1、编号：SJHN.JZY-XX棒材厂房燃气和热力管道设备安装工程施 工 方 案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月 目 录一 工程概况及工程特点31.1 工程概况31.2 工程特点3二编制依据及编制说明42.1 编制依据42.2 编制说明4三 施工原则4四 施工程序5五 施工组织55.1人员组织55.2机具（见下表）6六 主要施工方法76.1 施工准备76.2压缩空气管道A、精氮管道N2钝化96.3 管道加工制作与安装9煤气管道加工制作9管道的安装146.4 支、吊架安装156.5 阀门安装156.6 管道焊接2、16七 管道压力试验、吹扫187.1 一般规定187.2 压力试验前应具备条件187.3 强度试验197.4 气密性试验207.5 吹扫217.6管道油漆涂装227.7 通气置换（针对气体管道）23八 施工质量方针目标24九 安全管理25十 安全应急救援预案29一 工程概况及工程特点1.1 工程概况本工程为XX棒材厂房燃气管道和热力管道的安装，管道安装地点位于XX棒材厂房施工区域，其中：（一） XX棒材厂房车间燃气管道（图号：A0983.806Q1），包括高炉煤气BFG，管道管径为14208，管道长度为53米；精氮N2，管道管径为1085，管道长度为53米。管道总重约11.5吨，其中氮气管道按3、照要求应先酸洗、钝化合格后，才能进行安装。 （二）XX棒材厂房车间热力管道（图号：A0983.806R1）为压缩空气A，管道长度约727米，管道管径为2531084，管道总重约3.7吨，压缩空气管道需按要求酸洗、钝化合格后才能进行安装。其中各介质管道技术特性如下表：序号管道编号规格(D)材质输送介质设计温度（）设计压力（MPa）试验压力（Mpa）管道类别BFG14208Q235-B高炉煤气0.020.05GC2级2N2108520精氮1.01.5GC2级3A108410压缩空气200.81.2GC2级4A89410压缩空气200.81.2GC2级5A573.510压缩空气200.81.2GC24、级6A38310压缩空气200.81.2GC2级7A25310压缩空气200.81.2GC2级1.2 工程特点1.2.1 管线平面分布广、输送距离较远，现场参战施工单位多，施工点分散。根据施工现场特点，采用同步施工、移动作业，沿线布置多个作业点，作业面充分利用。1.2.2 因施工期间正逢本地区酷暑季节，天气炎热，管道大多为架空布设，施工作业点高，同时也使施工安全隐患增大，安全投入措施量大。管线长，作业点多，临时电源等施工措施设施投入增多。1.2.3 很大一部分管道需要酸洗、钝化再安装，管道焊接量大、作业标准高，焊工等级要求高，施工标准高。1.2.4本工程工程量大，施工准备工作尤为重要。施工平面5、位置，材料、机具、人员配备，进场计划必须编制详尽。施工协调、管理力度大。二编制依据及编制说明2.1 编制依据2.1.1 XX计图纸及图纸会审记录 ；2.1.2 XX80万吨棒材厂房工程施工合同；2.1.3 国家有关规范、标准煤 气 管 道：煤气管道施工说明（燃108） 工业企业煤气安全规程（GB6222-2005） 氮气、氢气：氧气、高纯气体及稀有气体管道施工说明（燃115） 氧气及相关气体安全技术规范（GB16912-1997） 压力管道规范-工业管道（GB/T 20801-2006） 氮气、氢气管道宜采用干净、无油的氮气作压力式样；氢气应按照氢气站设计规范(GB50177-2005)的要求6、做强度试验、气密性试验和泄漏性试验。 各类管道必须符合工业金属管道工程施工及验收规范（GB50235-97）和现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB50236-98）的规定。2.2 编制说明2.2.1 本方案适用于XX80万吨棒材工程的燃气和热力管网的安装工程。三 施工原则因为管线长，为此对管道施工过程设置多个作业点，各作业点按同步施工考虑，作业点各工序间流水施工。根据公辅项目部施工网络节点计划，有条件施工的积极主动上。投入的人、材、机量大、集中，施工面广，流动性大。施工过程中应随时同业主、监理及相关单位保持紧密联系，及时协调。总体原则是：分段施工，齐头并进；严密组织，确保安装；科学规7、划，道路畅通；加大装备，提高效率；围绕主线，有序安排；工艺科学，技术取胜；质量贯标，安全作业；网络紧前，万无一失。四 施工程序先大管后小管，先主管后支管；小管让大管，支管让主管；先底层后上层；低压管道让高压管道；常温管道让高温管道。4.1 高炉煤气管道BFG施工准备管道除锈、油漆管座、管卡制作管道安装试压、吹扫置换通气竣工验收、投入使用。4.2 压缩空气管道A、精氮管道N2施工准备管道钝化管道油漆管座、管卡制作管道安装焊缝检验试压、吹扫管道补漆置换通气竣工验收、投入使用。五 施工组织5.1施工组织体系项目经理：XX技术总负责：XX现场安全负责人：XX现场施工负责人：XX现场技术负责人：XX管工8、班：XX钳工班：XX5.2机具（见下表）施工用机具表序号名称单位数量备注一施工用机具1交流电焊机台102直流电焊机台53氩弧电焊机台24125角式磨光机台55100角式磨光机台56套丝机台27卷扬机台18手拉葫芦台209千斤顶个410管子台虎钳把511液压式弯管机台112焊条烤箱台113焊条保温筒个4二施工辅助材料（安全设施用）1钢跳板个402槽钢吨23角钢（吊梯用）米2004麻绳米3005安全带副506安全警示牌个207安全帽顶758干粉灭火器具20三大型机械设备18吨平板车台1四试压、吹扫机具1压力表组合52空气压缩机组组合13储气瓶个104灭火器个4主要施工周转材料需用量计划表序号材料名9、称材料规格单 位数 量备注1无缝管DN15DN150m300临时联通管2板 材吨0.6临时堵板盲板3型 材吨0.5临时加固4枕 木2001502500根605电缆线（BV）370+135m10006钢丝绳22m2007钢丝绳16m5008钢跳板m25009电焊铜芯线YC170mm2m20010焊机二次线BLV-70m100011三芯水压线4 mm2m30012二芯水压线2.5 mm2m60013配电箱250A个6六 主要施工方法6.1 施工准备施工准备工作贯穿于整个施工过程，充分有效的准备工作是保证施工正常有序高效的重要保证。6.1.1 技术准备6.1.1.1 施工前，与相关单位密切配合，做好10、中间交接，建立测量控制网，进行管网控制复测。6.1.1.2 熟悉图纸，了解工程量、工程特点和技术要求。按图纸要求准备好有关的规范和标准。做好施工图自审、会审、专审，并形成会议纪要。编制管道的施工方案，选择最佳安装进度。合理安排施工工序搞好与相关专业的配合。6.1.1.3 制订安装质量目标和保证措施。由上自下做好各种施工技术交底。进行安全教育，签订质量、安全协议。开工前做好安全技术交底。实行生产安全环保管理制。6.1.1.4 按照施工进度要求提出材料进场计划。根据现场管道桁架与管道的布置情况选用最经济的管道吊装方案。配备必要的施工机械和工器具。6.1.2 物资准备6.1.2.1由于施工作业区窄小11、，施工队伍多，管材管件品种多，量大。因此应制定周密的物资供应计划及进场计划，做到有序规整。管道组成件及管道支承件等成品半成品在施工过程中应妥善保管，分区摆放，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。6.1.2.2建立简易仓库和堆放场地,按施工需要进料。对材料的采购、验收、保管、发放按计划控制并监督。到场材料应及时进行检验。1、管道在安装前，应对所用管材和附件进行质量检查，查看管材和附件的材质、规格、技术性能是否与设计要求相符，外形有无损伤，加工组装质量是否能满足生产需要。并必须具有制造厂提供的质量证明书。对表面有划痕、凹陷等局部缺陷进行鉴定，并进行处理，处理后管道壁厚不应低于制造公差的允许范围12、。螺纹密封面良好，精度及光洁度达到制造标准。2、阀门安装前试验检验：1）、阀门表面不得有粘砂、裂皮、缩孔等缺陷，（公称压力1.6MPa）应从每批中抽查10%（至少1个）进行壳体压力试验和密封试验。若有不合格的再抽查20%，若仍有不合格则需逐个检查。2）、阀门的壳体试验压力为公称压力的1.5倍。试验时将压力缓慢升至试验压力后，停压不少于5min，以壳体填料无泄漏为合格。阀门的密封试验以公称压力进行，用无油肥皂水检查，5min内不降压，阀座与阀瓣、阀盖与填料室各接合面的密封性，以不漏为合格。气密性试验不合格的阀门，须解体检查，重新试验，直至合格。阀门的传动装置和操作机构也应进行清洗检查，要求动作灵13、活可靠。试验合格后须用无油空气或氮气吹干阀门，封闭出入口。6.2压缩空气管道A、精氮管道N2管道钝化6.2.1 根据设计要求及规范规定，压缩空气和精氮管道的管材及附件安装前需进行钝化处理，处理合格后方可安装。管道钝化工作应在通风良好的地方进行，避免尘土、雨水等影响。6.2.2 钝化 本工程需酸洗钝化的管道委托专业酸洗单位按规范规定进行酸洗钝化处理，经过处理合格的管材及附件，经空压机风干，管头用管塞密封两端，管身及时进行涂装处理。分类摆放。防腐刷漆时，严禁二次污染。酸洗完成后，报请监理或者甲方人员验收。6.3 管道加工制作与安装6.3.1煤气管道加工制作1 制作工艺流程(见下图)2材料2.1 主14、材2.1.1 严格按设计和技术标准提供工程需要的材料采购计划。该计划按项目部提供图纸规定的材质、规格、数量进行统计，并考虑一定的工艺损耗，提交一冶工业炉XX棒材项目部，由项目部组织材料，我公司负责材料的入库，并协助材料的验收工作。在验收工作中，如发现材料与设计不符，及时通知项目部，并协助项目部和监理工程师复验。2.1.2由于特殊原因，材料需要代用时，提出材料代用申请报告报送项目部审批同意后才能代用2.1.3 为了减少构件上的拼接焊缝，编制材料计划时，尽量要求按定尺料采购。材料保管和发放按本公司程序文件规定执行。制作工艺流程：2.2辅材2.2.1辅材材质必须符合设计图纸的规定,如需代用,必须经项15、目部工程师签字同意后才能代用。焊材的质量必须符合GB5117，GB5118，GB/T14957，的规定，当采用二氧化碳气体保护焊施焊时，其焊材质量必须符合GB/T14958有关规定，并选配相匹配的保护气体。2.2.2所有焊材必须有材质证明书。当焊缝出现质量问题而怀疑是焊材质量时，该焊材必须停止使用，并立即进行复验，合格后并报项目部工程师签字同意才能继续使用。当确认焊材不合格时，应按项目部工程师规定的时间内运出施工现场。 焊条必须在干燥通风的室内仓库中存放，并必须按照种类、牌号、批号、规格、入库存时间分类堆放，每垛必须有明显标志，严禁混放，焊剂及焊丝严禁沾染油污、泥土，严禁使用药皮脱落或焊芯生锈16、和受潮结块或熔炉烧过的焊剂。焊工领取的焊条必须是经过烘干的、当天剩余的焊条、焊剂必须分别放入保温箱内储存，严禁露天过夜存放。2.2.4 焊条烘干时，必须防止将焊条突然放进高温烘箱内或从主温箱中突然取出冷却，以防止焊条因骤热而产生药皮开裂、脱皮现象，焊条、焊剂的烘干温度参照下表进行：名称烘干温度（）烘干时间（h）备注焊条酸性焊条100-1501-2恒温箱储存温度80-100碱性焊条300-5001-2焊剂HJ4312502HJ2302502HJ350300-35023零件加工的工艺要求3.1 放样、号料3.1.1 放样应采用经过质量检定的钢尺，并将标定的偏差值计入量测尺寸，尺寸划法应先量全长后分17、尺寸，不得分段丈量相加，避免偏差积累。3.1.2号料应使用经过检查合格的样板，避免直接用钢尺所造成的过大偏差或看错尺寸而引起的不必要损失。放样和样板（样杆）的允许偏差项 目允 许 偏 差平行线距离和分段尺寸0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度0.5mm孔 距0.5mm加工样板角度203.1.3钢材下料前必须进行校正，校正后的偏差不应超过规范规定的允许偏差值，以保证下料的质量。3.1.4放样、号料前应根据构件的制作长度进行材料的拼接和焊接。并根据工艺要求，预留制作和安装时的焊接收缩余量，以及切割，刨边和铣平等加工余量。3.1.5号料的允许偏差：零件外形尺寸1.0mm；孔距0.5mm3.2切割或18、剪切下料3.2.1钢板主要采用半自动气割机、多头切割机、数控切割机下料；型钢下料采用型钢切割机下料。当不能用以上方法下料时才允许用手工切割，切割端面用砂轮打磨光滑。3.2.2连接板薄板采用剪板机进行下料，厚连接板采用半自动切割机，部分手工切割，切割端面用砂轮打磨光滑。3.2.3气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。气割采用半自动氧乙炔切割机切割，切割后应对切割面（边）进行打磨处理，气割允许偏差应符合下表（下页）的规定。气割允许偏差 项 目允 许 偏 差切割宽度、长度3.0mm切割面平面度0.05t，且不大于2.0mm割纹深度0.2mm局部缺口深度1.0mm19、注：t为切割面厚度3.2.4机械下料允许偏差 ：项 目允 许 偏 差零件宽度、长度3.0mm边缘缺棱1.0mm型钢端部垂直度2.0mm3.3矫正和成型3.3.1钢板拼接焊接后的矫正可采用火焰加热进行。轧制型钢接料后的矫正采用液压矫直机或火焰加热进行。3.3.2碳素结构钢在环境温度低于-160C，低合金结构钢在环境温度低于-120C时，不得进行冷矫正和冷弯曲。3.3.3冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合有关规定。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度应根据钢材性能选定，但不得超过9000C，低合金结构钢在加热矫正后应缓慢冷却。3.3.4矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损20、伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不得超过该钢材厚度负偏差的1/2。钢材矫正后的允许偏差应符合规范的规定。 3.4.4 所有零件必须在检验合格之后才能进行装配。3.5 构件装配的工艺要求3.5.1 拼装必须按工艺要求的次序进行，当有隐蔽焊缝时，必须先予施焊，经检验合格后方可施焊。3.5.2 为防止变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。3.5.3 组装前，零件、部件的连接接触面和沿焊缝边缘每边3050范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。3.5.4点焊前应设一次停止点，经检查无误后方可进行正式点焊。点固焊缝长度应不大于40，间距宜为500600，高度不宜超过设计焊缝高度的2/3。3.5.521、 构件的隐蔽部位应认真填写隐蔽记录并提请项目部工程师和监理检查，合格后进行封闭，注意封闭前提前进行涂装。3.5.6杆件装配时要控制轴线交点，其允许偏差不得大于3mm。3.5.7 管道的对接焊缝应采用全焊透结构。3.5.8 制作厂或现场制造的卷焊钢管焊缝，焊后应先进行煤油渗透检验，合格后，方可在现场进行以后的安装。 4.刷 漆所有直径的管道及附件制作好后，均需按钢结构、管道涂装技术工程YB/T9256-96要求进行钢材内外表面预处理，除锈等级为手工机械的ST2或喷砂Sa2.5，然后再涂两遍底漆，每层厚度60-80m，再运至安装现场。6.3.2管道的安装所有管道在预拼装前，应将内部清理干净，封闭管22、口，防止杂物进入；在焊接前对管道打坡口，并检查使之达到规范要求。1、煤气管道和精氮燃气管道的安装：煤气管道安装主厂房内煤气管道和氮气管道均敷设在结构支架上，其中DN300mm管道托座见结构专业图纸，DN300mm管道托座见本图材料表。DN300管道支撑处设双头管卡（管道拐弯处不设）。.煤气管道工地吊装时候，其环向焊缝应离托座（或衬托板）边缘不小300mm，纵向焊缝应离托座上方不小于200mm。.煤气管道安装时，应尽量采用对接焊缝。一般不采用搭接板连接。DN600的管道，工地安装有困难时，才采用搭接板连接，搭接板厚度应为管壁厚度的1.6倍,搭接板焊缝应采用双面连续标准角焊缝,为保证对接焊缝的质量23、,管道的最高点,最低点及变坡处的管道焊口端面,应有一定的交角,对于壁厚大于3mm的对接焊缝焊口应按GB985要求,加工成Y形坡口。.煤气管道应防静电接地，并且安装时，支架处的管道标高安装误差，不得超过标注标高的5mm。煤气管道补偿器的安装，应严格按照波纹补偿器生产厂家的安装要求进行，并应有生产厂家的技术人员现场指导。精氮管道安装氮气管道管件及阀门安装前必须严格进行除锈、脱脂、钝化。因材质为碳素钢管，根据“燃115”要求，应采用氩弧焊打底，电弧焊填充盖面。氩弧焊打底时宜采用H08MnA焊丝（GB/T8110-95），盖面手工电弧焊时用J422（E4303、GB5117）焊条。6.4 支、吊架安装24、6.4.1 管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。6.4.2 固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。6.4.3 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。6.4.4 支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。6.4.5 管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。6.4.6 管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使25、用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记。在管道安装完毕后应予拆除。6.4.7 管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。6.4.8 活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定:6.4.8.1 管托不得脱落。6.4.8.2 固定支架应牢固可靠。6.4.8.3 可调支架的位置应调整合适。6.5 阀门安装6.5.1 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。6.5.2 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。6.5.3 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。当阀门距离管道焊接位置较近时，阀26、门不得关闭。6.5.4 水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。水平管道上的阀门，手轮应向上安装，只有在特殊情况下，不能向上安装时，才允许向侧面安装。6.5.5 安装阀门时，不得强力连接，受力应均匀。6.6 管道焊接6.6.1 焊前准备6.6.1.1 焊接材料应与管道母材配套使用。焊材应按焊材管理制度严格管理，强调如下：1、焊材要有齐全的材质证明，并经检查确认合格后方可入库；2、焊接材料应储存在干燥、通风良好的地方，由专人保管。焊材应按型号、规格分类堆放。货架距墙壁300mm 以上，焊条累计层次不得超过三层。3、焊材应由专人发放，并作好发放记录；4、焊条、焊剂使用前必须27、按规定烘干、保温，烘干焊条时，应防止将焊条突然放进高温炉内，或从高温中突然取出冷却，以防止焊条因骤冷骤热而产生药皮开裂脱皮现象；5、焊条重复烘干次数不宜超过两次，焊条应随用随取，领出的焊条应放入保温筒内，剩余的焊条应当天退回焊条房，不得使用药皮脱落、焊芯生锈的焊条及锈蚀的焊丝。6、管子或管件对接焊缝组对时，内壁应平齐，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10，且不大于2mm。7、定位焊焊接方法必须与打底焊相同，焊接要求同正式焊接。定位焊应牢固可靠，定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。8、施焊前，应复查组装质量，定位焊质量和焊接部位的清理情况，如不符合要求，应修正合格后方可施焊。9、手工电弧焊现场风速大28、于10m/s、气保保护焊现场风速大于2m/s 时，采取有效的防风措施后方可施焊。10、雨天或相对湿度大于90%时，应采取有效去湿除潮措施后方可施焊。6.6.2 管道焊接6.6.2.1管道对接应符合以下要求：1、管道采用对焊连接，管道的对接间隙碳钢管应1mm。直管段上两条环缝的间距，当DN150时，不应小于150mm；当DN150时，不应小于100mm。管道组对时，其内壁应平整，内壁错边量不应超过壁厚的10%，且碳钢管2mm。2、焊接前必须打坡口，宜采用机械坡口成形。焊缝坡口及附近两边20mm范围内的管子内、外壁必须打磨，使其呈现金属光泽，清除油污等杂物。6.6.2.2 酸洗的管道采用氩弧焊打底29、，手工电弧焊填充盖面。未酸洗钝化的管道焊接采用手工电弧焊，分两层焊：打底填充焊及盖面。焊条型号为E4303。盖面时注意防止打底焊层的过烧和焊穿。焊缝的宽度以每边超过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，其外形应平缓过渡，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm。6.6.2.3 管道焊接时，应防止焊接的吹溅物和渣粒进入管内。并打上焊工钢号。管道焊好后应对所有焊口进行外观检查，外观检查应在无损探伤检验、强度、气密性试验前进行。管道焊缝的外观检验质量应符合现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范的有关规定。6.6.2.4 管道焊缝的内部质量，应按设计文件30、的规定进行焊缝的无损探伤检查。检验的方法和质量分级标准应符合现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范的规定:1、管道焊缝的检验应及时进行，对每一焊工所焊焊缝按规定进行检查，检验位置应由施工单位和建设单位的质检人员共同确定。2、管道焊缝检验，其抽检比例为15%，其质量检验等级应满足GB50236标准要求：焊缝质量等级级；3、当检验发现焊缝缺陷超出设计文件和规范规定时，必须进行返修，焊缝返修后应按原规定方法进行检验。4、当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采用原规定方法按下列规定进一步检31、验：1）每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。2）当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。3）当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。4）当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。5）当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。七 管道压力试验、吹扫7.1 一般规定7.1.1 管道的压力试验前需进行管道的探伤，管道探伤部位由施工单位、建设单位和监理公司的质检人员共同决定。管道探伤应遵照规范进行，具体情况应符合下表：序号介质种类管道材质工作压力Mpa检测数量探伤数量焊缝质量等级1压缩空气A32、100.84.015%固定焊口10%转动焊口2精氮N2201.04.015%固定焊口10%转动焊口10%转动焊口7.1.2 压力试验完毕，不得在管道上进行修补。7.1.3 在进行混合煤气和焦炉煤气严密性试验的时候，用发泡的肥皂水涂抹在连接阀门安装的气密性，确保操作阀门的安装质量达到规范要求。7.1.4 建设单位、监理单位应参加压力试验。压力试验合格后，应和施工单位一同按规定的格式填写“管道系统压力试验记录”。7.2 压力试验前应具备条件7.2.1 试验范围内的管道安装工程除油漆涂装外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。7.2.2 焊缝及其他待检部位尚未涂漆。7.2.3 各试压管段沿线33、阀门应处于开启状态，膨胀节已设置了临时约束装置。7.2.4 试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.52倍，压力表不得少于两块。 本工程采用逐根分段试验，尽量利用厂区原有动力管道。当现场动力管道不能满足试验压力要求时，可采用瓶装气体。7.2.6 按试验的要求，管道已经加固。临时管路已连接，并经检查确认。7.2.7 待试管道与无关系统仪表、设备隔开：安全阀用盲板隔离；流量孔板及流量计临时拆除保管，用短管代替；后装阀门及需拆除的阀门用短管代替；疏水器临时拆除保管。7.3 强度试验7.3.1 管道试验技术特性见下表序号管道编号输送介质试验介质设计34、压力（Map）强度试验压力（Map）气密性试验压力（Map）A压缩空气无油干净的水0.81.20.82BFG高炉煤气干燥、干净无油的氮气0.020.053N2精氮1.01.151.0说明：1、 热力管道：根据施工说明对管道进行水压试验，并且对设计压力和试验压力的标准已经做了说明。2、 水压试验：水压试验压力为工作压力的1.5倍，当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行；当管道的试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。试验时，先缓慢升压至试验压力，观测10m35、im，如压力不降，无泄漏、目测不变形、无异响，则压力试验测试合格。再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。3、 燃气管道：根据“燃108”对架空燃气管道大的强度和气密性试验要求，计算压力0.1Mpa时，煤气管道可直接进行气密性试验；根据图纸的设计及施工说明，氮气和氢气管道宜采用干净、无油的氮气作压力式样，气压试验的压力应为工作压力的1.15倍。4、 气压试验：试验时，首先缓慢升至试验压力的50%，经过检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10%逐级升压，直至强度试验压力。每一级稳压3min，达到试验压力后，稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间根据查漏工36、作需要而定，以发泡剂检查无泄漏、目测无变形为试压合格。管道强度试验压力为设计给定压力值；管道气密性试验压力为设计压力。具体操作见试压吹扫方案。7.4 气密性试验1.气密性试验应包括阀门、管件在内。试验时，先升压至设计压力，保持24h，平均小时泄漏率对室内及地沟管道应不超过0.25%；对室外管道应以不超过0.5%且无缺陷为合格。泄漏率A按下式（1）、（2）计算：当管道公称直径DN0.3m时:A(%)=1- (1)当管道公称直径DN0.30m时:A(%)=1- (2)式中:p1试验开始时的绝对压力，MPa；p2试验终了时的绝对压力，MPa；t1试验开始时的温度，；t2试验终了时的温度，；DN管道公37、称直径，m。试验过程中测温点及测压点应具有代表性，每小时记录一次温度和压力数据。2.煤气管道的计算压力为0.02Mpa0.1Mpa，可直接进行气密性试验，根据设计及施工说明，气密性试验压力为0.05Mpa，根据“燃108”的要求，气密性试验2小时，每小时平均泄漏率不超过1%为合格，计算公式为：A=1-100% 上述公式中：A - 每小时平均泄漏率 P1,P2- 各为试验开始和试验结束时管道内气体的绝对压力（Mpa） t1,t2- 各为试验开始和试验结束时管道内气体的相对温度（） t - 试验时间（h）7.5 吹扫 一般规定7.5.1.1 不允许吹扫的设备及管道应与吹扫系统隔离。7.5.1.2 38、管道吹扫前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。7.5.1.3 吹扫的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹扫出的脏物，不得进入已合格的管道。7.5.1.4 吹扫前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。由施工人员在重点部位的管道托座上标记托座和支架的相对位置，技术人员负责验收。7.5.1.5 清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。7.5.1.6 吹扫时应设置禁区，拉设警界线，并泒专人对吹扫区域进行临时封锁，严禁无关人员、车辆进出。7.5.1.7 吹洗方法应根据管道的使用要求、39、工作介质及管道内表面的脏污程度而定。压力试验采用水试的管道，吹扫工作宜在试压之后立即进行，须用无油干燥的空气或氮气吹扫。公称直径大于DN600的煤气管道宜采用人工清理；公称直径小于DN600的液体管道宜采用水清洗，蒸汽管道宜用蒸汽吹扫，工程直径小于DN600的气体管道宜用无油空气或氮气吹扫。7.5.2 管道吹扫7.5.2.1 管道经气密性试验合格后，根据现场具体情况逐根分段进行吹扫。压缩空气管道，因为采用水压试验，故吹扫工作宜在试压之后立即进行，宜用干燥、无油的空气或氮气吹扫；氮气管道宜用干燥、无油的氮气吹扫；以上二项气流速度不应小于20m/s，连续吹扫，所有管道都应吹扫到，吹扫检查时，可在气40、流出口处用白布或涂有未干白漆的靶板连续检验，以5min内检查其上完全没有铁锈、尘土、水分，再持续10min为合格。 煤气管道因公称2直径大于DN600，宜采用人工清理。 吹扫过程其他要求应遵照GB50235有关规定执行。7.5.2.2 管道经试验检验合格后,应立即拆除临时管道，阀台复位，恢复正式管道，在此过程中应严格保护检验完毕的管路，防止二次污染。管道复位时，应由施工单位会同建设单位、监理单位共同检查，填写“管道系统吹扫及清洗记录”。7.6管道油漆涂装7.6.1 涂料材料应有制造厂的合格证书，过期不得使用。7.6.2 管道面漆一般应在试压合格后进行，未经试压的管道如需涂漆时，应留出焊缝部位及41、有关标记。管道安装后不易油漆的部位，应预先油漆。7.6.3 管道支吊架在油漆前应清除表面的铁锈、焊渣、毛刺、油污等。7.6.5 油漆质量应均匀、完整，无漏涂，颜色一致。漆膜附着牢固，无剥落、损坏、皱纹和针孔等缺陷。7.6.6 油漆宜在1530的环境温度下进行。7.6.7 管道涂刷色环时，要求间距均匀，宽度一致。7.6.8 氮气、压缩空气管道各类试验及吹扫合格后，应进行管道外壁刷防锈底漆两遍，每层60m，干后再根据情况按YB/T9256刷两遍防腐漆，面漆按XX统一规定。（燃115）7.6.9 煤气管道严密性试验后，应进行防腐涂漆，管道的外、内部安装焊缝及其余未涂好底漆的部位，应首先除锈刷两遍底漆42、。管道外壁除锈等级在手工机械的St2或喷砂Sa2.5后，再涂刷中间防腐漆及面漆。管道外壁中间防腐漆膜实干厚度约100m170m。7.7 通气置换（针对气体管道）7.7.1 管道通气前的要求 管道压力试验及吹扫合格后，在通气前须对管道进行必要的充氮保护，且使管路保持正压。在通气前每天派人查看是否有压降，如有压降立即对管路进行加压。如果压降较大时，须对管路进行检漏，查出漏点迅速处理。7.7.2 通气前的准备工作7.7.2.1 已按照设计图纸要求对管道进行强度试验、气密性试验，并试验合格。7.7.2.2 管道试验合格后按照管道技术特性要求对管路进行吹扫，并经检查管路吹扫合格。7.7.2.3 管道试压43、吹扫已进行备案存档。7.7.2.4 管道上的管材、设备及其支架等材料和设备的质保资料已整理完备，具备交工条件。7.7.2.5 管路通气前，通气申请、管道图纸、管道检验报告等相关资料获得通过。7.7.2.6 参加管道通气的施工人员须熟悉所通气的管路和通气介质的技术特性，已对其进行安全技术交底。7.7.2.7 通气前已将所有管路恢复成正常管路。7.7.2.8 通气前的安全防护措施已做好，并经过业主和监理审核、确认。7.7.3管网升压及降压1、目的：分级缓慢提升管网压力和降低管网压力，检测沿线管道运动状况，确保升压和降压过程中的管道安全。2、操作要点：关闭末端电动阀门，气源端缓慢提升管道蒸汽压力，44、从气源端压力表显示0.5MPa开始，每次升压0.1MPa，每升1个等级，沿线检查人员检查区域内管道的质量状况，发生漏气现象报告给区域负责人；当达到压力等级并检查管道无问题后，打开末端电动控制阀门，放散；15min检查无问题后，关闭末端电动控制阀门，继续升压至上一等级，合格后放散，如此直至压力升至管道工作压力。7.7.4 管道通气注意事项7.7.4.1 通气时将管路通气区域进行隔离，严禁与通气无关的人员进出该区域。7.7.4.2 通气时阀门操作人员同指挥人员应配备相同频率的对讲机，确保信息畅通。7.7.4.3 通气置换时，气体压力等检测须由专职人员进行，在检测时须做好安全防护措施。7.7.4.445、 管道通气置换时须关闭管路中所有同用户相连的阀门，并将所有控制阀门进行挂牌管理，专门监护。八 质量方针和目标1、 质量方针全面贯彻我公司“坚持质量兴业，实施ISO9002标准，走质量效益型道路，坚持科技进步，严格科学管理，精心施工，以一流的质量和服务，拓展国内国外建筑市场。”的质量方针。2、质量目标项目合格率100%，重大事故为零，一丝不苟，确保检修质量，使用户满意。 3、质量保证措施（1)明确管道安装的施工工序，上一道工序不合格不能进行下一道工序；（2)焊接人员必须具备焊工合格证。（3)焊接时选用正确的焊接材料,焊接材料应具备制造厂的合格说明书，型号应与选定型号相符；不同牌号的焊丝焊条严防混46、合，绝对不得错用。（4)必须准确配制酸洗药液。（5)技术人员、质量检查人员等服务人员必须在现场跟踪服务，确保作业处于受控状态。4、 质量管理组织体系项目经理：XX技术总负责人：XX平现场质量负责人：XX现场施工负责人：XX现场技术负责人：XX管工班：XX钳工班：XX九 安全管理1、安全目标 坚持“安全第一、预防为主”的方针，严格执行各项安全生产管理制度，实施标准化作业。杜绝重大人身伤亡事故和重大机械损坏事故；死亡事故为0，千人负伤率不大于2%。2、 施工专项安全措施2.1 管道吊装安全措施（1）施工人员进入施工现场，必须正确穿戴好规定的劳保用品，高空作业人员必须系好安全带，并挂在安全可靠的地方47、。（2） 吊装管道时，应先行计算管道重量,确定管道吊点,防止管道变形或损伤。选择相应的吊装车具、索具。起吊必须由专人统一指挥，指挥时的信号必须清晰、准确。严格遵守“十不吊”准则。（3）吊装管道时，因两支架间距较宽，必须拉风绳，防止管道碰撞到已安装好的构件而造成损坏。（4）吊装用的钢丝绳、卡环必须检查合格后方能使用，不得有断丝、变形、松扣等现象。（5）吊装管道时，严禁吊车臂、管道下人员通行。2.2 焊接安全技术措施（1）电焊安全操作为了防止触电事故的发生，除按规定穿戴防护工作服、防护手套和绝缘鞋外，还应保持干燥和清洁。（2）操作过程应注意下面几方面问题。 焊接工作开始前，应首先检查焊机和工具是否48、完好和安全可靠，如焊钳和焊接电缆的绝缘是否有损坏的地方，焊机的外壳接地和焊机的各接线点接触是否良好。不允许未进行安全检查就开始操作。 在狭小空间和管道内工作时，为防止触电，必须穿绝缘鞋，脚下垫有橡胶板或其他绝缘衬垫；最好两人轮换工作，以便互相照看，否则就需有一名监护人员，随时注意操作员的安全情况，一遇有危险情况，就可立即切断电源进行抢救。 身体出汗后而使衣服潮湿时，切勿靠在带电的钢板或工件上，以防触电。 工作地点潮湿时，地面应铺有橡胶板或其他绝缘材料。 更换焊条一定要戴皮手套，不要赤手操作。 在带电情况下，为了安全，焊钳不得夹在腋下去搬被焊工件或将焊接电缆挂在脖颈上。 推拉闸刀开关时，脸部不允49、许直对电闸，以防止短路造成的火花烧伤面部。 下列操作，必须切断电源才能进行：n 改变焊机接头时；n 更换焊件需要改接二次回路时；n 更换保险装置时；n 焊机发生故障需进行检修时；n 转移工作地点搬动焊机时；n 工作完毕或临时离开工作现场时。2.3 气焊和气割安全技术 施工时应注意防火、防爆，现场应配备足够防火器材。 高处气焊和气割作业应防坠落和落下的火星。 在通风不良的环境作业应防急性中毒。 氧气瓶和乙炔瓶之间的距离不应小于5m。使用时距明火距离不应小于10m。2.4施工现场安全防火、防爆措施1、认真贯彻“预防为主、防消结合”的消防工作方针，所有参加工程人员均应自觉遵守本规则。各级领导要把防火50、工作列入议事日程，在布置施工计划和总结工作时应同时布置和检查防火安全工作，健全消防组织及普及消防知识，经常进行安全行产和防火宣传教育。 2、 安全责任人为防火负责人，负责本部门的防火安全工作，确定一名义务消防队长，全面负责消防工作。 3、需配置专职义务消防员，了解本部门的火险隐患，经常进行检查，发现问题立即协调解决，并负责对本部门消防器材的配置，检查、保养和调换。 4、自觉遵守以下防火规则； 工具间不准吸烟、不准堆放油漆和易燃液体、不准生火取暖、下班时应把关闭门窗、切断电源。 安装、修理电器、设备，必须由电工操作，禁止使用不符合规格的保险装置，防止电器设备超负荷运转。 严禁擅自使用电炉，使用的51、照明不得超过规定，不准用大功率灯泡取暖。 需焊割和明火作业，应事先消除周围可燃物或采取防范措施，同时按甲方要求办理有关手续。 凡盛过和盛有易燃物品的容器、有气体压力的容器和电器设备，在危险状态未消除前，严禁焊割。 使用气瓶，应按气体性质，制定管理制度和操作规程，要严格执行有关气瓶的储存、使用和运输的规定。 仓库按仓储规定分类、分隔、按规定储存。 仓库、要害部位、生活区域应严格防火管理，配置必要的消防器材。 消防器材不得擅自移作他用、消防通道必须保持畅通。2.5 施工现场安全用电规则1）开关箱（盘）、配电箱必须分级设置，即甲方总电源箱为第一级，其余依次为第二级或第三级，所有配电箱必须设置隔离开关52、，作业维修时的可靠的电源隔离措施，强调“一级一闸一保护”制度，避免可能发生的误操作。2） 配电箱进出线要敷设合理、位置规范，免受机械损伤，有防止雨水沿导线流入箱内的措施，移动配电箱的进出线必须采用橡皮绝缘软电缆。3）施工用电的配电箱、开关箱及其它电气设备必须保护接地或保护接零，其保护零线或保护接在线须为绿/黄双色线。产生振动的设备，其保护接地或保护零地边接点应增加到至少两处。4) 动力用电与照明用电须分开配置；开关箱须采用“一机一闸一漏（漏电保护器）”，必须根据负荷容量单独配置，严禁“一闸多机”，严禁违规操作。5)供电管理由专业电气人员负责，所有电气操作人员，必须要有“特种作业人员操作证”，方53、能对电气设备进行操作、维护、检修、严禁无证操作。2.6 高空作业防护措施1) 高处作业必须挂安全带，拉安全网。2) 所有从事高处作业人员必须进行安全技术教育及交底，落实所有安全技术措施和人身防护用品。3) 临边、洞口作业应加防护栏杆或其他可靠措施。4) 攀登作业的用具，结构构造上必须牢固可靠，使用梯子作业时，梯脚底部应坚实，不得垫高使用。上端应有固定措施，立梯工作角度以75度5度为宜。5) 悬空作业应有牢固的立足处，并视具体情况，配置防护栏网，栏杆或其他安全设施。6) 悬空作业所有的索具、脚手板、吊篮、吊笼等设备，均需经过技术鉴定后方可使用，使用吊篮作业时应加两道保险绳。7)各工种进行上下立体54、交叉作业时，不得在同一垂直方向上操作，下层作业的位置，必须处于其上层高度确定的可能坠落范围半径以外，不符合时应设置安全防护层，脚手架拆除时，下方不得有人。3、安全管理组织体系项目经理：XX技术总负责：XX现场安全负责人：XX现场施工负责人：XX现场技术负责人：XX管工班：XX钳工班：XX十、安全应急救援预案根据安全生产法、建设工程安全生产管理条例、消防法、关于特大安全生产行政责任追究的决定、特种设备安全监察条例等法律法规，为使安装施工中，在出现紧急情况时，能够迅速有效开展应急救援工作，起到控制紧急事件的发展并尽可能消除事故，将事故对人、财产和环境的损失减少到最低限度的作用，特制定本预案。1、应55、急救援预案建立原则事故应急救援工作是在预防为主、防治结合的前提下，贯彻统一指挥、分级负责、区域为主、项目部自救和社会救援相结合的原则。本预案所指的紧急情况是指连铸设备基础施工中，造成或可能造成人员伤亡、较大经济损失的安全生产事故。2、应急组织领导体系成立紧急情况应急领导小组，负责指挥、协调应急救援工作，进行应急任务的分配的应急资源（人员、车辆、设备）调度，保证在最短时间内完成对事故现场的应急行动；在第一时间分别向上级领导及有关部门报告紧急事件的发生情况（明确时间、地点、事故类别、伤害情况和损失情况等），还应及时向上述领导、部门反馈后续情况。组 长：XX副组长：XX成 员：XX XX XX XX56、3、主要危险源起重伤害：行车吊装；物体打击：高空物体坠落；机械伤害：车辆运输、管道加工；高处坠落：高处作业；火 灾：气割、电焊施工；电 击：电焊施工。4、紧急情况预案1、预警：应急领导小组收到紧急情况信息，应快速反应，及时准确对应急情况进行统一指挥、协调，认真贯彻落实有关部门的通知要求。2、施救：发生紧急情况后，救援现场指挥部应以员工和应急救援人员的安全、防止事故扩展及保护环境作为优先原则，根据具体情况组织临时救援队伍、人员、物资设备施救，同时紧急调集应急专业救援队伍、物资设备和能够参与救援的队伍及物资设备进行有效施救。3、紧急情况后的恢复和善后处理：（1） 应组织相关人员对紧急情况的现场进行57、清理恢复，对现场的安全生产条件进行确认合格后，方可恢复生产。（2） 要积极做好受“紧急情况”伤害人员的医疗救助工作，使伤员得到及时有效的治疗，死者家属得到抚恤。（3） 积极做好受伤员工的慰问，救济工作，切实解决受伤员工生产生活中的困难，维护社会稳定，积极恢复生产。（4） 根据事故“四不放过”原则，认真做好事故的调查处理工作，严肃查处事故有关责任人，使广大职工受到教育，总结经验教训，杜绝同类事故的再次发生。（5） 及时收集重要灾情，进行汇总整理，总结经验教训，持续改进救援预案。5、预案备用设备机械名称规格型号使用地点数量调度人联系电话小客车云A 9R722XX1XX6、联系电话XX： XX：7、 其他应急求援电话：人员救护： 120消防救护： 119警戒及其它：110