1、煤化20万吨/年甲醇项目气化及净化装置管道施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目 录1.编制说明12.编制依据13.施工应具备的条件及施工准备13.1 施工应具备的条件13.2 施工准备13.3施工程序24.材料及管件的检验34.1一般规定：34.2阀门的检验：44.3管件检验：44.4 特殊焊接材料检验：55.管道预制65.1预制范围和限制：65.2管道切割65.3 预制管路注意事项：65.4坡口的加工要求66.焊接76.1焊前的准备76.2焊接方法76.3组对要求76.4焊接工艺要求86.5焊缝检2、验要求107.静电接地要求148.管道安装158.1工艺管道安装158.2蒸气伴管安装168.3阀门安装178.4管架安装178.5膨胀节的安装188.6地下管道施工程序及主要施工方法188.7管廊198.8管道坡度199.管道试压、吹扫、泄漏性试验199.1一般规定199.2试压209.3吹扫209.4泄漏性试验2210.管道防腐涂漆2211.管道绝热2312.交工资料2313.施工质量控制点2414.施工人员、机具配备情况2515.安全防护措施2616.施工进度计划2717.应急预案2718.附表一、重大危险源辨识及防治措施2919.附表二、质量保证体系图301.编制说明本方案适用于xx煤3、化20万吨/年工程项目气化单元（701、702、703、704、705、713、714、803净化及管廊）工艺管道工程的施工，其中氧气管道施工方案另写。本装置区内管道材质比较复杂，主要包含20、20G、Q235-A、Q235-A+GALV 、Q235-B、0Cr18Ni9、00Cr19Ni10、L245、15GrMoG、Inconel625、A335GR.P11等类型；主要工艺介质有氮气、放空气、烧嘴冷却水、黑水、密封水、循环水、水、灰水、冷却水、脱盐水、燃烧气、氨气、空气、低压蒸汽凝液、低压蒸汽、中压蒸汽凝液、中压蒸汽、氧气、工艺空气、激冷水、渣水、冷凝液、灰浆、煤浆等。各介质管道的具体设计4、参数详见管道索引一览表。管道安装总量约1000米。2.编制依据2.1 xx施工图纸及相关技术文件2.2 工业管道工程施工及验收规范 GB50235-972.3 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-982.4 石油化工低温钢焊接规程 SH3525922.5 石油化工工程铬钼耐热钢管焊接技术规程 SHJ520912.6 石油化工施工安全技术规程 SH3505992.7 石油化工施工安全技术规程 SH3505993.施工应具备的条件及施工准备3.1 施工应具备的条件 施工图纸及相关技术文件等资料齐全，施工方案编制完成并通过审批，图纸会审完毕，并进行设计交底； 到货的配管材料满足施5、工要求，施工所需机具、工具、仪器及消耗材料等配备齐全；施工人员已进行过培训，焊接工艺评定经审定批准； 与管道有关的土建工程专业经检查合格，满足安装要求； 与管道安装有关的设备安装完毕，满足施工条件。3.2 施工准备 技术人员、检查及施工人员应认真熟悉图纸和有关规范、标准、设计要求，审图时应对管道平面布置图、轴侧图及管道索引一览表进行仔细核对，确保施工时没有任何管线遗漏。 技术人员应向参加施工的所有人员进行技术交底。 对管子、管件及阀门等进行检验、确认并收集整理有关的技术证件。要求管子、管件及阀门等按设计要求核对无误，内部清理干净，不存杂物。 施工所需机具、工具、消耗材料配备齐全技术人员应向参加6、施工的所有人员进行技术交底。3.3施工程序领 料原 材 料 检 验管子表面处理 下 料 坡 口检 验安 装组 对 焊 接焊 口 编 号焊 条 准 备阀门准备、管架预制初 次 清 洗压力气密试验领 料 清洗、吹扫试车前全部检查检 验支 架 调 整保温（冷）油漆焊缝无损探伤其他理化实验4.材料及管件的检验4.1一般规定：管子、管件及阀门必须具有制造厂的质量明书，其质量不得低于国家现行标准的规定，否则不得使用。 管子、管件、阀门在使用前应按设计要求核对其规格、型号、材质、质量，并应进行外观检查，表面无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷；螺纹密封面应良好，精度及光7、洁度应达到设计要求；否则不得使用。 合金钢管道组成件（含合金钢螺栓、螺母），采用光谱分析的方法或其它方法对材质进行复查，并应做好标记，检查比例100%。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批（同一制造厂、同规格、同型号、同时到货）抽查数量不得少于一个。 管道组成件应分区存放，不同管材及管件不得混放并按规定统一涂刷色标，以免造成发放使用错误。管道材料必须符合xx管道材料工程规范050233-64-G-30的有关规定。管子及管件见下表：（管子与管件涂一样的色标）序号材料名称材质色标内容备注标识颜色标识部位标识尺寸1管子、管件20#不涂色2管子、管件20G黑 色一侧通长*25mm宽3管子、管件Q2358、-A+GALV灰色+蓝色一侧2通长*25mm宽加厚管4管子、管件Q235-A+GALV不涂色普通管5管子、管件Q235-A不涂色螺旋管管子、管件Q235-A灰色一侧通长*25mm宽除螺旋管6管子、管件L245黄色一侧通长*25mm宽7管子、管件15CrMoG紫 色一侧通长*25mm宽8管子、管件A335GR.P11桔红色一侧通长*25mm宽9管子、管件0Cr18Ni9蓝 色一侧通长*25mm宽10管子、管件00Cr19Ni10蓝色+绿色一侧2通长*25mm宽11管子、管件InconeL625蓝色+黑色一侧2通长*25mm宽12法兰、锻造管件20#不涂色13法兰、锻造管件Q235+ GALV不涂9、色14法兰、锻造管件Q235-A灰色一侧通长*25mm宽15法兰、锻造管件16Mn黄色一侧通长*25mm宽16法兰、锻造管件15CrMo紫 色一侧通长*25mm宽17法兰、锻造管件0Cr18Ni9蓝色一侧通长*25mm宽18法兰、锻造管件00Cr19Ni10蓝色+绿色一侧通长*25mm宽19法兰、锻造管件304蓝色+色一侧通长*25mm宽20法兰、锻造管件321蓝色+桔红色一侧通长*25mm宽21法兰、锻造管件304/20蓝色+灰色一侧通长*25mm宽22螺 母30CrMo黄色一侧全部数量23螺 栓35CrMoA蓝色一端全部数量24螺 栓25Cr2MoVA绿色一端全部数量25螺 栓Q235-A10、不涂色4.2阀门的检验：输送有毒、可燃流体管道的阀门；设计压力大于1.0Mpa或设计压力小于等于1.0MPa且设计温度小于-29或大于186的非可燃流体、无毒流体管道的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。其它阀门应从每批(同制造厂、同规格、同型号、同时到货)中抽查10，且不得少于1个，当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。 试验介质采用洁净水。 壳体试验压力等于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，壳体、填料无渗漏为合格。严密性试验压力等于公称压力的1倍，试验时间不少于5分钟，以阀瓣密封面不渗漏为合格。 安全阀应按设计给定值进行调压。每个安全阀启闭次数不11、少于三次，调试后应进行铅封。工作介质为气体时，用空气或惰性气体调试；工作介质为液体时，用水调试。安全阀调试工作应交付当地质量技术监督检验部门指定的厂家进行。 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水。密封面应涂防锈油（除需脱脂外），关闭阀门，封闭入口，做出明显的标记，及时填写阀门试验记录。4.3管件检验： 弯头、异径管、三通、法兰、盲板、补偿器及紧固件等应对其尺寸进行检查，偏差应符合技术条件规定。 对管道组成件应核对制造厂的质量证明书，确认下列项目符合技术标准：化学成份及力学性能； 热处理结果及焊缝无损检测报告和合金钢锻件的金相分析结果。若对质量证明书中的特性数据有异议，应及时追溯到制造单位，异议未12、解决前，该批产品不得使用。高压管件、中压焊接管件应核对制造厂的合格证明书，确认下列项目符合技术标准： 1) 化学成份； 2) 热处理后的机械性能；3) 合金钢管件的金相分析结果；4）高压管件的无损探伤结果。高压螺栓、螺母的检查应按下列规定进行：1） 螺栓、螺母应每批各取两根（个）进行硬度检查，硬度值应符合有关技术条件规定。若有不合格，须加倍检查，如仍有不合格，则应逐根（个）进行检查。2） 螺母硬度不合格者不得使用。3） 硬度不合格的螺栓应取该批中硬度值最高、最低各一根，校验机械性能应符合有关技术规定。若有不合格，再取其硬度最接近的螺栓加倍校验，如仍有不合格，则该批螺栓不能使用。金属垫片的加工尺13、寸、精度、光洁度及硬度应符合要求，表面应无裂纹、毛刺、凹陷、径向划痕及锈斑等缺陷。弹簧支吊架检验 管道弹簧支吊架，应有合格证明书，其外观应符合下列要求：1）、 弹簧表面不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷；2）、 尺寸偏差符合图纸要求；3）、 工作圈数偏差不应超过半圈；4）、 在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的10；5)、 弹簧两端支承面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的2。4.4 特殊焊接材料检验： 管道焊接所用的焊接材料应具有出厂质量证明书，其检验项目和技术指标应符合下列要求：a不锈钢焊条应符合不锈钢焊条GB/T983的规定；b不锈钢焊丝应符合焊接用不锈钢GB14、4242的规定；c镍及镍合金焊条应符合镍及镍合金焊条GB/T13814的规定；d镍及镍合金焊丝应符合镍及镍合金焊丝GB/T15620的规定；e氩气应符合氩气GB4842的规定 焊接材料应进行验收。验收合格后，应做好标识，入库储存。4.4.3 焊接材料的存储、保管应符合下列规定：a焊材库必须干燥通风、库房内不得有有害气体和腐蚀介质；b焊接材料应存放在架子上，架子离地面和墙壁的距离不小于300mm；c焊接材料应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类放置，应有相应的标识；d焊接材料库内应设置温度计和湿度计，保持库内温度不低于5，相对湿度不大于60%；e管内充氮保护用氮气应具有合格证，其纯度应大于9915、.5%，含水量应小于50mg/L5.管道预制5.1预制范围和限制： 气化单元的管道多分布在装置区内，一般的管路都应预制； 预制前需到现场实测，确保预制好后能适应运输和安装； 预制管线的长度应留有裕量，具体裕量由施工人员和工程技术人员现场确定； 预制管线上的所有一次部件应在预制时按图施工完毕。5.2管道切割 切割管子宜采用切管机，切割时产生的毛刺、铁屑等应用砂轮或锉刀仔细去除。 碳钢管道可使用火焰切割，不锈钢、合金管道应采用机械方法切割，当机械切割难以实现时可使用等离子或火焰切割，切割后应采用砂轮机和电磨将切割面的渗碳层清除。5.3 预制管路注意事项： 在预制的管路上应清楚地标上管路编号和管段号16、，以防止在现场组装时混淆； 预制管路两侧端面，可用木塞或塑料盲板等堵塞覆盖，防止异物进入管内； 奥氏体不锈钢管不能直接放在地面上，亦不能直接与碳钢接触。5.4坡口的加工要求 中压管道及材质为不锈钢管道的下料及坡口加工宜采用机械法进行，加工后的坡口表面应平整，且无毛刺和飞边。对于其它用火焰或等离子进行下料、加工的坡口，应用砂轮将坡口表面的氧化层去除，对凹凸不平处打磨平整，露出金属光泽。坡口的角度及其它尺寸应符合下表要求：坡口形式管道厚度坡口角度钝边组对间隙备注V型=39mm657502mm02mm=926mm556503mm03mm6.焊接6.1焊前的准备 焊前应将坡口及内外表面离坡口边缘不小于17、10mm范围内的油、漆、锈、毛刺等污物清除。 焊接接头组对前，应确认坡口加工形式、尺寸、表面粗糙度符合规定，且不得有裂纹、夹层等缺陷。 不锈钢管坡口两侧各100mm范围内应涂白垩粉或其它防粘污剂。 施工过程中焊件应放置稳固，防止在焊接或热处理时发生变形。 管道组对应以内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。6.2焊接方法管道焊接方法采用氩弧焊封底、手工电弧焊填充盖面，小于DN50的焊口采用氩弧焊封底、氩弧焊填充盖面。氩气纯度要求不低于99.96，且含水量不应大于50mg/m3。6.3组对要求 管道的对接焊缝组对时应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10，且不应大于2mm。18、6.3.2 坡口制备： 对中压管道及材质为不锈钢管道的下料、坡口加工，应采用机械方法进行。其它材质管道可用火焰进行下料，加工坡口，但必须用砂轮将坡口表面的氧化层去除，对凹凸不平处打磨平整，露出金属光泽。6.3.3 对接接头坡口型式及尺寸： 1)壁厚3.5mm的坡口加工尺寸按图I型加工； 2)壁厚的坡口加工尺寸按图V型加工； 3)壁厚 22.2mm的坡口加工尺寸按图双V型加工(如果有)； 101 3.5mm 352.5352.5 1.60.8mm1.60.8mm 型 V型 3.622mm 双V 型 22mm4)管子内径或外径不等时按下图；15 1515 a、内壁尺寸不相等2-1 10mm b、内19、外壁尺寸均不相等 坡口的清理组对前将坡口内外20mm范围内严格清理，不得有油漆、沥青、铁锈、毛刺和任何其它可能影响焊接的物质，使其露出金属光泽。不锈钢管坡口两侧各100mm范围内应涂白垩粉或其它防粘污剂。施工过程中焊件应放置稳固，防止在焊接或热处理时发生变形。焊接接头的组对6.3.9接头在组对前应按6.3.3条严格检查坡口尺寸是否符合要求。否则，应按要求修整合格后方可组对。6.3.10壁厚相同的管子、管件组对时，应尽量做到内壁齐平，避免错口。局部错边量不得大于1.5mm。6.3.11壁厚不同的管子、管件组对，其错边量大于1.5mm时必须按6.3.3 条4）款加工后再组对。焊缝组对间隙的要求详见20、焊接工艺规程(WPS)组对时如采用熔入永久焊缝的点固焊时，其焊接工艺应按施焊时焊接工艺进行。若管壁厚度小于8mm，点固焊应使用2.5mm的焊材。6.4焊接工艺要求 一般要求.1 点焊：焊口组对时点焊应呈对称位置，施焊焊工应是合格的焊工。.2 点焊和正式焊接时，起弧应在坡口内，严禁在母材上起弧；焊条应按要求进行烘干方能使用，并在保温筒内存放，超过4小时应重新烘干，且重复烘干不能超过2次。.3 封底层的焊接应确保焊缝根部焊透，焊接中对焊缝根部两边的熔化状况要多加注意，保证焊缝根部熔合良好。焊层之间应清理干净，确认表面无缺陷后再进行第二层的焊接，盖面时应注意焊缝两侧不咬边，每道焊缝原则上应一次完成，21、尤其对壁厚及易产生淬硬性的材料。如发生意外情况或实在完不成时，在封底后，应填充到一定的厚度，以防裂纹产生。对于气化单元内的压力管道采用氩弧焊打底，电弧焊盖面的焊接方式确保焊接质量。.4 不锈钢焊接时， 应在坡口两侧各不小于100mm范围内涂上白垩粉，以防焊接飞溅沾污焊件，焊缝检验合格后应进行表面钝化处理。.5 对不需要预热的管材，当环境温度5时，应预热到40进行焊接。.6 焊缝焊完后，应对焊缝表面的咬边，突瘤进行修理，周围的飞溅物应清除干净。6.4.1.7 铬钼钢焊缝焊后应隔湿缓冷，铬钼钢非受压支架焊缝或喉道厚度8mm承插焊缝使用奥氏体不锈钢焊接材料时，其焊缝可不进行热处理，厚度6mm的对接焊22、缝都要进行焊后热处理。.8 焊接环境：管道焊接环境出现下列情况之一，未采取防护措施，应停止焊接作业：风速等于或大于8m/s； 相对湿度大于90%； 下雨或下雪。.9 探伤不合格的焊缝在返修时应查明原因后，按焊接工艺规程中的工艺进行返修，碳钢焊缝同一部位返修不能超过3次；对于不锈钢及铬钼钢管道的焊缝，同一部位的返修次数不能超过2次。 焊接材料的选用见下表：管材底层(氩弧焊打底)填充盖面20TIG-J50J422Q235ATIG-J50J42220GTIG-J50J427Q235BTIG-J50(电焊)J42200Cr19Ni10(氩弧焊)H00Cr21Ni10E308L-16（A002）0Cr123、8Ni9(氩弧焊)H0Cr21Ni10E308-16(A102)15GrMoGH13CrMoAE5515-B2(R307)Inconel625(氩弧焊) ENiCrMo-3ENRiCrMo-3注：未选部分材质待质量证明文件到位后，根据焊接工艺评定进行选择补充。6.5焊缝检验要求 外观检验： .1焊缝焊后表面应无气孔、裂纹、等缺陷；.2 焊缝外型尺寸应符合如下要求： a) 焊缝宽度为坡口宽度2mm； b) 焊缝余高最大不超过3 mm； c) 咬边：不锈钢、低温钢、及铬钼钢管道焊缝表面不允许有咬边，其它材质管道焊缝咬边深度 0.5mm，连续咬边长度小于等于焊缝全长的10%，且不大于100 mm。 24、d) 错边量：小于壁厚的10%，且不大于2mm。 无损检验要求各种介质管道的检测比例根据各工段管道一览表的标注按设计规定执行， 当无规定时， 依据工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97的要求执行。 无损检验执行标准要求：100%射线探伤的管道检测结果GB3323级合格，5%-10%射线探伤的管道检测结果GB3323级合格。.1 局部探伤、焊缝扩探规定 对规定进行无损探伤的焊缝，应对每一焊工所焊的焊缝按比例进行抽查，在每条管线上最低不少于一个焊口，若发现不合格，应对该焊工所焊焊缝按比例加倍探伤。如仍不合格，应对该焊工所焊的全部焊缝进行检验。6.5.2.2 探伤焊缝在单线图上标注， 焊25、口编号应在空视图中按介质流向进行编排。.3无损探伤比例 按业主及监理的指定或设计图纸及有关标准执行。焊接方法焊接方法为氩弧焊封底，手工电弧焊填充盖面或氩弧焊封底氩弧焊填充盖面形式。氩气纯度要求：不低于99.96，且含水量不应大于50mg/m3。1）、焊接方法的一般规定：a、所有施焊的焊工必须持有相应项目的合格证，焊接工艺经过评定合格并得到建设公司和监检单位的确认方可进行焊接工作。b、在雨天及大风天气，没有采取防护措施严禁施焊。c、焊接前应在焊条烘干站按规定领取焊条。当班用不完的一定要送回烘干站重新烘干。有污染的焊丝使用前应用丙酮清洗。d、所有焊件表面都不允许引弧及试验电流，引弧必须在坡口内进行26、，焊接地线必须使用卡子牢固地固定在焊件上，不锈钢焊件接地卡子必须是不锈钢材料制作。e、坡口对接焊时，管径2，且管子壁厚3.5mm时，打底层采用钨极氩弧焊，填充盖面采用手工电弧焊。焊接时应确保焊缝根部熔透，且层间和两侧熔合良好。各焊层之间应清理干净，确认该层无缺陷后再进行下一层焊接。2)、不锈钢管道焊接：a、不锈钢接头在焊接前应将坡口内外20mm范围内以及焊丝用丙酮擦洗干净(严禁用氯化物)。b、焊接不锈钢时严格按照相应的WPS焊接工艺和工程基准（配管焊接基准）进行焊接，手工电弧焊时应小电流快速焊，尽量少做横向摆动，摆动宽度不得超过3倍焊条直径。氩弧焊打底时，管内部应充氩保护，且用水溶纸在管内两侧27、堵塞好，坡口外侧用医用胶布密封，随焊随揭，以使焊缝保护良好。e、不锈钢管道焊接时，层间温度应100,焊接时尽量控制线能量，要用小的线能量。f、清理不锈钢焊缝，必须使用专用砂轮和奥氏体不锈钢刷；严禁使用碳钢工具。焊缝的目测检查1)、 所有对接焊缝焊完后，焊工应用合适的方法将其钢印号标示在焊缝一侧（低温钢除外），并由施工队质检员进行目测检查。100%探伤管道还要把检查数据记入焊缝外观检查记录。2）、焊缝外观应整齐、美观，表面无气孔、夹渣、裂纹、未焊透等缺陷。焊缝允许有深度小于0.5mm的咬边（另有规定的除外），但累计长度不大于焊缝总长的10，、级焊缝不允许咬边。3）、焊缝宽度以每边超过坡口边缘2m28、m为宜。4）、焊缝外部加强高应为3mm。5）、焊缝表面凹陷应小于0.5mm，长度小于或等于焊缝总长的10%，且小于100mm。6）、角焊缝外形尺寸应均匀一致，具有大约45的焊脚，其焊脚高应符合设计要求。7）、无论对接焊缝还是角焊缝，凡不允许的咬边、表面渣皮、熔合性飞溅都应打磨去除。焊缝的无损检测1)、无损检测人员必须具备相应的资格证书才能上岗，要遵循设计要求的标准规范开展工作。2）、射线检测按设计文件JB4730-94标准要求执行。3）、局部探伤、焊缝扩探规定： 对规定进行无损探伤的焊缝，应对每一焊工所焊的焊缝按比例进行抽查，在每条管线上最低不少于一个焊口，若发现不合格，应对该焊工所焊焊缝按比29、例加倍探伤。如仍不合格，应对这名焊工所焊的全部焊缝进行射线检验。4）、 探伤焊缝在单线图上标注规定：焊口有返修时用 A 报告号 B 6(焊口号) C 125(焊工号) D R返修标记 (一次合格章) X光片代号规定A 报告号 X L60 - 6 - 125 - R B 6(焊口号) 返修C 125(焊工号) 焊工号 焊口号 管线号 装置号注：焊口编号应在空视图中按介质流向进行编排。6.5.6 焊缝返修1）、要求焊后处理的管道，焊缝返修应在焊后处理前进行。若焊后处理后仍须返修，则返修后应再作处理。2）、缺陷消除应采用砂轮打磨或其它机械方法，并修整成适合补焊的形状，确认缺陷已消除后方可补焊。3）、30、返修时宜用钨极氨弧焊，并应采用业经评定合格的工艺参数进行焊接。4）、返修部位应按原检测方法进行检验，其质量要求与原焊缝相同。5）、 同一部位的返修次数不宜超过二次，超次返修应制订措施，经施工单位技术总负责人批准。6.5.7焊后热处理：热处理工作应在焊缝应经目测或无损检查合格后进行。1）、 热处理适用范围和主要技术参数：材质热处理范围热处理温度保温时间备注15GrMoG壁厚10mm670-690壁厚/25小时不少于30分钟A335GR.P11任意厚度670-690壁厚/25小时不少于30分钟进口低合金钢材质如有特殊要求，可根据具体情况进行补充。2）、 对于壁厚超过20mm的铬钼钢和低温钢管道在焊31、后焊缝未冷却之前应马上进行250-300/30min后热消氢处理，然后保温缓冷。但如能马上进行焊后热处理，可以免去后热程序。3）、热处理时加热区应包括整个焊缝两侧至少50mm的邻近区，对于支管及其它焊接附着物(管支架等)整个管子角焊缝周长都应包括在热处理范围之内。4）、在100间隔内加热速度不得超过200/h，当采用感应设备加热时，允许最大加热速度350/h。5）、恒温时间，壁厚25mm时，铬钼钢不得小于1小时，低温钢管道恒温时间为管道壁厚1/25小时但最短不能小于1/4小时。6）、冷却速度应小于200/h，至300以下可以在原保温条件下不控制冷却速度。7）、热处理时应保证焊缝不变形，必要时可32、作支撑加固。8）、室外进行热处理时应有防风、雨措施，热处理前管道两端应堵塞防止空气抽入管道。9）、热处理后的焊缝不得再加热或返修焊。凡重新加热的焊缝或硬度检查不合格的焊缝应重新热处理。7.静电接地要求7.1 有静电接地要求的管道，严格按设计要求执行。7.2各段管道间应导电良好，当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03欧时，应设导线跨接。管道系统接地电阻值大于100欧时，应设两处接地引线。长距离无分支管道，应每隔80100米与接地体可靠连接，管架接地电阻值小于100欧姆时也可作为接地体。7.3 管道系统静电接地引线，宜采用焊接形式。对地电阻值及接地位置符合设计规定。7.4 用作静电接地的材料或零33、件，安装前不得刷油。导电接触面须除锈并连接可靠。7.5 有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线不得与不锈钢管道直接连接，应采用不锈钢板过度。7.6 管道静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定值时，应进行检查与调整，并填写管道静电接地测试记录。8.管道安装8.1工艺管道安装8.1.1管道安装应按设计图进行；8.1.2 管道安装前，再次对管子、管件、阀门及预制好的管路进行检查，按设计要求核对无误 ，内部已清理干净，不存杂物；8.1.3穿墙及过楼板的管道，一般应加套管，穿墙套管长度不应小于墙厚，穿楼板的套管应高出楼板或地面50mm。管道与套管的空隙应用石棉和其它不燃材料填塞。法兰、34、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。穿防火堤的管线其套管间隙必须封闭。8.1.4管道的坐标、标高、角度、坡度必须符合设计文件规定。安装偏差见表7.1.1。表7.1.1 管道安装的允许偏差项 目允许偏差 mm坐标及标高室 外架空10地沟15埋地20室 内架空10地沟15水平管道平直度DN1002L/1000,最大30DN1003L/1000,最大50立管沿垂度3H/1000,最大15成排管道间距10交叉管的外径或绝热层间距78.1.5 在管道焊缝上及边缘上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检验合格。8.1.6管道连接时不得强力对中，不能采用加热管子、加偏垫的方法消35、除接口偏差、错口、不同心等。8.1.7法兰连接前应检查其密封面，不得有影响其密封性能的缺陷存在，并应清除法兰上的铁锈、毛刺及尘土等。8.1.8法兰连接时，应保持法兰间的平行，不得大于法兰外径的1.5，且不大于2mm。法兰连接还应保持与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰联结应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。紧固螺栓时应对称均匀、松紧适度。在滑动法兰的内表面作角焊接时，应避免飞溅造成擦伤。8.1.9下列情况下，螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。 a) 不锈钢螺栓和螺母； b) 管道设计温度高于100； c) 露天装置； d) 处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质的管道。8.1.10 埋36、地管道试压防腐后，应按规定填写隐蔽工程记录，办理隐蔽工程验。8.1.11与机器连接的管道，其固定焊口应远离机器。管道、法兰与机器法兰应保持平行和同轴，允许偏差不得超过设计文件或规定要求。管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。允许偏差见下表法兰平行度、同轴度允许偏差设备转速（转/分）平行度（mm）同轴度（mm）3000-600000.150.5060000.100.208.1.12管道安装过程中如有间断，应及时封闭敞开的管口。8.2蒸气伴管安装8.2.1伴管应与主管平行安装，位置、间距应正确，并能自行排水。伴管须高点引入，低点返回。返回时疏水器须装在管系最低点。当主管伴热，支管不伴热时，支37、管上第一个切断阀应予伴热。8.2.2水平伴管安装在主管下方30位置或靠近支架的侧面。伴管与被伴管线每隔1米用钢带或钢丝固定，弯头部位的伴管绑扎带不应少于三道，直伴管绑扎点间距应符合下表规定。任何时候都不得在主管与伴管间进行焊接。直伴管绑扎点间距（mm）伴管公称直径绑扎点间距208002510008.2.3对不允许与主管直接接触的伴管，在伴管与主管间应有隔离垫。如对不锈钢管道伴热时，须使用石棉垫做为隔离垫，并用不锈钢丝紧固。8.2.4从分配台到各被伴热主管和离开主管到汇集缸之间的伴管安装，应排列整齐，避免互相跨越、就近斜穿。8.2.5多管伴热时，伴管间应采取定距措施。铅垂管道的伴管应均匀分布在主38、管的周围。8.2.6当伴管沿阀门、法兰或其它设备表面伴热时，应避免积水。水平铺设的伴管应水平绕弯。8.3阀门安装8.3.1安装阀门时应特别注意铭牌标记，不得用错。8.3.2无上升阀杆的阀，使用前应作验证标记，使所有阀门的开/关可以从外表识别。8.3.3阀门的操作机构和传动装置，应动作灵活、指示准确。水平管道上的阀门，其阀杆宜安装在上半周范围内。8.3.4法兰或螺纹连接的阀门，应在关闭状态下安装。当阀门与管道以焊接方式连接说，底层宜采用氩弧焊，保证内部清洁。焊接时阀门不得关闭，防止过热变形。8.3.5阀门安装应根据阀体上所做标记，按流向正确安装。8.3.6.安全阀安装时，必须按下列规定执行：1）39、检查其铅垂度，当发现倾斜时，应予校正；2）、在管道投入试运行时，应对安全阀及时进行调校；调校应委托当地技术监督局认可的部门进行调校。3）、安全阀最终调校合格后，应重做铅封，并填写安全阀调试记录。8.4管架安装8.4.1管架应按图纸所示位置正确安装，并与管子施工同步进行。8.4.2支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。8.4.3管架紧固在槽钢或工字翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。8.4.4弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定调整，弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。8.4.5无热位移40、的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。导向支架或滑动支架的安装位置应从支承面中心按设计规定向位移反方向偏移，若无规定，偏移值应为位移值的1/2。8.4.6 管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。8.4.7有静电接地要求的管道，各段管道间应导电良好。当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03欧时，应有导线跨接。8.4.8管道系统静电接地引线，宜采用焊接形式。对地电阻值及接地位置应符合设计规定。8.4.9用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油。导电接触面必须除锈并连接可靠。8.4.10管道静电接地安装完毕后，必须进行测试，41、电阻值超过规定值时，应进行检查与调整，并填写管道静电接地测试记录。8.4.11非金属管道阀门应独立支撑，以防位移对管道的作用。8.5膨胀节的安装8.5.1膨胀节应按设计给出的位置和尺寸进行安装，不得偏斜。8.5.2膨胀节前后的管路按图施工完后进行安装，安装应使膨胀负载仅影响膨胀方向，不会影响其它方向。8.5.3膨胀节运输用的固定装置在管道试验完成后，应全部卸掉，从而保证膨胀节的膨胀运动不受任何影响。8.5.4安装波形补偿器，应符合下列要求：8.5.4.1按设计规定进行预拉伸(压缩)，受力均匀；8.5.4.2波形补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上应位于介质流入端，在垂直管道上应置于上部；8.542、.4.3补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜；8.5.4.4补偿器预拉伸(压缩)合格后，应设临时固定，待管道负荷运行前再拆除临时固定装置。8.6地下管道施工程序及主要施工方法8.6.1 施工程序施工准备管材防腐管道预制测量定位放线开沟沟槽复测管基处理沟底复测管道敷设组焊对接焊接检验系统水压试验焊缝防腐竣工测量回填夯实交工验收8.6.2 管沟处理8.6.2.1 管道开工前应依据现场基准点按图纸要求进行放线；8.6.2.2依据挖槽深度及土质确定挖槽断面放坡角度，管径小于400mm的槽底宽度为D(管径)+600mm；管径大于400mm的槽底宽度为D(管径)+400mm；8.6.2.3挖槽宽度和标高允许偏43、差20mm；8.6.2.4管沟基础可针对挖土时遇到的不同情况分别进行处理： 管沟开挖完成后，管沟原土基础需经夯实整平后再敷设管道；管道安装完成后进行管沟回填时，应按要求分层回填夯实。8.6.2.5 管沟的开挖和回填选用机械施工；8.6.3 碳钢埋地管线防腐等级为二布五油（互穿网络防腐底漆一道，环氧煤沥青防腐涂料四道）加强级，在防腐厂防腐完成后方可安装使用。8.6.4埋地管道试压、防腐合格后，应按规定填写隐蔽工程记录，办理隐蔽工程验收。8.7管廊8.7.1 如管廊上、下部安装有设备，则施工时应注意程序，要优先对管廊进行施工。8.7.2 管廊施工排放管子时应注意不要使管道焊缝位于管架的横梁上。8.44、7.3 管道安装前，横梁应全部涂漆。88管道坡度： 管道敷设应有坡度，坡度一般与物料方向一致。不得出现反坡现象，且不得有气（液）袋存在。坡向应按管道布置图所示。未注明坡度要求的，可按下列坡度施工。 1）、蒸汽管道 2/10005/1000; 2)、蒸汽凝液管道 3/1000; 3)、上、下水管道 2/10005/1000; 4）、压缩空气、氮气管道 4/1000; 5)、一般气体及易流动液体管道 5/1000.9.管道试压、吹扫、泄漏性试验9.1一般规定9.1.1管道系统安装完毕，热处理和无损检测合格后，按设计文件要求进行试压、吹扫工作，清除管道内部的杂物和检查管道及焊缝质量。9.1.2 管道45、系统试压前，应会同业主和监理单位联合检查，主要检查以下内容：（1） 管道系统是否全部按设计文件安装完毕。（2） 管道支、吊架的形式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格。（3）焊接及热处理工作已全部完成。（4） 焊缝及其它应检查的部位，不应隐蔽。（5）试压用的临时加固措施安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整。（6） 合金钢管道的材质标记明显清楚。（7） 试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求。9.1.3绘制管道试压、吹扫流程图，流程图上详细标注临时试压盲板、试压用压力表、进出口排放点、临时管线、试压系统号、试验压力值、试压阀门等位置标记符号。9.1.4管道试46、压、吹扫作业应统一指挥，现场配备必要的交通工具、通信及医疗救护设备。各介质工艺管道设计及试验压力详见方案后附表。9.2试压9.2.1试压前，应将压力等级不同的管道、不宜与管道一起试压的系统、设备、管件、阀门及仪器等隔开，按不同的试验压力进行试压。9.2.2试压用的压力表必须经过校验合格，并且有铅封。精度等级不得低于1.5级，量程范围为试验压力的1.5倍。9.2.3水压试验时，在管道最高、最低点安装放空阀、放净阀。9.2.4管道水压试验采用洁净水作介质试压，试验压力为设计压力的1.5倍。不锈钢管道用水对管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过25ppm。9.2.5液压试验应缓慢升压，达到试验压力后47、，稳压10min，再将压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏和无变形为合格。9.2.6不能带压处理管道系统连接螺栓。如有泄漏，应泄压后修补。修补合格后应重新进行试压工作。9.2.7泄压时应缓慢泄压，排液不得随地排放。试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施、临时管线等。9.3吹扫9.3.1 一般规定（1）管道系统压力试验合格后,应分段进行吹扫。（2）吹扫方法应根据管道的使用要求,管道内输送介质的种类及管道内表面的脏污程度确定.吹扫的顺序一般应按主管、支管、疏排管依次进行。（3）吹扫前,应将系统内的仪表予以保护,并将孔板、喷嘴、滤网、减压阀、安全阀及止回阀芯等部件拆除,妥善保管,48、待吹洗后复位。（4）不允许吹扫的设备(如换热器等)及管道,应与吹扫系统隔离。（5）对未能吹扫或吹扫后可能留存脏物及杂物管道,应用其它方法补充清理。（6） 吹扫时,管内的脏物不得进入设备,设备吹出的脏物一般也不得进入管道。（7）管道吹扫应有足够的流量,吹扫压力不得超过设计压力,流速不得低于工作流速,一般不小于20m/s。（8）吹扫时,应用锤子(不锈钢管道用木锤)敲打管道,对焊缝死角和管底部位应重点敲打,但不得损伤管子。（9）吹扫前,应考虑管道支、吊架的牢固程度,必要时应予以加固。（10）管道吹扫应经业主、监理、施工单位检查人员共同检查确认。按照吹扫流程图检查。合格后要有明显标志，除规定的检查及恢49、复工作外,不得再作影响管内清洁的其它工作。（11）能带压处理管道系统连接螺栓。9.3.2 水冲洗（1）工作介质为循环水、凝结水、污水的管道,采用水冲洗的方法进行吹扫。（2）水冲洗的排放管应接入可靠的排水井或地沟中,并保证排泄物畅通和安全.排放管的截面不应小于被冲洗管截面的60%。（3）冲洗用水可根据管道工作介质及材质选用.奥氏体不锈钢管道不得使用氯离子含量超过25PPM的水进行冲洗。（4）水冲洗应以管内可能达到的最大流量且不小于1.5m/s的流速进行。（5）管道冲洗后,应将系统内的水排尽。9.3.3 空气吹扫（1）工艺介质的管道采用空气吹扫。（2） 空气吹扫利用压缩机进行，吹扫时以最大流量进行50、，空气流速不小于20m/s。9.3.4蒸汽吹扫（1）蒸汽管道用蒸汽吹扫。（2）蒸汽吹扫前,应缓慢升温暖管,且恒温一小时后进行吹扫.然后降温至环境温度,再升温、暖管、恒温进行第二次吹扫,如此反复进行,一般不少于三次。（3）蒸汽吹扫的排气管应引至室外,并加以明显标志,管口应朝上倾斜,保证排放安全.排气管应具有牢固的支撑,以承受排空的反作用力.排气管直径不宜小于被吹扫管的直径,长度应尽量短捷。（4）绝热管道的蒸汽吹扫工作一般宜在绝热施工前进行.必要时,可采取局部的人身防烫措施。9.3.5检验标准9.3.5.1水冲洗:以出水的水色和透明度与入口处目测一致为合格。9.3.5.2空气吹扫:在排气口用白布或51、涂有白漆的靶板检查,如5分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其它脏物则吹扫合格。9.3.5.3蒸汽吹扫：中压蒸汽管道检查排气端铝质靶板,蒸汽连续吹扫两次,每次15分种,靶板上肉眼可见冲击斑痕不多于10点,每点直径不大于1毫米即为合格；一般蒸汽管道用刨光木板置于排气口检查,板上无铁锈、脏物为合格。蒸汽吹扫时,应采取必要的安全措施。9.3.6系统的密封 9.3.6.1管道系统经试验、吹洗合格,并经三方签字确认后,应按照流程将拆卸下的仪表部件如控制阀、流量计、孔板、爆破板、安全阀、压力表、温度计,以及疏水器、过滤器、阻火器等全部复位。9.3.6.2拆去管道系统中的一切临时管子、管件、盲板及临时支架。952、.3.6.3弹簧支架拆去固定块,弹簧调整至工作状态。9.3.6.4确认机泵、压缩机进出口管道冷对中。9.3.6.5经试验、吹洗后管线上敞口应盲死,配齐阀门手轮、板手、伸长杆,全部阀门应关闭.9.3.6.6热力管道吹扫后,应二次热紧连接螺栓。9.3.6.7未能及时投用的管道系统应考虑维护保养。管道系统最终封闭前,应经建设单位，监理单位，施工单位三方检验人员检查确认。9.4泄漏性试验输送有毒、可燃流体介质（甲醇等）的管道必须进行泄漏性试验，应按下列规定执行：9.4.1泄漏性试验应在压力试验合格后进行，宜采用空气作为试验介质。9.4.2泄漏性试验压力应为设计压力，试验时间为24小时，也可结合试车工作53、一并进行。9.4.3泄漏性试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等，以发泡剂检验不泄漏为合格。9.4.4泄漏性试验前应检查管道上的阀门及仪表部件是否正确安装完成，泄漏性试验合格后一般不再进行拆卸。9.4.5泄漏率计算公式为：A=100/t.（1-P2.T1/P1.T2）% P1-试验开始绝对压力， P2-试验结束绝对压力T1-试验开始时气体绝对温度， T2-试验结束时气体绝对温度t-试验时间10.管道防腐涂漆管道材料应在防腐厂除锈合格并按要求涂底漆后方可交付安装使用，碳钢埋地管线防腐等级为二布五油（环氧煤沥青漆）加强级，不锈钢管道可直接交付安装使用。10.1 管道涂54、漆应按HGJ229中规定及设计要求执行。10.2 涂漆前应按设计文件的规定对被涂表面进行清理。10.3 焊缝及标记在压力试验前不应涂漆，管道安装后，对不易涂漆的部位应预先涂漆。10.4 涂漆过程中应有相应的防火、防雨措施。10.5管道涂漆应按设计规定执行，涂层质量应符合下列规定：10.5.1 涂层应均匀，颜色应一致；10.5.2 漆膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷；10.5.3 涂层应完整，无损坏、无流淌；10.5.4 涂层厚度应符合设计文件的规定；10.5.5 涂刷色环时，应间距均匀，宽度一致，线条美观。注：管道防腐应按防腐专业方案执行。11.管道绝热11.1 绝热施工程序及质量55、按设计要求和GBJ126-98中规定执行。本装置绝热等级根据介质和工作温度等条件分为保温(H)、保冷(C)、人身防护(P)、蒸汽办热（ST）及防冻（W）五种。11.2 绝热工程材料应有制造厂质量证明书或分析检验报告，种类、规格、性能应符合设计文件的规定。11.3绝热施工应严格按照管道命名表施工每一条管线。具体要求见xx绝热工程规范（图号05023-64-G-10）。11.4 绝热工程施工宜在试压吹扫后进行。11.5 管道绝热前，已涂漆合格，外表面应保持清洁干燥。雨季施工应有防雨措施。12.交工资料交工技术资料内容、格式按工程统一规定执行。采用交工文件应用表格SH3503-2007中规定执行。交56、工技术资料必须与施工同步，用统一表格填写， 要求字迹工整、清晰，不得用易褪色园珠笔、易褪色墨水书写和复写，填写数据准确，签证齐全，不得涂改。13.施工质量控制点管道工程主要质量控制点序 号检 查 项 目等 级1材料交接检查BR2焊接工艺和焊工资格认证BR3阀门检验BR4安全阀调试AR5高压管件加工检查CR6管内清洁度检查CR7管道布置C8管支架安装检查C9仪表一次部件安装检查C10补偿器预调整CR11焊缝检查AR12焊缝热处理CR13弹簧支架调整C14伴热检查C15静电接地检查C16系统试验前检查A17系统强度、严密性试验AR18吹扫、冲洗检查A19泄漏/真空试验A20系统化学清洗/钝化A2157、管线复位检查AR22地管管沟放线、验槽、垫层检查AR23地下管道隐蔽前检查AR14.施工人员、机具配备情况人员配备情况工种人数工种人数管工60名钳工3名电焊工25名起重工6名电工2名铆工40名配合人员16名施工机具配备情况序号名 称规 格数 量备 注1汽车吊25吨1台2汽车起重机100吨1台3拖车10吨2辆4叉车5吨1台5卷扬机2吨2台卷扬机5吨2台6管车床Q131911台7坡口机PK301台8摇臂钻床Z501台9砂轮切割机4002台10等离子切割机LGK 8-1001台11硅整流焊机18台12氩弧焊机12台13氩弧焊工具12套14气焊工具6套15手拉葫芦2吨10个16手拉葫芦3吨3个17小型58、配电柜4只18小型空压机2台19角向磨光机15010台20角向磨光机10010台21阀门试压胎具2套22预制平台82m4个30吨23X射线探伤机EGS2T3002台24焊条烘干箱250、600各1台25恒温箱1台26焊条保温筒25个27热处理设备2套28手动试压泵6.4MP1台29电动试压泵24 MPa1台30中压空压机4.0MP 100M3/MIN1台31光谱测试仪1台32测硬度仪（数显）1台备注：以上人员及设备将根据现场的实际情况届时再做适当调整。15.安全防护措施15.1 参加施工人员须经技术交底和安全教育。牢固树立“预防为主，安全第一”的指导思想。15.2 施工人员进入现场应按规定穿戴59、劳保防护用品： 进入现场必须戴安全帽，凡在坠落高度离基准面2m以上(含2m)的位置进行作业时，必须戴好安全带。15.3进入施工现场严禁吸烟，施工中不允许嬉戏打闹，严格遵守建设单位的各项规章制度和项目部的有关规定。15.4 用砂轮切割管子时，作业人员必须避开砂轮片旋转的切线方向。15.5 特殊工种(电、气焊工、起重工等)须持证上岗。15.6 管子运输和现场组对应固定牢固，防止滚动伤人。15.7安全人员应时常到现场监督检查，发现违章作业应及时制止并采取措施。15.8 压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。15.9 系统试压工作应统一指挥，步调一致，责任明确；系统带压时不允许敲击管子、拆卸联接件60、及处理其它问题。15.10其它未尽事项应按SH3505-99中有关规定执行。16.施工进度计划见09年施工进度表17.应急预案为了保护重大事故的人身安全，确保在意外情况发生时，抢救队员和全体员工能有条不紊地按照预先制定的方案，迅速及时抢救伤员，最大限度降低伤亡、伤害程度，特制定应急预案。17.1、呼救：当工地发生伤害事故时，最先发现情况的人员应大声呼叫，呼叫内容要明确。听到呼叫的任何人，均有责任将信息报告给与伤害地点最近的项目部管理人员、抢救小组成员、车间。使消息迅速报告到应急响应小组。17.2、报警：报警员负责打急救电话120，报告发生伤亡、伤害的地点、伤害类型，同时必须告知工程附近醒目标志61、建筑，以利于急救中心迅速判断方位。安全监察长将伤亡伤害情况及时报告公司安全监察科，并必须及时通报车间等相关部门。17.3、接车：接车员迅速到路中接车，引领急救车从具备驶入条件的道路迅速到达现场。17.4、自救：应急响应小组现场总指挥负责现场组织工作。17.5、应急自救措施及方法17.5.1触电自救：使触电人员脱离带电体，抢救人员必须首先保证自己不被伤害。如在附近有电源开关，应首先采用切断电源的方法；如附近无电源开关，应寻找干燥方木、木板等绝缘材料，挑开带电体；如可以迅速呼唤到周围电工，电工可利用本人绝缘手套、绝缘鞋齐全的条件，迅速使触电者摆脱带电部分。触电者摆脱带电体后，应立即就地对其进行急救62、，除非周围狭窄、潮湿，不具备抢救条件，可将其转移到另外的地方。17.5.2火灾、伤害自救：由相关在场人员迅速切断电源。然后拨打急救电话；将人员救出后，立即检查可能的伤害部位，进行止血，止血方法同上。如有切断伤害，应迅速寻找切断的部分，将其妥善保留。总之，在急救中心医生到来之前，应尽最大努力，进行自救，以使伤害降低到最低点。在急救医生到来之后，应将伤员受伤原因和已经采取的救护措施详细告诉医生。在处理同时必须及时通知车间。17.5.3人员伤亡自救：迅速移走周围可能继续产生危险的物体。为急救医生、车辆留出通道，使其能以最快速度到达伤员处。迅速拨打急救电话。行车事故不仅产生外伤，还产生内伤，在医生来之63、前，不可急速移动或摇动伤员身体，应多人平托住伤员身体，缓慢将其放至平坦的地面上。发现伤员有呼吸障碍，应进行口对口人工呼吸。发现出血，应迅速采取止血措施，可在伤口近心端结扎，但应每半小时松开一次，避免坏死。动脉出血，应用指压大腿根部股动脉止血。 重大事故应急措施： 火警：119匪警：110急救中心电话：120项目部办公室电话：18.附表一、重大危险源辨识及防治措施序号危害来源可能发生的事故风险程度控制措施1电器设备触电、系统停电、电器火灾大1.施工现场必须采用TN-S系统；2.采用两级保护及漏电保护措施；3.严格专业人员操作及建立现场监督措施。2施工现场人员伤害车辆损害中大1.施工道路应平整、道64、路通畅2材料堆放整齐、稳固；3.作到工完料尽场地清。3施工机具机械伤害大1.作到机械设备完好，安全保险装置齐全有效2.危害部位按规定进行防护。4登高设施高处坠落中1.按照JGJ80-91建筑施工高处作业安全技术规范设置防护设施2.按照JGJ59-99建筑施工安全检查标准进行检查、验收。5操作平台坍塌、高处坠落中大按照JGJ80-91建筑施工高处作业安全技术规范设置防护设施，按照JGJ59-99建筑施工安全检查标准进行检查、验收。6人为因素人员伤害各类事故中大1.制定和落实安全生产责任制及奖惩制度；2.加强安全监督和检查；3.加强职工安全教育；4.施工前进行安全技术交底；5.特种作业人员要持证上岗。7脚手架架体失稳、坍塌高处坠落、物体打击中大1、按规范要求编制设计预算书施工方案，并严格按照方案搭设。 2、脚手架外侧设置密目式安全网，操作层满铺跳板，并绑扎牢固，无探头板。19.附表二、质量保证体系图项目经理项目副经理项目技术负责人项目质量负责人工艺管道程师 焊接工程师 检测工程师 防腐、保温工程师 HSE工程师 材料工程师 安 装 队 防腐保温 检 测 队 电仪工程师 电 仪 队