1、年产8万吨液化气深加工项目容器换热器及管道设备工程施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月一、工程概况1.1工程简介：山东XX新能源有限公司8万吨/年液化气深加工项目装置，主要包括：1.1.1原料精制区：塔、储罐、换热设备、构SS1区及、空冷、管道；1.1.2精制分馏区: 塔、储罐、换热设备、构SS2区及、空冷、管道；1.1.3管带区：管廊架、管道、泵设备；1.1.4压缩机区：K201压缩机安装及配管；1.1.5储罐区：设备安装、管道安装。1. 2工程特点:1.2.1工期紧、任务重，塔、容器、换热器,中、2、高、大型设备多，吊装量大，吊装技术较高；1.2.2施工工期正值冬春季交替天气,冬季霜冻、春季风沙将给现场施工带来很大困难和不安全因素;1.2.3受施工场地限制,二次倒运工作量大,材料进场、预制、切割在装置外进行,施工环境较差,作业面广且交叉作业多,管理难度大,在管理中将进行全盘统筹考虑,合理安排施工程序。二、编制依据1.根据甲方提供的设计图纸及要求；2. GB50205-2002钢结构工程施工质量验收规范;3.工业安装工程施工质量验收统一标准GB5025220104.工业金属管道工程施工质量验收规范GB5018420115.工业金属管道工程施工及验收规范GB5023520106.压缩机、风机、3、泵安装工程施工及验收规范GB 50275987.现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-988.给水排水管道工程施工及验收规范GB 5026820089. 起重工操作规程SYB-4112-80；10. 大型塔类设备吊装安全规程SY6279-97；11. 阀门检验与管理规程SH 3518200012. 自动化仪表工程施工质量验收规范GB 50093200213. 电气装置安装工程接地装置施工及验收规范GB 50169200614. 电气装置安装工程电器设备交接试验标准GB 50150200615. 电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范GB 50168200616. 涂装前钢材表4、面锈蚀等级和除锈等级GB/T 8923198817. 工业设备和管道绝热工程施工质量验收规范GB501852010三、施工组织机构图山东XX安装建设有限公司组织机构：设备管道安装喷砂防腐安装经营财务工程调度物资供应质量安全工程技术 项目技术负责人 项 目 经 理 质量保证体系图： 项 目 经 理 项目技术负责人 专 职 检 查 员 设备安装工程师质检工程师焊接质保工程师防腐队质保工程师物资供应质保工程师四、劳动力计划安排(一)钢结构的分区预制及安装工作:工种技术员铆 工电焊工火 焊起 重测 量辅助工人数16821228(二)静设备安装:工 种铆 工电焊工气焊工起重工司机测量工辅助工人 数2215、11210(三)吊装:工种技术员起重工司机钳工铆工焊工配合工人数22326220(四)泵安装:工种技术员起重工司机电工钳工气焊工电焊工配合工人数11116124(五)电气:工种电气工程师仪表工程师电焊工气焊工电工仪表工人数112244(六)管道施工及试压:工种技术员起重工司机电工钳工气焊工电焊工配合工人数32311851869五、施工程序及主要施工方法1.1施工程序:1.1.1图纸会审-技术交底-材料设备验收-号料下料-制作安装-工艺管道-交工验收-竣工-开车1.2各工序施工方法:(一) 钢结构:A.施工工艺流程施工图自审、统计材料设计交底及图纸会审施工技术准备铺设预制平台材料检查验收原材料号6、料、切割柱子预制基础检查验收柱脚板安装钢结构拼组装钢结构、设备安装就位连系梁安装梯平栏安装工程中交。B.主要施工方法1 先对柱子按图下料并焊好每一节点的牛腿、筋板等，焊后检查、处理、保证柱子的直线度和每一节点牛腿面标高、翘曲等工艺参数均符合规范要求。2. 在预制平台上将同一轴线的柱、梁制作安装。3.采用相对标高法对就位后的钢结构找正后，安装连系梁，先主梁、后副梁，然后铺设平台。4.架的安装，可视设备到货情况，在安装好主梁的情况下就位设备，再安装上一层平台；管架安装视管道到货情况可预留部分连系梁不安装。C.施工技术准备1.组织施工班组人员熟识图纸及附属设计文件或相关资料，对施工班组进行技术交底，7、使其明确安装程序及安装质量控制点及要求和安全教育，切实做到质量第一、文明施工。2.按照本方案检查施工机具、检测工具及手段用料和施工用水、电的准备情况；准备好施工记录表格。D. 材料的检查和验收1.材料的检查、验收工作由业主、监理单位组织，会同施工单位有关人员共同进行。2 .钢结构工程所采用的钢材，必须具备出厂合格证和质量证明书，并符合设计及规范要求。3.钢材表面质量应符合有关标准和规范的要求，表面锈蚀、麻点或划痕深度不得大于该钢材厚度负偏差的1/2，断口处不得有分层等缺陷。4.钢结构焊接用焊材必须有出厂质量证明书，并符合设计及规范要求且不得有药皮脱落，焊材锈蚀斑痕等情况。E. 原材料的号料、切8、割1. 在材料的号料、切割前，应对钢材外观尺寸进行检查，若发现有缺陷，应矫正后方可切割。本工程中型材、钢板主要采用氧-乙炔切割。2.用钢材火焰加热矫正时，加热温度根据钢材性能选定，但不得超过900。材料矫正后的允许偏差应符合如下规定： a）钢板的局部平面度小于1.5mm，其中当板厚大于14mm时应小于1.0mm； b）型钢的弯曲矢高小于型钢长度的1/1000，且不超过5.0mm； c）型钢或H型钢的扭曲不得超过h/250且不大于5.0mm(h表示型钢的截面高度)； d）角钢肢的垂直度小于b/100(b表示角钢肢宽）；槽钢翼缘对腹板的垂直度小于b/80，工字钢、H型钢翼板对腹板的垂直度小于b/19、00，且不超过2.0mm； e）矫正后钢材表面无明显凹面或损伤、划痕深度小于0.5mm；3. 严格按照施工图纸尺寸，现场放样核实无误后，方可进行号料、切割。特别是，每层设备底座梁，各立面斜撑角钢的外形尺寸，一定要认真核对后方可切割、下料。4. 切割前，应清除切割区域内铁锈，污物等，且切割后断面不得有裂纹、缺口；切割面熔渣、飞溅物必须及时清除干净。5. 切割后构件应用油漆标号（标识：图号件号或长度、规格）。F.构件的预制1. 按图样要求将钢结构的柱、连接梁、连接板、牛腿等预制并编号分开堆放，与柱、梁的连接在平台上进行。以柱底为基准，组装过程中应严格控制牛腿各组件位置的准确性。2. 立柱上牛腿、筋10、板的焊接，应定出标高后，同时点焊两个面上的筋板或牛腿，焊接前，对牛腿面采取反变形措施，以免焊接时，牛腿面翘曲。3 .预制合格的立柱应满足以下要求： a）柱身弯曲矢高小于柱身的1/1000，且不超过12mm； b）柱身扭曲：牛腿处3mm，其它处8mm； c）柱子任意层牛腿的翘曲小于2.0mm； d）柱顶端至任意牛腿面距离偏差小于L/2000mm，且不大于8mm。G.钢构件的地面组对1. 构架上所有部件全部组对完毕，经检查无误后方可施焊，同时按照以下顺序进行焊接。 a）首先焊接同一断面处梁与柱交接处节点，在同一断面应以对角的顺序或同时对称地焊接。 b）各节点的焊接，应先焊接柱与连接板之焊缝，然后焊11、接梁与柱或梁与连接板之焊接，每一节点的焊缝应采用对称形式，并根据焊缝长短不同而采用分段退步焊接。 c）最后焊接各次要节点及次要梁与斜撑之焊缝。 d）柱子底部有斜撑时，靠柱脚侧支撑应待安装就位后焊接，以免严重变形。 2. 框架焊接完毕后，应复测各参数（见下表），比较两者差距，分析原因，可作为下一步组装参考。H. 钢结构的焊接、检验1. 钢结构的焊接必须经焊工考试并取得相关项目合格证的焊工担任。2.焊接用焊条必须经过烘烤，并放在焊条筒内，严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。3.焊接时，焊接应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外母材上引弧，严格按要求顺序焊接。4. 焊接12、完毕后，焊工应及时清理焊缝表面熔渣及两侧飞溅物，检查焊缝外观质量，焊缝金属表面应均匀无裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑、气孔等缺陷。I. 基础的复测、检查1. 钢结构安装前，应对基础轴线、基础顶面水平度、标高、螺栓孔位置、中心距等进行复测，并办理交接手续。2. 钢柱柱脚采用有垫铁安装。构SS-1、构SS-2垫铁的规格为斜垫铁1407016，平垫铁20018018；管廊区、泵：斜垫铁1407016，平垫铁20018018。3. 斜垫铁应设置在靠近地脚螺栓的柱脚底加劲板下或柱肢下，每根地脚螺栓侧设置1-2组垫铁，每组斜垫铁叠合长度不应小于垫铁长度的2/3，二次灌浆前垫铁组层间应点焊固定。J. 钢结构安13、装1. 基础验收合格后，将基础面加工成麻面，放置垫铁处铲平，按要求放置好垫铁，用垫铁调节柱脚板的顶面标高及水平度，当符合规范要求后及时拧紧地脚螺栓。测出每排基础中心线并用样冲在柱脚板上做好标记。2. 根据施工场地情况及框架重量、高度，构SS-1、构SS-2、管廊各自选择合适吊车。预制好的构架用吊车预制场地二次吊运运至现场。在吊装、运输时采取刚性加固措施，以防构架变形。3.分片吊装就位后的构件先用经纬仪找正，焊接固定前依靠事先安装的风绳微调的方法，采用相对标高法对钢结构找正。4.安装钢结构过程中应控制各参数： a）柱脚板中心线对定位轴线偏移小于5.0mm； b）柱标高基准点允许偏差介于-8.0至14、5.0mm之间； c）柱轴线垂直度偏差不大于L/1000，不大于35mm； d）横梁的跨中垂直度小于梁截面高度的1/500，对牛腿中心偏移小于5.0mm； e）同一跨间同层梁顶面高度差小于全长的1/1500，梁跨中垂直度小于偏差h/500(h表示梁截面高)。K. 梯子、平台、栏杆安装。 a.）为减少空中作业，平台立柱上悬臂梁或斜撑及外圈梁应在地面组跨时安装完毕。 b）框架上全部平台梁吊装、就位完后，方可焊接。焊接时应先从主梁，后副梁。安装完平台梁，经检查合格后，方可铺设花纹钢板，并严格按施工图纸要求施焊，严禁漏焊、少焊。 d）平台栏杆的安装，应注意栏杆的垂直度，高度和栏杆间距，拐角处平滑过渡。15、 e）梯子安装时应保证与平台或立柱连接牢固、可靠。f）平台、栏杆、梯子安装完毕后，应及时清除焊渣、毛刺打磨处理。(二)设备:1. 施工程序1.1整体到货立式设备/塔器安装程序 施工技术准备基础验收塔体及附件到货检查、验收梯、平、栏安装附塔管线等安装吊装找正二次灌浆水压、气密试验（基础沉降观测）检查验收。1.2卧容器安装程序 施工准备基础验收基础处理设备及附件到货验收梯子、平台安装吊装就位找正二次灌浆附件安装水压、气密试验（基础沉降观测）竣工验收1.3换热器安装程序施工准备基础验收基础处理及预埋滑板设备验收吊装就位找正二次灌浆水压、气密试验（基础沉降观测）竣工验收1.4空冷器安装空冷器安装程序为16、：到货检查、验收构架分片组对、焊接、安装风机承架安装主风机主轴、叶片安装电动机及传动装置安装风筒安装管束安装空冷器管束试压管束气密试验竣工验收。2 施工准备2.1组织静设备安装施工人员熟悉施工图纸及有关规范要求，并对施工班组进行技术交底，使其明确安装程序及安装质量要求。2.2在预制场用24钢板铺设两个预制平台用于设备梯子、平台等的预制。2.3 检查施工机具及手段用料和施工用水、电的准备情况。2.4 配合甲方，做好施工现场的“三通一平”，特别是应使设备运输通道畅通，无任何障碍；做好现场平面布置，清理出作业面。2.5 准备好必要的检测工具及施工记录表格。3. 施工方法 设备均采用有垫铁安装方法进行17、施工。设备就位均采用机械化吊装作业，因非标设备及塔类设备到货时间滞后，而现场钢结构已施工完，需采取非常规施工方法进行设备安装。大型设备运抵现场安装后摆放场地紧张，需协调找好位置摆放，再逐一二次倒运至设备基础旁。根据现场场地及钢结构安装情况逐步将已验收合格的设备吊装就位、找平、找正。对小型设备倒运至现场后直接吊装就位；对于大型塔类设备就位后用经纬仪找正合格后进行安装。 具体施工方法及质量要求如下：3.1.设备检查、验收3.1.1.设备检查、验收由建设单位、监理组织，施工单位有关人员的参与下对到货设备进行清点、验收，设备应符合设计要求并附有出厂合格证明书、安装说明书等技术文件。3.1.2.对设备的18、外观进行检查，看是否存在划痕、锈蚀及变形等情况。3.1.3对照装箱单及设计图样，对设备的外形尺寸、管口方位等进行检查，对设备内件及附件的规格、尺寸及数量进行清点验收并作好记录。3.2 基础的交接、验收 设备安装前，应对基础进行检查验收。基础施工单位应提交质量合格证明书、测量记录及其它施工技术资料。基础上应明显画出标高基准线及纵横中心线；基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。基础各部尺寸及位置允许偏差见下表一：表一 设备基础允许偏差项次偏 差 名 称允许偏差值（mm）1纵横轴线202基础各不同平面标高+0-203基础上平面的不水平度每米5，全长104预埋地脚螺栓顶 高+20-0中心距25预19、留地脚螺栓孔中心位置10深 度+20-0孔壁铅垂度103.2.2 基础混凝土强度应达到设计要求，预埋地脚螺栓的螺纹部分应涂油防护。3.2.3 设备安装前应将基础表面清理干净，需灌浆的混凝土表面铲成麻面。放置垫铁处（至周边50mm）应铲平，铲平部位水平度允许偏差为2mm/m。3.3垫铁放置设备安装找正、找平采用调整垫铁来进行，垫铁规格经计算后加工并应在基础处理合格后进行摆放。塔及其它设备安装用垫铁型号、规格及数量见下表二。表二 设备安装用垫铁型号、规格及数量一览表序 号设备名称所需组数平垫铁斜垫铁1塔类32826018020240140202泵类2081601201616070163其它544220、00180161807016每个螺栓旁至少应有一组垫铁且尽量靠近地脚螺栓，相邻两垫铁组间距一般应为500mm左右。垫铁组应成对使用斜垫铁且斜向应相向使用，其搭接长度不小于全长的3/4。每组垫铁一般不超过5层，高度控制在3050mm范围内；斜垫铁下面应有平垫铁。3.3.4 设备调整后垫铁应露出设备支座底板外缘1020mm，垫铁组深入长度应超过地脚螺栓，且应保证设备支座受力均匀；地脚螺栓的紧固应均匀对称。3.4 设备就位与找正找平3.4.1 其它中小型设备采用50T、75T汽车吊直接吊装就位的方法进行安装。3.4.2 设备就位后，应按基础上的安装基准线对应设备上的基准测点在同一平面内互成直角的两个21、方向或两个以上方向上对设备的安装标高、中心线位置、方位以及水平度（立式设备的垂直度）进行调整测量。调整和测量的基准点选择如下：1）设备支承的底面标高应以基础上的标高基准线为基准；2）设备的中心线位置应以基础上的中心划线为基准；3）立式设备的方位应以基础上距离设备最近的中心划线为基准4）立式设备的垂直度应以设备两端部的测点为基准；4）卧式设备水平度一般应以设备的中心划线为基准。3.4.4 设备找正找平的补充测点可选择下列部位：1）设备主法兰口；2）水平或铅垂的基准面；3）塔体上同一水平面互成900的两个方位上引出上、中、下三个通过塔中心且有测量标记的测点件。3.4.5大型塔类、容器类设备的垂直度22、调整测量是采用两台经纬仪在互成900的两个方位上进行，并注意塔体垂直度的调整和测量不应在一侧受阳光照射或风速大于4级的条件下进行。3.4.6一般立式设备的垂直度的测量是采用磁力线锤进行；卧式设备的水平度调整采用水平仪进行或以主法兰口为准进行找平。3.4.7 设备找正找平后及时作好安装记录，各项主要允许偏差见下表二。表二 设备安装允许偏差检 查 项 目允 许 偏 差（mm）立 式卧 式中心线位置D2000 5D2000 105标 高55水平度-轴向L/1000 径向2D/1000垂直度h/1000且30-方 位沿底座环圆周测量D2000 10D2000 15-注： D-设备外径（塔类设备指内径）23、 L-卧式设备两支座测点间距离 h- 立式设备两端测点间距离 安装在冷换框架上的设备以及滑动端预埋钢板的设备安装前，应控制好设备支座的水平度（预埋钢板的水平度不应大于2mm/m）。若还有偏差，利用=13mm薄钢板（10080mm）剪成凹形对设备的水平度进行调整，找平后将钢板与金属结构焊牢。3.4.9带滑动端的卧式设备，安装前应将滑动端底板、设备支座的滑动面清理干净并均匀涂上润滑剂。设备就位后滑动端地脚螺栓应处在椭圆开口的中间位置并紧固，待管线安装完成后再松动螺母留下约0.51mm的间隙然后用锁紧螺母紧固。 3.5空冷器安装3.5.1本装置中空冷器为水平鼓风式，其安装方式为分片散件到货，现场组装24、。3.5.2空冷器安装的允许偏差为：（H立柱高度，L两立柱间距）。 1）立柱允许偏差H/1000；相邻两立柱间距允许偏差L/1000；横梁水平度允许偏差1mm/m，全长5mm。 2）横梁标高允许偏差为设计高度的2/1000。构架中心对基础中心位置偏差5mm。3.5.3空冷器管束和风筒安装后，管束的坡向和坡度应符合设计要求，其允许偏差为1/1000，风筒的尺寸和位置偏差应符合规范要求。3.5.4风机叶片应按编号顺序安装，叶片安装角度允许偏差0.5 0。风机叶片与风筒之间间隙应均匀，最小径向间隙为6mm。3.5.5 空冷器安装后及时在管箱进出口加封堵，并注意试车前应将管箱滑动端螺母松开13mm。325、.6 梯平栏安装3.6.1设备吊装前将不影响设备的吊装的梯子、平台安装完，其它设备梯子、平台在设备就位后再安装。3.6.2 立式设备平台内外圈梁采用卷制弯曲成型，用弦长不小于1m的弧形样板检查，其间隙不得大于2 mm。型钢需对接加长时，应先平整后再开45斜口对接，并根据负载情况必要时进行加强。3.6.3安装后的梯平栏应满足GB50205-95 钢结构工程施工及验收规范的要求，钢结构安装的允许偏差如下表三：表三 钢结构安装允许偏差 （mm）项次项 目允 许 偏 差备注1平台长度和宽度5.02平台两对角线差6.03平台面的不平直度6.01m范围内4钢梯宽度5.05梯子的纵向挠曲矢高Lt/1000L26、t梯子总长6梯子的踏步间距5.07栏杆高度/立柱间距5.0/10.03.7设备清理、检查、封闭3.7.1 设备安装完毕后进行清扫工作，清扫设备内部的泥砂、边角料、焊条头等杂物。3.7.2 设备清理合格后应经有关人员共同检查确认，并及时进行设备的封闭，并填写相关记录。3.8 水压试验以及基础沉降观测3.8.1 塔、容器、换热器在进行系统水压试验时一起进行。3.8.2 水压试验前设两块精度为1.5级，量程为被测压力1.52倍且经校验合格的压力表分别置于最高处和最低处。塔体上除进水管和塔顶放空口外，其余管口用盲板封死。3.8.3缓慢升压至设计压力，确认无泄露后缓慢升至规定的试验压力，保压30min，27、对所有焊缝及塔体接管与盲板连接部位进行检查。然后降至规定试验压力的80%，保持足够时间进行检查。无可见异常变形、试验过程无异响、无渗漏、无压降（以塔顶压力表为准）为合格。3.8.4 各塔容积大、重量重，按照规范要求作基础沉降观测，基础沉降观测在塔内件安装之前进行。在充水前、充水1/2、充满水后作24小时基础沉降观测；在放水1/2、放水后还应测量基础的回升情况。3.8.5 每台塔基础沉降观测前，应预先在基础上标定4个测点和以及一个基准点；在试验过程中，应详细记录基础下沉和回升情况，并填写“基础沉降观测记录”。(三)泵:1. 泵安装施工程序施工技术准备基础复测验收及处理设备开箱检查验收设备就位、找28、正、粗找平地脚螺栓孔灌浆精找平、对中二次灌浆管道安装*连轴器最终对中试运转2.施工技术准备2.1 安装前应准备设备基础图、安装图、平面布置图、设备随机资料。2.2 准备好放置零部件和工具的场所，随机配件的存放应防盗、防潮。2.3施工机具及手段用料准备好必要的机具及手段用料。2.4准备好必要的检测工具及施工记录表格。3. 施工方法及质量要求3.1开箱验收3.1.1以设计图纸为依据，核对设备的名称、规格、型号等是否符合设计要求，按照装箱单逐一清点检查箱内物件，检查随机携带的设备出厂合格证及其他技术文件是否齐全。3.1.2开箱后，箱内零部件和专用工具应妥善保管，严防变形、损坏、锈蚀、丢失，对不需要安29、装的零部件，开箱检查后交建设单位保管。机泵的进出口法兰要用盲板封死，防止脏物进入设备内部。3.2 基础复测3.2.1基础施工后在设备安装前应提交测量记录及其它施工技术资料。在基础上应明显地画出：标高基准及基础的纵横中心线。对基础进行外观检查，不得有裂纹，蜂窝、空洞、露筋等缺陷，并按照土建基础图及泵的技术文件，对基础进行复测，基础各部的允许偏差如下表： 基础尺寸及位置允许偏差 项 次项 目 名 称允许偏差mm1纵横轴线202各不同平面标高0-203基础上平面的水平度每米5 全长104预留地脚螺栓孔中心位置10深 度+200孔壁铅直度103.2.2 基础如不合格，须由土建部门进行处理，合格后方可进30、行泵安装。3.2.3泵安装前应将基础表面清理干净，需灌浆的混凝土表面铲成麻面。3.3 地脚螺栓及垫铁的检查与放置：3.3.1鉴于工程工期紧的特点，所有的动设备均采用有垫铁安装，用压浆法放置正式垫铁。3.3.2垫铁的高度为30-50mm，每组垫铁块数不能超过5层。地脚螺栓两侧各放置一组垫铁，并尽量靠近地脚螺栓，两邻两组垫铁间距为500mm左右。垫铁应安放平稳，并露出底座外10-30mm，垫铁应伸入底座底面长度为超过地脚螺栓的中心，一般应超过机底的加工面。各接触面应紧密接触。3.3.3安放地脚螺栓时，螺纹应露出1.5-3扣，螺杆距孔壁应大于15mm，底面不应与孔底相碰。3.4 设备就位、找平、找正31、3.4.1在基础验收与处理合格后，将基础表面及地脚螺栓孔清理干净，将泵用8t汽车吊或5t叉车逐一倒运至现场后吊至基础旁，拆除包装箱，将泵吊装就位。3.4.2 机泵就位后，用临时垫铁组调整泵的标高，允许偏差5mm，用条式水平仪在泵出口法兰或找平凸台处调整泵纵横向水平度，水平度允许偏差：纵向为0.05 mm/m；横向为0.10 mm/m；泵底座中心线与基础中心线平面位置允许偏差5mm。3.5 精平、二次灌浆3.5.1 地脚螺栓预留孔灌浆层养护期满后用条式水平仪或框式水平仪在泵出口法兰或找平凸台处进行精找平，横向水平度允许偏差0.10mm/m，纵向水平允许偏差0.05mm/m。3.5.2泵精找平时应32、对称均匀地拧紧地脚螺栓，地脚螺栓经拧紧后，用0.5kg小锤敲击检查垫铁组的松紧程度，各垫铁组承载应均匀。3.5.3 精找平、找正完后通知建设单位、监理共检，合格后在垫铁组两侧进行层间点焊，设备底座与垫铁之间不得焊接，并在24小时内进行二次灌浆。二次灌浆要捣实，并养护一周。3.7 联轴器对中设备在试车前进行精对中检查，采用双百分表测量法调整，联轴器同心度允许偏差为：最大直径处轴向允差0.05mm；最大直径处径向允差0.1mm。3.8管道安装3.8.1与机泵连接的管道，安装前必须将管道内部清理干净，与进出口相连的法兰用石棉盲板封闭，管道试压合格且吹扫完毕后，单机试车前再换正式垫片。3.8.2管道与33、机器连接后，不允许管道对机器附加有外力。 管道与机器最终连接时，应在联轴器上用百分表监测其径向位移，其值不应超过0.05mm。 (四)工艺管道施工及试压:A.管道施工:1.施工前的准备工作1.1组织有关技术人员进行图纸自审、会审：1.1.1核对材料表与施工图对应管材、管件、阀门、法兰及其它管配件的型号、规格、数量是否一致；1.1.2核对管材、阀门和法兰标准是否有出入；1.1.3核对设备、泵、塔进、出口法兰与工艺管线法兰是否一致；1.1.4核对安全阀进、出口法兰型号、规格；1.1.5 全面了解工程安装时可能出现的标高、座标误差，并作出相应的准备工作；1.1.6各专业人员应相互配合、相互协助，事先34、掌握有关的预埋件、预留孔及相应的标高变动情况，尽可能将其反映在管段图上；了解工艺管线上仪表元件的安装要求。1.2 编制施工方案和技术措施，对关键工序应编写详细的施工技术措施，施工方案要有科学性，适用性，经济性，先进性。1.3 技术人员绘制管线单线图，以指导班组施工和焊缝的标识。1.4 专业技术人员在施工前，应针对工程特点对班组人员做好交底，提出技术要求和质量控制点，特别是管道分类及无损检测的要求向班组交代清楚。1.5 配合生产调度准备施工机具，平整场地，做到三通一平。1.6 埋地管线的开挖前应同土建施工人员协商，确保不破坏基础或基础垫层。2.材料的检查、验收 由于该装置工艺管道内绝大部分为易燃35、易爆、有毒、高温介质，且操作压力较高。因此，压力管道、管配件的检查验收和监督管理必须符合压力管道安全管理与监察规定。由供应部门组织质检、监理等技术人员进行联合检查，同时供应部门认真做好检查记录，建立相应台帐，对不符合设计、规范要求的杜绝使用。2.1管道组成件的检验2.1.1 管道组成件必须具有产品质量证明书、出厂合格证、说明书。2.1.2 管道组成件使用前进行外观检查其表面符合下列要求：（1）无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；（2）锈蚀、凹陷及其它机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；（3）螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度达到设计要求；（4）有产品标识。2.1.3螺栓36、螺母的螺纹应完整、无划痕毛刺等缺陷，螺栓、螺母配合良好无松动、卡涩现象。2.1.4 耐油石棉橡胶垫片和石棉橡胶板垫片的边缘切割整齐，表面平整光滑，没有气泡、分层、折皱等缺陷。2.1.5 法兰密封棉、金属环垫、缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。2.1.6 管道组成件分区存放。不锈钢和非合金钢、低合金钢管道组成件不得接触。2.2 管子检验2.2.1使用前按设计要求核对管子的规格、数量和标记。2.2.2管子经磁粉或渗透检测发现的表面缺陷，可以进行修磨，但修磨后的实际壁厚不小于工程壁厚的90%。2.3 阀门检验2.4.1外观检查：阀门内无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落和损伤等缺陷，阀门两端应有37、防护盖保护，外观检验应符合要求。2.4.2阀门必须有出厂合格证和制造厂的铭牌，铭牌上标明公称压力、公称直径、工作温度和工作介质。2.4.3高压阀门、合金钢阀门及特殊阀门有产品质量证明书。2.4.4 压力试验（1）阀门强度试验：阀门安装前，逐个对阀体进行液体压力试验，强度试验压力一般为公称压力的1.5 倍，停压5分钟无泄露为合格。 （2）阀门密封试验：有上密封的阀门逐个对上密封进行试验，试验压力为公称压力的1.1倍。试验时关闭上密封面，并松开填料压盖，停压4分钟无泄露为合格。2.4.5阀门的压力试验以洁净水为介质，试验合格后清除干净水，并及时防护盖进行封堵。2.4.6安全阀按设计规定的开启压力进38、行调试，调压时压力平衡，启闭试验不得少于三次。调试合格后，及时进行铅封，填写安全阀试验记录，并要安全部门给予认可。2.4.7试验合格的阀门按规定进行编号，并用红色记号笔进行标识，合格打“”，不合格打“”，并填写阀门试验记录，让监理、业主认可。2.5 弹簧支吊架检验2.5.1检查弹簧支、吊架的规格、形式、荷载等标识数据是否符合设计规定。2.5.2弹簧支、吊架按产品说明书要求作“全压缩变形试验和工作载荷压缩试验”等试验。2.5.3检查弹簧支吊架上是否附有弹簧的拉伸、压缩标尺，其标尺注明载荷与位移的对应关系。2.5.4检验弹簧支吊架的固定销是否在设计位置上，固定销是否松动，否则进行调整。2.5.5检39、查弹簧两支承面与弹簧轴线是否垂直，其偏差不得超过自由高度的2。在自由状态下，检查弹簧各圈间距是否均匀，其偏差不得超过平均节距的10。3. 管道预制3.1 为加快施工进度，缩短工期，保证工程质量，管道在验收后，应集中除锈防腐，进行标识，然后集中在预制场进行预制。3.2 管道预制前将管内杂物清除干净，按单线图进行下料，用砂轮切割机或氧乙炔焰进行切割，用砂轮机打磨坡口。3.3 管段预制好后，在单线图做好焊缝标记，按区块或系统分别摆放整齐，管口及时封堵，免进杂物。3.4 管段预制组装的长度，应方便运输和吊装，并有足够的刚度和强度，必要时采取临时加固措施。3.5 安装前核对基础、设备、管架、预埋件、预留40、孔位置是否正确，对于最后封闭的管段，留有充足的调整余量。3.6 加工的每道工序均认真核对管道组成件的有关标识，并做好材质及其它标识的移植工作。不锈钢管道不得使用钢印作标记。3.7 为了加快施工进度，减少安装的难度，管线尽可能做到深度预制。4. 管道安装4.1管道安装前，清除管道组成件内部的沙土、铁屑、熔渣及其它杂物。清除合格后及时封闭。4.2管道上的开孔在管道安装前完成。在已安装的管道上开孔，必须清除干净管内因切割而产生的异物。4.3流量孔板上、下游的直管的长度必须满足设计要求。4.4温度计套管及其它插入件的安装方向与长度，须仪表技术员交底后方可施工。4.5动设备配管（包括气压机、主风机）4.41、5.1对设备的进出口管道，特别是进口管道，做到彻底无杂质、焊渣、锈皮等杂物。4.5.2管道与机器设备连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，如设计或设备供应商有文件要求时，应执行其文件要求，否则允许偏差应符合下表的规定。法兰平行度、同轴度允许偏差机器转速（r/min）平行度（mm）同轴度(mm)300060000.150.5060000.100.204.5.3设备口的管道安装，从设备口开始安装，先装好支、吊架。严禁管道和阀门等重量和附加力作用在设备上。管道的水平度、垂直度偏差小于1mm/m。气压机入口管道因水平偏差造成的坡度，应坡向分液管一侧。4.5.4管道系统与机器最终连接时，应在42、联轴节上架设百分表监视机器位移，当转速大于6000r/min时，其位移值应小于0.02mm；当转速小于或等于6000r/min时，其位移值应小于0.05mm。4.6在合金钢管道上不得焊接临时支撑物。4.7安装不锈钢管道不得用铁质敲击，不锈钢管道采用机械或等离子切割。修磨使用专用砂轮片。4.8合金钢安装完毕后，检验材质标记，发现无标记时查钢号。4.9穿墙及过楼板的管道加套管，套管内最好不要设置焊缝，否则，对其进行100%射线探伤。套管长度不小于墙厚，穿楼板套管高出楼面50mm。5.管道焊接5.1 该工程使用管材，我公司已有相应的焊接工艺评定，能满足该工程要求，现场焊接应按照焊接作业指导书进行。543、.2 焊条在使用前，必须经过焊条烘干箱严格按烘干曲线烘干；现场焊工使用的焊条应放在焊条保温筒内，且每次领取焊条数目适量，禁止使用返潮焊条。5.3对于工艺介质管道，采用手工氩弧焊打底，然后用手工电弧焊盖面填充的焊接方法，施焊的各种参数按焊接工艺评定的要求进行。5.4 管道焊接出现下列情况时，未采取防护措施时，不得施焊：5.4.1电弧焊焊接时，风速等于或大于8m/s；气体保护焊焊接时，风速等于或大于2m/s。5.4.2相对湿度大于90%。管道施焊环境应做好防风、沙、雪等工作，否则不得施焊。5.4.3下雨或下雪。5.5管道焊缝除采用无直管段的定型弯头外，管道焊缝中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径44、，且不小于100mm。5.6焊缝与支、吊架边缘的净距离不应小于50mm。需要热处理的焊缝距支、吊架边缘的净距离应大于焊缝宽度的五倍，切不小于100 mm。5.7管道两相临焊缝中心的间距，符合下列要求：5.7.1直管段两环焊缝间距不小于100 mm，且不小于管子外径。5.7.2除定型管件外，其他任意两焊缝间的距离不小于50 mm。5.8在焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头，应100%进行射线检测。5.9管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头，进行100%射线检测，合格后方可覆盖。B.管道试压1. 施工程序:试压前准备-试压前提条件的检查-临时管线的铺设,管线间的连45、接-加设盲板,进行系统隔离-设置压力表位置,安装试压泵-试压前流程检查-进水,高点放空-升压-稳压-检查-合格后放水-拆卸盲板2. 管道试压基本原则2.1 管道试压原则上用洁净水进行，本装置试压用水采用厂区消防水、新鲜水。2.2 管道试压待管廊与罐区管线完工后，管线整体试压。3. 管道进水和排气鉴于现场施工条件，拟从新鲜水系统引水向与蒸汽管线连通的不同压力等级的管道系统进水，以加快进水速度及有利于系统的排气。系统的排气采取高点排气的方式，管道的死角和高处应设排气点，将系统内气体排净后再用试压泵进行加压。4. 压力表的设置根据试压管道系统的大小设置不同数量的压力表，但不应少于两块，高低点各设一块46、。压力表满刻度值应为试验压力的1.52倍，精度不低于1.6级。试验压力以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组件的承受压力。5. 管道系统升压、稳压试验、试压前先进行水冲洗5.1系统升压应缓慢进行，尤其对试验压力较高的管道，应分级进行，达到试验压力后停压10分钟，然后降到设计压力，停压30分钟，观察无压降、无泄漏、无变形为合格。6. 泄压及排水管道系统试压结束后应缓慢泄压，泄压后将水用消防水带排到临近的排水井或下水道中，尽可能将管内水排净。7. 紧急措施管道试验过程中，如果发现泄漏，应将压力降低后才能处理，严禁带压处理漏点。8. 质量及安全保证措施8.1管道试验严格按经批准方案进行，参47、加试验有关人员要明确各自分工，了解管线分组及试压流程。8.2务必将管内气体排净再升压。8.3试压前所有管道焊缝不得刷漆。8.4试压临时盲板要安全可靠，标志清楚，无关人员严禁进入试压区。8.5以下设备及阀门、仪表等应加盲板隔离：8.5.1安全阀、双金属流量计；8.5.2不能参与试压的特殊仪表元件。 (五)电气:1.电气部分：1.1接地装置安装：测试接地装置的接地电阻值，必须符合设计要求，不大于1，接地装置的材料应符合设计要求，使用镀锌扁钢，主干线用404扁钢，支线用254扁钢，接地干、支线的埋深应符合设计要求，应埋深0。8m，接地装置的焊接搭接长度应符合下列规定：a扁刚与扁钢搭接为扁钢宽度的2倍48、，不少于三面施焊，b圆钢与圆钢搭接为圆钢直径的6倍，双面施焊，c圆钢与扁钢搭接为圆刚直径的6倍双面施焊，d扁钢与钢管、扁钢与角钢焊，紧贴角钢外侧两面或贴紧3/4钢管表面，上下两侧施焊，e除埋设在混凝土中的焊接头外有防腐措施。接地极采用505镀锌角钢,每根长2.5米,垂直打入地下,顶部距地面0.8米。12电缆桥架安装和桥架内电缆敷设：121金属电缆桥架及其支架和引入的金属电缆穿管必须接地可靠；122电缆桥架转弯处的弯曲半径，不小于桥架内电缆最小允许弯曲半径，电缆最小弯曲半径见下表：序 号电 缆 种 类最小弯曲半径1无钢铠护套的橡皮绝缘电力电缆10D2有钢铠护套的橡皮绝缘电力电缆20D3聚氯乙烯绝49、缘电力电缆10D4交联聚氯乙烯绝缘电力电缆15D5多芯控制电缆10DD为电缆外径123电缆敷设排列整齐，水平敷设的电缆尾首两端、转弯两端及每隔510m处设固定点。124电缆的首端、末端处应设标志牌。13电缆穿管：131三相或单相的交流单芯电缆，不得单独穿于钢管内；132不同回路、不同电压等级和交流与直流的电线不应穿于同一钢管内，同一交流回路的电线应穿于同一钢管内，且管内电缆不得有接头。14交流电动机电气检查：1.4.1 电动机出厂一年以上、经外观检查不合格、或试运转有异常情况的电动机均应进行抽芯检查。1.4.2电动机抽芯检查1.4.21 电机抽芯宜在室内进行，避免风沙尘土污染。1.4.22 将50、电机外表面灰尘清扫干净，再依次打开轴承外盖、端盖、取下轴承、抽出转子等，避免抽芯过程灰尘脏污轴承及机内。轴承用汽油清洗，并且待风干后再装回。1.4.23 电机抽芯检查应符合下列要求：a 避免转子与定子磨擦；b 机内清理干净、除锈刷绝缘漆；c 转子表面光滑无裂纹及气孔，平衡块及平衡螺丝紧固；d 绕组绝缘层完好，否则浸泡绝缘漆，绑扎紧固；e 电机铁芯及转子通风孔无阻塞；f 轴承工作面应光滑、无裂纹和锈蚀，并记录轴承型号；g 轴承滚动体与内处圈接触应良好，无松动，转动灵活无卡涩；h 加入轴承内润滑脂应填满其内部空隙的2/3，同一轴承内不能填入不同牌号的润滑脂；i 电机风扇无裂纹，有弹簧垫锁紧，平衡块51、牢固；j 润滑脂采用钙钠基脂或锂基脂。1.4.24 电机装配密封作法要求下表中打“”的接触面间隙应涂合格的润滑脂予以密封。除端盖与机壳接触面间隙之外，所涂润滑脂牌号必须与轴承内的一致。机壳轴承内外盖轴承外环表面端盖转轴1.4.25 测量电机绝缘电阻必须符合要求，并作好抽芯检查记录，绝缘不符合要求则应烘干。15电缆络端头制作；1.5.1 制作终端头前必须熟悉安装工艺，尤其对10kV电缆头的制作，作好检查，并符合下列要求：1.5.11 电缆绝缘电阻符合2.6.3.1要求，无受潮现象。1.5.12 附件规格应与电缆一致，绝缘材料不得受潮，密封材料不得失效。1.5.13 施工机具齐全、状况清洁，消耗材52、料齐备。1.5.2剥切电缆外皮及钢带时，不得伤及芯线。锯钢带时将钢带半锯一圈，再用尖嘴钳剥下钢带，避免锯伤芯线绝缘。1.5.3 10kV电缆终端头依据设计采用电缆头材料，按产品说明书要求进行制作。1.5.4 低压电力电缆头制作，制作过程必须压入23个风车，制作完，电缆头成倒锥形。16防爆电气设备安装:1.6.1 防爆电气设备的进线口与电缆、导线应能可靠地接线和密封，多余的进线口其弹性密封垫和金属垫片应齐全，并应将压紧螺栓拧紧使进线口密封。金属垫片的厚度不得小于2mm。1.6.2 防爆电气设备在安装前，应进行下列检查：1.6.21 设备的型号、规格应符合设计要求，铭牌及防爆等级应正确、清晰，技术53、资料齐全；铭牌上必需有国家检验单位发给的“防爆合格证号”。1.6.22 设备的外壳应无裂纹、损伤。1.6.23 隔爆结构及间隙应符合产品要求。1.6.24 接合面的紧固螺栓应齐全，弹簧垫圈等防松设施应齐全完好。弹簧垫圈应压平.1.6.25 密封胶垫应齐全完好，无老化变形，并符合产品的技术要求。1.6.26 运动部件应无碰撞和摩擦。接线板和绝缘件应无碎裂，接线盒盖应紧固。1.6.27 接地标志及接地螺栓应完好。163 导线或电缆的连接，应采用有防松措施的螺栓固定，或压接、熔焊，但不得绞接。1.6.4 防爆电气设备、接线盒的进线口，引入电缆后的密封应符合下列要求：1.6.41电缆外护套必需被弹性密54、封圈挤紧或被密封填料封固。弹性密封圈被压紧后，能将电缆周围均匀地被压挤。1.6.42 电缆与电气设备连接时，应选用与电缆外径相适应的引入装置。2.仪表部分：21取源部件的安装：211取源部件的安装，应在工艺设备制造或工艺管道预制、安装的同时进行，安装取源部件开孔与焊接工作，必须在工艺管道或设备的防腐、衬里、吹扫和压力试验前进行，安装取源部件不宜在焊缝及其边缘上开孔及焊接；212热电偶取源部件的安装：位置宜远离磁场,温度取源部件在工艺管道上安装,应符合下列规定:a.与工艺管道垂直安装时,取源部件轴线应与工艺管线轴线垂直相交,b.在工艺管道的拐弯处安装时,宜逆着介质流向,取源部件轴线应与工艺管线轴55、线相重合,c.与工艺管道倾斜安装时,宜逆着介质流向,取源部件轴线应与工艺管线轴线相交。213压力取源部件的安装：压力取源部件的安装位置应选在介质流束稳定的地方，压力取源部件与温度取源部件在同一管段上时，应安装在温度取源部件的上游侧。压力取源部件的端部不应超出工艺设备或管道的内壁，当测量温度高于60时的液体、蒸汽和可凝性气体的压力时，就地安装的压力表的取源部件应带有环形或U形冷凝弯，压力取源部件在水平和倾斜的工艺管道上安装时，取压口的方位符合下列规定：测量气体压力时，在工艺管道的上半部；测量液体压力时，在工艺管道的下半部与工艺管道的水平中心线成0-45度夹角的范围内；测量蒸汽压力时，在工艺管道的56、上半部及下半部与工艺管道水平中心线成0-45度夹角的范围内。214流量取源部件的安装：安装节流件所规定的最小直管段，其内表面应清洁，无凹坑；夹紧节流件的法兰的安装应符合下列规定：a法兰与工艺管道焊接后，管口与法兰密封面应平齐；b法兰面应与工艺管道轴线相垂直，垂直度允许偏差为10；c法兰应与工艺管道同轴；d采用对焊法兰时，法兰内径必须与工艺管道内径相等。22仪表设备的安装：221温度仪表的安装：热电偶或热电阻安装在易受被测介质强烈冲击的地方，表面温度计的感温面应与被测表面紧密接触,固定牢固。222压力仪表的安装：测量低压的压力表或变压器的安装高度，宜与取压点的高度一致，就地安装的压力表不应固定在57、振动较大的工艺管道上，测量高压的压力表安装在操作岗位附近时，宜距地面1.8以上或在仪表正面加保护罩。223流量仪表的安装：（1）孔板的安装应符合下列规定：a安装前进行外观检查，入口无毛刺；b安装前进行清洗时，不应损坏节流件；c孔板的锐边应迎着被测介质的流向；d环室上有“”号的一侧应在被测介质流向的上游侧，当用箭头标示流向时，箭头的指向应与被测介质的流向一致；e垫片的内径不应小于工艺管道的内径；（2）差压变送器正、负室与测量管道的连接必须正确；（3）转子流量计的安装应呈垂直状态，上游测直管段的长度不宜小于5倍工艺管道内径，其前后的工艺管道应固定牢固。224调节阀执行机构的安装：（1）阀体上箭头的58、指向应与介质流动的方向一致；（2）执行机构的机械传动灵活，无松动和卡涩现象；（3）执行机构连杆的长度应能调节，并应保证调节机构，在全开到全关的范围内动作灵活、平稳。23仪表用电气线路的敷设：（1）线路应按最短途径集中敷设，横平竖直，整齐美观不宜交叉，不应敷设在影响操作，妨碍设备检修、运输和人行的位置上，不宜平行敷设在高温工艺设备、管道的上方和具有腐蚀性液体介质的工艺管道的下方；（2）槽式桥架的安装，应横平竖直，排列整齐，槽与槽之间，槽与盖之间，盖与盖之间的连接处，应对合严密；（3）保护管的敷设：保护管不应有变形及裂缝，其内部应清洁，无毛刺，管口应光滑，无锐边，当保护管的直线长度超过30m时，应59、在中间加穿线盒，保护管与检测元件或就地变送仪表之间，采用挠性管连接并有防水弯，保护管应在汇线桥架侧面高度1/2以上的区域内，采用管接头与汇线桥架连接，保护管不得在汇线桥架的底部或顶盖上开孔引出。（4）电缆敷设应合理安排，不宜交叉，敷设时，应防止电缆之间及电缆与其他硬物之间的磨擦，固定时，松紧应适度，在同一汇线槽内的不同信号不同电压等级的电缆，应分类布置，应用隔板隔开敷设，电缆敷设后，两端应做电缆头，制作电缆头时，绝缘带应干燥，清洁，无折皱，层间无空隙，抽出屏蔽接地线时，不应损坏绝缘；（5）补偿导线的敷设，补偿导线终端连接时，严禁接错性，补偿导线不应与其他线在同一根保护管内敷设。2.4仪表调校:60、仪表调校工程的检验数量应符合下列规定:2.4.1用于高压、负压、高温、易燃、易爆、有毒、有害截止和重要工艺参数的仪表，计量和安全联锁报警的仪表，必须全部检验。242用于中低压、常温等无害介质和一般工艺参数的仪表，应按系统抽查30%，并不应少于一个系统。六、质量保证措施(一) 钢结构:1. 施工前对施工人员进行技术交底，使他们熟悉每个工序的安装要点和质量要求。钢结构施工过程中必须坚持自检、互检和专检相结合制度；严格工序检查，不合格不得进行下一道工序。2.施工人员必须严格按照施工部署及有关施工技术措施进行作业，施工过程中必须作好施工原始记录，并有检测人员签字。3.及时进行基础中间交接，对工程质量停61、检点以及隐蔽工程等，应及时统治监理、建设单位共检，办理验收确认手续。(二) 设备:1. 施工过程中要严格按照ISO9000质量保证体系运行，全体施工人员应明确各自的质量责任。2. 施工前应对施工人员进行技术交底，使他们熟悉每道工序的安装要点和安装质量要求；施工过程中应坚持自检、互检和专检相结合制度，严格工序检查，不合格不得进行下一道工序。3. 施工人员必须严格按照施工部署进行作业，施工过程中必须作好施工原始记录，并有检测人员签字。4. 及时进行基础交接、验收，对隐蔽工程、设备封闭等工序记录，应及时办理验收确认手续。5. 压力容器现场组焊必须与当地的质量技术监督机构及时取得联系并接受监检，设备竣62、工验收时，需有当地质量技术监督部门颁发的质量安全监检证书。6. 检测过程中所用的计量器具必须有合格证。并在检验有效期内使用，所用的测量器具的精度等级应满足检查、测量的需要。(三) 吊装:1. 须编制详细的吊装技术措施，以指导施工；2. 施工人员必须熟悉吊装过程，施工前应进行技术交底，吊装前应进行自检、互检、联检，合格并签发起吊令后方可起吊；3. 吊装组对时严格按组对程序进行，组对完毕后应详细检查，确认无误后方可使用；4. 吊车严格按性能表使用，严禁超载；5严格按起重工操作规程进行操作；6. 吊装时统一信号，设信号总指挥，一切动作听从指挥，严禁违章指挥，严禁错误操作；7. 进入施工现场必须戴安全63、帽，高空作业必须系好安全带；8. 吊装时应设置警戒线，无关人员及车辆不得入内；9. 受力情况：其中K1为动载系统取1.1，K2为风载系统取1.1。(四) 泵:1. 施工过程中，严格按ISO9002质量体系标准运行，全体施工人员应明确各自的质量责任。2. 对施工人员进行详细技术交底，使他们明确各部分的质量要求，坚持自检、互检、专检制度，严格工序质量检查，上道工序经检查合格后，才能转入下道工序的施工。3. 施工过程中必须作好原始记录，并有检测人员签字，明确质量责任，以提高施工人员的质量责任感。4. 做好隐蔽工程记录，及时办理验收签字手续。5. 设备安装前一定要按图纸、随机技术文件进行检查，合格后方64、可安装。6. 安装过程的质量控制要严格按照有关施工规范及厂家的随机文件进行。7. 检测过程中所用的计量器具必须有合格证。并在检验有效期内使用，所用的测量器具的精度等级应满足检查、测量的需要。(五) 工艺管道:1. 鉴于施工现场条件差、工程量大、工期紧，施工机具、人员计划充分准备，施工现场和预制地都要精心组织，认真实施。2. 确保原材料、管配件、焊材供应正确，使用无误，由供应部门组织加强对原材料的验收、标识、入库和出库管理工作，做到每一管件落实到具体管段。3. 为保证焊接质量，加强焊工焊前培训，认真考核，合理选配焊工对固定口焊接，并且施工过程中，随时检验，优胜劣汰，并根据具体情况有的放矢，不断优65、化焊工队伍的水平。4. 质检部门应设置一套完整的焊接工作奖惩制度，鼓励焊工，技术上指导他们，让他们在焊接中上层次。5. 整个施工过程控制应加强，从焊条的烘烤、发放到管道标识和原始记录要逐一检查，保证整个环节系统化，规范化。6. 管道清洁度检查工作要细，预制、安装每一道工序都要检查，特别对动设备连接时，应严格检查，确保管内清洁，以避免对转动设备造成损伤。7. 管道连接密封件检查要细，安装前务必做好记录。8. 管道压力试验时，应重点检查管托、特殊垫片、螺栓、支架，且做到试压管线分段到人，确保不漏检。9. 管道压力试验时加盲板位置应挂牌，试验合格后按牌检查盲板，并及时拆除盲板。10. 由质检部门组织66、，项目部领导、各专业技术工程师参与，每周或每月定期进行检查，发现问题，及时督促班组进行整改。11. 雾大或雨天不宜施工，否则应采取防护措施：11.1 施工现场宜铺设简易平台，随施工移动。用一块=6mm薄钢板能保证管道焊接处干燥即可。11.2 搭设焊接防雨棚，确保防雨、防风。(六) 电气:1. 严格按批准的设计文件夹和现行国家施工及验收规范组织施工。规范标准复盖率100%。2. 所有工程用料必须向监理公司报检合格后，才能使用安装。3.工序质量控制坚决实行“三检”制，制定和执行工序质量控制内容及监控程序。工序质量不合格，不能进入下道工序施工。4. 班组设立兼职质检员。5. 坚决贯彻执行公司的质量方67、针。6. 使用的计量器具经检定合格并在检定有效期内。7. 根据工序或分项工程特点，向班组做好技术交底。8. 每月定期进行质量大检查，每天做好随工质量检查。9. 电机抽芯检查、变压器加油及高压电缆头施工采取防潮防风沙措施。10. 电缆敷设前及电缆头制作完、电机抽芯检查前后以及变压器等电气设备必须测量绝缘。11. 隐蔽工程须经监理和建设单位检验合格后方可回填隐蔽。12. 所有电工及电气调试人员必须持证上岗。(七) 管道施工及试压:1. 鉴于施工现场条件差、工程量大、工期紧，施工机具、人员计划充分准备，施工现场和预制地都要精心组织，认真实施。2. 确保原材料、管配件、焊材供应正确，使用无误，由供应部68、门组织加强对原材料的验收、标识、入库和出库管理工作，做到每一管件落实到具体管段。3. 为保证焊接质量，加强焊工焊前培训，认真考核，合理选配焊工对固定口焊接，并且施工过程中，随时检验，优胜劣汰，并根据具体情况有的放矢，不断优化焊工队伍的水平。4. 质检部门应设置一套完整的焊接工作奖惩制度，鼓励焊工，技术上指导他们，让他们在焊接中上层次。5. 整个施工过程控制应加强，从焊条的烘烤、发放到管道标识和原始记录要逐一检查，保证整个环节系统化，规范化。6. 管道清洁度检查工作要细，预制、安装每一道工序都要检查，特别对动设备连接时，应严格检查，确保管内清洁，以避免对转动设备造成损伤。7. 管道压力试验时，应69、重点检查管托、特殊垫片、螺栓、支架，且做到试压管线分段到人，确保不漏检。8. 管道压力试验时加盲板位置应挂牌，试验合格后按牌检查盲板，并及时拆除盲板。9. 由质检部门组织，项目部领导、各专业技术工程师参与，每周或每月定期进行检查，发现问题，及时督促班组进行整改。10. 雾大或雨天不宜施工，否则应采取防护措施：10.1 施工现场宜铺设简易平台，随施工移动。用一块=6mm薄钢板能保证管道焊接处干燥即可。10.2 搭设焊接防雨棚，确保防雨、防风。七、健康、安全、环境保证措施(一) 钢结构:1. 严格执行各工种安全操作规程及公司、项目部和建设单位制订的安全生产有关规程制度。2. 施工中必须佩带必备的各70、种劳动保护用品，立柱、横梁、连系梁安装等高空作业所搭设的脚手架必须牢靠且经安全人员确认后方可使用，脚手架搭设杜绝探头板。3. 立柱、横梁、连系梁安装等高空作业时施工人员的作业工具袋装，避免坠落伤人。4. 各种施工机具设备应经安全员的确认后方可操作，且应按照操作规程正确操作。5.吊装时无关人员严禁进入作业环境内，吊车服从起重工安排，起重臂下及吊车转动范围内严禁站人。6.钢结构吊装过程中，严禁切割构件上连接件或临时加固件。7.施工产生的垃圾、废料应定点堆放，定期清理。焊条头的处理按照公司健康、安全、环境管理程序文件的要求执行。8.高空施工产生的垃圾不得直接扔下，采用编织袋或其它容器密闭盛装，用绳索71、或吊车将其放下。9.现场应文明施工，材料或半成品堆放整齐。下班前及时清理场地，做到整洁有序。(二)设备:1.严格遵守国家颁发的建筑安装工程安全技术规程以及公司、建设单位、项目部颁发的安全生产有关制度。2. 施工中必须佩带必备的各种劳动保护用品，高空作业所搭设的脚手架必须牢靠，杜绝探头板。脚手架搭设完毕经安全员确认后方可投入使用，。3. 高空作业必须配带安全带，工具袋装，避免坠落伤人；严禁高空作业时随意向地面抛掷物品。4.设备吊装时，需统一指挥，操作者对信号不明确时，不能随意操作，大型设备吊装时在吊装区域内设置警戒标志。5.各种施工机具设备应经安全员的确认后方可操作，且应按照操作规程正确操作。设72、备内部施工照明必须采用安全电压，并由专职电工接线。6. 进入设备内部前需打开所有人孔并装载轴流式通风机保持通风，避免缺氧；进入设备内部后，应有专人在一旁监护。7. 现场应文明施工，材料或半成品堆放整齐。焊条头应放入现场指定的垃圾桶内，边角料、废料及时归堆，焊条包装盒、袋等及时清理。下班前及时清理场地，做到整洁有序。(三)泵:1.严格遵守国家颁发的建筑安装工程安全技术规程以及公司、建设单位、项目部颁发的安全生产有关制度。2. 设备及零件吊装时，需统一指挥，操作者对信号不明确时，不能随意操作。3. 清洗设备时，各种清洗油要集中保管，废油及擦油布等应及时回收，施工现场应配有必要的消防器材。4. 现场73、应文明施工，各种设备及零件要堆放整齐，同时注意防尘、防火、防砸，设备就位后应用聚四氟乙烯彩条布包好。并搭设保护架防火、防砸。5. 各工种应严格遵守各工种的安全操作规程。6. 施工中必须佩带必备的各种劳动保护用品，高空作业所搭设的脚手架必须牢靠，杜绝探头板。脚手架搭设完毕经安全员确认后方可投入使用。交叉作业时，谨防高空坠物。7.有关的电气接线须由专职电工接线，电机的开启须由专人进行。电动机空转或单机试运时，应明显地设立隔离标志，除操作人员外，其它人不得入内。(四)工艺管道:1. 现场安全由专人负责，提前发现安全隐患，并采取对应的措施。2. 入场前，项目部组织进场人员进行安全教育，学习厂纪厂规，明74、确安全问题，人人有责。3. 施工场地应挂上明显安全标识牌，提醒职工注意安全。4. 特殊工种人员应持证上岗。5. 每个班组设立安全员，每天进行班前安全讲话，班组长应了解该班或该组人员状况，并对分工作出相应调配。6. 塔、架、容器上的高空配管，一定要搭设牢固的作业平台，并有护栏。高空作业时，要系好安全带，爬高架应穿软底鞋，尽量减少身上负担，工具要放在可靠的地方，不得随便往下丢东西。对于患有恐高症、高血压、心脏病的职工，严禁高空作业。7. 专职安全员要深入现场，针对特殊作业环境，要时常告诫班组。8. 班组做好电动设备（电焊机、砂轮机等）的养护工作，电源、插座应有防踩、防雨措施，并积极主动配合电工维修75、，严禁违章操作。9. 做好电焊面罩的维护工作，使用砂轮机人员必须佩戴防护眼镜。10.在管道吊装时，现场应设立安全区，无关人员不得入内，起重臂下及吊车后座转动范围内严禁站人。11. 管沟开挖要视土质情况，适当放坡，严防塌方伤人。12. 夜间施工要有足够的照明。13. 各工种必须遵守各工种的操作规程，严禁违章作业。14. 管道试压时，一定要按试压方案制定的安全措施进行，尤其是气压试验时，试压管线要有明显标志，拉上警戒线，不准带压修补。(五)管道施工及试压:1. 现场安全由专人负责，提前发现安全隐患，并采取对应的措施。2. 入场前，项目部组织进场人员进行安全教育，学习厂纪厂规，明确安全问题，人人有责76、。3. 施工场地应挂上明显安全标识牌，提醒职工注意安全。4. 特殊工种人员应持证上岗。5. 每个班组设立安全员，每天进行班前安全讲话，班组长应了解该班或该组人员状况，并对分工作出相应调配。6. 容器上的高空配管，一定要搭设牢固的作业平台，并有护栏。高空作业时，要系好安全带，爬高架应穿软底鞋，尽量减少身上负担，工具要放在可靠的地方，不得随便往下丢东西。对于患有恐高症、高血压、心脏病的职工，严禁高空作业。7. 专职安全员要深入现场，针对特殊作业环境，要时常告诫班组。8. 班组做好电动设备（电焊机、砂轮机等）的养护工作，电源、插座应有防踩、防雨措施，并积极主动配合电工维修，严禁违章操作。9.做好电焊77、面罩的维护工作，使用砂轮机人员必须佩戴防护眼镜。10.在管道吊装时，现场应设立安全区，无关人员不得入内，起重臂下及吊车后座转动范围内严禁站人。11. 管沟开挖要视土质情况，适当放坡，严防塌方伤人。12. 管道试压时，一定要按试压方案制定的安全措施进行，尤其是气压试验时，试压管线要有明显标志，拉上警戒线，不准带压修补。八、主要施工机具序号机 具 名 称型 号 规 格单位数量备注1汽车吊8t台12汽车吊25t台13叉车5t台14直流焊机ZX5-400D台105砂轮切割机300台16角向磨光机100台707角向磨光机150台88倒链3t个169倒链5t个1510倒链10t个611氧气乙炔表套301278、焊条烘干箱ZYH-10台213焊条保温筒个3014电源开关箱40A个815螺旋千斤顶10t个416磁力钻30台217手锤4把3018橇棍六角头L=1500条419试压泵16Mpa2台一台备用20等离子切割机KCG-160台221X射线探伤机250EG-S2台222光谱分析仪台123套 丝 机台124电 烙 铁把125钢 锯把426经纬仪Z21782套127水准仪D13200套1九、8万吨/年液化气深加工项目施工网络图 2.21日3.5日 3.64.26 3.24.2 3.246.8 6.97.22 7.23-30 8.1 原 构-1钢结构预制 吊装上横梁 设备支座吊装 工艺配管 水压 料 精 79、制区 构-1劳动保护预制 平台铺设 设备就位 工艺配管 水压 精 构-2钢结构预制 吊装上横梁 设备支座吊装 工艺配管 水压 制 分 馏 构-2劳动保护预制 平台铺设 设备就位 工艺配管 水压 装 其 泵基础交接 设备到货接验 安装就位 工艺配管 水压 它 水联运置 设备 罐基础交接 设备到货接验 安装就位 工艺配管 水压 设 基础验收 设备到位 设备检验 吊装就位 水压 备 工艺配管 竣吊 工装 基础验收 设备到位 设备组对 吊装就位 水压 验 深度预制 工艺配管 收 电 变压器安装 母线安装 电气试验 验收试运 投产 气 桥架安装 接 线 仪表 配电盘安装 照明配线 灯具安装 验收试运 电缆敷设