1、行政便民服务大厦工程焊接H型钢梁圆管柱钢结构安装施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月 目 录一 编制依据61.1招标图纸61.2主要规程规范61.3主要标准61.4主要法规7二 工程概况82.1 工程概况82.2 本工程的重点与难点11三施工部署133.1实施目标133.2总体施工部署133.3项目组织机构错误!未定义书签。3.4施工进度计划15四施工准备与计划174.1技术准备174.2材料准备与用量计划194.3劳动力计划204.4设备机具准备22五钢结构的加工制作265.1 原材控制265.2材2、料矫正265.3接料275.4焊接H型钢梁加工27腹板、翼缘板放样、切割29腹板开坡口（火焰、机械）315.4.3 H型组装32焊接（全自动埋弧焊）35矫正（H型钢翼缘矫正机、火焰矫正）42端面加工44制孔45喷砂、摩擦面加工、油漆、编号出厂475.5圆管柱加工53圆管预处理55切割下料、加工坡口56端部铣平56牛腿翼缘板和腹板下料57装配牛腿58隔板的装配59焊接595.5.8 栓钉焊接（首节柱）60表面喷砂除锈、摩擦面处理、表面喷漆、标记出厂605.6产品标识605.7构件验收61六 钢构件的运输636.1 总体运输安排636.2 运输准备636.3 装车636.4 卸车与现场堆放646.3、5 运输过程中的注意事项64七 钢结构的安装主要方案657.1起重机械的选择和总体安装顺序657.2安装测量控制方法69施工测量平面控制网的测设69施工测量高程控制70构件的预检71钢柱垂直度的校正72测量施工安全措施727.2.6 施工测量的管理制度737.3预埋件的安装747.4首节钢柱安装757.5第二节以上钢柱的安装787.6钢梁的安装807.7钢结构安装焊缝焊接83焊前准备工作83柱柱接头焊接方法85梁柱节点焊缝焊接方法87焊接作业程序877.7.5 焊接质量控制917.8螺栓球网架的安装92施工准备94制作及质量要求95网架的安装（空中散拼）95网架的验收97铺设预应力混凝土网架板4、987.9 钢梯等零散构件的安装987.10高强螺栓施工方法98高强螺栓施工准备98高强螺栓施工工艺流程图。99高强螺栓安装质量控制100施工检验101高强螺栓安装注意事项1017.11防腐涂装施工1027.12防火涂料施工1027.12.1 基本要求102防火涂料施工1037.13 压型钢板安装1047.13.1 施工准备1047.13.2 操作工艺104质量控制1057.13.4 质量标准105成品保护1067.14栓钉焊接107栓钉焊接顺序107栓钉焊接方法107栓钉焊接检验108栓钉焊接验收108补焊109操作注意事项109八 主要施工管理措施1118.1 质量保证措施111质量保证体5、系及各项制度111加工制作过程质量保证措施113安装过程质量保证措施116、焊缝质量控制程序120、做好施工现场的成品保护工作1218.2 安全保证措施122安全组织机构与制度122现场临时用电安全管理措施123机械设备安全管理措施125消防安全管理措施1278.2.5 车间加工制作安全管理措施1298.3 文明、环保施工保证措施131施工现场实行文明施工责任区制度131工完场清制度1318.3.3 文明施工检查措施1318.3.4 协调关系、防止施工扰民132现场文明施工重点规章1328.4 施工进度保证措施133做好前期工作，保证施工生产的顺利进行。133制定先进、科学的施工方案。134搞6、好各种资源供应。134创造协调的施工氛围135采用科学的管理手段135实行严格过程的管理与控制。1368.4.7 严格安全和质量管理1368.5 与业主、监理、设计各方的配合措施136与业主的配合136与监理的配合137与设计单位的配合1378.6 雨季施工措施138、建立雨季施工管理体系138、雨季施工前的准备工作138一 编制依据 1.1招标图纸招标方所发的招标图纸招标文件1.2主要规程规范类别名称编号国家钢结构设计规范GB50017-2002钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001工程测量规范GB50026-93冷弯薄壁型钢结构技术规范GB50018-2002门式刚架轻型房屋钢7、结构技术规程CECS102:2002钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规程JGJ82-91建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002地方建筑安装工程资料管理规程DBJ01-51-20031.3主要标准类别名称编号国家碳素结构钢GB/T700-1988焊接用钢丝GB130077钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级GB11345-89热轧钢板和钢带GB/T709-1988碳钢焊条GB5117-85碳素钢埋弧焊用焊剂GB5293-85低合金钢焊条GB5118-85低合金钢埋弧焊用焊剂GB12470-90焊接质量保证GB/T12467-12469-90钢结构焊缝外形尺寸GB10854-89焊接质8、量保证钢熔化焊接接头的要求和缺陷等级GB/T12469-90涂装前钢材表面锈蚀等级和防锈等级GB8923-881.4主要法规类别名称编号国家中华人民共和国建筑法、中华人民共和国环境保护法、中华人民共和国计量法建设工程质量管理条例国务院令第279号地方关于转发建设部房屋建筑工程和市政基础设施工程实行见证取样和送检的规定的通知京建质(2000)578号邯郸市“安济杯”评审标准总公司施工组织设计管理办法2002194号二 工程概况 2.1 工程概况设计主要说明本工程为六层钢框架结构，地上五层，地下一层。钢柱为圆钢管柱，钢管规格为60014；钢梁为焊接H型钢梁，主要规格有：H5003001020；H69、003501225；H6003001220；H10103001625；H5003501025；H6003501225；H5003001020；H5002501016；H500200812；H300200610；H5002501025；H5002001220；H5003001020；H5003501025；H7003501425；H5003501025；H5003001020；H5002501016；H500200812；H300200610；H5002001220；钢管柱与钢梁连接采用栓焊连接，钢主梁与次梁之间采用栓焊连接。除了主体钢框架结构之外还有部分钢楼梯和钢网架结构。钢网架为正放四角锥螺10、栓球网架，位于顶层CF轴与36轴之间。网架的构件（包括螺栓球、杆件、高强螺栓、支座等）应在工厂内制作，并应有检验合格记录，球及螺栓的加工，由厂房按机械行业标准自行加工或选购，但均应满足受力要求。材质钢梁、钢管柱采用Q345B钢，钢板必须保证其抗拉强度、伸长率需大于20%，屈强比不小于1.2，应保证硫磷含量及良好的可焊性。楼梯及其余小构件采用Q235B。网架杆件采用Q235高频焊管，螺栓球采用45钢。高强螺栓采用40Cr，圆钢和板材均采用Q235。焊接材料对于Q345B钢材，手工焊条采用E50系列焊条，埋弧自动焊，埋弧自动焊焊丝采用H10Mn2Si、H08MnA或H10Mn2；对于Q235B钢材11、手工焊条采用E43系列焊条，所采用的焊条、焊丝必须符合国家标准。网架部分支座球必须采用E5015或E5016焊条焊接，且球加热到150方能施焊。焊缝质量重要的熔透焊缝（圆管柱对接）质量等级一级，一般熔透焊缝为二级，重要杆件角焊缝外观质量标准为二级，一般构件角焊缝为三级，按照GB50205-2001的要求对工厂及现场焊缝进行检查和验收。焊缝需返修时，同一处返修次数不得超过两次。网架构件焊接必须等强度，焊缝不得夹渣、气泡，焊缝高出母材0.5， 螺栓高强螺栓为10.9级摩擦型高强螺栓，摩擦面的抗滑移系数为0.50。高强螺栓连接副的施拧顺序和初拧、复拧扭矩应符合国家现行行业标准钢结构高强度螺栓连接设计12、施工及验收规程JGJ82的规定。高强螺栓施拧应从螺栓群中央顺序向外，初拧、复拧、终拧应在同一天完成。除锈与油漆所有钢材表面均要求喷砂除锈，主要承重构件钢梁、钢柱等钢材钢材除锈等级Sa2.5,其他构件除锈等级为Sa2.0级，除锈标准按国标GB8923-88执行。钢构件加工制作完成后涂刷两道环氧富锌底漆中间漆，涂层厚度不小于125m，完成安装后根据建筑专业及甲方要求的颜色涂刷面漆。面漆可与防火涂料配套。防火设计钢柱耐火极限不低于2.5h，钢梁不低于1.5h。2.2 本工程的重点与难点（1）圆管柱钢牛腿的环向定位和焊接变形控制是钢构件加工控制的重点。（2）由于本工程工期紧，为了确保工期，合理安排施工13、工序，划分流水段，制定合理高效的钢结构安装工艺是重点之一。（3）基础预埋件为直接焊接连接，预埋件埋设标高和平整度直接关系到钢柱安装质量，所以预埋件安装精度也是重点控制环节之一。 三施工部署 3.1实施目标质量目标：工期目标：安全文明施工目标：文明施工目标：3.2总体施工部署1、为按期保质完成本本工程，成立经验丰富的项目经理部，自中标之日起便开始熟悉图纸，开展深化设计、研讨方案等工作。2、详图设计：钢结构详图设计在我公司设计室完成，采用专门的钢结构详图设计软件芬兰X-steel进行设计，为了保证设计质量、避免错误，详图设计安排专人审核。3、材料采购：材料采购由公司材料设备处负责，工程合同签订后即14、可根据主材的各规格和需求量与厂商联系，详图确定后立即进行采购，保证钢构件加工的需要。4、钢构件加工：钢构件加工在我公司加工基地进行，钢柱需分段加工。分段位置应考虑楼层的布置，还应便于安装操作。5、现场安装：钢构件采用塔吊吊装。基础施工时，根据后浇带设置分为三个施工段，从中间向东西两侧展开施工。基础以上部分从分为四个流水段，安排两个钢结构和土建作业队同时施工。每一组土建和钢结构作业队负责两个流水段，交替施工。先安装钢柱，再安装钢梁，再铺设压型钢板，最后绑扎钢筋、浇筑混凝土楼板。基础以上流水段划分和施工顺序钢柱的校正采用无揽风校正法，钢梁吊装时为了提高效率，采用串吊方式。现场柱柱节点焊接和H型钢梁15、焊接采用手工焊和CO2气体保护焊。屋顶螺栓球网架部分采用在其下方的楼板上搭设1m1m的脚手架平台进行原位散拼。其余的钢楼梯等构件随着主体结构的安装进度安装。3.4施工进度计划两个作业队施工施工阶段具体施工项目所需天数基础地下基础施工阶段预埋件安装（124套）首节钢柱安装及焊接（124短）第二节钢柱012层施工第二节钢柱（108长 16短）：钢梁吊装0、1、2层主梁安装（约500根）：次梁安装（约500根）：焊接：柱柱焊接（124口）梁柱焊接（约1000个节点）：次梁焊接（约1000个节点）第三节钢柱345层施工第三节柱安装（104长，4短）钢梁吊装3、4、5层主梁安装（约500根）：次梁安装（16、约500根）：焊接：柱柱焊接（124口）梁柱焊接（约1000个节点）：次梁焊接（约1000个节点）局部六层施工局部六层钢柱安装（16根短）钢梁安装主梁安装（16根）次梁安装（16根）焊接：柱柱焊接16根梁柱焊接（32个节点）次梁焊接（32个节点）网架施工脚手架搭设（1m1m1m）26m长24m宽6m高网架安装（26m24m）屋面坡度刚架四施工准备与计划 4.1技术准备 详图设计在工程中标之后及将招标图纸发给设计室，组织设计人员熟悉图纸。在合同签订后，甲方下发正式的施工图后，设计人员开始设计。拟安排4人进行设计，2人进行审核。详图设计采用专门的详图设计软件（芬兰X-Steel）进行。4.1.2钢17、结构详图会审（1）设计负责人组织设计、技术、质检、工长和班组长进行图纸会审，并达到领会设计意图的目的，提前发现问题，解决问题。（2）图纸会审主要包括以下内容1）设计文件是否齐全，设计文件包括设计图、施工图、图纸说明和设计变更通知单等。2）构件的几何尺寸是否标注齐全。3）相关构件的尺寸是否正确。4）节点是否清楚，是否符合国家标准。5）标题栏内构件的数量是否符合工程的总数量。6）构件之间的连接形式是否合理。7）加工符号、焊接符号是否齐全。8）结合本单位的设备和技术条件考虑，能否满足图纸上的技术要求。9）图纸的标准化是否符合国家规定等。 加工工艺指导书和分项施工方案的编制钢构件加工前编制详细的加工工18、艺指导书，绘制加工工艺图，报公司技术处审核，通过后方可开始加工，需要编制加工工艺指导书的项目为：钢管柱加工、H型钢梁。根据工艺指导书编制工艺卡片，下发到工人手中，并进行详细交底。加工工艺图和制作指导书的编制必须结合工厂加工设备条件进行，内容包括材料拼装、标准接头、加工工艺要求、工艺装备、构件加工精度和焊接收缩留量等。在钢结构开始安装前应编制各分项施工方案，报公司技术处审核，通过后方可开始施工。 技术交底准备工作：针对本工程施工，编制好施工方案、制定各项工艺措施和进行详细的技术交底，对加工制作、运输、安装各环节工人、班组长、质检人员等进行细致的技术交底，并做好技术交底记录。4.1.5根据ISO919、001-2001质量管理体系和总公司程序文件建立质量保证体系，制定技术质量管理措施，包括质量控制方案，主要提前分析本工程质量控制的难点和重点，并制定相应的预防措施，保证工程质量。编制安全管理方案，进一步详细分析本工程中可能出现的安全隐患，提前采取预防措施，保证安全施工。4.1.7制定原材料、半成品试验（检验）计划。4.1.8搞好钢结构安装前的施工现场测量工作。（1）测量依据： 平面控制依据：土建施工单位移交的测量资料。 高程控制依据：测绘院提供的高程原始点，土建施工单位移交的二级控制点。（2）对土建施工单位移交的测量资料进行全面检查。进场安装前还应做好以下几方面的工作：（1）待安装构件经检验合20、格，所有力学性能试验全部完成并合格，制作过程的质量控制文件和资料应上报工地监理。（2）施工现场配电箱、线路等准备完毕4.2材料准备与用量计划本工程所用的原材料主要为钢管、H型钢、钢板、压型钢板、C型钢等构件。详图确定后，由项目部预算员根据详图计算所需各种材料的用量，由材料设备处进行采购。4.3劳动力计划表4-3.钢结构工程劳动力投入计划序号阶段岗位人数备注1二次深化设计设计4审核2合计62加工制作工 长2技术员1质检员2安全员1焊工20铆工30其他10合计663安 装工长2技术员1质检员2安全员2起重工30信号工8电焊工20测量员4探伤员2电工2其他10合计834.4设备机具准备（1）钢构件加21、工所需设备机械或设备名称规格型号数量用于施工作业数控/直条切割机GS/Z-40002多头直条气割机CG1-4000B2磁力氧气切割机4液压摆式剪板机GC12Y-10X25001H型钢自动组立机HG15002埋弧自动焊机3H型钢翼缘矫正机JZ-401铣边机XBJ-151端面铣床DX14161H型钢锁口铣床BM381双工作台数控龙门钻床PD161三维数控钻床SWZ10001交直流两用弧焊机ZXE1-5008CO2气体保护焊机CV-5004超声波探伤仪CTS-22261气割4螺旋千斤顶5t32t2角磨砂轮机15喷丸机1气泵3焊条烘干箱5001干燥箱DG801-31碳弧气刨1涂镀层测厚仪GTG-10F22、1（2）现场安装主要设备机具名称规格数量备注钢丝绳倒链5t10个电焊机20台千斤顶5t16台激光反射板TOPCON1005块对讲机4台（3）测量仪器设备序号名称型号数量备注1电子全站仪GPT-6021台2棱镜大、小各13激光电子经纬仪LT-21台配弯管目镜4电子经纬仪DJD-2A2台配弯管目镜5自动安平水平仪ANL1322台6全自动激光铅直仪JC-1001台7经纬仪TDJ2E2台配弯管目镜8经纬仪TDJ6E2台配弯管目镜9钢卷尺30m 50m各2把10钢卷尺7.5m 5m各5把11钢直尺1 m4把12直角尺500*2504把13水平尺600mm4把14划针4个15磁力线坠4个16墨斗6个17拉23、力器2个18温度计2支19气压表1个20对讲机4个五钢结构的加工制作 5.1 原材控制5.1.2根据施工图提出材料采购计划，材料计划中要注明物资的品名、型号、规格参数及国家标准或行业标准。5.1.3选择国内外有资信的供应商三家以上，经合同评审后签定采购合同。合同中必须明确原材料标准、质量要求、价格、交货方式、地点、时间及违约责任等。5.1.4原材料到场后，应进行实物与资料核对，由业主、监理和施工单位共同进行验收，并办理确认手续。原材料必须有符合要求的出厂质量证明书。5.1.5由试验员按原材料批量进行力学性能试验。5.1.6经检验合格的原材料，由质检组标识“合格”标志，并办理入库验收手续，建立台24、帐。经检验发现不合格品，由质检组对其标识“不合格”标志，并做好记录，并将不合格品退回。5.2材料矫正所有钢材在制作前均应进行复检，如有变形等情况，采用矫正机或火焰进行矫正。火焰矫正温度不得超过900，并严禁强制降温。如钢材严重受损时，不得强行矫正，只能作短料使用或不予使用。矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。钢材矫正后钢材的局部平面度允许偏差为1.0mm。5.3接料钢板接料焊缝采用埋弧自动焊，焊缝两端需加引弧板和熄弧板，其材质与母材相同。焊接完毕后用半自动切割机根据所需尺寸进行切割，并修磨平整。 翼缘和腹板厚20mm时采用X型坡口；20mm时采用V型坡口。翼缘25、板厚度不同的钢板拼接时，当板厚相差超过4时，应在厚板与薄板之间做成斜度小于1:5的坡度。接料焊缝要求焊透，必须采用碳弧气刨清根，接料焊接后必须经超声波探伤合格后再进行下一道工序施工。要求熔透的双面对接焊缝，在一面焊接结束，另一面焊接前应彻底清除焊根缺陷至露出焊缝金属光泽，方可进行焊接，但采用埋弧自动焊并能保证焊透的情况下，允许不进行清根。用背面钢垫板的对接坡口焊缝，垫板与母材之间的结合必须紧密，应使焊接金属与垫板完全熔合。对接焊缝，除特别指定以外，应使焊缝余高最小，余高值不得超过3mm，并平滑过渡至母材表面。5.4焊接H型钢梁加工本工程中钢梁没有型材，均为焊接H型钢梁，采用钢板切割成钢板条再组26、装焊接成H型钢的工艺制作，工艺流程如下：腹板、翼缘板放样、切割钢板下料采用GS/Z-4000数控/直条切割机和CG1-4000B多头直条气割机进行；厚度小于12mm的节点板也可采用GC12Y-10X2500液压摆式剪板机下料。数控火焰切割下料1）采用自动切割机下料，零件的允许偏差应符合如下要求:a.H型钢腹板、翼缘板的长度、宽度公差范围为2mm；b.腹板、翼缘板的平面度为0.05t范围内，且不大于2.0mm；c.割纹深度小于0.2mm；d.局部切口深度小于1.0mm；e.割口表面不得有流渣、氧化皮等杂物；2）工艺要求a.下料前应将钢板上的铁锈、油污等杂物清理干净；b.钢板下料应采用多头切割机下27、料，边缘应裁掉约10-15mm的毛边，同时还能防止钢板产生马刀弯；c.钢板下料应根据配料单或加工图的尺寸规格切割，还应根据构件的结构特点，适当考虑机械加工余量和焊接收缩量；d.坡口倒角应按焊缝要求加工；一般全熔透焊缝在腹板的长边一侧上、下各开45度角的坡口。半熔透焊缝在腹板的上、下部分或阶段各开45度和35度坡口。坡口斜角允许偏差为0.5度。e.焰芯尖端距被切钢板表面距离为2-5mm。3）检验要求a.操作者应对下料钢板的尺寸及外观进行自检。确认合格后交班长复检合格后发往下道工序。b.专业质检应不定期的对下料钢板进行抽查。4）操作注意事项a.设备启动前，操作者应全面检查设备各系统是否正常，确认无28、误后方可启动。b.操作者应严格按机台上的警示要求执行操作。c.操作者应按规定穿戴好劳动保护用具。d.定期更换工作平台上的支板。e.在本工序的操作人员必须经过相应的岗位技能培训，并通过考试合格持证上岗。f.本工序所使用的量具及胎模应定期进行检查。焊接收缩量参考值结构类型焊接特征和板厚焊接收缩量mm钢板对接各种板厚长度方向每米焊缝0.7宽度方向每条接口1.0实腹结构及焊接H型钢断面高度小于1000mm，且板厚小于25mm四条纵焊缝每米收缩0.6焊透梁高收缩1.0每对加劲板焊缝，量的长度收缩0.3断面高度小于1000mm，且板厚小于25mm四条纵焊缝每米收缩1.0焊透梁高收缩1.4每对加劲板焊缝，量29、的长度收缩0.7腹板开坡口（火焰、机械）利用半自动火焰切割机或铣边机将腹板边缘开坡口。半自动火焰切割开坡口用铣床开坡口5.4.3 H型组装1）工艺过程将合格的翼缘板置于组立机的工作平台上腹板侧立在下翼缘板上表面中心定位焊接安装引弧板。2）质量标准a.H型钢截面尺寸质量标准应满足下表要求：项 目允 许 偏 差（mm）图 例截面高度hh5002.0500h10004.0截面宽度b3.0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度b/100，且不应大于3.0弯曲矢高（受压构件除外）l/1000，且不应大于10.0扭曲h/250，且不应大于5.0腹板局部平面度ft143.0t142.0b.固定焊的焊缝表面不得有裂纹30、焊瘤、气孔、夹渣、弧坑、电弧擦伤等缺陷。3）工艺要求a.定位焊必须由持有相应合格证的焊工施焊。b.所用焊接材料应与正式焊相当。c.定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的质量要求。d.定位焊焊缝厚度不应超过设计焊缝厚度的2/3，焊缝长度应大于40mm，间距为500-600mm之间。e.手工电弧焊和气体保护电弧焊焊缝引出板和引入板宽度应大于50mm，长度应不小于30mm，厚度应不小于6mm。自动埋弧焊引出板和引入板的宽度应大于80mm，长度不应小于100mm，厚度不小于10mm。f.组对前操作者应检查自觉检查火焰切割口质量，对存在质量问题的材料应及时调整。g.二氧化碳气体保护焊焊接工艺参数焊丝直径mm短31、 路 过 渡焊接速度m/min气体流量L/min电流A电压V1.290-15019-230.510-154）检验要求a.操作者应对组立的H型钢的尺寸及外观进行自检。确认合格后交班长复检合格后发往下道工序。b.专业质检员应不定期的对组立H型钢尺寸进行抽查。5）操作注意事项a.设备启动前，操作者应全面检查设备各系统是否正常，确认无误后方可启动。b.操作者应严格按机台上的警示要求执行操作。c.操作者应按规定穿戴好劳动保护用具。d.定期更换工作平台上的支板。e.在本工序的操作人员必须经过相应的岗位技能培训，并通过考试合格持证上岗。f.本工序所使用的量具及胎模应定期进行检查。H型钢组立焊接（全自动埋弧焊32、）焊工在焊接过程中应严格遵守工艺操作规程，并对其焊接的产品质量负责。对焊前准备不符合技术要求的构件，焊工有权拒绝操作并报主管工程师。本工程钢结构的焊接全过程，必须在主管工程师的负责下进行生产施工。埋弧焊用焊丝按母材选用H08A、H08Mn2Si等。焊剂必须进行烘焙。 （1）焊前准备焊接前在焊缝区域50-100mm范围内清除氧化铁皮、铁锈、水、油漆、污物，要求露出金属光泽。在埋弧自动焊的被焊钢材表面，除按上述要求清理外，对于在焊接过程中焊剂可能触及的水、锈、油污等杂物一律清除干净，以防混于焊剂内。焊接区域的除锈一般应在组装前进行，构件组装后应注意保护，如重新锈蚀或附有水分、油污等杂物应重新清理。33、所有焊件坡口必须符合设计图纸和有关技术要求，凡未达到要求的均应进行修整。（3）焊接引熄弧板的安装引熄弧板坡口应与主焊缝坡口吻合，也可用碳弧气刨刨出坡口。引熄弧板的材质应与母材相同，其厚度应与对应的钢板厚度相同。引熄弧板的长度：手弧焊或CO2气体保护焊大于20mm，埋弧自动焊大于100mm。引熄弧板在去除时，应用氧-乙炔气割，不准用锤击落。在距离母材1-3mm处割去，然后用角磨砂轮打磨光顺，与构件表面齐平。将组立点焊好的H型钢构件调运至全自动埋弧焊机上，进行埋弧焊接。H型钢全自动埋弧焊接1）工艺过程填充打底焊自动埋弧焊焊缝检查清理焊缝对不合格焊缝修补交验。a.填充打底焊缝与最终焊有相同的质量要求34、；b.焊缝外观质量允许偏差二级、三级焊缝外观质量标准缝质量等级检验项目二级三级未含满（指不足设计要求）0.2+0.02t，且1.0mm0.2+0.04t，且2.0mm且100mm长度焊缝内未焊满累计长度25mm根部收缩0.2+0.02t，且1.0mm长度不限0.2+0.04t，且2.0mm长度不限咬边0.05t，且0.5mm，连续长度100mm，且焊缝两侧咬边总长度10%焊缝全长0.1t且1mm长度不限裂纹不允许允许存在，长度5mm的弧坑裂纹电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度0.05t，且0.5缺口深度0.1t，且1每1000mm焊缝不超过1处表面夹渣不允许深度0.2t，长度035、.5t，且20mm表面气孔不允许每50mm焊缝长度内允许直径0.4t，且3.0的气孔2个，孔距6倍孔径腹板、翼缘板对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差mm项目图例允许偏差一级、二级三级对接焊缝余高cB20：0-3B20：0-4B20：0-4B20：0-5对接焊缝错边dd0.15t且2.0d6： 0-3角焊缝余高c hf6.0：0-1.5hf6： 0-3注: 1.hf8mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0mm，但总长度不得超过焊缝长度10%.2.焊接H型钢梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值。c.一级焊缝表面不得有气孔、夹渣、弧坑裂纹、电36、弧擦伤、咬边、未焊满、根部收缩等缺陷；d.焊成凹形船形焊缝的角焊缝，焊缝金属与木材间应平缓过渡；e.焊缝感观应达到外形均匀、成型较好、焊道与焊道、焊道与母材金属过渡平滑，焊渣和飞溅物基本清除；3）焊接工艺要求a.焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求；b.重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，其结果应符合现行国家产品标准和设计要求；c.焊条、焊剂、焊丝等焊接材料在使用前，应按其产品说明书要求进行烘焙和存放；d.焊工必须经考试合格并取得合格证书，持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊；e.填充层焊接采用CO2气体保护电弧焊是，正常电流，较快焊速。f.填充层焊接时隔37、层焊缝搭接头部位逐层逐道错开50mm，要逐层逐道清理氧化渣皮、飞溅，并刨削雾状附着物。在接近面层时注意均匀流出1.5-2mm的面层预留量，且不得伤及坡口边缘；4）焊接工艺参数a.焊脚尺寸的确定（1）角焊缝的最小焊脚尺寸hfmin应满足hfmin1.5（tmax）1/2，tmax为较厚件厚度(mm)(当采用低氢性性碱性焊条施焊时，t可采用较薄焊件厚度)。（2）角焊缝的最大焊脚尺寸hfmax应符合hfmax1.2tmin的要求，tmin为较薄焊件的厚度。焊缝焊脚尺寸应满足下式：1.5(tmax)1/2hf1.2tminb.根据焊丝直径选择焊接电流不同的焊丝直径适用的焊接电流范围焊丝直径mm234538、6焊接电流A200-400350-600500-800700-1000820-1200c.电弧电压与电流的匹配电弧电压与电流的匹配焊接电流A600-700700-850850-10001000-1200电弧电压V36-3838-4040-4242-44上表是以焊丝直径为5mm时，电弧电压与电流的匹配参数。（5）减少焊接变形的措施下料装配时预留焊接收缩余量。装配前，矫正每一构件的变形，保证装配公差要求。使用必要的装配胎架、工装夹具。同一构件上尽量采用热量对称分布方式施焊。（6）焊缝完工的清理焊工焊接完工后，应对焊缝进行清理，去除焊渣及焊接飞溅后，仔细检查缝外观质量，合格后提交检验，并在合格焊缝附39、近打上焊工钢印。（7）不良焊接的修补焊缝同一部位的返修次数，不宜超过2次，超过2次时，必须经过焊接主管工程师核准后，方可按返修工艺进行返修。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应及时报告焊接技术人员查清原因后，定出修补工艺措施，方可处理。 对焊缝金属中的裂纹，在修补前应用无损检测方法确定裂纹的界限范围；在去除时，应自裂纹的端头算起，两端至少各加50mm用碳弧气刨刨掉后，再进行修补。对其它焊接缺陷同样采用碳弧气刨刨掉。焊缝尺寸大小、凹陷、咬边超标，应进行补焊。对出现的焊瘤、焊缝超高，用砂轮打磨。焊接变形的矫正可采用机械矫正或火焰加热矫正两种方法，但无论用何种方法，均以不损坏材质为原则，尤其是火焰矫40、正时，应严格控制加热温度（一般不超过正火温度）。（8）焊接质量检验钢结构的焊接检验应包括检查和验收两项内容，因而焊接和检验不能仅仅局限于焊接完毕后，应贯穿在焊接作业的全过程。焊接前的加工及装配尺寸允许偏差要求：应符合钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）的规定。焊缝的外形尺寸及表面缺陷允许偏差要求：应设计要求及钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）的规定。焊缝内部缺陷检查 焊缝内部检查必须在外观检查合格后进行，焊缝内部检查应在焊接24小时后进行。矫正（H型钢翼缘矫正机、火焰矫正）焊接完毕的H型钢存在角变形及局部弯曲等变形，先用H型钢翼缘矫正机矫正焊接H型钢翼缘板41、的角变形，然后用火焰加热的办法调整H型钢翼缘板和腹板局部的弯曲变形。型钢矫正后的允许偏差应符合下表的规定：项 目允许偏差（mm）图 例钢板的局部平面度t141.5t141.0焊接H型钢弯曲矢高l/1000且不应大于5.0H型钢翼缘对腹板的垂直度b/100且不大于2.0 H型钢翼缘矫正机矫正 火焰加热矫正端面加工为了保证焊接质量以及装配的准确性，对拼接钢柱顶面及地面加工坡口和铣平，对受弯钢梁翼缘端部进行坡口加工。坡口加工采用专用坡口切割机，铣端面采用设备为端面铣床。端面铣平后的构件其偏差应控制在允许偏差范围内（见下表）。坡口面粗糙度或槽痕应符合相关规范规定，一旦出现粗糙度或槽痕超过规定值，应加以42、修理打磨。加工后外露铣平面及坡口表面涂焊口防锈剂加以保护。端部铣平的允许偏差应符合下表的规定。项 目允许偏差（mm）两端铣平时构件长度2.0两端铣平时零件长度0.5铣平面的平面度0.3铣平面对轴线的垂直度l/1500铣边机端铣安装焊缝坡口的允许偏差应符合下表的规定。项 目允许偏差坡口角度5钝边1.0mm制孔该工程主要构件连接为高强螺栓连接。钢柱、钢梁腹板及钢柱连接板为标准螺栓孔。高强螺栓标准螺栓孔，位置精度要求较高，采用钻模钻孔方法和数控钻床钻孔，水平长圆孔应采用冲压机冲孔。当板厚大于25的长圆孔，采用先钻孔后用等离子切割机切直线，高强螺栓标准螺栓孔的允许偏差应符合以下两表的规定。高强螺栓孔必43、须精密钻制，孔的精度应达到H15级，孔周毛刺、飞边等应用砂轮清除。制孔采用SWZ1000型三维数控钻床进行，连接板制孔采用PD16型双工作台数控龙门钻床进行。焊接H型钢梁制孔采用三维数控钻床进行，连接板制孔采用双工作台数控龙门钻床进行。 焊接H型钢梁制孔 连接板制孔当螺栓孔的允许偏差超过偏差值规定时，不得采用钢板填塞，采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。螺栓孔孔壁表面粗糙度Ra不应大于25m，螺栓孔允许偏差及螺栓孔孔距允许偏差应符合下表规定。螺栓孔的允许偏差项 目允许偏差直 径+1.00.0圆 度2.0垂 直 度0.03t，且不应大于2.0螺栓孔孔距允许偏差螺栓孔孔距范围5005011244、00120130003000同一组内任意两孔间距1.01.5相邻两组的端孔间距离1.52.02.53.0注：1.在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组。2.对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组。3.在两相邻节点活接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔。4.受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。当螺栓孔的允许偏差超过偏差值规定时，不得采用钢板填塞，采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。喷砂、摩擦面加工、油漆、编号出厂设计要求构件表面喷砂除锈等级达到Sa2.5级，采用机械喷砂。摩擦面采用喷砂的处理方法，抗滑移系数要求达到0.50。钢梁加工完，经验收合格方45、可进行表面处理，表面处理应达到规定的质量等级。高强螺栓摩擦面应作抗滑移系数试验，使其达到规定的要求。热轧H型钢表面处理前，去除构件表面的油污和油脂，施工环境相对湿度不应大于85%，或控制钢材表面温度高于露点温度3以上。喷丸处理使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求。经处理后的构件表面，应用毛刷等工具清扫锈尘和残余磨料。 处理完毕的摩擦面 喷砂用设备设计要求的采用的底漆为环氧富锌底漆，中间漆为。油漆厚度为 xxxx喷涂时应按照涂料的使用说明进行操作，喷涂时应对摩擦面进行保护措施，以防摩擦面被污染。1）工艺过程 经检验合格的H型钢经基面处理底漆涂装面漆涂装检验验收。2）质量要求a.油漆厚度应达到产品46、的设计要求及允许偏差为-25m。b.油漆表面均匀，无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等缺陷。3）工艺要求a.油漆涂刷前，应采用适当的方法将钢材表面的铁锈，焊接缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。b.采用专用抛丸设备对钢材表面进行除锈处理，除锈质量等级应符合设计要求。按涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923标准规定。c.喷涂方法根据实际情况使用空气法和无气喷涂法：c1.空气喷涂法操作工艺要求（1）大直径喷枪的喷涂距离为200300mm；（2）小口径喷枪的喷涂距离为150250mm；（3）喷涂时喷枪的运行速度应控制在3060cm/s，并运行平稳；（4）喷枪应垂直于被涂物表面；（5）喷涂时47、，喷幅搭接的宽度，一般为有效喷雾幅度的1/4-1/3,并保持一致；（6）暂停喷涂工作时，应将喷枪端部浸泡在溶剂中；（7）喷枪使用完后，应立即用溶剂清理干净。枪体、喷嘴应用毛刷清洗。气孔和喷漆孔遇有堵塞，应用木钎疏通，不准用金属丝或铁钉疏通，以防损伤喷嘴孔。c2.高压无气喷涂工艺要求（1）喷枪嘴与被涂物表面的距离为300380mm之间；（2）喷幅宽度：较大物件300500mm，较小构件100300mm；（3）喷嘴与构件表面的喷射角度为300800；（4）喷枪运行速度为30100cm/s；（5）喷幅的搭接宽度为喷幅的1/6-1/4；（6）喷涂涂料应经过过滤后方能使用；（7）喷涂过程中，吸入管不得移48、出涂料液面，应经常注意补充涂料；（8）发生喷嘴堵塞使应关枪，取下喷嘴，先用刀片在喷嘴口切割数下（不得用刀尖凿）用帽刷在溶剂中清洗，然后再压缩空气吹通或用木钎捅通；（9）暂停喷涂施工时，应将喷枪端部置于溶剂中；（10）喷涂结束后，将吸入管从涂料桶中提起，使泵空载运行，将泵内的过滤器、高压软管和喷枪内剩余涂料排出，然后利用溶剂空载循环，将上述各器件清洗干净；（11）高压软管弯曲半径不得小于50mm，且不允许重物压在上面；（12）高压喷枪严禁对准操作人员或他人。4）喷涂施工环境要求a.环境温度应按照涂料产品说明书的规定执行。b.环境湿度一般应在相对湿度小于80的条件下进行。同时应按照涂料产品说明书的49、规定执行。c.控制钢材表面温度与露点温度：钢材表面的温度必须高于空气露点温度30C以上，方可进行喷涂施工。露点值查对表相对湿度环境温度556065707580859095-7.9-6.8-5.8-4.8-4-3-2.2-1.4-0.75-3.3-2.1-100.91.82.73.44.3101.42.63.74.85.86.77.68.49.3156.17.48.69.710.711.512.513.414.22010.71213.214.415.416.417.418.319.22515.616.918.219.320.421.322.323.324.13019.921.422.723.9250、5.126.227.228.229.13524.826.327.528.729.931.132.133.134.14029.130.732.233.534.735.9373838.9d.室外喷涂时，在雨、雾、雪和较大灰尘的环境下，必须采取适当的防护措施，方可进行涂装施工。e.设计要求禁止涂装的部位，应在喷涂前进行遮蔽保护（地脚螺栓和底板、高强度螺栓接合面、与混凝土紧贴或埋入的部位等）。f.涂料开桶前，应充分摇匀，开桶后原漆应不存在结皮、结块，凝胶等现象，有沉淀应能搅起，有漆皮应除掉。g.涂装施工中，应控制油漆的黏度、稠度、稀度，兑制时应充分地搅拌，使油漆色泽、黏度均匀一致。调整黏度必须使用专用51、稀释剂。h.喷涂遍数及层数应执行设计要求。i.涂装间隔时间应根据各种涂料产品说明书确定。j.钢构件安装后，进行防腐涂料二次涂装，涂装前首先利用纱布、电动钢丝刷、空气压缩机等工具将构件表面处理干净，然后对涂层损坏部位和未涂部位进行补涂，最后按照设计要求规定进行二次涂装施工。5）检验方法a.检查防腐涂料、稀释剂和固化剂材料的品种、规格、性能和质量等，检查质量合格证明文件，中文标志及检验报告。b.用漆膜侧厚仪检查漆层厚度，每个构件检测5处，每处的数值为3个相距50mm测点。c.观察涂层应均匀，无明显皱皮、流坠、针孔和气泡等缺陷。6）成品保护a.钢构件涂装后，应加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。b52、.室外涂装时，在4h之内如遇大风或下雨时，应加以覆盖，防止沾染灰尘或水汽，避免影响涂层的附着力。c.涂装后的钢构件需要运输时，应注意防止磕碰，防止在地面拖拉造成涂层损坏。d.涂装后的钢构件避免接触酸类液体，防止腐蚀涂层。最后将构件编号，并等待出厂。5.5圆管柱加工圆钢管柱典型节点图如下，圆钢管柱采用直缝焊管，牛腿采用钢板直接下料组拼。 牛腿构造示意图钢管柱的装配顺序与加工工艺流程图如下： 圆管柱装配图与加工工艺流程圆钢管柱起始标高为：-6.4m，大部分钢柱顶标高为：22.46m，少数钢柱顶标高为：26.26m。根据结构需要及安装操作方便分段，圆钢管的主要形式如下：首节柱（带栓钉、长2.7m）第53、二节（大多数长14.5m）第三节（大多数长11.65m）第四节（共16根，长2.8m）圆管预处理 加工前应对圆管进行预处理，包括矫正、除锈等工序，能满足下道工序的加工要求。切割下料、加工坡口经过预处理的钢管按照设计分段要求，进行下料。由于钢管端部为平切口，采用磁力氧气切割机进行下料即可，并同时加工出坡口。下料时应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量，待焊后二次净料，边缘加工要留出加工余量。下料时采用火焰切割，注意切割时应控制好火焰的位置，气流量，焰心距离等，割口表面不得有流渣、氧化皮等杂物。磁力氧气切割机下料、切割示例端部铣平用端铣机对端部进行铣平。端部铣平的允许偏差应符合下表的规定。项54、 目允许偏差（mm）两端铣平时构件长度2.0两端铣平时零件长度0.5铣平面的平面度0.3铣平面对轴线的垂直度l/1500首节柱顶部节点与其他钢柱不同，如图所示。钢柱铣削时需连同盖板铣削4，以保证柱顶的平整度，为顺利安装创造条件。首节柱顶部节点图5.5.4牛腿翼缘板和腹板下料牛腿翼缘板和腹板采用数控火焰切割机直接下料成形，下料前在电脑上放样、排版，提高出料率，减少废料。牛腿翼缘板与腹板形状图装配牛腿组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度是否符合图纸和工艺要求，确认后进行装配。装配用的工具必须经计量检测合格。组装平台必须平整，并且强度、刚度满足组装要求，经检验合格方可使用。构件组55、装要按工艺流程进行，零件连接处焊缝两侧50-100mm范围内的油污、铁锈等清理干净，装配时要认真控制好各零件的安装位置，避免使用大锤敲打和强制装配。本工程圆管柱与焊接H钢梁连接牛腿属典型节点做法，在加工厂按设计详图尺寸对板材进行数控下料，牛腿腹板直接下料成型并开坡口端铣钻孔，翼缘板分成4块下料，然后焊接成单个牛腿。拼装前，先在圆管上弹出4条安装位置通长中线，同时在牛腿上也弹出腹板中线。组装采用专门胎架进行，如图所示：将单个牛腿中线与圆管柱上中线对准，调整好竖向位置后，将单个牛腿与圆管柱点焊固定在一起，依次安装好4个牛腿后，将各牛腿翼缘板点焊连接，然后焊接各个牛腿与圆管柱间的焊缝，最后焊接各个牛56、腿翼缘板之间的焊缝。装配时要严格控制好牛腿的角度和位置以及牛腿翼缘板间的错位。5.5.6隔板的装配位于钢管内部的部分隔板装配时，需预先根据隔板位置，均匀设置3个定位挡板，如图所示。保证安装精度，便于操作。隔板与钢管焊缝采用手工焊接。钢柱内隔板安装时的定位板焊接定位焊、牛腿与圆管间焊缝及牛腿间焊缝均采用手工CO2气体保护焊。焊接工艺要求：a.焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求；b.重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，其结果应符合现行国家产品标准和设计要求；c.焊条、焊剂、焊丝等焊接材料在使用前，应按其产品说明书要求进行烘焙和存放；d.焊工必须经考试合格并取得合格证书57、，持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊；e.填充层焊接采用CO2气体保护电弧焊是，正常电流，较快焊速。f.填充层焊接时隔层焊缝搭接头部位逐层逐道错开50mm，要逐层逐道清理氧化渣皮、飞溅，并刨削雾状附着物。在接近面层时注意均匀留出1.5-2mm的面层预留量，且不得伤及坡口边缘。5.5.8 栓钉焊接（首节柱）首节柱下部有栓钉，栓钉直径为20，采用专门栓钉焊机焊接，焊接工艺要点详见安装时栓钉焊接一节。表面喷砂除锈、摩擦面处理、表面喷漆、标记出厂设计要求构件表面喷砂除锈等级达到Sa2.5级，采用机械喷砂。摩擦面采用喷砂的处理方法，抗滑移系数要求达到0.50。设计要求的采用的油漆为。喷涂时应58、按照涂料的使用说明进行操作，喷涂时应对摩擦面进行保护措施，以防摩擦面被污染。最后将构件编号，并等待出厂。5.6产品标识所有构件均应按施工图上的构件号，在构件上清楚贴好标签，标签内容如下：工程名称：部位名称：图号： 构件名称：构件编号： 构件状态： 质等级量： 执行标准：施工单位： 检查员：出厂日期： 5.7构件验收（1）构件制作完成后，按照施工图纸和钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）的规定进行验收。构件出厂时，提交下列资料： 钢材、连接材料和涂装材料的质量证明书和试（检）验报告； 焊接工艺评定报告（如果需要进行焊接工艺评定）和焊工上岗操作证； 焊缝无损检测资料及涂层检测资料59、； 预检、隐检记录、检验批资料； 产品合格证； 技术交底、设计变更和洽商记录； 加工制作过程中形成的其它有关资料。（2）对下列内容应进行预检： 切割下料； 制孔划线、连接板、加劲板定位划线。（3）对下列内容应进行隐检： 焊接； 喷砂除锈。六 钢构件的运输 6.1 总体运输安排本工程钢构件长度分别为2.8m、8m、11.65m、14.5m，根据不同的构件规格选用相应长度的汽车进行运输。运输时每台汽车安排司机1名、押运员2名。加工厂和施工现场装车和卸车分别由车间人员和现场起重工完成。6.2 运输准备（1）提前勘察运输路线，安排好运输计划、运输路线。（2）编制钢结构运输工艺指导书，并对操作工人进行详60、细的技术交底，防止对构件造成损坏。（3）根据现场安装顺序依次运输，装车前列清每次需要运输的构件清单，以便按编号装车。（4）运输前还应准备如下工具和材料：钢丝绳、倒链、卡环、花蓝螺栓、千斤顶、信号旗、垫木、木板、备用轮胎等。（5）装车和卸车机械准备：在加工厂采用龙门行吊装车。现场采用塔吊或汽车吊卸车。6.3 装车装车前放置木方等用来支垫钢构件，装车时按照清单进行，装车过程中应注意构件的稳定性，构件必须处于稳定状态，防止倾覆。装车完毕后首先进行清点核对，防止出现错装和漏装。确认无误后再用钢丝绳捆扎牢固。6.4 卸车与现场堆放运输车辆进入施工现场前准备好构件堆放场地，并考虑运书车辆的进出条件。将堆放61、场地清理干净，满足构件堆放要求。运输车辆进入现场后停稳，在堆料场地放置木方、枕木等，准备齐全后再开始卸车。构件必须合理支垫，防止对构件造成弯曲破坏。6.5 运输过程中的注意事项（1）装车后车的总高度不得超过4.0米。（2）构件运输应配套，应按吊装顺序方式组织装运，按平面布置图卸车就位、堆放，先吊的先运，避免混乱和尽量减少二次倒运。（3）构件在装车时应保持重心平衡，构件的重心必须与车辆的装载中心重合，固定要牢固。（4）装卸车起吊构件应轻起轻放，运输过程中严防碰撞和冲击。运输时要根据路面情况掌握构件车辆的行驶速度，行车必须平稳。（5）在堆置构件时，应采用三垫块支垫，不使构件发生弯曲、扭曲以及其它损62、伤性的情况出现，并且应预留吊装时的操作空间。七 钢结构的安装主要方案 7.1起重机械的选择和总体安装顺序现场钢结构的分布如图所示：绝大部分钢结构出在BG轴之间，钢柱的高度为22.46m，局部高度为26.26m。大多数钢梁的长度为8m，少数为10m，部分钢梁长度小于8m。除了主结构外还有部分钢楼梯和网架为钢结构。每楼层钢梁数量约为350根。GJ轴之间和AB轴之间在地下一层有钢结构，地上没有钢结构。钢柱的高度为：6.4m0.24m。BG轴之间的钢柱分节加工安装，钢柱的分节方法如下页所示。每节钢柱的重量均在4t以下，所有的钢梁的重量在2t以下，现场设置的两台MC300K12型塔吊。塔吊臂长65m，663、0m范围内起重量大于4t，塔吊的起重能力满足要求。钢构件的重量分析：现场钢柱分节情况钢柱第一节第二节第三节第四节标高范围-6.4-3.7-3.710.81-3.7-0.2410.8122.4610.8114.8123.4626.26跨越楼层基础-1-1、1、2层-13、4、53层局部6层长度2.7m14.5m3.4611.65m4m2.8m重量0.7t4t1t3.5t1t1t模型图GJ轴所有钢柱45轴CF轴数量12410816104416说明第二节柱顶标高在二层梁标高以上1.0m，便于柱柱对接时操作。钢柱的重量60014钢管重量节点加劲环板重量牛腿重量主体结构的安装工艺顺序：钢柱安装并初步校正64、钢梁安装（临时固定）钢柱二次校正高强螺栓拧紧铺设压型钢板绑扎钢筋浇筑混凝土楼板为了加快施工进度，现场组织两个钢结构安装班组从中间向两侧同时展开施工。如图所示，钢结构与混凝土结构流水作业。首先安装下图中 根钢柱，并校正完毕，作为其余钢柱的初步校正基准，之后两个作业班组按照图中的序号顺序安装。每个队安装完2排钢柱后，开始安装钢梁，安装顺序与钢柱相同。先装主梁，安装完两排柱梁后开始安装次梁。钢柱总体安装顺序图7.2安装测量控制方法7.2.1施工测量平面控制网的测设1、首先会同各方相关人员进行建筑物定位桩点的交接工作，对测量的结果要共同签字认可。2、根据现场实际情况，0.000以下采用外控法作业。0.65、000以上分别建立核心筒与外框的平面控制网。该控制网为闭合图形，并与土建相协调统一。与控制网成正交的钢柱轴线，可利用该网直接施放，与控制网成斜交的钢柱轴线，须加测设辅助点线进行施放。现场控制点的布置如图所示：地下部分施工时控制点的布置地上部分施工时控制点的布置3、平面控制网的测设由拓普慷GPT-6002型电子全站仪来完成，并由监理验收后方可使用引测。4、利用激光铅直仪天顶法将控制网向上引测，仪器置测站并精确对中整平，在0度、90度、180度、270度 将激光点引测至施工层预留孔洞的接收靶上，四点组成一个四边形，取四边形的形心定点。主控点投测完毕后，用全站仪进行误差调整，达到精度后做牢固明显标志66、方可使用。7.2.2施工测量高程控制1、引测点须有监理相关人员认可后方可以使用。2、具体引测方法：用平面网预留孔洞向下垂钢尺，使尺身垂直，在基础水准点及施工层各安置一台水准仪（前后视宜等距）进行测设，测设后要检查后视读数，引测上来的各点较差应在2mm以内，引测上来的标高点应设置在使用方便且能长期保留的地方。3、钢柱标高的控制：钢柱安装前，精确调整地脚螺栓螺母的高度，保证第一节钢柱就位后标高与设计相符，考虑到整个楼体的高度的重量，将钢柱柱底板的标高调高3mm。安装钢柱时，在已安装完得钢柱上测设柱顶理论标高下500m平线，在即将安装的钢柱上施放柱底上返500mm水平线，将上下两条线控制在1000m67、m， 钢柱柱顶标高的差值可在允许范围以内。4、标高控制须考虑钢柱自身长度和焊接收缩的影响。7.2.3构件的预检1、钢柱进场后，由专人对照进场料单对钢构件编号及数量进行逐一检验，确认无误后对构件的几何尺寸、螺栓孔位置、顺直度等进行检测。各项检测数据都要如实记录，并填表保存。2、钢柱经检测合格后方可以施放柱中心线及标高控制线并做明显标志。钢柱中心线的标识：在钢柱柱顶的翼缘板上，距离柱顶300500mm，躲开钢柱吊装耳板做钢柱中心线，并做好明确标识，以利于钢柱安装就位后观测钢柱的垂直度，在钢柱相互垂直的翼板板上均应做出；钢柱标高的标识：每节钢柱下端距设计标高500mm处（即由柱顶基准面向下返L-5068、0mm，其中L为该段该节钢柱的设计高度）做出标识并涂白（或红），相互垂直方向均应做出，以为钢柱安装就位后钢柱标高的控制。3、钢柱、钢梁进场后均要核实其与深化设计图纸的出入情况，确认准确无误后，在钢柱、钢梁上醒目位置处用石笔标明构件的编号及方向。4、钢构件进场预检合格，以文字形式上报监理认可，即可进行吊装。7.2.4钢柱垂直度的校正1、钢柱安装且位移无误后，在X Y方向各安置一台经纬仪，若条件允许仪器尽可能安置在定位轴线上进行校正。利用调整柱地螺母的方法来校正第一节钢柱，当钢柱垂直度在限差之内时紧固地脚螺栓并做好初校记录。2、钢柱、钢梁在焊接过程中，受焊接收缩的影响，可能会产生偏差，可预留焊接收69、缩植来控制。3、土建在钢筋绑筋和支模过程中都会对钢柱的垂直度产生影响，因此须全程进行测控，发行问题及时上报并整改，安装构件经监理验收合格后，采取有力的措施进行成品保护。4、下一节钢柱安装前，要准确测量已安装完钢柱柱顶位移及标高，并记录数据，以利于下节钢柱的安装校正。7.2.5测量施工安全措施1、随着钢结构的安装进度，保护安全网及时搭设；2、本工程的测量工作属于高层作业，进入施工现场，必须戴好安全帽，系好安全带；3、施工过程中严禁打闹、追逐等有潜在安全隐患的行为；4、测量平台的设计、加工制作必须牢固可靠，平台上必须设置防护栏杆，测量平台必须牢固的和钢梁结合在一起；5、雨雪风天气严禁测量作业；6、70、要注意测量仪器的使用和保管，非测量人员禁止操作测量仪器；7.2.6 施工测量的管理制度钢结构施工测量工作严格执行GB50026-93中相关标准。测量人员要求1、所有施测人员必须持证上岗。2、明确分工，落实责任，充分认识到测量工作的重要性，测量工作是各工序的检验和连接，是保证工程质量和进度的中心环节。3、严格按以大定小、以精定粗、测法简捷科学、精度合理相称的原则。 4、了解设计意图，学习校核图纸，认真做好内业计算，测量原始记录要工整完整保存。5、施工测量过程中产生的各种误差，要认真进行总结分析，为下一步的工作打好基础。6、积极主动的与甲方监理相关人员进行配合，团结合作，一心为工程服务，确保测量工71、作有序进行、测量结果准确无误。现场测量仪器使用要按照下列要求1、建立明确的测量器具使用管理规章制度。2、有测量器具都要由专业检验机构检测合格后方可使用。3、测量器具专人使用，专人保管。4、仪器安置后，测站、镜站不许离人，在强光雨天施测应给仪器打伞，坚持“三防二护”的原则。5、仪器较重或测站较远时，必须从三脚架上卸下，装箱搬移。7.3预埋件的安装如图所示：基础地板通过预埋件与钢柱连接。钢柱与基础地板连接图预埋件立体模型垫层施工时，在预埋螺栓位置设置小埋件，垫层施工完毕后，精确测量确定螺栓位置。安装螺栓，并将其与埋件焊接固定，将下螺母调整至设计标高，在套装预埋板，拧紧上螺母。再校核预埋板的标高和水72、平位移，确定无误后进入下一工序的施工。柱底预埋件安装工序示意图为了防止浇筑混凝土时污染预埋板表面和安装螺栓，采用塑料布包裹安装螺栓，并覆盖预埋板，采用相同尺寸的木模板压住，随着混凝土的浇筑进度，逐个进行覆盖遮挡。预埋板安装固定后并保护好后进行第一次混凝土浇筑。7.4首节钢柱安装混凝土达到强度后进行首节钢柱的安装，首节钢柱模型图如下，长约2.7m，重约0.7t，采用塔吊吊装。首节柱安装时吊装采用其安装耳板作为吊点，如图所示。柱的起吊采用塔吊单机回转法，起吊时在柱根部垫好枕木，以避免柱底端与底面接触。钢柱安装后利用安装螺栓将其与预埋板临时固定。 钢柱立体模型图 首节钢柱的吊装示意图 钢柱标识示意图73、钢柱临时安装后进行校正，校正内容包括：柱底标高、柱身扭转、柱身垂直偏差。1）柱底标高控制。钢柱加工时，以柱顶面为基准面确定柱身长度及其它部件的位置，安装前以柱顶面为基准面下返300作标记，标记作为钢柱校正时的辅助。由于第一节柱与预埋板间是紧密连接，无法采用螺母进行调整，故在加工时特别注意柱底的平整度和安装时预埋件的平整度。安装时钢柱底板和预埋板贴紧即满足标高要求。2）钢柱扭转校正。钢柱吊装前，在柱底板侧面和预埋板分别做好中心线标记，钢柱吊装时，起重机不脱钩的情况下，将柱底板上的中心线标记与柱基混凝土上的标记重合即可。3）钢柱垂直度校正钢柱标高和扭转校正完毕后，利用两台经纬仪从两个方向测量钢柱上74、下中心线标记的垂直度。当钢柱上下中心线标记在同一竖直线上时说明该方向上钢柱垂直，测量钢柱两个面上的垂直度均满足要求后即完成钢柱垂直度校正。为防止预埋螺杆与柱底板镙孔有偏差，设计时考虑偏差数值，适当将镙孔加大，上压盖板焊接解决。钢柱校正到位后将其底板与预埋板点焊固定，再焊接柱底板与预埋板之间的角焊缝。为了防止焊接变形导致钢柱垂度偏差过大，焊接时由两名焊工从两面对称焊接，如图所示，并且分段分层焊接。焊完一层后在焊接第二层，逐步完成焊接作业。焊接采用线能量小的CO2气体保护焊。柱底板与预埋板角焊缝焊接顺序7.5第二节以上钢柱的安装当混凝土结构达到强度要求后进行第二节钢柱的吊装，钢柱长14.5m，重量75、约4t，第三节钢柱长11.65m，重约3.5t。第二节和第三节钢柱模型图每节柱连接部位设置临时连接耳板，吊装方法与首节钢柱相同。利用钢柱的临时连接耳板作为吊点。安装之前要将校正用的垫板和钢楔、连接板和高强螺栓吊装在柱底连接耳板上。吊装到位后首先用连接板和耳板固定。如图所示。 柱柱节点连接示意图 钢柱标记示意图 钢柱调整示意图钢柱临时固定后，先调整标高，错边，最后进行钢柱垂直度的校正。校正可分两次：首先在钢柱吊装后要初步校正，以便安装钢梁，采用无缆风校正，在钢柱偏斜方向的一侧打入钢楔或顶升千斤顶，如图所示。利用千斤顶校正钢柱柱身垂偏。1）钢柱标高的调整 如上图所示，二节标高的通过控制上节柱标高标76、记与下节柱的标高标记之间的距离l来实现。调整标高时，应以最高的下节柱和最长的上节柱标高线为准，这样处理可以保证新安装的各柱柱顶标高差不超过5。此外，标高控制时应考虑柱节头焊接收缩余量（23）。钢柱吊装就位后，用大六角高强度螺栓固定连接（经摩擦面处理），不加紧，通过起重机起吊，撬棍微调柱间间隙。量取上下柱标高标记之间的距离，符合要求后打入钢楔、点焊限制钢柱下落，考虑到焊缝收缩及压缩变形，可预留23的收缩余量。2）二节以上柱水平扭转校正。为上下柱不出现错口，尽量做到上下柱十字线重合，如有偏差，在柱柱的连接耳板的不同侧面夹入垫板（垫板厚度23mm），拧紧大六角螺栓，钢柱的十字线偏差每次调整3mm以内77、，若偏差过大分23次调整。注意：每一节柱子的定位轴线决不允许使用下一节柱子的定位轴线，应从地面控制轴线引到高空，以保证每节柱子安装正确无误，避免产生过大的积累偏差。3）钢柱垂偏校正：钢柱校正重点对钢柱有关尺寸预检，影响垂偏的预先控制。进行垂直偏差校正时，以下节柱的轴线标记与上节柱柱顶中心线标记作为基准线，至少用两台经纬仪从两个不同方向进行测控。如果两条基线不在同一直线上，则说明柱子不垂直。钢梁安装过程中可能会由于碰撞等原因造成钢柱垂直度发生变化，故在钢梁安装后需再次对钢梁进行校正。钢柱二次校正的方法与一次校正方法相同。注意：将临时连接耳板的螺栓孔应比螺栓直径大4.0mm，利用螺栓孔扩大足够的余78、量调节钢柱制造误差15mm。在钢柱初步校正完毕后，拆除安装卡具，安装连接板，摘吊钩，必要时可将连接板与连接耳板进行点焊，以达到柱子固定的目的。第三结钢柱长度为：11.65m，少量第四节柱长度约2.8m，其安装方法与二二节钢柱安装方法相同。7.6钢梁的安装本工程中钢梁均为焊接H型钢梁，钢梁的最大重量约2t，采用塔吊吊装，钢梁吊装吊点位置和钢梁的捆扎方式如图所示。 钢梁吊点设置和捆扎示意图为了提高吊装效率，在塔吊起重量允许的部位采用串吊。如图所示：8m长的钢梁吊装时可同时起吊23根钢梁，逐根分别安装。钢梁串吊时，在三层结构上均有人操作。钢梁串吊方法示意图钢梁吊装到位后先用连接板和安装螺栓固定。对钢79、柱进行二次校正完毕后再将安装螺栓换成高强螺栓。并根据规范工艺拧紧。每个节间主梁安装完毕后吊装次梁，次梁的吊装方法与主梁类似。7.7钢结构安装焊缝焊接施工段内钢柱和钢梁全部校正到位后开始焊接作业，主要焊接工作是柱柱节点焊缝和梁柱节点焊缝。先焊接柱柱节点焊缝，再焊接梁柱节点焊缝。本工程现场焊接拟采用的焊接方法主要是CO2气体保护焊和手工电弧焊。焊接工作程序如下：7.7.1焊前准备工作（1）人员准备本工程所有焊接工长、焊接质检员、施焊技工都必须持证上岗。结合本工程的厚板焊接较多，我公司将会派遣有类似工程焊接和管理经验、技术熟练的人员。本工程所有从事无损检测的人员，都必须持证上岗。本工程的焊接辅助工、80、搭设焊接保护棚的人员都必须是熟练工种，必须熟悉焊接作业平台的具体搭设及作业顺序和作业所需时间，从而准备好焊接前工作，包括工完场清的具体要求及焊材的分类，首先从人员组织上杜绝质量事故的发生。所有持证上岗的焊接人员在工程正式开工之前，都必须经过焊工附加考试，考试合格后可在本工程上岗施焊。详见另外具体编制的附加考试方案。（2）设备机具的准备本工程准备主要采用CO2气体保护焊，所有应配备完好的足够的设备以及机具，具体设备机具见主要设备机具计划表。（3）焊接材料的准备 本工程焊接方式主要采用CO2气体保护焊，局部采用手工电弧焊。 工程材料的类别，焊接主材主要为气体保护焊焊丝，并配辅材CO2气和手工电弧焊81、用焊条。CO2气体选择质量优良、稳定、有相应资质的厂家作为本工程的CO2气体供应商，并且气体要经过焊接工艺评定使用合格，每次进场要有产品质量保证书，确保气体的质量。到场后应该储存在干燥、通风良好的地方，并且应有专人保管。本工程主要构件的材质为Q345，因此焊条选用E50XX型，焊丝选用：JM-58（H08Mn2SiA）焊丝，当两种材质强度不同时，则选用强度较低焊材。焊丝经焊接工艺评定合格后，方可允许作为本工程施焊的焊材，并要求按牌号、批次、持证入场，分类存放在干燥通风的库房。材质证明和检验证书妥善保管，分批整理成册交项目存档。（4）技术准备焊接管理人员在焊接施工前应认真阅读本工程的设计文件，熟82、悉图纸规定的施工工艺和验收标准。认真做好技术准备工作，根据建筑钢结构焊接规程JGJ81-2002的规定编制符合本工程情况的焊前工艺评定计划书，完成同有关部门及工程监理单位的报批程序，组织好工艺评定的场地、材料、机具试验单位联系、检测器具及评定记录表格。根据本工程焊接工艺评定的结果编制作业指导书，完成人、机、料的计划及组织。根据本工程的具体情况，完成焊接施工前的施工准备工作，以及本工序的施工技术交底和施工安全交底工作。编制详细的焊接顺序图，对每道焊缝编号，指导现场焊接施工。7.7.2柱柱接头焊接方法在每一个施工流水段中，钢柱接头的焊接在梁柱节点焊接完成后进行。本工程钢结构在加工制作时考虑到现场柱83、接头的焊接，钢柱分段位置设置在楼层以上1.3m左右，便于焊工操作，对于边柱对接，一方面外防护脚手架要搭设，另一方面为了保证安全，在边柱接头下方设置临时操作平台，如图所示，以便于焊接操作。在结构外围距离楼层1.3m左右的高度应设置钢丝绳维护，如图所示，放置人员坠落，并且应在下层及时搭设虑网。柱柱对接焊接操作平台结构图结构外围钢丝绳围护示意图箱型柱接头焊接时由两名焊工从两侧同时对称等速施焊，以降低焊接变形量。如图所示：柱柱节点焊缝焊接顺序示意图当焊接完第一个二层后，再焊接相对应边的焊缝，这时可焊完四层，再绕至另两个对边。如此循环直至焊满整个焊缝。如遇到焊缝间隙差过大，应先焊大间隙焊缝，把另外相对边84、点焊牢固，然后一次顺序施焊。7.7.3梁柱节点焊缝焊接方法在每个阶段的施工中及每一节柱范围内的框架梁节点焊接：当有两层钢梁时，应先焊接上层，再焊接下层，当有三层钢梁时，应先焊接最上层，再焊接最下层，最后焊接中间层。H型钢梁与柱焊接时，应先焊接下翼缘板，再焊接上翼缘板，先焊接梁的一端，待焊缝冷却至常温后，再焊另一端。不得在同一根钢梁两端同时焊接。梁柱节点焊接前先用橇棍或其它工具将焊缝梁柱稍微撬开，以抵消焊缝收缩量，保证在焊接后钢柱的垂直度合格。梁柱节点在焊接时，为了保证安全应吊挂吊篮作为焊工操作平台，如图所示。梁柱节点焊接时吊篮示意图7.7.4焊接作业程序（1）焊前检查选用的焊材强度和母材强度应85、相符，焊机种类、极性与焊材的焊接要求相匹配。焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。各种焊接法焊接坡口组装允许偏差值应符合建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002第四章-4.2.7表中之规定。（2）焊前清理认真清除坡口内和垫于坡口背部的衬板表面油污、锈蚀、氧化皮，水泥灰渣等杂物。（3） 垫板、引弧板、引出板的装配垫板、引弧板、引出板其材质应和被焊母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相同，禁止使用其它材质的材料充当引弧板、引出板和垫板。手工电弧焊和CO2气体保护焊焊缝引出长度应大于50mm。其引弧板和引出板宽度大于50mm，长度不小于50mm，厚度应不小于8mm。焊接86、完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。（4）焊接环境焊接作业区域设置防雨、防风及防火花坠落措施。箱型柱、工字柱、工字梁连接部位及柱间支撑节点连接处焊接专门设置供2-4名焊工同时同台作业的焊接操作方形平台，平台上除密铺脚手板外，还采用石棉布铺于脚手板上，以防止焊接火花坠落引发火灾等安全事故，在风力达到四级时需在平台四周和顶部固定防风帆布，在焊接防护棚内设置焊把灯，电压应符合安全电压36V的规定。对于柱与梁，柱梁与次梁节点连接处焊接设置防风、防高温熔滴飞溅箱笼式防护架，严密防护，当CO2气体保护焊环境风力大于2m/s及手工焊环境风力大于8m/s在未设防风棚或没有防风措施87、的施焊部位严禁进行CO2气体保护焊和手工电弧焊。并且，焊接作业区的相对湿度大于90时不得进行施焊作业。施焊过程中，若遇到短时大风雨时，停止施焊。在重新开焊之前将焊缝100mm周围处进行预热措施，然后方可进行焊接。（5） 定位焊定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊。所有焊材应与正式施焊相同。定位焊焊缝应与最终的焊缝有相同的质量要求。钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接，定位焊焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3定位焊焊缝长度不宜大于40mm，间距宜为500-600mm，并应填满弧坑。定位焊预热温度应高于正式施焊预热温度。当定位焊缝有气孔或裂纹时，必须清除后重焊。（6）焊接工艺流程。现场焊接工艺流程图（88、7）焊接工艺参数层间温度 焊接时，焊缝间的层间温度应始终控制在120-150之间，每个焊接接头应一次性焊完。施焊前，注意收集气象预报资料。预计恶劣气候即将到来，并无确切把握抵抗的，应放弃施焊。若焊缝已开焊，要抢在恶劣气候临前，至少焊完板厚的1/3方能停焊；且严格做好后热处理，记下层间温度。层间温度的保持宜采用电热加热、火热加热器等加热，并采用专用的测温仪器测量。（8）焊接过程中的注意事项控制焊接变形；采取相应的预热温度及层间温度控制措施；实施多层多道焊，每焊完一焊道后应及时清理焊渣及表面飞溅，当发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊，在连续焊接过程中应检测焊接区母材温度，使层间温度的上、下89、限符合工艺条件要求，遇有中断施焊的特殊情况，应采取后热保温措施，再次焊接时，重新预热且应高于厨师预热温度。严格执行防止层状撕裂的工艺措施；焊接时严禁在焊缝以外的母材上打火引弧；采取工艺措施清除焊后残余应力。（9）焊后清理认真清除焊缝表面飞溅、焊渣。焊缝不得有咬边、气孔、裂纹、焊瘤等缺陷和焊缝表面存在几何尺寸不足现象。不得因为切割连接板、垫板、引弧板，熄弧板而伤及母材，不得在母材上留有擦头处及弧坑。连接板、引弧板、熄弧板切割时应光滑平整。焊缝外观自检合格后，方能签焊工钢印号，并做到工完场清。7.7.5 焊接质量控制 焊缝外观检查一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩，咬边和接头不良等缺陷。一级焊缝和二90、级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷。二级焊缝的外观质量除应符合上述要求外，还应满足建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002第七章中有关规定。 焊缝尺寸检查焊缝焊脚尺寸应符合建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002第七章表-1中有关规定。焊缝余高及错边应符合建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002第七章表7.2.4-2中有关规定 焊缝无损检测按设计图纸要求对全熔透焊缝进行超声波无损检测，其内部缺陷检验应符合建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002的的要求。 焊缝返修经外观和无损检测评定为不合格的焊缝，根据超标缺陷位置，采用刨、切除，砂磨等方法去除后，以与正式焊缝相同的工艺91、方法进行补焊，其检验标准相同。同一位置的焊缝返修不得超过二次。7.8螺栓球网架的安装屋顶CF轴和36轴之间为螺栓球网架结构，如图所示。网架整体尺寸为24m26m。 网架结构平面图 网架支托与钢梁连接图由于其重量较轻，并且其下方距楼板高度不高，拟采用搭设满堂红脚手架平台，原位散拼的方案安装。脚手架水平间距为1m，步距为1m。在钢结构施工完毕，且网架下方三层楼板的强度满足达到足够强度后开始搭设脚手架，再安装网架。网架安装方案示意图螺栓球网架各工序安装工艺如下：7.8.1施工准备本网架采用螺栓球结构形式，产品质量应符合钢网架螺栓球节点（JGJ751-91），检查与验收标准应符合行业标准钢网架检验及验92、收标准（JGJ75.3-91）。螺栓球用45号钢，高强螺栓、紧钉螺钉采用40Cr钢，套筒采用45号钢，封板及锥头采用Q235钢，钢管用高频焊管或无缝钢管，材质为Q235钢，壁厚大于6的钢筒应打坡口，焊条采用E43XX型，支座、支座预埋件采用Q235钢，不经设计人员允许，不得随意更改杆件、球节点及其零部件的钢材型号及几何尺寸。主要机具：扭矩扳手、砂轮切割机、钢卷尺、游标卡尺等。作业条件：仔细阅读施工详图，并核对加工尺寸，错误之处应征得设计人员同意并做修改。设备已进行调试，运行良好。有足够的工作场地并清扫干净。螺栓球、杆件各尺寸偏差在规范允许范围内，并经过校正。钢卷尺、游标卡尺等检测工具经过检查校93、正，精度符合要求。7.7.2制作及质量要求网架结构应在专门的胎具上制作，以保证杆件和节点的精度和互换性。网架结构制作与拼装中的对接焊缝应符合现行国家标准钢结构工程施工及验收规范（GBJ205）规定的二级质量检验标准的要求，其他焊缝按三级质量检验标准的要求。螺栓球节点不得有裂纹。螺栓应按6H级精度加工，并符合国家标准普通螺纹公差与配合GB197-81的规定。球中心至螺孔端面距离偏差为0.20，螺栓球螺孔角度允许偏差为30。杆件制作长度的允许偏差应符合下列规定：螺栓球节点的钢管杆件为1； 所有钢构件均刷防锈漆两道，节点球体上工艺孔应堵死，网架用钢材及其它材料应有出厂质量证明与试验报告，网架厂要有抽94、样试验报告。网架的零部件产品应有合格证书及试验报告。7.8.3网架的安装（空中散拼）网架安装采取空中散拼的方式进行。安装过程中不允许任何荷载（包括施工荷载）作用在网架的杆件上，所有荷载必须直接作用在节点上，网架施工必须遵守网架结构设计与施工规程（JGJ7-91）及钢结构工程及验收规范（GB50205-95）。网架验收除应遵守（JGJ7-91）外，还应遵守网架结构工程质量检验评定标准（JGJ78-91）小拼单元的允许偏差应符合下列规定：小拼单元为单锥体时：弦杆、锥体高为2.0；上弦对角线长度为3.0；下弦节点中心偏移为2.0；小拼单元不为单锥体时，节点中心允许偏差为2.0；小拼单元为平面桁架时，95、尺寸允许偏差应符合现行国家标准钢结构工程施工及验收规范GB50205的有关规定。拼接边长度允许偏差为20。对于多跨点支撑网架拼接边长度允许偏差为上述各项规定的1/2。高空总拼可采用预拼装或其他保证精度的措施。所用的支撑点应防止不均匀下沉。网架用高强螺栓连接时，按有关规定拧紧螺栓后，应用油腻子将所有接缝高空散装法，处填嵌严密，并应按钢结构防腐蚀要求进行处理。当网架用螺栓球节点连接时，在拧紧螺栓后，应将多余的螺孔封口，并应用油腻子将所有接缝出填嵌严密，补刷防腐漆两道。网架在拼装过程中应随时检查基准轴线位置、标高及垂直偏差，并应及时纠正。搭设拼装支架时，支架上支撑点的位置应设在下弦节点处。支架应验算96、其承载力和稳定性，必要时可进行试压，以确保安全可靠。支架支柱下应采取措施，防止制作下沉。在拆除支架过程中应防止个别支撑点集中受力，宜根据各支撑点的结构自重挠度值。 7.8.4网架的验收网架结构的制作、拼装和安装的每个工序均应进行检查验收。凡未经检查验收，不得进行下一工序的施工；安装完成后必须进行交工检查验收。每道工序的检查验收均应作出记录，并应汇总存档。螺栓球、杆件、高强螺栓等均应有出厂合格证及检查记录。交工验收时，应检查网架的纵横向边长偏差，支撑点的中心偏移和高度偏差。纵横向边长偏差允许值应为长度的1/2000，且不应大于30；中心偏移允许值应为网架跨度的1/3000，且不应大于30；高度偏97、差允许值：对周边支撑的网架相邻点之间，应为相邻支座间距的1/400，且不应大于15。最高与最低点之间，应为30，对多点支承的网架，应为相邻支座间距离的1/800，且不应大于30。施工完成后，应测量网架的挠度值（包括网架自重的挠度及屋面工程完成后的挠度），所测的挠度平均值，不应大于设计值的15%，实测的挠度曲线应存档。网架工程验收应具备下列文件：网架施工图、竣工图、设计更改文件、施工组织设计、所用钢材及其他材料的质量证明书和试验报告；网架的零部件产品合格证书和试验报告、网架拼装各工序的验收记录、焊工考试合格证明、焊缝质量和高强螺栓质量检验资料、总拼就位后几何尺寸误差和挠度记录。柱顶与边梁顶标高及98、支座预埋件位置必须施工准确，在网架安装前，土建施工单位应用墨线弹出支座中心线，并用水准仪测出每个支座中心点的搞差，用经纬仪测出每个支座中心点的偏差，测量结果应详细记录，在进场前必须对土建单位的测量结果做严格复查并做出复查结果，方可进行网架安装。球体上高强螺栓必须拧紧，套筒与球体之间不允许出现缝隙，验收时应重点检查螺栓的拧紧度。7.8.5铺设预应力混凝土网架板在网架安装完成并且验收合格后开始铺设预应力混凝土网架板。7.9 钢梯等零散构件的安装钢梯的安装随着主体结构安装进度安装，采用塔吊吊装。7.10高强螺栓施工方法本工程所用高强螺栓为10.9级摩擦型高强螺栓。7.10.1高强螺栓施工准备（1）螺99、栓的保管所有螺栓均按规格型号分类存放，妥善保管，避免因受潮、生锈、污染而影响其质量，开箱后的高强螺栓不得混放、串用，做到按计划领用，施工未完的螺栓要及时回收。（2）高强螺栓应按规范要求进行试验。（3）摩擦面采用喷砂除锈方法处理，抗滑移系数m0.50（Q345）。安装高强螺栓前应检查和处理安装摩擦面，清除摩擦面上的铁屑、浮锈等污物，不得有多余的涂料。摩擦面上不允许存在钢材卷曲变形及凹陷等现象。（4）确定扳手符合施工要求，并确定其在检定合格的有效期内方可使用；每天班前应对扭矩手进行校核。7.10.2高强螺栓施工工艺流程图。高强螺栓安装工艺流程图7.10.3高强螺栓安装质量控制（1）高强螺栓应能自由100、穿入螺栓孔，不得在孔内受剪，不能自由穿入螺栓孔位时，用冲杆或铰刀修正扩孔后再插入，修扩后的螺栓孔最大直径应小于1.2倍螺栓公称直径。（2）雨雪天气不得进行高强螺栓安装，摩擦面上及螺栓上不得有水及其它污物。并要注意天气变化对高强螺栓的影响。（3）高强螺栓分两次拧紧。第一次初拧拧到标准预拉力的6080，第二次终拧到标准预拉力的100%。每次拧完应用不同颜色的油漆做好标记，以防漏拧。初拧：当构件吊装到位后，将螺栓穿入孔内（注意不要使杂物进入连接面），然后用电动扳手或手动扳手拧紧螺栓，使连接面接合紧密。终拧：螺栓的终拧由电动扳手或扭矩扳手完成，其终拧强度由力矩控制设备来控制，确保达到要求的最小力矩。当101、预先设置的力矩达到后，其力矩控制开关就自动关闭，力矩扳手的力矩设置好后只能用于制订的地方。（4）装配和紧固接头时，从装配好的一端或刚性端向自由端进行。高强螺栓的初拧和终拧均按照紧固顺序进行。紧固从螺栓群中央开始，顺序向外侧扩展。7.10.4施工检验要求专业质检员按照有关规范要求对整个高强螺栓安装工作完成情况进行检验，检验结果要记录在检验报告中，并且检查记录要送到项目质量负责人处审批。扭剪型高强螺栓在终拧完成后检查时，以拧掉尾部梅花头为合格，同时要有两到三扣的余丝露在螺母外面。因空间限制而用扭矩扳手拧紧的高强螺栓，用经核定的扭矩扳手从中抽检。7.10.5高强螺栓安装注意事项螺栓穿入方向尽量一致，102、并且品种规格要按照设计要求进行安装安装前应对钢构件的摩擦面进行除锈。制作厂制作时在节点部位不应涂装油漆。终拧检查完毕的高强螺栓节点及时进行油漆封闭。当天安装的高强螺栓，当天终拧完毕；螺栓穿入方向以方便施工为准，每个节点整齐一致；高强螺栓超拧时应更换，并不得重复使用；安装中的错孔、漏孔不得用气割开孔，错孔应补焊后砂轮打磨，重新钻孔；螺栓、螺母、垫圈及拧掉的梅花卡头应放在专用工具袋内，严防高空坠落。安装用螺栓不得用高强螺栓代替。每个接头高强螺栓的穿入方向应一致，垫圈有倒角的一侧应朝向螺栓头和螺母，螺母有圆台的一面应朝向垫圈，螺母和垫圈不得装反。如在工字钢等型钢翼缘上安装高强螺栓时，应使用斜度相协调103、的斜垫圈。不得用高强螺栓代替临时螺栓。不得随意进行铰刀扩孔工作；如须扩孔，必须征得设计同意，扩孔直径不得大于原孔径再加2mm，扩孔数量不得超过一个接头螺栓孔的1/3。7.11防腐涂装施工现场对于涂层破损部位进行补涂底漆后在涂刷面漆。对于返锈部位采用电动砂轮打磨，除锈等级达到St3。现场油漆补涂采用油漆刷。7.12防火涂料施工本工程防火等级为二级，柱耐火极限为2.5h，钢梁耐火极限为1.5h，屋面耐火极限为1.0h。防火涂料为厚涂型。涂层厚度用磁性测后仪测定。总厚度应达到设计要求。7.12.1 基本要求本工程防火涂料其型号由设计单位确定，施工时应根据所选防火涂料的性能确定相应的喷涂厚度，保证满足104、防火的要求。所选防火涂料的性能必须符合建筑设计防火规范的要求，并经现场防火性能试验，试验性能满足公安消防部门的要求，才能正式进行涂层作业。防火涂料耐火性能试验按每百吨材料做一次试验，现场检测高温度数和时间的关系，检查现场隔热情况和传热系数，现场耐火试验应经公安消防部门检查和批准。防火涂料粘结强度试验以每500吨为一批，现场取样到相关化工检测中心进行测试，粘结强度应大于0.5Kg/cm2。当一组试样不合格时，再取两组样品测试，如其中仍有一组不合格，则需更换材料。喷涂操作工人应经专门的技术培训方可上岗，技术培训的内容包括防火涂料材料的性能特点、防火涂层的工艺试验方法、操作技术、防火涂层的配合比规定105、以及涂层的冬季作业等内容。7.12.2防火涂料施工防火涂料的喷涂应在阶段性钢结构安装焊接完毕并经验收合格后进行。防火涂层喷涂前要先清理掉灰尘、油污和其他杂物，以保证涂层在钢构件表面的附着力。防火涂料的喷涂应分2-3层喷涂，每层喷涂厚度约为10mm，第二层开始喷涂时，第一层应晾干到7-8成，喷涂时，喷枪与钢构件距离应在10-15cm，喷涂气压应为4-6Kg/c。防火涂料应在现场配置，随用随配，配合比严格按照工艺试验确定的参数执行。防火涂料喷涂的环境温度应尽量控制在5以上，严禁在0以下喷涂。7.13 压型钢板安装本工程所采用的压型钢板为：型。7.13.1 施工准备本工程的压型钢板组合楼板面积约35106、000。组合楼板的施工与钢框架的安装顺次施工。压型金属板安装应在钢结构安装工程检验批质量验收合格后进行。 操作工艺(1)实测安装板材的实际需要长度，按实测长度核对对应板号的板材长度，需要时对该板材进行剪裁。(2)提升到屋面的板材按排板起始线放置，并使板材的宽度覆盖标志线对准起始线。并在板长方向两端排出设计的构造长度(3)紧固件紧固两端后，再安装第二块板，其安装顺序为先自左（右）至右（左），后自下而上。(4)装到下一放线标志点处，复查板材安装的偏差，当满足设计要求后进行板材的全面紧固。不能满足要求时，应在下一标志段内调整，当在本标段内可调整时可调整本标志段后再全面紧固。依次全面展开安装。 (5)107、紧固自攻螺丝时应掌握紧固的程度，不可过度，过度会使密封垫圈上翻，甚至将板面压得下凹而积水。紧固不够会使密封不到位而出现漏洞，我国已生产出新一代自攻螺丝，在接近紧固完毕时可发出一响声，可以控制紧固的程度。(6)板的纵向搭接，应按设计铺设密封条和密封胶，并在搭接处用自攻螺丝或带密封垫的拉铆钉连接，紧固件应搭在密封条处。7.13.3质量控制由于压型板是预制装配结构，故安装前的放线工作对后期安装质量起保证作用，不可忽视。安装放线前应对安装面上的已有建筑成品进行测量，对达不到安装要求的部分提出修改。对施工偏差作出记录，并针对偏差提出相应的安装措施。 质量标准1、主控项目压型金属板、泛水板和包角板等应固定108、可靠、牢固，防腐涂料涂刷和密封材料敷设应完好，连接件数量、间距应符合设计要求和国家现行有关标准规定。压型金属板应在支承构件上可靠搭接，搭接长度应符合设计要求，且不应小于表中所规定的数值。压型金属板在支承构件上的搭接长度（mm） 项目搭接长度截面高度70375截面高度70屋面坡度1/10250屋面坡度1/10200墙面1202、一般项目压型金属板安装应平整、顺直，板面不应有施工残留物和污物。檐口和墙面下端应呈直线，不应有未经处理的错钻孔洞。7.13.5成品保护压型板安装完毕后即为最终成品，保证安装全过程中不损坏采板表面是十分重要的环节，因此应注意以下几点：现场搬运制品应轻抬轻放，不得拖拉。不得在109、上面随意走动。现场切割过程中，切割机械的底面不宜与板面直接接触，最好垫以薄三合把板材。吊装中不要将压型钢板与脚手架、柱子、砖墙等碰撞和摩擦。施工的工人应穿胶底不带钉子的鞋。操作工人携带的工具等应放在工具袋中，如放在楼面上应放在专用的布或其他片材上。不得将其他材料散落在屋面上，或污染板材。施工中工人不可聚堆，以免集中苛载过大，造成板面损坏。施工中工人不得在屋面上奔跑、打闹、抽烟和乱扔垃圾。板面铁屑清理，板面在切割和钻孔中会产生铁屑，这些铁屑必须及时清除，不可过夜。因为铁屑在潮湿空气条件下或雨天中立即锈蚀，在彩板面上形成一片片红色锈，附于板面上，形成后很难清除。其他切断的板头，铝合金拉铆钉上拉断的110、铁杆、用后的密封胶筒等均应及时清理。压型钢板安装完毕后绑扎钢筋，浇筑混凝土楼板7.14栓钉焊接压型钢板与钢梁通过栓钉连接，栓钉必须穿透钢承板与钢梁焊牢。栓钉焊接应使用YD-2000LS电源配用YD-223G焊枪进行。焊接时要采用独立的电源供电。根据不同的情况选择焊接条件（主要是电流、时间、和膨径）7.14.1栓钉焊接顺序将焊枪与焊接电源连接起来，把栓钉和药座套在焊枪上，按在被焊母材上；按动焊枪开关，电流就熔断焊接药座上的药座帽并开始发生弧光；将定时器定在适当的时间上，经过一定时间的弧光后，栓钉以预定的速度顶紧母材，开始使电流短路。放掉焊枪开关，栓钉的焊接操作完成；用小铁锤等小工具轻轻敲掉药座，111、栓钉的焊接操作就全部完成。7.14.2栓钉焊接方法如在同一电源上接出两个或更多的焊枪使用时，必须将导线连接起来，以保证同一时间之内只能有一台焊枪在工作，并须保证焊接电源在完成每次焊接后，能恢复到准备状态，并开始再一次焊接；当焊枪在焊接时，应保持其正确的姿势不动，直至焊接金属凝固；栓钉应保持无锈、无油或其它材料上的损坏，否则会对焊接操作带来有害影响；在焊接前，不应在栓钉底脚油漆或电镀；构件上需焊接栓钉处，要用砂轮打磨，做到无杂屑、无锈蚀或其他材料损坏，以保证焊接取得满意效果；当作为焊接基础的金属遭受雨雪淋湿时，不得进行焊接。7.14.3栓钉焊接检验（1）、焊前的试验在正式焊接操作前，进行栓钉试验112、。如发现焊层有不够强的现象，查明原因并调整焊接工艺后，再行焊接其他栓钉。（2）、外观检查 焊接完毕后，用尖头手锤轻轻敲击每个栓钉的焊接处，进行焊层外观检查，看栓钉根部四周是否均有焊层。 如发生：1）焊层不完善；2）手锤敲击发出空隙回声；3）焊接后的栓钉长度超过规定值的1.5以上，均需用手锤敲击使其从原来的坐标轴弯曲15。如被检验栓钉没有出现裂缝或断裂，则已焊栓钉被认为合格。（将焊层不完善的栓钉弯曲15，其弯曲方向应使焊层不完善处受到最大的拉力）7.14.4栓钉焊接验收（1）在完成每天焊接工作后，以1/500的比例随意若干只栓钉，用手锤敲击，使其从原来的座标轴弯曲15，检验方法同上；（2）如果被113、检栓钉的焊接部位出现裂缝或断裂，其相邻的二只栓钉，需要上述方法再进行检验。7.14.5补焊（1）经弯曲检验后无损裂的栓钉可以使其保持弯曲而合格使用，但如果出现达不到要求的情况，在贴近每个不合格的栓钉地方，都要焊上新的栓钉。在焊接栓钉前，应用砂轮将要焊接区域打磨平滑光亮。（2）如果焊层表面发现有砂眼，需要用低氢焊条进行电弧焊接，将其填实，从而使焊层饱满光滑。7.14.6操作注意事项（1）焊接时不能产生电弧，按下列各条检查： 电源开关是否闭合？ 扳动焊枪开关时微动开关是否发生“咔嚓”声？ 焊接药座和母材间是否紧合？是否有绝缘物等杂质？（2）如发生焊接电缆和操作装置紧拉时，禁止拖拉焊枪。（3）潮湿区114、域的焊接： 翼缘上的潮湿或油污处不可进行焊接； 雨天不可进行焊接。（4）焊接装置的遮盖： 每次焊接施工结束后，应将焊接装置盖好； 当要预热焊机时应将遮盖物全部揭去。（5）连接电缆的延伸在焊接时不允许电缆打圈、缠结，否则电流值将被降低，影响焊接质量。（6）焊接时需检验的项目如下需要项目和要求检验时间电流焊接时间每次焊接前和更换装置时膨径尺寸同上及焊层不正常时焊枪筒的移动：要平滑随时焊接药座支架的位置：同心随时焊枪夹头：稳固性随时焊接药座支架的固定：稳定性随时焊接区域的清理：无锈无油水焊接前进行栓钉焊接时，要稳妥地执拿焊枪，严格注意焊接情况，防止水分进入电弧区。八 主要施工管理措施8.1 质量保证115、措施 8.1.1质量保证体系及各项制度1、质量保证体系按照ISO9001-2000质量保证体系和总公司程序文件建立质量保证体系，成立以项目经理为组长，技术员、质检员、试验员、施工员等人参加的质量领导小组，对施工全过程进行质量控制，层层把关，确保各环节的质量合格标准。加强施工过程中的信息管理，特别是要加强各工序之间的信息沟通，就施工过程中出现的质量问题落实责任，制定整改措施，并就下道工序可能出现的质量问题进行分析研究，制定对策，确保层层控制，层层把关，保证整体目标的实现。2、质量责任制钢结构工程项目经理和设计、技术负责人对整个工程质量负责，对整个工程质量进行宏观控制，各专职质检员负责各分项、分部116、工程的质量。同时要树立全员质量意识，分工明确，责任到人，贯彻“谁管理生产，谁负责质量； 谁施工，谁负责质量；谁操作，谁保证质量”的原则。3、进货检验制度根据加工订货计划制定相应的检验、试验计划。材料进场时质检员和材料员共同进行检验，材料的品种、规格、型号必须和加工订货计划相符，钢材表面无明显缺陷。材质单必须准确清晰，项目齐全，和实际进货材料相符；如是复印件，必须加盖原件存放单位红章，并注明抄件人、抄件日期。材料经质检员和材料员检验合格后，材料员及时填写试验传递单，试验员按照试验传递单及时进行取样和试验，并及时反馈试验结果。4、特殊工种持证上岗制度所有的特殊工种，如质检员、测量员、资料员、试验员117、计量员、预算员、材料员、安全员、焊工、起重工等必须经过岗位培训，取得上岗证上方可上岗。对上岗证不在有效期内的，须经重新培训后方能上岗。5、加强施工过程的质量监控班组长要对产成品100%的进行检查，对不合格的产成品必须返工。同工序班组之间实行抽样互检，工序之间实行交接检，上道工序检查合格后，下道工序方可施工。专职质检员对产成品的抽查数量不得少于总数量的20%，质检员检查验收合格后，报建设单位进行检查验收。产成品出厂时必须开具成品合格证。建立质量否决制度，不合格的焊接、制作、安装必须返工或报废。6、加强技术资料的管理技术资料的整理内容和格式严格按建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-20118、01）、钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）执行。随工程进度及时提供原件1套和复印件加盖单位公章的3套（其中必须全部要原件的应提供4套原件）从材料采购到竣工验收的全过程中，资料员应及时收集各施工阶段的各种技术资料，确保资料的原始性、真实性和准确性。7、严格报验制度材料进场，经监理验收合格方可使用。每道工序完成，经自检、互检、交接检及质检员检查合格后，报监理单位验收，确保层层把关，层层控制，做到万无一失。8、严格计量设备管理正式施工之前，确认所有施工及检查、验收的计量设备是经国家法定计量检测机构进行检测合格的，且在有效期内的方能使用。计量设备使用时应按使用说明书和有关规定进行操119、作，并定期进行保养维修。8.1.2加工制作过程质量保证措施根据工程实际情况编制主要工序：下料、切割、组装、焊接、预拼装、涂装等的作业指导书，进行严格的过程质量控制与全面质量管理，在以上主要工序开展QC小组活动，积极开展技术攻关工作。1、建立质量管理机构我们根据ISO9001质量体系要求对构件制作加工质量进行全过程的质量管理监督，以确保加工质量，同时，我们派遣技术人员进驻施工现场，要求他们对现场的构件安装情况及时了解并将相关信息反馈到工厂，力求制作和安装步调一致，来共同保证工程质量。2、质量管理制度以现行的ISO9001质量管理体系为基础，对每道工序的生产人员和质检人员制订质量责任制；优化施工方120、案和合理安排施工程序,作好每道工序的质量标准和施工技术交底、工艺交底,搞好图纸会审和技术培训。严格控制进场材料的质量,对钢材等物资除必须有出厂合格证外,需经试验和复验,并出具试验合格的证明文件(试验报告),不准用不合格材料。合理选择和配备施工机械,搞好维修保养,使机械处理良好的工作状态。签订施工班组工程质量目标合同,对安装质量实行优质估介。严格按规定要求进行检验，每道工序生产过程都要有加工班组自检，专职质检员首检、巡检和完工检，生产人员必须全过程参检，加工完毕后由专职质检员专检，确保加工质量。每道工序检验完毕后由质检员贴上“合格证”后才准转序。厂内制作严格管理，质量应达到设计及加工规范要求，用121、户指定的特殊精度要求应充分满足，所以生产装备应全面检验和测试，有关机床和夹具、模具的加工精度须评定其工艺能力，确保工艺能力满足精度要求.检验人员严格把关，注重过程控制。及时按图纸规定要求做好各种试验。对编号、标识、包装、堆放进行规划，做到编号准确、清晰，包装完好、堆放合理、标识明确。3、质量检验及测试手段保证措施各种测量仪器、仪表、具器都应在使用前做计量检测，并取得计量合格证,保证检测数据合法有效准确和可信。检查验正:焊工、起重工、机械操作工、力学、理化、金相、机械、无损检验、硬度等试验人员是否持有效合法合格操作证，杜绝无证上岗位，且只能从事与其持证范围相对应的工作。检验下列报告，缺一不能施工122、：工艺试验报告。主要钢材出厂合格证和复验报告。各种测量计量仪器检测报告等。焊缝探伤报告。4、焊接工艺、焊接操作规定及质量保证措施5、工厂生产过程的检查要领深化图和工艺图的检查。深化图由专业高级工程师进行工艺审查，工艺图由车间技术员在投产前校核。足尺放样样板等工装与制作图的校正。由技术质检科按程序进行检验，履行手续。计量器具应在检定合格的有效期内方可使用。材料确认。由材料设备部、技术处按管理程序进行入库前验收、材料复验、专项检验等手续。放样尺寸、胎具等确认，由技术质检科确认。构件组合检查，由技术质检科进行。6、做好加工和运输成品保护工作成品必须堆放在车间中的指定位置。成品在放置时，在构件下安置一123、定数量的垫木，禁止构件直接与地面接触，并采取一定的防止滑动和滚动措施，如放置止滑块等；构件与构件需要重叠放置的时候，在构件间放置垫木或橡胶垫以防止构件间碰撞。构件放置好后，在其四周放置警示标志，防止工厂其它吊装作业时碰伤本工程构件。在成品的吊装作业中，捆绑点均需加软垫，以避免损伤成品表面和破坏油漆。构件与构件间必须放置一定的垫木、橡胶垫等缓冲物，防止运输过程中构件因碰撞而损坏。散件按同类型集中堆放，并用钢框架、垫木和钢丝绳进行绑扎固定，杆件与绑扎用钢丝绳之间放置橡胶垫之类的缓冲物。在整个运输过程中为避免涂层损坏，在构件绑扎或固定处用软性材料衬垫保护。8.1.3安装过程质量保证措施1、抓好安装施124、工中的预先质量控制（1）安装班组与加工制作班组保持密切联系将安装现场的起吊机具功能、运输条件、吊装计划等提交加工厂统筹考虑，使加工制作人员尽可能在施工图设计时考虑现场的施工条件和制作时按先后吊装用货需要。减少结构制作时留给现场安装的零配件数量，能在制作单位组装的应尽量在制作单位组装。出厂运输或现场需要的结构件加固、增设附件，尽量在工厂作一次性加固、增设，以保证在运输和安装过程中的足够刚度。（2）做好构件复验工作不论是一般的钢结构还是轻型钢结构，或者网架结构、塔桅结构的钢结构，在进入现场时，均应对重要几何尺寸和主要构件进行复验，以明确构件是否符合安装条件，防止安装过程中由于构件的缺陷而影响质量和125、进度。（3）注意进场构件的防护构件在运输、转运、起吊、堆存的过程中，往往因受外力的影响，造成构件变形，涂层损坏。因此，要引起足够的重视。构件卸车应小心，防止损坏，薄板、成叠板材起吊时，要确保板的边缘和端部不损坏，板材搬运时，板面之间不得互相磨擦。若发现构件损坏，应及时督促有关单位返工处理。构件堆放应平整，特别是薄板，压型金属板的堆放，应确保构件不发生弯曲、扭曲、以及其他损伤性情况的出现。吊装前，应清除构件表面上的油污、泥沙和灰尘等杂物。（4）做好基础交接和垫板设置安装单位应根据基础施工单位提交的资料复核各项数据，发现问题要及时处理，并做好垫板设置。主要内容如下测混凝土基轴的纵横轴线。复测基础预126、埋件的预埋尺寸、平整度及标高。复测预埋螺栓组的纵横轴线及螺杆的垂直度。检查混凝土试块试验报告，明确养护日期。设置好垫板组，特别要注意吊车梁标高偏差的调整控制。2、加强安装施工的中间质量控制1)确保吊装方案的执行和调整一定要确保吊装方案的贯彻执行，对施工中确需调整的应及时讨论、评审，明确调整方案，以确保吊装方案的正确实施。2)控制温差对构件垂直度的影响物体的热胀冷缩现象在钢结构柱类构件安装中影响表现较明显，吊装在柱基础上的独立钢柱，受阳光照射，使其产生阴阳面，两侧存在温差而变形，就会产生钢柱的倾斜，随着时间的变化，上午钢柱向西倾斜，下午向东倾斜。要注意以下几点：清构件是原来的弯曲还是受气候影响而127、产生的弯曲，以防不必要的重复调整。调整测量可选择在早上或晚上（当然无温差的阴天更好），以消除温差的存在。或确立某柱作为标准柱，先在温差时安装，将其垂直度偏差校正到0。在校正其他柱时，以标准柱的垂直度为准，复校其他钢柱，使其垂直度数值，倾斜方向与标准柱相一致。或利用温差位移值公式计算位移值，以此校正柱端位移大小，方向与计算一致即可。3)注意测量的基准在测量时，每一根柱的定位轴线，从地位的控制轴线直接引上去，千万不得用下节柱顶位置线作为上一节柱的定位轴线。在高层钢结构安装中的标高可按相对标高控制，也可按设计标高控制。3、不准任意设吊点构件在吊装前应选择好吊点，特别是轻钢结构大跨度构件和整体起吊的构128、件的吊点需经计算确定。构件起吊时应采取防止构件扭曲和损坏的措施。焊钉焊接的质量控制焊钉又称剪刀钉、栓钉，他同焊接一样，焊前的材料（焊钉和瓷环）应进行验收并进行焊接工艺评定，同时，在施焊时，要控制下列事项：焊钉与母材间是否有显著生锈，生锈对焊钉焊接质量，会有直接的影响。焊钉钉头是否有异常。母材上的水分、涂料、锌层及油污等杂物是否去除。贯通压型板的焊钉焊接时，应注意压型板与梁的间隙，并做好工艺评定。4、确保最终质量验收评定安装每道工序结束后，质量控制人员应及时进行检查，验证自检互检记录数据的可靠性，判定质量是否合格，反馈到有关部门和施工班组中，对不合格的问题，应及时分析原因，提出纠正措施，对系统问129、题，应及时提出预防措施，以便在下一步施工中及时改进。8.1.4、焊缝质量控制程序焊接时高程钢结构安装施工中的关键工序，必须自始至终全面进行监控，把好焊前、焊中、焊后质量关。（1）质量控制体系焊接质量保证体系。焊接控制体系（2）焊前防护对于安装焊接这一关系到整体安装质量的特殊工序，必须在施工前严格制定计划，在施工中组织专门人力物力。比预定正式施焊时间提前48h进行专题防护。防护必须达到以下要求：上部稍透风、但不渗漏，兼具防护一般物体打击的功能。中部宽松，能抵抗强风的倾覆，不致使大股冷空气透入。下部承载力足够4以上作业人员同时进行相关作业，需稳定、无晃动，不因甲的作业给乙的正在作业造成干扰；可以屯130、放必需的择偶器具荷叶预备材料且不给作业造成障碍，不可造成器具材料脱控坠落的缝隙，中部及下部防护采用阻燃材料遮蔽。（3）焊条的使用要求对碱性焊条，严格按照下列规定进行使用前烘焙。对碱性焊条，焊工使用保温筒随用随领，使用时切实执行保温筒与焊接电缆接通电源的规定；由保温筒取出到施焊，暴露在大气中的时间严禁超过1小时；焊条的重复烘焙次数不得超过两次。对酸性焊条，由保温筒取出到施焊，暴露在大气中的时间严禁超过4小时，严禁在霜雪气候中露天放置。对于CO2气体保护焊用焊丝，切实采取禁止油污污染措施和防潮措施。当班未使用完的焊丝须拆卸下来放入包装盒保管。焊条焊丝实行专人保管，专人烘焙，专人发放的管理制度，严禁131、私自开箱取用，保管员须建立烘焙保温记录台帐。8.1.5、做好施工现场的成品保护工作（1）钢构件的保护构件进场应堆放整齐，防止变形和损坏，堆放时应放在稳定的枕木上，并根据构件的编号和安装顺序来分类。构件堆放场地应做好排水，防止积水对构件的腐蚀。在搬运、安装作业时，应避免碰撞、重击。（2）涂装面的保护避免尖锐的物体碰撞、摩擦。减少现场辅助措施的焊接量，尽量采用捆绑、抱箍。（3）后期成品保护焊接部位及时补涂防腐涂料。其它工序介入施工时，未经许可，禁止在钢构件上随意焊接。（4）摩擦面的保护构件运输过程中,作好构件摩擦面防雨淋措施。冬季构件安装时,应用钢丝刷刷去摩擦面的浮锈和薄冰,保证干燥,无其他影响摩132、擦面的因素存在。8.2 安全保证措施 8.2.1安全组织机构与制度成立以钢结构项目经理为组长、施工生产负责人为副组长，专职安全员、技术负责人为组员的安全施工领导小组。建立安全责任制，由现场施工负责人负责施工中的整体安全工作，专职及兼职安全员负责施工中的安全措施检查和落实工作。对全体作业人员进行安全交底、安全培训和教育，强化安全管理，曾强安全意识，下达任务和技术交底的同时进行安全交底并做好记录。健全安全管理体系和管理制度，现场设专职安全员一名，负责安全生产的检查，制止违章作业；每个作业班组设兼职安全员一名，负责施工中的安全工作。8.2.2现场临时用电安全管理措施安装、维修或拆除临时用电工程，必须133、由电工完成，电工必须持证上岗。各类用电人员应掌握安全用电基本知识和所用设备的性能。使用设备前，必须按规定穿戴和配备相应的劳动防护用品，并检查电气装置和保护设施是否完好。严禁设备带“病”运转。停用的设备必须拉闸断电，锁好开关箱。所有配电箱、开关箱应符合总公司的有关要求，并应进行定期检测和维修。搬迁或移动用电设备，必须经电工切断电源并作妥善处理后进行。电气设备的金属外壳必须与专用保护零线连接。配电箱、开关箱应装设在干燥、通风及常温场所。配电箱、开关箱应装设端正、牢固，移动式配电箱、开关箱应装设坚固的支架上。配电箱、开关箱内的开关电器应按其规定的位置紧固在电器安装板上，不得歪斜和松动。配电箱、开关箱134、内的工作零线应通过接线端子板连接并应与保护零线端子板分设。配电箱、开关箱内的连接线应采用绝缘端子板连接，接头不得松动，不得有外露带电部分。配电箱、开关箱的金属箱体、金属电器安装板以及箱内电器不应带电金属底座，外壳等必须作保护接零。保护零线应通过接线端子板连接。配电箱、开关箱必须防雨、防尘。配电箱、开关箱内的电器必须可靠完好，不准使用破损不合格的电器。所有配电箱、开关箱应每月进行检查和维修一次，检查、维修人员必须是专业电工。检查、维修时必须按规定穿、戴绝缘鞋、手套，必须使用电工绝缘工具。所有配电箱门应配锁，配电箱、开关箱应由专人负责。所有配电箱、开关箱在使用过程中必须按照下述操作顺序，送电操作顺135、序为：总配电箱分配电箱开关箱；停电操作顺序为：开关箱分配电箱总配电箱。施工现场停止作业一小时以上时，应将动力开关箱断电上锁。配电箱、开关箱不得放置任何杂物，并应经常保持整洁。焊接机械应放置在防雨和通风良好的地方。焊接现场不准堆放易燃易爆物品。交流弧焊机变压器的一次侧电源线长度应不大于5m，进线外必须设置防护罩。使用焊接机械必须按规定穿戴防护用品，对发电机式直流弧焊机的换向器，应经常检查和维护。焊接机械的二次线宜采用YHS型橡皮护套铜芯多股软电缆。电缆的长度应不大于30米。一般场所选用手持电动工具，并应装设额定动作电流不大于15mA，额定漏电动作时间小于0.1S的漏电保护器。手持电动工具的负荷线136、必须采用耐气候型的橡皮护套铜芯软电缆，并不得有接头。手持式电动工具的外壳、手柄、负荷线、插头、开关等必须完好无损，使用前必须作空载检查，运转正常方可使用。8.2.3机械设备安全管理措施械设备应按其技术性能的要求正确使用，缺少安全装置或安全装置已失效的机械设备不得使用。严禁拆除机械设备上的自动控制机构，力矩限位器等安全装置及监测、指示、仪表、警报器等自动报警、信号装置。其调试和故障的排除应由专业人员负责进行。处在运行和运转中的机械严禁对其进行维修，保养或调整等作业。机械设备应按时进行保养，当发现有漏保、失修或超载带病运转等情况时，应停止使用。机械设备的操作人员必须身体健康，并经过专业培训考试合格137、，在取得有关部门颁发的操作证和上岗证，新手必须在师傅的指导下进行操作。机械作业时，操作人员不得擅自离开工作岗位或将机械交给非本机械操作人员操作。严禁无关人员进入作业区和操作室内。工作时思想要集中，严禁酒后操作。机械操作人员和配合作业人员，都必须按规定穿戴劳动保护用品，长发不得外露。高空作业必须系安全带，不得穿硬底鞋和拖鞋。严禁从高处往下投掷物件。进行日作业两班以上的机械设备均须实行交接班制。操作人员要认真填好交接班记录。机械进入作业地点后，施工技术人员应向机械操作人员进行施工任务及安全技术措施交底，操作人员应熟悉作业环境和施工条件，听从指挥，遵守现场安全规则。当使用机械设备与安全发生矛盾时，必138、须服从安全的要求。当机械设备发生事故或未遂恶性事故时，必须及时抢救，保护现场，并立即报告领导和有关部门听候处理。机械管理人员要定期对操作手进行考核，每班前要提出要求，每周要进行一次安全教育，提高操作人员的安全意识和业务技术水平。班前班后要进行检查，发现问题及时解决处理，每周要对机械进行一次全面检查，确保机械技术状况良好，检查中发现的问题要及时解决并做好记录。上级部门检查中所发现的隐患，要在限定时间内进行整改并上报整改落实情况。机械作业现场要有安全操作规程标牌，岗位责任制标牌，要注明操作人员。在有碍机械安全和人身健康场所作业时，机械设备应采取相应的安全措施，操作人员必须配备适用的安全防护用品。贯139、彻奖惩制度，机械管理实行奖优罚劣，提高管理人员管好、用好机械的积极性和创造性，使机械在施工生产中发挥应有的作用。预防事故，确保安全生产。认真填写机械履历书和工作记录，掌握机械在使用过程中的管、用、修情况，并按要求上报各类报表。公司每月对机械设备进行一次检查，并对检查情况进行登记，对检查中存在的问题要当场指出，有重大隐患的发隐患通知书。机械操作手每天要做到三检（上班前、工作中、下班后），认真履行职责，确保机械经常处于良好的状态。8.2.4消防安全管理措施建立消防安全责任制度，确定消防安全责任人，成立以项目经理部负责人（车间负责人）为队长，不少于作业人员20%的义务消防队。义务消防队应不定期的进行140、训练，熟练掌握防火、灭火知识和消防器材的使用方法，达到能防火检查和扑救火灾。生产车间要在进入车间显要位置设立消防平面布置图，并制订消防工作预案。施工现场（大包工地）造价在500万元以上的项目，施工组织设计要有消防方案和消防设施平面布置图。因工作需要，搭设临时建筑，必须及时向上级有关部门请示，同意后，使用材料应符合防盗、防火要求，不得使用易燃材料。作业区要有明显的防火宣传标语、标志，有条件增设吸烟室，吸烟室内要有灭火措施。作业场所、办公区、生活区要配备足够的消防器材，仓库、油漆库、油漆车间易燃物堆放场所、配电室等重点部位，要有明显的防火标志，配置灭火器，每处至少设一组，每组不少于四个。消防设施要141、布置合理，经常检查，维护保养，保证消防器材灵敏有效。消防器材和设施不得埋压、圈占或挪作他用。施工现场作业用火和电、气焊作业，必须按有关规定办理用火审批手续，领取用火证，动火前要消除附近易燃物，并采取一定的防火措施。氧气瓶、乙炔瓶工作间距不小于5米，两瓶同明火作业距离不小于10米。作业用的材料、工具、机械存放、保管应符合防火安全要求，易燃易爆物品，应专库储存，分类单独存放，保持通风，用电符合防火规定，不准在库房内调配油漆、稀料。可燃材料的采购，要根据工程进度、计划限量进入，并应采取可靠的防火措施。办公区、宿舍、车间使用电热器具，必须报有关部门批准，否则不得使用。消防器材设施要有维修、验收记录，并142、要注明生产厂家、型号、规格、数量、购买日期、检修日期及验收人。消防安全教育、培训及防火安全教育，要有针对性，可操作性，并记录在案。8.2.5 车间加工制作安全管理措施车间作业人员必须进行三级教育，分工种逐级进行安全技术交底，使作业人员了解工作场所，工作环境，工作性质和工作任务，落实所有安全技术措施。车间每月组织不少于两次的安全教育和学习，并有记录在案，各作业班组要落实班前教育制度，以提高作业人员的安全防护意识。进入车间所有人员必须戴安全帽，严禁在车间吸烟，特殊工种人员必须持证上岗，并佩戴相应的劳保用品。车间或劳务队，应给作业人员提供安全防护用具和安全防护服装，并书面告知危险岗位的操作规程和违章143、操作的危害性。对采购的安全防护用品和机械设备、消防器材，应当具有生产许可证、产品合格证，并进行检查验收，让专人管理，建立相应的资料档案。进入车间的材料或加工的成品和半成品，按规格，分型号码放整齐，稳固，作业面做到活完场地清，垃圾清运及时，垃圾按要求运到指定地点。车间管理实行责任制，分片分区域进行分工负责，建立日常撒水制度，以减少扬尘。车间的排风，换气设施要完好，油漆车间要采取有效排风措施，以确保作业人员的身体健康。各种机械性能完好，不带故障、不超负荷使用，安全防护装置齐全、灵敏可靠。用电实行分级配电，各种电器、机具要采取可靠的接零或接地保护。乙炔发生器和氧气瓶安全附件齐全有效，使用时要保持安全144、距离，要严格执行领退料手续。超重吊装的指挥人员必须持证上岗，作业时应与操作人员密切配合，执行规定的指挥信号，操作人员应按照指挥人员的信号进行作业，当信号不清或错误时，操作人员可拒绝执行。严禁起吊重物长时间悬挂在空中，作业中遇突发故障，应采取措施将重物降到安全地方，并关闭或切断电源后进行检修。在突然停电时，应立即将所有控制器拔到零位，断开电源总开关，并采取措施使重物降到地面。吊车开动前，应先发出音响信号示意，重物提升和下降操作时应平稳匀速，并不得用快速。作业结束后，吊钩提升到上部位置吊钩上不得悬挂物品，下岗时应把电源切断，锁好操作室。吊车每天作业前，应进行空载运转，在确认各种机械运转正常， 制动145、可靠，各限位开关灵敏有效后，方可作业。吊车操作人员应体检合格，并应经过专业培训，考核合格后，取得相应部门颁发的操作证和上岗证，方可持证上岗，新手应在专人指导下进行工作。吊车操作人员在作业过程中，应集中精力正确操作，注意机械工况，不得擅自离开工作岗位或将吊车交给其它人员操作，严禁无关人员进入操作室。车间作业面广，各工序交叉作业，人员较多，噪音比较大，危险系数高，给安全工作带来一定难度，但只要我们高度重视，措施到位，落实责任制，一定会把安全工作做得更好。8.3 文明、环保施工保证措施 8.3.1施工现场实行文明施工责任区制度根据文明施工管理员、材料负责人、各施工工长具体的工作将整个施工现场划分为若146、干个责任区，实行挂牌制，使各自分管的责任区达到文明施工的各项要求，定期进行检查，发现问题，立即整改，使施工现场保持整洁。8.3.2工完场清制度（1）认真执行工完场清制度，每一道工序完成以后，必须按照要求对施工中造成的污染进行认真的清理，前后工序必须办理文明施工交接手续。（2）由项目经理、文明施工管理员、保卫干事定期对员工进行文明施工教育、法律和法规知识教育遵章守纪教育，提高职工的文明施工意识和法制观念。每月对文明施工进行检查，对各责任人进行评比、奖惩，并张榜公布。8.3.3 文明施工检查措施项目文明施工管理小组每周对施工现场作一次全面的文明施工检查，公司每月对项目进行一次大检查，检查内容为施工147、现场的文明施工执行情况，检查依据建设部建筑施工安全检查评分标准、建设工程施工安全条例、施工现场检查评分记录表、公司文明施工管理细则等。检查采取评分的方法，实行百分之记分。每次检查均认真做好记录，指出不足指出，并限期整改。对每次检查中做得好的进行奖励，对做得不好的进行处罚，并督促改进。8.3.4 协调关系、防止施工扰民本工程周围人员密集，可能存在施工扰民问题。为了保证施工作业不影响校园内师生员工的生活与工作，我们将切实做好此方面工作。将钢结构施工中钢结构敲打的工作安排在白天进行，夜晚禁止一切发出较大声响的工作，尽量减少夜间施工时间。夜间施工时把灯光调到施工需要的最小值，不可避免时要做好相应的维护148、设备，对灯光遮挡，避免找到教学楼等师生员工的窗户。不施工时关掉现场灯具和发光设备，最大限度的减小现场的光污染。 要求施工人员只能在工地范围内活动，禁止到校园其他区域活动。加强对全体施工人员的环保教育，提高环保意识，把环境保护、文明施工、最大限度地减少对周边环境的影响、保护校园环境、施工场地整洁编程每个参施人员的自觉行为。8.3.5现场文明施工重点规章极遵守北京市对夜间施工的有关规定，尽量减少夜间施工。若为加快施工进度或其它原因必须安排夜间施工时，必须先办理“夜间施工许可证”后方可进行施工； 在焊接过程中采取必要的遮挡措施，防止“光污染”。每天施工完毕后，必须对施工现场进行清理，做到现场整洁、干149、净。施工过程中严禁嬉戏打闹，保持现场良好的施工秩序，严禁喧哗、打架斗殴等行为。施工过程中生产的垃圾必须进行处理后分类存放，并当天清运出施工现场。8.4 施工进度保证措施 8.4.1做好前期工作，保证施工生产的顺利进行。钢结构二次深化设计，利用X-steel软件进行详图的二次深化设计，以提高设计速度和正确率，为后面的加工制作和安装嬴得宝贵的时间。在深化设计阶段，提前进行研讨，保证深化设计图中的连接方法，构件的分段等都能按照有利于现场安装的方向进行，确保安装顺利。加工制作时对材料的采购、材料的复验、加工工艺等层层把关，确保加工质量。提前分析影响工期的因素，并提前制定对策为保证该工程项目按计划顺利、150、有序地进行，并达到预定目标，必须对有可能影响工程施工的因素进行分析，实现采取措施，尽量缩小实际进度与计划进度的偏差，实现对项目工期的主动控制。影响该项目进度的主要因素有计划因素、人员因素、技术因素、材料和设备因素、机具因素、气候因素等。对于上述影响工期的诸多因素，我们将按事前、事中、事后控制的原则，分别对这些因素加以分析、研究，制定对策，以确保工程按期完成。8.4.2制定先进、科学的施工方案。仔细研讨钢结构安装方案、合理地划分流水段，保持施工作业的协调进行。充分理解设计意图，通过对比分析选择既能保证质量、满足设计要求，又能缩短工期的施工方案，并根据施工方案制定各工序的作业指导书。积极推广应用施151、工图深化技术、计算机放样下料技术等，编制最优化的施工方案。8.4.3搞好各种资源供应。（1）我们将充分发挥企业的人才优势，在本项目配备具有同类型工程施工经验的业务精、技术好、能力强的项目经理班子及满足各工种工艺技能要求的足够数量的技术工人。设置适合本工程特点的组织机构及各种岗位，制定各种规章制度，以确保机构正常运行，从而做到在人员数量、素质、机构设置、制度建设方面加以保证。（2）在实施过程中采取各种有效措施，如开展劳动竞赛，开展群众性QC活动和合理化建议，设立各种奖罚制度等方式充分调动项目全体参施人员的工作积极性与创造性，采取以人为本的策略，以确保按合同工期完成。本工程钢结构约为1700t，工152、程意义重大，质量要求高，施工中必须有效地组织好施工队伍，选择素质好、技术水平高、有类似工程施工经验的施工人员参施。（3）提前落实吊装设备和焊接设备。（4）确保材料、构（配）件、设备保质保量供应。（5）提前准备，及时沟通，确保施工用水、用电供应及时。8.4.4创造协调的施工氛围协调好与政府部门、业主、设计、监理、土建和其他专业队伍之间的关系，保持良好的外部条件和施工氛围，确保工程顺利施工。特别是在塔吊的使用上，进行严格的计划使用，土建使用时间和钢结构使用时间明确划分，避免发生冲突。8.4.5采用科学的管理手段利用计算机进行计划管理，根据本项目的工程特点及难点，安排合理的施工流程和施工顺序，尽可能153、提供施工作业面，使各分项工程可交叉进行。在各工序持续时间的安排上将根据以往同类工序的经验，结合本工程的特点，留有一定的余地，并充分征求有关方面意见加以确定，同时根据各个工序的逻辑关系，编制总体网络控制计划，明确关键线路，确定若干工期控制点，同时将总计划分成阶段性、月、周、日作业计划，以做到以日保周、以周保月、以月保阶段性计划，阶段性计划保总体计划的工期保证体系。根据确定的进度检查日期，及时对实际进度进行检查，并据此做出各期进度控制点，及时利用微机对实际进度与计划进度加以分析、比较，及时对计划加以调整，在具体实施时牢牢抓住关键工序及设定的各控制点的关键点，一旦发生关键工序进度之后，则及时采取措施154、增加投入或适当延长作业时间等行之有效的方法加以调整。8.4.6实行严格过程的管理与控制。坚持每周施工调度会和每日碰头会制度。按“计划-实施-检查-处置”管理组织步骤，加强过程检查，并及时改进。实行奖罚制度，调动全体员工的积极性。严密制定施工计划，并且认真实施，详细周密的制定钢构件运输计划，安排好时间，确保现场供应钢构件及时。8.4.7 严格安全和质量管理（1）严格安全管理，杜绝重达事故发生，在本工程施工开始前，制定严格的安全管理制度，结合本工程的具体情况，制定周密的安全技术方案和安全操作规程，并在施工中狠抓落实，杜绝重大安全事故发生。（2）严格质量管理 钢结构安装过程中出现不合格项后进行返工不155、进会造成成本升高，还会大大影响工程进度，为此，必须严格质量管理，确保各工序一次合格，避免返工。8.5 与业主、监理、设计各方的配合措施 8.5.1与业主的配合项目部的外部关系中，最主要的是处理好与业主的关系，项目部全体人员确认“业主是顾客，是上帝”的观念，把工期和质量作为核心，为业主提供一流的服务，让业主满意。定期向业主提供工程进度报告，对于合同允许条件下的工程进度延误或超合同条件下施工，必须及时请业主或监理书面认可。为保证项目的顺利施工，积极与业主交流汇报，主动为业主排难解忧，想业主之所想，急业主之所急，和业主融洽相处。经常核实项目建设的施工范围是否与签订的标书与图纸一致。发现有不相符的及时156、查找原因，并请业主或监理核实和签证。8.5.2与监理的配合开工前将正式施工组织设计及施工计划报送监理工程师审定。各类检测设备和重要机电设备的进场情况向监理申报，并附上年检合格证明或设备完好证明。施工用各类主要材料均向监理报送样品、材质证明等有关技术资料，经监理审核批准后再行采购使用。工程隐蔽前在检查合格的基础上，提前24小时书面通知监理。若监理对某些工程质量有疑问，要求复测时，项目将给积极配合，并对检测仪器的使用提供方便。及时向监理报送分部分项工程质量自检资料。若发现质量事故，及时报告监理和业主，并严格按照共同商定的方案进行处理。工程全部完工后，先认真自检，再向监理工程师提交验收申请，经监理复157、验认可后，转报业主，组织正式竣工验收。在工程竣工验收前，将质量保证资料交监理审查。8.5.3与设计单位的配合对初步结构图纸进行认真研究，并把意见及时提交设计院审查。开工前，作好图纸会审工作，领会设计意图，认真听取设计院的交底。对主桁架在施工期间不同工况的内力及位移计算书，及时送交设计院审核。把构件堆场方案和构件运输通道加固方案提交设计院审查，以便进行验算。严格按设计图纸施工，发现图纸技术问题及时与设计院联系。对设计院的设计变更，予以认真落实，并及时调整现场施工。8.6 雨季施工措施 根据本工程进度安排，钢结构的安装可能会遇到预计施工，为了保证工程质量，需在各方面做好雨季施工的准备。8.6.1、158、建立雨季施工管理体系成立雨季防汛施工领导小组，落实具体责任人，明确责任。雨季防汛施工领导小组由项目经理任组长，现场主任工程师任副组长，各班组长、技术员等为组员。领导小组必须在预计施工到来之前从各方面做好准备工作。8.6.2、雨季施工前的准备工作预计施工前，领导小组必须组织有关人员分析预计施工生产计划，针对雨季施工主要工序编制合理的雨季施工方案，并组织有关人员学习，做好对作业人员的技术交底。设置天气预报员，在雨季施工期间加强同气象部门的联系，做好天气预报工作，对可能发生的特殊天气情况提前做好准备。夜间设专职人员值班，保证昼夜有人值班并做好记录。已经安装就位的构件要求固定牢固，在下雨时不得有构件处159、于松动的状态。做好施工人员的雨季施工培训工作，组织相关人员进行随机全面检查，尤其在大雨过后，更须严格检查，包括对现场构件、临时设施、临电、机械设备防护等进行检查。检查大型设备脚手架的基础是否牢固，脚手架立竿底脚必须设置垫木，并保证排水良好，避免积水浸泡。所有马道、斜梯均采取防滑措施。在雨季到来前，做好脚手架的防雷、避雷工作。雨季所需材料，设备和其他设备，有材料部门提前准备，及时组织进行，设备应提前检修。焊接材料一定要注意防潮，正在施焊的焊缝部位，在下雨时应采取防护措施，直至焊缝完全冷却到常温。如果焊接过程中突然下雨，应立即停止焊接，采取措施对焊缝进行遮挡，防止雨水淋湿焊缝。万一焊缝被与淋湿，则160、在再次施焊前应对焊缝表面进行磁粉探伤，确认焊缝无裂纹后方可施焊。 序号名称规格型号单位数量备注一制冷系统1压缩机组4AV10台42冷凝器LN-70台13贮氨器ZA-1.5台14桶泵组合ZWB-1.5台15氨液分离器AF-65台16集油器JY-219台17空气分离器KF-32台18紧急泄氨器JX-108台19冷风机KLL-250台810冷风机KLD-150台411冷风机KLD-100台212阀门套8613电磁阀套614管道及支架吨18.615管道及设备保温m32216管道保温包扎镀锌板吨1.617附件套1二气调系统1中空纤维制氮机CA-30B台12二氧化碳洗涤器GA-15台13气动电磁阀D100台144电脑控制系统CNJK-406台15信号转换器8线台16果心温度探头台77库气平衡袋5 m3个78库气安全阀液封式个79小活塞空压机0.05/7台110PVC管套111附件套1三水冷系统1冷却塔DBNL3-100台22水泵SBL80-160I台23水泵SBL50-160I台24阀门套305管道及支架吨2.86附件套1四电仪控系统1电器控制柜套12照明系统套13电线电缆套14桥架管线套15附件套1