1、石化工业日产5000吨水泥熟料生产线设备安装工程施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月5000t/d水泥熟料生产线设备安装工程施工组织设计20.1 工程概况20.1.1工程简介（一）项目简介1、工程名称：水泥有限公司5000t/d水泥熟料生产线设备安装工程。2、工程地点：工厂原预留建设场地内。3、招标人： 水泥有限公司。4、承包方式：施工总承包。5、设计单位：水泥工业设计研究院。6、投资规模：总投资48966万元人民币，其中安装工程约4300万元人民币。（二）工程主要内容本工程主要内容为5000t/d水2、泥熟料生产线从石灰石破碎及输送至水泥包装及成品堆存整条水泥熟料生产线的国内、外机电设备安装；自控装置及自动化仪表安装；工艺管道、非标件制作及安装；砌筑、保温工程；厂区照明、通讯；现场制作设备的制安和窑尾塔架钢结构件制作安装等。其项目主要分部工程一览表如下表1-1： 主要分部工程一览表 表1-1序号分部工程名称备注1砂岩破碎及输送2粘土破碎及输送3石灰石预均化堆场及输送4原料调配及输送5粉煤灰原料调配库6原料粉磨/废气处理7生料均化库/生料入窑喂料系统8烧成窑尾9烧成窑中10烧成窑头11煤粉均化堆场及输送12煤粉制备13石膏、沸石破碎及输送14熟料储存及输送15水泥粉磨调配站16水泥粉磨17水泥3、储存18水泥包装及成品堆存19水泥汽车/水泥火车散装20压缩空气站21总降压变电站22循环水泵站、水池及冷却塔23中控室24对应车间电力室、控制室25石灰石破碎及输送26石灰石矿山胶带输送27矿山配电站（三）工期要求合同工期要求整条生产线220日历天安装、调试完毕。（四）工程及施工特点1、工程工期短，工程量大。2、工程规模大，投入机械、设备、人员多，现场调动频繁。3、多为露天作业，受气象影响大。4、高空立体交叉作业多，安全要求高。5、施工专业多，技术要求高。20.1.2建设要求（一）工程招标文件的要求或合同要求1、投标人具备独立法人资格。2、项目经理具有建设行政主管部门颁发的壹级项目经理资质。4、 3、投标人具有冶炼或机电设备安装专业（总）承包壹级及以上资质。 4、要求投标人有近三年承担过三条 (含三条)日产5000t/d及以上规模熟料生产线的机电设备安装施工业绩或类似工程业绩。（二）工程划分情况1、机电设备安装。2、工艺管道、非标准件及窑尾塔架制作、安装。3、砌筑、保温工程。4、调试。5、保修。6、投产保产服务。（三）工程目标1、工期目标公司5000t/d水泥熟料生产线工程，计划工期220天全部完成，即2004年5月1日开工，2004年12月10日竣工。2、质量目标（1）单位工程一次验收合格率100%。（2）合同履约率100%。（3）顾客投诉处理率100%，满意率90%。（4）杜绝重5、大质量事故，有效降低一般质量通病。3、安全目标（1）杜绝死亡、爆炸和火灾事故。（2）杜绝重大设备和交通事故。（3）一般轻伤事故频率8。4、环境保护目标（1）控制扬尘，扬尘控制措施实施率达到100%。（2）垃圾分类管理，有毒有害固体废弃物合理处理率100%。（3）控制噪声污染，噪声排放达标。（4）控制有毒有害气体的释放，变配电室施工过程中的火灾事故率为0；化学品库火灾事故率为0、泄漏率为0。（5）节能降耗，生产用水、用电措施实施率达到100%。20.1.3实施条件1、现场土建基础具备交付使用； “三通一平”已基本具备；现场水、电接入位置已确定；办公临建用地和生产临建用地已在厂区总图上确认并已平整6、完毕。2、总公司已组建项目经理部并主要人员到位，主要施工力量选自下属机械化施工公司，接通施工用水、用电，进行临建建设，采办或调迁办公、生产设施。生活临建建在厂区外，采用租用附近民居的形式。3、主要施工方案已确定并得到业主和监理的认可，材料的供货商应取得业主、监理的审核确认。4、大型机械设备如塔吊、履带吊等进行了维修保养工作，随时做好安装准备工作。20.2 施工组织设计20.2.1编制依据1、公司5000t/d水泥熟料生产线设备安装工程招标文件、招标补充通知和施工合同。2、招标单位提供的参考工程量清单，厂区总平面图，施工图纸等技术文件。3、现场情况和我公司同类型干法水泥生产线施工经验。4、预算文7、件提供的工程量和预算成本数据。5、以下国家、行业现行的有关规范标准 水泥机械设备安装工程施工及验收规范 JGJ03 钢结构工程施工质量验收规范 GB50205工业自动化仪表工程施工及验收规范 GBJ93电气装置安装工程高压电器施工及验收规范 GBJ147电气装置安装工程母线装置施工及验收规范 GBJ149电气装置安装工程电气设备交接试验标准 GB50150电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范 GB50168电气装置安装工程接地装置施工及验收规范 GB50169电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范 GB50170电气装置安装工程盘、柜及二次回路结线施工及验收规范 GB50171电气装置安装工8、程蓄电池施工及验收规范 GB50172电气装置安装工程电梯电气装置施工及验收规范 GB50182电气装置安装工程低压电器施工及验收规范 GB50254电气装置安装工程电力变流设备施工及验收规范 GB50255电气装置安装工程起重机电气装置施工及验收规范 GB50256电气装置安装工程1KV及以下配线工程施工及验收规范 GB50258电气装置安装工程电力变压器、油浸电抗器、互感器施工及验收规范 GBJ148电气装置安装工程电气照明装置施工及验收规范 GB50259工业炉砌筑工程施工及验收规范 GB50211工业设备及管道绝热工程施工及验收规范 GBJ126工业金属管道工程施工及验收规范 GB509、235现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236建筑钢结构焊接规程 JGJ81工程建设施工现场焊接目视检验规范 CECS 71 球形储罐施工及验收规范 GB50094立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范 GBJ128机械设备安装工程施工及验收通用规范 GB50231 压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范 GB50275 破碎、粉磨设备安装工程施工及验收规范 GB50276铸造设备安装工程施工及验收规范 GB50277起重设备安装工程施工及验收规范 GB50278给水排水管道管道工程施工及验收规范 GB50268钢结构工程施工及验收规范 GB50205地下防水工程施工及验收规范 10、GBJ208钢结构工程质量检验评定标准 GB50221给水排水构筑物施工及验收规范 GBJ141工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范 HGJ229钢结构高强度螺栓连结的设计、施工及验收规范 JGJ82施工现场临时用电安全技术规范 JGJ46建筑施工安全检查标准 JGJ59建筑工程施工安全技术规范国家其他有关设备安装标准、国家有关工程建设的其他规范20.2.2 组织方案（一）工程组织机构总公司成立5000t/d熟料干法水泥生产线机电设备安装工程项目经理部，按项目法组织施工，实行项目经理负责制，授权项目经理全权负责与本工程相关的工作并代表公司履行与水泥有限公司关于5000t/d生产线设备安装工程11、的施工合同。1、本工程施工组织机构图如下：（见图2-1）项目经理 项目副经理 项目总工程师机械设备安装队电气自动化安装队非标制作安装队工艺管道安装队防腐筑炉施工队工程管理部计划统计部部技术质量安全部部物资部综合部财务部图2-1 项目组织机构图2、项目部职能分工其职责（1） 项目部下设六个职能部门，分别为：工程管理部、计划统计部、技术质量安全部、物资设备部、综合管理部和财务部。各部门在项目部的领导下进行工作，各部门管理职责互不交叉，但要协同配合。各部门应积极有效地工作，同时处理好与相关部门的接口关系，协调一致，才能实现项目部的管理目标。（2）各职能部门职责l 工程管理部： 根据合同要求，对现场施12、工资源和要素进行整体规划和操控，协调与施工有关的各方面关系，分包队伍的管理，采取有效措施保证工程进度，降低工程成本。l 计划统计部： 项目计划统计信息和控制中心，根据合同、图纸资料要求编制工程预算，提供月进度报表报业主、监理审核；提供各类工程报表；编制施工进度计划并监控执行；变更、签证、合同评审和合同管理。l 技术质量安全部： 在项目总工程师的指导下，编制施工组织设计、施工方案、检测计划、安全技术措施方案和各类作业指导书；组织进行技术、质量、安全和文明施工交底和现场技术、质量、安全工作的指导、监督，为现场施工提供技术、质量、安全方面的支持；组织进行检验批、分项、分部、单位工程报验和整体工程质量13、验收，做好在施工组织设计、施工进度计划、工程量核算等方面同其他部门的接口工作。l 物资设备部： 对参与施工的所有物资和工机具设备（工程车辆）从采购、运输、配合检验、入库、保管到现场维护进行全过程的组织和管理，确保材料质量过关、工机具设备完好，满足施工需要。l 综合管理部： 负责项目部的后勤和行政管理，包括项目部人员的起居、饮食、卫生、防火防灾、服装标志、通讯、出行、考勤汇总和项目部日常接待、办公、后勤物品和办公用品的采购等工作。l 财务部： 项目部的资金管理和结算部门。负责工程进度款的催/回收、工程材料等支出款项的支付，各种财务报表的编制和报审，协助项目经理进行资金的分配使用和管理。3、重点工14、作流程及分工根据该工程的特点、工程量和工期目标，将整个工程划分到机械设备安装作业队、非标结构制作安装作业队、砌筑保温作业队、电气自动化安装调试队、管道安装作业队五个作业施工队进行施工。l 机械设备安装作业队：配备安装钳工、起重工、焊工、测量工等，负责整个工程的设备安装及配合调试试运；l 结构制作安装作业队：配备铆工、焊工、起重工、测量工等，负责烧成窑尾钢塔架制作及钢塔架和预热器安装、增湿塔、三次风管、窑头罩等非标设备制安、整个工程所有非标制作安装及热风管道制安；l 砌筑保温作业队：配备筑炉工、保温工等，负责预热分解系统、回转窑、篦冷机、三次风管、窑头罩等设备内部砌筑和有关设备管道外保温；l 电15、气自动化安装调试队：配备电工、自控工、调试工、焊工、起重工，负责整个工程的电气、自动化安装和调试；l 管道安装作业队：配备管道工、焊工等，负责标段内管道安装。（二）分部分项工程施工总体计划1、以窑尾钢塔架制作为龙头，带动窑尾钢塔架和预热分解系统的安装。依次按从下到上的顺序验收钢塔架、预热分解系统部件后，进行该层钢结构及预热分解系统的安装。制作、安装、预热分解系统内部砌筑流水作业，在第三层钢架及分解炉、燃烧室与C5预热器连接完毕后，开始组织内部砌筑，确保干法水泥生产线安装工程量最大、难度最大工号按期保质完成。2、烧成窑中、烧成窑头、石灰石破碎及输送、石灰石输送、石灰石和煤均化、原料粉磨及输送、煤16、粉制备、水泥粉磨等工号以回转窑、篦冷机、破碎及输送设备、混均堆取料机、原料辊式磨、煤磨等主机工艺设备安装为主线和先导，为钢结构、电气、自动化、砌筑保温等专业创造施工条件，管道、电气、自动化适时全面组织施工，确保工期目标如期实现。为整个项目具备点火投料负荷联动试运提供可靠保证。3、具体进度计划见本施工组织设计方案。（三）劳动力组织安排1、人员进退场计划根据XX市XX水泥有限公司5000t/d水泥熟料生产线设备安装工程施工进度表安排人员进场。第1个月为施工准备时间，现场主要管理人员如项目正、副经理、工程部长、物资部长进场，进行施工准备、临时设施建设、龙门吊和塔吊的组立、配合预埋件核查等工作；第2个17、月主要先期施工的工号的施工人员陆续进场施工；第3个月设备、电气安装人员陆续进入施工现场；第4个月筑炉保温人员陆续进场施工；第6个月中旬开始单机调试，主要管理人员、技术人员、主要施工人员参与试车；第7月按业主要求留部分人员配合联动试车及保修，其余施工人离开施工现场。2、培训和学习（1）组织学习、熟悉施工图纸、领会设计意图，做好图纸会审准备工作。（2）对施工技术人员和操作工人组织培训学习，进行分级安全技术交底。（3）组织全体管理人员学习“三体系”文件、计量知识并进行相关法律法规、应急预案培训。（4）对全体施工人员（包括分包队伍人员）进行安全意识与技能培训。（5）对全体施工人员进行重大危险源辨识、安18、全基础知识、文明施工教育培训。（6）对项目部各岗位进行各岗位人员职责培训。（四）大型施工机具的选择及应用1、根据大型水泥厂施工特点，投入主要机具400tm塔吊1台，50t履带吊、200t、110t、50t、25t、16t、8t汽车式起重机各1台，15t、10t载重汽车2台，50t桅杆6根，龙门吊10t13.5m的2台。2、400tm塔吊负责窑尾塔架及设备的安装；200t汽车式起重机负责窑、原料磨、水泥磨减速器安装；110t汽车吊负责高空、难度大的非标、设备的吊装；10t13.5m的龙门吊负责窑尾塔架以及工艺非标的制作。（五）工程材料、施工设备进场计划1、材料进场计划根据施工进度初步安排，应在合19、同签订后即着手钢材的采购工作。因窑尾钢塔架、非标制作量较大，此部分钢材应分批分期购进；电气用材料可考虑第3个月陆续进场；筑炉、保温材料考虑在第4个月陆续购进。以上材料进场均已考虑留给检验试验的时间。材料进场领用后，钢材放置位置应接近钢结构及非标制作现场。2、施工设备进场计划根据工程施工要求，合同签订后进行设备进场工作安排。由于窑尾塔架钢结构制作安装周期较长，先考虑10t13.5m的龙门吊、400tm塔吊、50t汽车吊进场。50t汽车吊负责到货的工机具卸车、组对龙门吊及400tm塔吊，其他设备随工程施工进展应陆续进入施工现场。（六）项目基础管理与计划1、技术交底（1）开工前由工程管理部依据施工组20、织设计、施工合同等进行施工交底。（2）技术质量安全部各技术、质量、安全责任人按专业特点、分别对作业层责任人员进行施工图纸、施工组织设计、专项施工方案、质量检测计划、安全技术方案、文明施工保护环境等交底工作，及时填写各项交底记录，双方签字确认。（3）分项工程开工前由作业层责任人（队长、责任工程师）对班组施工人员针对作业指导书、施工方案、环境管理方案、辨识出的危险源、安全技术措施等内容进行交底，及时填写技术交底记录，双方签字确认。2、施工技术文件及资料管理（1）在现场组织机构中设专职资料员，保证资料的有序管理和归档。（2）建立和各方的文件传递机制，保证文件的正确有效传递。（3）对工程资料进行分类，21、统一分类标准，建立编码体系。记载业主、监理以及项目部发放的文档，包含发放号码、对象，并与文档建立联系。随着工程的进展，对事件要有局面记载，如：信函、传真、会议纪要、通知、备忘录、电话记录等；记载其收发日期、对象。建立委托、联系单体系、记载联系单处理状态，并将与联系单有关的函件、纪要、进度情况等与联系单连接起来，利于迅速、全面、准确的查找。建立内部局域网，提高办事效率。（4）保证质量检验记录和施工的同步性，为资料归案和及时编制竣工资料创造条件。（5）工程施工采用的技术标准、规范、规程，必须符合国家现行法规、标准规范和设计文件的要求。（6）在施工过程中要求归档为竣工资料的质量检查资料和施工记录类资22、料应建立登记台帐，分类存放到文件盒（自由夹）中保管；不进入竣工资料归档的其他资料，分类整理。（7）材料、设备、构件进场后，供应部门应收集产品的合格证、质量证明书和说明书，并分类登记，原件交资料员妥善保管。（8）存放的文件、资料的摆放应规整、分层、成行，有条件时尽可能立放，以便查阅。3、见证取样和现场试验计划（1）认真执行本岗位负责监督检测的工程产品的有关标准、试验方法及有关规定，做到所做每项检验都有法可依。（2）做好委托单接受，项目检验，资料反馈等工作，做好跟踪台帐，便于日后查阅。（3）安装工程采用的主要材料、半成品、成品、建筑构配件、器具和设备应进行现场验收。凡涉及安全、功能的有关产品，应按23、各专业工程质量验收规范规定进行复验，并应经监理工程师（业主技术负责人）检查认可。（4）按照规定的抽样方案，随机地从进场的材料、构配件、设备或建筑工程检验项目中，按检验批抽取一定数量的样本所进行的检验。（5）在监理或业主监督下，由施工单位有关人员现场取样，并送至具备相应资质的检测单位所进行的检测。（6）重要部位焊接需按规范和有关技术文件要求进行焊接工艺评定，试件进行机械性能试验和无损检测，并制订焊接作业指导书，严格按照指导书要求施焊。（7）高强螺栓施工前需按有关规范和相关技术文件进行抗滑移系数试验和扭矩系数试验。4、计量工作管理（1）建立以计量调试中心为主导的工艺检测，计量检测、调试仪器，仪表校24、验等各专业齐全的计量调试体系，使用激光找正，自动焊接，超声波探伤仪，综合校验等灵敏度高的仪器、仪表及先进的质量监测手段，使工程质量从根本上得以保证，同时主机设备安装和质量检测，自始至终必须定人，定时、定测量器具，中途不得随意更换，以更好地控制施工质量。（2）要制定测量设备的采购、验收、贮存和发放的管理程序，并严格执行。（3）对项目部备用的测量设备，均应制定出相应的贮存和管理程序，由技术质量安全部监督执行。（4）测量设备的贮存要分类明确、标识明确、以防混淆。（5）认真执行相关文件。如公司编制的测量设备的配备、采购、验收、贮存、维护、保养、发放、使用、降级和报废的管理程序。5、“四新技术”的推广和25、应用（1） 核心设备回转窑采用分段吊装 、筒体空中对接和调整和CO气体保护焊接技术进行安装。在施工中我方采用这种施工方法和检测手段，严格控制每一道安装工序的安装质量，确保回转窑安装质量。（2）控制电缆及信号电缆的号码管采用先进的编程式号码打印机打印，既不易掉色又美观。校线采用专用的校线器既节时又能减少错误，对成本节约和提高工作效率极有好处。（3）计算机放样。非标制作采取先进的计算机放样技术（CAD），准确可靠，节约场地和材料，工效高。（4）Project项目管理软件是对进度、资源、费用等进行综合管理的项目管理软件。本工程中将利用Project软件的作业分类及编码、作业关系的建立、费用科目的划分26、及控制、计划目标的控制、跟踪控制、资源以及成本分析等功能，对项目进度和资源进行适时的管理和监控，以期对施工资源达到科学的调控，从而实现进度和成本目标。6、施工质量检验计划（1）坚持三检制度，即自检，互检和会检制度，尤其是主机设备的主要工序、隐蔽工程等必须经施工、监理、业主三方共同确认后，才能继续施工。（2）周检查试验计划。在每周施工计划的基础上，根据已定义的检查试验计划，编制周检查试验计划，给可能发生的检查点和专业进行预见，让各方能提前进行相应的技术准备，包括安排所需要的人员、设备等。（3）在周检查计划的基础上，根据项目施工的具体进展情况，提前24小时填报报验单，准备相应的表格和检测依据。（427、）设置施工质量控制点，严格按照要求进行质量检验和控制。如表2-1即为本工程设备安装质量控制点。 设备安装专业质量控制点 表2-1序号控制内容质量控制点1回转窑窑筒体的圆度偏差；基础划线纵向中心线及横向中心线偏差；托轮清洗及刮瓦时轴瓦与轴颈的接触角；托轮纵向中心线距底座纵向中心线偏差；轮带与挡圈的间隙；窑体对接纵向焊缝错开角度及窑体错边量；窑筒体中心径向圆跳动；大齿圈径向摆动偏差及端面摆动偏差；传动设备中心标板找正、小齿轮中心位置偏差及各传动轴同轴度；托轮及轴承的冷却瓦试验压力。2.立磨基础与磨盘平行度偏差；基础与磨盘水平度偏差；基础划线纵向中心线及横向中心线偏差；辊子之间的夹角；辊子在等平面同28、一圆心运行等。3篦式冷却机底部框架标高偏差、对篦冷机纵向中心线垂直度及对角线偏差；下部框架（包括各支撑梁、支撑横梁、砌砖护梁、纵梁）标高偏差、对篦冷机纵向中心线垂直度及对角线偏差；托轮和挡轮装置水平度、托轮对篦冷机纵向中心线偏差；各段活动篦床、固定篦床标高偏差、对篦冷机纵向中心线垂直度及对角线偏差；传动装置主动轴、从动轴对基准平面的平行度，对篦冷机纵向中心线垂直度；篦板安装间隙偏差；壳体、盲板、隔槽密封板的密封性。4皮带机机架中心线与安装基准线的位置偏差；驱动及拉紧辊筒轴线对纵向中心线的垂直度；清扫装置和胶带接触的范围；胶带胶接应按有关规范和技术文件进行。5提升机头、尾轮水平度、平行度；底部节29、上法兰面水平度；中间壳体对提升机中心垂线偏差；机壳法兰面密封性。20.2.3进度计划（一）施工进度计划（见附表1）1、总体进度计划（和业主要求的主要里程碑计划符合）在项目开工前，将编制项目的总体进度计划，包括整个项目周期，涵盖项目的采购、施工、试运行。总体进度计划应能显示主要项目的开竣工时间和里程碑，以及各工序之间的逻辑关系。此计划经业主和监理公司审核确定后将作为整个施工过程衡量进度状态的依据。除非有特殊情况，一般不得修改。2、月进度计划以总体进度计划为基础，对其主要项目进行拆分，按月编制项目的月进度计划，保证各子项目的全面和详细，月计划同时也是周计划的基础。3、周计划周计划的基础是月计划，相30、对于中长期计划，周计划应具有灵活性，保证现场工作面的利用和各种资源的使用效率，周计划是项目周报的一个附件，并作为衡量周进度情况的依据同时也是调整、修正月计划的基础。每周编制周计划，以月计划为基础，实施三周滚动计划。4、进度的测量和报告进度测量和报告的基础是工程承包合同，由于本项目是固定费率加优惠率合同，我们除了设专门机构和人员负责此项工作外，还将加强和业主及监理单位的沟通，充分交流和共享各种信息，使各方对现场进度能有一个统一的认识，缩短进度审批周期，保证现场施工对资金的需要。（二）施工进度计划说明1、本工程计划总工期220天完成。开工日期为2004年5月1日，竣工日期为2004年12月10日。31、2、电缆管及工艺套管等的预埋工作随土建施工进程进行。3、各分部的计划施工时间是按平行流水作业，合理的立体交叉施工的原则来考虑。4、为防止施工现场停电，配备一台150KW发电机，以保证工程顺利进行。5、为确保施工总进度计划的实现，在实施过程中根据施工总进度表还将编制详细的月计划、周计划，做到日日各种衔接、环环紧扣，向所有施工人员明确要求，把月计划、周计划落实到班组。每周一开例会对每周施工计划的落实情况进行检查、总结，及时进行计划的调整，保证月计划的完成，从而保证总体计划的实现。20.2.4主要施工机具的配备及进场计划（一）主要施工机具进场计划表主要施工机具进场计划见表2-2。 主要施工机具进场计32、划表 表2-2 序号机具名称数量进场时间第一月第二月第三月第四月第五月第六月一非标加工设备1龙门吊2台22卷扳机2台23剪扳机2台24摇臂钻1台15折边机1台16埋弧自动焊机4台47半自动切割机3台38CO2保护焊机6台69电焊机48台183010空压机3台2111喷涂机2台212储砂罐3台313烘干箱2台2二起重运输设备批150t履带吊1台128t-200t吊车6台231340t拖板车1台1415t-10t汽车各1台1155t叉车1台160.5t-8t卷扬机4台227400t-m塔吊1台1三电气实验设备批1实验类仪表12检测类仪表13计量类仪表1四仪表实验设备批1实验类仪表12检测类仪表1333、计量类仪表1五安装用工具批1扭力扳手2套22试压泵2台23弯管机、套丝机各2套224经纬仪3125水准仪3126超声波探伤仪211（二）工程材料进场计划工程材料进场计划见表2-3。 工程材料进场计划表 表2-3序号材料名称数量计 划 用 量 比 例（%）一月二月三月四月五月六月七月1钢材10303020102管材1020402553电气5253030104仪表204030105筑炉料2535251056保温料2030301557其他 5151040205520.3技术方案20.3.1回转窑施工方案（一）工程概况及特点 回转窑是水泥厂最重要的设备，安装质量的好坏直接影响到全厂正常生产，为确保安装34、质量，特根据我公司多年安装回转窑的经验，结合招标所提供的技术参数及现场实际情况编制以下施工方案。5000t/d水泥熟料生产线回转窑直径4.8m，长72m，生产方法采用窑外分解形式，其斜度为3.5%。回转窑包括：筒体、轮带、托轮、液压挡轮、传动机构、窑头、窑尾密封装置、润滑液压、冷却系统。（二）工艺流程 （三）基础验收及放线1根据甲方给定的工艺坐标点及标高点，由甲方会同有关方面，检查基础的尺寸是否符合设计要求。（见表1-1）表1-1设备基础允许偏差序号检查部位单位允许偏差1基础外形尺寸mm302基础坐标位置mm203基础上平面标高mm0-204纵横中心线及相互距离mm15地脚孔相互中心位置mm135、0深 度mm+200斜直度3.5%5/1000mm6标准点标高对厂区零点标高mm32提交安装设备的基础，必须达到施工规范要求。3标板埋设及放线。（1）基础验收后，根据安装要求埋设标板。标板安装好以后,以窑尾塔架中间柱子中心为基准点，划出N0.3基础的横向中心线，用激光经纬仪放出整个窑基础的纵向中心线并在标板上打上样冲眼。（2）使用水准仪根据甲方提供的基准标点，测量标高，并在No.3基础上设定一个安装过程中固定的标高点，基准偏差在1mm之内。在安装期间加以保护，作为整个安装过程的测量基准。（3）基础各部分尺寸规范规定(以标板设定为依据) :纵向中心偏差0.5mm；横向中心偏差1.5mm。4砂墩制36、作。（1）根据工艺图与水泥机械设备安装工程施工及验收规范JCJ03-90布置垫铁，尽可能靠近地脚螺栓。（2）砂墩制作：砂墩标高误差为0-1mm，斜度为3.5%，水平度允许偏差0.2mm/m。砂墩的配比为：525#硅酸盐水泥：中砂：水=1 ：1：适量，夏天浇水养护3天，养护期间砂墩不能受外力冲击。（四）设备检查回转窑的全部零件的检查，除按JCJ03-90的总则有关规定外，安装前还必须作好设备的检查和尺寸核对工作，如检查结果与设计不符时，安装单位、建设单位、监理单位会同设计单位共同进行修正设计图纸。1底座检查：检查底座有无变形，实测底座螺栓孔间距及底座厚度尺寸，校核底座的纵横中心线等。2托轮组检查37、：检查托轮及轴承的规格，轴承座与球面接触情况及轴承底面纵横中心线等。轴承的冷却水瓦应试压，试验压力为0.6Mpa，并保压8分钟不得有渗漏现象，如有渗漏现象应会同有关单位解决。3回转窑筒体检查（1）圆度检查着重在每节筒体的两端，圆度偏差（同一断面最大与最小直径差）不得大于0.002D（D为窑筒体直径），轮带处筒节和大齿圈下处筒节不得大于0.0015D。超过此限度者必须调圆，但不得采用热加工方法。（2）圆周长度在两对接口处应相等，偏差不得大于0.002D，最大不得大于7mm；（3）窑筒体不应有局部变形，尤其是接口处。对于局部变形可冷或热加工的方法修复，加热次数不超过二次。（4）窑筒体的长度尺寸、轮38、带中心线位置至窑筒体接口边缘的尺寸、大齿圈中心位置至窑筒体接口边缘的尺寸都应符合设计要求。4核对轮带与窑筒体的配合尺寸，窑筒体外径加上垫板尺寸应符合图纸要求。5传动设备及大齿圈的检查（1）核对大齿圈及弹簧板的规格尺寸，大齿圈内径应比窑筒体外径与弹簧板的高度的尺寸之和大35mm。（2）大齿圈接口处的周节偏差，最大不应大于0.005m（模数）。（3）核对小齿轮的规格及齿轮轴和轴承配合尺寸。6加固圈及轮带挡圈检查：加固圈与轮带挡圈不得有变形，其内径尺寸应比窑筒体加固板的外圈尺寸大23mm。（五）底座与托轮组安装1托轮底座安装（1）底座面清洗检查，确认满足设计要求。砂墩强度达到与基础设计强度相同，底座39、安装就位。以No.3底座调整完后为基准，开始No.2，No.1底座的调整，应满足表1-2中的要求。表1-2 底座安装允许偏差序号项目偏差(mm)1底座纵向中心线0.52相邻两底座中心距1.53首尾两底座中心距34相邻两底座标高差0.55底座加工面纵向斜度0.05mm/m6对角线差27首尾两底座标高差2（2）初步满足以上要求后，进行地脚螺栓灌浆，浇灌的混凝土强度达到规定强度的75%以后，紧固地脚螺栓，塞实垫铁，进行精找正，精找正的精度须满足表1-5中的要求。2托轮、轴瓦检查、刮研及安装（1）轴瓦与轴颈的配合情况检测采用重新研磨的方式检查轴瓦与轴颈的配合情况，可先将轴承座吊装到位，拆开轴承座上盖、40、油杯、淋油板等部件，清洗轴瓦（在此之前，须对托轮轴进行清洗）。用着色法检查轴瓦与轴径的配合情况（在轴瓦内部涂好红丹），将轴瓦放到托轮轴径上轻轻转动轴瓦，然后将轴瓦吊起，检查轴与轴瓦的接触面，接触情况不良的则须进行刮瓦。轴瓦与轴颈的接触角度为6075，接触点不应少于12点/cm2；轴瓦与轴颈的侧间隙，每侧为0.0010.0015D（D为轴的直径，用塞尺检查）；轴瓦背与球面接触点不应少于3点/2.52.5cm2；球面瓦与轴承底座接触点不应少于12点/2.52.5cm2。（2）根据基准点首先安装轴承座(在轴承座下应涂上二硫化钼)，然后把托轮初步定位，检查托轮和轮带的外径是否符合图纸要求。如有误差，应41、根据窑中心不变来计算两托轮之间的跨距，作必要的调整。（3）托轮定位时让托轮轴高端的止推圈与轴瓦的端面接触，而低端侧留有4mm的间隙，两托轮在高端的轮缘侧面应在同一个平面内，误差在0.5mm之内。（4）以No.3托轮进料端面为基准，调整托轮的中心线、标高、斜度，应符合表1-3的要求，具体测量方法见图1-11-3。表1-3 托轮安装允许偏差序号项 目偏差（mm）1两托轮中心与底座纵向中心线0.52相邻两托轮距离1.53相邻两托轮对角线34相邻两托轮标高0.55托轮的斜度0.05mm/m6同一挡两托轮水平0.05mm/m7首尾两托轮距离1.5图1-1 托轮斜度测量图1-2 托轮中心测量图1-3 同组42、托轮标高测量（5）托轮调整完成后，会同监理、业主进行会检，会检合格后，将全部垫铁点焊牢固后，进行底座的二次灌浆。（六）回转窑筒体吊装1.由于使用桅杆或门式起重机人员投入大、工作效率低；履带式起重机进出现场成本高；因此，选择工作效率高、机动性灵活的200吨汽车式起重机。根据200吨汽车吊的吊装能力和安全性考虑，综合单元筒体的重量以及混凝土基础和周围地形地势的计算分析，编制回转窑筒体的吊装方案。依据现场实际情况选择吊装路线，将天津院设计的回转窑八段筒体和三个轮带分十一次吊装，从窑尾开始3#轮带2#轮带1#轮带的顺序吊装。2.回转窑吊装方案（1）吊装前的准备工作。吊装前将起重机站位处清平，保证其站位43、平稳安全；检查吊索，确保吊索安全性；准备好临时支撑架与道木，并布置在支撑位置（见图1-4）；吊装前，确定托轮组安装已完成，并通过检验、签证确认；待吊窑筒体各段节按设计和规范要求检查验收，划好安装位置线；每组接口处焊接好一端连接螺栓座和插板，准备好对接的连接螺栓组及联接件。图1-4 回转窑吊装支撑具体布置形式示意图（2）先进行试吊，将窑筒体吊起500mm后，检查起重机工况，然后下落筒体离地200mm时停止，检查起重机工况，连续23次，确认无误后正式吊装。（3）回转窑吊装阐述如下：（回转窑吊装立、平面图见图1-5、图1-6）第一吊：筒体段，重21t，长度为6300mm，吊车回转半径14.5m，2044、0吨起吊能力44t。由于窑尾塔架限制不能一次就位，在塔架内设2台10吨手拉葫芦，另一端采用200吨辅助使此段筒体吊装就位，设临时支撑ZC1位于窑尾预热器10150mm平面混凝土主梁上，ZC2位于塔架与3#窑墩之间的地平面上。第二吊：筒体段，重49.97t，长度为8000mm，吊车回转半径11m，200吨起吊能力57.5t。筒体吊装就位时东端置于临时支撑ZC2上，另一端在3#窑墩上的适当位置设ZC3支撑。第三吊：1#轮带。重46.21t，重心即轮带中点，轮带尺寸5880*800mm，吊车回转半径11m，200吨起吊能力57.5t。当轮带穿入筒体2500mm处时，在距托轮中心向下4000mm处打上45、支撑，支撑固定好且确认无误后拆除ZC3支撑。此处设立50t两个千斤顶用以调整筒体中心高度，将轮带套装到位。再固定ZC3支撑，然后将点支撑拆除。第四吊：III段，重33.34t，尺寸为1000，吊车回转半径13.5m，起吊能力46t。重心位置在本节筒体中心，此段筒体吊装就位后，直接排口找正。第五吊：IV段，重36.7t，尺寸为6300，吊车回转半径13.2m，起吊能力47t。重心位置在本节筒体中心，此段筒体吊装就位后，直接排口找正；同时在距本节筒体低端合理的位置，用钢结构和两个100吨千斤顶设临时支撑为ZC4。第六吊：V段，重65.7t，长6000mm, 吊车回转半径7.5m，起吊能力81.5t46、。重心即轮带中点，筒体吊装就位时东端置于临时支撑ZC4点上，在距托轮中心向下1300mm处打上支撑，安装2#轮带并在低端接口处设临时支撑ZC5后拆除支撑。第七吊：2#轮带。重57.6t，轮带尺寸5950*950mm，吊车回转半径9.5m，起吊能力66t。钢丝绳栓法同1#轮带，此时ZC5点支撑提供的高度要有余量供套轮带，轮带从出料口端进入，缓慢向托轮中心移动，此时注意轮带与筒体的间隙，不可让钢丝绳与筒体摩擦，轮带就位后拆除支撑。 第八吊: VI段，重48.2t，长度12000mm，回转半径11.5m，起吊能力49t。重心位于筒体中心，吊装就位后。直接排口找正；同时在距本节筒体低端合理的位置，用钢47、结构和两个100吨千斤顶设临时支撑为ZC8。第九吊VIII段，重54.55t，尺寸为8865，回转半径10m，起吊能力63t。重心位于距出料端5000，在距轮带中心上端适当位置上设ZC6钢构支撑及千斤顶支撑，同时在窑头设ZC7支撑，使支撑的高度要有余量供套轮带。第十吊3轮带。重44.95t，轮带尺寸5880*800mm，回转半径9.5m，起吊能力66t。用21 mm钢丝绳在轮带及吊钩之间缠绕6圈然后打绳卡，这样吊装时绳扣在吊钩上滑动避免轮带割伤钢丝绳。吊装到位后，将轮带定位。 第十一吊VII段，重30.6t，长度8000mm，回转半径7.5m，起吊能力81.5t。重心位于筒体中心，吊装就位后，48、在ZC5与ZC6处排口找正。至此回转窑吊装工作全部结束。拆除钢结构支撑上的枕木，留支撑点作为焊接筒体时使用。图1-5 回转窑吊装立面图图1-6 回转窑吊装平面图（七）筒体的找正1.在地面检查各节筒体的长度、椭圆度、断面垂直度、圆周长、轮带处筒体尺寸，所有检查结果必须符合规范要求，若不符合要求，会同有关方面协调解决。2.确定回转窑筒体各个断面的中心。（1）吊装前，在各筒节窑体内部支撑中心断面、轮带处、齿圈处内部的支撑中心用划规采用几何求中心法在中心标板上划出筒体的中心，作为激光经纬仪测量点。（2）设置激光测标在各筒节窑体内部米字支撑中心设置激光靶。光靶体用薄钢板制成，尺寸200*200mm左右，49、焊于支撑上，其中心开直径为60mm的圆形孔，孔上设激光靶，光靶处粘贴坐标纸，激光靶设带铰链的活动盖，其结构见图1-7。（3）实际中心确定用十六点定心法。其具体方法是：在窑筒体的同一垂直断面上将圆周16等分，然后每隔3点的4个对称点组成1组，共4组。同一组的4点分别为圆心，用划规在中心部位画4段半径略大于窑体半径的圆弧，4段圆弧相交于4点，其对角线为初步近似中心。用相同的方法画其他3组，找出3个近似中心。然后用作图法找出4个近似中心的中心，即为筒体该断面的精确中心。（4）建立基准线以靠近窑头和窑尾两挡托轮处的测标中心为基准点，反复调整激光束使之同时对准这两个基准点，即得到了激光束基准线。（5）测50、量读数打开所有的测标活动盖，使激光束通过全部光靶，检查各挡支撑处的中心偏差，关闭要检测的该挡测标，激光束的光斑出现在坐标纸上，即可观察并确定光斑中心与测标中心的偏差，并可从坐标纸上直接取得读数，然后打开这一挡测标，关闭下一挡测标，同样方法测量并量取读数，至各挡偏差全部测清楚。3.筒体在对口过程中应符合以下要求：（1）保证内侧面平齐。要求:错边量X2mm，对口间隙T31.5mm；筒体的对口错边量采用楔子进行调正；对口间隙采用调节螺栓进行调节。图1-7 筒体各测点中心板上几何找中心示意图（2）在空中组对时，每对接完一道焊口都要用激光经纬仪通视检查，满足表1-4中的要求后，方可进行下一段节的吊装。表51、1-4回转窑筒体同轴度筒体测量中心点位置要通过的最大孔径轮带处4mm齿圈处4mm现场对口处5mm窑头窑尾处5mm（3）筒体中心、错边量、间隙量找正完毕后，在对口处焊加强板，起到一个加强结合部的作用，以减少焊接变形，圆周等分焊接18块。（4）筒体全部组对完成后，用激光经纬仪通视检查，在窑头或窑尾设置激光经纬仪，选择窑体两端轮带处激光测标中心为基准点，调整激光经纬仪，确定激光基准线；窑头或窑尾依次观测各激光测标中心与激光束的偏差值，就是该断面中心的偏差值，然后把该处的激光测标打开，观测下一个断面中心的偏差值，将各激光测标处所测量的中心偏差值作出记录，并画出中心偏差曲线，结合各断面的几何尺寸偏差值，52、确定窑体各断面调整的方位和调整量，利用窑体各接口处的螺栓进行调整，符合表1-4中要求后，方可进行焊接。（八）筒体焊接1焊接前的准备工作（1）按图纸要求制备好坡口，焊前将浮锈、油污等清理干净，不准存在分层、裂纹、夹渣等影响质量的缺陷。（2）参与窑体施焊的焊工必须经过实际操作考核，合格后方可进行回转窑焊接，并持有技术质量监督部门颁发的焊工合格证，焊工必须严格遵守工艺纪律并有较强的责任心。上岗施焊前焊工焊两块V型坡口试板和两块X型坡口的试板，（试板的钢材与窑体母材等同，焊条用焊接窑筒体的焊条。）按窑体施焊焊接工艺指导书执行，经外观、透视检查、机械性能（弯曲、拉伸试验）检验合格后方可正式上岗施焊。试板53、尺寸、检验内容、试验方法、合格标准均按锅炉压力容器焊工考试规则进行。（3）施焊前，焊工应按工艺指导书规定调整好焊接电流，按钢制压力容器焊接工艺评定（GB470892）的要求进行焊接工艺评定，合格后，根据“焊接工艺评定指导书” 要求对回转窑进行焊接。（4）焊接材料选择应符合图纸要求，其质量应保证焊缝的机械性能不低于母材的机械性能。CO2气体保护焊，采用相当于H08 A的ER50-6焊丝；手工焊时，采用相当于E4315（GB5117-95）的焊条。焊条使用前应在250300温度下烘干1小时，以确保干燥。烘干后降温至150下恒温保存，随用随取，避免在空气中停留较长时间。焊条取用必须放在100的保温筒54、内，焊条在保温筒内放置的时间不得超过4小时，否则需要重新烘干。（5）碳弧气刨碳棒的使用要求：碳棒必须采用表面镀铜碳棒，以保证碳棒强度，清根采用6mm碳棒。2窑筒体焊接（1）回转窑焊接采用焊接变形小，施焊效率高，焊缝质量好，操作简单、灵活的CO2气体保护焊。（2）回转窑筒体在地面预组对，筒体找正后焊18块连接板，用卷扬机转动筒体进行焊接；点焊在筒体内部对称进行，点焊长度100150 mm，间隔400600mm，刚性大的区域可增加点焊焊缝，焊肉厚度不小于3mm。点焊两头要平滑，防止正式焊时造成未焊透或裂纹，焊波要均匀平整，不应有裂纹、夹渣等缺陷，以保证足够的强度，在焊接过程中应保证因旋转而不出现裂55、纹。（3）点焊结束后进行窑体旋转，测出各环缝中心径向跳动最大值处，以跳动最大值段为正式焊接的起焊段，先焊接筒体外侧环缝。（4）在回转窑筒体外部焊接时，制作焊接框架用来放置焊接设施和焊工施焊，并在窑筒体焊接区域搭设防风、防雨棚以保证连续施焊和焊接质量。（5）每条环缝以径向跳动最大值段编号为第一段，其他按对称顺序依次编号，以保证窑体焊接减小变形。为削弱曲面对熔池金属流动的不利影响，在施焊外、内环缝时应逆工件旋转方向偏移一段距离，以获得良好的成型，偏移距离一般选择80120mm。焊接示意图见下图1-8：图1-8 回转窑焊接示意图（6）为保证焊接质量，每焊完一层焊缝须用小尖锤、钢丝刷将熔渣和坡口内的飞56、溅等清除干净，特高点用手砂轮打磨光滑。（7）检查无缺陷后，才能进行下一层焊缝的焊接，在整条焊缝中，每层的起焊位置应错开，且不小于100mm。3焊缝质量检验（1）焊缝表面要光滑平整，宽度一致，两侧与母材平缓过渡，接头处无明显凸凹现象，焊缝表面及热影响区不得有裂纹。（2）筒体内部焊缝余高烧成带不得大于0.5mm，其他区段不得大于1.5mm；外部焊缝余高不得大于3mm；焊缝的最低点不得低于筒体表面，并应饱满。（3）采用超声波探伤时，每条焊缝均应检查，探伤长度为该焊缝的25%，质量评定达到JB1152中级的要求。对超声波探伤检查时发现的疑点，必须用射线探伤检查确定。采用射线探伤时，每条焊缝均要检查，探57、伤长度为15%，其中焊缝交叉丁字处必须重点检查，质量评定达到GB332387的级为合格。焊缝不合格时，应对该焊缝加倍长度检查，若再不合格时则对其焊缝做100%检查。焊缝的任何部位返修次数不得超过两次，超过两次时须由技术总负责人批准，并且记录存档。4焊接全部完成后，会同建设单位、监理单位进行同轴度检查，并做好记录。注:图中黑点所示位置为筒体同轴度测量点图1-9 焊接完成后的检查示意图（九）传动及其他装置的安装1以No.3基础纵横向中心为基础，根据图纸划出各传动部位的纵横中心线，并确定其标高，检查各地脚孔尺寸偏差应符合要求，并制作砂墩。2齿圈的安装找正。（1）在筒体上划出大齿圈的中心线及弹簧板贴合58、面的位置，齿圈下筒体段节的纵焊缝必须用砂轮打平，宽度应比弹簧板宽50mm。（2）在地面进行设备的清洗、检查、地面预组装。（3）把弹簧板安装在齿圈上，注意方向,弹簧板受力:拉力。弹簧板与齿圈联接的绞孔螺栓装上后，其一侧的垫圈与弹簧板轭板间应先塞入0.3mm垫片，待拧紧开槽螺母，装好开口销后，再撤去垫片，以保证0.3mm的间隙。（4）用吊车先将半片齿圈吊装在筒体上，然后转动筒体，使其处于筒体下部，再吊装另半片齿圈。（5）用百分表测量齿圈的径向跳动和端面跳动，慢转筒体，用专用工具进行调整。偏差要求：径向摆动：不得大于1.5mm；端面摆动：（b=b1-b2）不得大于1.0mm。（6）大齿圈与相邻轮带的59、横向中心线偏差不得大于3mm。（7）调整齿圈后将弹簧板与筒体焊接，然后进行复测，详细做好记录。3小齿轮安装（1）依据中心标板找正小齿轮中心位置，偏差不大于2mm。小齿轮轴向中心线与窑纵向中心线应平行。（2）调整大齿圈与小齿轮的接触情况和齿顶间隙，在确定齿顶间隙时，应考虑大齿圈的径向偏差量，其顶间隙一般规定为0.25m（23 mm）范围内（m为齿轮模数）。（3）把小齿轮吊装到位并进行粗找，基本达到大、小齿轮的齿长方向接触区不应少于50%以上，齿高方向接触区40%以上。（4）灌浆养生后，再进行精找，用压铅法检测大、小齿轮啮合时的齿顶间隙和用着色法检查齿侧间隙。应满足下列要求：齿长方向接触区达到有效60、齿长的50%以上；齿高方向接触区达到有效齿高的40%以上。注意预留大小齿轮的热膨胀值。4传动部分的其余设备，主减速机、辅助减速机、主电机等的安装按照有关图纸进行。5回转窑的其他零部件按照有关图纸进行安装。（十）单机试运转1试运转前工作 检查托轮及轮带表面、大小齿轮啮合、窑头窑尾密封、托轮轴承密封。按设备使用说明书要求进行加油，且在每个托轮轴上加适量的润滑油。2试运转程序见下图1-10。启动、调整供油系统油压和流量正常打开给、排水闸阀水量正常主电机空载运行小时主电机带动减速机运行小时点动辅助电机,转向是否正确辅助电机带动回转窑运行转主电动机带回转窑运行小时 图1-10 试运转程序图3试运转中的检61、查检查减速机的供油、电机、减速机及各传动部件轴承的温升、托轮轴瓦供油、油膜形成及温升、冷却机工作是否正常、轮带与托轮接触、挡风圈、密封装置有无局部磨擦等等。以上须做出记录。运转合格后，方能进行筒体砌筑。4.施工质量控制点（1）基础沉降观测点各窑墩都要设置且标注在明显的部位,并定期观测、记录；（2）托轮顶面的横向跨距尺寸必须是实测筒体轮带处的横向距离加热膨胀量；（3）测量筒体长度,基础及托轮横向跨距,必须采用同一钢盘尺,且张力相同；（4）找正和复查工作,最好在同一气温下进行,否则对仪器的精度有影响；（5）设备组对,吊装完全采用机械化；（6）筒体同心度采用激光经纬仪找正；（7）测量跨距采用对角线法62、,以消除误差；（8）水平及斜度找正,采用斜度规和方水平进行；（9）大小齿轮啮合情况,采用着色法,压铅法和专用工具测量来保证,啮合质量,采用百分表找正；（10）质量验收执行JCJ03-90标准。立式生料磨的安装施工方案（一）概述 XX市XX水泥有限公司的原料粉磨是由德国Polysius公司生产的集粉磨、干燥、分离为一体的立式辊磨机。它的工作原理是：入磨原料通过喂料调节装置和进料槽喂入磨内，然后落至旋转的磨盘中央，接着被旋转的磨盘带至磨辊和磨盘间；由于磨盘离心力的作用，进入的物料被带至磨盘上边缘，同时被喷嘴环喷出的高温气流夹走，送至位于磨机上方的动态或静态选粉机处；选粉机将物料分成细粉产品和粗粉物63、料，细粉产品直接由热风送至袋收尘器，而粗粉物料则通过提升机再返回磨盘中央，继续粉磨。该设备具有粉磨效率高、电耗低、烘干能力大、产品细度容易调节、噪音低、磨损小等特点，也是本系统设备中安装精度要求最高的设备；其主要部件有：机架、驱动装置、磨辊对装置、磨盘、压力拉杆组装、液压系统、选粉机、喷水装置及附件等，各部件安装质量的好坏，将直接关系到整条生产线能否正常运行。因此在施工中采用先进的施工方法和检测手段，严格控制每一道安装工序的安装质量，是确保本系统设备安装质量的关键。本安装工程有如下特点：设备形体大，重量重；厂房及设备基础在设备到货前已建成；卸货及安装场地狭窄，工期紧张。（二）编制依据1工艺图：64、（图号：521-12/16）2 设备图：（原料磨图号：YC2141A-SM）3水泥机械设备安装施工及验收规范JCJ03-904起重机性能表5Polysius公司提供的设备图及安装使用说明书6实用五金手册（三）原料磨主要技术性能及参数德国Polysius公司生产的辊式磨型号为RMR57/28/555，规格是8.420.6m，生产能力400t/h，重量为782000kg（重量仅为磨机与选粉机总和）；允许入磨物料最大粒度：25mm，允许入磨物料最大水分：38，成品细度：R80m =12%，出磨物料水分: 0.5。（四）施工工艺流程图 施工工艺流程见下图3-1。（五）施工工艺及方法1施工准备（1）施工65、人员认真熟悉图纸、说明书，同时技术人员进行图纸会审并进行图3-1 施工工艺流程图 施工准备基础划线预埋标板基座四周敷设卵石基座就位、调平设备出库设备开箱及验收磨盘座安装磨机减速机安装测量密封空气管路安装磨盘组安装一次灌浆减速机底座安装架体安装分离器安装打压试验驱动装置安装润滑、冷却系统安装平台装置安装其他装置安装 试运转技术交底，讲解施工过程中难点、重点。（2）施工电源、工机具、材料准备。（3）设备开箱清件,填写设备开箱记录单、进货材料检验记录单，若有缺陷，即时报请甲方、监理代表，并积极配合处理。2基础验收及划线（1）提交安装设备的基础，必须达到下到要求：l 为了两次灌浆结合紧密，基础表面必须66、凿毛。l 所有遗留的模板和露出混凝土外的钢筋等必须清除，并将设备安装场地及地脚孔内碎料、脏物及积水等全部清除干净。l 基础周围必须填平、夯实，并提供沉降观测点。（2）基础验收l 根据甲方给定的工艺坐标点及标高点和土建提供的交工资料，由甲方会同有关方面，检查基础的尺寸是否符合设计要求。l 基础外形尺寸，纵、横向中心线、标高、地脚螺栓孔相互位置尺寸，应符合施工图纸和验收规范要求，其允许偏差如下（表3-1） 基础尺寸允许偏差表 表3-1项 目 名 称偏差项 目 名 称偏差基础外形尺寸30mm地脚孔中心位置10mm基础坐标位置20mm地脚孔深度-20mm基础标高-20mm地脚孔垂直度5/1000中心线67、间的距离1mm（3）基础划线及预埋标板l 每条主要中心线埋设2块中心标板，将中心线标示其上，并用红油漆标出记录。中心标板采用100508钢板制作，用M12膨胀螺栓固定。l 同一中心线各中心标板的中心点，允许偏差0.5mm。l 两基础上横向中心线距离偏差不得大于1mm。l 基准点标高允许偏差0.5mm。l 划线后,在预埋板下打出样冲眼。3设备的验收（1）对于开箱检查：箱装设备出厂后，安装单位应会同建设单位、监理单位，根据设备的安装图纸和生产厂家提供的装箱清单，仔细清点和检查设备零部件的数量和质量，并认真填写“设备开箱记录”，三方确认，安装单位不得自行开箱。（2）大部件的检查应会同三方进行清点,检68、查其零件的制造质量、数量、外形等是否有损坏情况。4减速机、电机底座板安装（1）根据图纸设计，划出减速机、电机底座纵、横中心线，通过调节顶丝调节电机、减速机底座平面的上表面标高并控制在+0.350m，电机底座测量4点标高，减速机底座标高测量16点，安装尺寸偏差满足（表3-2）的具体要求，找正后按设计图上要求用铁板将底座与预埋件焊在一起，在焊接过程中随时检查标高点的标高是否有大的变化，待全部焊接结束后，再复查所有的尺寸线及各标高点的标高，经检验合格后，方可进行二次灌浆。 电机、减速机底座安装尺寸偏差表 表3-2序号检查项目允许偏差1电机底座上表面标高(+0.350m)偏差2.5mm2减速机底座上表69、面标高(+0.350m)偏差2.5mm3基础架纵向中心线偏差(沿主电机方向)0.5mm4减速机横向中心线偏差0.5mm5电机底座纵向中心线偏差0.5mm（2）减速机、电机底座板二次灌浆。l 要彻底清除基础内的浮土，油污等杂物；灌浆前24小时内用水润湿，但必须要清除基础表面残留的明水。l 基础模板之间接触应紧密，最好用密封胶或胶带纸把缝隙封严，防止在灌浆过程中灌浆料从缝隙中漏料；灌浆层的标高为+0.350m。l 灌浆料采用高强无收缩的CGM-1加固型专用料，与水的配比100:9.2。l 二次灌浆时，应从一侧或相邻的两侧多点进行灌浆，直至从另一侧溢出为止，以利于灌浆过程中的排气，不得从四侧同时进行70、灌浆。l 灌浆开始后，必须连续进行，不能间断，并尽可能缩短灌浆时间；在灌浆过程中严禁捣振，必要时可用灌浆助推器沿灌浆层底部推动CGM灌浆料，严禁从灌浆层的中上部推动，以确保灌浆层的匀质性。l 设备基础灌浆完毕后，应在灌浆后36小时沿设备边沿向外切45度斜角， 以防止自由端产生裂缝。l 当设备基础灌浆量较大时，CGM灌浆料的搅拌应采用机械搅拌方式，以保证灌浆施工。5减速机的安装（1）减速机的安装就位因卸车时，基础回填还未完成，根据现场情况，减速机离基础中心线还有35米远，故还需利用卷扬机将其牵引到基础上，具体见图3-1。（2）因减速机在卸车后的平台与基础间的标高还相差600mm高，故还需向下降，71、即将减速机用千斤顶升起，一层一层的抽出枕木，直到与基础平台标高一致。（3）在相距基础为21m的回填土的距离中，需在下面铺设枕木、上面架设钢轨，具体见图3-2。 （4）在检查所有准备工作就绪后，启动卷扬机，然后缓缓滑动减速机（注意:滑动时要观察两台卷扬机的运行情况，随时调节以防跑偏），移到图3-1所指定位置。（5）在减速机安装前先用四台100t液压千斤顶将其底板顶高500600mm高，用清洗油清洗减速机底面的防腐层及其他异物。复核减速机与底座的定位尺 图3-2 减速机安装就位图寸，并在减速机的底板适当位置划出减速机与底座之间的定位线，纵横定位的尺寸偏差小于0.5mm。（6）在基座板上薄薄涂一层润72、滑脂，将减速机主机部分就位，就位过程中利用顶丝找正，然后再通过定位销定位。 （7）在输出法兰就位前，必须对输出法兰下面的推力轴承油池进行严格清洗和检查，先检查活动扇面轴承是否安装到位，高压供油管接头是否拧紧，然后用干净布认真清理减速机及输出法兰上的推力轴承瓦面和油池、齿形渐开线花键齿面及齿圈、迷宫密封等部位，最后用30或40机油对推力瓦块及油池、花键彻底冲洗。（8）安装与减速机箱体连接的螺栓和定位销（注意销与销孔的接触情况），输出法兰就位检查无误后再盖上压板压盖，均匀拧紧螺栓；未紧固螺栓前用塞尺检查其接触面，关键部位其间隙必须小于0.1mm，(齿轮与减速机的底座之间不允许加垫片)（9）用方水平73、检查输出法兰的水平度，偏差控制在0.15mm/m；用百分表检查减速机上部压盖轴向跳动，偏差控制在0.02mm，若超出要求，必须查出原因并进行调整。（10）减速机与基座连接的螺栓用专用力矩扳手按规定力矩对称拧紧。同时应根据装配图及说明书要求紧固减速机与底座之间的连接螺栓,在紧固螺栓过程中复检减速机输出法兰盘的水平度。6机架壳体的安装（1）安装机架前，分别按照设计图和结构图检查立磨基尺寸；将径向轴线和横向轴线放在立磨基础上，以备安装时设备的对中及找正。（2）将磨机壳体底部吊放在基础上并调正；吊装之前注意将壳体底部及基础面清理干净。（3） 用带0.5mm刻度的钢板尺和水准仪检查各立柱上平面相对标高，74、两相邻柱间高度差不大于1mm。（4）下架体纵、横向中心线与减速器纵、横向中心线偏差不大于0.5mm；下架体上部水平度,基偏差在0.2mm/m之内。（5）根据设备图纸安装耐磨环和锥体衬套，同时将卸料装置连接到磨盘上，然后校正壳体底部，调整卸料装置及耐磨环之间的距离，使其整个周边间隙大小一致。（6）将密封圈安装到磨盘上，检查磨盘周边边缘是否密封良好，同时安装喷口环，应注意所安装的喷口环到磨盘的间隔必须相同，并且误差都小于10mm。（7）在下部壳体各部件安装调整好之后，利用设备上吊装梁安装上部壳体，同时应注意螺栓的旋紧。7磨盘的安装（1）利用起重机将磨盘缓缓吊装并平稳放在减速器上，保证在止口处不倾斜75、，接触面接触能均匀、紧密，间隙不大于0.1mm，并用水平仪复查磨盘水平度。检验合格后，使用螺栓将磨盘底部与传动机构的驱动法兰连接在一起。（2）将定位销插入磨盘体上的预留孔内，使其定位，然后将楔形件与双头螺栓一起连接到磨盘体上，同时应注意楔形件的外径应与磨盘体相接触。（3）安装磨盘衬板，根据各衬板上的标记顺序，将其置于磨盘体上，同时朝外轮缘方向移动各个衬板，直至与楔形件完全接触为止；然后，移动衬板使之与定位销相接触。（4）将磨盘衬板连同夹紧板一起紧固在磨盘体上；再将外侧固定支架安装到夹紧板下。(注意用作内外侧固定的夹紧板必须水平对齐)（5）在以上各部都安装调整好后，将带护套的膨胀螺栓插入磨盘体上76、的定位孔内，并均匀紧固，同时将内外侧定位销一起紧固。（6）安装保温层，并将外侧固定支架与保温材料的顶圈板焊接在一起。（7）安装磨盘外圈检查完，确认无误后，用填料将磨盘盖、磨盘外圈与磨盘辊道之间的自由空间填实。（8）安装挡料圈与磨盘盖顶板结束后，再用密封填料尽可能牢固的填充磨盘衬板、挡料圈和磨盘之间的接缝，并使用手锤和扁钢条打压实，最后再安装挡料圈高度调整装置。8磨辊安装（1） 德国Polysius公司的立磨磨辊是由两个彼此独立旋转的磨辊对组成，轴承装配由径向轴密封，通过辊架，封闭空气进入辊内，其目的是为了防止脏物进入磨辊轴承，耐磨钢辊套被安装在带有夹紧环和双头螺栓的辊体上。（2）先用110t汽77、车吊及50t履带吊将其中一个对辊装置移进磨基础上；再将外部吊装横梁与两个内部吊装横梁对接，并查看螺栓旋紧程度。（3）依据设计图纸要求的力矩拧紧摇臂轴承盖螺栓及其他紧固螺栓；旋转摇臂，使摇臂翻口朝外的方向，为安装磨辊作准备。（4）磨辊安装前必须进行清理，并且涂抹一些油，然后利用已安装好的两台气动葫芦设备吊装装置将基础上的磨辊吊放到磨盘上；并将整个磨辊插入摇臂轴承座内，套上轴套，盖上轴承盖拧紧螺栓；注意在对辊装置中，磨损板和导向轴销之间的距离不能超过25mm。然后用同样的方法安装第二个磨辊。（5）将磨辊放在磨盘上倾斜15，并使其轮缘中心与研磨轨道中心一致。9压力拉杆装置的安装（1）拉杆安装必须是在78、磨机壳体、磨盘和磨辊安装完成后进行。首先是将拉杆底座安装在预埋件底板上，调整、焊接完成并检查无误后，进行底座的二次灌浆；待二次灌浆养生期过后再安装液压缸支撑座、液压缸、连杆和连接件等。（2）将U形吊环扣紧在磨辊装置的外侧挂钩上，最后在连接到拉杆上。安装时应注意液压系统未拉紧连杆之前，不能将连接件处的销轴螺栓旋紧到规定的力矩。10料层厚度超声波测量装置安装（1）超声波传感器可安装在任何需要的位置，但应避免安装在有严重的物料黏结、喷射水和强气流的地方，若实在不能避开，但至少也要距离1m以上。（2）按照图纸将超声波测量传感器固定在液压缸上面的支撑架上，并调平。（3）安装反射板并调平，注意反射板因其表79、面精度要求较高(粗糙度不超过2mm)，在安装过程中，特别小心不要将其划伤。11选粉机安装（1）在拼装平台上组对选粉机下部壳体以及选粉机静百叶,回灰锥体;各部件组对尺寸偏差应符合表3-3的具体要求: 选粉机安装尺寸允许偏差表 表3-3序号检查项目允许偏差1选粉机下部壳体上,下端法兰同心度偏差D/10002选粉机下部壳体上下法兰平面度偏差1mm/m3选粉机静百叶叶片直线度偏差1/10004选粉机静百叶叶片与端面法兰的垂直度偏差1/10005选粉机静百叶上下法兰的同心度偏差D/1000（2）吊装选粉机下部壳体，并按照图纸安装回灰溜槽及选粉机静百叶片支撑架，并顺序安装回灰溜槽以与静百叶片。（3）在拼装80、平台上完成转子装配，并放置在静百叶片内；在拼装平台上将选粉机上部壳体及出风管组对成整体结构，并安装到选粉机下部壳体上。（4）找正安装管法兰面后，将安装管与出风管焊接，安装管法兰的找正要求与减速机的垂直中心线的同轴度偏差小于0.5mm，水平度偏差小于0.2mm/m，标高偏差小于10mm。（5）转子轴与减速机垂直方向中心线的同轴度应控制在0.5mm之内。（6）安装选粉机传动系统，安装精度应符合表3-4。 选粉机传动系统安装精度表 表3-4序号检 查 项 目允许偏差1电机水平度0.1mm2减速机水平度0.1mm3电机与减速机联轴器间间隙偏差+1mm4减速机与转子轴间联轴器间隙偏差-3mm5联轴器轴向81、跳动0.3mm6联轴器径向跳动0.3mm（7）静百叶片必须置于安装图纸所示位置，将转子转动几次，检查叶片顶部与密封环有无碰撞或磨擦及异常缺陷，否则须进行调整处理。（8）选粉机转子外壳锥体上法兰的水平度与椭圆度很重要，它关系到静百叶片装配精度和转子上部密封装置的装配精度，还影响到转子径向间隙和顶部间隙；因此在安装锥斗时，要控制其椭圆度。12磨机驱动系统安装用两只百分表在联轴器径向、轴向方向进行检测其同轴度、倾斜角度。主电机安装精度应符合表3-5要求 磨机主电机安装精度表 表3-5序号检 查 项 目允许偏差1主电机水平度0.1mm2联轴器轴向跳动0.05mm3联轴器径向跳动0.25mm13液压系统82、安装（1）按照液压系统图上的管道标号相应地连接磨机和液压站之间的管道。（2）管道安装前，必须进行吹扫，在安装过程中要保证其最大极限的清洁。（3）管道的固定，管道的两端和软管前的管子必须固定，对弯曲后管子要在弯曲部位固定。（4）在常温下弯曲管道，要进行去毛刺处理，经过热处理的钢管必须采用机械的方法清洗，必要时还需采用酸洗，中和和用油冲洗，处理后的管道在安装前必须用堵头堵住两端。（5）有管接头的，必须要将其放置在够得着的地方。（6）管道在焊接后，管道必须拆卸下来进行酸洗，彻底清洁后才能安装到壳体上，绝对避免残留的灰尘进入液压系统。14附件设备安装（1）磨机附件包括密封空气系统、喷水装置和磨辊拆卸装83、置等。（2）封闭空气系统用于防止灰尘进入磨辊，并且每个磨辊都有一个分开的独立的封闭空气系统，它是在磨机壳体和磨辊对辊安装完成后进行。 （3）喷水装置是由管道及管附件组成，安装的管道要进行冲洗，防止金属屑及尘土堵塞；安装完成后，再仔细结合图纸并全面核对，以防装错。最后，再检查各法兰螺栓是否拧紧。（4）拆卸装置的安装即检修磨辊的提升装置，它是将其外部吊装横梁用鱼尾板连接固定在内部吊装梁上，内部吊装梁直接固定在磨机壳体的内部，在安装时特别注意各限位固定销的位置，使其正确的固定在提升吊具的两端。（5）安装结束后，必须将所有的零部件全面地检查一遍，查看是否有漏装及错装，密封管道要进行泄漏检查。（六）单机84、空负荷试运转1试运转前的检查（1）所有螺栓是否拧紧。（2）磨机各衬板装向是否正确，壳体内是否有杂物。（3）各液压泵站和减速器内部的清洁度和油量情况。（4）主电机的定子和转子应用压缩空气吹净，并测定其间隙是否符合设计要求。（5）应检查喷水情况是否符合要求，电气装置是否正确。2试运转中的检查（1）减速器和各润滑部位的供油情况是否良好，循环润滑系统的油压是否符合设计要求。（2）各传动部位轴承的温度和冷却水温度情况。（3）设备运转中的振动情况。（4）减速器运行平稳，应无冲击响声。3试运转时间的规定（1）主电机单独空运转4小时，辅助传动运转1小时。（2）电机带动减速机一起运转8小时。（3）带设备试运转885、小时，轴承温升应符合产品说明书要求。4试运转结束后，应重新检查并紧固所有的螺栓。（七）施工安全措施 1施工前，由安全员对班组进行安全交底，施工班组必须配安全员，进行监督检查。2参加人员进入现场之前经体检不适合高空作业的人员，一律禁止进入高空作业区。3所有施工机具施工前都应检查，合格后方可使用；对于重要的起重设备、索具要进行负荷试验后，方可使用。4保证施工现场文明整洁，材料设备机具放置有序，道路畅通。5施工现场不得生火，乱拉电线，电动设备的用电应符合有关安全规定。6进入高空作业一律戴安全带穿防滑鞋，必要部位挂安全网。7高空作业时严禁往下投扔物体，随手工具应放入工具袋内，严禁用抛掷方法传递物件。886、吊装时，重物及起重臂下严禁站人。9吊装设备必须有专人负责指挥，指挥信号要协调、统一。10楼梯栏杆必须紧跟设备安装进度进行安装。11设备就位时，不能把手脚等放入起吊物和垫木、垫块之间。12所有使用钢丝卡扣的地方，卡扣必须卡牢，卡扣和钢丝绳必须符合规定要求。13使用的电动工具必须绝缘可靠，有良好的接地或接零措施。14夜间施工应有足够的照明设施。15施工垃圾必须每天及时清理、分类归堆，并按要求放到指定地点。20.3.3筑炉工程施工方案（一）施工准备1临时工程项目地点的选择 (1)保温板材和耐火砖、耐火泥临时堆置仓库大型砌筑工程，砖号多且数量大，需很大的堆置仓库，在选择临时耐火砖堆置仓库时，应使其与砌87、筑设备尽量接近，面积一般在4000m左右。从建筑厂家出材料时应按砌筑项目的先后顺序来出库，然后分门别类地按砌砖部位、砌砖顺序堆放。如因条件限制必须露天存放时，要下垫上盖，以防受潮。通常大型水泥厂预热器塔架的每一层平台都能堆放部分砌筑材料，但要注意防雨。因施工公司的仓库只是临时性的，因此可以因陋就简。（2）泥浆搅拌站随着现代工业的发展、生产率的提高，炉的热负荷显著提高。世界各国正加快研制各种新型优质耐火材料。因此使用的泥浆量也会越来越大。泥浆搅拌站一般要设在砌砖地点附近，站内设耐火泥临时堆场。安设搅拌机台数，根据砌砖用泥浆的种类和需要量来确定。现在国外引进的耐火泥一般都是速凝水泥，所以泥浆搅拌机88、要随砌砖地点而变动。当泥浆需要量较少时，也可用人工搅拌。（3）砖加工厂。砖加工厂应设在砖库附近，以缩短耐火砖运输的路程，节省人力和降低砖的损耗。水泥厂砖加工一般需要12台砌砖机。（4）模具制作站。水泥厂预热器部分需要大量的木模制作，要成立模具制作站，因模具制作需花费较长的时间，有些能提前制作的模具，要放在开工前制作，这样可缩短工期。地点一般选在塔架的第一层和第二层平台上。2平面布置。模具制作站可设在合适的平台上；泥浆搅拌站要随工程的进度，砌砖准备的不同而改变；垂直和水平运输采用机械化或半机械化。3技术资料的准备。预热器砌砖的施工图纸及砌砖说明书；设计要求执行的规范和标准。（二）砌筑工艺要求塔架89、预热器每个旋风器设备在受力结构上是分段承重，为几个设备同时砌筑，分段筑炉在承重结构上奠定了可靠的基础。每个旋风器的内衬都是从漏斗底面自下而上环形砌筑，砌砖部位纵横交错，横平竖直，灰浆饱满，接槎可靠，圆弧面、直墙面要平稳，内衬之间、内衬设备之间要不留缝隙，中间落料管等物件可集中浇注。等到所有设备施工及清理完毕才来装落料管等物件，本筑炉工程根据机械安装已完毕的情况，合理的调配人员，充足的施工准备是缩短工期的一个关键。（三）工艺程序1预热器主要设备内衬砌筑工艺流程设备底部焊接锚固件铺保温板固定模具并浇注混凝土拆模并捕上面的保温板砌保温砌砌耐火砖并按设计留出膨胀缝焊设备顶部锚固件铺保温板制设备顶部模具90、顶部上部开孔并浇注混凝土如下。2主要工艺介绍（1）模具设计与制作预热砌筑，有大量的耐火水泥浇注，因此需做大量的模具，一般模具设计尺寸要在现场量取，在模具加工站下料，到现场组装或固定，外形尺寸误差为2mm，木模具外面包上0.3mm厚的镀锌铁皮，固定前刷一层脱模油（废机油之类的）。圆形管内部浇注是直径小于0.5m的，用2mm厚的铁皮卷成圆筒钢模具，内加加强筋，直径小于0.5以上的，用2mm厚的铁皮卷成圆筒钢模具，但钢模要分割成两瓣或三瓣。内焊加强筋，瓣与瓣之间用螺栓联接。（2）耐火烧筑材料的养护 耐火混凝土凝固会释放出大量的热量，表面出现干燥现象时，要用水湿润混凝土表面。一般灌浆后812小时可拆除91、模板，而拱顶，大型模横梁在灌浆24小时以后才能将模板拆除。（3）耐火浇注材料的搅拌 因现在从国外引进的都是速凝耐火浇筑材料，混全时间必须尽可能短在5分钟以内（从加水算起），尽量在半个小时内浇注完成，而且振动器不能过分震动，否则会影响浇注的强度。（4）预热器筑炉要点l 耐火砖的灰缝要保持在13mm内，在砌砖前，要进行选砖工作，做到大砖砌在一层中，小砖砌在一层中。l 砖与砖之间的灰缝一定要平抹，不能凹进去，要起到光滑的作用。l 砌砖部位纵缝交错，横平竖直，在同一层中不能有高低起伏现象砌筑前要从上而下层21按线砌筑。l 浇注，锚固件上沥青要均匀涂抹，在膨胀棉上面浇注混凝土时，一定要在上面垫上一层塑料92、纸。防止混凝土渗入膨胀棉内。l 大面积混凝土浇注时，要分块浇注，大约1m2左右为一浇注块，块与块相隔的浇注时间在4小时以上，而且要纵缝相错200mm左右。l 设备本身制造加工时存在着误差，有些误差不影响砌筑，而另一些就要在砌筑前采取处理：当设备机顶设计为挂砖时，需要机械工把机顶的不平度控制在5mm以内；当设备机顶浇注混凝土时，需要机械工把其不平度控制在20mm以内；当设备壳体向内凹的严重时，标机械工使凹进部分小于15mm，而且成平滑过渡；当设备壳体向外凹进来时，凸的部分不能越过50mm。l 保温板、保温砖、耐火砖和壳体之间要相互贴死，不留缝隙。l 膨胀缝里严禁有异物进出。（四）质量标准1筑炉质93、量控制与检验按照中华人民共和国国家标准工业炉砌筑工程施工及验收标准GB50309执行，设计代表提供的技术联系单等有法律效力的施工文件均是本筑炉质量控制与检验的依据，国外材料按规范进行。2为保证砌筑质量，在施工中采取以下措施。（1）不同类型，不同材质的砖要分开摆放，设专人管理，防止材料的混用。（2）抓好施工每一环节，做好工序检查工作，质检员跟踪检查。（3）做好耐火浇筑材料记录，在浇筑每一块混凝土以前，质量检查员、施工班组长要填表签字，以加强责任心。（4）建立施工队长、技术负责人、质量负责人三位一体的质量责任制。（五）施工管理1编制施工工艺流程图，按作业内容做好时间按排。2对筑炉工集中培训，由技术94、负责人讲解施工图纸，对于每个部位的结构型式，耐火材料的种类、型号、技术要求、操作方法进行仔细的交底使筑炉作业人员清楚自己的砌筑部位的工程情况。3对筑炉材料、模具加工实行超前管理。4根据施工工艺流程图，编制好日施工计划，做好日技术交底工作，技术负责人技术指导到筑炉岗位，根据工程量和施工进度随时调整筑炉作业人员。（六）施工安全措施1除严格执行中国机械工业建设总公司颁发的机械安装工人安全技术操作规程规定。2施工前严格检查电气设备，设置专人负责、使用。3严禁施工人员乘坐运料吊筐，一律使用爬梯或体炉体平台楼梯。4炉体内双层作业时必须设置防护板。5炎热天气施工要有防中暑措施。采取炉内外操作人员轮换制，及时95、供给清凉饮料。6砌筑材料应尽量堆放在塔架每层的材料堆放区。20.3.4窑尾塔架及旋风预热器安装施工方案（一）工程概况及特点 窑尾预热器塔架是天津水泥工业设计研究院设计。窑尾钢塔架为多层次高层框架结构，由柱、梁、斜支撑、平台板、操作平台、梯子、栏杆等构件组成。框架的底层为钢筋结构，其余各层均为钢结构，钢结构总重约1360吨，预热器设备本体为炉列和窑列，两个系列分布于各层平台上，设备总重约685吨。钢塔架构件的连接采用栓焊相结合的连接方式，主要构件的连接均采用高强度螺栓连接，并在一些位置焊接加固，如柱与柱的连接、柱与梁的连接、梁与斜支撑的连接、梁与梁的连接，次要结构平台板、操作平台、梯子、栏杆等采96、用焊接方式。 带分解炉5000t/d级窑尾预热器系统为五级旋风预热器，主要由五级旋风筒及进风管、分解炉、喂料室和各级下料系统组成。该系统设备分层座落在钢塔架上，安装的特点是：高、大、重。（二）窑尾预热器吊装方法1设备的选择及设备运输：根据预热器结构及超重设备的情况，采用C7022型附着自升式塔吊（400t.m）一台进行吊装。2在塔吊未立之前，先疏通运输的道路，要求路面平整，坚实，并有足够的宽度。3设备与构件的堆放，须按安装工艺流程分层编号、顺次堆放（编号一律用白颜色涂写），分别用两台16、28t吊车配合进行卸车和倒运。在窑尾塔架南面两侧，设两个构件堆场和两个组装平台，设备和构件主要从塔架南面主97、干道进入堆场。4塔吊起重臂的选择：由于目前尚未收到塔架钢结构施工图，根据塔架构造形式和粗算的构件重量，并参考QT-400 t.m塔吊起重量，幅度特性曲线图，本吊装方案选用L=60米的起重臂作为基本吊装臂。（三）施工准备1施工前认真熟悉图纸,及时发现问题及时汇总提出,并同业主及监理共同商讨解决的办法。2组织有关技术人员根据确定的工程量，编制施工预算。3根据施工方案，确定合理的施工机具，根据施工任务情况，提出合理的人力计划。4编制合理的施工方法，加强施工措施，实施施工管理。5组织各施工人员，认真学习有关规程规定的技术文件，并做好进场前技术安全交底。（四）施工程序1钢结构塔架安装顺序柱脚钢立柱圈梁及98、斜支撑主梁次梁连梁平台安装2窑尾预热器构造表 见下表2-1。（五）塔架钢结构件和设备的安装1窑尾钢塔架和预热器的安装按一定顺序交叉进行，由下到上逐层叠装，每层先吊立柱，再吊圈梁，后设备，平台梁，平台板等顺序进行。每层钢塔架安装完成后相应层上的预热器设备也必须安装就位，一些次要结构如操作平台、梯子、栏杆和预热器的下料系统也可在主体安装完成后安装。每层钢塔架及预热器安装完毕后，经检验合格再进行下一层的安装。2基础验收及划线基础施工好后，应由厂方组织有关单位，进行会检，并将基础验收合格证及有关数据交付安装单位，其偏差应符合表2-2要求。土建单位提供：（1）纵向中心线（回转窑中心线延伸至塔架基础之上）99、；（2）标高基准点（在底层各根柱离地1米处标出）；（3）每根柱的纵横中心线；（4）沉降观测点；（5）纵向中心线复测点（附助点）。窑尾预热器设备部分塔架部分钢筋混凝土结构层电梯井架六层钢结构楼台平台立柱V字支撑圈梁次梁及平台梁栏杆及平台板工艺设备附属设备电梯排风筒喂料、下料及连接管旋风筒（窑列、炉列一级）旋风筒（窑列、炉列二级）旋风筒（窑列、炉列三级）旋风筒（窑列、炉列四级）旋风筒（窑列、炉列五级）分解炉进气室机房表2-1 窑尾预热器构造表 项 目允许偏差支承面标高3.0水平度l/1000地脚螺栓螺栓中心偏差5.0预留孔中心偏移10.0表2-2 基础尺寸允许偏差表3塔架钢结构安装（1）吊装前的准100、备工作l 首先检查立柱尺寸公差，以便在安装时调整钢柱与柱脚焊接间隙，使钢柱安装高度一致。清理钢柱下部内插口、上部外插口，凡有焊肉突出部位，用砂轮磨光。l 柱身允许有扭弯公差。划线时，在钢柱两端挂划线架，在柱两端找出中心点，以两端中心点为基准划出柱中心线。l 根据钢柱公差，安装间隙，划出联系圈梁连接板的位置线。吊装前，按部位将钢柱牛腿及斜撑的连接板，按巳划出的位置焊好。l 在柱子全高23处和平台上，各焊接两个带眼耳板，用螺栓穿耳板与螺杆端的耳眼相连。将支撑调整螺杆安放在柱身上，并用麻绳捆好，以便钢柱立起后，调整柱子两个方向的垂直度。l 起吊索具准备，在立柱顶部用气焊在两侧板割两个40mm的圆吊装101、孔，将卡环螺孔加工成圆孔。另外加工一销轴，销柚通过柱子上端的吊装孔与卡环卡牢，以便挂钢丝绳。在销轴外端钻一个6mm圆孔，系上麻绳搭在柱头焊接横担上，当钢柱立起后，支撑支好拉动麻绳，可将销轴从卡环上卸下，这样可避免高空摘吊具危险。（2）柱脚安装柱脚安装时，为将立柱受力有效地传递给基础，钢柱脚与基础面的结合要密实，为此在钢柱脚与混凝土基础间按设计规定施工。柱脚的水平度允差为l/1000，顶面标高允差mm，位置允差20.0mm。（3）立柱的吊装及固定安装平面布置如图2-1所示。l 吊装前，须检查柱在运输中和翻身时有无变形，清理扦口，打磨坡口，复查纵向中心线，打上洋冲眼，并需设吊点， 保证柱的垂直和便102、于拆卸吊具。l 立柱垂直于对口时，除对口要设专门的卡具外，（卡具另有专门设计），立柱上部要设立支撑器。角柱、边柱，设立二根支撑器、内柱不得少于三根。柱的支撑点在柱高的2/3处，支撑器底部与梁固定。如图2-2所示l 立柱中心线和基础中心线偏差：3.0mml 立柱定位轴线偏差：1.0mml 立柱的垂直度偏差h/1000，且不大于10.0mm6243511- 塔身2- 塔吊起重臂3- 平衡架4- 塔吊平衡臂5- 塔吊附着装置6- 窑尾塔架立柱图2-1窑尾予热器塔架吊装平面示意图（4）圈梁与斜支撑的安装l 立柱吊装就位，内脚手架及人字支撑的联接处搭设挑架，并铺设了跳板。把斜撑两端、柱身下部、圈梁中部的103、连接板安装焊接，即可安装圈梁及斜支撑。图2-2钢立柱垂直度测量调整示意图l 当圈梁吊装就位后，即用螺栓与柱连接紧。人字支撑就位后，应注意焊好托板临时定位，防止滑出造成事故。l 检查已焊好的柱身双连接板的间隙尺寸是否符合要求，如果间距过小时，可用千斤顶调整。l 斜撑吊装时要注意斜撑上下方向，就位后，安装外侧联接板并焊接，把紧螺栓，螺孔有误时，应随时修改。l 圈梁吊装要注意梁的方向，圈梁吊装在钢柱牛腿上，应紧固牢螺栓，圈梁起吊过程要求梁尽可能水平。（5）主梁吊装l 主粱的吊装必须具备下列条件：斜撑、圈梁已安装就位，螺栓紧固；与主梁连接的立柱经过粗找正，偏差不大于10mm；所要吊装的主梁经过检查，符104、合安装尺寸要求。l 吊装方法：根据主梁安装位置、起重力矩及塔式起重机起重能力来确定吊装方法，其安装位置取决于每层的结构型式。（6）平台梁、平台板安装平台梁及板在安装前应在平台梁安装位置搭设脚手架，校直校平，分类定位，编号、划线，安装时先集中安好一跨，作为平台梁和板堆放位置，便于增大作业面。（7）钢塔架的找正l 塔架钢立柱垂直度的找正。钢立柱吊装就位后先用立柱临时斜支撑固定，然后用激光经纬仪对其垂直度进行找正。找正的方法是在钢塔架两个相互垂直的轴线上支设激光经纬仪，转动临时斜支撑改变其长度使钢立柱的轴线保持垂直。如图2-2所示l 每层框架的整体垂直度和平面弯曲应符合下列偏差：钢立柱水平跨距5mm105、；钢立柱对角线允许偏差7mm；各层标高偏差5mm；主体结构的整体垂直度允差H/1000，且不大于25.0mm；主体结构的整体平面弯曲允差L/1500，且不大于25.0mm。（8）钢塔架焊接l 焊接工具与设备。每层施焊时，采用结构对称焊接。需交流电焊机12台，直流焊机2台，空压机1台，烘干箱1台，气割工具2套。立柱、圈梁，平台梁和平台板的焊接均应将电焊工具设备安装在设备操作平台下面，对称焊接设备应随工程进展逐层迁移。l 焊口准备。清理对焊口，打磨金属光泽，清理油污，杂物，其工具可采用乙炔火焰，钢丝刷，手提砂轮等。注意对焊接头间隙应符合设计要求。l 焊条烘干。碱性低氢型焊条在使用前，必须烘干，以降106、低焊条的含氢量。烘干温度一般采用250350，烘干12小时。l 钢结构框架第一层焊接顺序。当第一层全部找正、固定后，进行框架焊接，其焊接顺序为：先内后外，即：斜撑焊接连梁与次梁焊接次梁与主梁焊接主梁与梁柱节点的焊接平台钢板铺设。l 次梁与主梁、主梁与梁柱节点的焊接。次梁与主梁、主梁与梁柱节点的焊接包括上、下翼板、腹板、加强板的焊接，对接接头采用单面焊双面成形的方法，其焊接顺序为：腹板对接接头焊接上、下翼板对接接头焊加强板贴角焊。l 焊后常规检查。要求焊缝尺寸合理与基本金属平缓连接，无裂纹，无折，无间断和未焊满等缺陷，重要部位采用无损探伤检验。l 当第一层钢塔架全部找正、焊接、平台钢板铺设完毕，107、经会检达到设计要求后，才准进行后续工序施工。4预热器系统的安装（1）基础检查与划线l 根据回转窑中心线划出喂料室支架及窑尾框架柱子纵横向中心线。l 根据框架柱子的中心线，划出每层预热器设备位置的纵横向中心线，并以回转窑中心线进行最后检查和校正。（2）设备检查l 设备安装前应根据设备装箱清单对设备的数量、规格及材质进行仔细认真的查对，并认真的核对组对标记。l 检查零部件有无变形或损坏。现场对接的两筒体,对接的两筒体圆周长偏差为直径大于5m的偏差不应大于6mm；直径小于5m的偏差不应大于5mm。筒体同一横断面上最大与最小直径之差0.3%D(Do 筒体内径)。/旋风筒挂砖顶盖上工字钢中心线的平行度和108、工字钢纵向中心线与顶盖的垂直度均为1.5mm。（3）预热器设备安装顺序本工程为双系列五级旋风预热器，其中C1各为双筒式，应由下而上，逐层逐级安装，其顺序是：喂料室分解炉下部C5旋风筒C5内筒分解炉上部C5风管C5下料管C4旋风筒C4内筒C5C4下料管C3旋风筒C3内筒C4C3风管C3下料管C2旋风筒C2内筒C3C2风管C2下料管C1旋风筒C1内筒C2C1风管C1下料管。（4）喂料室安装框架立柱底座施工完毕后，以回转窑中心线为基准划出喂料室四个柱脚安装十字中心线，吊装喂料室，待回转窑窑体找正焊接，窑尾密封装置安装后，最终以密封装置为基准找正固定。喂料室端面中心线与回转窑中心线的同轴度为2mm；喂109、料室端面的倾斜度必须与窑体端面的倾斜度平行，两端面距离必须满足设计要求，偏差不大于1mm；喂料室中心标高偏差不大于2mm。（5）分解炉安装l 分解炉下部安装。当框架平台安装好后，开始分解吊装分解炉下部，吊装时在分解炉的外侧，采用四点吊装。由于分解炉下部在平台上无支承座，需用临时支撑托住。为便于调整，在平台与分解炉下部的上端对称增设四个施工用的可调支撑，如图2-3所示。图2-3 分解炉下部安装示意图l 分解炉上部安装。吊装分解炉上部时，为使上、下两部分顺利对接。应在分解炉下部的上端，均布焊接三块挡板，如图2-4所示，分解炉上、下两部对正后，先点焊，然后进行焊接。找正时，其上、下两部的错边量应不大110、于0.15(为钢板厚度),最大不应大于2mm。图2-4 分解炉上、下两部分组对示意图（6）旋风筒与风管安装l 以安装完毕的窑中心线为基准进行旋风筒安装，其允许偏差为+3.5mm；l 安装旋风筒以顶盖为基准进行找平，其水平度为0.5mm/m；l 按设计要求提拉旋风筒顶盖，提拉高度允许偏差+1mm；l 旋风筒与风管底座与垫铁应全面接触，垫铁应焊在楼面上，不允许与底座焊接；l 两旋风筒的中心距离，允许偏差+5mm；l 旋风筒、风管的同轴度为5mm；l 旋风筒安装内筒时，应保证内外筒中心轴线一致；l 凡是设备上混凝土浇注孔盖，须在砌衬烘干后，方可焊于筒体上。（7）膨胀节安装l 要仔细核对气流或料流方向111、，不得装反；l 安装时沿周边用调整螺母把膨胀节上、下法兰高均匀地调整到设计尺寸，不允许用膨胀节法兰高度来补偿安装偏差；l 安装过程中，不允许随意把调整螺杆或螺母去掉，但是在整套系统安装完毕后，必须把它们去掉；l 膨胀节与上、下联接部件的同轴度为4mm；（8）排灰阀、翻料闸板，缩口调节器在安装前应检查调整，达到灵活可靠，方能安装；安装时如有变形或安装超差，应及时校正，不允许强行组装。（9）各段下料管安装。下料管安装前先打好浇筑料，待达到强度要求后，再进行安装，各连接点不能有应力集中,管与管接口处焊接不能有气孔。（10）分解炉及预热器工程质量控制与检测表（见表2-3） 分解炉及预热器质量控制与检测112、表 表2-2序号项目技术要求及允许偏差(mm)检测结果(mm)备 注1焊接对接焊缝咬边深度 0.5mm 每焊缝咬边长度10%且小于100mm对接焊缝余高 03对接焊缝错边量 2角焊焊接 K12、0=2、032预热器安装中心线 2.5水平线 0.05mm/m3分解炉旋风筒顶盖提拉高度 1两旋风筒中心距高 5旋风筒与风管同轴度 5分解炉风管同轴度 5分解炉与喂料室同轴度 5（六）安全措施和注意事项1安全措施：现场施工大部分处于高空，多层作业。做好安全工作十分重要，对安全措施要坚决贯彻执行。（1）所有参与施工人员上岗前应进行三级安全思想教育，提高施工人员安全意识，合格后持安全上岗证上岗，现场设立安全113、员和质量检验员各一名。（2）设立安全网和安全缆绳，在塔架底平面周围画出危险区，防止车辆行人通行。（3）凡进入高空作业区施工人员必须戴好安全帽，系好安全带。（4）五级以上大风禁止施工（用测风器观测），大雨不能施工。（5）现场的各种电源电线安全可靠。（6）通讯设备使用前应检查调试，保证清晰准确传递信息，在吊装过程中，层与层之间的联系，地面与各层之间的联系，用步话机进行联系。所有电动工具、电源箱全面检查符合规范要求。（7）高空作业一定要带安全带，安全带应挂在上方牢固可靠构件上。（8）禁止在高随意往下抛物，垃圾废料当天清理到专用垃圾箱内，保证工作环境整齐清洁。（9）现场的坑凹、洞孔都要填平堵好，旋风筒114、下锥口要堵严，上口加盖板。（10）在搭脚手架时，脚手架下面要有人负责安全。（11）吊运物件时，严禁下面站人，柱梁对接时，人不得进入危险区。（12）跳板要加以固定，特别是挑头板必须固定。（13）凡起重的工具，机具和设备，要及时检查，修理，不得超负荷使用。（14）钢结构安装穿螺栓前，不许用手试孔，应采用撬棍。（15）结构件安装时，每安好一层平台，必须马上把平台栏杆安好。（16）夏季施工，要有防雷设施，注意天气预报，雷雨天禁止施工。（17）塔架安装，按施工安全要求及时搭设脚手架，杜绝冒险作业。2注意事项（1）必须严格执行操作规程，按图施工，有疑点立即提出，明确后再施工，切莫盲乱干。（2）班前作好施工115、准备工作，如材料、资料、水、电、工种之间的配合等。班后将施工中存在的问题进行研究，拟定第二天工作计划。（3）每项工作做到有交待，有检查，有落实，建立交接制度。（4）起重机械和设备，班前，班后都要进行检查，例如是否均断电源，塔吊是否牢靠等。（5）塔吊的吊钩下班时一定要加以固定。（6）夏季施工气温高，注意作好防署，降温工作。（7）施工中同兄弟单位协作配合搞好关系。多工种施工，多层次作业，必须服从统一指挥，严禁各行其是。20.3.5水泥粉磨施工方案（一）概述水泥粉磨是4.213m的双仓管磨，水泥磨(双仓管磨)是将水泥熟料和石膏等通过磨机的进料装置喂入磨机筒体的仓内，物料在磨机的仓内经研磨体的研磨后，116、经过出料篦板从出料装置的下部出口排出，然后经配套的选粉机分选后，粗粒物料重新喂入磨机中继续粉磨，合格的细粉即为水泥成品。（二）编制依据1工艺图（图号：521-24p）2设备图（图号：J496EW 、J417C）3水泥机械设备安装施工及验收规范JCJ03-904起重机性能表54.213米水泥磨使用说明书（三）水泥磨主要技术性能及参数1水泥磨技术参数。水泥磨规格4.213m，采用双滑履的支承方式，生产能力120t/h，设备总重量约255t，吊装最重构件约103t。（四）水泥磨安装方案1水泥磨安装工艺流程见下图4-1图4-1 水泥磨安装工艺流程图 基础验收、放线双滑履底座安装出料装置安装设备检查磨体117、的倒运地脚螺栓灌浆减速机、电机安装底座二次灌浆轴瓦刮研进料装置安装滑履轴承安装回转部分安装单机试运行液压系统安装2基础验收及放线（1）根据甲方给定的工艺坐标点及标高点和士建交工资料及设备安装图纸等，由甲方会同有关方面检查基础的尺寸是否符合表4-1要求。 基础尺寸允许偏差表 表3-1序号检查部位单位允许偏差1基础坐标位置mm202基础上平面标高mm0-203纵横中心线及相互距离mm14地脚孔相互中心位置mm10深度mm+200斜直度mm5/1000 5标准点标高对厂区零点标高mm3（2）交验的设备安装的基础，必须达到规范要求。两次灌浆结合部分的基础表面必须凿成毛面；所有遗留的模板和露出混凝土外的118、钢筋等必须清除，并将设备安装场地及地脚孔内碎料、脏物及积水等全部清除干净；基础周围必须填平、夯实，并提供沉降观测点。（3）埋设中心标板根据施工图纸，在磨机两滑履轴承基础、中心传动基础上和中心延长线车间适当位置埋设中心标板。并在基础侧面埋设沉降观测标板，作为安装和检查的依据。（4）基础划线l 根据施工图，用经纬仪和拉钢丝吊线方法，检查土建施工单位所提供磨机中心线和标高基准点，定出磨机纵向中心线、磨机出料端滑履轴承座的横向中心线，以磨体长度实测尺寸定出两滑履轴承座的横向中心线，依次检查中心传动减速机和传动基础各几何尺寸是否符合规范和安装要求。符合要求后，并用样冲在基础中心标板和延长线标板上打上中心119、眼，划出磨机的纵向安装中心线，两滑履轴承横向中心线，传动各安装中心线。l 安装前要根据布置图要求核对基础尺寸，应符合下列要求，各基础中心线偏差不大于1.0mm，各基础标高偏差不大于1.0mm，确认无误后，方可进行下一步施工。3设备检查（1）水泥磨的全部零、部件的检查，除按JCJ03-90的总则有关规定外，安装前还必须作好设备的检查和尺寸核对工作，如检查结果与设计不符时，安装单位、建设单位、监理单位会同设计单位共同进行修正设计图纸。（2）磨体检查。用弹簧称、钢盘尺、钢板尺等测量工具，从磨体内部实测筒体长度尺寸，计算出两滑履轴承的实际中心距，按实际中心距尺寸，确定两滑履轴承座的中心距。（3）滑履轴120、承的检查。检查底座的螺栓孔间距及底座厚度尺寸应符合设计要求，用钢板尺、角尺、划线划出底座和轴承座的纵横中心线，并打上样冲。对滑履轴承轴瓦按规定进行水压试验，检查有无渗漏现象。用着色法检查托瓦与瓦座接触情况应按规范进行刮研。（4）中心传动减速机及传动装置的检查根据进度需要按规范和设备技术文件要求进行检查。4滑履轴承底座安装（1）利用吊装工具将底座吊到基础上，用拉钢丝吊线的方法，对底座进行中心找正。用水准仪测量出料端的底座和进料端底座标高以及与基准点的标高差。用框式水平仪和铁平尺对底座检查纵横水平度。用弹簧称、钢盘尺检查两个底座的横向中心跨距，并且采用对角线进行复核，底座初找达到规范和设备技术文件121、要求后，对底座地脚螺栓进行一次灌浆，同时按规范要求研配永久性垫铁待混凝土强度达到75%以后，对底座进行精平，精平方法同初找正方法相同，底座找正如图4-2。（2）由于水泥粉粉磨和辊压机施工场地空间狭小且在建筑物内，在施工中无法使用汽车式起重机来吊装，这样就增加了现场工程施工的难度，不利于工程施工进度。为此我方进行充分的准备，在12m平台上适当的位置开安装用的吊装孔并装上吊索具，在磨机房基础的旁边适当位置安放卷扬机，利用卷扬机来吊装水泥粉磨的各零部件(筒体除外)。（3）安装公差尺寸必须保证l 两底座的中心偏差不得大于0.5mm。l 两底座的标高偏差不应大于1mm，且出料端不得高于进料端。l 底座水122、平偏差不得大于0.04mm/m。l 两底座中心距和对角线偏差均不得大于1mm。5滑履承轴的刮研和安装（1）托瓦与滚圈应有良好接触，以油囊为中心，在630*630的瓦面范围内滚圈外园接触斑点的分布均匀连续，其间距要求5，周边间隙在瓦口深50处的环向内为0.10.2。（2）用着色法检查凹球面于凹球面的配合状况，接触斑点均匀连续，其间距要求5，并打上配对标记。周边间隙在瓦口深50处的环向内为0.10.2。（3）球体座上凹面于凹球体的下面平面配合着色检查其接触状况，已达到接触均匀。6水泥磨筒体安装（1）现场卸车及搬运就位l 在车间门口用枕木辅路，将滚杠、排子放稳，磨体吊起后放于排子上或用千斤顶顶起缓慢123、放于排子上；用卷扬机及滑轮组沿磨机中心线位置移动磨体，使其到达指定位置；l 磨体旋转：旋转前先移开滑履轴承磨护座，用2个100t油压千斤顶在磨体两端适当的位置将磨体顶升，再在磨体的下方搭设枕木墩，每顶升一定的高度搭设一次枕木墩。待磨体顶升到滚圈下缘高于滑履底座100200mm时，在磨体的正下方放入=16的钢板2块，并在两块钢板之间加入黄油。水泥磨筒体两端各用一台25t倒链固定，再用5t倒链一台作为水平牵引力慢慢旋转。l 等水泥磨体旋转到适当的位置后，将移开的互座就位，然后逐渐缓慢下降磨体使滚圈平稳落入互座内。图4-2 滑履轴承底座安装找正示意图（2）水泥磨筒体安装就位l 磨体就位前，再次校正滑124、履轴承底座的实际安装位置。用钢卷尺和线锤校正底板纵横中心线的位置精度，用钢卷尺测量时，应使用拉力计张紧卷尺，每次张力应相等，且应在无风或微风中测量，张紧拉力一般为58N/m。l 以出料端底板为基准校正进料端底板标高以及纵横中心线的位置精度，并检测两底板中心点（纵横中心线交点）对磨机纵向中心线距离误差0.5mm。校正进出料滑履轴承（底板）中心距为133001mm；检测进出料底板径向中心线对角线误差1mm。l 将磨体运输安装位置后，在磨体每端的两侧用2个100t油压千斤顶将筒体顶升，边顶升，边搭设枕木垛，待磨体起升到滚圈下缘高于底座100200mm时，在磨体两端到两滑履轴承底座之间辅设枕木垛道，利125、用卷扬机穿滑轮组将磨体滚运到滑履轴承底座上方，然后用千斤顶调整磨体位置后，将主轴承恢复到位，开始逐渐缓落磨体，边落磨体边调整磨体位置。l 磨体就位后的检查：磨体就位后，对磨体做如下检查，应符合设备技术文件和规范要求。测量滑环的径向跳动误差0.2mm；用水准仪测量两滑环上母线相对标高误差1mm；转动筒体（高压泵应工作），用水准仪（或水平仪）测量筒体水平误差，在相对180位置两次测量值应为零，否则调整滑履轴承，直至合格；转动筒体时，用塞尺检查滑环与托瓦夹板之间的间隙，应保证最小间隙0.15mm，如小于0.15mm则在夹板与托瓦间加垫片。7衬板、隔仓板的安装 衬板、隔仓板安装利用卷扬机转磨进行，安装126、衬板时应根据磨体回转方向，确定衬板安装方向。用水泥砂浆充填缝隙时，应填密实，带螺栓衬板在磨体内部的排列不应构成环形间隙，衬板之间间隙应符合设计规定，不带螺栓的衬板之间结合要紧密。隔仓板安装时，注意隔仓板的方向平面与磨体中心线垂直度偏差不得大于0.5%。8进出料装置的安装进出料装置的安装应按设备技术文件和装配标记认真进行，特别注意密封件的安装，以防试车和运行时漏风、漏料。9中心主传动减速机的安装（1）安装前的准备工作。减速机房内的检修起重机必须安装试运合格,具备使用条件,保持车间的清洁,准备专用的吊装工具索具。（2）主减速机下箱体的就位找正。以安装好的磨机中心为基准，用钢丝吊线坠或设经纬仪确定主127、减速箱的纵向中心，用水准仪确定主减速机下箱体的标高。用钢盘尺复查磨头连接法兰至主减速箱中心距离，确定下箱体的横向中心位置，用钢平尺、框式水平仪检查找正下箱体的水平度，使之各点水平度偏差达到制造厂调试时测量的数据，减速机找正如图4-3。（3）找正合格后，对地脚螺栓进行混凝土一次灌浆，研放好调整垫铁，待混凝土强度达到75%以后，按上述初找方法对主减速机下箱体进行精平，使其位置安装精度达到以下要求。l 中心偏差不得大于5mm；l 标高偏差不得大于0.2mml 水平偏差不得大于制造厂调试时的数据。（4）主减速机内的装配严格按照装配标记，利用起重机将各齿轮轴吊装就位装配，用着色法和压铅法检查各级齿面接触128、精度，调整各专用调整装置，保证各级齿轮的啮合精度。10主电动机、辅助传动的安装用百分表依次找正主电动机，辅助传动联轴器同心度，合格后，对地脚螺栓进行一次灌浆，同时研配永久性垫铁。待混凝土强度在到75%以后，对主电动机、辅助传动进行精平。11润滑冷却装置安装 润滑和冷却是磨机运行的可靠保证，水泥磨都是采用高压起动，润滑冷却装置的安装，必须认真进行，所有的润滑油管必须按规定进行预装酸洗，保证润滑油的清洁和各连接处密封性，以保证磨机正常运行时润滑和冷却的需要。（五）水泥粉磨单机试运转1试运转前的检查（1）磨体衬板装向是否正确，仓内是否有杂物，进行一次彻底的清理，尤图4-3 主减速机箱体找正示意图其是129、黑暗、不易看到的部位更应认真检查清理。（2）对于设备地脚螺栓、联接螺栓及销键等紧固件再一次检查紧固。（3） 检查预留磨体膨胀量是否符合设计要求。（4） 对电气设备必须先进行检查、试验、整定和调试。2试运程序润滑系统调试和系统管路体外串油循环慢速驱动试运主电动机试运减速机试运盘动检查慢速驱动带动磨机试运主电动机带动磨机试运。3试运转中的检查（1）减速器和主轴承的供油情况是否良好，循环润滑系统的油压是否符合设计要求。（2）各传动部位轴承的温度和冷却水温差情况。（3）设备运转中的振动情况。（4）减速器运行平稳，应无冲击响声。（5）磨体的串动量是否符合设计要求。（6）进料和出料装置和进料管和出料罩子是130、否有摩擦现象。4试运转后的检查试运转结束后，应重新检查所有的紧固螺栓并坚固。清理润滑系统过虑网，查看油质有无变化，油内是否有金属铁末和污物。检查各电气仪表指针应复位。（六）安全文明施工1施工前，由工程负责人组织进行安全交底，施工班组参加，交底要具体细致。2进入现场的施工人员必须佩带好防护用品。3高空作业的人员，必须佩带好安全带、安全帽，穿好防滑鞋，严禁投掷工具、材料等物件。4所有的施工机械、机具、仪器，使用前必须经过检查校验，合格后方可投入使用；对于重要的起重设备、索具要进行负荷试验后，方可使用。5在使用汽油、柴油等油类清洗零部件时，严禁吸烟和明火作业；废油必须倒入指定的容器中，严禁随地乱到。131、6起吊重物的作业半径内严禁站人，人力搬运机件时，动作要一致。7起重作业时，应由一人统一指挥负责，传递的指令和信号要清楚，操作要按指令进行。8电器、机械设备的金属外壳必须有可靠的接地 安全措施。9使用的电动工具必须绝缘可靠，有良好的接地或接零措施。10保持现场卫生清洁，材料、零部件、工具等应放置有序整齐，各项工作要按部就班。20.3.6 CLM2120煤磨施工方案（一）概述CLM2120立磨是在引进加拿大立磨技术的基础上，吸收其他立磨的优点，结合立磨在中国建材等行业的运行实际情况研制生产出来的。CLM立磨具有煤种适应范围广、出力大，可靠性高，耐磨件寿命高，电耗低，密封性能好，维护方便，运行噪音低132、等特点。CLM2120立磨是一种结构紧凑，集烘干、粉磨、选粉、输送为一体的高效节能粉磨设备。物料经喂料锁风阀进入磨盘上，由电机、减速机带动旋转的磨盘，一方面通过离心力将物料撒在衬板上摊平，另一方面借助摩擦带动磨辊在其上自转滚动，从而达到碾压粉碎物料的目的。同时通过液压拉杆和摇臂装置，对磨辊产生向下的拉力，提高了碾压效果与产量。从两侧机座通道入磨的热风起到烘干、风扫的作用。被粉碎的物料被抽到上方的分离器中，在转动叶片的作用下，合格的细粉被送出，而粗粒则被碰落到磨盘继续被粉磨，直到合格被选出。它主要有下壳体、减速机、中壳体、磨盘、磨辊、选粉机、液压系统等组成。本系统设备安装精度要求高，施工周期长，133、其安装质量的好坏，直接关系到整条生产线能否正常运行。因此在施工中采用先进的施工方法和检测手段，严格控制每一道安装工序的安装质量，是确保本系统设备安装质量的关键。（二）编制依据1CLM2120立磨安装说明书2工艺图（图号：521-19P）3设备图（CLM2120立磨安装用图）4水泥机械设备安装施工及验收规范JCJ03-905起重机性能表（三）CLM2120煤磨技术性能及参数CLM2120煤磨总重155.641t；生产能力为42t/h（磨损后期）；磨盘辊道直径，2250 mm（磨辊3个）；煤磨安装高度是10.465m；减速器重量19.5t；选粉机重量19.767 t。（四）CLM2120煤磨施工方134、案1CLM2120煤磨安装工艺流程见下图5-1图5-1 CLM2120煤磨安装工艺流程图2基础验收及划线（1）依据煤粉制备工艺图，设备基础图对土建基础进行验收，检查十字中心线，基础标高，地脚螺栓孔位置，深度、垂直度等相关尺寸偏差，确认在规范要求之内后。根据土建提供的基准线，在基础上划出磨机的纵横中心线，作标板、标准标高点，铲麻面打砂墩为后序设备安装工作做准备。并确定基准点的标高，其偏差应符合下列要求。l 基础纵横向中心线与设计图纸上的纵横向中心偏差3mm。l 基础基准点的标高偏差0.5mm。（2）垫铁的布置l 根据基座的形状、尺寸、地脚螺栓的直径及设备重量来确定垫铁的尺寸，组数及布置方位，每个135、地脚螺栓的两侧各放置一组垫铁，每相邻两组垫铁间距离一般为5001000mm。l 用水平仪检查垫铁的上表面水平度，其偏差0.2mm/ml 用水准仪检查垫铁组上平面标高，偏差0.2mm。l 基座与垫铁之间、垫铁与底座之间应紧密贴合，实际接触面积70%，不得松动，垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过地脚螺栓。l 基座底下的斜垫铁露出基座的长度应在1030mm。3电动机、减速机基础台板和拉杆台板过渡板的安装（见图5-2）（1）清除基础台板下部油漆、油渣、锈皮等杂物，混凝土表面清理干净之后，方可将台板过滤器就位。图5-2 电动机、减速机基础台板安装示意图（2）根据标板十字中心线，作出台板十字中心线，用调整136、螺栓及垫铁调节台板高度；齿轮箱台板上平面标高为+25mm，电动机台板上平面（未加垫片）标高为+80mm，拉杆台板过渡板上平面标高为+15mm。（3）用水平仪（框式）测量台板上平面的不平度，进行水平找正，齿轮箱台板水平误差必须小于0.1/1000，电动机台板水平误差必须小于0.2/1000,拉杆台板过渡板水平度必须小于0.2/1000。（4）台板找正后按安装要求对地脚螺栓进行预紧，并复查各台板水平度，经会检合格进行二次浇灌，精找紧固各地脚螺栓，复查台板水平度。4减速器安装（1）二次浇灌达到强度要求后，坚固各地脚螺栓，如核查台板的水平度在规范要求之内进行减速器的安装。（2）清洗减速器底面和台板顶面137、，并涂一薄层MoS2油膜。（3）就位减速器后通过台板四周的顶丝调整减速器位置，使其与台板上的十字中心线对正，中心线最大允许偏差0.4mm。紧固螺栓检查减速器与台板接触面的间隙，关键部位的间隙小于0.12mm；调整合格锁紧顶丝及螺栓。5下壳体安装（1）安装下壳体之前先将主电机侧的两组加载油缸放在齿轮箱旁。（2）根据安装图所要求的方法和位置将四块槽钢放在相应位置上，就位下壳体通过槽钢上的垫片来调整下壳体顶板上面的标高和水平度，上顶面标高+2100mm。以减速器输出法兰面为基准检查下壳体顶面的标高水平度，允许偏差小于6mm，找正下壳体上的密封环内表面，挡渣环上部外圆面与齿轮箱输出法兰的同心度允许偏差138、小于0.3mm。（3）调整完毕后将下壳体、垫片、槽钢焊接固定，插入地脚螺栓，进行二次灌浆，混凝土达到设计强度时紧固地脚螺栓，扣好止动垫圈。6磨盘安装（1）磨盘包括传动轭、清渣器、衬板、旋转叶轮等，出厂时已组装成一体。（2）安装前拆下传动轭上的锥形罩和盖板，待磨盘就位后再安装。（3）清理减速器输出法兰面、传动轭下部配合面，将三件传动轭安装定位销间隔120度左右拧到减速器输出法兰的M48螺孔中。（4）吊装磨环，利用传动轭安装定位销定位，用吊车将磨环慢慢吊起移位到减速机上方，缓慢落下磨环，用三个倒链调平，使传动轭下部止口与减速器输出法兰端口对正贴实，用塞尺检查结合面间隙（间隙为0.1mm），四周应基139、本一致。（5）取下定位销，按规定力矩上拧紧螺栓，扣好止动垫圈。（6）检查各部位之间配合尺寸。传动轭与下壳体密封环内孔间隙10.5mm，传动轭中部密封止口与下壳体挡渣环的配合间隙30.1mm。（7）调整清渣器刮板与下壳体预板上面的间隙82mm，刮板距内外两侧壁的间隙都要大于10mm。（8）安装挡料圈及挡风环，必须保证风环与磨盘间隙在56mm，可采用割修风环或堆焊材料增高的方法，但都应磨去毛刺、上部磨平，间隙均匀合格后，再装上挡风板、挡料圈。7安装中壳体（1）用起重机吊装中壳体到下壳体上，根据设备安装图纸和制造厂家设定的标记调整热风口到要求的角度。（2）将中壳体的中心以减速机及磨盘的中心找正，中壳140、体上下部的中心允许偏差小于3mm，检查旋转叶轮与叶轮外环（已焊接在中壳体上）之间的间隙，保证达到48mm，检查中壳体上法兰面的水平度。（3）用线锤检查中壳体拉杆座及拉杆密封的中心线与拉杆台板中心位置的重合情况，最大允许偏差小于3mm。（4）吊装叶轮外环，要保证叶轮环内径与旋转叶轮外径的单边间隙为48mm；找正后将20圆钢、叶轮外环、中壳体焊接在起。8磨辊安装（1）将磨辊安装保持架（工具部分）固定到中壳体上，辊架上安装磨辊起吊工具，把磨辊装置吊装到中壳体内就位。注：磨辊就位时应将内芯上的放油孔之一转到最低点，以便安装就绪后将磨辊中的残油排放干净。（2）将磨辊安装保持架上的螺孔与辊架上的螺孔中心交141、汇，用螺栓固定。拆下磨辊起吊工具，将磨辊找正杆插入磨辊端盖孔中。（3）将三个磨辊按上述步骤依次固定好，并初步找正，使三个找正杆尖端标高一致对中。（4）在安装磨辊和磨盘时应注意不得撞击磨盘的衬板、磨辊的辊套，以防脆裂（它们的材质均为高铬铸铁）。9安装三角架，磨辊连接座及拉紧装置（1）安装前清理各连接面，将磨辊连接座用螺栓固定到三角架上（磨辊连接座有R40圆弧角的一侧向内），止动垫圈不翻边。（2）将三角架吊装并架空到中壳体上法兰上，保证三耳与中壳体三个拉杆座对正。（3）装配拉紧装置的拉杆和活节头并锁紧，并将它们穿入中壳体的拉杆密封，上部与三角架装配。（4）将三角架落到中壳体内就位，要保证磨辊辊架与142、磨辊连接座的正确位置。在连接销轴上涂润滑油，由内侧装入磨辊连接座和辊架的销孔中，在磨辊连接座的外侧安装连接卡板。（5）拆下磨辊安装保持架。（6）在中壳体内用铅锤定出立磨中心线，调整中壳体受力侧导向板后的调整垫片，使找正杆尖端与立磨中心线相交，三个尖端对中偏差不超过3mm即可。调整导向板垫片的厚度，使受力侧导向板和导向块的间隙为零，非受力侧导向板和导向块的间隔为35mm，拧紧导向装置紧固螺栓。10安装磨辊密封风管（1）将磨辊密封风管安装在磨辊辊架上，连接处要密封好，上部法兰口进行密封以防止杂物进入磨辊内部。11安装选粉机（1）按照选粉机总图（M225.13）将选粉机上部和下部组焊在一起，一定要注143、意选粉机各连接口的位置关系，装上变频电机和呼吸器。（2）清理中壳体上法兰面，将密封绳放在中壳体上法兰面的螺孔内侧绕成一圈，并涂密封胶。按照立磨总图及外形图的示意关系吊装选粉机，用螺栓将中壳体和选粉机法兰连接固定。（3）焊接回粉锥筒体。12安装拉紧装置（1）将加载油缸和拉杆台板进行连接固定并锁死。（2）用拉杆卡套将拉杆和加载油缸活塞杆进行连接固定。（3）装上测量标尺，将标尺点焊到中壳体上。13其他装置的安装（1）安装外部密封风管和磨辊密封风管。按照外部密封风管（M225.15）、中壳体密封风管（M225.08.05）、选粉机环形管路（M225.13.11）图纸连接组焊各密封管路，各密封风管内部要144、清理干净，法兰连接处要密封良好。（2）按照消防管路图（M225.11）连接组焊消防管路。（3）安装下部平台和顶部平台。按照下部平台、顶部平台图纸（M225.18 、M225.14）安装组焊平台。14安装主电机及联轴器（1）将半联轴器加热后分别装在主电机和减速机轴上。（2）清理主电机底面和电机台板面，在电机台板座上5mm厚的调整垫片，吊装主电机就位；以减速机底座为基准，调整其轴向位置、高度、中心、水平等。按联轴器GB5015-85 ZL9技术要求找正电动机，找正后紧固定螺，并将四周顶丝顶紧并锁死。（3）安装后的各项偏差必须符合技术要求。主电机底座水平度0.1mm/m；主电机与减速机的同轴度0.1145、mm；联轴器的径向跳动符合GB5015-85的规定。（4）确定主电机旋向正确后，安装传动销及弹性套，安装联轴器罩。 （五）煤磨单机试运转1试运转程序主减速机润滑装置及系统油管路的串油清洗主电机空转试运主减速机（带磨盘）空试运转磨辊加压及磨辊轴承润滑系统调试分离器试运锁风阀的试运磨机整体联动空试运。2试运转时间的规定主电机单独空载运转4小时；电机带减速器运转8小时；带设备试运转4小时，轴承温升应符合产品说明书要求，轴承温度相对稳定后，方可停机。3在主减速机（带磨盘）运转前，一定要准确判断高压油池内的扇形推力轴承的油膜是否形成，可用百分表来观察。具体方法是通高压油前把百分表座固定在机座上，把百分表146、表头触及在主减速器磨盘上，启动高压油路，观察百分表的读数的变化，即可确定油膜的形成。4试运转中的检查：减速器和主轴承的供油情况是否良好，循环润滑系统的油压是否符合设计要求；各传动部位轴承的温度和冷却水温度情况；设备运转中的振动情况；减速器运行平稳，应无冲击响声；选粉机是否有摩擦现象。5试运转结束后，应重新检查所有的螺栓并进行紧固。（六）安全文明施工要求1施工前，由工程负责人组织进行安全交底，施工班组参加，交底要具体细致。2进入现场的施工人员必须佩带好防护用品。3高空作业的人员，必须佩带好安全带、安全帽，穿好防滑鞋，严禁投掷工具、材料等物件。4所有的施工机械、机具、仪器，使用前必须经过检查校验，147、合格后方可投入使用；对于重要的起重设备、索具要进行负荷试验后，方可使用。5在使用汽油、柴油等油类清洗零部件时，严禁吸烟和明火作业；废油必须倒入指定的容器中，严禁随地乱到。6起吊重物的作业半径内严禁站人，人力搬运机件时，动作要一致。7起重作业时，应由一人统一指挥负责，传递的指令和信号要清楚，操作要按指令进行。8电器、机械设备的金属外壳必须有可靠的接地 安全措施。9使用的电动工具必须绝缘可靠，有良好的接地或接零措施。10保持现场卫生清洁，材料、零部件、工具等应放置有序整齐，各项工作要按部就班。20.3.7堆取料机施工方案（一）概述圆形堆取料机是水泥熟料生产线的主要设备之一，主要完成石灰石、粘土等原148、料的均化。堆取料机主要是由轨道、中柱、主梁、塔架、堆料机、刮板输送系统、料耙等组成。由于是一体的设备，施工难度大，工期长。严格控制每一道安装工序的安装质量，确保堆取料机安装质量的关键。（二）施工准备1在施工前，要作好图纸的自审/会审，使我方人员能尽快的熟悉其安装的要求和精度。2须对进出场地的道路进行修整（铲平），便于倒运和吊车的进入，从而进行吊装作业。机械设备安装工程施工前，对临时建筑、运输道路、水源、电源、施工场地、安全措施都要有充分的准备。3设备验收。箱装设备出厂后，安装单位应会同建设单位、监理单位，根据设备的安装图纸和生产厂家提供的装箱清单等，仔细清点和检查设备的零部件的数量和质量，并认149、真的填写“设备开箱记录”，三方确认。（三）堆取料机施工方法1堆取料机安装工艺流程见下图6-1图6-1 CLM2120煤磨安装工艺流程图自检检会检设备倒运、道木到位底座安装基础部分自检检会检中柱倒运安装轨道安装底座就位安装会检会检堆料机和圆台安装端梁安装主梁倒运安装会检会检刮板系统安装试运行塔架安装料耙组对2基础验收及划线（1）检查土建单位提供的中心线、标高进行基础验收。对照设备和工艺图检查基础的外形尺寸、基础标高尺寸、基础孔的几何尺寸及位置尺寸应符合规范要求。（2）基础划线。（见图6-2） l 以土建基础中心圆为参照，在基础中心临时焊接支架，设置中心标板，要求支架引出地平与轨道等高，用来找正轨150、道，标板中心孔直径小于1mm，同时在中柱基础台上设置4块标板，与中柱中心等距离且成十字分布。l 在标板的固定膨胀螺栓上设立标高基准点，标高偏差5mm；轨道中心线以中心标板为圆心，划出轨道的中心线，中心线偏差5mm；中柱中心孔偏差1mm。图6-2 基础划线示意图（3）砂墩布置和制作l 中心底座的砂墩的位置见图6-2。砂墩标高误差为0-1mm。如下图6-3砂墩的配比为：525#硅酸盐水泥：中砂：水=1 ：1：适量水；用量应根据现场的温、湿度确定，一般在拌合后，用手握紧不出水，手放开不散开为宜。l 用8#槽钢代替砂墩用，每根槽钢长350mm，槽钢与槽钢的距离为1200mm， 图6-3 砂墩制作示意图151、l 槽钢布置见图6-4 (仅限于轨道基础)。图6-4 轨道垫铁槽钢布置示意图3圆形轨道安装（1）检验出厂钢轨的圆弧是否符合要求，做样板进行检查，如不符则用调轨器或专用工具进行调整，曲率半径偏差为5mm。（2）将钢轨按预先考虑好的位置吊至设置好的垫铁上，排列起来形成正确圆形。平均分配每根单轨接头间隙，其轨道间隙偏差1mm，两轨道接头横向错开口偏差为0.5mm，轨道水平度为1/1000。（3）检查立柱中心至圆弧轨道的距离，用辅助线至钢轨距离测得，允许偏差为5mm。（4）安装垫板、地脚螺栓和压板，按图纸要求排列地脚螺栓，其上下螺母大致位于螺纹的中部（螺栓露头一致），确保有足够的调整距离。（5）垫板纵152、向水平度1/1500，横向水平度1/100；（6）检查立柱中心基础标高与钢轨标高，标高允许偏差1mm；（7）待养生期后，调整地脚螺栓进行复查，拧紧地脚螺栓，进行二次灌浆；所有检测均应考虑日照及温度的影响。（8）轨道安装节点图及技术要求根据中柱中心标板至轨道中心尺寸进行控制，任意10米内高度偏差小于3mm，每根轨道至少测三点。安装位置如图6-5，技术要求见表6-1。图6-5轨道安装示意图 轨道安装技术要求 表6-1序号检查项目技术要求（mm）1半径R偏差5mm2标高H偏差3mm/任意10m全周长5mm4中心柱安装（中心柱结构见图6-6）（1）中心柱钢底座组对焊接。对钢底座进行去毛刺、除锈处理；确153、认其坡口形式符合图纸要求，在钢平台上组对焊接；4只支腿要求在同一平面上，偏差不得超过1mm；4只支腿十字中心线应垂直，不垂直度不超过2mm；为了防止焊接变形，焊接应采用对称和跳焊成形法；焊接完毕后应进行超声波探伤，探伤等级不低于JB1152中的级。图6-6 中心柱安装示意图（2）钢底座就位。按照图纸把中心柱底部料仓放入地坑内；确定钢底座方向，将其吊装就位，穿上地脚螺栓，要求钢底座与基础十字中心线对正；钢底座水平度不大于1mm，标高允许偏差0.5mm。（3）中心柱组对焊接。搭设脚手架，将立柱的上段吊起，对准下段焊口；按适当间距，焊上调节器，调整两部分的同轴度以保证上部法兰的水平度；采用直流焊机进154、行焊接，焊接要求以图纸说明为准；拆去调节器，检查中心柱上部法兰是否水平，水平度允许偏差1.5mm。需要时，可用柱底座的调节螺栓调整。（4）回转机构安装，回转支承座上平面的水平度0.1mm/m。（5）安装上部旋转架及滚珠座圈，水平度1.5mm/m，同轴度2mm；按力矩要求紧固所有螺栓。（6）中心柱一次灌浆，待养生期后，对上述质控点进行复查，同时紧固地脚螺栓。5取料机主梁安装（1）主梁是取料机的主体部分，是由钢板焊接而成的箱形梁，它一般分三段进入现场，需在现场进行组对焊接。（2）主梁的组对。分别测量三段主梁的实长（该工作应在轨道安装前完成），依据实测尺寸铺设好枕木，准备好组对工具及照明、焊接工具。155、（3）用汽车吊把主梁放在预先铺好的枕木上，用千斤顶或调整铁使接口处基本处于同一平面上，焊上调整螺栓，通过松紧螺母来保证焊口符合图纸要求。两接口对好后，用水准仪控制，千斤顶调整，使主梁平面处于水平。然后用水准仪找正，使主梁中心预拱度达到图纸要求（见图6-7），F为设计上拱值，且最大点在主梁中部L1/10内，在组对时考虑重力及焊接变形，将F值预留10mm。然后会同甲方代表进行会检。图6-7 主梁的组对示意图（3）主梁焊接l 把各接口处高低不平的地方用调整铁调整，使其平整，同时进行点焊。为保证焊接质量，采用直流焊机焊接。主梁组对后，其坡口尺寸会有所改变。因此焊前要对坡口的角度、深度间隙作一次全面的检156、查，对角度偏差较大、间隙过大（小）深度不够等都应进行修正，采取相应措施，确保焊接工艺质量。l 开焊前将坡口两侧40mm左右范围内的油漆、铁锈、毛刺等杂物清除干净，露出母材光泽即可开始焊接。l 两名焊工同时焊接主梁的两侧面，以免变形过大。侧面焊接完成后即平焊顶面，最后焊底面。外部剖口焊接完成后，清除内部的调整螺栓、调整铁等。并用磨光机清除焊渣和飞溅等，清除干净后进行焊接。l 焊接质量检查外口焊缝最后高度不得大于3mm，内口焊缝最后高度不得大于1.5mm，连续咬边不大于100mm。焊接任何部位返修不得超过两次，超过再次须由总工程师批准并且记录存档。每道焊缝检查质量评定结果应符合JB1152级标准。157、（4）主梁就位l 实测焊接成型后的主梁跨距；安装大车行走机构，并用支撑将其固定在圆形轨道上。其安装应符合图纸或规范的技术要求；l 用50t吊车起主梁（见图6-8），将其置于大车行走与中心柱之间，并分别与它们联接固定。入料皮带中心柱堆料机汽车吊大车行走机构取料机主梁钢轨钢底座汽车吊图6-8堆取料机吊装示意图（5）主梁安装技术要求见表6-2 主梁安装技术要求 表6-2序号检 查 项 目技术要求（mm）1拱度允许偏差-0.10.3F（F为理论值）2组对间隙2mm3L1-L、L2-L （L为理论长度）10mm6端梁安装，端梁大车轮端面垂直度1.5mm（见图6-9）。 图6-9 端梁安装示意图7刮板输送158、系统安装（1）刮板输送机纵向中心线应与主梁中心线重合，偏差不应大于1mm。（2）安装头、尾链轮轴，头部链轮轴线对纵向中心线垂直度偏差不得大于1mm，头尾部链轮轴的水平度为0.5mm/m。（3）滑道安装，应保证上下滑道的纵向在同一铅垂面上，允许偏差为4mm，滑道的直线度为1mm/m，全长不得大于6mm。（4）同一侧头尾部链轮齿宽方向的中心面同位差不应大于1mm。（5）链条、刮板安装完毕后，应保持链条与链轮的正常啮合，不应有卡链现象。8料耙安装（见示意图6-10）（1）料耙装置是散件进厂的，在现场临时设置平面支撑件，按图纸组装耙架，其平面度为5mm。（2）安装耙架上的滑轮组，其中线与耙架中线的位置159、偏差不应大于2.5mm，滑轮端面与耙架的垂直度不得大于2mm。（3）在主梁顶面安装耙料小车的传动链条，其纵向中心线与主梁纵向中心线偏差为2mm。（4）组装耙料小车，小车水平挡轮与梁侧导轨的间隙应均匀一致，其偏差不应大于2mm。（5）安装塔架，并把手摇绞车安装在小车平台上；把钢丝绳安装在滑轮组和手摇绞车上，卷扬机构应活动灵活、安全可靠。（6）吊装耙架，用销轴把耙架联接在小车的跨腿上，并通过钢丝绳被拉紧于移动小车的塔架上。（7）安装塔架配重箱。图6-10 料耙安装示意9导槽系统安装及刮板驱动安装（1）要求导槽轨道在全长范围标高偏差，导槽轨道中心与刮板输送机纵向中心线的偏差。（见表6-3） 导槽轨道160、中心与刮板输送机纵向中心线的偏差 表6-3序号检 查 项 目技术要求（mm）1轨道标高偏差3mm2轨道对称度3mm（2）刮板驱动技术要求（见表6-4） 刮板驱动技术要求 表6-4序号检 查 项 目技术要求（mm）1偶合器端面跳动0.15mm2偶合器径向跳动0.1mm10堆料机安装（1）在地面组对堆料机悬臂，检查各对接口是否平齐，技术要求见表6-5。（2）焊接各对接处；组装皮带机、梯子、护栏。（3）试装堆料机臂轴，要求灵活可靠。（4）堆料机吊装。为了减少吊装的负担，配重箱可先不放置在堆料机臂上，因带液压缸的支撑无法工作，需用临时支撑把堆料机固定在中心柱上，安装堆料机臂轴，并用销板固定该轴（见图6161、-8）；（5）安装进料皮带机的下料斜槽、支撑架及托辊。11其他安装（1）安装电气室、液压设备、栏杆、梯子等。（2）安装所有润滑系统零部件，油路管道须酸洗干净。 堆料机悬臂拼接技术要求 表6-5序号检 查 项 目技术要求（mm）1错边量1mm2中心线偏差L1-L22mm（五）堆取料机单机试运转1试运转前检查（1）传动机构及零部件：装配正确，不得有损坏、漏装现象，螺栓连接应拧紧，铰接点转动灵活。（2）液压系统：管路的安装，泵的转向要正确，各元件要调至规定位置（详见施工图纸）润滑点和润滑系统：检查各点润滑情况，保证供油品种、数量正确。（3）配重量调整：安全有措施地分次增加。2试运转（1）带式输送机、162、启动、运转、制动正常。按堆料方向运转，并进行启动、制动试验，空试时间4小时。（2）变幅运动、仰俯正常、由原始位置仰起和下俯至极限位置，反复进行，并进行启动和制动试验。回转传动回转正常、在回转120角度范围内往复运行并进行启动和制动试验。（3）刮板传动、启动、运转、制动正常。按取料方向连续运转并进行启动和制动试验，空试时间4小时。（4）走行传动，行走正常，主梁垂直轨道绕中柱运行。（5）料耙运动，往复正常，料耙在行程范围内往复运行。（6）轴承温度，温升不大于40，最高不超过80。带式输送机、刮板输送机等单机运转时。（7）堆料机联动试车：启动、运转、制动正常，各驱动装置单独启动在4次左右，整机联动空163、试进行5次。（六）安全文明施工要求1施工前，由工程负责人组织进行安全交底，施工班组参加，交底要具体细致。2进入现场的施工人员必须佩带好防护用品。3高空作业的人员，必须佩带好安全带、安全帽，穿好防滑鞋，严禁投掷工具、材料等物件。4所有的施工机械、机具、仪器，使用前必须经过检查校验，合格后方可投入使用；对于重要的起重设备、索具要进行负荷试验后，方可使用。5在使用汽油、柴油等油类清洗零部件时，严禁吸烟和明火作业；废油必须倒入指定的容器中，严禁随地乱到。6起吊重物的作业半径内严禁站人，人力搬运机件时，动作要一致。7起重作业时，应由一人统一指挥负责，传递的指令和信号要清楚，操作要按指令进行。8电器、机械164、设备的金属外壳必须有可靠的接地安全措施。9使用的电动工具必须绝缘可靠，有良好的接地或接零措施。10保持现场卫生清洁，材料、零部件、工具等应放置有序整齐，各项工作要按部就班。20.3.8篦冷机安装施工方案（一）概述窑头篦冷机总长为35.891m是烧成系统中的重要设备之一，它是由下壳体、篦床、上壳体等组成；本系统设备安装精度要求高，施工周期长，其安装质量的好坏，直接关系到整条生产线能否正常运行。因此在施工中采用先进的施工方法和检测手段，严格控制每一道安装工序的安装质量，是确保本系统设备安装质量的关键。（二）编制依据1工艺图（图号：521-15a）2设备图（图号：R4057、YCK04072）3水泥165、机械设备安装施工及验收规范JCJ03-90（三）技术性能篦式冷却机总长35.891m，其中，高温段10.98m，冷却段12.21m，低温段12.7m，生产能力5000t/d，设备总重量约290t。（四）篦冷机安装方案1堆取料机安装工艺流程见下图7-1图7-1 篦冷机安装工艺流程图 基础验收、放线下料斗、下壳体安装篦板安装设备检查传动装置安装地脚螺栓灌浆其他设备检查、安装下壳体二次灌浆支撑托轮安装找正上壳体安装破碎机安装活动梁与固定梁安装篦板支架安装单机试运行液压系统安装2基础验收及放线。（1）根据甲方给定的工艺坐标点及标高点和士建交工资料及设备安装图纸等，由甲方会同有关方面检查基础的尺寸是否符166、合设计要求（见表7-1）。 基础尺寸允许偏差表 表7-1序号检 查 部 位单位允许偏差1基础坐标位置mm202基础上平面标高mm0-203纵横中心线及相互距离mm14地脚孔相互中心位置mm10深度mm+200斜直度mm5/10005标准点标高对厂区零点标高mm3（2）基础验收合格后在基础适当的位置上，划出三条基准线：即(A)在水平面上与窑纵向中心线水平投影平行的冷却机纵向中心线；(B)以与冷却机混凝土柱相邻的窑墩横向中心线到冷却机第一根混凝土柱子中心的水平距离为准，划出第一根混凝土柱的横向中心线；(C)在适当的可见位置划出一条与窑墩水平基准平行的水平基准线。上述A、B、C三条线作为安装找正的基167、准线，偏差都不得大于1.5mm。（3）安装前要根据布置图要求核对基础尺寸，在基础上标出各部分基础的中心线，各基础中心线偏差不大于1.0毫米，各基础标高偏差不大于1.0毫米，确认无误后，方可进行下一步施工。3设备检查篦冷机的全部零、部件的检查，除按JCJ03-90的总则有关规定外，安装前还必须作好设备的检查和尺寸核对工作，如检查结果与设计不符时，安装单位、建设单位、监理单位会同设计单位共同进行修正设计图纸。4下料斗、下壳体安装（1）由于篦冷机施工场地空间狭小且在建筑物内，在施工中无法使用汽车式起重机来吊装，这样就增加了现场工程施工的难度，不利于工程施工进度。为此我方进行充份的准备，在窑头平台上适168、当的位置开安装用的吊装孔并装上吊索具，在熟料破碎机基础的旁边适当位置安放卷扬机，利用卷扬机来吊装篦冷机各零部件。（2）下料斗安装。用用卷扬机吊装就位，料斗壳体安装中心线偏差不大于2mm，用千斤顶、手拉葫芦等工具将下料斗调整到图纸中心位置，待下壳体安装好后，焊接密封板进行固定。（3）利用卷扬机吊装侧框架。安装侧框架和底板于基础柱的垫板上，找正各个侧框架的重心并进行牢固捆绑，利用卷扬机依次吊装就位。（4）安装底板支承梁、横向支撑等以帮助支撑侧框架，直到侧框架找正完毕。因此，暂时只把螺栓拧到能足以固定侧框架的成度即可，待底板支撑梁、横向支撑、拖轮支撑梁安装工序进行完毕再牢固地把紧上述螺栓。（5）根据169、侧框架的安装布置图及部件图对侧框架进行找正并成矩型，利用已确定的中心线和测量经纬仪找正，要求侧框架水平度偏差不大于1mm、垂直度偏差为1mm/m，安装相对标高偏差1mm，以中心标板确定的纵横中心线定位，检查对角线 S1-S2、S3-S44mm，跨距 W1-W图纸、Wn-W图纸2mm。（6）侧框架、各支承梁找正后安装底板支承格栅、底板装置的底板(钢板)；检查底板开口位置尺寸。并按要求调整下料斗，检查合格后将格栅和下料斗焊到相应的底板支承梁上。（7）地脚螺栓灌浆,螺栓要垂直地脚。螺栓灌浆要捣实，保留混凝土的配比报告，标号要高于基础的标号，灌浆时必须保证螺栓不能歪斜。（8）安装前端墙板下半部、各固定170、隔墙板并紧螺栓，连续焊接到侧框架和底板支承梁上。5托轮支承梁及托轮安装见图7-2。（1）安装内托轮支承梁，将上、下边缘现场焊接到侧框架上。（2）支承托轮安装找正且标高允差（H0.5mm）如果设备是支撑轮支撑，则各托轮与固定在活动框架下的导轨安装后应接触均匀，导轨与托轮接触应良好不得有间隙，且活动框架运动时，每个托轮都应转动灵活。 图7-2 托轮支承梁及托轮安装示意图（3）横向允许偏差|La-L理论|，|Lb-L理论| 0.5mm。（4）托轮对角线允许偏差|L1-L2|，|L3-L4|2mm。（5）纵向允许偏差|S1a-S1b|，|Sna-Snb|1mm。6.传动装置安装（1）传动轴与支撑轴安装171、用垫片找正，调平轴承，其轴水平度0.2mm/m； 减速机水平度0.2mm/m。（2）本设备传动装置是液压驱动，可以安装上部壳体和篦板后再安装液压驱动装置。（3）在地上组装滑块轴，滑块轴座架和滑块轴夹块，吊装整个装置到冷却机内适当位置，在座架中对中滑块轴并坚固螺栓就位。悬吊或支撑该装置到应有的位置，找正并定位滑块轴使之水平并对中侧框架密封板开口中心。 （4）安装轴承密封装置，注意通过调整弹簧压力，直到达到良好的气密性为止。（5）用螺栓将滑块轴的轮轨连接到相应位置，把各托轮轮放置于相应的轮轨上，使用轮轨调节顶丝在轴密封框架中把轴找正，用垫片调整轮轨并用楔块将托轮固定在已找准的中心位置上，而后坚固轮172、轨连接螺栓。（6）安装冷却机主轴承，用螺栓将主轴承支板和部分轴承的下部轴承座连接到侧框架上。（7）在曲轴轴颈上装配滚子部分轴承，将平衡曲轴传动装置放在下部轴承座上（确认传动链轮和固定轴承是在冷却机正确的一侧），用螺栓将上下两半轴承座固定。部分轴承的装配根据厂商提供的安装说明书进行。用垫片找正、调平轴承，并检查转动的灵活性，确认无误后用垫片楔紧部位。（8）在曲轴和滑块轴上安装连杆，安装曲轴护罩装置，用螺栓固定到侧框架上，参见相应部分的安装图及部件图。7活动梁与固定梁安装（1）在地面上预组装活动框架装置，将轮轨用螺栓固定在活动框架的轮轨支撑架上，将该部件起吊到冷却机内适当位置，然后将活动框架槽钢用173、螺栓固定到滑块轴座架上，并用顶丝将滑块轴座架夹紧在与活动框架槽钢相连的滑块托架上，检查活动框架槽钢顶面的尺寸，并做必要调整。（2）测量活动梁对角线时，还必须复测活动梁上固定篦板支架螺栓孔的对角线，并据此微量调整活动梁，活动梁与固定梁的相对位置要根据活动梁的行程来确定；活动框架组装后，最大对角线尺寸偏差不大于4mm。（3）各托轮与固定在在活动框架下的导轨安装后，应接触均匀，导轨与托轮接触良好，不得有间隙，且活动框架运动时，每个托轮都应转动。8篦床的安装（1）从卸料端开始安装，将第一和第二排固定篦板梁紧固到侧框架支座上，并在固定篦板梁上安装篦板。同时，在它们之间安装活动篦板梁，并保持篦板和螺栓按安174、装图中给定的第一、二排固定篦板顶面间的尺寸（利用卸料端第一排固定篦板作为基准作业点）。（2）垂直调活动篦板，使各篦板之间交叠垂直间隙尽量相同（5mm），垂直间隙值不小于3mm和不大于6mm。（3）如上所述，从卸料端第三排开始（固定、活动、固定）为一组依次地朝进料端重复上述工序。在卸料端的篦板梁下面的垫片以4 mm为准，不应增加或减少。使篦板梁和篦板推料面与冷却机的中心线垂直，并确认各部分尺寸与图纸要求相符后，用螺栓将篦板固定到篦板梁上。篦板安装按所需的篦板和篦板梁布置分总图进行，相邻篦板的侧间隙允许偏差-1+2毫米。（4）安装进料端固定式充气篦床的篦板及充气篦板。所有篦板梁和篦板调整找正并固定175、好以后，按安装图装盲板。（5）安装固定式充气篦床的进风管。（6）安装进料端顶部密封板，用螺栓连续并连接焊接到侧框架、前端墙板和挡料板托架上。（7）篦板安装前对篦板进行检查，应符合设计要求。篦板间的侧隙为31mm；活动篦板与固定篦板间隙51mm 或根据图纸要求进行安装。 9上壳体安装（1）根据上壳体分总图将各部分壳体安装到侧框架上，并用螺栓把各部相邻的壳体彼此连接；用螺栓把顶部各横梁、支承梁等和相应壳体连接。注意勿忘记各壳体之间填架密封垫片。在确认上壳体安装正确，没有再调整的必要后，把顶部横梁和侧壳体连接处按总图所示焊牢，同时安装好浇注耐火混凝土的顶部悬挂装置，安装垂直度允许偏差 1mm/m 。176、（2）安装各上部隔墙板并用螺栓与侧框架和下部隔墙壁板连接。（3）将隔墙板密封角钢焊到相应的篦板支承梁上，将隔墙板密封装于隔墙板上。（4）用螺栓将档料板连接到档料板托架上。（5）安装顶部壳体和冲击板。（6）将导向装置支架装到卸料端后部壳体上、固定导向装置。参照链幕图纸安装链幕及其吊钩装置。（7）用螺栓将上部栅条支架与后端墙板连接。（8）用螺栓将人孔门装置与上壳体连接；将检查门焊到上壳体上。（9）用螺栓将检查孔盖板连接到栅条下方的上壳体检查孔上。10破碎机安装（1）破碎机安装轴水平度 0.2mm/m ,破碎机的水平度用水准仪检测调整，检测后进行换算；皮带轮中心线偏差t1mm；锤头外缘顶面与栅板的间177、隙255mm检测是否符合图纸要求，如不符合则进行调整。（2）把熟料破碎机底座放置到基础上，用垫片找正并连接地脚螺栓。（3）用螺栓将各栅条分别固定在上部栅条支架和破碎机底座上（为固定栅条，栅条下面的检查孔盖必须打开）。（4）安装栅条侧盖板，并焊到侧面冲击板上；用螺栓将卸料端侧密封板连接到上壳体上。（5）在破碎机底座上紧挨密封板放置破碎机，再仔细在找正底座及破碎机，然后拧紧各连接螺栓，最后按总图所示要求二次浇灌水泥砂浆。（6）安装所有的电动机和配套的导轨，包括冷却机传动、冷却风机和破碎机的电动机。安装破碎机传动装置防护罩。11其他装置安装。（1）安装好漏料锁风阀及其接管，并用螺栓连接底板法兰和下灰178、口支承。勿忘密封垫。（2）按工艺布置要求安装冷却风机及连接管道、用垫片找正风机后，坚固螺栓并二次浇灌水泥砂浆。（3）油脂泵安装轴水平度0.2mm/m，根据图纸尺寸测量定位后固定。（4）输油管先进行预装，预组装后合格后要进行10%盐酸清洗，酸洗后再用氨水中和、过油后安装。（五）篦冷机试运转1试运转前安全检查（1）在设备检查确认后，非指定的参与测试人员不能进入现场。（2）检查参与试车人员是否熟悉设备操作手册关于人身、设备安全方面的相关内容。（3）设备的检修通道必须安全，试车区域应清理干净。（4）充足的照明设施；（5）准备足够数量的安全标识及警告牌，并张贴或固定在试车车间或设备附近，送电设备应在明显179、位置标识“设备已送电，请勿靠近”。（6）检查设备绝缘是否良好，避免由于设备受潮造成电机损坏。（7）检查电气保护装置是否可靠、参数调整是否恰当；2篦冷却机单机试车在试车前检查合格后按以下程序进行试车。（1）确定稀油站电机、液压泵电机、干油泵电机的旋向。（2）液压泵的操作。全部打开液压泵吸油口的阀门，再打开油泵附近的压力口的安全阀；通过柱塞泵的泄漏油口向泵内灌油；各项工作完成后，通过电机的间歇转动检查油泵是否灌入工作介质（N46液压油），然后使油泵在无负荷下运行大约5分钟；各部分工作正常后，让泵在无载荷下运转1小时，检查油泵的发热，震动和声响都无异响。（3）传动机构的操作。先将系统压力调整到5 M180、pa上5分钟，如系统无异常现象，再将压力调到8 Mpa，停留片刻再将系统压力分别升到10 Mpa，12Mpa等逐级升高，在系统压力达到一定值（18.5Mpa）后，分别转动传动部分的每一部分（每段篦床），对篦床运行进行仔细的观察，达到预期效果后并确定限位开关的位置和作用；达到设计冲程的次数后进行整机试车，试运转时间为8小时。（4）启动备用泵。在三台工作泵工作稳定一段时间后，用备用泵和其他两台工作泵一起带动各段篦床，对备用泵的工作情况进行检测；注意在备用泵启动前，要把需要替换的工作泵的常开阀门关闭，常闭阀门打开进行试运行。3试运转时的注意事项（1）各部位轴承温度不能超过40。（2）电动弧行阀是否开181、启自如。（3）传动装置是否运行平稳，有无异音。4停机后，进行如下检查（1）检查各部分的连接螺栓是否松动。（2）检查托轮及轮轨的接触、磨损情况，如出现影响正常工作的磨损情况，进行调节，必要时进行零部件更换。（3）检查隔墙板和传动轴密封用的石棉板密封情况和磨损状况。（4）检查耐火衬是否断裂、破损；如有，则进行必要的修复。（5）篦板间隙是否保持在设计范围内。5以上试运转情况必须认真做好记录。20.3.9电收尘施工方案（一）概述电收尘器是水泥厂主要环保设备，电收尘器的整体吨位重、外形尺寸大，其内部结构复杂，零部件繁多，且都是散件到货，现场组装量非常大，安装技术要求高，其安装质量直接影响电收尘的正常运行182、，因此在施工中采取先进的安装方法和检测手段，严把每道工序质量关，才能确保安装的质量。（二）施工准备1在施工前，要作好图纸的交接，使我方人员能尽快的熟悉其安装的要求和精度。鉴于现场安装条件制约，对施工所造成的局限，特做如下方案：2施工场地必须进行平整且要在表面铺上一层石子，便于设备的安装3须对进出场地的道路进行修整（铲平），便于倒运，吊车的进入从而进行吊装作业。4机械设备安装工程施工前应对临时建筑、运输道路、水源、电源、施工场地、安全措施都要有充分的准备。（三）施工方案1基础验收及划线（1）基础验收l 根据甲方给定的工艺坐标点及标高点和士建提供的交工资料，由甲方会同有关方面，检查基础的尺寸是否符183、合设计要求。l 基础纵横向中心线位置偏差不得大于20mm。l 地脚螺栓预留孔位置偏差应符合相互中心位置深度（0+20）；垂直度5/1000mm。l 基础标高偏差不大于(+10-20)mm。l 拉链机基础中心线应与电收尘基础中心线重合，其偏差不得大于10mm；标高偏差不大于(+5-20)mm。（2）基础划线l 按设计图纸坐标位置，根据电收尘基础柱基中心线，用经纬仪测量出电收尘基础中心线，并将纵横中心线固定在中心标板上用墨线划在基础上,中心点偏差不应大于0.5mm。l 根据本系统内的基准线，按照设计图纸的规定，用水准仪测量出基础标高，基础上基准线的标高与厂区基准点的标高偏差不应大于3mm。2安装工184、工艺流程见下图8-1图8-1 电收尘安装工艺流程图基础验收、放线内部构件安装支座安装其他装置安装制作预拼装钢平台拉链机部分安装地脚螺栓灌浆其他设备检查气体分板及振打打动安装壳体安装电加热装置扩灰斗振动器安装膨胀节及接地装置安装硅整流器及隔离开关安装试运行设备检查 3设备验收（1）对于开箱检查：箱装设备出厂后，安装单位应会同建设单位、监理单位，根据设备的安装图纸和生产厂家提供的装箱清单等，仔细清点和检查设备的零部件的数量和质量，并认真的填写“设备开箱记录”，三方确认。安装单位不得自行开箱。（2）大件的检查会同三方进行清点检查其零件的制造质量、数量、外形是否有损坏等情况。4砂墩制作（1）砂墩标高误185、差为0-1mm。如图8-2。（2）砂墩的配比为：525#硅酸盐水泥：中砂：水=1 ：1：适量的水，水用量应根据现场的温、湿度确定，一般在拌合后，用手握紧不出水，手放开不散开为宜。（3）在打好的砂墩上放置预做好的平垫铁，以便安装底座时使用。（4）砂墩养护：夏天浇水养护3天，养护期间砂墩不能受外力冲击。5壳体支座的安装（1）支座的安装必须严格按支座布置图进行布置，支座安装的准确度对电收尘器的整体安装精度有很大影响。支座布置见图8-3，安装允许偏差见表8-1。图8-2 砂墩制作示意图图8-3 支座布置图 壳体支座安装允许偏差 表8-1序号检查项目允许偏差(mm)1间距累计误差5mm2对角线偏差L1-186、L26mm3各支座标高1mm4支座水平度0.2mm/m5支座垂直度0.2mm/m6支座纵横间距1mm（2）活动支座安装前应将活动部分调整好位置，并用调节螺栓固定。当底梁、端墙及下灰斗安装后，即应将调节螺栓卸下，并堵死螺孔。6底梁、端墙安装（1）首先在活动支座上划线，标识出底梁及端墙的内部尺寸位置，然后利用起重机吊装底梁及端墙就位，保证底梁及端墙的尺寸偏差符合技术要求。底梁的标高主要由活动支座的顶面标高确定。（偏差要求见表8-2）（2）底梁与端墙组装，找正后应进行气密性焊接。 底梁及端墙安装允许偏差 表8-2序号项目允许偏差(mm)1底梁之间及端墙之间水平跨度偏差6mm2内侧对角线偏差 8mm3187、底梁、端墙在同一水平面内，平面度偏差5mm7灰斗安装（见图8-4）（1）灰斗组对时首先检查灰斗各个面的平面尺寸，使他们均符合图纸要求，然后先固定一块灰斗侧板，再固定第二块灰斗侧板，要求两块灰斗板组对时以灰斗板的内部母线为基准，板厚对齐，焊接外侧的对齐边缘。技术要求见表8-3 图8-4 灰斗安装示意图灰斗安装允许偏差 表8-3序号项目偏差（mm）1上口对角线尺寸允差6mm2下口对角线尺寸之差3mm3上下口平行度3mm （2）灰斗组对安装必须进行气密性焊接。（3）在灰斗没有安装前禁止吊装底梁端墙以上任何部件。8立柱、顶梁的安装（1）立柱安装利用50t起重机吊装两侧的立柱缓缓就位，吊装点选在立柱上部188、适当的位置。（2）立柱安装时应调节立柱的水平度及对角线距离，另外还需对立柱上表面基准点高度进行检查及调整，（用垫板调整）立柱安装布置见图8-5。图8-5 立柱安装示意图（3）各立柱间距和跨距偏差分别为间距和跨距的1/1000，最大值不应大于5mm。（4）立柱与水平面应垂直，其垂直度为立柱高度的1/1000，最大值不应大于8mm。（5）各立柱顶部标高偏差不应大于3mm。（6）顶梁安装，相邻两顶梁之间纵向中心线的间距偏差不应大于5mm，且应平行。对角线相互偏差不应大于6mm。（7）顶梁或箱形梁安装在立柱上，找正位置后，应与柱顶板进行连续焊接，焊缝应牢固。9侧板安装（1）侧板应严格按安装图及侧板编号189、正确布置。调整好位置及板与板之间焊缝间隙（一般留2mm）。（2）侧板安装焊接后，板平面应平直，平面度为10mm。（3）侧板内壁间距偏差不得大于10mm。（4）侧板吊装时先将上侧板的大槽钢与立柱顶板焊牢后方可进行侧板的气密性焊接，墙板安装后必须进行气密性焊接,并保证焊接质量。10进、出风口的安装（1）进出风口的支撑安装应与侧板柱连接，主要就是固定进出风口的尺寸,不会因为进出风口的变形而使以后的风管安装发生误差。焊接要求质量好，没有夹渣。（2）进、出风口的组对安装，进出气口按图在地面组装并进行气密性焊接后，再整体吊装至与壳体对霎处，找正后即点焊牢再进行周边气密焊接。偏差要求见表8-4进、出风口安装190、允许偏差 表8-4序号项目偏差（mm）1内口及外口的尺寸（长宽）5mm2对角线尺寸允差5mm11气体分布板及振打传动装置的安装（1）气体分布板安装l 分布板的安装严格按照图纸规定的序号、位置和方向安装，分布板上下之间的联结卡板与柱间不进行焊接。（偏差要求见表8-5）气体分布板安装允许偏差 表8-5序号项目偏差（mm）1柱垂直度允差H/1000（最大不超过10mm）2横向间距允差2mm3纵向间距允差5mml 分布板安装调整后所有螺栓必须点焊。（2）分布板振打轴安装（见图8-6）。 图8-6 分布板振打轴安装示意图l 安装振打锤必须按规定方向旋转锤头使其击中规定的振打点。锤头旋转应既平稳又灵活，水191、平位置可通过移动轴承座调整。最后把传动装置的支架按图纸方向联接在进气口的一侧，并启动电机进行试运转，正常后把装配的所有部件焊牢。l 振打锤轴安装水平度为0.2mm/m，有中间联轴器的两条中心线应一致，同轴度为0.5 mm；传动轴与锤轴应在同一轴线上，同轴度为3mm。12内部构件的安装（1）沉淀极的安装。极板悬吊梁应平直，Y方向允许偏差为长度L的31000（只允许上拱），X方向允许偏差为L的11000，悬吊梁孔距允许偏差不大于2mm，极板的平面度为20mm。极板与撞击杆的联接必须用力矩扳手拧紧并点焊牢。然后，再装间距挡风板使其与撞击杆有足够的热膨胀间隙（允许偏差见表8-6）间距挡风板安装允许偏差192、 表8-6序号检 查 项 目允许偏差1长度L允差-5mm2宽度B允差+2.5mm -1.0mm3高度a允差4mm4A向直线弯曲14mm5B向平面弯曲210mm6当同极距400时，异极间距偏差5mm（2）放电极安装放电极悬吊架及放电极框架在地面组对焊接、调整好后，整体吊装在顶梁的临时吊钩上。框架与放电极组装后两对角线之差不大于对角线长度的1/1000。平面度为10mm。在框架上的放电极线张紧度应均匀一致。V15（V25、V40）线用螺栓张紧后点焊在框架管上，焊缝不得有尖角毛刺。放电极线直线度公差为12mm；安装绝缘管并调整好两极间距；安装两极振打装置，锤头与砧子的接触位置偏差在水平方向和铅垂方向193、均为3mm。振打锤安装时注意方向不得装反。（最后摘去临时吊钩）将带振打提升臂的拉杆装在悬吊管内，通过绝缘管及绝缘棒与顶部凸轮提升机构相连。支撑管垂直度允差为2mm，支撑管和绝缘套管外圆及防尘客内圆间隔尺寸允差3mm。13振打装置的安装（见图8-7）（1）振打装置的安装要考虑极板的膨胀量，具体根据图纸要求确定。（2）振打锤轴中心线，各段应水平，水平度为0.2mm/m，同轴度为1mm，全长上为3mm。（3）锤头与承击砧的接触应符合设计要求，其偏差在垂直和水平方向均不应大于3mm。（4）传动装置及传动支架应固定牢固，传动轴与振打锤轴轴心线就在同一直线上，同轴度为2mm，振打锤应转动灵活，无卡碰现象。194、图8-7 振打装置安装示意图14其他装置安装。根据电收尘器总图、安装图及说明书进行安装，并严格按图纸执行。（四）电收尘试运转1试运前检查（1）送电前应对设备尤其是电场部分做全面仔细检查，电场内不得有任何杂物。（2）检查振打装置是否完好，各摩擦副润滑情况是否良好，振打锤有否装反，振打锤落点是否正确。（3）检查电场内潮度是否合乎要求。（4）将各检修门关闭锁好。2升压调试（1）在试压前4小时，将保温箱内电加热器通电烘干绝缘套管。（2）逐步通电升压，观察二次电流及电压的变化，如二次电流、 电压未达到设计数值而发生电击穿现象，应停车检查、排除故障，再重新升压检查，直至达到要求。3振打机构试运转确认各振打195、电机方向后，启动电机运转，1小时检查振打锤击落情况和振打轴转动情况。4拉链机试运转（1）检查清除机体内杂物。（2）点动电机，确认方向后，启动电机运转两小时。（3）检查各运转部件和轴承温升情况。5以上试运转情况必须认真做好记录。（五）施工安全措施 1施工前，组织安全员对班组进行安全交底，施工班组必须配安全员，进行监督促检查。2参加人员进入现场之前经体检不适合高空作业或不适应操作部位的人员，一律禁止进入高空作业区和操作岗位。3所有施工机具施工前都应检查，合格后方可使用。4保证施工现场文明整洁，材料设备机具放置有序，道路畅通。5施工现场不得生火，乱拉电线，电动设备的用电应符合有关安全规定。6进入高空196、作业一律戴安全带穿防滑鞋，必要部位挂安全网。7高空作业时严禁往下投扔物体，随手工具应放入工具袋内，严禁用抛掷方法传递物件。8吊装时，重物及起重臂下严禁站人。9吊装设备必须有专人负责指挥，指挥信号要协调、统一。10在顶梁安装完毕后，要在其上拉钢丝绳作安全防护。11楼梯栏杆必须紧跟设备安装进度进行安装。12设备就位时，不能把手脚等放入起吊物和垫木垫块之间。13所有使用钢丝卡扣的地方，卡扣必须卡牢，卡扣和钢丝绳必须符合规定要求。14严禁穿拖鞋高跟鞋进入施工现场。15夜间施工应有足够的照明设施。16施工垃圾必须每及时清理、分类归堆，并按要求放到指定地点。20.3.10破碎机安装施工方案（一）工程特点及197、执行标准1执行标准：水泥工业机械设备安装工程施工及验收规范（JCJ03-90）当本方案与标准和设备随机技术文件不一致时，以标准和设备技术文件为准。2安装特点。（1）设备部件重量大。（2）需配备专用装备。（3）进料装置通常是板式输送机，机下部是皮带输送机联动运转。因此，安装时各设备应同时划线，严格保证相互精度。（二）安装工序破碎机安装工艺流程见下图9-1；安装图参见下图9-2。图9-1 CLM2120煤磨安装工艺流程图交工验收单机试 运转其他部件安装施工准备设备开箱检验基础检查划线下机座安装初步找正地脚孔灌浆养护上机体安装转子机座精调精平转子吊装调整垫铁点焊基座二次灌浆养护传动装置精调后垫铁点焊198、二次灌浆养护传动装置一次灌浆传动装置就位初调图9-2 转子安装示意图（二）施工方案1基础验收及划线 （1）在基础上的划线，纵向轴线是以机壳的中心线为准，横向轴线是以主轴中心线为准。 （2）采取座浆法安放垫铁，应保证地脚螺栓两侧各安放一组垫铁，其他位置每隔5001000mm垫一组垫铁，具体的布置应与下机壳地脚螺栓孔相吻合。 （3）砂墩垫铁操作程序和方法：根据垫铁分布位置，将基础表面凿毛，并用水冲洗干净。将拌好的水泥砂浆加一层，用锤捣一层，一般以三层为宜，直至捣出水为止。将制作好的平垫铁捣入砂墩内，平垫铁上表面必须高于砂墩上表面，一般应高于5mm左右。在钢板平垫铁上，测量水泥砂墩垫铁的标高和水平度199、，一般要求标高偏差0.5mm，水平度为0.2mm/m。2下机座安装（1）下机座在就位前应对土建基础进行验收，应对板式给料机和破碎机轴线进行复测，两者不可误差太大。（2）破碎机是强振动设备，对其垫铁和地脚螺栓的安装一定要严格要求。结合面的接触应紧密，局部间隙不应大于0.1mm，边缘间隙每段长度不应大于150mm，累计长度不应大于接合面边缘总长的10%。缝隙可以用加装石棉绳来密封。（3）下机座安装技术要求。机座的纵向水平度为0.5mm/m；机座的横向水平为0.10mm/m，且应在主轴上测量；机座的纵横向中心线与安装基准线偏差不得大于5mm；机座中心标高偏差不应大于3mm。 3组装转子及锤头（1）将200、方轴清洗干净，凡有表面粗糙的地方，用细油石磨光。（2）主轴上有两个滚动轴承，传动端的轴承是固定的。另一端是滑动的，将滑动端的锤盘锁紧螺母先安装上。（3）转子上的锤头顶端与篦条之间和篦条与篦条之间的间隙，应符合设备技术文件的规定。在安装时，抽查锤头，拉至工作位置检查此间隙。（4）转子上的锤头一般不应拆卸，必须拆卸时，应按制造厂所注明的标记进行装配。如未注明标记，装配前必须进行称重和选配，使各排上的锤头在圆周方向和轴向重量的配制符合设备技术文件的规定。（5）主轴水平度为0.1mm/m，弯曲状况要符合转子挠曲情况。4上机壳安装（1）将上机壳衬板用螺栓固定。（2）清洗下机壳表面，在上下机壳密封处，采用201、随即密封材料可靠密封。（3）按后壁两侧壁前壁进料口的顺序依次吊装。每吊装一件用螺栓联接，待全部吊装完毕后，对称将螺栓全部紧固。（4） 最后安装两侧壁上的液压缸。5篦条安装 篦条安装于弓形篦条架上，各个篦条均具有互换性。安装篦条时，应利用专门制造的带托架小车，依次安装。6安装传动装置 破碎机的传动装置通常采用皮带轮传动。在传动装置安装时，应注意皮带的松紧程度。7施工质量控制点（1）上、下机壳安装接合面接触应紧密，局部间隙不应大于0.1mm，边缘间隙每段长不应大于150mm，累计长度不应大于接合面边缘长度总和的10%。（2）机壳的纵向水平度为0.5mm/m。（3） 机壳的横向水平度为0.1mm/m202、。(在主轴上测量)（4）机壳的纵、横中心线与安装基准先偏差不应大于5mm。（5）机壳中心标高偏差不应大于3mm。（6）主轴水平度为0.1mm/m。（三）安全措施1强化安全施工意识，建立安全保证体系，确保安装工程顺利进行。2所有进入现场工作人员,必须遵守颁布的安装工程安全技术规程中的有关规定。20.3.11斗式提升机施工方案（一）概述斗式提升机其特点是输送量大，提升高度高，消耗功率低，运行平稳，震动小，噪音低，运转率高，设计结构合理，适用技术先进，维护工作量小，费用低，使用寿命长，是当前较为理想的提升设备。由机头、底座、中间节驱动装置和牵引件组成。（二）斗式提升机安装1根据平面图的尺寸划出基础的203、纵横向中心线，其偏差不得大于1mm。2斗提机底座要保证坐落在基础上，找正后将地脚螺栓紧固。上端与水平面平行度允差1/1000。3按标记依次安装中间节和机头。（1）机壳间联结允许垫入防水粗帆布或石棉绳带用以保证密封和调整。双通道机壳安装还应注意使每节的两个通道相互平齐。（2）机壳垂直度和扭曲度测量（见图10-1），公差要求见下表10-1图10-1 机壳垂直度和扭曲度测量示意图 机壳垂直度和扭曲度测量允差表 表10-1测量部位公差值mmH4060m|A1-A2|B1-B2|7893上下辊安装（1）主动辊安装调整，L1、L2、L3、L4任何两条线段之差不超过12mm。（2）从动辊安装调整，以主动辊为204、基准，在其辊筒一端设置一条铅垂线，测量C。公差要求见（表10-2）（3）上下轴扭曲度测量：在上下轴辊筒两端边缘上各分别设置一条铅垂线，两铅垂线形成的平面必须与下轮轴线垂直，测量两铅垂线间距离P，公差要求按表10-2规定。（4）为防止提升机摇动，中间部分须有防止偏移支承，支承点间距一般不大于8m最上面支承点应尽量靠近机头，支承不应限制提升机垂直方向伸缩。双通道中间机壳每4m加一个连接盘加以稳定。 上下辊安装允差表 表10-2测量部位公差值mmH20m20mH40m40mH60m|P1-P2|468C356 4安装驱动装置 驱动装置中，减速器高速轴与电机轴平行；低速轴与斗提机主轴应在同一水平面内，205、其同轴度要求0.20.4mm减速机应加足规定的润滑油。 5运行部分安装 斗提机接头采取压板对接方法，接头占1个斗位。料斗在牵引件上的位置应正确并坚固可靠，不应出现偏斜和与机壳碰撞的现象。运行部分装好后，拉紧装置的剩余行程应大于一半。（三）施工质量控制点1根据平面图的尺寸划出基础的纵横向中心线，其偏差不得大于1mm。2料斗中心对胶带中心线的位置偏差为2.5mm。3尾部安装上后，上法兰面水平度为1mm/m。4每节壳体安装后，上法兰面水平度为1mm/m。5头、尾轮轴的水平度为0.3mm/m。头尾轮轴应相互平行，平行度在1m长度内不应大于0.6mm。6安装逆止器时，必须使其旋转方向与提升机要求的旋转方206、向相符，不得装反。7机壳密封法兰面连接应严密。（四）斗式提升机试运转1在未确定电机转向之前，应拆下三角带，试验电机专向，待明确无误后，在装上三角带，以免电动机逆止器被反转打坏。2提升机全部安装完毕后，检查所有紧固部位是否坚固，各润滑系统应全部加注润滑油脂用手转动传动部分应轻便灵活，并最少使牵引皮带转动一周，确认安装无误后，方可空车试运行，空车运行不得低于2小时。空车运行无问题后，应进行八小时负荷运行。试车开始，物料要分三次加到输送量。给料应均匀。负荷试车无问题后即可正常使用。20.3.12固定式胶带输送机安装（一）施工质量控制点1输送机（头尾架、中间架、滚筒）纵横向中心线与安装基准线的偏差不应207、大于3mm。2驱动、拉紧滚筒轴线对输送机纵向中心线的垂直度为2mm/m，驱动、拉紧滚筒横向中心线对输送机纵向中心线的位置偏差不应大于2mm，滚筒轴应水平，其水平度为0.5mm/m。3机架（包括中间架和中间架支腿）组装。（1）中间架支腿与建筑物地面的垂直度为3mm/m。（2）中间架在垂直面内的直线度为长度的1。（3）中间架接头处左右、高低的偏移量不应大于1mm。（4）中间架间距L的偏差不应大于1.5mm，相对标高差不应大于间距的2。4各托辊的上母线应在同一平面上，其偏差不得大于1mm。托辊轴向水平度为0.5mm/m。托辊横向中心与输送机纵向中心线位置偏差不应大于3mm。5组装清扫装置应符合下列要208、求：（1）刮板的清扫面应与胶带接触，其接触面不应小于85%。（2）回转式清扫刷子的轴线应与滚筒平行，刷子应与胶带接触，其接触长度不应小于90%。（3）带式逆止装置的工作包角不应小于70，滚柱逆止回逆转角度不应大于30。（二）钢丝绳芯胶带连接1接头形式有一级、二级、三级和四级四种，广泛采用的接头形式是三级全搭接。2钢丝绳皮带搭接长度与接头长度见表11-1，各型接头长度Ls可按公式计算。（1）一级：Ls=S+150（2）二级：Ls=2S+200（3）三级：Ls=3S+250（4）四级：Ls=4S+100+0.3B钢丝绳皮带搭接长度与接头长度表 表11-1胶带型号GX-650010001250160209、0200025003000-35004000钢丝绳直径（mm）4.54.56.758.19.1810.3钢丝绳抽动（kg/cm）565686102116130搭接长度S（mm）400400500550650700接头形式接头长度Ls（mm）一级550-二级100010001200-三级全搭接1450145017501750190022002350注：表11-1中搭接长度S是最低值。3接头使用的覆盖胶和芯胶，宜用胶带制造厂指定的胶料。4胶带胶接后的中心线偏差为0.5mm。5硫化温度：135-145。6硫化压力：。7硫化时间见下表11-2，表中硫化时间使用于蒸汽加热接头（平板硫化机）。如用电加热接210、头，须按照升温情况减少正硫化时间，以免过硫。 硫化时间表 表11-2胶带标准厚度（mm）硫化温度（）正硫化时间（min）19-20144.73523144.74027144.74528144.75029144.753（三）皮带机单机试运转整机运行性能，应按JB818带式输送机技术条件规定执行。20.3.13通用机械设备安装工艺（一）概况水泥厂通用机械包括各种小型风机、输送机、喂料机等，体积小，重量轻，各工序普遍使用的设备。（二）工艺流程安装工艺流程如下图12-1。图12-1 安装工艺流程图土建基础验收设备定位及划线设备就位、找平找正本体各部件安装地脚螺栓孔灌浆（三）施工工艺及方法1基础验收。在211、安装前，应对土建基础进行验收。设备基础各部分的偏差如下表12-1 设备基础各部分的允许偏差表 表12-1项目名称偏差项目名称偏差基础外形尺寸30地脚螺栓孔相互位置10基础坐标位置20深度+20基础上平面标高-20垂直度5/1000中心线间的距离1顶端标高+10基准点标高对车间零点标高3地脚螺栓中心距22设备定位及划线（1）按设计图纸坐标位置，用钢盘尺或经纬仪划出设备基础中心线，并将纵横中心线固定在中心标板或用墨线划在基础上。（2）根据车间内基准线，按照图纸的设计，用水准仪测量基础标高。（3）安装与其他无关联的设备，中心线偏差不大于10mm；安装与其他有关联的设备，中心线偏差不大于2mm。4设备212、定位、找平找正（1）设备的纵横中心线与基础的纵横中心线偏差不应大于0.5mm。（2）设备基础为多基础时，测量横向跨距的钢盘尺应用弹簧秤张紧，张紧的拉力为58Nm，设备的两横向中心线应平行，偏差不应大于0.5mm。（3）设备标高的测量在设备的轴或加工面上以及其他能够准确确定标高的基准面、线或点上进行。（4）设备的实际安装标高与设计的标高偏差：与其他设备无关联的设备偏差为10 mm，20mm；与其他设备有关联的设备偏差为1mm；多台同类规格设备安装时，相互标高偏差为5mm。（5）设备的水平测量点应选择以下部位；设备加工精度较高的面；机体的接触面，滑动面和主要工作面；加工轴的表面；轴承外套和轴承瓦等213、；非标设备就位为水平或垂直的主要轮廓面。5地脚螺栓孔灌浆（1）地脚螺栓的垂直度为10mm/m；离孔壁的距离不应小于15mm；地脚螺栓底端不应碰孔底；螺母与垫圈间、垫圈与设备间的接触均应紧密；拧紧螺母，螺栓应露出螺母23扣螺纹。（2）垫铁放置前，应根据设备底座的形状、尺寸、地脚螺栓直径及设备重量来确定垫铁的尺寸、组数和堆放位置。（3） 垫铁面积可按公式ACX100（Q1Q2）R计算。ACX100（Q1Q2）RA垫铁面积（mm2） C安全系数，1.53 Q1设备重量负荷（N）Q2地脚螺栓拧紧（许可抗拉强度）分布在垫铁组上的压力（N）R基础抗压强度（混凝土设计标号，Ncm2）（4）灌浆一般用细碎石混214、凝土，其标号比基础标号高一级，灌浆时，应捣固密实，不使地脚螺栓歪斜，灌浆低于基础面3050mm，灌浆后每天加水养护，直至混泥土强度达到75以后，方可使用。6为保证设备安装质量，应采用砂浆垫铁。水泥砂浆配比：525号硅酸盐水泥：中砂：水=1：1：适量7设备本体各部件安装（1）风机安装一般规定l 风机的润滑、油冷却和密封系统的管路等受压部分均应作强度试验和气密性实验。水压试验压力为最高工作压力的1.251.5倍。气压试验的压力应为最高工作压力的1.05倍。l 风机的横向中心线以进出口管道中心为准，纵向中心线以传动轴为准，其偏差不得大于0.2mm。l 风机标高以传动轴为基准点，其偏差不得大于10mm215、。l 风机水平度为0.2/1000。（2）泵安装一般规定l 泵安装前，应检查泵的安装基础尺寸、位置和标高并符合工程设计要求。l 电动机与泵体连接时，一般以泵轴线为基础找正；电动机与泵之间有中间机械连接时，应从中间机械轴线为基准找正。l 整体安装的泵，纵、横向水平度应符合设备技术文件的规定，当无规定时，纵向安装水平偏差不大于0.1/1000；横向水平偏差不大于0.2/1000；在泵的进出口法兰面或其他水平面上测量。l 泵在试车前必须先将电机与泵体脱开，通电检查电机旋转方向正确后，放可带泵体进行试运转，否则将会发生严重的事故。20.3.14非标钢结构制作方案（一）概述水泥厂主要非标钢结构为窑尾预热216、器塔架、钢烟囱、排风管、旋风筒及其他非标件的制作，而窑尾塔架主要以H型钢及工字钢结构。（二）窑尾塔架H型钢(工字钢)制作方案1材料检查（1）钢材检查l 核对所有来料的质量证明书，检查是否符合设计要求。如有怀疑应做化学分析和强度试验，其结果符合国家标准普通碳素结构钢技术条件，方可采用。l 检查钢板的不平度，要求在每米长度内挠度不得超过1mm，钢板表面划痕、锈蚀或麻点深度不得大于0.5mm；断口处如发现有分层缺陷，应会同有关单位研究处理。（2）焊接材料检查l 焊丝采用H08A，=4mm；焊缝采用焊剂431；l 焊条采用碱性焊条结426（或结427）；l 所有的焊接材料均应附有质量证明书，并符合国家217、标准低碳钢及低合金高强钢焊条、焊接用钢丝等规定要求。l 严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条。以及受潮结块或已熔烧过的焊剂。l 如发现焊丝锈蚀，在使用前可用焊丝除锈机除锈。2工艺流程图 工艺流程见下图13-1。3划线号料（1）下料件的切割线与号料线的允许偏差应符合下列要求：手工切割2mm；1.5mm。（2）切割前,应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；切割后，断口上不得有裂纹和大于1.0mm 缺棱，并应清除边缘上的熔瘤及飞溅物等。（3）切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢材厚度的10%，且不得大于2.0mm。4压型（1）上、下两翼板下料后，检查其变形情况，首先矫正侧弯，要求侧弯挠度整体不超过218、1mm；而后矫正平面，要求在1m长度内误差不大于1mm。（2）上翼板沿中心线压制反变形量，两端A段焊缝处反变形量a1=3mm；中间B段反变形量a2=2mm；（3）下翼板压制，沿中心线压制反变形，两端A段焊缝处反变形量a1=3mm；中间B段焊缝处反变形量a2=2mm。5腹板的拼接材质矫正划线号料拼接、矫正装配平台埋弧自动焊一次矫正探伤超声波装筋板、垫板二次矫正机加工单臂龙门刨成品检验交工出库手工切割半自动切割切 割材料检查坡口切割压型油压机自检手工电弧焊焊 接图13-1 制作工艺流程图（1）拼接前，焊工应复查组对质量和坡口尺寸及焊缝区的处理情况，坡口间隙要求2mm，如发现不符合要求，应修整合格后219、，方可施焊。（2）施焊前对焊缝坡口及两侧认真打磨，除净氧化皮、油、锈等杂质，焊缝两侧从坡口边缘算起，打磨宽度为2030mm。（3）在焊缝两端配置同样厚度和坡口尺寸的引弧、熄弧板，尺寸150150mm。（4）在焊缝反面加焊剂衬垫，正面利用埋弧自动焊施焊，焊机型号MZ1-1000。（5）检查焊丝和焊剂处理及烘干情况，焊丝要求表面无油、锈；焊剂使用前要烘干，烘焙温度250左右，时间2小时。（6）埋弧自动焊施焊参数：V=3236V，I=550600A，Vh=1820m/h，=4mm。（7）正面施焊一道后，翻身施焊反面。施焊前，用碳弧气刨进行清根处理，要求清理到正面的焊缝，以保证反面焊缝。（8）反面施焊220、也采用埋弧自动焊，焊接参数参见（6）条（9）拼接采用多层多道焊，每焊一道，均需认真清除渣皮和焊剂，如发现缺陷应及时修补处理，整体焊缝外表要求圆滑过渡。（10）焊后采用火焰矫正，线状加热区在焊缝及两侧5080mm左右，加热温度在600800之间，观察加温颜色在褐红樱红。6焊接（1）检查组立件情况，包括坡口尺寸。焊缝间隙是否合乎工艺要求；检查焊缝区表面处理情况，焊接前用烤把烤焊缝区，以除去油及水分。（2）采用手工电弧焊打底，埋弧自动焊盖面工艺方法。（3）焊条选用结426或结427。焊前、焊条应烘干、烘焙温度350400，烘1.52小时，用时放在保温筒内，随用随取。（4）手工电弧焊选用AX1-500221、型直流电焊机，采用直流反接法。（5）埋弧自动焊采H08A焊丝，剂43I焊剂配合，施焊前焊丝表面要求无油、锈等杂质；焊剂进行烘干，烘焙温度250左右，烘2小时。（6）四条主焊缝的焊接顺序如图13-2。（7）首先将H型钢平放在焊接平台上，用水准仪找平，然后由两名合格焊工对1、3焊缝同时进行手工找底焊。（8）将大梁翻身，找平后，由两名合格焊工对2、4焊缝利用角向砂轮机清根，然后，同时进行手工电弧焊打底。焊接规范，见下表13-1。14321和4同向；2和3同向图13-2 四条主焊缝的焊接顺序示意图 焊接参数表 表13-1打底遍数焊条直径mm焊接电流A13.29010023.2110120（9）将大梁放222、在焊接架上，使焊缝1处船形位置，如下图13-3，利用埋弧自动焊机进行盖面。依次焊接2、3、4焊缝，焊缝高度见图纸标注。注意，在焊接2、3通长焊缝时，两端配置引弧、熄弧板。焊接规定：V=3236v，I=550600A， Vh=20m/h，=4mm。143245 图13-3 埋弧自动焊接示意图（10）焊后用气割切除引弧熄弧板，并修磨平整，不得用锤击落。（11）检查焊后H型钢几何尺寸及变形情况。l 腹板与上、下翼板的垂直度偏差为2mm。l 工字梁的对称度为1mm。l 侧弯矢高f13mm。l 扭曲度h/250（h为梁高）。l 上、下翼板角变形倾斜度2mm。l 对不符合上述要求的，可采用火焰校正。7探伤223、根据设计要求对钢板拼接及四条角焊缝探伤，如发现不合格焊缝，应及时返修，返修不超过2次。（三）旋风筒的制作方案1生产准备（1）绘制排版图、排料图根据施工图和施工规范绘制排版图，排版图需符合图纸和施工技术要求的情况下，尽量减小材料损耗的原则。如果部分尺寸需做改动时，应征得设计部门的同意。（2）技术交底制作前施工技术人员应向施工班组进入施工技术质量、安全交底，使施工班组明确每道工序的准备工作及工作要求，施工中应注意的质量和安全问题。2工艺流程制作工艺流程如下图13-4。3底锥制作（1）根据排版图放大样核对各尺寸无误后，进行下料，下料采用自动割刀和手工火焰切割。（2）底锥板弧度的卷制，将根据排版图下料224、并预拼成一定大小的底锥扇形板利用吊机辅助，在卷板机上卷制成设计要求的弧度并加设临时角钢固定撑，以防在现场铺设时弧度的改变，增加修整工作量。（3）底锥的组装，底锥组装在临时胎模上完成。（4）焊接l 罐底的焊接，应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序。l 中幅板先焊纵缝，后焊环缝，焊接采用焊工对称布置，纵缝和环缝均采用分段退焊进行施焊。材料计划施工图绘制排板图上锥板放样、号料、切割下锥板放样、号料、切割底锥法兰制做检 验切 割圆 弧切 割圆 弧检验防腐检验入库图13-4 制作工艺流程图l 边缘板的焊接首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝，在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊225、前，完成剩余的边缘板对接焊缝，采用焊工均匀分布，对称施焊方法。3筒体制作（1）筒壁板制作时，先绘制排版图，然后根据排版图依次进行各圈壁板的下料、成形等工作。壁板最小尺寸不得小于400mm；上下两层壁板间立焊缝间距不得小于200mm；附件安装焊缝与壁板焊缝间距离不得小于200mm。（2）壁板制作l 放样、划线。施工班组根据壁板排版图在钢平台上进行壁板的放样，并划出切割线。放样时，应考虑切割余量。放样完毕检查板宽、长、对角线尺寸，均应符合下表要求。l 切割，用自动切割机CG1-30对划好线的板料进行切割。切割后，清除切割边的毛刺，检查板料尺寸是否符合要求。l 坡口加工，厚度大于10mm的壁板坡口加226、工采用半自动切割机切割，板厚小于或等于10mm的壁板坡口加工用机械刨边机进行刨边。l 成形，壁板圆弧成形前，在钢平台上放部分壁板圆弧大样，按大样分别加工壁板内、外圆弧检查样板，样板长度为2000mm，中部宽度为200mm。在三芯滚板机上进行壁板圆弧的成形，边压制边用圆板样板检查圆弧的成形情况。（3）半成品堆放。为避免成形后的壁板在搬运过程中发生变形，应将壁板半成品堆放在专用胎具上。中间加角钢支撑以防变形。（4）焊接材料及焊接参数。筒壁的筒底焊缝的焊接采用碱性低氢焊条，牌号为E4315，用直流电焊机施焊，极性采用反接板，即焊接时焊条接正极。其余焊缝的焊接采用酸性焊条，焊条牌号为E4303，一般用227、交流焊机施焊，用直流焊机施焊时极性采用正接极，即焊接时焊条接负极。4筒壁制作（1）预制。根据设计要求，施工规范及供料规格绘制排版图，并应符合下列规定。l 各圈壁板的纵向焊缝向同一方面逐圈错开，其间距为板长的1/3，且不得小于500mm。l 底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于200mm。l 筒壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于200mm，与环向焊缝这间的距离不得小于100mm。l 筒顶加强圈对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200 mm。l 壁板宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。l 壁板尺寸的允许偏差应符合下表13-2。228、l 壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。 壁板尺寸允许偏差表 表13-2测量部位允许偏差mm宽度AC、BD、EF1长度AB、CE1.5对角线之差AB-BC2直线度AC、BD1AB、CE2EACFDB （2）焊接l 筒壁的焊接，应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝，4个焊工应均匀分开，并沿同一方向施焊。l 焊缝全部焊完后应纠正焊缝变形，分散和减少焊接时产生的应力。l 壁板与筒体底锥连接焊缝的焊接。焊接时分两组人员分别在里外对称施焊，每组人员4人，沿周圈均匀229、分布分段退焊，以减少变形；减少焊接线能量也是控制变形量的一个有效手段。（3）焊缝的外观检查l 焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。l 对接焊缝的咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm；焊缝两侧咬边的总长度不得超过该焊缝长度的10%。l 边缘板与底圈壁板的T形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘应平滑过度，咬边应打磨圆滑。l 罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材的凹陷深度，罐壁环向对接焊缝低于母材表面的凹陷深度不得大于0.5mm，凹陷的连续长度不得大于10mm，凹陷的总长度，不得大于该焊缝总长度的10%。（4）筒体几何形状和尺寸检查，筒体几何尺寸应符合国家有关规范230、要求。20.3.15保温工程施工方案（一）施工准备1按设计要求准备好的绝热材料，应具有制造厂合格证明书或化验实验记录。2绝热材料禁止漏天堆放，严禁防潮。3设备管道的绝热工作，应按规定进行强度、气密性实验合格及防腐完毕后进行。4按设计要求设置的绝热支承件、支承环、钩钉、管托、吊架、支架、紧固螺栓等备齐就位。5设备管道的支座、支腿、鞍座、爬梯、平台、支耳、接管、仪表测试等附件均已安装完毕。6所有电热件和蒸汽件热管的均应安装就绪，并分别经过通电、试压合格。7消除待绝热的污秽，并按规定涂完防腐油漆；消除管沟中的泥土、垃圾、积水等。8室内绝热工程不得在雨天施工，否则应采取防雨措施。（二）绝热结构的一般要231、求1绝热结构除设计已标明者外，对直径100mm的管道应按设备绝热结构施工。2按设备绝热结构施工时均应按设计要求设置绝热钩钉及支承环。3在绝热工程施工时，应将设备上的标记、名牌留出或在保护层外另作标记。4保护层表面的最后一道防腐或分色工作，应在保护层施工完毕后进行。对抹面保护层必须在抹面层干燥后施工。（三）保温层施工1各条管线应单独进行绝热施工，保温后其表面净距或与相临障碍物间净距不得50mm。2管道绝热用管壳材料时，管壳在水平管道上安装，必须上下覆盖，错接，使管壳的水平接缝在侧部。在垂直管道上必须自下而上施工，所有缝隙应用导热性能相近的材料配成胶泥勾缝。保温管线间的缝隙不得10mm，每节管壳至232、少捆扎两道铁丝，铁丝间距不得400mm，严禁采用螺旋形捆扎。3弯头、三通、阀门、法兰等处用保温棉施工绝热层时，应铺盖均匀，厚薄一致。弯头用管壳找平块材料时，应将材料加工成不少于三段的虾米腰形的管段安装。螺栓连接处的一侧，应留出螺栓拆卸间隙，其长度为螺栓长度加25 mm，管道堵头处将绝热层封闭。4用保温棉施工绝热层时，应与绝热面贴紧，捆扎时环缝、竖缝应用同类材料填塞严实。环向宜间隔150300 mm捆扎铁丝或箍带一道。（四）防潮层施工用沥青粘贴玻璃布作防潮层时，玻璃布粘贴于涂有3mm厚的沥青脂，环向、竖向均搭接30mm。管道用卷轴玻璃布螺旋粘贴于保温层上，立式设备和管道应自下而上粘贴，最后在玻璃233、布外涂3mm的沥青脂。（五）保护层施工1保护层应在平整、光滑、干燥的保温层或防潮层表面上施工，但涂抹石棉水泥保护层时应在粗糙的保温层表面上施工。2施工保护层时，不得刺破防潮层。3金属薄板保护壳要压边，安装时，壳体要紧贴于保温层或防潮层上。立式设备应自下而上逐块安装。环缝和竖缝可采取搭接或咬边，缝口朝下，搭接长度为3050 mm，用自功螺丝紧固，其间距不得200mm。4检查口、人孔、观察孔及管件等处以金属薄板作保护层时，接缝处应压边或咬边进行密封。5金属薄板作设备封头的保护层时，金属薄板均应根据绝热封头的大小、形状下料、分瓣、压边后进行安装，接缝处用自攻螺钉和密封剂密封。6压边的金属管壳，应从低234、到高逐块安装。环向和竖向均应搭接3050 mm，每段管壳至少5个自攻螺栓，竖缝最大间距不得200 mm、环缝不少于3个螺钉。在垂直管道上每36m可留一环缝不安装螺钉以利伸缩直径大的管道环缝自攻螺栓的间距不得300 mm。管道末端要做保护层密封。7在捆扎有铁丝网的保温层上施工石棉水泥抹面层时，应分两次施工，待第一次稍干后进行第二次抹平，压光。厚度要均匀，外形要美观。8立式设备为防止金属保护层自重下滑，应按设计规定，分段将金属保护层固定在支承件上。9拆除脚手架的同时，应将脚手架孔以及暂不能绝热的地方进行修补完毕后方可进行竣工验收。20.3.16电气及自动控制设备安装方案（一）工程概况1由于本工程业235、主仅提供了招标文件，没有提供施工图纸，我们根据以往对水泥工业设备安装调试经验，做以下技术准备方案。2水泥工业生产从原料调配至水泥入库段均采用计算机控制系统，设有中央控制室及若干控制分站，计算机进行集中管理，分散控制。3电气装置安装工程包括从石灰石破碎到水泥包装发运段生产线为止的电气设备的安装、变压器和各盘柜的安装，各种电缆和防雷、接地线的敷设，以及安装后机电设备的单机试车，无负荷联动试车等。（二）施工前的准备1熟悉图纸资料，弄清设计图的设计内容，对图中选用的电气设备和主要材料等进行统计，及时编制出库计划和购置计划，注意图纸提出的施工要求，设备规格，材料性能。2安全防护器具齐全，施工用各种机具均236、能正常作业，安全可靠。3做好施工机具，仪表进厂前的复检，购置工作。4根据机装、电气、非标、管道、筑炉等工种用电要求，依据业主的临电供配方案，合理准备现场施工用电，且按以下原则施工。（1）工地的临时用电、其总开关要依国家规定装设漏电保护器。（2） 临电的配线，应使用绝缘良好的电缆，若是使用PVC绝缘电线，必须穿放管内才可使用。（3）放在地面上的电缆，遇到要作接头处所，必须架设与地面离开250mm以上。（4）电缆如跨越道路时，要设置保护，以便车辆行驶。（5）临时用变压器或开关站，必须做围栅及安全标志警告。（6）闸刀开关保险丝熔断时，应检查故障原因，后安装适当的保险丝，不可用铜丝代替使用。5做好材料237、上报审批，待甲方认可后，有计划备料，做好施工的日、周、月的进度计划，做好人员安排计划。6备好防火器材，电气室门窗齐全，玻璃完好无损，计算机房空调投入正常运行。（三）电气自动化安装施工依据1一般电气安装参照电气安装工程施工说明书。2各设备厂家提供的安装说明书。3国家最新新颁布的标准、规范。（四）电气、自动化施工方案1电气、自动化工程施工流程见下图16-1。2接地系统的施工。配电房、变电所至结构结束时，进行接地系统的施工，把接地线引入配电室、变电所。避雷针、仪表室、微机室要有独立的接地系统，以防干扰，接地电阻要满足设计要求。（1）避雷带、接地网应严格按设计和规范要求进行制作和安装。（2）避雷带采用238、热镀锌圆钢，水平敷设支架间距为1m，转弯处为0.5 m，高度距建筑物表面100mm，垂直敷设时支架间距为1.52m，过伸缩缝应做成弯。（3）避雷引下线在距地面1.8m处，应设置断线卡，断线卡处扁钢应镀锡，断线卡下采用PVC管保护。（4）接地极及接地网的安装必须符合设计要求，接地网连通后须测量接地电电缆敷设其他电气设备安装照明系统安装防雷接地系统安装施工准备 变配电设备安装电控设备安装预 埋配合负荷联动试车单机空负荷试车空负荷联动试车交工验收图16-1 电气、自动化施工流程图阻值,应符合要求，否则增加接地极或加降阻剂。（5）接地体的连接应采用焊接，焊接处焊缝应饱满，并有足够的机械强度，不得有夹渣239、咬肉、裂纹、虚焊、气孔等缺陷，焊接处的药皮敲掉后，刷沥青做防腐处理。搭接长度应符合规范要求，即圆钢不小于6D，扁钢不小于2D。3电缆桥架的安装。（1）电缆沟、配电室、变电所等竣工验收后，进行电缆桥架安装，在进出集中的电缆沟、配电室桥架至少要安装四层，用托架支起，上层放信号电缆，二层放控制电缆，三层放动力电缆，下层放高压电缆。（2）高压电缆离信号电缆至少要保持0.8m以上。（3）桥架每隔20m要有一处可靠接地。电缆离开桥架去设备采用镀锌钢管暗埋或明敷。4成套配电柜(盘)及动力开关柜安装工程（1）盘柜二次运输。按配电柜的重量及形体大小，结合现场施工条件，由施工员决定采用吊车、汽车或人力搬运。（2240、）配电柜底座制作安装。配电柜的底座一般用型钢制作，如角钢，槽钢等，钢材规格大小根据配电柜的尺寸和重量而定，型钢先矫直再下料；固定底座用的底板，强度符合安装要求，安装人员应配合或检查验收基础的准确性；安装时，底座槽钢表面应保持平整，水平度、全长不直度在规范允许范围内。（3）配电柜(盘)开箱。配电柜(盘)到达现场后，按进度情况进行开箱检查，主要检查规格、型号是否与设计相符等内容并填写“设备开箱检查记录”。（4）配电柜(盘)安装l 柜(盘)在室内的位置按图纸要求施工，如图纸无明确标注时；按国家规范施工。l 在距离配电柜顶和底各200mm之处，按一定的位置，绷两根尼龙线作为基准线，将柜(盘)按规定的顺241、序比照基准线安装就位，其四角可采用钢垫板找平找正。l 找平找正完成后，即可将柜体与基础型钢，柜体与柜体、柜体与两侧挡板固定牢固，固定方法符合图纸和产品要求。l 柜(盘)安装在震动场所，应采取防震措施。l 柜(盘)单独或成列安装时，其垂直度，水平度以及柜(盘)面不平度和柜(盘)间接缝的允许偏差应符合规范要求。5电缆管敷设（1）电管管口切割应平正，并确定无毛刺和尖锐棱角。金属电管绞牙应符合标准，并且视检查电管内是否有铁屑或杂物，以免穿线时伤及电线电缆的绝缘或外皮。（2）PVC管扩管，弯管的烘烤不得将管外表灼焦。（3）金属电管的连接方法符合图纸及技术规范要求。（4）电管弯曲半径不得小于管内径的6倍，242、若管内穿设三蕊以上电缆时，不得小于管内径的10倍。配管途径不得超过3个90度弯。若超过时需加设拉线盒，电管弯曲时其截面不得变形。（5）电管配设后拉线前，其出口应装设管帽或塞头等，以防止水气或杂物侵入。（6）电管相互间距与信号用电管，其他管路的间距应符合图纸要求和有关规范。（7）电管配设高度或埋设深度应依照图纸要求，及有关说明。（8）各项管径均不得小于13mm。（9）施工所用材料及施工方法，特殊部位须取得业主同意认可后，方可施工。6电缆、电线敷设及检查、接线（1）电缆、电线敷设流程见下图16-2图16-2 电缆、电线施工流程图电缆桥架安装支架找正固定接 线电缆施工接 线电缆头制作电缆敷设（2）电243、缆安装材料的技术要求l 凡所使用的电缆及附件，均应符合图纸要求，以及国家或部颁的现行技术标准，并有合格证件。l 电缆及其附件安装用的紧固件，除地脚螺栓外，均应用镀锌制品。l 电缆及其附件到达现场后，应进行下列检查。产品的技术文件是否齐全；电缆规格，绝缘材料是否符合要求，附件是否齐全；电缆封端是否严密，当电缆经外观检查有怀疑时，应进行潮湿判断与试验。l 充油电缆是否符合电缆油压变化的要求。 （3）电缆敷设的一般要求l 电线电缆於穿配线前应确认电缆线轴号码，规格种类是否正确?并确实测量绝缘电阻(高压电缆)，依实际长度剪裁，不得浪费材料，裁剪前应与配线图核对，以免错误，裁剪后电缆两端立即标号。l 非244、经特殊许可该回路的电缆线不应有中间接头。l 电缆线拉线前，电缆沟、托架、线槽、电管等应完整地检查并清洁，任何可能於拉线时伤及电缆线的突出物等需清除。打开人孔盖，电缆沟盖时，不得使盖板受损伤及已设电缆。l 拉线电缆时，若有湿气可能损及电缆线绝缘，则电缆线头部需作适当的防水及防护处理。l 如使用机械设备拉线，则其拉力不得超过电缆线制造商说明书的数据。l 任何配线方式， 电缆线之弯曲内侧半径不得小於其外径的六倍(单心电缆为八倍)厂家及有规定者不在此限。（4）电缆在钢管中敷设l 同回路电缆线不可分相分别配设於不同的金属导管中。l 电管开口永久性装设橡皮、塑胶或其他保护措施，以免拉线时，伤及电缆线外皮。245、l 电缆线外部需涂拉线专用的润滑剂，以利拉线。严禁使用任何其他如黄油之类石化基材料为润滑剂。l 为避免电缆线拉设时，於导管内扭结，可在管口加设护环。l 电管内敷设电缆线的规格、数量应依据图纸说明或不可超过相关规定所限制的数量。（5）电缆在沟、槽式桥架上敷设l 不可直线拖拉於粗糙地面，必要时应设置轮架，拉线后再小心移至定位。l 敷设时应整齐美观，不得蛇行，凹凸不平等情形。l 电缆配设於托架需使用非金属性的线带绑扎。l 电缆由电缆架转进其他管槽时，应避免电缆过度拉紧产生机械应力。7机旁电气自动化设备安装（1）电气设备安装l 开箱验收检查。开箱检查清点，规格应符合设计要求。外观检验，外壳、漆层、手柄246、无损伤或变形；内部仪表、灭弧罩瓷件等无裂纹或伤痕；附件齐全、完好。l 安装高度要求。若图纸有要求则依图纸施工，图纸没有要求，以规范为准，一般机旁按钮，中心距地1.3m，机旁控制箱、铁壳开关中心距地1.5m，信号板中心距地2.5m。l 被固定电气设备应符合下列要求。采用膨胀螺栓固定，被固定的电气设备器牢固、平整。电器内部不应受到额外应力，设备外壳良好接地。 （2）现场自动化一次设备安装l 热电阻、热电偶的安装。 热阻、热偶外壳无碰损现象，用万用表检查热电阻热电偶是否有开路现象；安装在斜段及直段上的热阻热偶，安装尺寸应以安装大样图为依据，法兰间防止漏气。l 压力变送器安装。安装前应进行单体校验，并247、标明仪表位号、量程，安装中应按仪表位号安装。l 电动执行机构安装。电动执行机构随设备安装应注意其他安装方向，确保其传动灵活可靠。8自动化系统安装（1）电视监视系统l 窑头监视系统安装。用电视摄像机监视窑头燃烧器和篦冷机，这两种摄像机都安装在操作滑动台架上，通过压缩空气，可以自动移动摄像机，一旦供电，供水或供气环节出现故障，摄象机就自动退出。l 安全、保卫、监视系统。用带有风雨保护罩，防凝加热口和防晒保护罩的电视摄像机，监视原材料进料斗、水泥磨料斗、煤磨料斗以及堆取料机皮带机，包装机。（2）质量控制系统 质量控制系统，以取样系统，样品输送，样品整理系统，X射线实验和程序计算机系统为基础，服务于生248、产线的控制。这一系统，借助于工艺计算机和X光分析仪来控制目的，是使后边的原料仓装满质量一致的原料。此系统关键特点是连续探测二氧化硅、二氧化二铝、三氧化铁和氧化钙在原料中的含量，探测仪器为X荧光分析仪。取样设备要按一定的时间规律准备好取自原料磨机和原料仓之间流动的原料样品。样品送到X荧光分析仪室旁边的备样室，将通过一个粉碎磨磨成水泥状，再半自动地传到X荧光分析仪中。实际分析数据，周期性地传递到计算机系统，计算机系统计算出原料中新混合物的各种比例。然后就发送到配料设备处，这一传递工作是用相应的控制定量喂料器的计算机完成的。（3）窑探测系统扫描安装l 胴体扫描系统是建立在无触点测量的基础上，并且用红249、外线扫描仪监测窑壳温度。扫描仪把肉眼看不到的红外线变换成电信号，根据该信号，计算机算出窑壳湿度。借助微处理机把测量到的温度数据收集起来，加以处理后在彩色监视仪上用图形方式表示出湿度曲线和湿度变化图像。l 胴体扫描系统，有助于优化窑的操作，直接关系到能源，耐火材料以及维修和生产损耗等项目。扫描的速度非常快，窑转一圈就能马上确定一个完整的温度曲线。扫描系统清晰度能够查出并确定窑衬的破坏情况，精确到单块砖的破裂尺寸。（五）主要设备试验1高压开关柜试验（1）隔离开关、互感器、断路器等的耐压试验依照电气装置安装工程电气设备交接试验标准(GB50150)进行试验。试验现场要有明显的安全标记，并有专人负责。250、（2）固定分合闸时间及同期性试验。试验设备采用断路器综合测试仪，连续分合闸操作3次，取其平均值，一般要求合闸时间150ms，分闸时间100ms，各相分合闸时间之差即为其同期时间。（3）触头直流电阻的测量。用双臂电桥测各相触头的直流电阻，一般要求50mW。（4）操作机构的试验。测量机构的直流电阻，绝缘电阻和最低动作电压，直流电阻的测量主要是为了检查是否有断线；测量断路器的最低动作电压，主要是为了防止断路器运行中发生误动作；合闸线圈30%80%U额，分闸线圈30% 65%U额试验时应保证线圈短时通电，以免烧坏。（5）继电保护试验，过负荷保护，短路保护，欠压保护，零序保护。l 感应式电流继电器的检验251、。检验内容包括动作电流，动作时限，速断电流及始动电流和返回系数，试验时要保证电流的稳定性，先将量程转换插头置于相应位置，按速断电流整定过电流整定过流时限整定的顺序进行操作。l 速断电流整定是通过调整速断电流调节螺钉，改变衔铁和动作杠杆之间的距离来实现的，要注意当电流90%速断值时应能进入反时限区。l 过流整定时，电流上升应平稳并记录下始动电流，要求I始40%I，调节反作用弹簧将动作电流整定到定值上，并调整动作时限，时限和电流的误差要求5%，返回多数应为0.85左右。l 电磁型欠压：要求动作精度为5%，返回系数为1.2，检查触点的可靠性，绝缘间隙是否足够大。2变压器的试验（1）变压器交接试验项目252、l 绝缘电阻和吸收比；l 直流电阻测试；l 线圈连接组别试验；l 变压比测试；l 测量绕组连同套管的介损耗角正切值tg；l 测量绕组连同套管的直流泄漏电流值；l 变压器油耐压试验；l 变压器绕组的交流耐压试验。（2）变压器的交接试验方法l 一般性检查。仔细观查变压器油箱、油枕，防爆管及其他附件有无机械损伤和渗油现象；检查高压低压瓷瓶有无裂缝和缺陷。l 试验准备。拆除高低压引出母线，变压器身打扫擦净用100%酒精将瓷瓶擦净，准备好现场试验电源及可靠的接地装置以及有关试验设备仪器，备齐变压器出厂的有关技术资料及相关数据以备对照符合，变压器的试验按电气装置安装工程电气设备交接试验标准BG 50150253、-91 执行。l 试验方法。变压器绕组的绝缘电阻和吸收比的测试应使用2500V以上的兆欧表进行测试，高压绕组测试时应将低压侧绕组三相短接后再于接地连接反之高压绕组应接地，高压对低压测试时兆欧表的G端应与变压器外壳连接增加阻值的正确性，吸收比的测定要用秒表看时间，测试至15秒时记录下一个数值，测试至60秒时再记录下一个数值，即可求出R60/R15的吸收比值，应大于1.3以上说明变压器没有受潮现象。应注意的是，摇表的转速应保持120转/分恒速不允许时快时慢，先将摇表转到120/分再将线搭上被测线圈上，取下时先拆下线再停止摇表工作。变压器测试后应进行对地放电以免存电伤人；直流电阻的测试（变压器绕组）254、方法：电桥测试法被测电阻在10以上采用单臂电桥，被测电阻在10以下采用双臂电桥先在高压侧三相线圈引出线端A、B、C上测线间电阻然后在低压侧三相a、b、c和中心点引出线0分别测线间和相间共6次；变压器绕组连接组别测试方法：采用直流法试验连接组别将实验数据与接地组别的规律表对照即可判断变压器的组别，变压器一次侧AB间接入1.52伏电池电压并串联一只开关，A相接正极，B相接负极，再在二次侧ab、bc、ac之间接入三只毫安表或毫伏表，极性不能接错。瞬时合上开关，记录电表偏转方向，正向“”反向“”指针不动为“0”按此做法依次将电池分别对AB、BC、AC进行充电，测出二次ab、bc、ac的结果。根据此法测255、量可按变压器连接组别规律表查出所检测的变压器的接线组别填入表格。注意：应在开关合上一瞬间观察电表的指向；直流电源应在6伏以下，电池电源应接于高压侧线圈上，电表接于低压侧线圈。l 变压比测试方法：采用变压比电桥法，对变压器的变比进行测定仪表操作见试验操作指导书（另附）。测试的变比应不大于2%与出厂数据相比较；l 测试变压器绕组连同套管的介质损耗角正切值tg使用介损测试仪进行测试检查；所测数值绕组的tg值不应大于产品出厂试验值比130%。l 测量绕组连同套管直流泄漏电流值。l 变压器油击穿强度实验：取油容器先用蒸馏水洗净，再用酒精洗擦干净。放置干燥箱内加温105度，干燥后从变压底部放油阀收取油样，256、开阀后先少排放掉一些，再进行收取试验油杯容积应在250cm3左右；调整试验油杯电极间隙为2.5mm，将其固定在耐压试验器上，静置510分钟消除油内表面气泡；然后开始升压试验，升压速度为34千伏/秒，直至击穿为止。从第一次击穿开始每隔5分钟升压一次，连续进行5次；取其平均值即为击穿电压值，要求击穿电压不低于30KV。3高压电缆直流耐压泄漏试验。高压电缆直流耐压试验标准为4倍额定电压,试验时间为15分钟。试验前选用2500V兆欧表，测量绝缘电阻和吸收比并记录。4高压电动机的试验。（1）用2500V兆欧表在耐压试验前后测其绝缘电阻和吸收比，在绝缘电阻和吸收比符合要求后再进行耐压试验。（2）交流耐压试257、验。试验按照电气装置安装工程电气设备交接试验标准(GB50150-91)进行。（3）直流电阻测试。用双臂电桥测量三相电阻,相间差别不得大于平均值2%。（六）电气、自动化系统调试（1）在各种试验做完之后，复位接线，各转换开关放在就地操作位置上，主电机脱开电源，进行控制回路模拟调试，主要是进行保护回路模拟试验，检查线路的正确性，符合原理图要求，满足工艺要求。控制回路调试完毕后，主电机复位接线，进行单系统运转8小时，观察温度、声音等现象是否正常。（2）单机系统8小时运转完成合格后，各转换开关放在联动位置上，由总控室操作，主要是保证各系统顺序动作的正确性及监视、质量管理。联动完毕，交甲方负荷运转，乙方258、配合。（3）MCC、PC、控制器调试。 MCC是给主机开关柜、变阻箱、稀油、油站、慢速电机供给电源的，MCC在送电之前，必须检查总母线的绝缘情况。绝缘检查合格后，合上总开关。（4）主电机开关柜及控制柜调试。 断开主电机接线：由MCC给高压开关柜及控制柜送电源，按照原理图进行控制回路的模拟调试，主要是保护回路的短路、过流、欠压、零序模拟调试，检查线路是否正确，控制设备的传动机构是否灵活、准确，就地操作是否正确等。（5）变频调速电机及直流电机的调试。l 变频调速器的调试。交流变频调速系统是用变频装置将工频三相电流转变为可调频率拖动三相异步电机的一供电系统，具有工作可靠、效率高、造价低、调速性能好的259、特性，在安装过程中必须根据需要进行调试及参数整定。l 直流电机的调试。水泥生产设备中，有一部分大容量的电机需要很好的调速特性。可控硅变流器装置拖动的直流电机是常用的动力设备，具有很好的调速特性。安装好以后，直流电机和变电器都要进行检查和测试。l 变频调速或直流调速的电机的动力电缆都需要用兆欧表来做绝缘试验，但必须脱开功率输出端子，以免损伤设备元件。不得用兆欧表来对任何仪器仪表电子元件测试。（6）中控自动化控制系统调试。l 监视控制系统的流程调试。系统调试应检查其在软件输入情况下功能能否满足工艺或设计要求。检查如流程选择、流程切换；流程顺序启动停机功能；流程与设备之间的联锁功能；故障停机功能；系260、统急停功能；系统报警功能。六项均应满足工艺及设计要求。l 工业电视系统调试，通讯电话系统调试。检查各个摄像机在中控室工业电视监视器上的显示图象，调试所有图象清晰；检查监视的选择功是否正常，保证能在台上任选任何一路图像。（7）给料机系统调试。l 启动系统，检查整机运行及显示是否正确。l 系统除皮，本项应在空负载情况下进行，先将空载情况下系统总重存贮，并在各种工作方式下计算值中自动减去，以减小误差。l 系统由键盘启动/ 停机功能应正常。l 系统由现场控制盒启动/停机功能应正常。l 系统急停功能应正常。l 系统给定值输入功能应正常。l 中控与给料机的信号联系应正常，此项即通过外接模拟量控制给料机，达261、到远控。（8）压力、差压变送器调试。水泥系统中工艺要求的测压点较多，且大多数为压力较低的负压，因而调校时用一小气囊作为气源即可，标准压力表量程不要太大，应以大于被测压力程度的1.5倍为宜。调校前应做好一切准备。（七）空负荷联动试车（1）空负荷试车前应做好如下工作l 清洁试车环境，做到文明试车。l 检查各系统设备是否有螺丝松动或缺件。l 检查设备加油情况，冷却水是否供应。l 各控制开关位置是否正确。l 维修工机具是否齐全，各岗位应有人值班。（2）由中控顺序开动系统，待系统运行稳定后，中控应能顺序停机，以检查其顺序启/停功能。（3）联锁功能检查，不按顺序启动，应启动不起来，顺序启动后，人为任停中间262、一台，关联部分应随之停机。（4）故障报警功能检查，系统运行稳定后，人为设置故障，系统应发出声、光报警。（5）多系统同运功能检查，顺序开启所有系统应正常。停运系统，无关联的其他系统应运行正常(无影响)。（6）系统转换功能应正常。（7）系统急停应正常。（8）各功能检查完毕，开启所有系统，空运八个小时。设备应运转正常、无损坏，电气控制应正常。20.4质量措施与安全保证20.4.1质量计划（一）质量方针精心管理，持续改进，创精品工程，保顾客满意。（二）质量目标1、单位工程一次验收合格率100%；2、合同履约率100%；3、顾客投诉处理率100%，满意率90%；4、杜绝重大质量事故，有效降低一般质量通病263、。（三）质量保证体系1、质量保证体系在此工程施工中，贯彻执行国家相关法律法规，如建筑质量管理条例、国家施工及验收规范、国家标准等，实现质量手册的各项要求，发挥质量体系的功能，保证质量体系正常运转，创优良工程。本项目建立以项目经理为第一责任人的质量保证体系，质量保证体系见下图2-2。项目经理项目副经理项目总工程师技术质量安全部质量责任工程师仪表责任工程师防腐责任工程师物资责任工程师探伤责任工程师焊接责任工程师机械责任工程师各专业队长电气责任工程师质检责任工程师各专业施工队质检人员图2-2 项目质量保证体系图2、项目部主要人员质量职责（1）项目经理（副经理）l 编制项目总体管理方案、管理方针、管理264、目标。l 完成项目管理组织内的职能分解、责任分工和协调运作。l 调度配置各生产要素的优化运行，组织对工期、质量、成本、安全及场容标准化管理的全面监控。l 组织定期分析工程成本并采取相应的措施，实现规定的承包与考核指标。按时回收资金，上缴各项费用。l 全权处理项目管理过程中一切需要解决的重大问题。l 主持项目管理班子成员的考核及分配。（2）项目总工程师l 组织编制并审核施工组织设计，积极推广“四新”的应用。l 由项目经理授权建立质量保证体系，进行质量职能分配；落实质量责任制；检查、监督质量程序文件的实施。l 对工程施工全过程质量、技术进行全面监控，主持全面质量管理活动及质量动态分析会，并对质量工265、作提出改进建议，对安全生产给予技术指导。l 配合生产副经理组织试车、交工验收等工作。（3） 各专业技术人员 l 负责编制所施工工程施工方案和施工方案执行情况的监督、检查。l 负责所属班组的质量、安全、技术等交底工作。l 组织监督、检查班组严格按照规范、施工方案、施工图纸、工艺设备 文件进行施工，参与竣工验收、质量检查、评定，及时解决施工过程中存在的问题。l 做好各种施工记录和工程资料整理工作。l 对本专业施工班组的安全生产、文明施工负有监督检查、落实责任。l 及时参加图纸会审协调会，落实有关事宜。（四）质量管理1、基础管理（1）对本工程实行从施工准备到计划、施工、检验、生产、竣工验收等全过程的266、目标化管理。（2）对工程重要施工过程，强化预控，实行PDCA循环。在项目上开展QC攻关活动，做到“纵向到底，横向到边”的全员质量管理模式。（3）成立设备、材料的接收、检验、保管一体化小组，与业主一起负责到场的机电设备的检验、接收、保管工作。（4）设立专职资料员，为整个工程建立档案，依据档案管理细则规定，全过程认真做好质量记录，并统一管理。2、关键工序质量控制要点 本工程以下关键工序质量控制要点。(1) 基础沉降观测点必须标注在明显的部位，各窑墩上都要设置4个沉降点。(2) 托轮顶面的横向跨距尺寸必须是实测筒体轮带处的横向距离加膨胀量。(3) 测量筒体长度，基础及托轮横向跨距时，必须采用同一钢盘267、尺，且张力相同。(4) 找正和复查工作，最好在同一气温下进行，否则对仪器的精度有影响。(5) 设备组对，吊装完全采用机械化。(6) 筒体同轴度采用激光准直仪找正。(7) 测量跨距采用对角线法，以消除误差。(8) 水平及斜度找正，采用斜度规和框式水平仪进行。(9) 大小齿轮啮合情况，采用着色法、压铅法和专用工具测量来保证，啮合质量，用百分表找正。3、质量保证措施(1) 建立健全本工程项目质量保证体系，并遵照执行总公司质量体系文件，对各质量体系要素进行控制。(2) 对外搞好与各方的密切配合，接受业主、设计单位、监理以及当地质检部门对施工质量的监督和检查。对关键工序尤其是隐蔽工程坚持会检制度，共同把268、好质量关。(3) 对内做到：l 实行全过程、全部门和全员管理，树立以预防为主，为下道工序服务的质量观念，在施工人员中树立质量第一，确保工程质量的责任和服务的观念。l 严格按图施工，执行设备说明书、规范、标准，确保质量目标。l 认真执行三检制度：自检、互检、专检（会检）。l 运用新技术、新工艺编制切实可行的施工方案并向施工人员做好技术交底，明确质量要求。l 建立施工质量可追朔性，谁安装谁负责，并制定实行相关经济奖惩制度。l 及时整理施工记录,质检记录，隐蔽工程记录和试验记录，保证交工时资料完整，并达到归档要求。l 特殊工种施工人员必须持证上岗，特殊过程操作人员必须经过培训。l 选用先进技术装备和269、高精度的测量仪器，如埋弧自动焊，坡口自动切割机、激光准直仪、开关特性测试仪等。l 在冬雨季施工应采取相应的技术措施，如冬季施焊时，应采取搭设临时棚、采取升温等措施，保证焊接所需的外部条件，以取得合格焊缝。4、质量检验验收计划和质量记录在项目前期阶段，根据项目特点编制项目的质量检查、试验计划，列出所有的质量检查和控制点，并准备相应的表格和检查、试验工具。在项目开工前，各方应协商建立现场的检查试验程序，以保证质量管理的效率，提高工作的协调性，具体措施如下：(1)周检查、试验计划在每周施工计划的基础上，根据已确定的项目检查、试验计划，编制周检查、试验计划，给可能发生的检查点和专业进行预见，让各方能提270、前进行相应的技术准备，包括安排所需要的人员和检测工具。(2)报验单在周检查计划的基础上，根据项目施工的具体进展情况，提前24小时填报报验单，准备相应的表格和检测依据。(3)检验和记录各方根据报验单填报的内容和时间地点对申请的项目的进行检查，并做出结论，对于不符合要求的要求整改后再重新申请，对于达到要求的填写记录，所有相关方签字后传递至各方存档。20.4.2职业健康安全与环境管理计划（一） 安全方针“安全第一、预防为主、综合治理”。（二） 安全目标1、杜绝死亡、爆炸和火灾事故。2、杜绝重大设备和交通事故。3、一般轻伤事故频率8。（三） 安全生产管理体系1、 安全生产管理体系项目部在项目经理的直接271、领导下，建立三级安全管理组织体系如下图2-3。项目总工项目经理各作业工段项目副经理技术质安部项目职能部门专业组长作业队长安全责任工程师 图2-3 项目安全保证体系图2、 安全保证体系管理和运行（1）按照本工程特点, 制定安全生产保证体系责任制。明确各级人员的安全责任, 并在生产全过程中落实”分级管理、分线负责”的安全生产责任制。（2）加强安全生产教育培训。 增强职工的安全生产意识, 提高遵守施工现场安全生产操作规程的自觉性和有效性。工人入场针对工程特点必须进行三级安全教育, 特种作业人员要进行安全教育培训, 严格持证上岗制度。（3）安全技术交底制度。工程开工前, 工程技术负责人应将工程概况、施272、工方法、安全技术措施等情况向全体职工进行详细交底。分部、分项工程施工前, 施工队长要向班组长进行安全技术措施交底。两个以上施工队或工种配合施工时, 队长要按工程进度定期或不定期的向有关班组长进行交叉作业的安全交底。班组长每天对工人进行施工要求、作业环境的安全交底。（4）安全生产检查、评比制度。项目实施过程中坚持每日安全巡检、每周安全生产检查、每月安全生产评比活动以及安全隐患和安全专项检查整改活动，树立良好的安全生产风气，形成一个安全生产的良好氛围。（5）安全生产奖惩制度。在项目上建立安全生产奖惩制度，用精神和物质来鼓励、倡导人人争做安全生产先进，用经济惩罚手段处罚不遵守安全生产规定和安全生产纪273、律的人员。（四） 安全技术措施1、根据本工程特点，主要存在以下安全隐患：（1）高空坠落伤害事故；（2）起重作业伤害事故；（3）触电事故；（4）物体击伤事故；（5）设备、机具伤害事故；（6）其他安全事故。2、针对这些安全隐患特点，制定以下安全措施，以保证安全生产，达到安全目标。（1）进入施工现场的工作人员，应严格执行建筑安装工程安全技术规程和建筑安装工人安全技术操作规程，对进场工人必须进行安全技术教育。在技术交底同时进行安全交底。（2）机具在使用前必须经过检查,确认安全、可靠、合格后方可使用，对于较大重量的吊装工作,应对吊具、绳索、工机具进行必要的负荷实验,进行试吊、试运转确认安全可靠后,方可进274、行吊装。（3）单项工程施工前，应以单项施工方案为依据，进行安全、技术交底，做到工作任务明确，施工方法明确， 物体重量明确、安全措施明确。（4）做到文明施工，施工现场应保持清洁、整齐，有坑，洞的地方应加盖或护栏，并有明确的安全标志，边沿地方应有栏杆或安全网，安全措施应牢固可靠。（5）加强劳动纪律，施工中精力要集中，不得在施工现场打闹、开玩笑及随地乱抛工作物。（6）进入施工现场人员一律配戴安全帽，高空作业一律配戴安全带，脚手架，跳板必须搭设牢固。（7）正确使用劳保用品，施工现场不得穿拖鞋、高跟鞋、裙子等，高空作业人员必须穿软底登高鞋。（8）任何人不得擅自接移设备动力电源，一律由维修电工专人负责。（275、9）电动设备用电应符合有关安全用电规定，在施工前应检查其绝缘性能，并应有防雨措施，凡使用非安全电压的手持式移动式电动工具，电气设备及临时照明用具时，都必须安装自保式漏电保护器。（10）雨季作业应采取有效措施, 防止发生触电、雷击和倒塌等事故。（11）乙炔和氧气瓶等易爆物品，严禁碰撞和太阳曝晒，应有防爆安全措施，单独存放并设安全标志。（12）操作起重机械，必须严格遵守安全操作规程及有关施工安全规定。（13）必须确定专人指挥，重大设备起重搬运时，除需有技术方案外，应由经验丰富、技术水平较高的起重人员指挥。（14）起吊设备时，必须按设备出厂标志的吊装位置起吊，无明显标志时，应事先通过计算、测量，找好276、重心，确定受力部位。（15）吊装绳索不能与设备的加工面或棱角处直接接触，必须垫以木板、胶皮等物，以防损坏加工面和切断吊装绳索。（16）用两根以上的钢丝绳起重时，每根钢丝绳受力应均匀，并与垂线所成的夹角不得大于300。（17）超过六级以上大风时，停止室外高空作业和起重吊装作业。（18）在金属容器内作业时应使用安全行灯照明， 夜间施工应有足够的照明设备，施焊等作业时，应有通风措施。（19）按照施工总平面图或业主规划场地设置临时设施，严禁侵占场内道路及安全防护等设施，安全标志牌摆放位置要醒目，安放要牢靠。（20）施工现场临时电线线路的设置和使用必须符合JGJ46-88施工临时用电安全技术规程的要求，277、严禁任意拉线接电。（21）高处作业必须设置防护措施，佩带安全带，遵照执行JGJ80-91建筑安装施工高处作业安全技术规范（22）设备试运转工作要有试运行方案，明确分工，统一指挥。参加试运行的实际操作人员，必须具备本机丰富的安装经验和全面的试运行安全知识。（23）试运行中发现机械设备有不正常现象，需停车检查和调整时，必须与指挥人员联系，不得随意停车、开车，避免事故发生。（24）试运行时，开车及停车必须有信号，严禁无信号开车，如遇紧急情况也应通过操作员，他人不得随便按动各种电气开关。（25）操作人员必须坚守岗位，注意机械设备的运转情况及倾听机械设备的转动声音，以便及时发现问题，及时解决问题，不得擅278、离职守随便走动。3、消防保证措施施工现场除应严格遵守中华人民共和国消防条例外,应采取以下消防保证措施。 （1）加强劳动纪律, 施工中精力要集中, 不得在施工现场打闹、开玩笑及随地乱抛工作物（2）现场应划分用火作业区、易燃易爆材料区、办公区, 并按规定保证防火间距, 防火间距中不得放易燃物。现场应设置警示标志。（3）现场应设专用消防用水管网, 配备消防栓等消防器材和安排足够的消防水源, 并符合规定要求。（4）现场临建设施、仓库等建筑应符合防火要求, 不得使用易燃材料；在这些场所及易燃料物和用火处要有足够的灭火工具和设备, 对消防器材要定期检查。（5）使用电气设备和化学危险物品, 必须符合技术规范279、和操作规程, 严格防火措施, 确保施工安全；施工作业用火必须经技术质量安全部审查批准, 领取用火证, 方可作业。（6）施工材料的存放、保管, 应符合防火安全要求, 易燃材料必须专库储存；化学易燃物品和压缩可燃性气体容器等, 应按其性质设置专用库房分类存放，其库房的防火要求应符合有关规定, 使用后的废弃物料应及时消除；建设中的建筑物内不准作为仓库使用, 不准积存易燃、可燃材料。（7）安装电器设备, 进行电、气切割作业等, 必须由合格的焊工、电工等专业人员操作。（8）场内严禁吸烟， 非经施工现场负责人批准, 任何人不得在施工现场内住宿。现场应设置严禁吸烟和烟火的警示标志。 （9）冬季施工现场取暖或280、建筑物室内保温,凡采用明火或电热法的, 都要制定防火措施并通过审批。（五） 安全事故紧急救援预案1、为预防和减少职业健康安全等方面可能出现的紧急情况，对发生和可能发生的紧急情况进行准备和控制，便于紧急情况下做出响应，最大程度的减少紧急情况或事故可能带来的职业健康安全方面的危害。2、适用于本项目所涉及的所有可能发生的意外和紧急情况。3、职业健康安全意外事故和潜在的紧急情况。 （1）任何火情发生；（2）人身触电伤亡事故；（3）高处作业坠落及物体打击；（4）起重作业、机械设备伤害；（5）其他意外发生的事故。4、项目部成立应急准备和响应领导小组。由项目经理任组长，主管生产副经理任副组长，小组成员技术质281、量安全部、工程管理部、物资部、综合管理部、财务部等部门人员组成，技术质量安全部为日常管理部门。5、项目部应针对上述紧急情况制订相应具体的应急预案并得到相应的批准。准备应急设备、设施和物资，进行必要有针对性的培训和演练。（六） 环境管理体系1、环境管理目标、指标见表2-4。 项目环境管理目标、指标表 表2-4序号环境目标控制指标1污水达标排放污水100%达标排放2有毒有害废气物达标排放有毒有害废物，按所在地区类别和标准规定处理可利用废弃物回收利用率达75%3噪声达标施工场界噪声：昼间小于75分贝，晚间小于55分贝。夜间小于55dB。4减少粉尘排放粉末性材料，70%以上无暴露，无遗撒减少施工现场扬282、尘，现场降尘措施实施率100%。5节约能源年节约率：施工用电2%；生活用电1%；生活用水3%；原煤、焦碳5%。6杜绝火灾和危险品泄漏杜绝火灾。减少易燃易爆化学危险品的遗撒和泄露。2、主要环境保护措施（1）噪声控制。制定先进的施工工艺技术、选用先进的设备，摒弃一些原始的施工方法及落后的设备，将噪音减少在允许的范围内。施工现场应遵照中华人民共和国建筑施工现场噪声限制值制定降噪的相应制度和措施。经常用分贝仪测试噪声，当噪声接近规定值时，应对噪声源制定相应的降噪措施。合理安排施工，尽量减少夜间作业，避免夜间施工喧哗和施工噪声。（2）污染物的控制。施工中所用的一些对环境有影响的材料，例如油漆、硫酸等应合283、理堆放，并派专人保管，领出和回收均应有严格的监督和执行程序。现场应设置专门的打砂、油漆场地，而且打砂、油漆应在封闭区域进行。施工中剩余的废料垃圾应派专人及时收集，并送至指定的专门堆放点堆放。 因施工工期短，施工人数比较多，会产生大量的生活污水，这些都应按施工临设标准排放生活污水，禁止随意排放生活污水。冬季施工中取暖时禁止采用木材燃烧取暖，严禁浪费资源和破坏环境。夜间施工的照明在满足使用的情况下，尽可能减少光的散射。（七） 临时电源和用电管理措施1、临时用电（1）临时用电设备在5台以上和设备总容量在50kw以上时，应制定安全用电技术措施和电气防火措施。（2）停用的设备必须拉闸断电，锁好开关箱。（284、3）专人负责保护所用设备的负荷线、保护零线和开关箱。发现问题及时报告解决。（4）在有静电的施工现场内（如中控室）和集聚在机械设备上的静电，应采取接地泄漏措施。（5）保护零线不得装设开关和熔断器。（6）开关箱中必须装设漏电保护器，并符合要求。2、施工用电（1）支线架设。配电箱的电缆线应有套管，电线进出不混乱。支线应绝缘好，无老化、破损和漏电现象。支线应沿墙或电杆架空敷设，并用绝缘子固定。过道电线可采用硬质护套管埋地并作标记。室外支线应用橡皮线架空，接头不受拉力并符合绝缘要求。（2）现场照明。一般场所采用220V电压。危险、潮湿场所和金属容器内的照明及手持照明灯具，应采用符合要求的安全电压。照明导285、线应用绝缘子固定，严禁使用花线或塑料胶质线，导线不得随地拖拉或绑在手架上。照明灯具的金属外壳必须接地或接零，单相回路内的照明开关箱必须装设漏电保护器。室外照明灯具距地面不得低于3m；室内距地面不得低于2.4m。碘钨灯固定架设，要保证安全。钠、铊等金属卤化物灯具的安装高度宜在5m以上，灯线不得靠近灯具表面。（3）架空线。架空线必须设在专用电杆（水泥杆、木杆）上，严禁架设在树或脚手架上。架空线应装设横担和绝缘子，其规格、线间的距离、档距等应符合架空线路要求，其电杆板线离地2.5m以上应加绝缘子。架空线一般应离地4m以上，机动车道为6m以上。（4）电箱（配电箱、开关箱）。电箱应有门、锁、色标和统一编286、号。电箱内开关电器必须完整无损，接线正确。各类接触装置灵敏可靠，绝缘良好，无积灰、杂物，箱体不得歪斜。电箱内应设置漏电保护器，选用合理的额定漏电动作电流进行分极配合。配电箱应设总熔丝、分熔丝、分开关，零排地排齐全。动力和照明分别设置。配电箱的开关电器应与配电线或开关箱对应配合，作分路设置，以确保专路专控；总开关电器与分路开关电器的额定值、动作整定值相适应。熔丝应和用电设备的实际负荷相匹配。金属外壳电箱应作接地或接零保护。开关箱与用电设备实行一机一闸一保险。同一移动开关箱严禁配有380V和220V两种电压等级。（八） 成品设施保护措施根据各系统的不同特点，由主管技术人员编制成品保护措施，并下达到287、各施工班组，由施工队（组）和兼职质检员督促执行，技术质量安全部负责检查执行情况。1、设备成品保护措施（1）设备（含各类阀门）按装箱单清点并移交我方后，要及时办理入库手续，设备应放置在指定地点，并有专人负责保卫工作。（2）设备库房应具备防雨、防潮、防火、防盗设施。（3）对于已安装好的设备，应用护罩保护，以防雨水和尘土浸入，并在施工中防止杂物坠落损坏设备。（4）设备的运输、吊装均应按施工方案或作业指导书进行，确保安全，并注意保护设备表面。（5）设备上的小型阀门及贵重部件，在安装后未试车前，应拆下由专人保管。2、成品、半成品保护措施（1）丝扣管道安装时，支吊架应固定牢固，严禁晃动。（2）所有安装好的288、管道严禁负重或充当吊点，以防损坏。（3）镀锌管道严禁打击，以防破坏镀锌层。（4）阀门装卸、运输严禁乱丢，以防损坏阀体。（5）非标准制作件应分类摆放整齐，并应具有防变形措施。（6）防腐刷漆前应清理周围环境，防止尘土飞扬，保持作业环境的清洁。3、动力线路成品保护（1）电缆沟内桥架安装完毕后，应及时敷设电缆并盖上电缆沟盖板。（2）电缆敷设时应严格按照电缆敷设表敷设，并在每根电缆上做好明确的标记，以便于对线、接线。（3）引至室外的电缆终端，应将电缆端头封好，避免浸水、受潮，影响绝缘。（4）电气预埋管管口焊上钢板堵板或用木楔封堵，以防小动物或其他杂物进入管内。（5）电缆桥架安装好后，应在桥架上挂警示牌，289、禁止将桥架当作平台，禁止在桥架上设置吊点，禁止踩踏桥架。（6）电缆、电线穿管后，应及时按规范要求封堵管口。（7）电缆沟盖板应防止重载汽车碾压。（九） 冬季、雨季施工措施水泥厂地处年均气温10.3，极端最高气温38.9，极端最低气温-14,年最大降水量1130.77mm,年平均相对湿度64，最大积雪深度350mm,年平均风速2.2m/s,施工时要采取以下措施。1、冬季施工措施（1）对到场未安装的设备,要放入库房,并根据具体情况采取可行的防冻措施。不能放入库房的设备，应视具体情况，搭设棚架保护，并拆下因低温可能损坏的部件。（2）一般构件不得在-5以下焊接，此时特殊钢材焊接的低温冷脆性更大，如果必须290、施焊，则应采取加温措施。（3）设备二次灌浆要注意温度影响,按规程要求,采取可靠的工艺技术措施和防护措施。（4）对现场有防冻要求的机工具,必须采取可靠的防冻措施,有水箱的用完后把水放掉或加防冻剂,有齿轮润滑油的,在用完时也应把油放掉或加防冻剂。（5）管道系统若在冬季寒冷期间做水压试验，必须及时排除设备及管道中积水，以防冻坏设备、管道以及配件。2、雨季施工措施（1）大型设备和高空设备吊装避免在大雨，大风中进行。组织吊装需有丰富经验的技术工人指挥,确保设备安全。（2）雨季施工时，发放防雨物资如雨靴、雨伞、雨衣等，以便小雨中不影响施工。大雨时，应在施工场地和怕雨设备上搭设雨蓬，保证雨季施工顺利进行。（291、3）露天施工场地应有良好的临时排水系统，沿场区四周及道路两侧应设置深约0.5m的排水渠，并按排水方向设坡度。（4）配备足够的雨季防潮器材，包括潜水泵、帆布、塑料薄膜等。（5）现场所有用电设备、闸箱、输电线路进行安装时均应考虑防雨措施，并符合用电安全规则，保证雨天安全用电。（6）在高空施工中，做好防风工作，人员要系牢安全带，工具应用工具袋装好，不得随意乱放，以免大风吹落。如强风造成有作业危险的，可暂时停止作业（尤其是高空吊装），待安全时，再进行施工。（7）做好各种设备，机具防锈措施，经常清洗，吹扫设备，涂抹防锈剂。（8）在坑、槽、池等易积水的地点设置足够的抽水设备，防止设备水淹、浸泡和受潮。20292、.4.3项目成本计划（一）项目成本控制管理原则与目标1、遵循目标成本可分解原则，对构成实物量的单位工程明确测算到分部、分项，便于项目部相关人员将局部控制和总体控制统一起来。2、实行竣工结算审查和财务决算审计，防止对发包人工程量漏算而对分包单位多估冒算，并对工程资金使用情况进行审计。3、项目部收到目标成本任务后，按设定的成本责任区域，对目标成本进行分解并落实相关责任人。同时为保证目标成本下达后，项目的成本核算和控制能围绕目标的实现来运作，通过台帐、报表等管理工具，从流程和制度上强制性地将项目管理部消耗核算和控制纳入目标成本管理的轨道，以保证目标成本管理的有效推进。4、项目成本控制目标分析见下表2293、-5。 项目成本目标分析表 表2-5序号项目名称金额(人民币元)备注1人工费61929862机械费74398753辅耗材费34444114主材费146145495管理费5025218成本合计(1+2+3+4+5)36717039目标成本6计划利润3096493目标利润7税金13870538工程造价41200585合同价（二）有效降低工程成本的举措1、在保证产品加工质量的情况下，科学排料、合理利用，降低材料损耗，提高材料的利用率是降低工程成本的主要手段之一。2、合理调配工机具，充分利用工机具，尽量做到人歇机具不歇，尤其是大型吊车的进退场时间和使用台班上，要充分考虑各方因素，重点加以控制。灵活安排294、调动施工人员，确保关键工序带动其他工序，减少人力的浪费，杜绝窝工现象。3、尽量采用先进的工艺方法、技术和机具设备，以确保质量，提高工效。在施工中严格执行规程规范和图纸要求，精益求精，杜绝质量事故，减少因质量缺陷而造成的返工损失。4、合理安排施工工艺，利用交叉作业的间隙，抢时间、抢进度，充分利用地理环境、自然条件安排作业时间及加班时间。5、加强对分供方（分包、材料）采购的控制，实行采购招投标，择优选用。6、加强现场安全管理，杜绝较大安全事故，把一般安全事故造成的损失降低到最少。7、严格现场各项管理制度，加强物资、资金、后勤等的保障工作，以工程质量、安全、进度为核心，前后上下齐努力，确保成本目标的顺利实现。20.4.4资源配置计划(一) 劳动力配置、进场计划 项目所需各类人员数量及进场时间见下表2-6。 项目劳动力进场计划表 表2-6工种按工程施工阶段投入劳动力情况一月二月三月四月五月六月七月总计钳工820254040301540电工610203040303040焊工1540404040