1、化工公司煤制天然气工程煤气水贮槽贮罐预制防腐施工设计方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录1、工程概况22、编制依据23、施工工艺331 最大提升载荷332 提升装置数量333 提升顺序334 液压提升装置布置335 提升装置操作44、施工前的准备工作55、贮罐的预制及防腐66、贮罐的组装77、贮罐的焊接98、质量检验要求109、质量保证措施1210、安全技术措施1211、劳动力组织1312、施工用机具1313、A、B、C三级质量控制点1414、施工措施用料一览表141、工程概况本方案为XXXXXX煤制2、天然气一期工程气化装置煤气水分离工段的煤气水贮槽施工方案。XXXX煤制天然气工程年产20亿m3/年天然气。煤气水分离装置中的非标设备煤气水贮槽(位号：125V1/2/3/403),其单台直径为31m、高度为18.657m、容积为11023m3、净重为351690kg、主要材料材质为Q235A；其存储介质为煤气水，设计温度为70，设计压力为-0.54.0Kpa(G)；因其制作难度大、要求高,为保证安全、优质、高效的制作安装好本非标设备，特编制此方案。2、编制依据21 JB/T4709-2000 钢制焊接常压容器22 JB/T4730-2005 无损检测标准23 GB50128-2005 制造技术3、条件24 HG20583-1998 焊接接头型式25 XX设计院提供的煤气水贮槽施工图纸3、施工工艺煤气水贮槽的组装采用电动葫芦提升倒装工艺进行施工。利用公司成熟的施工工法，力求工程高效、优质、安全的完成。31 最大提升载荷 G=K（G1+G2）=1.2（235422+3000）=286106.4（Kg） K 摩擦系数取1.2 G1储罐最后提升重量 G2施工附加载荷32 提升装置数量 电动葫芦设计载荷P=10000Kg，因此提升装置组数n按下式计算： GMAX 286106.4n=28.61P 10000n=30套33 提升顺序 331 铺设底板并组焊。332 安装最上一带板。333 安装罐顶4、板及顶部平台栏杆。334 安装胀圈。335 安装液压提升装置，装配液压系统管道。336 液压系统启动供油，并予紧提升钩头。337 围下一带板，并焊接外侧立缝。338 供油提升100mm左右，停升检查。339 供油提升，并随时调平。3310 提升到位，调整对接间隙及错边量，点焊及组焊环焊缝。3311 落下提升钩头和胀圈，并安装在下一带板上。3312 重复3373311直至下一带板与其上一带板焊接完毕。3313 焊接底板与最下一带板角缝。34 液压提升装置布置液压提升装置是由立柱、提升钩头、提升杆、液压千斤顶、液压油罐及控制柜等组成（见图1）。立柱沿罐壁内侧等距离分布，立柱和支撑杆应点焊固定在底板5、上。 图1 液压装置布置图35 提升装置操作 351 提升前的检查 3511 严格检查立柱、钩头、提升杆是否完好，提升杆的直径偏差和椭圆度均不超过0.5mm，杆的不直度不超过2mm。 3512 液压控制柜要全面检查电源，电缆及接地是否可靠，液压操作阀要动作灵活，进、回油接管正确。 3513 液压系统必须进行吹除干净，打开针形阀进行充油排气，最后进行1.5倍工作压力的试压，千斤顶动作35次，系统不得有漏油现象。 352 提升操作 3521 首先使上、下卡块处于工作状态，启动油泵，调节油压到标定油压，按下提升按钮，千斤顶向上运动，到钩头钩紧胀圈时，停下来检查各钩头应出力均匀。继续提升到千斤顶完成一6、个行程后，按下回油按钮，千斤顶退回，如此反复，至一带板提升完毕。 3522 在提升中应多次检查，不得任意提高油压，千斤顶进出油的行程必须到位，确保千斤顶提升高度的同步性，罐体提升高度允许偏差小于等于30mm。 3523 罐体提升高度接近下带板高度时，应严格控制提升速度和同步性，提升高度达到要求，千斤顶最后一个行程不得回油，待环缝点焊完毕，方可回油。 3524 松卡放下提升杆和提升钩头，放下胀圈，准备下带板的提升。4、施工前的准备工作41 设计交底和图纸会审均已进行完毕。42 施工方案已经批准，并向施工班组进行安全技术交底。43 施工现场已实现“三通一平”，施工用设施及机具已布置妥当。44 罐基7、础按规范验收合格，并已办理交接手续。45 制作贮罐用钢材、配件、焊接材料等陆续进场，能够满足施工需要，且具有质量证明书和合格证。46 对钢板进行外观检查，表面不得有气孔、裂纹、夹渣、擦痕、夹层等缺陷，钢板边缘不得有重皮，表面锈蚀深度不得超过0.5mm。47施工前应台搭设平台序号设备名称组装加固搭设平台1煤气水贮槽1.钢板=20mm 4000kg 2.槽钢20a L=100m1005、贮罐的预制及防腐51 底板及顶板的预制511 底板及顶板下料预制时要根据排版图下料，并与排版图对应编号。512 下料前要制作样板和胎具，顶板扇形板成形后用弦长不少于2米的弧形板检查，间隙不应大于10mm。52 壁板8、预制521 壁板根据排版图下料并编号。522 壁板尺寸允许偏差： A E B5060mm检查线 C C F D 测量部位宽度AC BD EF长度AB CD对角线之差|ADBC|直线度AC BDAB CD允许偏差（mm）11.5212板下料时，四周划出检查线并打上样冲，特别是短边，将来焊缝对缝时间隙大小以检查线为准，不以焊缝实际间隙为准，这样有利于外观质量。523 壁板坡口形式和尺寸见施工图。524 壁板卷制前两端进行压头预弯曲，卷制后应放在平台上用弧形样板检查，间隙不得大于1mm。525 壁板卷制后在保管和运输过程中，要使用胎具或采用其它措施固定，以防止变形。53 防腐531 罐体外壁采用喷砂9、除锈，除锈等级为sa21/2，外壁刷底漆两道，每层漆膜厚20m；盘梯、平台等结构件刷底漆F06-8面漆F53-2各两道，每道干膜厚20m。532 罐内壁焊缝要求将焊疤、夹渣等去除干净。533 底板铺设前，其下表面按设计涂刷防锈漆二道，每块底板边缘50mm内不刷。6、贮罐的组装61 罐底板组装611底板铺设前，其下表面应进行除锈，再涂刷防腐漆二道，每块底板边缘50mm内不刷。612底板铺设前，在基础上划出十字中心线，按排版图中心向两侧铺设中幅板。613 搭接宽度详见排版图，允许偏差为5mm。614 罐底板焊接完毕后，局部凹凸变形不应大于长度的2%，且不大于50mm。62 罐壁组装621 所组装壁10、板必须是检验合格的壁板。622 在底板边缘板上划出罐体内径圆周线和内径加底圈壁板厚度圆周线，并沿两圆周线内、外侧焊定位角钢，角钢型号758。623 罐壁组装应符合下列要求：6231 顶圈壁板及包边角钢组装焊接后，两相邻壁板上口水平允许偏差不应大于2mm，在整个圆周上任意两点水平允许偏差不应大于6mm，壁板的铅垂度允许偏差不应大于3mm，在罐壁1米高处，内表面任意点半径允许偏差为19mm。6232 其它各圈壁板铅垂度允许偏差不应大于5.4mm。6233 壁板组装应保证内表面齐平，纵向焊缝错边量小于等于1mm，环向焊缝错边量小于等于1.5mm。6234 罐壁焊缝当板厚12mm时角变形12mm；当板11、厚1225时角变形10mm。6235 罐壁的局部凹凸变形当板厚12mm时，局部凹凸度15mm；当板厚1225时，局部凹凸度13mm。63 罐顶组装631 底板组装完毕后，组装第一带罐壁及其上角钢圈(其中包边角钢及施工用加强圈在现场制作胎具，采用冷煨方法加工)，立临时中心立柱，组装顶盖的内梁、外梁及连接筒，然后组装顶板。632在顶盖板上靠近中间柱的设计位置开500*500mm的方孔八个，做临时排烟孔。待壁板组装完将中间柱吊入安装完后，将方孔对接焊接。633顶梁及顶板应对称组装，顶板对接宽度允许偏差为5mm。6. 3. 4组装后拱顶的局部凹凸变形不大于15mm。64 附件安装641 罐体的开孔接管12、的中心位置偏差，接管外伸长度允许偏差为5mm。642 开孔补强板的曲率与罐体曲率一致。643 罐壁开孔接管或开孔接管补强圈的外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于200mm，与环向焊缝之间的距离不得小于100mm。7、贮罐的焊接71 焊条采用J422，使用前按规定烘干。72 按图纸要求打磨坡口，预留间隙，清除坡口及坡口两侧20mm范围内的泥沙、铁锈、水分、油污等。73 底板焊接顺序731中幅板焊接时，应先焊短焊缝，后焊长焊缝，初层焊道要采用分段退焊法。732 边缘板焊接，首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝，在罐底与罐壁间角焊缝焊完后，且在边缘板与中幅板间的收缩缝施焊前，完成边缘板剩余的对接焊缝的13、焊接。733弓形边缘板对接焊缝的初层焊，采用焊工均匀分布，对称施焊方法。734 收缩缝的第一层焊接，采用分段退焊法。735罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐内外沿同一方向进行分段焊接。内外焊缝不应同时施焊，焊接时应错开一定的距离（按经验值错开的距离不小于800mm）。初层的焊道，采用分段退焊法。74 壁板焊接顺序741罐壁的焊接，先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝。焊工要均匀分布，并沿同一方向施焊。742 每带板焊完后，焊口要及时进行射线探伤。75 顶板焊接顺序751 先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝，径向的长焊缝，14、宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。752 顶板与包边角钢焊接时，焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。8、质量检验要求81 焊缝外观检查811 焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣、飞溅和弧坑等缺陷。812 对接焊缝的咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长度不得超过该焊缝长度的10%。813 底圈壁板与底板的T形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平滑过渡，咬边应打磨圆滑。82 焊缝的无损检验及严密性试验821 罐底焊缝检验要求8211 罐底所有焊缝在罐整体施工完毕后进行真空箱法严密性试验，试验负压值不得低于53KPa，无渗漏为合格。8212 15、底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内进行着色检查，全部焊完后，要及时进行着色检查。8213 底板边缘板对接焊缝靠外端300mm施焊完毕后每条对接焊缝进行X射线探伤。822 罐壁焊缝检验要求8221纵向焊缝，每一焊工焊接的每种板厚，在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤，以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤，探伤部位中的25%应位于T字焊缝处，且每台罐不少于2处。8222 环向焊缝，每种板厚（以较薄板厚为准），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤，以后对于每种板厚，16、在60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤。8223底圈壁板当板厚大于10mm小于或等于25mm时，应从每条纵向焊缝中取2个300mm进行射线探伤检查，其中一个应靠近底板。8224 射线探伤不合格时，应在该探伤长度的两端延伸300mm作补充探伤，但缺陷部位距底片端部75mm以上者可不再延伸。如果延伸部位的探伤结果仍不合格时，应继续延伸进行检查。8225底圈罐壁与罐底的T形接头的罐内角焊缝应进行下列检查：在罐内及罐外角焊缝焊完后，应对罐内焊缝进行磁粉检测或渗透检测，在储罐充水试验后应用同样方法进行复验。823 焊缝无损探伤的方法和合格标准8231 射线探伤结果应符合JB47309417、并以级标准为合格。8232 渗透探伤应符合JB473094中的级为合格。824 探伤不合格的焊缝返修次数不宜超过二次。83 贮罐充水试验831充水试验应符合下列规定8311充水试验前，所有附件及其它罐体焊接的构件应全部完工。8312充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆。832充水试验程序另行编制技术交底。833充水试验检查下列内容：8331 罐底严密性。8332 罐壁强度及严密性。8333 顶盖的强度、稳定性及严密性。8334 基础沉降观测。9、质量保证措施91 严格按公司ISO9002标准编制的质量体系文件所规定的标准和程序实施质量管理。92 严格按A、B、C质量控制点实施18、检查，并及时办理有关手续。93 上道工序不合格，不得进入下道工序。94 所有钢材、焊材、加工件等必须有质量证明书。95 所有施工人员必须持证上岗。96 做好隐蔽工程记录。97 所有计量器具必须有合格证，且在周检期内。10、安全技术措施101所有施工人员必须有本工种上岗证，并按安全操作规程进行操作。102 进入施工现场必须戴安全帽，高空作业必须系安全带。103 高空使用吊篮必须有安全措施，有双保险，并有专人监护。104 脚手架必须按规定搭设，不得使用探头板。105 电器设备必须加漏电保护装置，并有良好的接地。106 氧气瓶与乙炔瓶不得放置在一处。107 打锤严禁戴手套，两个以上同时打锤不得对站。19、108 电动设备应有专人管理。109 起吊作业时，应有专人指挥，各操作人员要动作一致，严禁在风力大于或等于五级时起吊。1010 罐内照明必须采用安全灯，电压不超过36V。1011 现场布置要合理，做到文明施工。11、劳动力组织 队长： 1名 技术员： 2名 质安员： 1名 铆工： 12名 电焊工： 24名 气焊工： 8名 钳工： 1名 电工： 1名 起重： 8名 司机： 1名 供应： 1名 管工： 1名 探伤： 2名 12、施工用机具卷板机： 1台 电焊机： 24台液压提升装置： 1套 焊条烘烤箱： 2台螺旋千斤顶5t： 5个 50t： 3个手拉葫芦3t: 2个 5t: 4个真空试验设备: 120、套 汽车吊25t: 1台 磨光机180: 10个 125: 4个半自动切割机: 2套 气焊工具: 6套X射线探伤: 2台13、A、B、C三级质量控制点序号施 工 工 序控制点等级1材料接收 B2焊接工艺及焊工资格认定B3基础复查 AR4几何尺寸检查 CR5开孔方位检查 C6焊缝外观检查 C7无损检测 BR8梯子、平台、栏杆、附件检查C9封闭前检查 A10安全阀、呼吸阀检查 B11罐底严密性试验 A12罐体强度试验 A13罐体严密性试验 A14焊缝试漏检查 A15稳定性试验 A16基础沉降观测 AR14、施工措施用料一览表序号材料名称规 格数 量用 途1钢板208m2起升用吊耳2钢板106m2筒体内外挡板及其他3角钢L100*100*830m对口紧固件4角钢L50*50*620m零星手段用料5槽钢20a100m胀圈