1、石油化工公司炼油新区系统配套工程5000m3拱顶罐施 工 方 案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目 录1 工程概况和特点32 编制说明32.2 立式园筒钢制焊接油罐施工及验收规范（GBJ128一90）33 施工准备43.1 现场钢平台的铺设43.2 样板制作加工4样板加工尺寸及数量表44 施工方法、施工程序与技术措施74.1 施工方法74.2 施工程序与技术措施74.2.1 基础验收74.2.2 材料准备及验收84.2.3 底板铺设及组焊84.3 第一、二带板的组焊10180时，按逆时针方向计量弧长1442、.4 顶极的组焊184.4.1 瓜皮顶板的预制184.4.2 顶板组焊194.5 其它带极（含底圈带板）组焊204.5.3 整个罐壁板在组焊时的检验标准见表-5204.6底圈壁板与底板间丁字环缝的焊接2116MnR之间用结502焊条；224.7 罐体其它构件及附件安装225 质量检验225.1 罐体几何形状和尺寸检查225.2.1 焊缝外观质量检验标准表235.2.2 罐底焊缝无损检测标准表235.2.3 底圈壁板和其它壁板探伤检验标准表245.3 盛水试漏245.3.6 罐体内的水在排放时,应远离基础。256 质量管理措施256.1 管理措施256.1.7 当质量与其它发生冲突时，坚持以质量3、为重。256.2 予控措施257 安全技术措施267.5 各种施工机械必须有专人保管，专人使用。278 劳动力安排，施工组织和计划278.1 施工人员安排279 主要机工具及手段材料292台5000m3拱顶贮罐施工手段用料表30 5000m3拱顶罐施工技术方案1 工程概况和特点 我单位承担的XXXX石油化工公司炼油新区系统配套工程焦化原料及焦化蜡油罐区中T一03、T一04两台金属蜡油贮罐现场制安均为5000m3的拱顶罐，其主要参数如下： 罐体外形尺寸（含拱顶） 23820X15138 罐体总重（含附件） 124.1t 罐体材质 16mnR，Q235一A 底板厚 =8、10 壁板厚 =8、10、4、12、14 顶板厚 =6 该贮罐就位于环形砼基础，基础标高为+0.5m。 由于给予现场的施工工期很短，仅45天，因此，这就要求全体施工人员，必须在条件尚不具备的情况下，提前充分地作为施工前的准备工作，施工时，精心组织，科学安排，发挥最高工效，以按期保质保量地完成这一艰巨的施工任务。2 编制说明 本施工方案，是我们根据现场的情况，结合我单位现有的机具设施等条件，本着安全、实用的原则，编写而成。其编写依据有：1.1 XXXX石油化工公司炼汕厂炼油新区系统配套工程焦化原料及焦化蜡油罐区5000m3拱顶罐施工图。2.2 立式园筒钢制焊接油罐施工及验收规范（GBJ128一90）2.3 石油化工立式园筒形5、钢制储罐施工工艺标准（SH3530一93）2.4 建筑安装工程质量检验评定标准（容器工程）（TJ306一77）2.5 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GBJ236一82）2.6 工业安装工程质量检验评定统一标准（GB5025一94）3 施工准备3.1 现场钢平台的铺设 在靠近两贮罐的空地上，铺设7.2m16m的钢平台。铺设平台时，若发现下面的土质松软不平，则须先在其上面铺垫一层卯石，并平整夯实。钢平台铺设好后，在其端头半埋式安装一台三辊滚床，滚床下埋深度为0.5m。3.2 样板制作加工施工前，须用=0.75mm的铁皮，加工好油罐在预制组装检验时需使用的祥板。样板具体按下表-1尺寸和数6、量来加工。样板加工尺寸及数量表 表-1名 称加 工 尺 寸加工数量备 注直线样板2检验平整度弧形样板2检验壁板弧度弧形样板2检验顶板弧度弧形样板R=118341(=14)检验焊缝角变形R=118321(=12)R=118301(=10)R=118281(=8)R=118261(=6) 样板周边应光滑、整齐，并用木板作防变形的加强板固定在样板上。3.3 胎架涨圈及其它施工设施的制作加工 施工时，需加工制作相应的胎架和涨圈及其它施工设施，具体加工尺寸和数量见下图示；3.4 施工机具的准备 按本方案施工机具一览表，提前将所用的施工机具组织进场，并布置在施工现场合适地点。4 施工方法、施工程序与技术措7、施4.1 施工方法 根据施工现场条件，结合我单位现有机具配备情况，决定采用导链提升倒装进行施工。4.2 施工程序与技术措施此两台贮罐，直接在基础上制作，施工时，按以下程序进行：基础验收材料检验放线、下料、切割、坡口加工底板组焊第一、二带板组焊加强圈组 焊瓜皮顶板组 焊中心顶板组焊顶板瓜皮预 制 为加快施工进度，罐体在组焊阶段，对焊缝的检验即应及时穿插进行。 4.2.1 基础验收 组焊罐体前，应对贮罐基础进行验收，不合格应及时进行处理。基础按下表-2的标准进行验收。 贮罐基础验收要求 表一2 项目允许偏差（mm）中心坐标20标高20砼支承表面平整度6mm/10m且12沥青砂层表面凸凹度254.28、.2 材料准备及验收4.2.2.1 指定专人负责配合材料供应方，将运至现场的施工材料，按不同种类、材质和规格分开堆放在指定地点，并对照料单检查所供材料有无正式的产品质量证明书。合格证，材质化验单等），质量是否满足设计要求，规格、品种、数量是否相符，否则，不予验收。4.2.2.2 手段用料（见后附表）和消耗材料也应及时备好。对于施工用的电焊条，要严格检查其质量，这对保证焊接质量非常关键。检查内容：电焊条的牌号、类别是否符合规定要求，电焊条是否受潮，表面药皮有无脱落，焊芯有无锈蚀现象，是否附有正式的产品合格证书，而且还要对焊条进行试焊，进行实际检验，检验合格后，方可使用。4.2.3 底板铺设及组焊9、4.2.3.1 按底板排版图（见下图7）规定尺寸要求，对底板进行下料切割和焊缝坡口加工。底板矩形板（包括壁板）和弓型边缘板，在下料切割加工好后，应复查其尺寸是否符合要求，检查要求见下表3、表4. 表3测量部位允许偏差（mm）长度AB、CD2宽AC、BD、EF2对角线AD-BC3 表-4测量部位板长AB（CD）10m板长AB（CD）10m宽度AC、BD、EF1.51长度AB、CD21.5对角线之差AD-BC32直线度AC、BD11AB、CD224.2.3.2 底板铺设前，先在基础上放好十字中心线，并及时将底板的下表面进行除锈和涂刷防腐涂料（每块底板边缘50mm范围内不刷），然后按施工图的要求将接10、缝下面的垫板（-506扁钢）用定位焊的方式将其先固定在底板接缝下一侧规定的位置上。尔后，按排版图要求，开始铺中心条板，再铺设两边中幅板，边铺板边找正，并及时点焊定位，最后，铺弓形边缘板。弓形边缘板在铺设时，相互间的对接接头间隙宜按下图图8要求进行调整。4.2.3.3 所有的底板，均应光滑平整。对不平整（有凹凸现象）的板，应先在滚板机上找平后，方可使用。4.2.3.4 为补偿底板焊接收缩，排板时，应将设计直径放大 2/1000，既本贮罐底板排板直径为23868。为便于施工人员施工时，出入罐体，铺板时靠近边缘板的一块三角形中幅板暂不铺设。作为出入罐体的进出口。4.2.3.5 底板按要求铺好后，按排11、版图在罐底中心条板上划出十字线，十字线与罐基础中心线应重合，并在罐底的中心点打冲出中心标记。以此为园心，以等于底板的安装半经在底板上画园，检查底板铺设是否符合要求。如有偏差，应加以调整，直至符合要求方可施焊。4.2.3.6 底板施焊时，按下述程序进行：既先焊短缝，再焊长缝，然后焊边缘板对接缝，最后，待罐壁与底板间的丁字角焊缝焊完后，施焊边缘板与中幅板间的对接缝。其具体程序和方法如下：a. 先施焊中心条板短缝，再焊相邻两侧中幅板短缝，相邻两板短缝焊完后，再焊两板间的对接长缝。短缝施焊时，应将长缝的定位焊错开，用定位板来固定中幅板的长缝。长缝施焊时，焊工应均匀对称分布，由中心开始向外依次分段（每段12、400500）倒退焊，当焊至距边缘板300mm时，停止施焊，以此类推，直至所有中幅板焊完。b. 中幅板施焊完后，施焊弓形边缘板的对接缝。施焊时，先焊靠外边缘300mm部位的焊缝，且由罐内向外施焊，接缝外端部宜加引弧板，焊接时，采取隔缝对称施焊法。边缘板间剩余的对接缝，应在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后进行施焊。c. 底板所有接缝焊接，均须施焊三遍，第一遍选用3.2焊条，其余二遍选用5.0焊条。底板焊接时，一律采用结502焊条。下层施焊前，须先清理上层焊缝表面药皮，夹渣，氧化物等，每层焊接的接头，均应错开。d. 底板接缝焊接时，对接焊缝应完全焊透，并使底层垫板与接缝两板紧贴，其缝隙不应大于1mm。13、4.2.3.7 底板拼焊完后，将有机玻璃真空箱罩罩在涂有肥皂沫的底板焊缝上，用真空泵抽真空、对焊缝进行严密性试验，试验负压值不得低于53KPa，以焊缝无肥皂泡为合格。4.2.3.8 拼焊好的底板其几何外形尺寸应符合表6要求。4.3 第一、二带板的组焊4.3.1 当底板组焊完后，即组焊顶板下的第一带板，组焊等，以底板上的中心标记如园心，以R11820为半径，在底板上，划出贮罐筒体组装园周线，并沿此园周线的内侧，每隔1m左右，点焊一长为100的壁板组装定位角钢。4.3.2 同样，以底板中心点为园心以R=11500为半径，在底板上再划出一道确定起吊立柱（用于提升罐体）位置的园周线，在此园周线上，均布14、20个起吊立柱，立柱底座与罐底板在其三面进行固定焊（靠罐壁一面不焊），每根立柱受力的背面，均加573.5的无缝钢管作为斜拉筋，如下图9所示。 4.3.3 带板在组装前，应用弧形样板来复验其弧度，特别要注意检查板头是否找园。对弧度不符合要求的，应重新找园，但要防止产生锤痕。4.3.4 根据壁板排版图（见图10）组装第一带板，围板时，可按对称两个位置同方向进行，边围板边用大头楔找园找正（施焊焊工及时在罐外侧点焊立缝）。 T-03接管口定位尺寸明细表管口代号距0位展开弧长开口标高角方位管径DN130380.71310210+600150230981.34310210200331581.963102115、0-60050419621.5120095100529437.4600219-30050628822.4200219+300509/80027060012112384.1612290601502/12290180150312384.1612290601501334600.1800192M2721435112.18800190M2721536144.902001758016（2）7848.603003840注：凡180时，按顺时针方向计量弧长 180时，按逆时针方向计量弧长T-04接管口定位尺寸明细表管口代号距0位展开弧长开口标高角方位管径DN17755.15310321+3001502619616、.2731033020035596.27310330+60050417556.002008510057755.15600321+3005068561.69200320-300509/800270600121/122900150224768.3112290120150324768.31122902401501324785.07800348M272142065.42800350M272151032.7120058016（2）33459.85300162401781500700注：凡180时，按顺时针方向计量弧长 180时，按逆时针方向计量弧长4.3.5 为调节带板松紧度和控制焊接收缩量在园周对称位17、置，设两道活口，每道活口两侧，焊两组挂钩，每组挂钩均应平行，且在同一水平线上，挂钧间距以0.81.2m为宜（如下图11）。当带板周长、半径偏差、垂直度和标高及纵缝错边量经检查均符合要求后，拉紧挂在活口上的手动葫芦（3T），然后，焊接带板外侧立缝。4.3.6施焊时，数名焊工均布壁板外侧，由上向下，采用分段对称，退焊法施焊，分段长度为 400-500mm。焊接速度和运弧手法应保持一致，为了下一带板，立缝下端50-80mm的立缝暂不焊接，等下一带板与其组对好后，再进行焊接。4.3.7当立缝外侧按要求施焊完后（除两道活口外），焊工进入罐内，采取同样方法施焊内侧立缝。施焊前先用碳弧气刨和角向磨光机进行清18、根处理，并检查是否符合规定要求。4.3.8 为防止立缝焊接变形，在立缝的内侧，焊两块=10 的防变形强板（如下图12）。两道活口，待其它全部立缝施焊完后，方可进行施焊。施焊时，应先割去活口立缝处多余的钢板，其施焊方法与上相同。4.3.9 当第一带板立缝全部施焊完，检查确认元问题后，及时按下图要求在壁板上组焊加强圈1，组焊前，先在壁板上距顶端70mm处，每隔1.2m点焊，一定位挡板，以在组装时定位加强圈。组装过程中，边找正边用龙门板进行固定。当组装完毕且检查无问题后，既与壁板进行点焊（点焊长度为50mm，间距：200mm）,当加强圈全部点 焊定位后，按施工图要求及时在加强圈1上，每隔800mm间19、距均匀点焊一块加强筋板2（如下图13）。4.3.10 上述工作完成后，在离此带板下边缘500mm处，每节涨圈的范围内，焊4块定位卡板，然后，禾朋楔子和千斤顶装好涨圈（如下图14）挂上导链，开始提升。此围带板，以组装第二带板。4.3.12为保证整围带板能平稳起升，避免倾斜，应由专人负责统一指挥起升，20位负责拽拉倒链的作业人员，均应按指挥号令，同时拽拉倒链，且每次的拽拉量和起升量，均应与立柱上所标示的量相同。当此带板起升高度超下带板15mm左右时，停止起升，确认无问题，即可组装第二带板。4.3.13在组装第二带板前，应先按壁板排版图，在第一、二带板上，划上两带板相对位置组装对中线，以确定第二带板20、的组装位置。4.3.14为方便壁板组焊，应按图15要求，先安装好其临时操作台。4.3.15第二带板的组装方法和第一带板相同，同样在对称位置留二道立缝活口。当第二带板立缝按上带板方法施焊完后（二道活口和所有立缝距下边缘50s0mm予留暂不施焊），对其园度铅垂度等作检查，符合要求后，即可组装两圈带板间的环缝。4.3.16为控制上下两圈带板环缝组对时出现错位，组对前，在上下两圈带板对接环缝上，每隔2m，放置一块定位板，通过楔子来找平（见下图16）。4.3.17 上下两圈带板对接环缝按要求组对好后，采用点焊定位的方式进行固定（点焊长度为4060mm, 且每隔05m左右加强点焊长度2030mm，以防点焊21、不牢震裂焊点），活口处两侧23m不予点焊、以便调整带板。点焊时，电流较正式施焊电流大1015。环缝点焊完后，检查下带板垂直度、园弧度，符合要求后，切掉活口处多余的钢板，并收口，点焊活口处的立缝和活口附近的环缝，然后，再检查壁板的直径和园度，合格后，先焊完上圈带板未焊完的立缝（包括内侧焊），再焊此圈带板活口立缝（此时下端5080仍暂不施焊），最后，数名焊工均匀分布罐外侧，采取分段倒退焊的方法施焊对接环缝（每段400500mm）。外侧焊缝施焊完后，采取同样方法施焊内侧环缝，施焊前，先应用碳弧气刨对其进行清渭根处理。4.4 顶极的组焊4.4.1 瓜皮顶板的预制 本贮罐的顶盖由28块尺寸相同的瓜皮和122、个中心顶板拼装而成。正式组装前，应先在预制的组装胎架上，将其提前预制好。预制方法如下：4.4.1.1 按顶板排版图的要求在钢平台上，先进行单块瓜皮拼焊，其拼焊尺寸要求见下图17。 4.4.1.2 当瓜皮按图17中规定尺寸拼焊好后，检查其平整度，符合要求后，将其置于组装胎架上，找正好后，用卡具将瓜皮的边缘与胎架牢牢地固定在一起，瓜皮的中央部位，借助千斤顶顶压使其达到要求的弧度，经检查瓜皮板各部与胎架接触良好，整体成型符合要求 后，即按图中设计要求，在其内表面，先点焊固定径向筋板（长筋板），然后，再点焊周向筋板（短筋板），当所有筋板点焊完，且瓜皮外观成型检查符合要求后，按施工图中规定的间断焊方式，23、正式将筋板焊接在瓜皮板上，整个施焊工作完成后，方可去掉卡具，再用样板检查弧度是否符合要求，无问题后，卸下预制好的瓜皮，以备组装。4.4.1.3 关于中心顶板，按其排版图，直接在钢平台上预制，预制程序同上。4.4.2 顶板组焊4.4.2.1 预制好的瓜皮在正式上罐体组装前，应先按施工图要求，将第一带板上边缘的锥形加强圈等全部组焊好。组焊按以下程序进行。当锥形加强圈按设计要求位置就位找正后，即与其筋板进行点焊固定，然后，数名焊工均布罐内，以同样的焊接方向和速度进行倒退，施焊加强圈1与壁板间的搭接环缝，施焊完后，采取同样的方法，于罐外施焊加强圈与罐外侧的搭接环缝。此焊缝施焊完后，再施焊筋板与两加强圈24、间的角焊缝，最后，由数名焊工均布罐体外，在专人的指挥下，同时以同一施焊方向和施焊速度，分段（每段400mm）倒退施焊两加强圈间的对接环缝。4.4.2.2 当第一带板上边缘处的加强圈全部组焊完后，拉下图20要求，在底板中心安装好组装顶板需用的中心支柱，然后，通过吊车和特制的专用吊装架将预制的瓜皮吊装至罐体上部，从0方向开始，按施工图要求，依次组装，边组装边找正，边点焊定位（定焊长度 为1520mm，点焊间距以200300为宜），以此类推，直至顶板组对完。4.4.2.3 顶板组对完后，用样板对其进行检查，合格后，即可组织焊工进行焊接，施焊时，先按施工图要求，在罐内侧组焊两相邻瓜皮板下筋板间的所有连25、接板，然后，按图中所要求的间断焊，施焊罐内侧瓜皮相间的纵向搭接缝。最后，数名焊工均布罐内，按设计图中要求的间断焊，以同样施焊方向施焊顶板与锥形加强圈的环向搭接缝。4.4.2.4 当顶板内侧所有组对焊缝施焊完后，开始施焊顶板外侧的组对焊缝，施焊时，4名焊工于中央位置，以相同的速度同时由中心向外，以分段（每段400左右）倒退焊的方式，对称施焊瓜皮板间的径向搭接焊缝。此焊缝两遍施焊成型，第二遍的施焊方向与第一遍相反。4.4.2.5 当所有径向搭接缝焊完后，施焊顶板与锥形加强圈问的环向搭接缝，施焊时8名焊工均布，以同样焊接方向和焊接速度，进行分段（每段仍为400mm）倒退焊，直至该焊缝焊完。4.4.226、.6 瓜皮板组焊完毕后，组焊中心顶板，当中心顶板吊装就位，且检查合格后，点焊定位，然后2名焊工站在相对位置，以同样焊接方向和速度，分段倒退施焊此缝。4.5 其它带极（含底圈带板）组焊4.5.1 当顶板组焊完后，及时开好顶板上的人孔并在人孔上，装一台10kw排风机，同时，在罐进口处装一台3KW鼓风机。4.5.2 当顶板组焊完后，按排版圈的定位要求，以组焊第一、二带板的方法，组焊其它带板。当底圈带板与上圈带板组焊完后，检查底圈带板的半径偏差、铅垂度等是否符合规定要求，无问题后，既可点焊底圈带板与壁板间的丁字环缝，进行定位。4.5.3 整个罐壁板在组焊时的检验标准见表-5 罐壁板组焊检验标准表 表-27、5项目允许偏差（mm）备注底圈壁板与上带板上口水平偏差2整个圆周上任意两点水平偏差6铅垂允许偏差3半径允许偏差1m高处任意点测量局部凹凸变形13焊缝的棱角1081225环向对搭接头组装间隙 +12 0纵向对搭接头的组装间隙2169 +11 0915其它壁板铅垂度3h/1000除底圈壁板纵向焊缝错边量1101/10且1.510环向焊缝错边量1.5上圈板厚82/10且3上圈板厚8注：-壁板厚度4.6底圈壁板与底板间丁字环缝的焊接4.6.1 施焊时，数名焊工均布罐内侧，以同样的焊接方向和速度，同时进行分段（每段500mm）的倒退焊。当内侧丁字环缝第一遍施焊完后，焊工转到罐外侧，以同样方法施焊外侧丁字28、环缝。当外侧丁字环缝施焊至图20规定的高度后，再进入罐内，完成内侧丁字环缝的施焊。罐内外丁字环缝施焊完后，应按设计要求打磨成园滑过渡。4.6.2 上述丁字环缝施缝焊完后，开始施焊弓形边缘板间剩余的对接焊缝。施焊时，数名焊工洞罐壁均布对称隔缝施焊。最后，施焊边缘板与中幅板间收缩缝，焊前，应将多余的钢板割掉。施焊时，数名焊工均布以同样焊接方向和焊接速度进行分段（每段500mm）倒退焊。当此收缩缝施焊完后，及时清除罐体上组装时加焊的临时焊件和各种组装支架，立柱。罐体在组装焊接过程中，焊条严格按以下规定来选用： 16MnR之间用结502焊条； 其它均采用结422焊条； 第一遍打底均采用3.2焊条； 其29、余均采用5焊条。4.7 罐体其它构件及附件安装 在组焊罐钵的过程中,应及时按施工图要求完成罐体上平台栏杆、盘梯、接管、人孔、透光孔、蒸汽排管及其它预焊件的制作安装。安装的接管应保证其轴线与罐体轴线平行或垂直，偏斜不应大于2mm，安装的接管法兰面，应保证与管轴线垂直。（有特殊要求，应按施工图规定执行），倾斜面不应大于法兰外经的1100，且3mm。5 质量检验5.1 罐体几何形状和尺寸检查罐体组装焊接后，其几何形状和尺寸应符合下表6的规定。 罐体几何形状和尺寸检查 表6项目允许偏差（mm）检验方法罐壁高度允许偏差5H/1000钢尺测量罐壁铜垂允许偏差4H/1000且50吊线测量底圈壁板内表面半径允30、许偏差19钢尺、样板检查罐壁的局凹凸变形2L/100且50罐底拉线检查固定好局部凹凸变形15用弧形板检查 注：L-变形总长度5.2 焊缝质量检验 本贮罐焊缝质量按下表7、表8、表9的标准进行检验。5.2.1 焊缝外观质量检验标准表 表7项 目允许值（mm）检验方法对接焊缝咬边深度0.5用焊接检验尺检查罐体各部位焊缝长度100焊缝两侧长度10%L凹陷环向焊缝深度0.5长度10%L连续长度100纵向焊缝不允许壁板焊缝棱角10用1m长样板检查8对接接头错边量纵向焊缝1用刻槽直尺和焊接检验尺检查/10,且1.5环向焊缝1.52/10,且3角焊缝焊脚搭接焊缝按设计要求用焊接检验尺检查罐底与罐壁连接焊缝其31、他部位的焊缝焊缝宽度：坡口宽度两侧各增加12 注：-板厚5.2.2 罐底焊缝无损检测标准表 表8无损检测种类检查项目检查部门及数量合格标准真空试验罐底焊缝所有焊缝试验的负压值53KPa未发现渗透为合格射线探伤边缘板对接缝对接焊缝外边缘300mm范围内全部焊缝100%探伤GB3323-87 级合格渗透探伤接头丁字缝的初层焊道全部丁字缝三个方向200mm范围内常压钢制焊接油罐渗透探伤技术标准的有关规定屈服点390MPa边缘板对接初层焊道全部边缘板对接焊缝磁粉检测或渗透探伤接头丁字缝最后一层焊完后全部丁字缝三个方向200mm范围内常压钢制焊接油罐渗透探伤技术标准和常压钢制焊接油罐磁粉探伤技术标准的有32、关规定边缘板对接缝最后一层焊完后全部边缘板5.2.3 底圈壁板和其它壁板探伤检验标准表 表9 底圈壁板和其它壁板检查部门及数量探伤方法和合格标准底圈壁板纵焊每条纵焊中取2个300mm的部位检查，其中一个靠近罐底板GB3323-87 级其它壁板纵焊每个焊工焊接的每种板厚，在最初焊接的3m焊缝内任意部位取300mm进行射线探伤，以后不考虑焊工人数，对每种板厚在30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤，其中25%应位于丁字焊缝GB3323-87 级底圈壁板与底板间丁字角焊缝罐内角焊缝初层焊焊完后，进行渗透探伤常压钢制焊接油罐渗透探伤技术标准和常压钢制焊接油罐磁粉探伤技术标准的有关规定罐33、内外角焊缝焊完后进行渗透或探伤壁板间环向对接焊缝每种板厚（以较薄为准）在最初焊接3m任意部位取300mm进行射线探伤，以后对每种板厚，在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤GB3323-87 级5.3 盛水试漏5.3.1 当贮罐制作完后，密封贮罐人孔、清理孔和其它接管口（顶部透光孔暂不封），然后注水作盛水试验，试验应在晴天进行。注水前，将焊缝表面清理干净，且不得涂刷油漆，并使其干燥，当水注至设计最高高度（即离罐底11.2m处），停止注水（水位高通过特制的浮球简易液位计来观测），并保留48h，进行下述内容的检查。 a.罐底严密性； b.罐壁强度及严密性。5.3.2 检查时，以34、罐底、罐壁无渗漏、无变形为合相，若出现渗漏应放水，按规定要求进行焊接修补，直至合格。5.3.3 上述检验项目合相后，开始继续往罐内缓慢充水、注满后，密封透光孔，然后，缓慢充水升压。当升至设计图中规定的试验压力2.2Mpa（即220mmH2O）时，停止充水，进行顶板强度和严密性检验，若罐顶无异常变形和焊缝无渗漏则为合格。5.3.4 上述检验合格后，应立即打开透光孔，使油罐内部与大气相通，恢复到常压。然后，放水至设计最高液位（离罐底11.2m处），密封透光孔，继续缓慢放水，缓慢降压至试验负压值1.8Mpa（即180mmH2O）进行罐顶稳定性试验，经检查，罐顶无异常变形为合格。试验完毕后，应立即打开35、透光孔，使罐内部与大气相通。5.3.5 在进行注水试漏时，随之按规范要求进行基础的沉降观测，并及时真实准备作好记录。5.3.6 罐体内的水在排放时,应远离基础。6 质量管理措施6.1 管理措施 为确保工程质量，在施工过程中，应采取以下管理措施6.1.1 坚决贯彻公司制定的质量方针，加强全体施工人员质量管理教育，使大家意识到工地质量与企业信誉同存，工程质量提高企业经济效益的有效途径。6.1.2 建立健全现场质量管理制度，制定各岗位质量职责，使各项工作制度化、标准化、规范化。6.1.3 建立施工质量管理网络，现场除设置一名责任心强的专职质检员外，各作业小组均指定一兼职质检员，负责本小组施工质量的监36、督和检查。6.1.4 施工前，施工技术人员和质量检查员组织所有施工人员熟识施工图和有关规范、标准及技术要求，并结合施工方案，作详细的技术交底，使所有施工人员心中有数。6.1.5 施工时，应加强各工序的质量控制和检查，层层把关，不留隐患。6.1.6 将全体施工人员的个人收入与质量直接挂钩，做到奖罚分明。6.1.7 当质量与其它发生冲突时，坚持以质量为重。6.2 予控措施制定质量预控点(见下表10）。在施工过程中，质检员在质量控制点必须到位，实施监督检查，合格后方可进行下一道工序施工。 贮罐施工质量预控点施工阶段质量控制环节质量预控点见证材料备注施工准备一、技术准备1. 图纸会审2. 施工方案及排37、版图3. 技术交底会审记录方案交底记录二、焊前准备4. 制定焊接工艺5. 焊工合格证复审试验报告合格证三、基础验收6. 基础交接7. 基础复验、整修记录记录四、材料准备8.原材料、半成品外观尺寸检验记录施工过程五、底板9.排版10.焊接顺序记录记录六、壁板 顶板11.弧度检查12.错边量检查13.垂直度检查14.直径复核记录记录记录记录七、焊接15.外观检查16.探伤记录记录试验竣工验收八、试验17.底板其它试验18.罐顶正负压试验19.罐壁试验20.基础沉降记录记录记录记录九、竣工验收21.竣工资料收集22.分项质量评定23.单位工程评定评定表评定表评定表7 安全技术措施 由于该工程时间紧，38、任务量大，又逢暑期，在制作安装过程中，必须采取行之有效的安全技术措施，具体要求如下：7.1 所有参加贮罐施工人员要严格遵守公司颁发的安全操作规程及高化有关的安全规定。7.2 坚持每日班前安全会制度，及时消除事故的隐患和苗头。7.3 坚持“安全第一，予防为主，的方针，重点抓予防工作。7.4 坚持主要领导亲自抓，专职安全员与兼职安全员同时抓，发动职工大家抓安全工作。7.5 各种施工机械必须有专人保管，专人使用。7.6 各类电器设备，机、工具应有可靠的接地保护，尤其是雨天和潮湿地带，要经常检查，以免漏电。7.7 施工现场应有消防措施和灭火器材，现场动火前必须办好动火手续。7.8 氧气和乙炔气放置应问39、隔一定距离，并远离火源。7.9 每日上班前，下班后应仔细检查工、机器具。7.10 罐板组对、提升时，所有施工人员都应聚精会神，服从统一指挥。7.11 不带安全帽，任何人不得进入施工现场，不系安全带，不许登高作业，不穿戴好劳保护具不得进行施工。7.12 罐内照明用电源、电压不褐超过36V。7.13 罐内应有通风设备，以保证罐内空气流通。7.14 大于五级风力情况下，不得提升罐体。7.15 施工安全应与奖金挂钩，并建立严格的奖罚制度。8 劳动力安排，施工组织和计划8.1 施工人员安排铆工 7人电焊工 14人气焊工 3人起重工 2人司机 2人电工 1人辅助工 10人8.2 施工组织项目部贮罐施工负责40、人工程组设材组综合组铆焊组起重组综合服务组8.3 进度计划九月十月十一月 20 25 30 5 10 15 20 25 31 5 T03罐底板组对上壁板组对罐顶组对壁板组对梯、栏安装底板试验排管安装接管其它T03罐底板组对上壁板组对罐顶组对壁板组对梯、栏安装底板试验排管安装接管其它9 主要机工具及手段材料9.1 主要机具序号名称规格数量1吊车16t1台2叉车5t1台3平板车1t1台4电焊机14Kw 26Kw14台 2台5滚床31台6油压千斤顶100t2台7螺旋千斤顶5t20台8空压机0.81Mpa/cm22台9排风机2台10真空泵1台11导链2t/5t/10t6只/40只/4只12角磨机15041、8台1256台13气割工具3套14气刨工具4套15焊条烘箱1台16汽车 5t1台9.2 手段材料2台5000m3拱顶贮罐施工手段用料表 表-13序号名称规格数量备注1枕木2002002000512槽钢2214106.5160m200m190m24m3钢板=12=10=6=2130m228m22m24m24铁皮=0.752张200012005角钢757575050540404200m352m80m6无缝钢管21961335573.512m220m80m7竹竿200根8圆钢12320m9膨胀螺栓M870个10铁丝8200kg11跳板400025040100块 本方案用于XX炼油厂焦化蜡油罐区工程本方案编制于1995年7月 编制人：陶一芳本方案修订于1999年3月 修订人：王兰芳