510d且40202020121. 21.21.62.001.51.82.22223103304004302803003233363820300. 500.700.270.3315162210d且40202026.71820d 为焊丝直径161.21.63212014030034030034041043025273335353734.5360.400.500.3064、0.400.200.300.270.4515202020161.2414016026028027029027029024263133343634360.200.300.330.400.500.600.400.501520无钝边161.64400430400430363836380.500.600.500.60162225201.24420140300340300340300340140160260280300320300320252733353335333724263133353735370.400.500.300.400.300.400.120.150.250.300.450.400.50065、.4015152520201.62.02.502.142400430440460363830320.350.450.270.351622203026.721.7222.036040038400.4010d且401618251.6248050038390.302025252.02.502.0442044030320.270.35203021.7L、工序检验和质量评定 本公司的检验体系分进货检验、工序检验和成品检验三大类，进货检验在上文已有详述。工序检验实行“三检”制，即：自检、互检和专检，只有经过检验合格的工序才能转序，才能出厂。其中自检、互检由工序操作人员进行，专检由检验人员按下述要求进行，并66、将质量评定结果直接与工序操作人员、生产管理人员的工资挂钩，成品检验既是对检验系统的完善，也是对进货检验和工序检验工作质量的复检。1、各工序检验人员根据任务分配。首先认真阅读图纸，重点找出非常规技术要求，予以重点关注。发现图纸设计问题应及时向设计部门反馈，并及时澄清疑问，确保对图纸理解正确，同时将有关结果在图纸上作详细记录，使相关图纸信息在不同检验人员之间能够及时传递。2、不合格品判定准则多检测项目工序或产品的不合格判定应依据缺陷性质和权重进行。设致命、严重、轻微缺陷的权重分别为C1=1.00、C2=0.4、C3=0.2，则按：C=C1+a2C2+a3C31.0进行判别，其中a2、a3分别为多检67、测项目工序或产品出现严重、轻微缺陷的次数，当C1时即判定为不合格。3、各工序的致命缺陷为下表中已经产生且为不可修复的缺陷，当致命缺陷可以进行修复时按严重缺陷判定，工序检验表检验项目中除去下表所列的项目外其他项目产生的缺陷均为轻微缺陷。4、各检验人员应认真按照规定的检验项目、检验方法和相应的质量标准分别实施对钢结构工程加工工序的检验。5、抽样检验标准应符合检验表规定，其数量应满足要求，任何加严或放宽检验数量都应满足抽样方案规定的条件。6、检验人员每班次就所分配的检验范围巡检次数不得少于6次，每次均应履盖检验范围内所有工序，并将每次巡检结果均及时在工序作业记录使用指导书上进行记录，确保未经检验及检68、验不合格的产品不流入下道工序或入库、出厂，同时避免个别工序检验不及时而造成对生产进度的影响。7、当出现下述情况时，即判定为不合格：实际检验结果低于工序检验表质量评定级标准的；按2条判定C1的。8、对于检出不合格的产品由检验人员在产品实体上用白色等醒目油漆作“”标识，填写不合格品通知单并按不合格品控制程序予以处理。9、焊接工序内在质量评定工序检验人员对工序检验表规定有探伤检验项目的应及时通知探伤检测人员实施探伤检测。由探伤检测人员及时出据探伤报告。探伤不合格的应在产品实体上用白色等油漆作“”标识，并定位标出焊缝缺陷位置，填写不合格品通知单并按不合格品控制程序要求予以控制。10、探伤操作选用GB169、1345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波检验。 1）.检验准备探伤仪、探头及系统性能、试块、检验等级等检验准备工作除应符合GB11345-895.19.3、JG/T3034.2-19964.26.7的规定外，还应依据生产作业计划实施情况确定探伤检测方案.检测方案制定应坚持等概率随机抽样原则,应覆盖初、中、末三个阶段的焊接成品，避免漏检现象发生。2）按工程/产品图纸和标准要求选择探伤方法，并记录工件编号、材料牌号、工件状态、表面质量等；用标准试块调整探伤仪器，使其达到工件检测范围内所要求的灵敏度和准确度；对70、工件的表面进行必要的制备，以提高检测的可靠性。一般可采用有机溶剂清洗、机械清理等方法，选择合适的耦合剂。3）检验方法：各种焊缝的检测应符合见GB11345-89第10.110.4条、JG/T3034.2-1996第7.17.11条之规定，特殊情况应满足如下要求：在操作过程中，若发现异常，应立即重新调整并确认检测系统的可靠性，如果达不至原来指标，必须对已做过的工件进行重新检测；局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不应小于200mm。4）缺陷评定对焊缝进行质量评定，依据如下：最大回波幅度在DAC曲线区的缺陷，其指示长度小于71、10mm时，按5mm计；在任意测定的8mm深度范围内，相邻两个缺陷间距小于8mm时，两个缺陷指示长度之和作为单个缺陷的指示长度；间距大于8mm时，分别计算；执行JG/T3034.2-1996标准时，下述缺陷可以忽略不计：回波幅度低于评定线的各种缺陷、回波幅度在I区危害性小的体积性缺陷、回波幅度在I区的根部未焊透；执行GB11345-89标准时，超过评定线的信号应注意其是否具有裂纹等危害性缺陷特征，如有怀疑时应采取改变探头角度、增加探伤面、观察动态波型、结合结构工艺特征作判定，如对波型不能准确判断时，应辅以其他检验作综合判定。5）检验结果等级分类检验结果等级分类分别见GB11345-89、JG/72、T3034.2-1996标准第13.113.6条和第9.19.4条规定。探伤员应依据探伤检验结果在工序作业记录上评定操作工焊接质量分数，建立当日焊工的焊工焊接质量档案并出据探伤报告，质量档案记录和报告内容应分别含盖如下内容：质量档案主要内容：工程名称、工件编号、焊缝编号、坡口形式、焊缝种类、母材材质、规格、所发现的超标缺陷及评定记录以及检验人员、检验日期等；探伤报告主要内容：工程名称、工件编号、合同号、探伤方法、检验范围、探伤比例验收标准、仪器型号、试块、耦合剂、探伤部位示意图、缺陷情况、返修情况、探伤结论、检验人员及审核人员签字等；将探伤报告应在焊接工序完成后按工程汇总并在工程发货前的两日内73、转交质量保证资料员作为工程验收文件存档。6）焊缝返修检验探伤过程中应定位标出出现的焊缝缺陷，并分折和确定缺陷性质，指导焊接工人对焊缝进行修复或提出改进措施；对修复后的焊缝应进行复检，检测部位为返修区和受返修影响的区域，复检的检验条件及检验方法应与返修前相同；记录返修情况，返修合格的予以放行，返修不合格的应认真按不合格控制程序规定处理。7）质量责任探伤员应对焊缝探伤的频次、数量、抽样检查的均匀度和探伤结果负责，对未按照本指导书规定进行操作造成批量错检、漏检的，按质量责任条例规定进行处罚。M、加工过程控制措施过程控制措施除实行上述“三检”制度外，还制定了工艺管理制度和质量管理点管理制度，并结合质量74、处罚条例强制执行，以强化对工程实施整个生产过程的质量监督控制。具体为：1、工艺管理制度1） 工艺制定应依据国家或行业发展方向结合产品设计图纸、技术标准、规范的要求，在进行工艺分析的基础上应本着：优质、高效、低耗以及以工艺带动设计、设计推动工艺不断改进与提高的原则；管理流程编制应坚持有效性原则；满足生产各工序实际操作需要，经济可行，具备可操作性的原则；从流程到工序再到出厂，关键和特殊工序（如焊接、表面处理等）应进行逐步细化的原则。工艺人员应对工艺的技术先进性、正确性、经济性和可执行性负责。2）当焊接过程中生产条件改变时，应对工艺进行变更，由质量技术部组织工艺评定并保持评定记录，操作时按通过工艺评75、定的工艺执行。工艺制定应包括工艺规程、工艺卡片、工装与试验设计、作业方法选择、参数控制、工艺改进、检测手段采用、工位器具设置以及管理程序编制等内容；工艺制定由质量技术部负责组织制造公司工艺人员编制，管理流程由各部门经理组织人员进行编制，编制原则和内容应符合实际施工要求。3）工艺实施应坚持“控制过程，实现结果”的原则。4）重点工序（如拼装）和关键零部件的加工以及部分特殊工序（如焊接）应根据需要采取双岗制，加工过程中应有操作人员、检验人员、生产管理人员在场监视并详细记录检查情况，必要时应有业主的验收代表在加工现场确认，工序完成后应按产品标识作业指导书规定打上工号并经相关人员签字确认。5）生产管理人76、员、班组长应分别对工段、班组的工艺执行情况和交付的工序产品质量负责，积极收集整理和汇总分析工艺执行记录，并将情况于每月末书面反馈至质量技术部负责人处。6）工艺纪律检查分日常检查和抽查两种方式，应做到公开、公平和公正并覆盖生产过程所有工序。7）对工艺进行评估把握合理性、可行性和技术经济性三个原则；评估内容主要有：满足产品规定要求的程度、工艺参数的合理性、设备精度、工艺工装的有效性、操作人员的技能水平和资格等； 评估可以采用比较分析、组织工作研究等方式方法，评估后应出具评估意见并明示评估结果，经参与人员签字确认并报总经理批准后，书面通知生产工段、班组、工艺和检验人员。根据评估意见，应作如下处理：不77、需或不能变更的工艺应继续严格执行，必须废止的应由工艺人员通知原发放部门停止执行；需变更或调整的工艺应由工艺人员按工艺制定原则制定相应改进方案，编制完成后应按规定进行审批，分别下发工艺、检验、生产工段、班组及操作人员按改进方案执行，并对实施效果进行检查、反馈、评估和确认。工艺改进方案制定可采用招标攻关、实验分析、工艺研讨以及合理化建议等方式。2、质量管理点管理制度1）人员职责：工艺人员负责工艺编制、操作和检验人员培训、工艺纪律检查和执行过程中出现问题的处理；生产管理人员负责配置质量管理点所需资源，实施对过程的监控和考核，并参与工序和工作质量控制点的改进和评估；相关管理人员负责工作质量管理点和流程78、改进中管理措施的执行和信息反馈；操作人员应掌握本岗位常用的统计方法和图表，自觉贯彻执行质量责任制和质量管理点的管理制度；清楚地掌握本工序质量管理点的质量要求和检测方法，严格按作业指导书或工艺卡、自检表等技术文件的规定进行操作和检验；了解工序质量表中指出的影响质量5M1E因素中的主导因素，并按规定进行控制；正确运用统计方法按规定填好数据记录表，务求数据正确、真实、图表清楚、清洁；加工中发现的异常问题应立即分析原因并采取纠正措施及时解决；检验人员应掌握质量管理点的设置和有关各项要求，将设置为质量管理点的工序作为检验重点；检查、帮助操作人员执行质量管理点的有关技术文件，消除违章作业，并做好记录；在巡79、回检查时应检查质量管理点的质量特性及影响质量特性的主导因素，找出出现问题的原因并帮助解决；掌握本人负责范围内的工序质量管理点的质量要求及检测试验方法，按检验指导书进行检验；熟悉质量管理点所用的图表及其作用，并通过抽检来核对操作人员的记录和打点是否正确；根据操作人员的自检记录，计算其自检率和自检准确率，负责实施过程的检验检测和质量验证。负责人负责工作质量管理点提出、目标设定以及工序质量管理点、改进措施和奖惩方案的审批。2）缺陷分级按工序检验指导书规定分为致命、严重和轻微三级。设置原则：工序质量管理点是本道工序加工出来的产品或零件的某一项特性值或一道工序的关键特性或主要工艺条件；质量特性应由设计工80、艺人员根据产品的质量要求，运用技术经济分析方法，按本文件术语规定对产品或零件质量特性的重要性和缺陷的严重性进行分类分级；质量管理点的选择应根据质量目标和行业发展需要在对工序或工作现状进行分析的基础上确立，应充分考虑：资源情况并坚持经济、高效、可行和持续改进的原则；关键生产工序和核心管理流程以及过程较为复杂且难以直接控制的工序或生产流程；对产品的适用性（性能、精度、寿命、可靠性、安全性等）有严重影响的关键质量特性、关键部位或重要影响因素；工艺上有严格要求以及对下道工序工作有严重影响的关键质量特性、部位；生产瓶颈工序、质量不稳定、出现问题或不合格品较多的工序；用户反馈的重要不良项以及特殊时期内紧缺81、物资或可能对 生产安排有严重影响的关键项目；工作质量管理点确定时应考虑：薄弱管理流程、目前各部门反馈强烈的工作质量问题或重复发生一直未得到有效解决的问题，汇总分析和确立。3）根据工序或工作质量管理点提交的立项分析报告和分析所需资料，应组织相关人员对关键工序或流程信息资料等进行核实和调查，并根据需要提请评审修订；评审应采用流程分析或因果图等方法，对流程的输入、操作过程和输出进行分析，找出关键影响因素，提出控制目标和初步措施并拟定考核标准和具体实施计划。必要时应绘制改进流程图；并 转交相关部门实施。4）生产工序质量管理点根据职责分配要求分别组织和管理，工作内容包括目标设定、文件编制、改进方案制定、82、质量措施落实、实施情况的检查、反馈和上报等。5）质量管理点运行所需工艺、标准、工装、计量器具、检验检测、考评办法等文件必须明确齐备，编制应坚持技术先进性和经济合理性相结合的原则，编制完成后应报请审批；文件编制应按如下要求执行：工艺人员应按设置原则确定的工序质量管理点并根据产品设计和工艺要求中的质量特性重要性分类和缺陷分级以及工艺流程中存在的问题，编制钢结构工序管理点明细表，设计绘制工序管理点流程图，明确标出建立管理点的工序、质量特性、质量要求、检查方式、测量工具、管理方式以及采用的管理工具（图表）等。由质量技术部组织工艺人员、生产管理人员、检验人员等对工序进行分析，找出影响管理点质量特性的主导83、因素。6）质量管理点实施过程中所需的资源依据5M1E原则并根据职责分配要求进行配置，应满足实施工作需要。7）实施和检查质量管理点由相关部门负责按文件要求实施，操作人员、检验人员、工艺人员分别负责过程控制的信息反馈，质量、管理人员负责数据的搜集、汇总和分析上报；过程控制的检查应立足于一线并严格按工艺管理制度规定进行，应做到记录真实，数据正确完整，对执行过程出现的问题应及时纠正或调整、测评比较并跟踪和验证执行情况。8）效果评估应坚持以有效性为原则，评估结束后由参与人员签字确认。需要重新设立的按本文件规定制定改进措施，重新设定目标，报批后实施执行。（八）矫正 钢结构矫正就是通过外力或加热作用，使钢材84、较短部分的纤维伸长；或使较长部分的纤维缩短，最后迫使钢材反变形，以使材料或构件达到平直及一不定几开头要求，并符合技术标准的工艺方法。矫正的主要形式有：A、矫直：消除材料或构件的弯曲；B、矫平：消除材料或构件的翘曲或凹凸不平；C、矫形；对构件的一定几何开头进行整形。矫正原理：利用钢材的塑性、热胀冷缩的特性，以外力或内应力应用作用迫使钢材反变形，消除钢材的弯曲、翘曲、凹凸不平等缺点，以达到矫正之目的。矫正的分类：A、按加工工序分有：原材料矫正、成型矫正、焊后矫正等。B、按矫正时外因来源分有：机械矫正、火焰矫正、高频热点矫正、手工矫正、热矫正等。C、按矫正时温度分有：冷矫正、热矫正等。钢材矫正后的允85、许偏差项次偏差名称示意图允许偏差1钢板、扁钢的局部挠曲矢高f在1m范围内14,f14，f1.52角钢、槽钢、工字钢的挠曲矢高f长度的1/1000但不大于53角钢肢的垂直度 b/100但双肢铆接连接时角钢的角度不得大于9004翼缘对腹板的垂直度b/100，且不大于2.0（工字钢）（H字钢）（九）成品的表面化处理及油漆1高强螺栓磨擦面的处理 磨擦面的加工是使用高强度螺栓作连接节点处的钢材表面加工，高强度螺栓磨擦面处理后的抗滑移数值必须符合设计文件的要求（一般分0.450.55）。钢构件的表面处理构结构主构件（除镀锌构件外）需进行盆珠（砂）后喷涂无机富锌漆处理，不得以手工除锈，洁度须符合GB892386、Sa2.5级规定。处理后使连接构件的接触面抗滑移系数达到0.40以上。3钢结构的油漆或超薄型防火涂料钢结构的油漆或防火涂料应注意下述事项：）涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计文件和涂装工艺的要求。构件除锈后，应喷涂两道环氧富锌底漆，一道环氧云铁中间漆，两道氯化橡胶面漆。但连接接头的接触面不得涂漆，待安装完毕后未刷底漆和损伤的部位均应补漆至两底两面。面漆颜色与甲方商定。涂层干漆膜总厚度不小于130um，钢结构油漆按国家有关规定进行定期养护。钢结构防火应根据建筑的耐火等级涂刷相应厚度的防火漆，当喷涂防火涂料时，应符合国家现行钢结构防火涂料应用技术规程（GEGS24）的规定，本工程耐火等级为二级，87、主结构的梁、柱均需涂刷防火涂料，耐火极限柱2.5小时，梁1.5小时，檩条耐火极限1小时。）配置好的涂料不宜存放过久，涂料应在使用的当天配置。稀释剂的使用应按说明书的规定执行，不得随意添加。）涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求。当产品说明书无要求时，室内环境温度宜在之间，相对湿度不应大于。构件表面有结露时，不得涂装。雨雪天不得室外作业。涂装后h之内不得淋雨，防止尚未固化的漆膜被雨水冲坏。）施工图中注明不涂装的部位不得涂装。安装焊缝处应留出mm暂不涂装。）涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好。）涂装完毕后，应在构件上标注构件的原编号。大型构件应标明其重量、构件重心位置和定位标88、记。（十）成品检验成品是指工厂制作的结构产品，如钢柱、钢梁、钢支撑、钢檩条、吊车梁等。成品可根据起重能力、运输工具、道路状况、结构刚性等因素选择最大重量和最大外廊尺寸出厂。（十一）钢结构包装钢结构的包装方法应视运输形式而定，并应满足工程合同提出的包装要求。钢结构包装的原则包装工作应在涂层干燥后进行，并应注意保护构件涂层不受损伤。包装方式应符合运输的有关规定。每个包装的重量一般不超过t，包装的外形尺寸则根据货运能力而定。包装和捆扎均应注意密实和紧凑，以减少运输时的失散、变形，而且还可以降低运输的费用。钢结构的加工面、轴孔和螺纹，均应涂以润滑脂和贴上油纸，或用塑料布包裹，螺孔应用木楔塞住。一些不装89、箱的小件和零配件可直接捆扎或用螺栓扎在钢构件主体的需要部位上，但要捆扎、固定牢固，且不影响运输和安装。包装时要注意外伸的连接板等物要尽量置于内侧，以防造成钩刮事故，不得不外露时要做好明显标记。经过油漆的构件，在包装时应该用木材、塑料等垫衬加以隔离保护。包装时应填写包装清单，并核实数量。构件重心和吊点的标注构件重心的标注。重量在t以上的复杂构件，一般要标出重心，重心的标注用鲜红色油漆标出，再加上一个箭头向下。吊点的标注。在通常情况下，吊点的标注是由吊耳来实现的。吊耳，也称眼板，在制作厂内加工、安装好。眼板及其连接焊缝要做无损探伤，以保证吊运构件进的安全性。（十二）钢结构成品堆放成品验收后，在装运90、或包装以前堆放在成品仓库。目前，国内钢结构产品的主件大部分露天堆放，部分小件一般可用捆扎或装箱的方式放置于室内。由于成品堆放的条件一般较差，所以堆放时更应注意防止失散和变形。成品堆放地的地基要坚实，地面平整干燥，排水良好。堆放场地内备有足够的垫木、垫块，使构件得以放平、放稳，以防构件因堆放方法不正确而产生变形。钢结构产品不得直接置于地上，要垫高200mm以上。 侧向刚度较大的构件可水平堆放，当多层叠放时，必须使各层垫木在同一垂线上。 大型构件的小零件应放在构件的空档内，用螺栓或铁丝固定在构件上。 不同类型的钢构件一般不堆放在一起。同一工程的构件应分类堆放在同一地区内，以便于装车发运。（十三）钢91、构件运输应根据钢构件的长度、重量选用车辆，钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均应保证钢构件不产生变形、不损伤涂层。四、钢结构安装本工程施工工期较紧，工作量大，为了达到承诺工期。施工过程中，全过程有专职人员进行工程质量跟踪管理，严格把好质量关。确保工程质量等级达到优良。安全生产应做到事故为零，在结构吊装作业中，严格按照操作规程作业。在施工中，施工管理人员把先进的工艺、技术传授给作业人员，使作业人员做到心中有数，做到文明施工，提高工效。1、施工安排人员组织；成品进场；安装条件：现场须符合三通一平条件；吊机设备：1台16T汽车吊2、安装工艺： 基础精度是关系到钢结构安装精度的重要技术92、因素。基础精度必须达到钢结构验收规范要求，这是保证钢结构安装精度的关键，必须认真细致、精确的达到标准要求； 由于该工程纵向较长，可分段进行施工，更要加强纵向尺寸的准确度。3吊车梁采用专用卡具两点平吊。 4钢梁安装（1）钢屋架的侧向刚度较差，安装前需要加固。单机吊（一点或234点加铁扁担办法）要加固下弦。双机起吊要加固上弦。（2）屋架的绑扎点，必须绑扎在屋架节点上，以防构件在吊点处产生弯曲变形。（3）第一榀钢梁在起吊就位后，应在屋架两侧设缆风固定。如果端部有挡风柱校正后可与挡风柱固定。第二榀钢梁起吊就位后，每坡用一个屋架间调整器，进行屋架垂直度校正，固定两端支座处，螺栓固定或焊接安装垂直支撑水平93、支撑检查无误，成为样板间，以此类推。（4）为减少高空作业，提高生产效率，在地面上将天窗架预先拼装在屋架上，并将吊索两面绑扎，把天窗架夹在中间，以保证整体安装的稳定。（5）钢屋架垂直度校正法如下：在屋架下弦一侧拉一根通长钢丝，同时在屋架上弦中心线反出一个同等距离的标尺，用线锤校正。、钢结构安装工艺流程：构件编号现场平面布置构件堆放位置构件中心点标高线构件制作质量检验机具准备长度、宽度、弯曲、扭曲基础验收孔距、柱底不平度构件按安装顺序配套运输钢柱安装轴线检查与核对连接磨擦面等出厂合格证钢柱校正划基础和底板安装位置线 标高调整钢梁安装、安装螺栓固定纵横十字轴线位移钢柱重校垂直偏差高强度螺栓紧固复校安94、装檩条、拉杆和屋面夹心板钢结构验收、 测量 （1） 各柱校正测量，采用对标高控制法测定。垂直度逐个用经纬仪在相垂直的两面观测，采用倒链及千斤顶拉拽校正，组成刚性体后测得柱垂直度为最终值。（2） 施工测量应了解设计意图、熟悉图纸、掌握验收标准和检测方法，编制测量方案，校验测量仪器，确保施测精度。（3） 制订测量工作准则，明确测量程序、审核原始记录，坚持三检制和交验手续。对钢构件进行加工跟踪预检，掌握制作误差及存在问题，反馈至施工现场，将误差消灭在安装之前。（4） 钢构部分内控点测量：定位轴线、平面封闭角、位置线、基础标高。（5） 测量程序：钢构件施工中应主要控制垂直度和水平标高，测量和安装的关键95、，以测量为主，指导安装、焊接，做到轴线定位标准化，观测工艺程序化，钢柱安装校正、预检、预控、预留规律化，质量保证体系群体化，复测三检验收制度化。（6） 综合考虑预留偏差值：预检钢梁的制作偏差，预控制安装偏差，焊接变形，日照温差影响，柱强制校正后的反弹值本节柱顶放线偏差和方向位置，以综合考虑预留偏差值。、 高强螺栓连接工艺（1） 摩擦面处理：连接节点钢板束之间的抗剪摩擦力，是与摩擦面的摩擦系数大小直接有关，安装前要消除板面、孔边的毛刺、卷边和切割瘤，用钢丝刷清除浮锈时其方向应于受力方向垂直。凡油漆、油污均应严格清除。（2） 高强螺栓的安装：高强螺栓穿孔、组装时用钢杆、冲子校正孔位，用安装螺栓紧固96、后，再穿入高强螺栓，初拧后换上高强螺栓。高强螺栓在孔内不得受剪，且一个节点的穿入方向应相同，严禁强行敲打螺栓穿入孔，严禁使用气割扩孔。（3） 高强螺栓的施拧扭矩T：高强螺栓连接分初拧和终拧。初拧扭矩为终拧扭矩的50%，施拧时只准在螺母上施加扭矩。高强螺栓施拧扭矩（N.M）为：T初=T50%K扭矩系数D螺栓直径mmP螺栓预拉力k.NT初初拧扭矩N.M（4） 安装顺序：高强螺栓紧固顺序由刚度大的部位，由内向外对称拧紧，后拧刚度小的部位。（5） 高强螺栓的检查：高强螺栓出厂应有合格证，垫圈安装方向应正确，同一节点穿入方向一致，外露螺纹不应少于2个螺距，终拧后用0.3-0.5kg重的小锤敲击螺母相对应97、的另一边，如发现欠拧或漏拧者及时补拧至规定扭矩，如超拧螺栓应予更换。 、焊接工艺（1） 施焊方法：本工程焊接采用埋弧自动焊及CO2气体保护焊。（2） 施焊顺序：施焊顺序十分重要，否则影响钢梁垂直度。施工时应采用结构对称，节点对称的全方位对称焊接法，并制订出标准顺序，使焊接形及残余应力控制在最小范围内。（3） 施焊人员：所有焊工必须经培训合格后持证上岗，严格执行焊工作业细则，进行跟踪管理。（4） 焊接检查：全焊透焊缝是重要检测对象，通过对结构焊缝性质及焊接特点的分析，确定具体检测方法，检测时间及检测数量和重点监控目标，对三级焊缝，表面缺陷及焊角尺寸有可能影响安装质量。亦对其作全面检查。五、涂装工98、程施工组织钢结构在厂区外加工厂加工完成后，在加工厂硼砂除锈Sa2.5级后涂刷环氧富锌底漆，代油漆凝固后，转运至施工现场，再进行钢构的涂装。（一）、涂装施工管理1、管理目标：（1）管理目标：确保工程“五保一放心”，即保质量保工期保安全保文明施工保终身服务，交放心工程。（2） 进度目标: 确保工程进度达到业主和监理要求的施工进度。（3） 质量目标确保招标文件要求质量目标。（4） 安全目标确保做到安全生产文明施工。2、施工方案： 保证涂装质量，防腐底漆在工厂内涂装，面漆或防火涂料施工在现场进行，如需涂刷防火涂料，面漆则不需要涂刷。工厂涂装和现场修补的所有表面净化处理和砂除锈及涂料涂装，应达到施工的所99、有技术要求。（5） 涂装施工流程：工艺评定工件交接工程项目进点现场准备申请开工进点前批准开工现场涂装验收合格现场修补涂装施工验收合格交接验收合格工程交工人员设备撤离整理资料交甲方工厂涂装 6、现场修补涂装施工工序要求所有钢构件按散件运到现场，在现场进行拼装、焊接，在运输、拼装过程中的损伤和现场的焊缝在吊装前尽量在地面修补好，以减少吊装后高处作业工作量，吊装后在高处的损伤和焊缝修补必须在高处完成。7、已涂工件的保护： 已涂工件无论在工厂翻、移动或是在运输或吊装过程中均应用采有效保护措施，以防止涂层损伤、破坏，尽量减少现场的修补工作量。(二)、涂料应符合的要求供应的涂料符合技术标准和技术要求，涂料100、的外包装的标签上均注明了：制造厂商的名称、产地、油漆品种、名称和制造日期等内容。供应货物时将附产品质量检验报告。 (三)、涂刷防火涂料的涂层检验：1、钢梁的防火涂料施工在钢梁吊装完成后进行。涂刷之前，必须在钢梁两端设置生命线，工人在涂刷过程中，必须把安全带系在生命线上，同事戴好安全帽。2、防火涂料涂层的检验要求（1）防火涂料涂层外观质量检验要求：表面平整，无气泡、起皮、流挂、漏涂、龟裂等影响涂层寿命的缺陷。（2）防火涂料涂层厚度检验要求：符合各道涂层的设计厚度，并符合两个85的原则。（3）防火涂料涂层附着力检验要求：按照GB9286-88要求进行划格试验，附着力等级应达到2级。3、 防火涂料涂101、层检验方式：（1）、防火涂料涂层外观质量检验方式：用目视法检验。（2）、防火涂料涂层厚度检验方式：利用磁性测厚仪检测，面积大于2m2检测10个部位，3点、部位，小于2m2检测5个部位，3点、部位。（3）、防火涂料涂层附着力检验方法：由检验员在监理的监督下每个工件检查一次，用勾刀在涂层上划55的方格，其间距为1mm，然后用软刷把涂料沿对角线方向来回刷5次，按照GB9286-88提供的图样进行对比。4、防火涂料涂层检验判定规则（1）、防火涂料涂层外观质量检验判定规则：涂层外观质量如果符合以上外观质量规定的要求判定为合格，否则判为不合格。（2）、防火涂料涂层厚度检验断定规则：测量得的涂层厚度平均值大102、于等于相应的厚度值，且满足两个85%的原则判为合格，否则判为不合格。（3）、防火涂料涂层附着力检验判定规则：根据图样对比，附着力小于等于2级的判为合格，否则判为不合格。（4）、防火涂料涂装检验质量记录 质量记录填写要求同表面预处理工序，当产品检验合格后，检验员填写钢结构防火涂装油漆涂装涂层检测记录，在施工过程中检验员根据防火涂装工序QC点检查表对该工序进行质量控制点控制与检查，并填写检查记录，由操作工在钢结构防腐防火涂装油漆涂装检验记录和防火涂装工序QC点检查表上签字。质量记录由检验员填写完毕后交甲方监理一份，另一份交质量部存档，保存期为30年以上。4、防火涂料涂装检验后处理 经检验合格后的产103、品，应由检验员向甲方监理报验，经报验合格的产品应对防火涂料进行标识，然后进行转序，经检验、报验不合格的产品按检验员的防火、防腐涂装工序检测记录，并根据实际情况制定预防纠正措施，重新报监理检验合格。防止不合格产品再发生。（四）、 验收组织 工程竣工后公司质检部门会同建设、设计、监理、质检消防监督单位在内的有关人员联合进行竣工验收。1、验收项目 保证项目应符合下例规定：涂料的技术性能应符合设计要求，并经过国家检测机构检验，符合国家现行有关标准的规定。 检验方法：检查生产许可证、出厂合格证、质量保证书、检验报告。用涂层测厚仪检查，测量方法应符合钢结构涂料应用技术规程的规定。2、其他重大工程验收中如需104、增加验收项目，根据的有关方面的合同、协议文件执行。3、不合格品的标识、记录和处理（1）、不合格品的标识、记录 并不是所有的不合格品都需要进行标识，喷砂、喷涂中的不合格品（能立即返工）不需要标识，但必须作记录和处理。封闭中的不合格品检验员必须用检验和试验状态标志单予以标识，在不合格处作出标记，并作记录和处理，原材料的不合格品由检验员对其进行标识、记录、处理。（2）、不合格品的处理 钢结构防腐防火涂装工程不合格品的处理方法如下： 可以立即返工的不合格品检验员应立即要求操作工在加工地立即返工。不能立即返工的不合格品，检验员应对其进行适当的标识，并根据不合格品评审表中规定的纠正措施对其进行定期整改。（105、3）、不合格品经返工后，检验员重新进行检验，直到合格为止。（4）、原材料不合格时，检验员立即通知采购人员对其进行退货，重新进货的原料应重新进行检验，如果检验再次不合格，则应重新对供货商方进行评定，必要时，可重新选择合格的供货商。（5）、质量问题分析及预防序号质量问题产生缺陷的原因纠正预防措施1结合强度低基材表面预处量不合格、材质有问题、喷涂工艺、工艺问题大面积涂装前，对工艺进行评定，使用合格过程，施工中严格执行工艺文件要求2起泡基材表面有锈、有水铲掉-重喷，加强转序检验3裂纹涂层太厚，干燥过快锌掉打磨重喷涂4反锈漏喷、基体锈蚀锌掉打磨重喷，加强产品转序检验，缩短工序施工间隔时间5泛黄油漆材料不106、合格，施工干燥环境不合适返工并加强材料检验及环境检测6流缀喷枪柱点时间长每层要喷薄，干燥后在喷第二道7厚度不匀喷枪速度和柱点关系不适控制喷涂速度、空气压力，多遍喷涂8脱落预处理干净铲掉打磨修补9针孔成雾温度低，喷射速度低改变喷涂设备泵压比10表面不光滑喷涂方法不当加强工人培训11涂层流挂涂料稀、喷涂厚度过厚铲除流挂、重新喷漆12涂层起皮上道工序涂层有灰尘、污物铲除，清除污物重喷，加强转序检验4、该工程需涂刷超薄型防火涂料。六、屋面工程施工组织屋面围护系统施工包括屋面板、檩条、天沟施工、玻璃棉、通风器、采光板及周边等工序繁多，为保证质量及工期必须分队、分区专职负责。(一)、材料准备1.材料控制屋107、面围护板原材料采购和进厂质量控制将严格按业主（招标说明书或合同）要求及公司质量手册、程序文件、作业指导书的规定控制，确保各种原辅材料满足工程设计要求及加工制作和安装的要求。本工程屋面围护所用的材料主要为镀锌压型钢板、檩条、保温玻璃棉、天沟及各种附件以及通风器采光材料等，材料进厂前应严格按照相关规范及设计、甲方要求等进行检查，同时进行必要的文件资料检查，化验，机械性能试验，工艺性能评定，确保材料质量。仓库根据程序文件及作业指导书的要求，入库材料必须分类、分批次堆放，做到按产品性能进行分类堆放标识，确保堆放合理，标识明确，做好防腐、防潮、防火、防损坏、防混淆工作，做到先进先出，定期检查。2.制作加108、工 该工程屋面板及围护板材在施工现场进行加工制作，以保证工程质量。公司以国际标准ISO9002标准为依据组织质量保证体系。以国家轻型钢结构生产规范压型钢板施工及验收规范（GB50205）及检验标准钢结构工程质量检验评定标准（GB50221-95）为依据进行板材及其它材料生产和质量控制。质量保证能力从管理体制到技术规范，工艺规程等建立了一整套完整的质保体系，质量控制能力达到了一流的水平。3.包装、装卸、运输等3.1包装： 对于已完成编号、标识且经检验合格的板材及零部件应进行适当的包装，各种小型零部件应用桶或箱包装，确保包装物内零件不丢失、不损坏。板材应按运输和堆放的要求用条木等包装，以确保构件不109、损坏、变形。3.2搬运和装卸 在施工安装现场将使用汽吊和铲车负责搬运和装卸所有零部件，构件严禁自由卸货，吊车工、铲车工应持证上岗，搬运、装卸时应轻拿轻放，必须做到以下几点：（1） 确保过程安全，包括人员安全、零部件及构件安全，现场建筑物及装备安全。（2） 按规定的地点堆放，不使编号、规格等搞错、混淆。（3） 及时和准确的搬运。3.3堆放： 构件的堆放应满足以下要求：（1） 按使用（加工、搬运、运输、安装等）的先后次序进行适当堆放。（2） 按构件的形状和大小进行合理堆放，必要时用条木等垫实，确保堆放安全，构件不变形。（3） 零部件、构件尽可能室内堆放，在室外堆放的应做好防雨、雾处理。（4） 堆放110、必须整齐、合理、标识明确、记录完整。高低不平、低洼积水等地块不能堆放。3.4运输： 应做到以下几点：（1） 根据运输量、构件特点，提前与运输承揽单位签订运输合同，提前制订运输计划，暂定采用汽车运输。（2） 应根据构件长度、形状、重量选择运输工具，确保运输过程中的安全和产品质量。（3） 装卸时应轻拿轻放，文明装卸，车上构件应绑扎牢固，堆放合理。（4） 与运输承揽单位签订行车安全责任协议，严禁野蛮装运。 （二）钢檩条的安装 1、进行檩条的安装，首要对檩托架进行测量，保证纵横成线，且保证檩条表面在一个面上。2、在布檩条前，要在纵向上拉出线，来保证檩条的定位，及保证檩条成一条直线，且上表面为一个平面。111、3、对材料的尺寸、数量、外观质量进行检查，保证施工需要。4、檩条布置，为焊接在檩托上面的，布置檩条要保证其平直度和焊接强度。、 在檩条布置过程中，或施工完后必须进行检查，验收。保证施工质量合格；确认无误后，要进行补漆。、 檩条施工标准要求如下：、檩条支座的间距不大于5mm ；、檩条侧弯矢高不大于L/1000，且不大于5mm；、檩条间的水平距离的误差不大于5mm；、天沟板的不平度不大于5/1000；、檩条挠曲矢高，不大于L/1000，且不大于10mm；、檩条间的高低不平行度不大于10mm。(三） 、屋面、围护板的安装该屋面采用压型钢板屋面； A、屋面：1、0.60厚W760型镀铝锌彩钢板。 2、112、50mm玻璃棉卷毡。 3、隔汽层为0.2mm纸基聚丙烯塑料贴面。 4、镀锌冷弯型钢檩条。1、 屋面板的铺设：1屋面板采用机器直接压制成型，一次到施工位置，减少搭接缝及搬运磕碰，保证施工质量。2、屋面板在铺设前首先检验其规格、防水性等，符合国家现行标准，并具有产品质量合格证且符合图纸的要求。安装所需的自攻丝、拉铆钉等配件满足使用要求。3、屋面及围护铺设工艺流程：钢结构主体检验屋面及围护钢檩条固定屋面及围护铺设底板铺设保温棉 铺设顶板 开口处处理周边处理局部防水处理。（采光、通风、及附属工程穿插进行）4、铺设钢板时应符合下列要求：A.板材边缘应平整，无毛刺；B.成型后的压型钢板、泛水板、包角板不得113、有裂纹；C.涂层应光洁，无肉眼可风驳落、擦痕、色要均匀无缺陷。D.压型钢板表面应干净、无油污泥沙及明显凹凸和皱褶。4、为确保屋面板纵横方向通直整齐，在檐口拉线平行于屋脊。铺檐口第一排板时，板峰应注意与檐口线垂直，不得歪斜。5、铺设顺序：板应从檐口开始自下而上进行。6、在屋面板的安装过程中，应定段检测，检查两端平直度、板的平直度，以保证安装质量。7、板在长度方面如一定要接搭，搭接一般采用在支撑构件上，搭接长度应符合图纸要求。2、保温棉的铺设：铺设前应检查保温棉的厚度是否均匀，并查验质保书及合格证是否符合设计要求。铺设保温棉时要求铺设严密，保温棉间不得有缝隙并及时固定。3、顶板的铺设：屋面内外板铺114、设时，各边缘的搭接严格按照规范要求进行搭接，檐口部位安装时要结合底板及玻璃棉确定安装位置，由檐口开始自下而上顺序铺设，定段检测，检查两端平直度、板的平直度、以保证安装质量。4、压型钢板安装控制：压型金属板安装应平整、顺直，板面不应有施工残留物和污物。檐口和墙面下端应呈直线，不应有未经处理的错钻孔洞。检查数量：按面积抽查10%，且不应少于10。检验方法：观察检查压型金属板安装的偏差：压型金属板安装的允许偏差应符合下表的规定。检查数量：檐口与屋脊的平行度：按长度抽查10%，且不应少于10m。其他项目：每20m长度应抽查1处，不应少于2处。检验方法：用拉线、吊线和钢尺检查。 压型金属板安装的允许偏差115、（mm）项 目允许偏差屋面檐口与屋脊的平行度12.0压型金属板波纹线对屋脊的垂直度L/800，且不应大于25.0檐口相邻两块压型金属板端部错位6.0压型金属板卷边板件最大波浪高4.0注：1、L为屋面半坡或单坡长度 2、H为墙面高度 （四）屋面通风及采光板的施工：（1）屋面通风器采用自然通风器，上部为采光带，采光带选用1.5mm厚FRP板，板型同内外屋面板。（2）屋面板和通风器及采光板施工前，合理布设檩条。（3）檩条布设完毕后，先进行屋面板的安装，屋面板安装完毕后再进行通风器和采光板安装。通风及采光板安装前，檩条应进行防腐处理，处理完毕后再行施工。（4）施工完毕后，在通风器和屋面板搭接处均匀的打116、上密封胶，采光板外边要局部打上密封胶，进行防水处理。（5）各紧固件周围打上密封胶，以防止漏水。（6）施工完毕通过专检后方可进行下步施工。七、方针及目标3.1质量方针及目标1.质量方针：提高管理水平，建设精品项目，承诺持续改进，满足顾客要求。2.质量目标：一次验收合格率（以检测项目定）95%；交付工程合格率（以验收项目定）100%顾客满意度 90分3.2安全方针及目标1.安全方针：安全第一，预防为主，综合治理。2.工作目标：无死亡事故，年因工负伤率5，杜绝机械设备、地下管网、交通、消防等责任事故发生。八、安全文明保证体系 8.1安全文明施工管理网络图安全文明施工管理网络图负责人现场安全员现场负责117、人 施工班组一施工班组二 8.2安全管理体系1.安全生产策划1）根据本工程的规模、结构、环境等实际情况，工程开工前，成立危险源识别领导小组，在接受危险源识别知识培训的基础上，针对该项工程的特点，全面辨识施工活动中存在的危险源。 2）进行数理统计分析，找出比重较大的重大风险（如：触电、机械伤害、物体打击、高处坠落、起重伤害、坍塌等），确定控制目标，并制定管理方案予以控制，其他危险源通过运行控制或制定措施予以控制。 3）为达到本工程的安全管理目标，配置综合素质较好的管理人员、技术人员，选择整体力量较强的施工队伍，配备性能良好的机械设备并有技术水准较高的维修人员作保障。4）按施工现场安全生产保证体系118、管理资料，对各种安全活动作记录。 2.执行标准、规范建设工程安全生产管理条例 建筑施工企业安全生产许可证管理规定 建筑施工安全检查标准(JGJ59-2011)建筑施工高处作业安全技术规范(JGJ80-2011)建筑机械使用安全技术规程(JGJ33-2012)建筑工程施工现场供用电安全规范(GB50194-2002)8.3安全管理制度1.安全生产责任制 由现场负责人负责安全施工的具体管理工作，施工班组设兼职安全员，并佩戴袖标上岗。2.安全教育 1） 对参加施工的职工每周进行一次安全教育，提高职工安全意识。坚持“安全为了生产、生产必须安全”、“安全第一的思想”，做到不违章作业、不违章生产。 2）工119、人应掌握本工程操作技能，熟悉本工程安全技术操作规程。 3.安全检查 1）.认真进行安全检查，每周进行一次全面的安全大检查，对重点和危险部位跟踪检查。 2）.安全检查有记录，对查出的问题能立即改的要立即改，做到定人、定时间、定措施；危及职工生命安全的下发停工令，整改合格后方准复工。8.4安全保证措施1.执行当地有关安全生产制度和安全技术操作规程，认真做好安全技术交底，对安全关键部位进行经常性的安全检查，及时排除不安全因素，确保安全施工。 2.对临时存放的设备库场，配备必要的消防设施，应采取有效的防盗保卫措施。 3.施工现场全体人员按国家规定正确使用劳动防护用品。 4.临电符合安全和技术操作规程的120、规定。开关箱要防潮、绝缘并加锁，接地符合要求；手持电动工具要配备漏电保护装置。 5.施工现场设置明显的安全警告标志标线，各类孔洞必须有防护措施。 6.高空作业人员，必须经医生检查身体合格，凡精神不正常、高血压、心脏衰弱等不适宜高空作业者，不得进行高空作业。 7.安装使用的吊具（如钢丝绳、卡扣等）必须按规定使用，使用前应确认其完好性，不得带病投入使用。 8.5文明施工管理措施1.仓储管理定置化（1）大宗材料、成品、半成品、机具设备等按指定位置有序堆放。要严格根据施工计划进行进料，材料一运输到现场，直接堆放到使用地点，并且要堆码成垛，随用随整理。各种管材、钢材等要归类堆码整齐，边角余料集中堆放，使121、施工现场整洁有序。（2）仓储区及制作加工厂内严禁吸烟。2.作业行为标准化（1）严格执行用电、用水、占用场地、占路等报告制度，未经审批不得强行实施。严禁随意接水、接电。施工现场必须做到工完料清，及时清理现场。（2）未经专业人员许可不得随意损坏和拆除测量标志桩及安全防护措施。3.噪声污染的控制施工中的噪声，将直接影响居民休息，必须创造条件，处理好这些矛盾，一方面要说明困难，争取建设单位及当地政府相关机构的支持解决困难，取得谅解；另一方面做好施工组织工作，采取积极措施，合理安排施工时间。（1）施工现场应按照现行国家标准建筑施工现场场界噪音限值及其测量方法（GB12523-12524）制定降噪措施。（122、2）施工现场的强噪音设备宜设置在远离居民的一侧，并应采取降低噪音措施，夜间10点后至凌晨6点间无机械施工操作的噪声。（3）对因生产工艺要求或其他特殊需要，确实需要在夜间进行超过噪音标准施工的，施工前应向有关部门提出申请，经批准后方可进行夜间施工，并在现场外显著位置张贴安民告示。（4）运输材料的车辆进入施工现场，严禁鸣笛，装卸材料应该做到轻拿轻放。（5）施工过程中尽量不要同时使用多台或多种噪音大的设备，尤其是晚上，尽量避免噪声大的设备使用。（6）对员工进行培训，规范员工的操作，减少不规范操作带来的噪音。4.防尘措施 （1）施工现场要制定清扫制度，并指定专人，减少扬尘，保持良好的现场环境。（2）清除施工垃圾时应采用容器吊运或袋装，严禁从高处向地面抛洒施工垃圾。