1、铝业公司高精铝电解车间混凝土预制柱预埋件安装施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录一、 工程概况31.1柱系统3二、 施工准备32.1技术准备32.2物质准备32.3施工现场准备4三、 预制构件平面布置42.1柱系统平面布置4预制柱系统的平面布置见附图一4四、总体施工安排4五、构件的预制55.1预制构件施工工艺55.2场地处理55.2.1场地处理原因55.2.2场地处理方法及范围5a.处理范围55.3预制构件模板65.3.1 柱系统模板65.3.2模板安装质量85.3.3模板拆除95.3.4模板堆放2、及成品保护95.4预制构件钢筋105.4.1钢筋加工105.4.2钢筋绑扎135.5 预埋件安装155.5.1预埋件的固定155.5.2埋件的安装155.6预制构件砼165.6.1砼浇筑175.7预制构件质量控制185.7.1预制构件尺寸允许偏差见下表：185.7.2施工质量检验标准195.8预制柱吊装孔的设置19六、施工进度计划20七、质量保证措施207.1质量保证制度207.2材料质量控制207.3机具质量控制207.4施工过程质量控制20八、 安全保证措施22一、 工程概况二期电解车间主厂房为预制砼柱排架结构，二层3.5m操作平台为钢筋混凝土框架结构，钢吊车梁，屋面采用轻质大型屋面板，通3、廊结构为轻型钢结构门式钢架。1.1柱系统根据施工图纸，电解车间共计404根钢筋砼柱，砼量共4000立方米，最大单根重25吨，预制砼矩形柱，柱砼标高：YZ-2/2a/3a及YZ3/3b系列柱为C40，其余为C30。钢筋保护层为25mm，柱截面1200*500，柱顶标高多数为17.15,YZ-2/2a/3a及YZ3/3b系列柱顶标高为16.745，抗风柱柱顶标高为19.8、20.25、20、85。二、 施工准备2.1技术准备所有工程技术人员应认真熟悉图纸，理解设计意图，详细了解施工规范及施工做法。要求下料准确，埋件规格及位置准确无误。2.2物质准备砼采用现场搅拌站集中拌制，钢筋由业主统一供料，材料4、规格数量由我单位根据设计图纸统计计算后报甲方工程部审核，提交物质部备料。2.3施工现场准备预制柱和吊车梁在主厂房内预制，减少二次倒运，减少模板消耗。要求临电、临水、混凝土搅拌设施安装到位；场地平整坚实，排水通畅，无表层碎石碎渣；模板加工场已具备。 三、 预制构件平面布置 2.1柱系统平面布置二期电解车间C-D跨平面尺寸较大（约4.1万平米），设计柱列方向柱距大部分为6.5米，预制柱高度均在17.15米以上，大于两倍的柱间距，柱子采取现场跨内或跨外平卧式预制，地胎模沿每一柱列轴线纵向两排交错放置，预制柱就近布置在基础一侧制作（柱子预制胎模要距基础坑边1.5M以上，以防边坡失去稳定）。考虑到柱子较5、重，断面较大和翻身、起吊方便，采取平卧式两层叠浇预制，即每两轴跨相同截面尺寸的柱子为一组一个地胎模。按照就近预制的原则，若遇截面尺寸不同和不足一组的，采用单层预制，另行制作地胎膜。相邻两排预制柱的柱头朝向相反，以方便制作。预制柱系统的平面布置见附图一四、总体施工安排按照总体施工进度计划，本工程厂房预制砼构件计划2014年10月20日开始做预制柱工作，整个车间预制砼构件系统2015年5月1日完成。根据目前的桩基施工情况及施工场地平整情况，预制工作先从185线开始依次向1线推进。五、构件的预制 5.1预制构件施工工艺场地处理底模地板革铺设绑扎钢筋模板支护浇筑砼养生拆模。5.2场地处理5.2.1场地6、处理原因本工程场地地表层为山皮石回填层，回填厚度50cm左右，预制构件施工期间为秋季，暂不考虑雨水对施工道路的影响，场地地面标高相对设计0.000均为负值，平均约-0.100米，由于东侧为一期电解车间，西侧为二期电解车间A-B跨正在施工，施工场地受到很大的限制，考虑厂房基础的施工，在临近厂房基础两侧预留10M宽的施工道路，在道路两侧就近预制，以便预制构件的吊装。5.2.2场地处理方法及范围a.处理范围根据预制柱平面位置，在预制柱地胎膜布置区域内，按照预制柱的截面尺寸，考虑必要的模板支撑加固范围及施工操作作业面，同时兼顾交通运输和必要的材料堆放场地，将该施工区域进行基层处理。b.处理方法 将预制7、构件制作区域场地采用30t压路机碾压，碾压遍数不少于三遍，对于相对较低的施工区域需继续回填石块，达到一定厚度后整平碾压，同时确保处理后的场地坚实平整，排水通畅，场地处理区域见预制构件平面布置图5.3预制构件模板5.3.1 柱系统模板柱子预制时模板采用木模板，钢脚手架支护，在底模制作时，每600mm在底模下预埋一根短钢管作为支护的支撑。底模制作柱胎模用M7.5粉煤灰水泥砖和Mu5.0 水泥砂浆进行砌筑，砌筑前对地面先填实压平，再按柱模板图沿柱边周圈砌筑，砌筑时每间距600mm预留直径16mmPVC管，牛腿两侧各预留一根，模板加固时穿对拉螺栓用，再在里面回填土找平，胎膜上表面抹1:2水泥砂浆30厚8、并压光，然后在底模上铺设15mm竹胶板或3mm厚PVC地板革，制作的胎膜应平整光洁，并不得有影响结构的下沉现象。 为满足柱的外观及截面尺寸要求，底胎模制作时，应严格控制顶面标高和地胎膜的截面尺寸，同一平面内高度一致，水泥砂浆面层施工时采用水准仪超平，顶面贴饼冲筋，侧面挂线进行抹面，确保顶面光滑平整、四周边角应顺直。底胎模制作质量应符合预制混凝土构件 模板安装允许偏差的要求。侧模制作侧模选用为=15mm厚高强度覆膜竹木胶合模板材料制作成定型组合模板，模板每组配20套，便于周转使用。模板缝隙和下边缝采用3mm厚双面密封胶条镶嵌；竖向缝采用胶带纸密封，以防漏浆。为便于模板的镶嵌，要求配制模板竖向截面9、尺寸大于构件截面厚度100mm，每层浇筑砼前，要在侧板和端板里侧弹出构件厚度线，上层构件支模时，使侧板和端板与下层构件搭接一部分，侧板和端板上口与构件厚度相平。侧模横向加四道木方，木方截面尺寸为50100mm。5.3.1.3隔离措施 预制柱砼与砼、砼与底胎模之间隔离采用刮抹水质类隔离层（107建筑胶：滑石粉:水=1：1：1），侧模板及顶模板则刷水质类模板专用隔离剂，以确保清水砼质量。柱钢筋绑扎和模板施工过程中应注意保护隔离层，防止破坏和损伤，影响脱模效果和柱砼的外观质量。同时施工过程中应注意防雨。5.3.1.4模板安装1）底模施工完，面层水泥砂浆达到一定的强度后方可绑扎柱钢筋（两天后），柱筋绑10、扎前应先涂抹隔离层，并待隔离层硬化后方可进行。柱钢筋绑扎完成，并经检验合格，办理隐检手续后进行模板安装工作。2）模板安装前，应将安装处的底面清理干净，检查模板尺寸线、边线、模板安装线、表面平整度等，准确无误后方可安装模板。3）侧模安装：模板安装时，先安装柱侧面模板， 将柱端部及牛腿处小面放置到位后，再装两侧大面模板，端部及牛腿处模板夹持于大面模板之间，便于模板的加固。侧模拼接完成后，采用钢管支撑临时支护，然后调整侧模高度及上口的平整度。模板上口高度及平整度的调整可通过在地面和底胎模下部放置的加固用脚手架管上，采用木楔进行。支模时应使侧板和端板宽度大于构件厚度至少50mm。上层构件支模时，使侧板11、和端板与下层构件搭接一部分，侧板和端板上口与构件厚度相平。5.3.1.5模板拼缝为防止模板跑浆漏浆，在模板下沿口嵌缝处采用315mm规格双面密封条镶嵌在板缝内，模板与模板间的对缝，采用塑料胶带粘贴。5.3.1.6模板加固侧模安装完毕后，即可进行模板加固，模板加固采用钢管和木方加固方式，侧模外部设置竖向钢管，每 600mm一道，与地胎模下预设水平钢管相连接，侧模板上口采用水平钢管锁口。斜撑钢管对应固定。支设上层柱模板时，应在模板下部设置12对拉螺栓，间距600mm,防止上下柱结合部位因模板与下层柱夹持不紧，出现胀模和根部流浆现象。5.3.2模板安装质量 模板安装完毕后，仔细检查每道模板上口是否平12、直，拼缝是否严密，尺寸是否准确，经检查合格并作完钢筋隐检后，才能浇筑混凝土。预制混凝土构件模板安装允许偏差偏差名称允许偏差（mm）板梁柱相邻两板表面高低差111表面的最大局部不平（用2m直尺）333长度550-10横截面内部尺寸对设计尺寸的偏差宽度0-5+2-5+2-5高度+2-3+2-5+2-5厚度2侧向弯曲L/1500L/1000L/1000预埋件对设计位置的偏差3335.3.3模板拆除在砼的强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏时可拆除。拆模时混凝土强度应遵 照“JGB-91”有关规定和模板施工的有关技术安全规范、规定执行。 同时应根据天气、温度掌握控制，但不得超时间过长或提前拆模，防止13、混凝土产生裂纹，影响施工质量。5.3.4模板堆放及成品保护模板拆除后，及时用于周转或运至模板堆放场，不得堆放在松土及坑洼不平处，严禁在水中浸泡，防止模板变形。拆模后应作好成品的保护工作，防止人为碰伤，并及时养护。5.4预制构件钢筋 本工程柱系统所使用钢筋主要规格有：10、C20、C25等。钢筋进场应证单齐全，符合设计要求的型号、规格、数量，材料部门定期提出供应计划，提前采购。进场后，按规范规定的批量，由送样员取样送检，合格方可用于工程，材料控制严格执行目前已运行的ISO9000-2000质量体系文件钢筋采购在合格供应方名录中采购及检验、试验控制程序5.4.1钢筋加工a.钢筋进场应按不同等级规格14、堆放，集中机械调直、除锈、弯曲加工成型，成型后挂牌分别堆放。本工程钢筋采用在现场进行加工成型,钢筋接头采取机械连接，钢筋接头满足设计及规范要求。钢筋加工时须严格按规范和设计要求进行。 b.钢筋剪切采用手钳或钢筋切断机，端头平滑，以保证焊接质量。钢筋弯曲加工采用成型机，可弯曲直径 640mm 的钢筋。I 级钢筋末端作 180 弯钩时，其弯曲直径 2.5D（D 为钢筋的直径）；II 级钢筋作 90 或 135 弯钩时，弯曲直径 4D；弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径 5D；用 I 级钢筋制作的箍筋，其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋的直径，且不小于箍筋直径的 10 倍。 c.加工完毕的钢筋，存放在指定15、位置，码放整齐，标志清楚，不得损坏标志，并应按部位，按规格分别堆放整齐，避免锈蚀或油污污染。 钢筋加工允许偏差见下表:钢筋加工后的允许偏差序号偏差名称偏差（mm）1受力钢筋全长净尺寸的偏差102箍筋全长净尺寸的偏差53钢筋弯起点位置的偏差204钢筋转角的偏差3e. C25钢筋机械连接 1、工艺流程：下料、平头剥肋滚压螺纹丝头检验利用套筒连接接头检验完成。2、接头施工1）切割下料对端部不直的钢筋要预先调直，按规程要求，切口的端面应与轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，因此刀片式切断机和氧气吹割都无法满足加工精度要求，只有采用砂轮切割机，按配料长度逐根进行切割。2）加工丝头a、丝头的加工过程：将待加工钢16、筋夹持在设备的台钳上，开动机器，扳动给进装置，动力头向前移动，开始剥肋滚压螺纹，等滚压到调定位置后，设备自动停机并反转，将钢筋端部退出动力头，扳动进给装置将设备复位，钢筋丝头即加工完成。b、加工丝头时，应采用水溶性切削液，当气温低于0时，应掺入1520亚硝酸钠。严禁用机油作切削液或不加切削液加工丝头。c、丝头加工长度为标准型套筒长度的1/2，其公差为+2P（P为螺距）。d、操作工人应检查丝头的加工质量，每加工10个丝头检查一次。e、经自检合格的丝头，应由项目部专职质检员随机抽样进行检查，切去不合格的丝头，查明原因并解决后重新加工螺纹。f、检查合格的丝头应加以保护，在其端头加带保护帽或用套筒拧紧17、，按规格分类堆放整齐。3、安装a、连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣应干净、完好无损。b、采用预埋接头时，连接套筒的位置、规格和数量应符合设计要求。带连接套筒的钢筋应固定牢，连接套筒的外露端应有保护盖。c、直螺纹接头应使用管钳和力矩扳手进行施工，将两个钢筋丝头在套筒中间位置相互顶紧，接头拧紧力矩应符合下表的规定。力矩扳手的精度为5。钢筋直径（mm）18-2022-2528-32最小扭矩（N.m）160230300d、经拧紧后的滚压直螺纹接头应随手刷上红漆以作标识，单边外露丝扣长度不应超过2P5.4.2钢筋绑扎 a.应熟悉加工图，根据布筋图、预埋件图，核对配料表。核对成品18、钢筋及预埋件的规格、钢种、形状、尺寸和数量。如有错漏，应及时纠正增补。 b.根据布筋图，掌握好钢筋穿插就位的顺序及与模板等其它专业的配合先后次序，以减少作业困难，提高施工效率。 c.柱钢筋绑扎时，应上下层同位，以利于砼的浇筑。底板的钢筋网片的交叉点应每点绑扎，且铁丝扣成八字形，绑扣应正反对应，禁止出现绑扣同向，以增加钢筋绑扎的牢固性，以免混凝土振动时钢筋散移。 d.钢筋支撑：柱筋绑扎完成后，应按要求设置垫块，垫块间距1000mm，梅花形布置。e.钢筋绑扎按要求进行，图纸要求柱系统墙拉筋沿柱高500mm布置，预制柱制作完成后，采用钻孔植筋沿柱长方向设置。 f.保护层及垫块 柱保护层为25MM，采19、用水泥砂浆垫块，间距控制在 10001000mm，呈梅花形布置。钢筋绑完后要横、纵两个方向拉线、排线、调整钢筋的位置。 钢筋安装的允许偏差序号项 目偏 差（mm）1 绑扎钢筋网长、宽 10网眼尺寸202绑扎钢筋骨架长10宽、高53受力钢筋间距10排距5保护层厚度基础10柱、梁5板、墙、壳34绑扎箍筋、横向钢筋间距、205钢筋弯起点位置206预埋件中心线位置5水平高差+3，05.5 预埋件安装5.5.1预埋件的固定 因厂房柱上预埋较多。为保证埋件位置施工准确，拟采用埋件和模板相应位置上钻孔，用螺栓将埋件牢固在模板上，这样才能保证埋件施工质量。埋件固定采用12螺栓，螺栓间距200*200，每块埋件20、不少于四块。5.5.2埋件的安装1）柱与圈梁、围护墙等的连接按图纸要求进行预埋钢筋，预制柱时应注意图纸标注准确的进行圈梁连接钢筋的预埋，并与建筑图密切配合。2）预埋件的锚筋应放在柱纵筋之内，当锚筋于柱子柱筋相碰时，锚筋应锚入柱内。3）埋件安装时应根据埋件的大小，放置位置，确定在柱子钢筋绑扎时或绑扎后安装，对于穿透埋件（柱间支撑埋件），应在绑扎柱主筋时，先放到柱钢筋骨架内就位，然后再绑扎预埋件附近的箍筋，严禁采用将锚筋割断后插入钢筋骨架内再焊接的做法。4）柱钢筋绑扎前，应将拟施工柱所有预埋件运到施工现场，并对照模板图，核对规格、型号、数量是否有误，并在胎膜上相应位置标予以标示，以防遗漏和安装错位21、，同时避免钢筋绑扎完毕后，个别埋件无法安装的情况出现。5）预制柱底部埋件应在钢筋绑扎前安放就位，端头预埋螺栓在侧模板支设加固完成后进行安装，安装时需采取必要的固定措施， 制作固定架，在预埋螺栓的上下口与钢筋骨架和模板顶撑牢固。螺栓下部采用16的钢筋将螺栓相互连接后顶固于侧壁模板上，螺栓上口的固定架采用50*5的角钢制作，根据预埋螺栓的大小和安装位置割孔，放置于模板上口。6）预制柱端部预埋螺栓，外露部分砼浇筑前表面涂抹黄油，采用塑料布或胶带包裹，防止砼污染。7）埋件安装严格按要求进行，确保位置准确，没有遗漏。安装完成并做好填写隐蔽记录，经工程师验收合格后方可进行下道工序。5.6预制构件砼 本工程22、预构件数量多,工期紧，有效施工周期约为二个月。为提高砼的早期强度，加快模板周转使用，缩短叠层构件预制时间间隔，为后期安装创造条件，本预制构件砼全部添加砼早强剂，掺量为水泥用量的0.05%（重量比）。本工程预制构件要求达到清水砼质量效果。按ISO9000-2000管理模式进行控制管理,现场集中搅拌。 5.6.1砼浇筑 混凝土的浇筑：混凝土浇灌前应对模板、钢筋、预埋件的位置、数量及模板系统牢固情况进行综合检查，合格后请监理、建设单位代表进行隐蔽验收，办理隐蔽验收记录后方可浇筑混凝土。混凝土浇筑应连续浇灌，以保证结构有良好的整体性，间歇时间不应超过180min。本工程所有预制构件均不允许留设施工缝。23、混凝土采用插入式振动器振捣，振捣插点间距不应超过振动棒作用半径的15倍。振动器不得碰撞模板、钢筋或预埋件。振动器在每一点插点上的振捣延续时间，以混凝土表面不再下沉并出现水泥浆和不再出现气泡为准，振捣时间一般为20一30s。2.砼上表面处理：待砼初凝前用木抹子压实抹平，终凝前用铁抹子收光压平，压平收光不少于2遍。3混凝土的养护：在混凝土浇筑完毕后的12小时以内对混凝土加以覆盖和浇水养护，当混凝土中无外加剂掺入时，养护时间不得少于7昼夜，当混凝土中有外加剂掺入时，养护时间不得少于14昼夜。4.上下柱施工间隔时间控制:根据设计要求，上层柱砼浇注要在下层柱子砼强度达到设计强度的50%以上时方可进行。524、.7预制构件质量控制5.7.1预制构件尺寸允许偏差见下表：预制构件尺寸允许偏差项目允许偏差(mm)检验方法梁柱板用尺量平行于构件长度方向长度+10-5+5-10+5-5用尺量宽度、高（厚）度555拉线用尺量侧向弯曲L/750且20L/750且20L/750且20用2 m靠尺量表面平整度555用尺量两个方向预埋件中心线位置10 螺栓位置5螺栓外露长度+10，-5预留孔中心线位置5预留洞中心线位置155.7.2施工质量检验标准 预制柱施工质量检验标准按照钢筋焊接及规范JGJ18-96、砼结构工程施工质量验收规范GB50204-2002、建筑工程施工质量验收规范GB50209-2002、建筑工程施工25、质量验收统一标准GB50300-2001、砼强度检验评定标准GBJ107-87等执行。5.8预制柱吊装孔的设置 按照设计要求，柱子的起吊方法采用两点翻身，翻转成窄面朝上后采用一点起吊，翻身时柱子不能离地，应保证各吊点同时受力。本工程预制柱不设吊环，采用在吊点位置沿柱截面通长埋设50mm的焊接钢管。吊装时，预留孔内穿钢锭翻身起吊。50mm的焊接钢管埋置于柱高度截面中部，夹持于柱侧面模板之间，两端采用井子型钢筋与柱钢筋骨架连接牢固，防止砼浇注时浮动错位，柱侧模加固前，钢管内塞满填充物，防止砼进入，柱侧模板拆除后，及时将填充物取出。 预制柱吊装孔埋设85mm的焊接钢管，长度比柱截面高300mm，上部26、焊接25mm的圆钢，柱子砼浇筑后初凝后终凝前将此管拔出，以便下次柱施工时循环使用。六、施工进度计划 目前厂房柱基础施工已全面展开，厂房预制构件施工需与现场情况相结合，同厂房柱基础的施工紧密衔接，合理利用施工场地。板带车间厂房预制构件施工进度计划见附表七、质量保证措施 7.1质量保证制度施工前技术人员、工长、班组长必须认真熟悉、消化图纸，图纸中有疑问的地方，必须在施工前明确；作业人员要经过详细的技术交底，特殊工种：如钢筋的焊接等作业人员要持证上岗；加强对作业人员的工程质量意识教育，实行岗位责任制，认真执行质量奖罚制度。 7.2材料质量控制 材料质量必须符合设计要求及国家标准，进场材料必须有质量保27、证书、合格证及复试报告，不合格的材料不得使用于本工程。7.3机具质量控制 钢筋连接所用焊机等机具经检测合格后方可使用，并安排专人做周检、维修、保养，保证机具工作质量。 7.4施工过程质量控制 1）施工过程中严格执行程序化、标准化、规范化的科学管理制度，严格按标准执行。 2）经理部责任工程师、质检员，要认真对分承包方施工管理人员及施工班组进行监督管理，严格按施工规范、工艺规程或作业指导书进行施工，施工过程中及完成后进行自检、互检、交接检，发现问题立即整改。 3）钢筋检查验收程序 业主监理经理部质检员施工班组承包方质检员工长经理部责任工程师4）对钢筋接头的检查，项目经理部专职质检员、监理公司验收后28、分别分区打上不同颜色的标识（标识所用的印记不得过大，以免影响混凝土与钢筋间的握裹力），确保每一个接头都为合格品。 5）柱上的预留洞位置要准确，预埋套管时，要与洞边筋焊牢，洞边的加筋不得遗漏。6）竖向模板或支架的支撑部分，当安装在基槽边上时，应加垫板，且基土必须坚实并保证基土处排水畅通。 7）模板支撑、马钉要设专人检查是否牢固顶紧，不得有漏支现象发生，以免发生胀模。 8）模板支撑完毕后，应及时检查模板支撑体系的牢固性。9）浇筑砼时，应设专人看钢筋，以防钢筋跑位。 10）如需要代换钢筋时，应征得设计单位的同意。 11）严格控制各加密区段的钢筋量，不得漏缺。 12）钢筋绑扎完成后，严禁施工机械的油污29、等污染钢筋，如果钢筋被油污污染可采用适当浓度的洗涤液进行清洗，并 用清水冲洗干净。 13)钢筋绑扎成形后，认真执行三检制度，对钢筋的规格、数量、锚固长度、预留洞口的加固筋、构造加强筋等都要逐一检查核对，骨架的轴线、位置、垂直度都必须实测检查，经质检员检验合格后报请监理公司验收，做好隐蔽验收记录，质量达到优良水平。 八、 安全保证措施 1)施工人员均需经过三级安全教育，进入现场必须戴好安全帽，穿具有安全性的鞋。 2)所有临时用电必须由电工接至作业面，其他人员禁止乱接电线。机电设备操作人员应持证上岗，并按规定使用好个人防护用品，其它非操作人员禁止操纵机电设备。 3)电焊机外壳应做接地或接零保护，一次线长度应不大于5 m ，二次线长度应不大于 30 m ，且接线牢固，并安装好可靠防护罩，电焊机应防雨、防漏、防砸。 4)作业人员必须认真戴好安全帽。5)现场抬运钢筋时，注意钢筋两端不要碰伤来往人员，放筋时统一口令一起放下。 6)实行用火审批制度，作业人员在作业前应检查周围作业环境，设专人看火，灭火器材齐备后，方可作业。钢筋对 焊时，要防止烫伤。 7)使用氧气、乙炔时，氧气瓶、乙炔瓶用火点之间距离大于 10m。 8)安全员及时检查，及时制止违章作业，消除隐患。 9)合理调配好劳动力，防止操作人员疲劳作业，严禁酒后操作，以防发生事故。