1、钢铁公司板带冷轧带钢建筑、安装工程施工组织设计方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录第一章 工程概况4第一节 工程概述41.概述4第二节 工程特点71.工期紧72.安装质量、精度要求高73.协调配合量大74.管道焊接质量要求高75.技术先进、自动化程度86. 该项目属引进XX公司的技术，图纸及技术资料翻译量大。8第三节 主要工程项目及工程量81.推拉式酸洗机组81.21 2#夹送纠偏辊 一套92.罩式退火炉系统93盐酸再生站系统104起重运输设备10第二章 编制依据及本工程使用的标准、规范12第一节 编2、制依据12第二节 本工程使用的标准、规范121.管道专业122.机械安装专业123电气专业135.其它14第三章 主要工程项目的施工方案15第一节 推拉式酸洗机组安装151.简述152.机组主要技术参数：153.施工的重点和难点174.主要施工工艺和方法175.浇灌236.清洗加油237.试运转23主要工序质量控制点设置表24第二节 全氢罩式退火炉安装251.简述262.施工前的准备工作273.全氢罩式退火炉安装工艺流程及安装顺序284.罩式退火炉筑炉施工方法29主要工序质量控制点设置表31第三节 盐酸再生站安装方案321简述322.施工前的准备工作333.施工布置346.酸再生系统酸罐的安装3、358.风机的安装；429.吸收塔的安装：4310.系统分段压力试验和气密性试验；43主要工序质量控制点设置表44第四节 液压、润滑系统安装及调试441.简述44主要工序质量控制点设置表50第五节 电气安装工程521.简介522.主要参数523.施工准备524.施工步骤545.主要项目施工程序方法55主要工序质量控制点设置表72第六节 工艺结构制安741.H型钢梁、柱制作工艺程序742.各工序主要施工方法及要求743.工艺结构安装79主要工序质量控制点设置表81第七节 工艺管道安装821.简述82DN100200822 架空煤气管道敷设应符合下列要求：86主要工序安全控制点设置表92第八节 起4、重运输设备安装921.简述932.施工工艺程序93主要工序质量控制点设置表97第五章 质量保证措施97第一节 管理职责981.质量方针：982.质量承诺：983.质量目标：984.项目质量体系机构和质量职责及权限：98第二节 安装工程质量保证措施1021.现场文件和资料的控制1022.采购物资和顾客提供产品：1033.施工的过程控制：1044.检验和试验及标识与可追溯性1065.不合格品控制和纠正及预防措施1086.搬运、贮存和成品保护1097.质量记录1108.其他质量保证措施111质量保证体系图112第七章 安全保证措施114第一节 安全生产管理制度1141.安全生产方针1142.安全管理5、目标1143.安全保证体系114安全管理体系图116第二节 现场文明施工11616.对有毒有害废弃物报批准后，按规定处理。118第八章 资源配置计划119第一节 施工技术力量组织119劳动力需用计划119第二节 主要施工机械组织119准备投入本工程的主要施工机械设备表120第三节 用水、用电、用气（汽）120第一章 工程概况第一节 工程概述1.概述XX钢铁集团有限责任公司板带引进设备技术改造工程，简称“XX板带工程”，是经国务院批准，纳入国家国债项目的国家和云南省重点技术改造项目。冷轧带钢工程是XX板带技改项目的两大主体工程之一，也是XX板带技改项目的标志性工程。该项目以XX公司原提供给XX公6、司一套包括酸洗、冷轧、退火、平整、剪切在内的全套冷轧设备为基础，按照XX所要求的产品大纲（冷轧板年产量40万吨，冷轧板宽度875-1550mm），场地位置，已有的公辅设施和能源介质以及国家有关环保规定等进行配套完善，使之生产出在我国西南地区乃至全国都具有一定竞争力的冷轧薄板产品，从根本上解决XX产品结构不合理现象，从而提高XX的整体经济效益。冷轧主厂房布置在高线与中板车间之间的狭长场地上，将中板车间向南延长布置冷轧配套的横切，重卷机组，盐酸再生站布置在三炼钢车间与高线原料跨之间。冷轧带钢工程包括推拉酸洗机组，二台单机架可逆轧机，全氢罩式退火炉，单机架平整机、冷轧板精整线等生产工艺设备以及变电站7、盐酸再生产站、制氢站（含氮气净化加压），脱盐水站、循环水处理站、废水处理站，包装材料加工间、磨辊间、起重运输设备等配套公辅设施。本施工组织设计为冷轧带钢工程二标段的施工组织设计。二标段主要建设内容包括：一台推拉式酸洗机组（长度约130m）安装工程及基础工程；一条冷轧板卷保护气体罩式退火炉工作线（长度约150m）安装工程及基础工程；酸洗机组电气室/休息室（36m6m2层）安装工程及基础工程；罩式退火炉电气室/休息室（48m6m2层）安装工程及土建工程；风机房两间（4m4m）安装工程及土建工程；操作室两间（每间约12m2）安装工程及土建工程；盐酸再生站安装工程及土建工程；起重运输设备安装工程；酸8、洗线、退火线、盐酸再生站配套的供配电、供排水、燃气、热力、通讯、安全、环保、总图运输等相应公用辅助设施的设备安装、调试及管线、缆线安装敷设。2.工艺流程热轧板材推拉式酸洗机组入口量：45.492万吨 出口量：45.492万吨二台单机架可逆轧机入口量：43.67万吨 出口量：43.67万吨单机架四辊平整机入口量：42.36万吨 出口量：41.31万吨全氢罩式退火炉入口量：42.36万吨 出口量：42.36万吨横切机组入口量：15.54万吨 出口量：15.0万吨冷轧钢板 产量15万吨冷轧钢卷 产量20万吨半工艺无取向硅钢钢卷产量5万吨重卷机组入口量：25.77万吨 出口量：25万吨注： 为本标段内9、容3.工程现场地质及气候特点：3.1 温度：极端最高温度：33.3 极端最低温度： -7 最热月平均温度：22 最冷月平均温度：5.4 年平均气温： 14.7 最热月五天平均干球温度：24.4 最冷月五天平均湿球温度：19.93.2 湿度:月平均最大相对湿度(8月份):84% 月平均最低相对湿度(3月份):47% 年平均相对湿度:72%3.3 主导风向:西南风 最大风速:16米/秒 年平均风速:2.4米/秒3.4 地震设防裂度:7度3.5 降雨量:日最大降雨量:120mm 月平均最大降雨量:402mm 年平均降雨量:1162mm 小时最大降雨量:53.1mm第二节 工程特点1.工期紧该工程计划10、2001年8月开工，2002年3月20日达到无负荷联动试车条件，施工工期比较紧张。2.安装质量、精度要求高2.1 主机设备属国外引进技术，设备构成单元较多，安装定位精度高，必须对设备的中心、标高、基准点的设置位置，定位检测点给予充分重视。2.2 主机设备在找正、找平时，无论是采用无垫铁安装、座浆亦或其它方法，底座的找正是关键工序。2.3 设备大量采用液压控制系统，必须保证油管路的酸洗、冲洗质量，采取措施防止二次污染，保证管内的高清洁度。2.4 酸液、煤气、氢气、氮气管道多，要求密封性能好，防止介质外泄，且防腐量大。3.协调配合量大3.1 该工程涉及的专业项目多，交叉施工面大，特别是土建与安装在11、工序上的相互配合须在施工中精心组织和协调方能确保整个进度网络。3.2 施工中将与中方、外方设计院，中方、外方产品供应商、甲方代表协调配合，协调力度须加大。4.管道焊接质量要求高4.1 本工程涉及的压力管道较多，施工前须向技术监督部门办理相关的压力管道监检手续。4.2 本项目的压力管道焊接，特别是蒸汽、煤气、氢气、氮气等管道的焊接，必须采用氩弧焊打底，以保证整个焊接质量。5.技术先进、自动化程度5.1 主要机组的自动化系统均随工艺设备一起，由XX公司或其它分包商提供。5.2 主机交直流传动装置采用全数字式控制系统，传动装置本身均装备了微处理器，提高了自动化程度。5.3 由于自动化程度高，加之工艺12、本身复杂，调试将是主要控制环节。6. 该项目属引进XX公司的技术，图纸及技术资料翻译量大。第三节 主要工程项目及工程量1.推拉式酸洗机组1.1钢卷存放装置一套1.2 入口钢卷车一台1.3开卷机一套1.4开卷装置一套1.5带钢对中装置三套1.6夹送矫直机一台1.7切头液压剪一台1.8 切角剪一台1.9导板台一台1.10酸洗槽一套（槽长611750mm,槽宽约2000mm）1.11四级串联漂洗段一套（长度8000m,宽约1900mm）1.12挤干辊十四套1.13酸雾抽风净化一套1.14热风干燥器一台1.15酸罐和泵站一套（各种泵18台、16m3 循环罐4 个，8m3冷凝罐一个）1.16钢结构平台一13、套（100t,外方供图）1.17带钢对中装置一台1.18带废料斗的液压剪一台1.19 1#夹送辊 一套1.20活套导板台一套1.21 2#夹送纠偏辊 一套1.22圆盘剪一台1.23三辊张力装置一套1.24碎边剪一台1.25穿带装置一台1.26带EPC和外支轴承的卷取机一台1.27涂油机一台1.28出口钢卷车一台1.29钢卷存放装置一台1.30钢卷称重装置一套1.31气动系统一套1.32液压系统一套（压力15MPa）1.33干油润滑系统一套1.34酸洗排雾风机一台1.35相应电仪控设备2.罩式退火炉系统2.1炉台27套2.2加热罩12套2.3内罩27套2.4冷却罩15套2.5阀站27套2.6液压14、动力装置2套2.7减压系统2 套2.8对流板101个2.9排烟风机4 台2.10最终冷却风机15台3盐酸再生站系统3.1喷雾焙烧炉一套(包括喷雾装置、破碎机、旋转阀、分离屏等)3.2燃烧装置一套3.3.双旋风分离器一套3.4预浓缩器一套3.5吸收塔一套3.6废气风机一台3.7洗涤塔一套3.8氧化铁粉站一套3.9酸贮存和泵站3.9.1.75m3耐酸罐三个3.m3耐酸罐一个3.9.3.各类耐酸泵17台3.10耐酸管道3.11 5t手动单轨吊车5台3.12 5t手拉葫芦5台3.13盐酸再生站相应电、仪控制系统安装4起重运输设备4.1酸洗跨桥式吊车一台（35t/5t LK=22.3m）4.2退火跨桥式15、吊车二台（35t/5t LK=22.3m）4.3退火跨电动平车一台 (载重量135吨)4.4 相应电控设备安装第二章 编制依据及本工程使用的标准、规范第一节 编制依据1. XX板带冷轧带钢建安工程第二标段施工公开招标书;2. 有关XX板带冷轧带钢主轧线建安工程问题答疑；3. 与本工程相关的施工验收规范和质量评定标准；4.建筑工人安全技术操作规程；5.压力管道安全管理与监察规定；6该工程的现场勘察；7. XXISO9002质量体系文件；8我公司成熟的施工现场管理经验。第二节 本工程使用的标准、规范1.管道专业1.1.工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97;1.2.工业金属管道工程质量16、检验评定标准GB50184-93;1.3.现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-98;1.4.埋地钢质管道石油沥青防腐层施工及验收规范SYJ402088；1.5.埋地钢质管道环氧沥青施工及验收规范SYJ404790；2.机械安装专业2.1.冶金机械设备施工验收规范 轧钢设备YB9249-93;2.2.冶金轧钢设备安装工程质量检验评定标准YB9243-92；2.3.冶金机械设备施工验收规范 通用规定YBJ201-83;2.4.冶金机械设备施工验收规范 液压、气动和润滑系统YBJ207-85;2.5.冶金设备液压、气动和润滑系统质量检验评定标准YB9246-92;2.6.机械设17、备安装工程施工及验收通用规范GB50231-98;2.7.起重设备安装工程施工及验收规范GB50278-98;2.8.建筑安装工程质量检验评定标准（通用机械设备安装安装工程）TJ305-75；2.9.压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-98;2.10.连续输送设备安装工程施工及验收规范GB50270-98;3电气专业3.1.冶金电气设备安装工程施工及验收规范YBJ217-89;3.2.冶金电气设备安装工程质量检验评定标准YB9237-92;3.3.火灾自动报警系统施工及验收规范GB50166-98;3.4.电气装置安装工程高压电器施工及验收规范GBJ147-90;3.5.电气18、装置安装工程电力变压器油浸电抗器、互感器施工及验收规范GBJ148-90;3.6.电气装置安装工程母线装置施工及验收规范GBJ149-90;3.7.电气装置安装工程电气设备交接试验标准GB50150-91;3.8.电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范GB50168-92;3.9.电气装置安装工程接地装置施工及验收规范GB50169-92;3.10.电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范GB50170-92;3.11.电气装置安装工程盘、柜及二次回路结线施工及验收规范GB50171-92;3.12.电气装置安装工程蓄电池施工及验收规范GB50172-92;3.13.电气装置安装工程起重机电气装19、置施工及验收规范GB50206-96;3.14.电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境机电气装置施工及验收规范GB50257-96;3.15.电气装置安装工程配线工程施工及验收规范GB50258-96;3.16.电气安装工程电气照明装置施工及验收规范GB50259-96;3.17.建筑安装工程质量检验评定标准GBJ303-88;3.18.电气装置安装35kv以下架空电力线路施工及验收规范GB50173-92;3.19.电气装置安装工程低压电器施工及验收规范GB50254-96;3.20.电气装置安装工程电力变流设备施工及验收规范GB50255-96;5.其它5.1.压力容器无损检测JB4730-920、4;5.2.钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB3323-87;5.3.通风与空调工程施工及验收规范GB50243-97;5.4.钢制压力容器GB150-98；5.5.工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准GB50185-93;5.6.建筑防腐蚀工程质量检验评定标准GB50224-95;5.7.工业安装工程质量检验评定统一标准GB50252-94;5.8.建筑安装工程质量检验评定统一标准GBJ300-88;5.9.爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范GB50058-92；5.10.立式圆形钢制焊接油罐施工及验收规范GBJ128-90;5.11球形储罐施工及验收规范GB5009492；5.12通21、风与空调工程施工及验收规范GB5024397；第三章 主要工程项目的施工方案第一节 推拉式酸洗机组安装1.简述推拉式酸洗机组工作线一条，长度约 130m。机组工艺大体包括入口段、处理段、出口段。其中内容有设备基础，设备安装调试以及附属设备和各种工艺流体管道的安装以及钢结构平台的金属结构制作及安装。2.机组主要技术参数：材料：中低碳钢、低合金高强度钢（HSLA），中低牌号无取向硅钢Csi1.5%)代表钢号：Q195Q235，08AL，50W54050W1300屈服强度：6350N/mm2带钢厚度：1.55.0mm带钢宽度：入口：9001575mm 出口：8751550mm钢卷内径：入口：762m22、m 出口：610mm钢卷外径：入口：10161955mm 出口：10161920mm钢卷重量：max 30t钢卷单重：max 19.6Kg/mm，ave 18Kg/mm机组速度：工艺速度：max 150m/min 点动速度：1030m/min 穿带速度：直到工艺速度 加速度：max 0.35m/s2酸洗介质：200g/1HCl铁损：0.45%酸洗段的加热能力：max 150t/h年处理量：入口 45.492万吨出口 43.67万吨主要施工内容2.1 钢卷存放装置15.61t/1套2.2 入口钢卷车7.28t/1台2.3 开卷机12t/1台2.4 开卷装置5.44t/1台2.5 带钢对中装置0.23、87t/1台2.6 夹送矫直机16.13t/1台2.7 切头液压剪8.1t/1台2.8 切角剪5.77t/1台2.9 导板台7.5t/1台2.10 酸洗槽80.3t/1台2.11 四级串联漂洗8t/1台2.12 挤干辊14套21.84t/14套2.13 热风干燥器7.52t/1台2.14 酸雾抽风净化系统8.45t/1套2.15 酸罐和泵站一套（各种泵18台，16m3循环罐4个，8m3冷凝罐1个）2.16 钢结构和平台100t/1套2.17 带钢对中装置0.87t/1台2.18 带废料斗的液压剪8.04t/1台2.19 1#夹送辊3.35t/1套2.20 活套导板台6.8t/1套2.21 带钢24、对中装置2.28t/1套2.22 2#夹送纠缠辊5.21t/1套2.23 圆盘剪11.2t/1台2.24 碎边剪4.7t/1台2.25 碎边运输机1.9t/1台2.26 三辊张力装置21t/1套2.27 穿带装置1.68t/1台2.28 穿EPC和外支轴承的卷取机22.6t/1台2.29 涂油机2.3t/1台2.30 出口钢卷车7.32t/1台2.31 钢卷存放装置 12.03t/1套2.32 手动钢卷打捆装置0.015t/1套2.33 钢卷称重装置0.1t/1套2.34 气动系统2t/1套2.35 液压系统2t/1套2.36 干油润滑系统7.5t/1套3.施工的重点和难点入口段和出口段机组安25、装4.主要施工工艺和方法4.1 施工前的准备工作4.1.1 技术准备4.1.2 组织施工，技术管理人员和操作人员认真学习YB9249冶金机械设备安装工程施工及验收规范和甲方及设计等有关部门根据引进设备制造图纸有关技术要求制定的推拉式酸洗机组安装及验收办法，学习通用或具有特殊要求的机械设备的现行和有关设备技术文件。4.1.3 施工前，施工单位积极参加甲方或有关单位的图纸会审，发现图纸不合理之处及时提出意见或修改建议，待设计单位同意，按甲方设计变更通知组织施工。4.1.4 为确保安装优质工程，坚持自检和专检原则，与监理单位共同研制工作程序，诚恳接受监理部门（或单位）对设备质量执行全过程控制。4.126、.5 组织职工学习建筑安装工程安全技术规程以及国家颁发的安全技术、劳动保护和防火等现行有关规范。4.2.基础检查及验收4.2.1 设备基础完工后，对土建单位提供的基础中交资料，甲方组织，监理单位参加，对基础进行全面检查和验收，经验收和发现缺陷未处理的设备基础不得进行设备安装。4.2.2 设备基础的位置，几何尺寸和质量要求，应符合现行国家标准钢筋混凝土工程施工及验收规范的规定，并应有验收资料或记录，设备安装前应按下表的允许偏差对设备位置和几何尺寸进行复核。项 目允许偏差(mm)坐标位置（纵、横轴线）20不同平面的标高-20平面外形尺寸凸台上平面外形尺寸凹穴尺寸20-20+20平面的水平度（包括地27、坪上需安装设备的部分）每米5全长10垂直度每米5全长10预埋地脚螺栓标高（顶端）+20中心距（在根部和顶部测量2预埋地脚螺栓孔中心位置10深度+20孔壁铅垂度每米10预埋活动地脚螺栓锚板标高+20中心位置5水平度（带槽的锚板）每米5水平度（带螺纹孔的锚板）每米24.2.3 设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净，预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好，放置垫铁部位的表面应凿平。4.2.4 设备安装所需测量和检查仪器必须由计量部门校验后方能使用。上述各项由设备安装施工单位确认无误，甲方和监理部门确认无疑后，办理设备基础的交接验收手续。4.3 施工工艺流程（逻辑方框图）428、.4 主要项目的施工方法及要求推拉式酸洗机组中大部份设备可利用产房内的35/5t行车吊装。如有部份设备，构件受位置限制时，由于产房的钢柱间距为12m，完全可考虑用各种不同吨位的汽车吊进行设备就位吊装。为此，本方案不在作吊装方面的考虑。4.4.1 卷取机和开卷机安装主要技术参数和安装技术要点，卷取机（带EPC装置）1台。功能：将带钢卷成钢卷。技术参数：钢卷内径：610mm卷筒直径：min，587mm卷筒长：1700mm卷筒浮动量：150mm开卷机：功能：钢卷开卷，对中并建立开卷张力。技术参数：卷筒胀缩范围：560780mm钢卷内径：610/762mm卷筒长度：1650mm开卷方式：上开卷4.4.29、1.1 卷取机，开卷机底座（或底座滑道）安装并粗找正。4.4.1.2 精找正应以胀开的卷筒为基准找正，卷筒与张力辊中心线的平行度为0.1mm。4.4.1.3 安装调整卷取机，开卷机的水平度，卷筒的悬臂端应略高于固定端。4.4.1.4 主要技术参数序号项 目极限偏差(mm)备注1标高0.302中心线0.503水平度0.05/10004卷筒中心与轧制线垂直度0.05/10004.4.1.5 外置轴承架的定位应以卷筒为基准。4.4.2 矫直机安装功能：在带钢穿带，运行过程中夹送矫直带钢。技术参数：夹送辊：2551850mm（2个）矫直辊：1301957mm（4个）1901925mm（5个） 矫直机的30、定位应经其机架内固定下支承辊的平面为基准。4.4.2.2 机架与底座接触间隙，用0.05mm塞尺检查，四周75%不入，局部允许0.10mm间隙。主要技术参数序号项 目极限偏差（mm）公差1标高0.502中心线0.503水平度0.10/10004机架立柱垂直度0.10/1000 辊道安装功能：将带钢引出工艺段。技术参数：辊身长：1900（1000）mm辊径：50mm衬胶层：衬耐磨橡胶20mm气缸行程；100mm 辊道标高的测定：每组辊道确定一个基准辊，一般选择辊道中间一个辊子为基准轴，以这个辊子为基准找水平度，中心和标高。然后以该辊子为准找正其它辊子的标高，中心和水平度。4.4.3.2 辊道中心31、线以基准辊道辊身为基准，采用挂钢丝线和线坠的方法，调整辊中心，做摆臂以轧制线为基础调整辊子与轧制线的垂直度，使其符合设计要求。4.4.3.3 辊道水平测定在基准辊上放置平尺水平仪，通过内径千分尺测量基准点至平尺之间的尺寸，反复测定调整，使之符合设计要求的值，基准辊的标高，中心及水平度找正大光明符合设计要求后，即以此辊为基准找相邻辊道的水平度和平行度。4.4.3.4 主要技术参数序号项 目极限偏差（mm）公差1标高0.502中心线1.003辊子轴线与辊道纵向中心线垂直度0.10/10004机架对辊道纵向中心线的平行度0.15/10005减速箱、分配箱水平度0.10/10004.4.4 剪切机安装32、切头液压剪功能：用于剪掉超差的带头技术参数：剪刀长度：1850mm开口度：100mm废料车运行速度：20m/min圆盘剪：功能：用于带钢切边技术参数：刀盘直径：320mm刀盘厚度：32mm最大宽度：2360mm4.4.4.1 切头液压剪的标高，应以安装移动管道滑座平面为基准，水平应以窗口滑板为基准。将平尺贴在滑板上用方水平检查，中心线应以窗口中心为基准。4.4.4.2 圆盘剪剪刃轴上如采用轴向间隙可调整的流动轴承时，则应将其轴向间隙值调整为零。即消除轴向间隙后，轴能自由地转动。4.4.4.3 主要安装技术参数切头液压剪序号项 目极限偏差（mm）备 注1标高1.002中心线1.003水平度0.133、0/10004剪刀对夹送辊的平行度0.10/1000圆盘剪序号项 目极限偏差（mm）公差1标高1.002中心线1.003水平度0.10/10004刀刃轴对中心线的垂直度0.10/10004.4.5 钢卷打捆装置安装功能：对钢卷进行人工径向打捆。捆带规格：32mm0.8mm4.4.5.1 安装技术参数如下：序号项 目极限偏差（mm）备注1打捆机底座标高1.002打捆机底座中心线1.003打捆机底座水平度0.20/1000 钢卷称重装置安装功能：对带钢进行称重，并打印。技术参数：称重范围：50030000Kg分度：10Kg钢卷电子称量机安装规定如下：序号项 目极限偏差（mm）公差1标高1.002中34、心线1.003水平度000.20/10005.浇灌5.1 设备找平，找正后，清除基础上的杂物并用水冲洗后，经甲方代表确认后进行二次浇灌。6.清洗加油6.1 清除设备上的油脂，污垢和其它杂物。6.2 打开各机组的油箱盖进行清洗并按设计加油。7.试运转7.1 试车前检查7.1.1 设备安装完毕，并处于随时可投入运转的良好状态。7.1.2 对零部件、附件、仪表、电气等进行全面检查是否安全可靠。7.1.3 对紧固件逐个检查，全无松动。7.1.4 减速机、齿轮箱等所有防润滑的点都已加质紧，加上润滑油。7.1.5 相配套的水冷、液压、风路等已调试完毕。7.1.6 试运转前做好紧急停车准备，以及试车的安全措35、施。7.2 试运转步骤7.2.1 点动电机单独试运转，判断电力拖动完好，运转方向正确、平稳、可靠。7.2.2 试运转前能手动的先手动，然后电动。7.2.3 运转由部件开始到组件，单机到联动进行。7.2.4 运转中在前一部分运转合格后，再进行下一步试运转。7.3 试运转中注意事项 注意运转声音，如有异常须立即停车检查处理。7.3.2 注意轴承、电机、减速机等温升，如有异常，发现立即停车处理。主要工序质量控制点设置表序号控制点名称控制等级控制措施及要求责任人1设备基础检查验收对基础验收复查.对有预压要求 的基础进行预压.沉降点、测量基准点、测量中心标板的位置、预埋垫板座浆的砼严格按规范进行拌制。质36、量员、技术员、测量员、工长2设备开箱检查、记录按下列项目进行检查：1.箱号、箱数以及包装情况；2.设备名称、型号和规格；3.装箱清单、设备技术文件、资料及应用工具；4.设备有无缺损件、表面有无损坏和锈蚀等。质量员、技术员、测量员、工长3主体设备安装推拉式酸洗机组主体设备安装后对其中心线、标高、水平度进行检查，使其符合设计要求和规范GB50231-98、YBJ201-83的有关要求。质量员、技术负责人、测量员、设备员、工长4试运转推拉式酸洗机组各设备安装后，首先进行手动，然后进行电动，无负荷到有负荷运转等程序。操作规程及要求和注意事项符合设计要求和规范GB50231-98中有关规定。质量员、技术37、负责人、测量员、设备员、工长主要工序安全控制点设置表序号控制点名称控制等级控制措施及要求责任人1大型设备安装（夹送矫直机、带EPC和外支轴承的卷取机等）推拉式酸洗机组各设备的安装大部分靠厂房内燃机车35/5行车进行吊装就位。有部分设备、构件不能用行车吊装时，完全可用不同吨位的汽车吊作为辅助吊装，使设备就位。吊装、直重机具的相关要求达到GB50278-98中相关要求。安全员、技术负责人、设备员、质量 员、工长第二节 全氢罩式退火炉安装1.简述全氢罩式退火炉为XX新建板带冷轧车间的钢卷热处理设备，该设备奥地利EBNER炉子公司提供，主要用于冷轧碳钢中低牌号无取向硅钢，HSLA等钢种的热处理，年处理38、量达到423600t/a，是一种耗能低，处理周期短，机械性能好，钢卷表面质量好的新型热处理工艺设备。1.1技术参数指标：炉子型号：Hog190/520炉子用途：钢卷光亮退火处理钢种：冷轧碳钢HSLA，硅钢处理钢卷规格：厚度：0.22.0mm宽度：8501550mm内径：508mm外径：最大1905mm卷重：最大30t装料规格：最大外径1905mm，堆垛高度5200mm最大装炉量：105t内罩风工作温度；280750加热罩内最高温度：850加热罩功率：1400KW每个加热罩内煤气流量：600m3/h(标况)车间总烟气量：最大120000m3/h年计划工作时间：8000h/a1.2 全氢罩式退火炉39、安装内容炉台27套加热罩12套内罩27套冷却罩15套阀站27套液压动力装置2套减压系统2套对流板101个排烟风机4台最终冷却风机15台1.3施工重点：炉台、加热罩、内罩、冷却罩2.施工前的准备工作2.1技术准备2.1.1 组织施工管理人员认真学习机械设备安装工程施工及验收规范及其它相关规范，并根据引进设备的有关图纸及技术资料编制其安装和验收办法。2.1.2 施工前积极组织人员参与甲方或有关单位组织的图纸会审，对图纸中发现的问题应提出意见或修改意见，待设计设计单位同意后，按其下发的设计变更通知内容组织施工。2.1.3 作出施工质量过程控制表，对施工过程实施有效控制，坚持自检、专检原则，力求实现优40、质工程。2.2基础检查及验收2.2.1 基础的检查与验收应在确保土建已施工完成，模板已拆除、养路完好后进行。2.2.2 在确保基础完工后，对土建单位提交的中间交接资料，甲方组织、监理单位参加对基础进行全面检查和验收，经检查后，若发现缺陷，未经处理、严禁进行设备安装。2.2.3 基础检查及验收时，必须根据图纸资料对基础的外形尺寸、中心线、标高等要素进行复测，以确定基础是否符合设备安装的要求。2.2.4 在对基础预埋地脚螺栓和预留地脚螺栓孔进行全面检查。对于预埋地脚螺栓应对其铅重度,标高、中心距等项目用线锤,钢尺、水准仪等检查,其中地脚螺栓的检查应在其根部和端部进行。对于预留螺栓孔应检查其中心距,41、深度，孔壁铅锤度等，对不符合项目不予验收。2.2.5 主体设备的基础应进行基础沉降观测，若发现沉降由土建采取措施处理，待沉降稳定后方能进行设备安装。中心标板和基准点的埋设应根据土建提供的其准线来埋设。2.2.6 设备基础经过各项控制指标检测和复查，经设备安装单位确认合格后，甲方、监理单位确认，办理设备基础的中间交接手续方可安装。2.2.7设备基础技术要求：序检查项目偏 差 名 称允许偏差值（mm）1基础座标基础座标位置（纵、横轴线）202基础标高基础各不同平面的标高203基础上平面外形尺寸基础上平面外形尺寸20凸上平面外形尺寸20凹穴尺寸204基础上平面的不水平度每米5全长105铅垂度每米5全42、高206预埋螺栓标高20027预埋地脚螺栓孔中心位置10深度200孔壁垂直度103.全氢罩式退火炉安装工艺流程及安装顺序3.1安装工艺流程3.2 全氢罩式退火炉安装顺序基础验收垫板埋设炉台安装内罩安装对流板安装加热罩、泠却罩安装液压动力装置阀站减压系统排烟系统最终冷却台三爪夹钳中间配管系统3.3.1 退火车间内各设备安装前应作开箱检查，对检查情况应作好检查记录，请甲方确认，并给予解决，以便安装。3.3.2 设备垫板的设置应采用座浆法设置，垫板的设置应每个地脚螺栓近旁设置一组、相边垫铁板组之间的距离为50010000mm且每组垫铁块数不大于5块。3.3.3 退火炉设备的运输及吊装:退火车间的跨间43、为22.3m，跨长为168m，跨内设有两台35t/5t吊车，及两台运卷车和一条运输轨道，如车间内设备炉台，内罩、加热罩等运输可借助运卷车及运输轨道，另一方面，两台35t/5t吊车的主副钩最小起重高度为15800mm，满足设备吊运高度。且单件设备的重量在吊车吊重范围内，故本车间设备的吊装由内部两台吊车即可满足。3.3.4 炉台、内罩、加热罩、冷却罩的安装应按设备技术文件和相应规范执行，安装顺序按前述进行。在对炉台的安装过程中，应用三视法测定，力求使其纵横中心线、中心线、标高、水平度的偏差符合规范规定。以便确保下一步工序安装符合要求。3.3.5 阀站、液压动力装置、减压系统的安装应按冶金机械设备安44、装工程施工及验收规范，液压、气动，润滑系统执行。3.3.6排烟风机，最终冷却台安装按通用设备规范执行。3.3.7退火炉安装技术要求：a、炉台、内罩、加热罩、冷却罩安装技术要求：项 目极限偏差（mm）公差标高1.00中心线1.00水平线0.2/1000 b、风机安装技术要求：项 目公 差轴承纵间水平度0.04/1000轴承箱拱间水平度0.08/1000立轴轴颈水平度0.04/1000转子与机壳轴间咬合10D/1000转子与机壳经间间隙1.530/10004.罩式退火炉筑炉施工方法罩式退火炉筑炉施工方法4.1砌筑前应具备的条件：4.1.1土建砼基础、车间内的地坪验收合格；4.1.2外罩、内罩制作安45、装验收合格，全部烧嘴、烟气出口等安装验收合格；4.1.3内外罩提升机安装调试合格，满足使用要求；4.1.4炉顶采用耐火浇注料，应提前将锚固件安装完毕。4.2外罩内衬施工方法根据设计图纸及施工操作要求，在外罩施工前，应将外罩吊装在一个距地面1米左右高的金属支架上，以方便各种耐火材料搬运到炉内。外罩内壁施工时，先用高温粘结剂粘贴一层=10mm的硅酸铝纤维板，然后就可以砌筑粘土质耐火隔热砖。耐火隔热砖全部采用水平环砌，单面打灰，砖砌体应紧靠炉壳，砌一环，合门一环，合门砖应认真加工，砌筑灰缝应饱满。灰缝厚度应控制在设计及规范允许的范围内。在砌筑过程中，上下层应错缝，认真控制砖砌体表面平整和半径误差，半46、径误差应控制在小于5mm以内。当内衬砌体砌到1.5米左右高底时，在外罩内安装一套简易的操作支架，砌筑人员可在操作架上施工（见详图二）。炉墙垂直段砌筑完毕后，根据设计详图要求进行炉顶施工，当炉顶为耐火浇注料内衬时，可在支架上安装浇注料模板，浇注料按设计配合比进行配制，从炉顶开孔处进行浇灌，用振动器捣固密实，待养护3天以后，即可拆除内模。炉顶如果采用耐火纤维毡内衬时，拼接好纤维毡，层与层之间可涂刷一层高温粘结剂，然后用金属锚固件固定。金属锚固件的尺寸按设计要求布置。锚固件中心间距一般不大于250mm。锚固件表面应采用高温泥浆覆盖，防止腐蚀。4.3质量安全措施4.3.1罩式退火炉筑炉施工实行标准化管47、理，质量管理目标为：分项工程质量全部合格，分部工程优良率大于70%。4.3.2树立“质量第一”的观点，严格按照施工图、国家现行规范等施工，按工业炉砌筑工程质量检验评定标准（GB50309-92）进行工程质量的检查评定，做到保证资料齐全有效。4.3.3进入施工现场的各种耐火材料必须有产品合格证书或检验报告，并按规定抽检，不合格的材料一律不得用在工程上。4.3.4认真执行书面技术交底制度，严格施工技术管理，认真做好分项工程的自检和专检，每工序施工完毕后，必须经甲乙双方质量检查人员检验认可后，方可进行下一工序的施工。4.3.5炉顶拱架制作，安装必须由专业木工及专业架子工搭设，拱架安装完毕后，由技术、48、质量、安全等部门检查验收，验收合格后方可砌筑炉顶。4.3.6做好经常性的安全宣传教育工作，施工前必须进行安全交底，坚持贯彻班前安全讲话和安全系数检查工作。4.3.7一切人员进入施工现场，一律戴安全帽，禁止穿拖鞋、高跟鞋。4.3.8现场材料的堆放，按施工平面布置图，材料、模板及各种周材，应经常清理堆码，保持施工现场的清洁整齐，以防跌伤、打伤。烟道内照明全部采用36V安全电压，照明线路采用电缆作为照明线。主要工序质量控制点设置表序号控制点名称控制等级控制措施及要求责任人1设备基础检查、验收基础外形尺寸、中心线、标高、水平度的复测检查，沉降点、测量基准点、测量中心标板的设置技术负责人测量员质检员2设49、备、材料检查设备、材料的规格、型号、尺寸符合设计要求技术负责人材料员3退火炉设备安装1. 炉台、内罩、冷却罩、加热罩安装后中心线、标高、水平度、垂直度检查符合规范要求2. 风机安装后中心线、同心度、水平度、轴承顶间隙、侧间隙符合规范要求试车负责人质量员工长质检员4液压系统试压酸洗、钝化酸洗、钝化、吹扫、油循环、油清洁度符合设计要求质检员试车负责人5液压管道焊接焊接等级无损探伤检查符合规范要求质检员6纤维毡粘贴粘贴均匀,拼缝严密施工员7内衬砌体灰缝严格按设计要求施工施工员8内衬砌体半径用卡尺控制半径技术员9浇注料严格按设计及规范施工、准确计量技术员主要工序安全控制点设置表序号控制点名称控制等级控50、制措施及要求责任人1退火炉设备吊装1. 卸车、转运、吊装方案的编写，索具使用的安全检查，指挥起重人员资质及正确安排，起重安全规程的遵守；2. 吊装机械、索具的正确使用，安全操作规程的遵守，安全措施的落实。技术负责人工长安全员2试运转1. 液压系统、介质管道吹扫，试压方案的编制；2. 方案中安全措施的执行及安全规范的遵守。技术负责人工长安全员第三节 盐酸再生站安装方案1简述XX盐酸再生站是为了充分利用酸洗所产生的废酸对环境的污染，采用RVTHNER喷务焙烧对废酸进行再生，回收废酸中66%以上盐酸，并能获得作为磁性材料的氧化铁粉附加产品。盐酸再生站由酸贮存运输系统、酸再生系统、及氧化铁粉贮存包装系51、统组成。1.1主要工艺参数酸洗带钢量：550000t/a酸洗铁损：约0.4%年工作时间:8000h操作时间:6600h废酸成分:HCI平均浓度200g/l、Fe平均浓度125g/l废酸量：3125 l/h盐酸再生处理能力：3200 l/h2.施工前的准备工作施工准备的重要意义在于创造有利的施工条件,从技术、物资和组织的方面做好必要的准备工作，使得工程施工连续、均衡有序的进行，搞好施工准备是提高工程质量降低工程成本， 加快工程建设周期的有力保证。掌握工程结构特点，了解设计意图，发现问题，解决图纸上的错误，编制施工方案。2.1组织施工,技术管理人员认真学习安装工程,施工及验收规范中的相关资料,学习52、通用或具有特殊技术要求的机械设备的现行机械设备安装工程施工及验收规范和有关设备技术文件.2.2施工前,积极参加甲方或设计单位的技术交底和图纸绘审,对于图纸中存在问题,必须认真填写图纸绘审记录报送设计单位或甲方,图绘审记录必须以设计或甲方批准后,方能实施.2.3了解总图布置，各单项工程在工艺流程和配套投产上的关系。2.4编制构件进场计划，设计上的新结构、新工艺、新材料和专用设备等方面有无困难，施工条件和能力是否满足设计要求，做到心中有底。上述各项设备安装施工单位确认无误，甲方和监理部门确认无疑后办理设备基础的交接验收手续。3.施工布置XX板带工程是国家和XX的重点工程，施工周期短，相对设备安装的53、时间就更短，因此，在施工管理和施工组织上下硬功夫，严格科学管理，在盐酸再生站的机具的安装过程中和土建紧密配合，根据具体情况，灵活处理，明确责任，合理安排，头尾同步，全面开花，见缝插队针，技术跟踪，连班作业，高速优质。因工期短，各工序要订真掌握施工现场的变化情况，有条件时就要把工作抢在前面，保证施工的顺行，技术工作是工程施工的保证，必须及时解决安装过程中出现的问题，确保工程的正常进度。根据盐酸再生站的情况，氧化铁粉贮存包装系统及酸再生系统可先安装，喷雾焙烧与钢结构同步进行。其它设备根据具体情况灵活处理。4盐酸再生站安装工艺流图5.基础验收基础验收时，首先要检查和测量基础中心线，表面标高、地脚螺栓54、中心距离以及埋设件等要进行逐项检查。5.1基础施工单位所提交的基础必须达到下列要求:5.1.1基表面的施工模板全部拆除,清除杂物,排除积水;5.1.2地脚螺栓固定加拆除,清除地脚螺栓上的混凝土,并配好螺帽、垫圈;5.1.3混凝土外露的钢筋要切除,基础表面应清理和打扫干净.基础施工单位应向设备安装单位提交交接通知单,并附基础测量资料.5.2基础测量资料应包括基础外形尺寸,地脚螺栓中心线及顶部标高(地脚螺栓应注明设计尺寸),并经检查部门验证.5.3基础的检查和测量方法如下:5.3.1基础的外形尺寸和地脚螺栓的坐标位置用钢卷尺和钢板尺检查.5.3.2基础和地脚螺栓的标高用水准仪测量和检查.5.3.355、中心标板上的中心点及标高基准点,分别用经纬仪和水准仪检查.5.3.4预留孔的垂直度挂线检查:采用挂线坠用钢板尺测量的方法检查根据设备安装图以及基础施工单位提交的资料,其对基础进行全面检查和复测,验收技术标准按冶金机械设备安装工程施工及验收规范:通用规定YBJ201-836.酸再生系统酸罐的安装6.1酸罐区为一层建筑,容积为75m3的酸洗罐3个,每个为10.4t,40m3酸罐一个,单重7.1t.6.2.我单位应对制造单位提供的产品质量证明书等技术质量文件进行检查,出厂证明书包括以下内容:6.2.1零部件出厂合格证;6.2.2劳动部门监检机构出具的产品监检报告6.2.3材料代用审批证明6.2.4钢56、板、锻件及零件无损检测报告6.2.5 壳板周超声波检测报告6.2.6坡口和焊缝无损检测报告6.2.7产品焊接试验报告6.3基础检查验收酸罐安装前应对基各部尺寸进行检查验收,基础混凝土的强度不低于设计要求的75%方可进行安装,其允许偏差应符合表中要求:序项 目允许偏差1基础中心圆直径5mm2基础方位13相邻支柱基础中心距2mm4支柱基础的地脚螺栓中心与基础中心圆的间距(S1)2mm5支柱基础地脚螺栓预留孔中心与基础中心圆的间距（s2）8mm6基础标高采用地脚螺栓固定的基础各支出柱基础上表面的标高-D/1000mm，且不低于-15mm7单个支柱基础表面的水平度采用预埋地脚螺栓固定的基础5mm基础各57、部尺检查(图)6.4酸罐安装安装允许偏差如下表:序项 目偏差备注1中心线5mm2标高极限5mm3垂直度公差H/100025mm4方位沿底座圆周测量5mm6.5.喷雾焙烧炉的安装6.5.1喷雾焙烧炉5400,包括喷雾装置、破碎机、旋转阀分离屏等工艺钢结构属超长、超宽的构件，在金属结构制作车间进行预装配。6.5.1.1外壳的预装配在专门设置的预装平台上进行,预装平如上表面高低差不大于4mm.并在组装一段前检测其水平,调整至要求规范内.6.5.1.2预装配合格后的构件,标出构件标号和中心线,壳体标出十字中心线,在折开的接头处或上下圈间,用油漆和钢印作出明显标记,并应提供展开的组装图,作为现场安装的依58、据.喷雾焙烧炉钢结构现场装配的允许偏差序项 目允许偏差1外壳钢板圈中心对预装平台上检查中心的位移H预装外壳的高度H/1000,但不大于10mm2外壳钢板圈的最大直径最小直径之差D外宙设计直径2D/10003对口错连量40mm/104钢 架主构件两对角线长度之差10mm钢架底端支撑面到横梁支撑面的距离2mm弯曲矢高（L-钢架的长度）L/10006.5.2.喷雾焙烧炉的安装:6.5.2.1安装前必须取得基础验收合格证的交接资料(包括基础强度、外形尺寸、中心线和标高的测量记录，地脚螺栓的检查记录，以及基础的沉降观测记录等)。6.5.2.2安装前对基础进行复测，并将重要的中心线引伸到基础以外的固定点上59、。6.5.2.3工艺钢结构的基础垫板，采用压浆法入放置垫板时，座浆垫板标高极限偏差为02mm。6.5.2.4采用综合安装及扩大拼装的方法进行,并与钢结构同步进行安装。6.5.2.5喷雾焙烧炉的结构安装偏差：序项 目偏 差1炉体外壳外壳钢板圈的最大直径最小直径之差（D-外壳钢板圈的直径）3D/1000外壳钢板圈中心线对炉底中心线的位移（H-外壳钢板圈子的标高，h-炉底的标高）2（Hh）/1000,但不大于30mm外壳钢板圈上口水平度40mm炉顶法兰中心线对炉底中心线的位移（H-炉顶法兰的标高，h-炉底的标高）2（Hh）/1000,但不大于30mm2喷雾装置、破碎机、旋转阀分离屏等设备上部对设备底60、部的中心位移（H-设备的高度）H/1000设备与各层支撑梁的水平度0.5/1000设备上各层支撑梁标高10mm3炉体框架炉体框架对炉体中心的位移20mm柱间的两对角线长之差15mm支柱的铅垂度1/1000平台梁的水平度2/1000平台梁的标高20mm6.5.2.6炉壳板组对错边量b不大于壳板名义厚度的1/4,且不大于3mm.7盐酸再生系统、氧化铁粉贮存包装系统组成的安装（主要机械设备安装包括预浓缩器、吸收塔、洗涤塔、铁粉塔、包装机、风机等）。7.1施工准备：找齐设备安装中采用的各种计量器具、仪器、仪表和设备，并且 符合国家现行计量法规的规定，其精度等级高于被检对象的精度等级。工程施工前，对临时61、建筑、运输道路、水源、电源、蒸汽、压缩空气、照明、消防设施、主要材料和机具及劳动力等，作充分准备，并作出合理的安排。7.1.3合理利用建筑结构作为起吊、搬运设备的支撑点，对结构的承载力进行核算，同时经设计单位同意，共同研讨吊装方案。7.1.4在有关建筑单位人员参与下,进行设备开箱检查,并作如下 ：7.1.4.1箱号、箱数以及包装情况；7.1.4.2设备的名称、型号和规格；7.1.4.3装箱清单、设备技术文件、资料和专用工具；7.1.4.4设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等；7.1.4.5其它需要记录的情况。7.1.4.6设备零部件 和专用工具，均妥善保管，不使用权其变形、损坏、锈蚀、错乱或丢62、失。7.2.设备安装方法：安装工艺程序：清洗与装配基础检查与验收联动试运转调整和试运转设备就位、找平、找正、标高的测定7.2.1对于破碎机、双旋分离器等，设备就位前，按施工图和有关建筑物的轴线或边缘线及标高线，划定安装基准线。由于设备之间有连接、衔接，划共同的安装基准线，埋设永久性的中心标板和基准点。根据现场具体实际情况灵活安排。7.2.2基础检查与验收：根据土建基础图和机械设备施工以及土建单位提供的基础交接资料，对设备基础外形尺寸、地脚螺栓或地脚螺栓预留孔相互位置的精度及基础表面质量，进行检查和复测，并办理基础交接验收手续。7.2.3清洗与装配：设备的零部件加工面及配合面的防锈油脂或防锈漆以63、及污物或锈迹等，在装配前进行清洗并按技术要求涂以润滑油脂，按图纸要求进行装配。7.2.4设备就位、找平、找正和标高的测定：根据设定的中心线和基准点的标高，用钢丝线、线坠、方水平、钢板尺、千分尺、水平仪、经纬仪等测量仪器来保证设备的标高、中心线和水平度。7.2.5 调整和试运转：机械设备安装好后，通电试运转，并配合电气施工人员调整制动器、极限开关、液压设备执行器等有关技术参数使其正常工作，达到技术文件和有关规范的要求。7.2.6联动试运转：联动试运转是按生产工艺流程开动全部设备进行无负荷联动试转。7.2.7机械设备安装工艺流程：施工技术准备基础验收中心标板和基准点的埋设和测量设备开箱检查验收基础64、标板的设置现场制作主体设备的安装附属设备的安装沉降观测管道安装系 统 试 压单 体 试 运 转无负荷联动试运转投 料 试 运 转7.2.8盐酸再生站工程机械设备安装是将单台或多台机械设备，通过装配组装调整安装到设备基础上，经试运转等各道工序，使机械设备正常运转并投入生产。因此本工程机械设备的安装是指设备的设计、制造出厂后进入施工现场开始，经安装调整，试运转直到投产使用前为止的全部过程。我司有一批专业技术专家和技术管理人员，有装备精良的技术装备，完全能胜任本工程，并适应本工程的工期短、质量要求高的施工需要和要求。其安装精度偏差符合下列要求：7.2.8.1能补偿受力或温度变化所引起的偏差；7.2.65、8.2能补偿使用过程中磨损所引起的偏差；7.2.8.3不增加功率的消耗；7.2.8.4使运转平稳；7.2.8.5使机件在受力作用下受力较小；7.2.8.6有利于有关机件的连接配合。7.2.8.7各底座安装的垫铁采用座浆法埋设，垫铁按通用规范执行。7.2.8.8氧化铁粉仓的立柱中心线极限偏差为3mm,垂直度公差为H/1000,且不大于12mm。7.2.8.9分离器的铅垂度偏差不大于1/1000。输送管路连接处严密，内壁平滑，法兰垫片无错位，管子轴心对正。8.风机的安装；8.1风机进厂后根据图纸和装箱清单认真清查。风机的搬运、吊装的受力点必须符合规定，防止损坏或碰伤风机的任何部位。8.2利用座浆法66、预埋垫铁，先对风机找平找正定位，以转子轴心为基准，校正电机位置。风机的找正以轴承箱中分面和轴孔为基准，检测前必须保证轴承箱与底座紧密结合。8.3.滑动轴承装配时，保证轴颈和轴瓦接触均匀，接触面为6060轴向接触长度不小于轴瓦长的8%。8.4.机壳组装以转子为基准线找正机壳位置，并按技术文件要求严格检查调整。8.5.电动机与风机联轴器找正时，保证两串联联轴器之间的间隙及其径向位移，轴向倾斜符合技术文件的规定 。如无规定则按通用规范执行。控制标准如下表：序项 目允许偏差使用器具轴承纵高水平度0.04/1000方水平仪轴承箱横向水平度0.08/1000方水平仪轴承轴颈水平面度0.04/1000方水平67、仪滑动轴承顶间隙（d直径）d2/1000压铅轴承 孔对主轴承线在水平面面内对称度偏差o.o6瓦与轴颈之间径向总间隙轴直径2/1000-3/1000轴瓦解与压之间的过量宜为0.030.069.吸收塔的安装：9.吸收塔包括填料、喷嘴等重.37t，供货安装采用整体安装9.塔体安装符合以下要求：序号项 目允许偏差备 注底座座标极限10mm底座中心线极限10mm垂直度H/1000，30mm方位（沿底座环园周测量）15mm10.系统分段压力试验和气密性试验；10.1.系统零部件焊接工作全部完成并经检验合格，基础二次灌浆达到强度要求。10.2.用液压作压力试验，按设计图样规定，不小于设计压力的.25倍。试验68、压力读数以高位压力表为准。10.3.压力试验步骤如下 ：10.3.1试验时，高位处设排气口，充液时将系统内的空气排尽，试验时保持外表面干燥。10.3.2.试验时，压力缓慢上升。当压力升至试验压力的时保持1min，然后对所有焊缝和连接部位进行检查，确认无渗漏后继续升压。10.3.3.当压力升至试验压力的60%时，保持15 min，再次进行检查，确认无渗漏后再升压。10.3.4.当压力升至试验压力时，保持30min，然后将压力降至试验压力 的80%，进行检查，以无渗漏无异常现象为合格。10.3.5.试验完毕，将水排尽。10.4.气密性试验：10.4.1气密性试验介质采用空气；10.4.2试验用压力69、表和安全阀均校准，压力表和安全检查阀符合规范要求；10.4.3压力升至试验压力的50%时保持10min，对所有焊缝和连接部位进行检查，确认无泄漏后，继续升压；10.4.4压力升至试验压力后，保持10min , 对所有焊缝和连接部位进行检查， 以无泄漏为合格。有泄漏时，在处理后，重新进行气密性试验。10.4.5气密性试验完毕后， 缓慢卸压。主要工序质量控制点设置表序号控制点名称控制等级控制措施及要求责任人1设备开箱检查加强设备开箱清点验收。检查规格型号及各种参数是否符合设计要求。对有条件盘动的设备进行盘车检查。设备员、技术员2基础检查验收根据土建提供的中间交工验收资料，检查设备基础的位置、外形、70、预埋孔、洞、螺栓等是否符合设计和规范的要求，与安装工艺图是否一致。并办理中间交工验收手续。测量员、技术员3试运转编制详细的试车方案。严格进行试运转前的检查及试运转步骤和要求进行操作。试车负责人主要工序安全控制点设置表序号控制点名称控制等级控制措施及要求责任人1设备开箱检查1.编制试车安全操作规程；2.设轩试车禁区；3. 挂试车安全检查牌。安全检查员2搬运吊装根据构件外形、重量编制具体的搬运（吊装）方案，避免构件变形。技术员第四节 液压、润滑系统安装及调试1.简述冷轧二标段液压润滑系统主要主要包括两部分：第一部分：推拉式酸洗机组液压系统一套（压力15MPa，油箱容积1500L），干油润滑系统一套71、；第二部分：罩式退火炉系统液压动力装置二套。2.施工工艺流程3.施工工艺要求3.1 安装前的检查液压设备及元件安装前的检查内容为：3.1.1.1设备及元件是否具有制造厂出厂合格证，说明书。3.1.1.2液压设备型号、规格是否与设计相符，“0”型垫、组合垫与设备连接软管等的数量与设计是否相符并具有一定的配件量。3.1.1.3整体构造是否完整无缺，零部件在运输过程中有无损坏和丢失。3.1.1.4所有外部接口是否封闭完好，如有损坏则进一步检查有无脏物落入。油箱焊缝经外观检查有损坏迹象时,采用煤油对焊缝作渗漏检查。管式冷却器的管子空腔按1.25倍工作压力作严密性试验，保压30分钟。闸阀、截止阀的闸板和72、阀瓣在启闭时有无卡阻现象，外观检查合格后，从每批（同制造厂、同型号、同时到货）中抽查10%（至少1个），按公称压力的1.25倍作水压试验，当不合格时加倍抽查。设备基础检查，并办理中间交工手续；3.2 设备安装3.2.1 泵组安装后对制造厂已装好的联轴器，进行检查和调整达到规范要求。3.2.2油箱、滤油器和冷却器的各接口在安装过中不得敞开，以防止杂物进入。3.2.3控制阀安装在便于操作、调整和维修的位置上，并设置固定的支承，所有阀口安装时均采用一堵头进行封堵。3.2.4液压缸安装时注意使其中心线与负载中心线一致，避免液压缸承受过大的偏心负荷。3.2.5.干油润滑双线给油器、分配器在安装前先做动作73、试验，并将动作压力较大的安装在距泵站较近的位置上；3.3.管道的弯制3.3.1. DN100的管道采用冷弯,DN100的管道采用中频弯管。3.3.2. DN100的管道的坡口采用机械方法加工，DN100的管道坡口采用等离子切割加工。并用角向磨光机进行打磨。3.4管道安装3.4.1.管道组对前将坡口及其内、外表面不小于10 mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等清除至露出金属光泽。3.4.2.管道敷设位置应便于装拆、检修且不妨碍工艺设备运行。3.4.3.管道连接时，不得采用强力对口，加偏心垫、加热管子等方法消除接头端面的间隙、偏差、错口或不同心等缺陷。坐标位置，标高安装偏差，水平度和铅垂度应符合要求74、。3.4.4软管安装应避免急弯，与H型管接头的连接处应有一段直线过渡段，其长度不小于管外径的6倍。3.4.5软管长度除满足弯曲半径和移动行程外，尚有4%的余量。离热源近时，采用石棉绳缠绵隔热或加保护罩。3.5.管道支架制作安装3.5.1现场制作支架，其下料、切割均采用机械方法加工；3.5.2所有弯管处均在起弯点附近增设支架，直管部分管间距离如下：管外径1010-2525-5050-8080支架间距500-10001000-15001500-20002000-30003000-50003.6.管道焊接3.6.1 管道焊接采用氩弧焊打底，CO2气保焊盖面。管子或管件对接焊缝级对时，内壁应平齐。内壁75、错边量不超过管壁厚度的10 %且不应大于2 mm。3.6.2.焊条、焊丝等均应有制造厂的质量证明书，并按批号抽查试验合格后。3.6.3.焊接时的风速超过2m/s时，采取防风措施后施焊。3.6.4.管道焊接时采用合理的施焊方法和施焊顺序。多层焊时层间接头错开。并采取防止穿堂风的措施。3.7管道酸洗3.7.1考虑到油液清洁度要求高，且管线较多，为确保安装质量，对联液压及润滑管线酸洗按在线清洗方案考虑。酸洗前先用压缩空气吹扫管内杂物。3.7.2酸洗程序吹扫试漏脱脂酸洗中和钝化干燥吹扫油循环冲洗。酸洗液配比：溶液成 份浓度%温度时间(min)PH值脱脂液四氯化碳常温酸洗液盐酸乌洛托品10-151常温176、20-240中和液氨水1常温15-3010-12钝化液氩硝酸钠氨水10-151-3常温25-3010-1512配比也可采用我公司现有的蓝星配比。3.7.3酸洗管道回路据管子大小，临时油箱大小确定，一般不超过300m，回路的构成必须使每根管子的内壁全部接触酸液。3.7.4回路管道最高点设置排气点，最低部设置排液点。3.8在酸洗合格后进行中和、钝化、干燥处理并用压缩空气吹扫管道。3.9管路油循环冲洗3.9.1将泵站油箱的溶液排放完后，用灰面粘干净，并将过滤后的油液注入油箱，进行油循环串联冲洗（过滤机过滤精度3mm）。3.9.2冲洗回路所构成的每一管段全部内壁接触冲洗液，冲洗时焊缝及弯管段，死角边冲77、边轻度敲击。3.9.3冲洗时，冲洗油的流速应使油流呈紊流状态且尽可能高。最小流速v=0.2(V/d)(m/s) v运动粘度mm2/s，d管内径 cm冲洗温度控制在40-50之间。3.9.4冲洗检验采用目测法检验以连续冲洗1小时后在滤网上无肉眼可见的固体污染物。3.9.5目测合格后，抽样送检。填写冲洗记录，并由甲方代表、监理鉴证认可。3.10系统压力试验、调整和运转液压系统压力试验：在冲洗合格管线恢复后采用系统泵及系统工作介质进行。3.10.2试验压力系统工作压力MPa3.15试验压力MPa1.5Ps1.25 Ps1.15Ps3.10.3压力试验前，先做低压循环，并排尽系统中的空气，试验温度在正78、常工作油温范围内；3.10.4压力试验时，压力须逐级调高，每升高一级10分钟，达到试验压力后，保压10分钟，然后降至工作压力全面检查，以系统焊缝和接口无漏油管道无永久变形为合格。试压完毕后，填写压力试验记录并鉴认。3.10.5系统中的液压缸、伺服阀、比例阀、压力继电器以及蓄能器等不得参加压力试验。采用临时接管短接。3.11液压系统调整和试运转3.11.1系统调试按泵站调试、系统压力调试和执行元件速度调试的顺序进行。3.11.2泵站调试.1蓄能器按设计规定的气体介质和预充压力进行充气。.2油箱的液位开关按设计高度定位，当液位变动超过规定高度时，应立即发出报警信号和实现规定的联锁动作。.3油温控制79、装置所测定的温度参数准确。.4液压泵启动时。先用手盘动，应无卡阻现象，点动确认转向符合泵体上的前头所指方向后；在工作压力下，检查轴承温度（不超过70），泵体有无漏油和异常噪声、振动、调节装置是否灵活、可靠。3.11.3系统压力调式3.11.3.1压力调试从定压最高的阀开始，而次调整到定压最低的阀，压力调定后，须将调整螺杆锁紧。3.11.3.2压力调定值及与压力联锁的动作和信号应与设计相符。3.11.4执行元件调试3.11.4.1执行元件调试在正常工作压力和正常工作油温下进行；3.11.4.2调试时对液压缸往复动作3-5次进行低压排气，在工作压力下启动换向及停止时应平稳。 3.11.4.3系统调80、试按逐个回路进行，在调试一个回路时，其余回路应处于关闭状态。.4伺服和比例控制系统在泵站调试和压力调式完毕后进行，并先用模拟信号操纵伺服阀试动执行机构。3.11.4.5系统调式中，所有管道应无漏油现象和不允许的振动，所有设备及元件应无漏油，所有联锁装置应准确、灵敏、可靠。主要工序质量控制点设置表序号控制点名称控制等级控制措施及要求责任人1材料设备检验加强对合格分供方的审核及入库验收。严格检查材料设备的外观、规格、品种是否符合设计及规范要求；特别是材料标准符合GB8163标准要求。材料员、质量员、技术员2管道酸洗根据管道材质,选择合理的酸洗药剂及酸洗液配比,并先进行试件酸洗,.对酸洗质量严格检验81、,并采取管口封口等保护措施.质量员、技术员、施工班组长3管道焊接根据管道材质，编制科学合理的焊接工艺作业指导书，施焊焊工选调压力管道持证焊工焊接。管道打底焊，全部采用氩弧焊焊接，并注意使层间接头错开。对焊接参数及过程详细记录。焊接责任工程师、质量员、施焊者4管道试压、冲洗编制详细的试压、冲洗件业方案，试压时要求甲方代表、监理同时参加，并签字认可。质量员、技术员、操作班组长工主要工序安全控制点设置表序号控制点名称控制等级控制措施及要求责任人1管道酸洗1.酸洗液属有毒液体，酸洗时操作者必须戴防毒面具等防护用品。2.酸洗过程中对管线加强巡查，防止其他作业造成管道泄漏。3.酸洗耳恭听后的废液环保要求的82、指定地点堆放.第五节 电气安装工程1.简介本电气主要施工范围包括：推拉式酸洗机组的全套电气传动系统，变配电系统、自动控制系统；罩式退火炉系统的全套电气传动系统、变配电系统、自动控制系统；盐酸再生站的电气传动及配电系统自动控制系统、行车及电动平车的电气传动及控制，上述工作范围内的照明及防雷、保护接地等。电气主要设备安装内容：3台动力变压器，220台（套）的配电及电控盘箱柜的安装、操作台站的安装、电缆桥架、电缆支架的安装、电气管路的安装敷设，电缆电线的敷设及接配线、传动电动机的检查、安装，照明安装及防雷接地网络的敷设，自动控制及监控系统的安装等。2.主要参数2.1 推拉式酸洗机组：动力变压器1台各83、类配电盘柜34台操作站3台自动控制系统6个总装机容量1479KW电动机单台最大容量200KW2.2 全罩式退火炉系统动力变压器2台各类盘箱柜156台操作控制4个总装机容量1220KW2.3 盐酸再生站系统操作系统1台各类盘箱柜8台2.4 起重运输设备行车3台电动平车1台3.施工准备施工准备其根本目的在于创造有利的工作环境，从设备、人员、技术、材料等各方面做好必要的、充分的组织安排工作，使工作能全面，有序的开展，从而提高工程质量，降低工程成本，加快工程进度，是提高工程效率的先决条件。3.1 技术准备3.1.1 掌握工程结构特点，了解设计内容，作出设备材料计划，寻找和提出图纸上的错误。3.1.2 84、了解工艺流程与各单项工程间的关系。3.1.3 了解施工条件和能力是否对设计的新工艺、新材料以及专用设备是否存在困难，并及时提出解决措施（方案）。3.1.4 编制施工组织方案。3.1.5 编制设备、人员及材料入场计划。3.2 施工现场准备3.2.1 做好三通一平工作，确保设备运输安装顺利有序地进行。3.2.2 做好现场施工设施的准备：包括现场办公、施工设备材料库、现场加工设施及场地。3.3 设备物资准备3.3.1 材料准备根据设计图内容提出电缆、设备、材料及半成品的计划，并单独做好甲供设备材料计划交甲方以确保甲方可以根据工程进度进行供货，从而满足施工需要。3.3.2 施工机械和施工工具的准备根据85、工程量及工程内容，做好施工机具和施工工具及安全用具需用量计划，及时组织安排运到现场并做好安装、调试及检测工作，同时做好施工设施的调度计划，确保工程进度顺利、有序的进行。3.4 电气安装工程施工程序图：施工准备变压器解体检查配合土建预埋防雷接地安装基础型钢支架制安变压器安装钢管明配盘、箱、柜安装硬母线安装电缆桥架安装电气单元调试电缆敷设、穿线盘箱柜二次接线电动机检查变压器干燥电气系统调试电动机干燥供电系统送电设备单体试运行系统联动试车系统负荷试车工程交付表示变压器和电动机的干燥视电气性能检查的情况，经判断、确认后，再行干燥。不是每台都必须进行干燥的。4.施工步骤4.1 熟悉设计图，做好图纸自审绘86、审及技术交底工作。4.2 根据设计内容及设计要求掌握施工的规范和标准。4.3 根据现场及土建施工情况及时做好防雷接地和电气安装预埋工作。4.4 现场条件一旦成熟，立即进入电缆桥架、支架、电气配管及照明配管的安装工作；室内首先做好照明及自动监控管线的敷设工作，土建一旦完成，立即进行电气设备安装工作。4.5 现场工艺设备安装条件具备后，立即进行行车滑触线的安装工作，并做好行车电气安装的准备工作台。4.6 自动控制，自动监控等设备对环境有严格的要求，其安装工作滞后于同一场所内其它设备的安装工作。4.7 电气设备的调试同接配线同时进行，做到边配线边调试，装完一处调好一处。5.主要项目施工程序方法5.187、变压器的安装：本工程变压器为油浸式变压器，设计容量包括2667KWA1台，1667KVA1台，1600KVA1台；电压等级为3.3KV，最大单重为4.25t。主要施工程序为：准备工作验收运输吊装器身安装附件安装绝缘油处理5.1.1.准备工作：检查安装现场的运输道路是否具备运输条件；检查施工所需的各种机具是否齐全、完整；检查建筑工程是否具备下列条件：a.屋顶、楼板施工完毕，没有渗漏：b.室内地面的基层施工完毕，并在地面上标出地面标高；c.基础及构架达到允许的安装强度，构件的焊接质量符合要求：d.预埋件及预留孔符合设计要求，预埋件牢固；e.施工现场清理干净，并具有足够的施工场地。5.1.2.验收：88、5.1.2.1.变压器及随机附件到达现场后作下列初步验收检查：a.包装及密封良好；b.产品的型号、规格、符合设计要求，附件备件齐全；c.带油运输的变压器对其本体内的绝缘油进行简化分析，分析结果应符合规范要求。d.充氮气或干燥空气运输的变压器，其气体压力应符合规范要求。e.及时作好各项开箱验收记录。f.设备到达现场后的保管。设备到达现志后要进行分类保管、放置于室外的设备要进行防潮、防雨的封盖、散热器、连通管，安全气道，净油器应密封，表计气体继电器，测温装置以及绝缘材料应放置于干燥的室内。运输运输前的检查a.了解道路及沿途桥梁、涵洞、沟道等结构宽度，倾斜度、转角及承受情况，必要时采取相应的可靠措施89、。b.调查沿途的架空线，通讯线等高空障碍物。运输时的要求。a.运输过程中，运输倾斜角不得超过15并派专人随车沿途观察发现问题及时处理。b.运输过程中不应有严重的冲击和振动，碰撞，瓷件及特殊要求的构件要采取相应的保护措施。c.设备及其附件的装卸要按编号进行，禁止乱堆乱放。d.充氧气或充干燥气体运输的变压器，运输途中应保持正压，干式变压器有防雨及防潮措施。吊装本工程的变压器相对较小，且均为室内变压器，可以按一般室内变压器安装程序进行。5.室内变压器的吊装只能用手拉葫芦进行，手拉葫芦的固定点在土建施工变压器室屋顶时配合土建预埋吊环。5.当变压器运至变压器室门口后，利用枕木、滚筒等运到变压器基础旁，再90、用手拉葫芦吊装就位，如果现场条件允许吊车吊装则优先考虑用吊车吊装。吊装见示意图（1）。5.1.4.3 变压器吊装时，吊索与铅垂线的夹角不大于30.5.1.5.变压器的器身检查:5.变压器器身检查分为吊罩或吊器身检查,具体方式以设备本身结构来定.当满足下列条件之一时,可不进行器身检查:a.制造厂规定可不进行器身检查者;b.容量为1000kVA及以下,运输过程中无异常情况者;c.就地生产仅作短途运输的变压器,如果事先参加了制造厂的器身总装,质量符合要求,且在运输过程中进行了有效的监督,无紧急制动,剧烈振动,冲撞或严重颠簸等异常情况者.5.1.5.2.器身检查时符合下列规定:a.周围空气的温度不低于91、0,同时器身温度不低于周围空气温度,当空气相对湿度小于75%时,器身暴露在空气中的时间不超过16小时.b.场地四周保持清洁和有防尘措施,雨雪天或雾天不在室外进行,具体根据现场实际条件考虑采取相应措施.c.器身起吊过程中,器身与箱壁不发生碰撞现象.5.1.5.3.器身检查的主要项目按GBJ148-90第条进行.5.2.变压器附件安装:变压器附件的安装按先安大件,后安小件,先安铁件,后安瓷件的顺序进行.5.2.1.室内变压器大件的安装，如瓷套管、升高座、储油柜，在相应位置上设置吊点，采用手拉葫芦吊装就位。5.2.2.采用强迫油循环水冷却器时，进行水和油压的密封试验，具体压力值按设备厂要求进行；采用92、散热器时要用合格的绝缘油经滤油机循环冲洗干净。5.2.3.外接油管在安装前进行彻底清洗干净，管路中的阀门反复操作几次，检查是否灵活，位置是否正确，阀门和法兰连接处密封是否良好，现场配置的油管进行酸洗处理。5.2.4.气体继电器安装前先进行检验鉴定,然后按要求进行安装。5.2.5.其他附件的安装按产品说明书及相关资料要求进行。5.2.6.所有法兰连接处的耐油密封垫无扭曲、变形、裂纹，其压缩量符合规范要求。5.2.7.绝缘油处理：a.110kV电力变压器采用抽真空注油法，真空度0.08MPa,若设备厂家有要求的要按其要求进行,抽真空达到要求的真空度后,保持此真空度4小时.然后再进行注油.注油全过程93、保持真空,注油结束后继续保持真空2小时,再打开相应的排气孔排气.b.抽真空时把不能承受真空度的附件隔离,对允许抽同样真空的部件同时抽真空.c.补油从储油柜相应的注油孔注入.注油结束后静置24小时,再取油样进行色谱分析.d.绝缘油的验收与保管按GBJ148-90第条进行.5.3.成套配电盘、箱柜及二次接线安装：5.3.1.施工顺序：基础型钢安装开箱检查吊装就位找平找正固定母线安装 调试5.3.2.基础型钢制作要求5.3.2.1 基础型钢制作，在对型钢下料前，先检查材料是否符合要求，然后再对型钢进行校直处理，最后再进行下料加工。 基础型钢安装要求：项 目允 许 偏 差每米（mm）全长(mm)不直度94、15水平度15位置误差及不平行度5基础型钢长度与盘柜总长一致，考虑盘间允许偏差小于2mm，总长为盘宽总数(总数1) (1.01.2)。标高高于地坪标高10mm。手车式成套柜按产品要求执行。基础型钢有明显的接地。5.3.3.盘柜开箱前检查包装及密封情况，且符合下列要求：5.3.3.1.开箱检查型号、规格，符合设计要求，设备无损伤，附件齐全；5.3.3.2.产品的技术文件资料齐全；5.3.3.3.外观完好无损伤；5.3.3.4.柜内设备与各构件间连接牢固。5.3.4.吊装就位：根据盘柜大小，现场实际情况，采用吊装方法。可先用吊车或手拉葫芦吊装或吊到就近位置，再用人工方法就位。在吊装过程中采取相应的95、保护措施，不能对设备有损坏或外观擦伤。按最里的先进的原则吊装。其吊装参照附图2施工。如果是手车柜，则把小车与柜分开安装，以防柜体、设备变形。5.3.5.盘、柜安装的允许偏差符合下列要求：项目允许偏差（mm）垂直度（每米）1.5水平偏差相邻盘顶部2成列盘顶部5盘间偏差相邻两盘面1成列盘面5盘间接缝2模拟母线对齐,其误差不超过视差范围,并完整牢固.为符合以上要求,采取相应措施.在基础型钢安装前,先以水平仪测量出相应的一组标高,再以拉直线为基准,加以水平尺、钢卷尺测量安装。焊接固定时，防止焊接变形，全部先点焊固定，再测量偏差合格，然后才能焊接固定。盘柜就位后，找平找正需加铁垫片，规格大小，由基础型钢96、以及偏差确定。在盘柜就位前，按盘固定螺栓孔距在型钢上开孔，孔为长方形，以利调整。垂直度水平度用水平面尺，以盘柜骨架为基准作粗调，再以吊线锤配合钢卷尺作精调。从视觉观察，盘柜骨架在同一水平线上。以同一高度找平，找正一块，即时固定一块。设备底座型钢钻孔采用台钻或磁力钻钻孔，禁止采用电焊、气焊割孔，设备与基础型钢间禁止采用焊接。如果成列盘较短，则从较高端找平找正，如果较长，则按水平仪测量安装好的基础型钢偏差大小开始。柜体安装按附图3进行。5.3.6.基础型钢作除锈 防腐，至少两面底漆，一面面漆。面漆的颜色近似盘柜主色。盘柜的漆层完整无损伤。固定电器的支架也刷漆。5.3.7.盘柜接地良好，接地螺栓必须97、标有明显且易于辩认的标志。以裸铜软线与需接地的金属构架可靠地接地，接地导线截面必须不小于4mm。盘柜接地参照附图4进行。5.3.8.成套柜的安装符合下列要求：5.3.8.1.机械闭锁、电气闭锁动作准确可靠；5.3.8.2.动触头和静触头的中心线一致，触头接触紧密、可靠；5.3.8.3.二次回路辅助开关的切换接点动作准确，接触可靠；5.3.6.4.柜内照明齐全。5.3.9.抽屉式配电柜的安装符合下列要求：5.3.9.1.抽屉推拉灵活，轻便，无卡阻、碰撞现象，相同回路的抽屉能互换；5.3.9.2.抽屉的机械连锁或电气连锁装置动作正确。断路器分闸后，隔离触头才能分开；5.3.9.3.抽屉与柜体之间的98、二次回路连接插件接触良好；5.3.9.4.抽屉与柜体之间的接触及柜体柜架的接地良好。5.3.10.手车式开关柜的安装符合下列要求：5.3.10.1.检查防止电气误操作的“五防”装置齐全，动作灵活可靠；5.3.10.2.手车推拉灵活轻便，无卡阻碰撞现象，相同型号的手车能互换；5.3.10.3.手车推入正常工作位置后，动触头顶部与静触头底部的间隙符合产品的要求；5.3.10.4.手车和柜体之间的二次回路连接插件接触良好；5.3.10.5.安全隔离板的开启灵活，随手车的进出而相应地动作；5.3.10.6.柜内的控制电缆的位置不防碍手车的进出，固定牢固；手车与柜体间的接地触头接触紧密。当手车推入柜内时99、，其接地触头比主触头先接触；拉出时比主触头后断开。5.3.11.在对柜内电气设备及仪表进行调试时，根据随机资料及说明书 ，逐一进行检查，其结果符合有关规范的要求。5.3.12.盘柜上的电器安装：电器的安装符合下列要求：a.电器元件质量良好，型号规格符合设计要求；外观完好，附件齐全，排列整齐，固定牢固，密封良好；b.各电器能单独拆装更换，不影响其他电器及导线束的固定；c.发热元件安装在散热良好的地方，两个发热元件之间的连线采用耐热导线或裸铜线套瓷套管；d.熔断器的容体规格，自动开关的整定值符合设计要求；e.切换压板接触良好，相邻压板间有足够的安全距离，切换时不碰及相邻的压板；f.信号回路的信号灯100、光字牌、电铃、电笛、事故电钟等，显示准确，工作可靠。5.3.12.2.端子排的安装符合下列要求：a.端子排无损伤，固定牢固，绝缘良好；b.端子有序号，端子排列便于更换，连接方便。离地高度大于是350mm;c.强弱电端子分开布置。当有困难时，则有明显的标志，设空端子分开，或加设绝缘隔板；d.潮湿环境采用防潮措施；e.接线端子与导线截面匹配，不使小端子配大截面的导线。5.3.13.二次回路接线：5.3.13.1二次回路接线符合下列要求：a.按图施工，接线正确；b.导线与电气元件间采用螺栓连接、插接、焊接或压接；c.盘柜内的导线无接头，导线芯线无损伤；d.电缆芯线和所配导线的端部均标明其回路编号，101、编号正确，字迹清晰，不易脱落。电缆芯线用绑扎带或缠绕管固定；e.配线整齐、清晰、美观，导线绝缘良好，无损伤；f.每个接线端子的每侧接线为一根导线 ，不超过两根导线。对于插接式端子，不同截面的两根导线不接在同一接线端子上。对于螺栓连接的端子，当接两根导线时，中间加平垫片连接；g.二次回路接地设专用螺丝。5.3.13.2. 引入盘柜的电缆及其芯线符合下列要求：a. 引入盘柜的电缆排列整齐，编号清晰，避免交叉，固定牢固，接线的端子排不受机械外力；b.铠装的电缆在进入盘柜后，将钢带切断，将切断的端部扎紧，并将钢带可靠接地；c.屏蔽电缆的屏蔽层按设计要求的方式 接地；d.盘柜内的电缆芯线，按垂直或水平有102、规律的配置，不任意交叉连接。备用芯线留有余量；e.强弱电回路不使用同一根电缆，并分别成束分开排列。5.3.13.3.二次回路的电气间隙和爬电距离符合下列要求：a.盘柜内两导体间、导电体与裸露部分的不带电导体间符合下表要求：额定电压(V)电气间隙（mm）爬电距离(mm)额定工作电流额定工作电流63A63A63A63AV603.05.03.05.060V3005.06.06.08.0300V5008.010.010.012.0b.屏顶上小母线不同相或不同极的裸露截流部分之间，裸露截流部分与未经绝缘的金属体之间，电气间隙不小于12mm，爬电距离不小于20mm。 因PLC柜有自己独立的接地系统，为避免103、盘箱体因安装而直接接地，在盘箱和底座型钢之间垫胶皮或胶木板。同时盘箱和底座型钢之间的固定连接螺栓用绝缘垫和绝缘套隔开，确保PLC柜形成独立的接地体。绝缘隔离方法照附图5进行。5.4.硬母线的安装：5.4.1.母线安装前检查其表面光洁平整，没有裂纹、折皱、夹渣物及变形和扭曲现象。5.4.2.成套供应的封闭母线、插接母线槽的各段标志清晰，附件齐全，外壳不变形，内部无损伤。螺栓固定的母线搭接面平整，其镀银层无麻面起皮及未覆盖部分。5.4.3.金属构件彻底除锈，防腐漆层涂刷均匀，粘合牢固，不起层、无皱皮。5.4.4.母线涂漆的颜色符合下列要求：5.4.4.1.三相交流母线：A相为黄色，B相为绿色，C相104、为红色；单相交流母线与引出相的颜色相同；5.4.4.2.直流母线：正极为赭色，负极为蓝色；5.4.4.3.直流均衡汇流母线及交流中性汇流母线，不接地者为紫色，接地者为紫色带黑色条纹；5.4.4.4.封闭母线：母线外表面及外壳内表面涂无光泽的黑漆。5.4.5.母线刷相色漆符合下列要求：5.4.5.1.室外母线、封闭母线在两端和中间适当位置涂相色漆；5.4.5.2.单片母线的所有面及多片、槽形、管形母线的所有可见面均涂相色漆； 5.4.5.3.刷漆均匀，无起层、皱皮等缺陷，且整齐一致；5.4.5.4.母线的连接和支持连接处,母线与电器的连接处以及距所有连接处10mm内的地方不涂漆；5.4.5.5.105、供携带式接地线连接用的接触面上，不刷漆部分 的长度为母线的宽度或直径，且不小于50mm。在其两侧涂以宽为10mm的黑色标志带。5.4.5.6.室内外配电装置的安全净距：室内外配电装置的安全净距（mm）适 用 范 围额定电压（kV）0.43612110带电体到接地部分之间2075100135850不同相的带电部分之间2075100135900交叉的不同时停电的无遮拦带电部分间8008258509001600通向室外的出线套管至室外的路面间36504000400040005000无遮拦裸导体至地面之间230023752400245031505.4.7硬母线的加工5.4.7.1.母线运抵施工现场前，106、必须做外观检查并合格后方可出库，母线下料制作前应对安装部位实地测量，合理充分地利用材料。母线平弯采用冷弯；母线立弯采用热弯加工，根据母线型号（铜、铝、钢）采用不同温度进行退火，立弯制作前放好大样，并做好模型，按模型制作。5.4.7.2.母线矫正平直、切断面平整。相同布置的母线、分支母线、引下线及设备连接母线对称一致，横平坚直，整齐美观。5.4.7.3.母线的弯制符合下列要求：a.母线开始弯曲处距最近绝缘子的支持板边缘母线两支持点间距离的0.25倍,不小于50mm;b.母线弯曲处距离搭接处不小于50mm;c.矩形母线减少直角弯曲，弯曲处没有裂纹和显箸折皱：d.多片母线的弯曲一致，弯曲半径符合下列107、要求：母线种类弯曲方式母线截面尺寸最小弯曲半径（mm）铜母线铝母线矩形母线平弯505及以下 2a 2a12510及以下 2a2.5a立弯505及以下 1b1.5b12510及以下1.5b 2b注：a母线厚度；b母线宽度。e.母线扭转90时，其扭转部分的长度为母线宽度的2.55倍。5.4.7.3.母线搭接：a.垂直搭接时，其长度不小于母线的宽度，对接搭接时不小于母线宽度的2倍；b.母线的接触面连接紧密，连接螺栓紧固，应用力矩扳手紧固，其力矩值符合：M8，为8.8.10.8N.m;M10,17.722.6N.m;M12,31.439.2N.m;M14,51.060.0N.m;c.母线接头螺栓孔的直108、径不大于螺栓直径1mm.钻孔垂直光滑。母线平直时，贯穿螺栓由下往上穿，螺栓长度露出螺母23丝；d.母线径加工后的部位应清除毛刺，母线接触面加工应平整、无氧化膜。e.母线搭接，铜与铜搭接必须在搭接面上镀锡，铝母线间可以直接搭接，铜与铝母线应采用铜铝过渡母线或在铜母线搭接面镀锡，母线搭接面必须清洁，并涂于电力复合脂。f.采用母线金具时不应使其构成闭合回路，母线固定金具与支柱绝缘子之间的固定应平整牢固。5.5.起重机电气装置安装：5.5.1.滑触线的安装：5.5.1.1.滑触线的布置：根据设计图选择确定滑触安装位置：a.距地面的高度不底于3.5m，汽车通过部分不底于6m;b.距离一般管道不底于1m，109、距离设备和氧气管道不底于1.5m，距离易燃气体、液体管道不底于3m。5.5.1.2.滑触线的安装：施工程序：支架安装母材的调校连接安装a.滑触线支架的安装： 触线支架的制作严格按设计所要求的标准图集进行；支架的开孔为椭圆形，要求焊接牢固，并在焊接时控制变形；支架焊接完后，要求防腐处理。滑触线支架接地良好。d.b.滑触线所使用的母材在连接前进行调校，达到无明显变形，出现有断裂时及时更换。c.滑触线的连接：连接后有足够的机械强度，且无明显变形；接头处平整光滑，高低偏差不大于0.5mm；钢滑触线焊接时，附连接板一起焊接；轨道滑触线焊接时，焊条和焊缝符合焊接工艺质量要求，且接触面平整光滑；d.滑触线的110、安装：滑触线的中心线与起重机轨道实际中心线保持水平，其偏差不大于长度的1/1000，最大偏差不大于10mm；滑触之间的垂直和水平距离保持一致，其偏差不大于长度的1/1000，最大偏差不大于10mm；相邻滑触线导电部分间和导电部分对地间净距不小于30mm；当起重机在终端位置时，滑接器距滑线末端不小于200mm;固定滑触线的终端支架距离滑触线末端不小于300mm；滑触线安装完毕后，相间及对地绝缘电阻不小于0.5M。e.滑触线采用角钢滑触线时，除导电面外其作部位应除锈防腐，并在易于辩认部位涂上相对应的相色漆。f.在滑触线便于观看的部位必须装上相应相色的彩色指示灯。5.5.2.起重机上电气安装：施工程111、序：开箱验收盘箱柜安装穿线管安电缆设及校线5.5.2.1.设备及随机文件到达现场后，作下列检查：a.按产品技术文件及供货清单对随机附件一一开箱检查，做好开箱检查的记录；若有缺损、锈、变质，及时书面报告业主；b.零部件的型号规格与设计、供货清单相符；5.5.2.2.屏箱柜安装牢固，紧固螺栓有防松措施。起重机的音响信号装置清晰可靠。5.5.2.3.穿线管的安装：a.采用焊接固定的钢管焊点牢固；b.室外起重机的钢管配设，使管口向下，或加防水措施；c.排列整齐，无交叉现象；5.5.2.4.电缆敷设：a.电缆敷设时电缆排列整齐，无交叉；b.软电缆移动段的长度比起重机移动距离长1520%。悬挂安装的电缆与112、电缆可靠固定，移动时无卡阻现象；c.导线与端子的连接采用接线端子。接线端子压接好后，再搪锡。要求压接牢固，接触很好，同时各导线的接线端子选择符合设计要求；d.测量绝缘电阻，控制回路对地大于等于0.5M。金属结构、电气设备1外壳、管槽、电缆外皮、变压器中性点接地电阻小于等于4;5.6.旋转电机的安装：施工程序：开箱检查解体检查电气绝缘检查电气试验电气接线空载试车负荷试车5.6.1.当电机有下列情况之一时，则作解体检查：5.6.1.1.出厂日期超过制造厂规定的期限者；5.6.1.2.外观检查和电气检查质量可疑者；5.6.1.3.试运转时有异常情况者。5.6.2.电机的接线检查:5.6.2.1.在连113、接供电电源回路时，先检查电机的连接组别，是否与铭牌相符。5.6.2.2.直流电机检查磁极中心线与几何中心线是否一致,各绕组极性连接正确。5.6.3.绝缘检查符合下列要求，否则需要进行干燥处理：5.6.3.1.电机的转子绕组、励磁绕组和定子绕组额定电压为1kV以下的电机，其绝缘电阻不低于0.5M。6.3.2.高压电机的定子绕组的绝缘电阻,在电机定子绕组温度接近运行温度时,每千伏不低于1 M,同时吸收比不低于1.3。5.6.3.4.电机的电气性能检查试验的结果符合GB50151的要求。.电动机外壳的有效接地按附图6施工。5.7.电缆桥架的安装：5.7.1.定位：5.7.1.1.根据设备要求的走向及114、标高，确定支架固定点，并根据固定点的情况，确定支架的形式和尺寸；5.7.1.2.检查预埋的钢板构件是否牢固，预留孔的位置和尺寸是否符合设计要求。5.7.2.支架制作：5.7.2.1.支架焊接牢固，各层的横担横平竖直，并与立柱垂直，不左右倾斜或上翘下塌，偏差不大于2mm;5.7.2.2.同层横担在同一水平面上,其高低偏差不大于5mm;5.7.2.3.支架接地牢固,接地良好,接地电阻符合设计或规范的要求.5.7.3.桥架的敷设:5.7.3.1.桥架和支架、横担的连接固定采用螺栓固定。达到横平竖直，无明显的扭曲。每直线段上水平倾斜偏差不大于5mm，中心线左右偏差不大于10mm，高低偏差不在于5mm;115、5.7.3.2.对桥架漆面有损坏处，进行防腐处理。安装完成后的整条桥架接地良好；5.7.3.3.桥架与蒸汽、煤气及热力管道和设备的距离符合规范的有关规定； 5.8.电缆保护管的敷设：5.8.1.保护管的弯制采用液压弯管机进行，并符合下列要求；5.管子无扁瘪和裂纹，管内无铁屑、铁锈，管口无毛刺，切口平整；5.8.1.2.管子弯制后，无裂缝凹凸不平现象，弯曲半径为管子半径的610倍，扁瘪程度小于0.1d(d为管子直径)；具体允许偏差符合下表要求：管子最小弯曲半径管子弯偏度明 配 管暗配管管子只有一个弯头管子有二个及以上弯头4660.15.并列敷设的管子排列整齐，无交叉，管口高出设备基础200mm;116、5.8.1.4.管子与管子的连接系用套管满焊，并对焊接处进行防腐处理，管子敷设完毕后，整个管道接地良好；5.8.1.5.管子的固定系用金属膨胀螺栓固定于混凝土上或直接点焊于金属构件上；允许偏差符合下表要求:项目明配管固定点间距任意2m内15-2025-3040-5065-100水平度垂直度偏差30405060335.8.1.6.电缆管的埋设深度不应小于0.7m，在人行道下面时，不应小于0.5m。5.8.1.7.当钢管与设备直接连接的电线保护管宜采用金属软管或可挠金属电线保护管，金属软管的长度不宜大于2m；5.9.电缆敷设及接线施工程序：电缆敷设电缆头制作接线。5.9.1.电缆敷设前按设计图认真117、核对电缆型号、规格，确定在电缆桥架及电沟沟内的位置；5.9.2.在转变处及有可能损坏电缆的地方应采取保护措施；5.9.3.电缆在电缆沟内的敷设采用人工拉放，滚筒过渡进行，整柜电缆敷设完毕后，再抬放到相应的电缆沟支架上；5.9.4.电缆在电缆桥架内的敷设采用人工分段站位拉放，或用人工在路面拉放完毕后用吊车分段落放在桥架内；5.9.5.电缆的弯曲半径要符合规范要求，不得有扭曲压偏现象；5.9.6.敷设同规格电缆时按先长后短原则进行；5.9.7.电缆不宜相互交叉，按上高压、中低压下控制电缆进行，排列整齐，及时挂好电缆挂牌；5.9.8.敷设电缆时，要按要求在终端头或接头附近留出余地；5.9.9.电缆头118、制作：5.9.9.1.电缆头施工地点清洁、干净、不得在雨雪天或雾天进行；5.9.9.2.制作电缆头时，从剥切到封闭的全部工序连续一次完成；5.9.9.3.高压电缆头的制作按电缆头制作工艺要求进行，制作完成后，电气试验要符合规范要求，低压电缆头采用绝缘带干包，并保证接地线或屏蔽线的连接良好；5.9.10.接线：5.9.10.1.按设计端子图及原理，正确接线，接线端子牢固可靠，接触良好；5.使用接线端子压接过的芯线，接端子处要涂一层电力复合脂，以保证长期通电的良好性；5.电缆芯线必须标明设计编排的端子号；5.接线时应排列整齐，避免交叉和承受机械应力。5.10.电气照明装置安装施工程序：穿线管配置穿119、线灯具灯具安装试亮。5.10.1.灯具不得直接安装在可燃构件上，当灯具表面高温部位靠近可燃物时，应采取隔热、散热措施；5.10.2.灯具的安装应稳固、牢靠、组合式灯具安装应事先组装试亮后再进行安装；5.10.3.同一室内或场所成排安装的灯具，中心偏差不应大于5mm；5.10.4.同一室内安装的插座、开关高度差不应大于5mm，并列安装相同型号的插座、开关高差不宜大于1mm；5.10.5.照明配电箱应安装牢固，其垂直偏差不应大于3mm，暗装时，四周面板边缘应紧贴墙面，无空隙；5.10.6.照明配电箱上应标明用电回路名称，内部各回路的绝缘应符合要求；5.11.防雷接地网安装5.11.1.施工顺序：定120、位挖接地沟接地极制作安装接地线防腐实测回填土。5.11.2.本工程项目的接地有保护接地，中性点接地，防雷接地和逻辑接地，保护接地与防雷接共用一个接地系统，逻辑接地独立分开，保护接地的接地电阻值小于1欧，燃气管道防静电接地在车间内部也接入共用接系统中；5.11.3.钢接地体和接地线的最小规格种类、规格及单位地 上地 下室内室外交流回流直流回路圆钢直径(mm)681012扁钢截面(mm2)60100100100厚度(mm)3444角钢厚度(mm)22.546钢管管壁厚度(mm)2.52.53.54.5低压电气设备地面上外露的铜和铝接地线的最小截面(mm2)铜铝明敷的裸导体44绝缘导体1.52.5电121、缆的接地芯或与相线包在同一保护外壳内的多芯导线的接地芯11.55.11.4.接地体顶面埋设深度应符合设计要求，当无规定时，不宜小于0.6m；5.11.5.垂直接地体的距离不小于其长度的2倍，水平接地体的距离应符合设计要求，无规定时宜不小于5m；5.11.6.每个电气装置的接地应以单独的接地线与接地干线相连接，不得在一个接地线串接几个电气设备；5.11.7.接地体(线)的连接应采用焊接,焊接必须牢固,无虚焊,接至电气设备上的接线,应用镀锌螺栓连接,有色金属接地应用螺栓连接；5.11.8.接地体焊接时其搭接长度应符合下列规范：5.11.8.1.扁钢为其宽度的2倍（且至少3个棱边焊接）；5.11.8122、.2.圆钢为其直径的6倍以上；5.11.8.3.圆钢与扁连接时，其长度为圆钢直径的6倍以上；5.扁钢与角钢焊接时，除应在其接触两侧焊接外，还应把钢架弯成弧形与角钢焊接；5.11.9.建筑物上的防雷设施采用多根引下线时，在各引下线距地面1.51.8m处设断接卡加以保护；5.11.10.所有焊接部均须采取防腐措施,地下部必须用沥青漆防腐；5.11.11.回填之前，须实测接地电阻值是否达到要求，如果不行，则增加接地极或采取其它方法，回填土宜采用干净的黄土回填并夯实。主要工序质量控制点设置表序号控制点名称控制等级控制措施及要求责任人1变压器吊装变压器吊装须根据施工方案胶现场情况采用合理的吊装设备,由专123、职指挥人员指挥吊装.质量员、技术负责人2变压器抽芯检查抽苡检查站要由持证上岗的直重工配合，选择 可靠的吊装方法 。检查项目按规范要求进行，检查结果由制造厂家和甲方代表签字认可。技术负责人、施工班组长3低压盘柜吊运安装盘柜吊运选择 合理的通道。吊运过程 中设有有效的防碰撞及倾倒的措施 ，安装时严格设计图纸及规范进行。技术负责人、施工班组长4电动机 检查电动机检查按规范要求进行检查。对质量有问题者书面报告甲方，由甲方组织制造厂进行鉴定和处理。技术负责人、施工班组长5电动机及变压器 干燥电动机及变压器需要干燥者，必须按干燥方案，选择合理可行的干燥方法。值班人员要有责任心，定期定时检查，做好干燥记录。124、技术人员、值班人员6电缆校线接线严格按设计图纸校线、接线，线号清晰，可靠，保证接线的准确性。技术员、施工人员主要工序安全控制点设置表序号控制点名称控制等级控制措施及要求责任人1变压器吊装及抽芯检查吊装及抽芯检查站时,保护变压器的瓷套管、线圈及其他易损件，确保设备本的安全。技术负责人、施工人员2电动机及变压器 干燥按设备出厂技术资料及有关规范，严格控制线圈的温升及最高温度，保证设备在干燥过程中的安全。技术负责人、值班人员第六节 工艺结构制安冷轧二标段钢结构主要包括设备框架、平台、梯子、栏杆等，设备框架多为H型钢梁、柱结构，总制安工程量150吨。1.H型钢梁、柱制作工艺程序 材料验收下料（拼接下料125、）组装焊接校正检验肋板及梁柱接头装配梁、柱接头及肋板焊接钻孔抛丸除锈涂漆成品检验出厂2.各工序主要施工方法及要求2.1材料准备及检验2.1.1.材料应附有质量证明书，并符合设计文件及GB/T1594-94、GB700-88标准要求。2.1.2.经检验若对钢材的质量有怀疑时，提出书面报告报有关部门研究解决。2.1.3.钢材若发生规格的代用，书面报请设计及业主同意并办理材质代用证明书或设计变更通知单。2.1.4.材料验收合格后，按进货批号、数量、材质等进行记录和标识且钢材堆放平整，焊材进入焊材一级库保管。2.2号料和切割：2.2.1.号料前，按所有材料的规格和尺寸，由技术员进行排版合理配料，尽可能126、提高材料的利用率，并对材料的标识进行移植。2.2.2.翼板、腹板在放样号料时，长度尺寸比设计尺寸放长2，以满足焊接的收缩变形。筋板按长度尺寸小2-3mm。2.2.3.需要接长、接宽的构件，先拼接组焊完毕且校直后，再进行划线、切割。2.2.4翼板纵向不拼接，横向按等强度进行拼接,并对焊缝100%探伤。翼板、腹板的拼缝位置，应错开200mm以上。2.2.5梁、柱拼缝避开跨中及支座附近。2.2.6为保证切割质量，板材的纵向切割采用数控直线切割机切割，横向切割采用半自动切割机切割。2.3.坡口加工：坡口加工符合下图气焊、手工电弧焊及气体保护焊坡口的基本形式及尺寸； 2.4.拼板技术要求：2.4.1.拼127、板在工装平板上进行,拼板焊接采用埋弧自动焊。2.4.1.1样板质量标准a.对接坡口间隙为0-2mm；b.板面错边应小于0.1。拼接后须检查钢板的平直弯曲情况，未达到要求的应进行校正。c.拼焊矫正后的平板及侧面弯曲应1/1000，且不大于3mm。d.几何尺寸偏差1mm，对角线误差2mm。2.5.翼板与腹板的装配各零部件经过几何尺寸检查合格后，在H型钢组装机上进行。2.5.2在装配前采用钢丝刷清除翼、腹板焊接区域的铁锈、油污等。2.5.3装配顺序为先组装成T形结构再组装成工字型结构。装配技术要求：a. 腹板对翼板的中心装配误差不大于2mm。b. 腹板对翼板的垂直度偏不大于5。c. 腹板和翼板的装配128、间隙小于2mm。d. 装配点焊采用CO2气保焊，点焊高度为焊缝高度的1/3-2/3，长度30-40mm；2.6.焊接打底焊:a.采用CO2加氩气气体保护焊，按每3m焊缝作一隔段分段逆向退焊，打底焊时，背面角缝衬上陶瓷衬垫，以提高焊接质量。b.打底焊接工艺参数如下表: 焊丝型号、直径焊接电流（A） H08Mn2Si 1.2mm120-160主缝埋弧自动焊：a. 沿焊缝两端粘上角焊缝引弧、熄弧板.b. 检查打底焊无缺陷且各部尺寸合格后,用门型埋弧自动焊焊接.焊接顺序 如图所示(焊接方向同向): C. 埋弧焊焊接参数如下表：焊 剂焊 丝直 径电 流电 压焊 速HJ431H10Mn24.0mm700-129、800A35-40V700-800mm/min d.焊缝冷至室温后，采用翼缘校正机对焊接H型钢进行机械校正。2.7.梁柱接头及肋板的装配与焊接按设计图纸的要求划出梁、柱几何中心线及标高控制线并以此为依据画出梁、柱接头及肋板的装配位置；柱脚板及肋板与梁上翼板装配刨平、顶紧；点焊后对装配件进行校核、校正合格后采用CO2气体保护焊焊接。2.8. 梁、柱制造质量标准;梁制造质量标准检 查 项 目允 许 偏 差梁长度端部有凸缘支座板0-5.0其它形式L/250010.0端部高度(h)H20002.0H20003.0拱度设计要求起拱L/5000设计末要求起拱10.0-5.0侧弯失高L/200010.0扭曲130、H/25010.0腹板局部平整度T145.0T144.0翼缘板对腹板的垂直度b/1003.0柱的制造质量标准检 查 项 目允许偏差柱底面到柱端与屋架连接的最上一个安装孔距离（L）L/100015.0柱底面到牛腿支承面距离(L1)L1/20008.0受力支托表面到第一个安装孔距离(a)1.0牛腿面的翘曲(A)2.0柱身弯曲失高H/100012.0柱身扭曲牛腿处3.0其它处8.0柱截面几何尺寸连接处3.0其它处4.0翼缘板连接处1.5其它处B/1005.0柱脚底板平面度5.0柱脚螺栓孔中心对角线的距离3.0焊缝质量标准：a.翼板与腹板的焊缝、翼板及腹板的对接焊缝按级焊缝要求，肋板焊缝按级要求，其余131、的按级焊缝要求。b. 焊缝的检验方法级焊缝，外观检查，焊缝100%超声波探伤；级焊缝，外观检查，焊缝20%超声波探伤；III级焊缝，外观检查合格，c.焊缝外观尺寸允许偏差检 查 项 目允许偏差(mm)对接焊缝余高埋弧自动焊03.0手工电弧焊及气体保护焊平焊03.0其它04.0对接焊缝错边埋弧自动焊4.0手工电弧焊及气体保护焊3.0脚焊缝焊脚尺寸埋弧自动焊K12+4.0K12+5.0手工电弧焊及气体保护焊K12+3.0K12+4.0对接、角接组合焊缝焊脚尺寸tw12+3.0tw12+4.0梁加工好后，按设计及规范要求对梁的上拱度进行检测，且保证梁不向下弯曲。2.9.钻孔2.9.1 需钻孔之另件，132、在另件拼接，焊接完成后工厂进行；2.9.2 所有孔位均以构件几何中心线为基准线，并在总长度内钢尺未移动时一次测出定位孔中心，并划出圆周线，打好圆周四个冲眼，并据此划出其它孔位。 2.10.除锈、涂装、编号2.10.1.钢结构构件的除锈和涂装在制作质量经检验合格后进行。2.10.2.钢构件表面除锈方法:采用抛丸除锈,其除锈标准为Sa21/2。2.10.3.涂装质量及材料符合设计要求，高强度螺栓连接处涂装时采用胶带纸进行封贴。2.10.4.涂装完毕后，用漆膜测厚仪进行检测，符合要求后在构件上标注构件编号，构件重量，几何中心位置和柱脚底板上来1.00m的定位标高线。3.工艺结构安装3.1安装前的准备133、工作3.1.1依据设计文件结合现场基准控制点对工艺结构的定位轴线，基础轴线和标，地脚螺栓位置进行检查，并办理交接验收。支承面、地脚螺栓的允许偏差应符合下表要求：项 目允 许 偏 差支承面标高3.0水平度1/1000地 脚 螺 栓螺栓中心偏移5.0螺栓露出长度+20.00螺纹长度10.0预留孔中心偏移3.1.3依据设计文件和质量验收标准，对钢柱质量和资料（合格证）进行检验，并对变形缺陷超出允许偏差部份进行处理。3.1.4对钢柱上所标识的纵、横控制中心线和标高基准控制线进行复验。并清除钢柱表面上的油污、冰雪、泥土和灰尘等杂物。3.2钢柱的吊装及找正3.2.1视柱长度、重量、吊装空间、方向位置分别选134、用行车或汽车吊进行吊装。3.2.2钢柱找正a.铅垂方向用2根缆风绳在90度方向进行调整，经纬仪配合监测；b.标高控制采用斜垫铁、垫板进行调整，水平仪配合监测；c.轴线中心控制采用液压千斤顶调整，钢板尺测量，钢柱安装找正时，应考虑风力、温差、日照和焊接变形等因素。钢柱安装技术标准应符合GB50205-95表c-1，钢柱安装的允许偏差之规定。3.3钢柱固定钢柱在找正并经相关人员查验合格后，及时点焊垫板并对柱底板和基础顶面的空隙采用GM-1浇灌料进行二次浇灌。3.4 框架梁安装3.4.1 对焊接连接的框架梁为避免焊接对柱的垂直度影响，在钢柱找正时，根据钢柱位置及焊接收缩估算量采取合理的焊接顺序和适当135、的反变形措施。3.4.2 如框架梁与柱为高强螺栓连接时，应按下列要求进行施工：a.制作时，将钢吊车梁和制动板的磨擦面按设计要求和规范有关规定进行处理，安装前对所附试件的抗滑移系数进行复验，试验标准应符合国家现行钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程的规定，并符合设计的要求。b.复验：高强度大六角头螺栓复验扭矩系数，其平均值和标准值偏差应符合国家现行钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程的规定。扭剪型高强度螺栓复验预应力，其平均值和变异系数应符合国家现行钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程的规定。3.4.3高强度螺栓的连接a.螺栓应自由穿过孔内，不强行敲打，也不采用气割修孔；b.螺136、栓穿入方向一致，且便于操作。c.高强度螺栓的安装，采用初拧和终拧,由螺栓群中央向四周顺序拧紧，并于当天终拧完毕。紧固力的鉴定判别初拧：高强度大六角头螺栓和扭剪型高强度螺栓初拧扭矩按规范相应计算公式得出；终拧：高强度大六角头螺栓,通过计算后,调定扭矩值,判定扭紧力。扭剪型高强度螺栓采用专用工具将尾部梅花头拧掉即为合格。主要工序质量控制点设置表序号控制点名称控制等级控制措施及要求责任人1材料检验加强团对合格分供方的审核,选择合格分供方。采购及入库验收时严格检查其外观、规格、是否符合设计要求，特别是材质必须符合设计的标准要求。材料员、质量员、技术员2放样根据材质、板厚、外形尺寸及焊接量估算焊接，切割137、收缩量。在放样时留出焊接、切割收缩余量，保证零件的外形尺寸。技术员3焊接严格按我司成熟的H型钢焊接工艺作业指导书及焊接顺序进行施焊。加强焊接过程监护及过程的详细记录。焊接责任工程师、质量员、操作者4搬运、吊装根据构件的外形、重量，编制具体的搬运吊装方案，避免构件变形。技术员主要工序安全控制点设置表序号控制点名称控制等级控制措施及要求责任人1搬运吊装1.编制搬运吊装具体作业 方案 ;2.结构安装高空作业多,加强施工现场监护.安全员、技术员第七节 工艺管道安装1.简述冷轧二标段工艺管道包括热力系统的蒸汽管道、压缩空气管道及脱盐水管道，燃气系统的煤气管道、氮气管道及氢气管道；给排水系统的给水、排水管138、消防水管及循环管等及通风系统风管等1.1几种主要工艺管道介质参数如下：介质管径工作压力(Mpa)蒸汽DN1002000.81.0压缩空气DN80DN1500.7煤气DN200DN60010氮气DN100DN1500.61.4氢气DN80DN1500.050.41.2 施工特点1.2.1 冷轧二标段工艺管道介质及规格多，施工区域广，与专业配合密切。1.2.2 蒸汽管道、煤气管道均属压力管道，对施工质量要求高，工序控制严格。2.施工工艺流程3.主要施工工艺方法3.1 施工前准备工作3.1.1 施工前应对管子，管道附件和阀门等到进行全面检查验收。对于蒸汽及煤气管道应符合压力管道及设计的材质要求。3139、.1.2 到技术监督局办理压力管道开工报告及临时手续。3.1.3 进行阀门强度及严格性试验，安全阀按设计要求送技术监督局进行调校。3.1.4 对管架及管道附件设备基础进行验收。3.2 管道加工碳素钢管采用氧乙炔火焰切割，但必须保证尺寸正确和表面平整。不锈钢管采用机械或等离子方法切割。管道加工工序控制要求序号名 称允 差1切口表面平整、无裂纹、铁屑等2切口端面倾斜管子外径的1%，且3mm3.3 弯管制作3.3.1 弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作，当用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合下列要求：弯曲半径与管子壁厚的关系弯曲半径（R）弯管前管子壁厚R6DN1.06Tm140、6DNR5DN1.08Tm5DNR4DN1.14Tm4DNR3DN1.25TmDN公径直径 Tm设计壁厚 高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。弯管质量控制要求：不得有裂纹；不得存在过烧，分层等缺陷；不宜有皱纹；测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差不得超过管子外径的8%.3.4 卷管加工DN400DN600的煤气管道均匀需进行卷制。3.4.1 卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道，两纵缝间距，不宜小于200mm。3.4.2 卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm。支管外壁距焊缝不宜小于50mm。3.4.3 DN600煤气卷管宜在管内进行封底焊141、。卷管的各项控制要求如下：内容序号名 称允 差说明1卷管周长偏差5mm2卷管圆度偏差4mm3平直度偏差1mm4端面与中心线的垂直偏差1%(外径)且3mm3.4.3 DN600煤气卷管宜在管内进行封底焊。3.5 管道安装3.5.1 管道安装顺序采用先主管，后支管；先地上。后地下，先易后难的顺序进行敷设。3.5.2 管道预制 管道预制，宜按管道系统单线图施工。 管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。3.5.2.3 预制完毕的管段,应将内部清理干净,并应及时封闭管口。3.5.3 钢制管道安装3.5.3.1 管道安装应按管道142、系统号和预制顺序号进行安装。3.5.3.2 管道安装时，须检查法兰密封面及密封垫片，不得影响密封性能的划痕，斑点等缺陷。3.5.3.3 当大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。3.5.3.4 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平等。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。3.5.3.5 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方法应一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。3.5.3.6 管子对口时应在距接口200mm处测量平直度，并应符合要求。 管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙，偏斜错口等缺陷。3.5.143、3.8 设计要求进行预拉伸(或压缩)的管道应在下列条件下进行：a.预拉伸区域内固定支架间所有焊缝（预拉口除外），已焊接完毕，需热处理的焊缝已作处理，并经检验合格。b.预拉伸区域支、吊架已安装完毕，管子和固定支架已固定，预拉口附近的支、吊架已预留足够的调整余量，支、吊架弹簧已按设计值压缩，并临时固定，不使弹簧承受管道载荷。c.预拉伸区域内的所有连接螺栓已拧紧。3.5.3.9 穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不宜置于套管内，穿墙套管长度不得小于墙壁厚。穿楼板套管应高出楼面50mm。3.5.3.10 埋地钢管的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时应防止损坏防腐层。144、管道安装控制要求：项 目允许偏差坐标架空及地沟室外25mm室内15mm埋地60mm架空及地沟室外20mm室内15mm埋地25mm水平管道平直度DN1002L最大50DN1003L最大801 蒸汽管道安装时，连接螺栓及螺丝应涂以二硫化钼油脂，石墨机油或石墨粉。2 架空煤气管道敷设应符合下列要求：a.煤气管段不应穿过不使用煤气的建筑物、办公室、进风道、配电室、变电所、碎煤室以及通风不良的地点等如需要穿过用煤气的生活间，必须设有套管；b.厂区架空煤气管道与架空电力线路交不时，煤气管道如敷设在电力线路下面，应在煤气管道上设置防护网阻止通行的横向栏杆，交叉处的煤气管必须可靠接地；c.架空煤气管道的倾斜度145、一般为2-5；d.煤气管道与水管、热力管、燃油管和不燃气体管在同一支柱或栈桥上敷时，其上下敷设的垂直净距不宜小于250mm；e.煤气管道与同一支架上平行敷设的其他管道的最小水平净距，符合下表规定：序号其他6001600150200300f.与输送腐蚀性介质的管共架敷设时,煤气管道应架设在上方,对于容易漏气、漏油、漏腐蚀性液体的部位如法兰、阀门等应在煤气管道上采取保护措施；g.与煤气管道共架设的其他管道的操作装置，应避开煤气管道法兰、闸阀、翻板等易泄漏煤气的部位。3.5.3.13 煤气管道安装静电和防雷安装符合下列要求。a.各段管子间应导电,当每对法兰或螺纹接头间电阻超过0.03时，应设导线跨接146、。b.管道系统的对地电阻值超过100时，应设两处接地引线，接地引线宜采用焊接形式。c.用作静电接地材料或零件，安装前不得涂漆。导电接触面必须除锈并紧密连接。d.静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。3.6 阀门安装3.6.1. 阀门安装前应检查填料，其压盖螺栓必须有足够的调节余量。3.6.2.安装阀门前，应按设计核对型号，并按介质流向确定其安装方向。3.6.3.阀门的操作机构和传动装置应进行调整，使之动作灵活，指示准确。3.6.4所有蒸汽阀门安装前应试压检查，试验压力为阀门的公称压力1.5倍，试验时间5分钟，若有不合格，应进行解体检查，直至试验合格为止。 3.7147、管道支吊架安装 3.7.1.管道安装时应及时进行支、管道吊架的固定和调整工作，支吊架位置应正确，安装平整牢固，与管子接触良好。 3.7.2.管道固定支架应严格按设计要求安装，并在补偿器预拉伸前固定，在无补偿装置，有位移的直管段上，不得安装1个以上的固定支架。3.7.3.管道导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。 3.7.4.管道弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定安装，弹簧调整至冷态值，并作好记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装，试压、绝热完毕后方可拆除。 3.7.5.管道支、吊架焊接不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，管子不得有咬边，烧穿等现象。148、3.7.6.管道安装完毕后，应按设计要求，逐个核对管道支架的形式，材质和位置。3.7.7.管道固定支架按图纸安装位置应正确无误,滑动支架应能自由滑动.固定支架在通蒸汽前应检查合格后方能通汽。在热负荷运行时应及时对支、吊架进行检查：3.7.7.1活动支架的位移方向，位移值及导向性能应符合设计文件的规定。3.7.7.2管托不得脱落。3.7.7.3固定支架应牢固可靠。3.7.7.4弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作荷载应符合设计文件的规定。3.7.7.5可调支架的位置应调合适。3.8.管道焊接3.8.1.管子，管件的坡口形式和尺寸应符合设计技术文件的规定当设计文件无规定时按下图：3.8.2.管道的坡口149、加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等加工方法。在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮，熔渣及影响接头质量的表面层，并用角向磨光机将凹凸不平处打磨平整。3.8.3.管道组对前应将坡口及其内、外表面不小于10 mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等清除至露出金属光泽。且不得有裂纹，夹层等缺陷。3.8.4.除设计规定需要冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对。3.8.5.管子或管件对接焊缝级对时，内壁应平齐。内壁错边量不超过管壁厚度的10 %且不应大于2 mm。3.8.6.焊条、焊丝等均应有制造成厂的质量证明书，凡无质量证明书或对其质量有怀疑时。应按批号抽查试验合格后方可150、使用。3.8.7.焊条使用前必须近其说明书进行烘烤。重复烘烤不得超过两次。焊条使用时应装入温度保持在100150的专用保温筒内，随用随取。焊丝使用前应清除锈、垢、和油圬，至露出金属光泽。3.8.8.焊接时的风速不应超过下列的规定 ，当超过规定时应有防风措施。3.8.8.1手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊 8 m/S。3.8.8.2氩弧焊、二氧化碳气体保护焊 2 m/S。3.8.9.管道焊接时应采用合理的施焊方法和施焊顺序。施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量。收弧时应将弧坑填满。多层间接头应错开。管子焊接时，管内应防止穿堂风。3.9 管道检验、检查和试验 焊缝检验管道焊缝外观检验应符合现行国家标准现151、场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范的有关规定。 当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除。 管道焊缝的内部质量，应按设计文件，并符合工业管道施工验收规范GB50235-97的规定进行照相检验或超声波检验。 当检验发现焊缝缺陷超出设计文件和规范规定时，必须进行反修，焊缝检修后应按原规定方法进行检验。3.9.2 压力试验 管道安装完毕，应按设计规定及规范要求进行水压试验。3.9.2.2 试压前应检查如下项目：a.管道各连接部位和焊缝，经检查合格才能进行试验，试验前焊缝部位不得涂漆和保温。b.试验前应制定管道试验方案，附有试验安全措施和试验部位的草图，经审批同意后才能c.试验前应将不参与的系统、设备、152、仪表及管道附件加以隔断，安全阀、泄爆阀应拆除，设置盲板部位应有明显标记和记录。d.管道系统试验前，应用盲板与运行中的管道隔断。e.管道以闸阀隔断的各个部位，应分别进行单独试验，不得同时试验相邻的两段，在正常情况下，不应在闸阀上堵盲板，管道以插板式水封隔断的各部位，可整体进行试验。f.试验用的压力表是否校验合格。压力表精度不低于1.5级，压力表数量不得少于二块，压力表量程1.52倍。3.9.2.3 水压试验压力为设计压力的1.5倍，煤气管道采用气压试验，试验压力为设计压力的1.15倍。3.9.2.4 水压试验应缓慢升压，待达试验压力后，稳压10min，再将压力强到设计压力，停压30min以压力不153、降，无渗漏为合格。气压试验首先升至试验压力的50%进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至达到试验压力，以无泄漏，目测无变形等合格。3.10.管道吹洗3.10.1 管道在压力试验合格后，进行管道吹洗工作，并在吹洗前编制吹洗方案。3.10.2 压缩空气，煤气管道用压缩空气为介质吹洗，蒸汽管道用蒸汽吹洗，其他管道用水冲洗。3.10.3吹洗时，应按下列要求执行：a.不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离；b.管道吹洗前，不应安装孔板，法兰连接的调节阀，重要阀、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施154、；c.吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行；d.吹扫时应设置禁区；e.蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物；3.10.4 水冲洗应符合下列要求：a.冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s；b.排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%；c.水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。3.10.5 空气吹扫应符合下列要求：a.空气吹扫应利用生产圉的大型压缩机。吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s；b.空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈，尘土，水粉及其他杂物，应为合格155、。3.10.6 蒸汽吹扫应符合下列要求：a.蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/s;b.蒸汽吹扫前，应先行缓管，及时排水，并应检查管道热位移；c.蒸汽吹扫应按加热冷却再加热的顺序，循环进行，吹扫时宜采取每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。3.11.管道涂漆3.11.1焊缝在试验前不应涂漆；3.11.2管道安装后不易涂漆的部位应预先涂漆；3.11.3涂漆前应清除表面铁锈、焊渣、毛剌、油水等污物；3.11.4涂漆层应均匀，颜色一致；3.11.5漆膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷；3.11.6涂层应完整、无损伤、流漏；3.11.7涂色环时，间距应均匀，宽度一致。3.12.管道绝156、热3.12.1缠绕或保护层，重叠部分为其带宽的12，缠绕时应裹紧，不得有松脱、翻边、皱褶和鼓包，起点和终点必须用镀锌铁丝捆扎牢固，并应密封。3.12.2金属保护层应压边、箍紧，不得有脱壳或凸凹平平，其环、纵缝应搭接或咬边，缝口应朝下，自攻螺钉紧固时，不得破坏防潮层，螺钉间距不应大于200mm，保护层端头应封闭。主要工序质量控制点设置表序号控制点名称控制等级控制措施及要求责任人1材料设备检验加强对合格分供方的审核及入库验收。严格检查材料设备的外观、规格、品种是否符合设计及规范要求；特别是材料标准符合GB8163标准要求。材料员、质量员、技术员2开工报告按当地技术监督局的有关要求,提供必要的资料,157、如压力管道安装许可证、作业人员许可证 、施工方案等到技术监督局去办理。技术负责人3管道焊接根据管道材质和焊接要求，编写科学合理的焊接工艺作业指导员书。施焊焊工选调压力管道持证焊工焊接，对焊接参数及过程详细记录。焊接责任工程师、施焊者4管道试验压冲洗编制详细的试压冲洗作业方案，试压时要求技术监督局、甲方代表同时参加，并签字认可。质量员、技术员、安全员主要工序安全控制点设置表序号控制点名称控制等级控制措施及要求责任人1管道试验压冲洗1.采用气体为介质试压时，设置试压禁区。2.蒸汽管道吹扫时，排放口设置安全检查区。在蒸汽管道上检查是否有易燃易爆物品。安全员第八节 起重运输设备安装1.简述冷轧二标段起158、重运输设备主要包括桥式起重机3台，主要分布在酸洗跨、退火跨， 型号为35/5t，Lk=22.3m；电动平板车1台，载重量135t及相应的电控设备。2.施工工艺程序2.1 本标段的起重设备均从高线原料库房旁进场后进行安装，行车单台最重及吊装高度最大跨均为退火跨30/5t行车，Lk=22.3m，单台重49.95t，轨面标高16m，吊装采用80t及50t汽车吊进行吊装。2.2 桥式起重机安装工艺流程2.3 主要施工工艺方法2.3.1会同业主开箱检查：2.3.1.1起重机械设备出厂时必须附有，制造企业关于该起重机械产品或部件的出厂合格证、使用维护说明书装箱清单等出厂的随机文件。合格证上除标有主要参数外159、。还应当标有主要部件的型号和编号。起重机械设备的超载等安全保护装置必须具有试验合格证。2.3.1.2根据起重机械设备随机技术文件清单及设备装箱清单，对技术资料及设备进行清点，并做好记录及办理好有关的签证手续。技术文件中必须附有（起重机总图，起、升机构装配图，大车运行机构装配图，小车运行机构装配图，产品合格证，电气原理图，主要焊缝探伤报告，吊钩合格证，钢丝绳合格证）。2.3.2 办理起重设备安装开工报告2.3.2.1填写云南省特种设备开工申请报表一式三份甲、乙双方加盖公章，及填写施工人员明细表一式三份。到工程所在地区质量技术监督部门办理开工申报手续.2.3.3 起重机械设备轨道安装2.3.3.1160、确定轨道安装中心线位置及车挡安装位置。按图纸要求，用经纬仪在吊车梁上表面测出轨道中心线位置，并在吊车梁表面上，相距3 m左右位置上用洋冲打点，或者用油漆以相应的标记，定位轨道的安装中心线。2.3.3.2对轨道的轨面、直线度和扭曲度进行检查，如超过要求则进行校正。2.3.3.3轨道铺设时两平行轨道的接头位置应错开，其错开距离还应等于起重机前后车轮的距离。2.3.3.4轨道底面与吊车梁顶面若有间隙，且长度超过200 mm时加垫板实。（垫板长度不小于100 mm，宽度大于轨道底面1020 mm）。并与钢梁点焊固定。轨道经调整符合规范要求后实测安装后的轨距并与设计尺寸、设备尺寸相核实，无误后转入设备安161、装工序。2.3.3.6轨道上的车档在吊起重机前安装好，并保证同一跨端两条轨道上的车档与起重机缓冲器均应接触。2.3.4.起重设备桥架组装2.3.4.1 桥架联接为高强螺栓联接，故桥架组装时先用定位销将联接板定位后对主梁上挠度，大车对角线，主梁旁弯度及小车轨道等进行检查。各组装尺寸经检查无误后，按高强螺栓的扭紧要求对联接副进行扭紧联接。各联接副终扭后，重新对组装尺寸进行复核，并作好记录。起重机械设备大车运行机构小车运行机构安装检查按规范要求对起重机跨度、同一端梁下车轮同位差、行走轮垂直偏斜、水平倾斜偏差、大车、小车传动装置及同心度进行检查调整，如设备加工面上有锈蚀或加工面涂有防锈漆应适当的方法处162、理。清洗检查干净并加足润滑油。起重机械设备制动器安装调整 制动器的动作要求；应开闭灵活制动平稳可靠。 起、升机构制动器；应1.25倍的额定负荷。 大车运行机构制动器；应刹住大车不宜过紧。 小车运行机构制动器；应刹住小车不宜过紧。2.3.6.5 垫片与制动的实际接角面积为70的理论接触面积它们之间的间隙两面应相等。且符合下表中的规定：制动轮直径mm100200300400500最大间隙mm0.511.251.61.62.3.7 起重机构设备钢丝绳安装检查当吊钩在最低位置时卷筒上钢丝绳的圈数不应少于2圈（固定圈除外）。 绳端用绳卡固定，绳卡数应符合下表中规定；钢绳直径（mm）71019272837163、3845绳卡数量（个）34552.3.7.3 绳子卡座应在钢绳长一边，绳子卡间距6倍绳子直径。 用多根钢绳应设受力的均衡装置。 在圈筒上应按顺序整齐排列。 滑轮上应有防止钢绳跳出轮槽装置。2.3.8 起重机械设备试运行检查2.3.8.1 试运行前的检查（切断全部电源进行）.a.所有联接部分应紧固锁紧齐全。b.钢丝绳规格符合设计标准要求，绳端必须固定牢固。在卷筒滑轮组中缠绕正确。c.电气绝缘及接线检查:电气装置各回路电阻不小于0.5M，轨道接地可靠，电阻不大于4导电滑线应有明显的色标，信号灯应有滑线挡架，所有电线接线正确。d. 制动检查:转动各机构的制动轮，使最后一根轴旋转一周不应有卡现象。制动164、轮和制动片间隙应符合要求。2.3.8.2 起重机械设备无负荷试运行a.操作机构:操作机构的操作方向应与起重机各机构的运行方向一致。b.各运行机构限位开关和其它安全保护装置运行动作应准确可靠。大、小车运行时不卡轨运转。c.吊钩钢丝绳安全圈数检查；吊钩下降到桌最低位置时卷筒上的钢绳不少于5圈。2.3.9 起重机械设备负荷试运行2.3.9.1 起重机械设备负荷试运行。 按额定负荷的25%、50%、75%、100%，逐渐增加负荷进行起升，下落行走试验。将小车停在起重机的桥架跨中，无冲击地起升额定起重量1.25倍的负荷。在离地面高度100200 mm处悬吊停留10min，然后卸去负荷测量桥架反弹值并将小165、车开到跨端。检查起重机桥架金属结构，有无变形裂纹，焊缝开裂，油漆脱落及其它影响安全的损坏形式及联接件松动等缺陷。上项试验不得超过三次，第三次试验后应测量主梁的实际上拱度无永久变形。 起重机各机构按额定负荷试运转后稳定，按起重机为额定重量的1.1倍进行运负荷试验。累计起动及运行时间不应少于1h。各机构的动作应灵敏、平稳、可靠、安全保护、联锁装置和限位开关的动作应准确可靠。并测量主梁下挠度。起重机械的安装检验标准详见起重设备安装质量证明书。主要工序质量控制点设置表序号控制点名称控制等级控制措施及要求责任人1开工报告按当地技术监督局的有关要求,提供必要的资料,如特种设备安装许可证、作业人员许可证 、166、施工方案、起重设备合格证等到技术监督局去办理。技术负责人2材料设备检验1. 设备由建设单位供货，配合甲方严格把好设备的清点移交及外观检查工作。2.乙方供应辅材部分 ，必须由公司统一审核认可的合格分供方供给，并把好入库验收工作。设备员、技术员3直起重机吊装根据每台起重机的安装位置及重量、外形尺寸等编制详细可行的吊装作业方案，成立统一的吊装作业指挥机构。技术员、吊装负责人4起重机检验及试验邀请技术监督局及甲方代表参加，按起重设备安装验收规范的要求进行检查及空负荷、负荷及静负荷试验。技术负责人、特种设备专检员主要工序安全控制点设置表序号控制点名称控制等级控制措施及要求责任人1起重设备吊装1.编制详细167、可行的吊装 方案 ;2.设吊装作业禁区,非施工人员不得进入;3.端梁组装设吊笼,具体作法有详细具体要求;4.吊装前进行试吊.安全员、技术员2起重机检验试验起重机静负荷试验属破坏性试验,试验时配重计算必须准确无误.试验步骤按规范要求进行技术员第五章 质量保证措施第一节 管理职责我公司已取得了GB/T19002-ISO9002质量体系认证，并在管理者推动的条件下，质量体系持续有效地运行。在XX冷轧带钢工程中将进一步加强推动质量体系的运行，确保工程质量符合国家规范、标准、设计和业主的要求。1.质量方针： 我们的质量方针是“以信为本，创造一流，服务社会。”质量信誉是我们一切工作的根本出发点，我们将以一168、流的技术、一流的设备，创造出一流的产品，奉献给业主，为XX服务。2.质量承诺：我们郑重的向业主XX钢铁集团责任有限公司承诺，将为贵公司提供质量优良，价格合理，服务周到的工程和产品。3.质量目标：3.1.我公司在XX冷轧带钢工程中的质量目标是：分项工程一次合格率为100%；单位工程竣工一次交验合格率为100%，观感得分率85%以上。优良率65%以上。其中：罩式退火炉、主轧线设备、电气安装、罩式退火炉体砌筑工程确保优良，整个工程争创省、全国钢铁系统优质工程。3.2.满足和XX公司签订的合同中有关的质量要求。4.项目质量体系机构和质量职责及权限：4.1.项目质量体系机构，见XXXX冷轧带钢工程项目质169、量体系机构图。4.2.项目经理部的主要岗位责任人员执行如下质量职责：4.2.1.项目经理部经理:4.2.1.1.在公司经理的领导下,负责本项目经理部的工作,对本项目经理部的工作质量负责；4.2.1.2.坚持“质量第一”和“预防为主”的质量方针，正确处理质量与进度的关系，确保质量优先的原则；4.2.1.3.认真执行各项质量制度和质量控制程序，以及相关的质量计划，认真组织好项目内部的施工现场管理，做到文明施工、安全生产。采取有效措施确保工程质量和工期满足规定的要求；4.2.1.4.把项目质量管理目标分解到各参战单位、队组和个人，确保项目管理目标的实现；4.2.1.5.定期主持召开质量例会，质量分析170、会，对质量问题、质量事故以及不合格品，桉“三不放过”的原则进行分析、处理，及时向公司质量部门反馈信息；4.2.1.6.定期主持召开安全例会,对安全隐患要落实整改,对安全事故按“三不放过”的原则进行调查、分析、处理。4.2.1.7.组织好施工全过程的各种原始记录及统计工作，保证各种资料的完整性,准确性和可追朔性。4.2.1.8.负责施工单位与建设单位之间的联络协调工作，组织工程的开工、竣工报告，组织工程竣工交工验收工作。4.2.2.项目经理部技术负责人4.2.2.1.负责本工程项目的质量保证体系,按ISO9000族标准持续有效运行。4.2.2.2.组织接收设计施工图纸及对图纸的学习、审查，做好图171、纸自审记录。4.2.2.3.参加建设单位组织的设计交底或图纸会审，并组织做好图纸会审记录。4.2.2.4.组织施工图纸的施工准备资料编制。4.2.2.5.组织编写并实施施工组织设计，施工方案，组织技术交底工作。4.2.2.6.参加对现场施工中发生的质量问题进行的调查分析 并提出技术措施和意见。4.2.2.7.有权制止严重违章施工，必要时建议质量部门签发停工令。4.2.2.8.参与现场施工和生产准备工作。4.2.2.9.征得建设单位、监理单位同意，组织划分工程的单位、分部分项工程内容。 4.2.3.工程技术人员4.2.3.1.实施技术状态管理，对技术状态更改的设计依据，可行性及执行结果负责。4.172、2.3.2.保证本岗位编制、保管的各种技术文件、资料的质量对文件差错引起的质量事故负责。4.2.3.3.填报开工报告，上报工程部和指挥部审批。4.2.3.4.制定关键工序及特种工艺的质量控制程序。建立关键工序跟踪卡，对关键工序进行技术指导。对跟踪卡的填写质量负责。4.2.3.5.参加工程质量事故的调查和处理,对工程施工过程不合格的纠正措施及原因、责任的落实负责。4.2.3.6.深入施工现场，发现了解掌握施工班组在施工中的施工技术、施工进度、工程质量和安全生产情况，并予解决一般性问题。负责检查施工工艺的执行情况。4.2.3.7.检查督促施工班组做好施工安装调整记录、工程质量记录、隐蔽工程记录的检173、测和记录表填写，审核其正确性和准确性。在施工班组配合下，做好现场设计变更、修改、工程联系单等的记录。负责与建设单位有关管理部门必要的签字和盖章。4.2.4.质量检验员：4.2.4.1.严格按工程图纸和工艺文件的规定检验工程质量，判断工程产品的符合性，做出合格或不合格的结论，对因漏检，错检造成的质量问题负责。4.2.4.2.对不合格品进行分类，并做出标识，及时填写不合格品通知单及废品通知单，做好废品隔离工作。4.2.4.3.监督施工过程中的质量控制情况、严格执行“三检制”,并做好被检品和部位检验的标识发现质量问题及时反映。4.2.4.4.做好各种原始记录和数据处理工作，对所填写的数据负责。4.2174、.4.5.参加质量例会、质量分析会、质量工作会议及质量大检查。4.2.4.6.参加工程质量评定工作，并负责管理工程质量评定记录。4.2.5.材料员4.2.5.1.严格按规定对入场用的原材料、外购件、外协件进行入库验收.并及时做好进货检验和试验记录。4.2.5.2.入库单填写不清(如：生产厂家、日期、批号、数量、牌号、规格、数量、用途不清)不予验收。入库单与实物不符不予验收。做好库存材料、设备等产品标识。4.2.5.3.负责按计划发料4.2.5.4.代用材料及处理使用材科的审批手续不全或不符合要求的不予发出。4.2.5.5.代用材料及处理使用材料的审批手续不全或不符合要求的不予发出。4.2.5.175、6.在验收或发放过程中,发现质量问题应及时将信息给有关部门和人员。4.2.6.预算员； .根据合同条件，编制本二程项目的预、结算及每周的统计报表。4.2.6.2.协助项目经理控制成本核算工作。 4.2.7.施工班组长4.2.7.1.加强班组质量教育和安全生产教育，树立“质量第一”、“安全第一”和“预防为主”意识、积极开展各项质量活动和安全生产活动。4.2.7.2.组织班组工人严格执行“三检制”，保证不合格品不出班组，按“三不放过”原则处理质量事故和安全事故,对交付检验的工程质量负责。4.2.7.3.开展工序质量管理活动，组织班组人员认真执行工程和质量控制程序,做好并保存原始记录。4.2.7.4176、.负责班组质量目标的落实和完成。4.2.7.5.开展技术革新和合理化建议活动,努力提高工程质量和施工效率。4.2.8.施工生产人员4.2.8.1.树立“质量第一”、“安全第一”和“预防为主”的质量安全意识，严格按照工艺规程的要求进行工艺操作，严格执行“三检制”。对由于不执行工艺及操作原因而造成的质量问题、质量事故和不合格品负责。4.2.8.2.出现质量问题及时向班组长或质量部门、技术部门反映。并参与原因分拆，对不及时自检和不及时反映问题而造成的不合格负责。4.2.8.3.严格控制多余物和不明来源材料现象的发生,对由此造成的质量问题负责。4.2.8.4.严格执行安全技术操作规程，认真做到“三不妨177、害”对由于违章操作而引起的安全事故负责。4.2.8.5.努力学习质量管理知识和安全生产知识，积极参加各项质量活动和安全生产活动。参加技术革新和合理化建议活动。第二节 安装工程质量保证措施1.现场文件和资料的控制1.1.总则XX冷轧带钢工程现场“对质量体系有效运行起重要作用”，应“都能得到相应文件的有效版本”，做到“应有尽有”。从现场“及时撤出失效和/或作废的文件，或以其他方式确保防止误用”，做到“应无尽无”。当设计指定使用的文件资料已作废时，则与设计联系改用有效版本。否则，作废文件或资料都“进行适当标识”，并按Q/14Y.G16.01-2000第4.7.3条办理作废留用审批手续。1.2.XX冷178、轧带钢现场工程项目部,各参战公司、分公司现场技术部门均设兼职资料管理人员，负责文件资料管理。所收到或发放的设计施工图，设计变更通知书，业务联系单（有关设计部分）等均采用“图纸收发登记表”，登记清楚，并确保可以追溯到所有应该使用的人手中。现场登记资料反馈给分公司资料员，以实现必要的迫溯。1.3.XX冷轧带钢施工现场所需要的国家、行业技术规范、标准见第二章第二节。1.4.其他文件的控制，均按Q/14Y2000文件和资料控制程序相关内容执行。1.参加该工程管理的技术人员、质量检验人员均具有以上标准、规范、标准图集。1.各分公司在现场设置资料室，放置上述资料的有效版本，建立登记造册借阅制度，供使用人员179、借阅。2.采购物资和顾客提供产品：根据邀标书的规定，工程设备、钢材、水泥、耐火材料、安装工程所需的主材等为XX集团公司提供，是为顾客提供的产品。对此由工程项目部物资供应部门编写物资需用申请计划，到顾客的供应库房领取物资到达现场后按施工组织设计规定的地点放置，并根据实际到货情况，填写顾客提供的产品清单对顾客提供的产品，一般由物资供应部门（重要的物资要吸收技术部门人员参加），和顾客物资供应部门人员一起进行进货验证。产品必须有合格证或质量证明书，并与产品实际相符。如顾客不能提供合格证质量证明书时，其产品应登记造册,报甲方由其说明原因签证认可.若使用该产品时,则办理紧急放行审批手续。2.4.其他物资由180、我司采购,项目部物资供应部门根据物资需用计划,编制物资采购计划,重要物资采购计划要由项目部主管领导批准后执行。采购行为首先在我司评定的合格分供方采购，一般不得在合格分供方以外的厂商家采购。2.5.个别物资无合格分供方时,由物资供应部门对供货厂商进行合格分供方评价。一般都收集他们的经过检定的营业执照、产品质量证明材料，所提供产品清单等，最好有质量体系的证实材料。评价为合格分供方时，方可采购其产品。2.6.对采购产品同样由物资供应部门进行进货检证,检证其产品合格证、质量证明书等，并符合产品实际要求。无产品合格证、质量证明书者，不入库保管和使用。3.施工的过程控制：3.1.确定施工过程中的关键过程、181、特殊过程及其控制点。针对这些过程编制施工方案，如罩式退火炉、主轧线设备 电气和自动化仪表安装、钢结构制作、安装、基础工程、罩式退火炉筑炉、保温等施工方案。整个工程则编写施工组织设计等。施工班组严格按施工组织设计方案规定的程序，按施工验收规范和有关操作规程施工，按质量评定标准要求进行施工过程的检验和试验。凡不符合规范和标准要求的，施工班组均进行返工，甚至推倒重来，确保工程质量。3.2.施工方案，施工组织设计由各公司分公司编写,报工程项目部技术总负责人审批,然后公司由生产部或工程部审核,总工程师批准执行。3.3.工程项目开工前,由项目部技术总负责人组织进行技术交底。 技术交底的依据是施工方案.进行182、技术交底做好交底记录,交底人和被交底人双方签字认可。技术交底可以用书面交底，也可以口头交底或样板交底。3.4.施工方案一般发到施工班组和项目技术人员.质检人员。工程项目部和公司工程部存查。施工组织设计一般发至分公司，需要时也可以发到施工班组。工程项目部、公司、分公司各专业部门均将经常检查施工组织设计和施工方案执行情况。若有重大更改，则由编制人写出更改后的施工方案，报原审批人审批后再执行。3.5.对工程的过程参数和产品特性进行监控:3.5.1.根据不同的工序,确定工序的停止点,控制点和测量点.3.5.2.在各测量控制点，采取适宜的检验测量和试验设备，由施工班组对工程过程参数和产品特性进行测量自检183、，严格执行第二章第二节规定的规范和标准的要求。及时纠正偏差，使之达到规范和标准要求，并作好施工测量自检记录。3.5.3.施工技术员对施工班组自检记录经常进行检查是否符合标准规范的要求，质量专检员对自检记录进行抽检复查，确定自检记录正确性。3.5.4.需要时,下道工序对上道工序的质量过程参数或产品特性进行互检，合格后，方可进行下道工序的施工。否则不得转序。3.5.5.对特殊过过程，对过程参数则进行连续监控，并做好和保存检测的质量记录。3.6.施工机具设备的完好率应保持在90%以上.控制要求见Q/14Y.G11.01-2000施工机械设备控制规定第4. 3、4。4条。本工程使用的主要施工机具设备见184、附表。3.7.特殊工种操作人员，如焊工、电工（含电调）、起重工（包括吊车司机）均持证上岗。禁止无证操作。3.8.确保施工环境安全、整洁、卫生、有序。坚决执行“安全生产六大纪律”，搞好文明施工，搞好施工现场管理。施工现场管理按“安施1997第一号”XX安装工程公司施工现场管理标准细则7文件和Q/14Y.G08.01-2000安全文明卫生工地管理规定执行. 3.9.特殊过程的控制详见6-2000制作、安装特殊过程控制规定、Q/14Y.G05.05-2000土建工程特殊过程控制规定的作业指导书执行，本工程有如下几个特殊过程：3.9.1.压力容器、压力管道、钢结构级焊缝以上的焊接过程.3.9.2. 防185、腐除锈涂漆过程;3.9.3.土建钢筋或钢材焊接过程。3.9.其他过程,如关键过程的控制,详见7-2000 电气和自动化仪表安装工程控制、9-2000土建工程关键过程控制规定。3.10.上述末尽之处,按3-2000过程控制程序执行.4.检验和试验及标识与可追溯性4.1.检验和试验4.1.1本工程检验和试验的设备和人员. 本工程检验、测量和试验设备必须按XX计量器具管理办法的规定，建立项目部计量台帐，使用的设备器具均经检定合格，并在有效期内，且进行了彩色标识，否则一律不使用。使用中有疑问的设备及时更换。. 参加检验和试验的人员由材料员、设备管理员、施工班组长、施工技术人员、质量检验人员担任、电气仪186、表调试人员，且必须具有相应资质上岗证。否则不从事检验和试验工作。4.1.2.检验和试验的项目及检验职责和方法. 进货检验和试验由设备材料科供应部门组织设备管理员、材料员进行，必要时组织质量检验员施工技术员参加。工作程序按Q14YG6012000进货检验和试验控制程序执行。但凡隐蔽工程、重要部位。在一次性施工后，不能更换和追回的材料，或在追回中造成重大返工和损失的材料，如焊条、重要、特殊用途的钢材、高压电缆、水泥、耐火材料等，不做紧急放行。. 过程检验和试验土建交付安装、安装交付筑炉的中间交工验收：主要有罩式退火炉、变压器、主轧线上的轧机设备、风机、水泵等设备安装基础中间交接验收。参加检验人员一187、般有建筑公司施工技术员质量检验员、工程测量员和安装公司项目施工技术员、质量检验员、工程测量员、施工班组代表及顾客代表参加。建筑公司提供基础竣工资料，安装公司进行复核；安司提供安装竣工资料、筑炉分公司复核，均复核无误后，建筑、安装和顾客代表三方签字验收，并保存好记录。制作交付安装的检验:主要有部件及设备、管道的承重梁、柱、架的钢结构制作件等。负责制作的单位、加工厂(场)应出据“产品合格证书”，负责安装的单位在现场验证产品合格证书。对有疑问者或数量较多者，可采用抽样方法，检验其合格证书中技术参数是否符合。主要有安装单位质量检验员，施工技术员、施工班组代表参加。需要时可请顾客代表参加。分部分项工程及188、其工序的检验和试验:工程的分部工程可分为管道、电气、通风、空调、钢结构、机械设备、筑炉、自动化仪表安装、容器工程等分部工程及其分项工程。其检验和试验的自检由施工班组进行，并作好记录，施工技术员指导、协助、监督和审查自检工作和自检记录；质量检验员作质量等级核定。自检记录和工程进度同步，质量检验员及时作出质量核定工作。自检记录应妥善保存。电气仪表的调试由专门的电仪分公司电调人员进行，并做好调试记录，技术负责人核定结论。分项分部工程完成后，及时做质量评定。 单位工程综合质量评定由工程项目或二级公司总工程师组织施工质量部门负责人进行评定。4.1.3.关于第三方检验和试验：当进货的设备、材料有疑义，需要189、做材料理化试验成份分析时，设备需要做某种特殊试验(如动平衡类)时、或者某些试验我司不具备试验条件(如变压器油化验，气体继电器试验等)时，则委托第三方进行检验和试验。委托的试验单位或部门填写“检验试验委托单”，经工程部技术总负责人批准后进行委托试验。试验单位提供的试验报告，委托单位妥善保管，最终编人交工竣工技术资料中。4.1.4.关于目测试验：目测试验主要是设备、制作件或安装完毕后成品观感目测。在必要的阶段，可组织质量检验员，施工技术员、施工班组代表进行。需要时，如工程交付验收，也将邀请顾客参加观感目测。作为单位工程质量综合评定的依据之一。4.2.标识和可追溯性4.2.1.产品标识与检验和试验状190、态标识. 标识按Q/14Y.G05.01-2000产品标识和可追赶溯性控制程序，一般采取硬件标识，如标签、标牌、涂写、喷涂、划定区域等，也采用软件标识，如各种记录、试验报告，收发台帐等。在做产品标识的同时也做出其检验试验状态标识，及时做好施工质量自检记录即是对产品和工序的标识。. 在制作产品体积较大，堆放场地面积较广，不宜用挂牌方式标识时，则用涂刷或喷涂方式将标识涂在产品上。标识内容除设计编号，安装位号等之外，还标识其检验和试验状态，涂写为“检验状态A”、 “检验状态B等方式标识。. 由于本工程顾客提供的产品较多，注意顾客提供的产品标识是用黑格黑字的标牌标识，不跟自己采购的产品混淆。 4.2.191、2.可追溯性本工程中，顾客没有提出可追溯性的要求。但隐蔽工程，II级焊缝以上的焊接特殊过程，紧急放行的产品或物资等都要求有可追溯性，对其作唯一性终身标识。因此隐蔽工程要按时填写隐蔽工程记录，并取得甲方认可和签证后方可隐蔽。II级以上缝除要打上焊工代码,还做好“焊接日记”记录，“焊条保管烘烤记录”等。紧急放行的产品或物资则办理紧急放行审批手续，经技术总负责人审批后才能使用。并对其作出标识，作好安装施工记录。5.不合格品控制和纠正及预防措施5.1.不合格品控制5.1.1.安装工程的最终产品不允许有不合格品。按质量检验评定标准只允许有不超过一定百分比的允许偏差超过标准允许值，如分项工程合格时不超过2192、0，优良时不超过10。否则即为不合格品。5.1.2.在施工过程中，当出现少量的，不是重要工序或产品不合格时，一般经返工达到合格仍为合格品。5.1.3.当出现不合格品时，按Q14YG 09032000不合格品控制程序执行，对不合格品作标识记录、评价、隔离和处置。并通知有关职能部门。5.2.纠正预防措施：当施工过程中已经产生不合格品或有潜在的不合格存在时，则制订纠正或预防措施。由质量管理原因造成的由质量部门制订，由施工技术原因造成的由施工技术部门制订，并经技术总负责人批审后执行。质量部门、施工技术部门还跟踪执行情况，验证执行结果。详见Ql 4YG 0904- 2000纠正和预防措施控制程序。6.搬193、运、贮存和成品保护6.1.搬运：在施工方案中一般有运输和吊装部分的内容，确保产品在运输中不被损坏、丢失、变质、变形造成不合格品。6.2.贮存：各公司、分公司在施工现场建有设备材料仓库和指定堆场。各公司、分公司制订仓贮保管发放制度，以确保设备材料在现场不因贮存不当而损坏、丢失、霉变变质和缺损等。6.3.成品保护：建筑产品，特别是安装成品，是经过多道工序，花费具大人力，物力和财力才生产而成的，搞好成品保护尤为重要。6.3.1.对已完成的建筑产品，我司任何人员不在其上乱涂、乱画、乱抹、乱拆、乱打。确因工程需要拆除或打洞时，经十四治项目部和建筑单位同意，并办理申请手续后方可进行。需要时还经设计单位和顾194、客同意。6.3.2.当安装工程已成为成品时(包括分项分部工程)，书面通知建筑单位等有关单位，注意保护安装成品。必要时签订协议，明确责任，便于索赔。6.3.3.当安装和建筑交叉作业时，在建筑单位没有采取保护措施时，安装单位将采取适当的可行措施加以保护，如用塑料布，蓬布或纸张遮挡等方式。6.3.4.重要的没备,非标或构件当其要求必须建筑工程合格完工(包括内部装饰)才能安装时，在土建施工未达到安装条件前禁止任何安装行为。特别是电气、仪表加热炉、主轧线上的设备及大型风机、泵类和某些精密设备等。6.3.5.合理安排施工工序和进度计划，尽量避免各种交叉作业而造成成品损坏。如设备、管道的最后一道涂漆工程，一195、般安排在无负荷试车前进行。6.3.6.加强施工现场的安全保卫，安全保卫值班人员确保尽职尽责，忠于职守，不擅离岗位，确保安装的成品不被偷窃和丢失。7.质量记录7.1.本工程的质量记录要求有如下几类7.1.1.施工记录、工程质量记录、安装记录 该类记录是在施工的整个过程中对施工工序和检验试验数据的记录。由施工班组长或其指定的技术骨干做记录，施工技术人员指导、协助、监督和审核记录，质量检验人员核定记录，部分记录如隐蔽工程记录，规范中有规定的记录还将由顾客代表签字认可。记录表有如下几种： 综合施工记录表37种管道工程记录表21种电气安装工程记录表19种通风空调工程记录表 8种钢结构工程记录表15种通用196、机械设备安装工程记录表19种自动化仪表安装工程记录表 9种容器工程记录表（常压容器）19种 7.1.2. 焊接工程无损探伤记录表26种7.1.3. 质量评定标准(安装)35种管道安装分项工程质量检验评定表 1种电气安装分项工程质量检验评定表17种通风空调工程质量检验评定表 4种钢结构工程质量检验评定表 8种分项工程质量检验评定表 1种分部工程质量评定表 1种单位工程观感质量评定表 1种单位工程质量保证资料检查表 1种单位工程综合质量评定表 1种7.1.4.进货物资质量记录：如产品合格证、产品质量证明书，钢材质量证明书,材料代用审批表等。7.1.5.其他质量记录：负责质量记录的人员一般是工程技术197、人员，质量检验人员和物资供应人员。上述质量记录表工程技术人员根据所管工程具体情况，选定某种记录表作质量记录向施工班组交底。当上述记录表不能满足需要时，技术人员可以制订某种形式记录表做记录，但新制订的记录表要报公司备案。7.1.6.第三方质量记录：一般由第三方制订选用和填写。做出标识，连同被检验和试验产品一同交付我方。7.2.质量记录的填写、收集和保管7.2.1.质量记录的填写分别按的补充说明和Q14YG06022000过程与最终检验和试验控制程序、Q14YG09072000质量记录的控制程序以及GB30088标准有关规定和表格本身规定内容执行。7.2.2.质量记录的收集和保管。质量记录由施工班198、组填写完毕后，施工技术员审核，质量检验员核定后才算完成，然后按单位工程、分部分项工程归类由各公司、分公司专（兼职)资料员保管、登记造册，记录清楚。保管的场所应有防止记录霉变、损坏、混乱和丢失的措施。7.2.3.质量记录的交付：工程竣工后交付后，将质量记录按单位工程、分部分项工程归类造册，由工程项目部组织移交XX冷轧带钢工程项目部，同时交公司办公室档案室一份归档。8.其他质量保证措施8.1.XX冷轧带钢工程项目经理部建立并坚持经常的质量教育和质量安全定期检查制度，项目部每月一次大检查，各公司、分公司项目部每一次检查，及时发现问题，及时解决，同时提高安全员质量意识。8.2.坚持质量安全事故报告制度199、，对质量安全事故坚持“三不放过”原则，及时报告、研究、制订切实可能办法进行处理，确保工程质量。8.3.认真建立各项技术管理制度，做好技术管理工作，落实各级技术岗位责任制，做好现场施工图管理，技术交底制度的落实等。8.4.严格自检互检交接检的“三检”制度，贯彻执行“一学五严三追查”，坚持贯彻执行国家行业施工验收技术规范和质量评定标准。树立上道工序为下道工序服务的良好作风，不合格的工序决不准转序。8.5.项目经理部建立质量和贯彻ISO9000标准奖惩制度，对一次成活质量优良的施工者和管理者给予适当精神物资奖励，对于玩忽职守，不遵守规范标准和操作规程，酿成事故者给予处罚，并一追到底。质量保证体系图 200、项目经理项目总工程师主管质量项目副经理项目质量工程师电气仪表专 业项目经理机电专业项目经理结构专业项目经理项目专职质检员项目专职质检员项目专职质检员筑炉专业项目经理项目专职质检员施工班组组长施工班组组长施工班组组长施工班组组长第七章 安全保证措施第一节 安全生产管理制度1.安全生产方针在XX板带热轧带钢工程施工中,坚持“安全第一，预防为主“的方针，严格执行各项生产管理制度，实施标准化作业。2.安全管理目标在XX板带热轧带钢工程施工工期内杜绝重大设备及人员伤亡事故，工亡事故为“零”，千人负伤率低于9。3.安全保证体系3.1.根据XX生产安全管理制度, XX冷轧带钢工程成立以项目经理为第一责任人，201、项目技术负责人为管理负责人，项目安全员为监督保证人，覆盖各管理人员及施工班组的安全管理体系。各参战施工单位配备1名专职安全员，负责本施工区域的安全管理工作，各生产班组设兼职安全员，负责本施工班组安全管理工作。3.2.安全生产责任制3.2.1.项目经理为XX冷轧带钢工程安全生产第一责任人,负责对工程安全生产的全面领导,指挥和协调。3.2.2.各专业项目经理为本施工区域安全生产第一责任人，负责本施工区域的安全生产的领导、指挥、协调工作。3.2.3.项目部设专职安全员，在项目经理的领导下负责XX冷轧带钢工程的安全生产日常管理工作，督促、检查所属施工单位的安全生产情况；对安全隐患发出整改指令，重大安全202、隐患报告项目经理，协调各施工单位的交叉作业时的安全工作。3.2.4.各施工单位的专职安全员在所属施工区域的第一负责人的领导下,负责本施工区域的安全工作,检查施工现场的安全情况,协调班组交叉作业时的安全工作。3.2.4.班组兼职安全员，负责本班组的安全基础管理工作，每天做好安全生产日志。3.3.建立安全例会制度和吊装确认制度。3.3.1.每次的生产调度会必须总结上星期的安全工作，研究解决安全生产的重大问题，并布置下周的安全管理的重点工作。3.3.2.项目部专职安全员必须参加例会，并做到上情下达，协调各参战单位之间的安全工作。3.3.3.各施工点，凡属于高空、大型吊装交叉作业施工时安全员每天督促检203、查各项安全措施的落实、执行情况，大型吊装 经安全员认可后方可作业。3.4.安全作业要求3.4.1.一切进入施工现场的人员，都必须戴好安全帽，高空作业人员要拴好安全带。遵守建筑施工安全生产六大纪律。.各种机械设备、动力线路、照明线路应有可靠的接地,并有漏电保护措施。3.4.3.一切吊盘、吊笼、吊车、吊钩严禁上下带人。3.4.4.施工现场楼板，平台的洞、坑、井口等危险处，应封闭防护和有明显标志。3.4.5.不得违章指挥、违章作业，明确责任与经济挂钩。3.4.6.施工现场氧气、乙炔气、油漆等易燃品在指定的安全位置堆放,并配置灭火设备。3.4.7.各种起重设施及锚固装置应有足够的安全储备，起吊重物时必204、须专人指挥。严禁吊物下面站人。吊物落到安装位置或放到地面确实固定后方能下班。严禁起重设备负重物过夜。3.4.8.要经常检查安全措施执行情况，对未执行或执行不好的部门或个人要进行教育，甚至惩处，并限定时间使其改正。3.4.9.禁止无关人员进入施工现场，现场设专门保卫人员昼夜值班，防止盗窃等事件发生。3.4.10.严格执行动火的规定和法规，杜绝火灾事故发生。安全管理体系图 项目经理项目总工程师主管安全项目副经理项目安全工程师电气仪表专 业项目经理项目专职安全员机电专业项目经理结构专业项目经理项目专职安全员项目专职安全员施工班组组长施工班组组长筑炉专业项目经理项目专职安全员施工班组组长施工班组组长第205、二节 现场文明施工针对XXXX冷轧带钢工程施工场地建筑队物较多，参战施工单位较多，工期短，交叉作业多的特点，为确保质量，保安全，保工期，圆满完成此次检修工程任务。各单位确保做好现场文明施工创建安全、文明、有序的施工环境。1.各施工单位必须根据施工总平面布置图，按规定合理堆放施工材料和设备，并随施工的不同阶段进行场布和调整。2.在施工阶段应保证道路畅通、平坦、整洁，不乱堆乱放，无散落物，建筑物四周保持清净；场地平整无积水，无散落的“五头”、“五底”及散物；建筑垃圾集中堆放，及时处理。3.施工班组人员做到操作落手清，施工用具不随意摆放，每天班后均清理施工场所。4.施工剩余的材料归类摆放，废料堆放在206、专门的废料（甲方指定场地），可用材料放置在预定地点，整齐划一，做到工完料尽，物尽其用。5.每天由工地保洁人员及时清理建筑垃圾和生活垃圾，如废线头、焊条头、木头、废纸头、金属切屑、包装材料、废塑料品等，保持施工场地，场容场貌文明整洁。6.施工作业时设防有防止尘土飞扬，泥浆四溅，污水遍地流，车辆沾带泥土运行等的措施，尽量不污染环境。7.由项目经理部对班组施工区域按周检查，成绩上牌公布，并作为承包考核依据，奖惩分明。8.大堆材料，如钢材、木材等，按施工组织设计指定地点集中堆放，留有畅通的道路。规格型号分明，标志明确，路边一头齐。10.成品、半成品、安装设备、非标设备按指定地点安放，验收手续齐全，有适207、当的防护措施。11.运至安装现场的设备、材料、成品、半成品按施工程序先后顺序摆放，先安靠前，后安靠后，方便安装，减少倒运。布局合理、安全、整洁。12.施工设备、机具按指定路线进退场，按指定地点施工作业。施工进度计划，及时组织施工设备进场，作业和退场，尽量避免台班浪费和挤塞现场。13.根据施工现场实际情况和施工进度情况，动态管理施工设备和施工机具，适时调整进退场路线和作业场所，以适应施工作业的需要。14.设有符合规定的装置，保存建筑垃圾，不在施工现场燃烧产生有毒有害烟尘和气体的物质。15.高空废弃物使用密封式圈筒或其他措施处理干净，不随往下扫除和抛掷。16.对有毒有害废弃物报批准后，按规定处理。208、17.对产生噪声、振动的施工机械，采取降噪控制措施，减轻噪声污染。所有施工人员进入施工区域将严格遵守厂规厂纪和治安保卫要求，所有人员一律挂牌上岗。第八章 资源配置计划根据XX冷轧板带工程的工期、质量、材料、场地等自然环境情况，配置以下的能源资源以满足工程施工的需要。第一节 施工技术力量组织为满足工程的制作、安装、筑炉、土建、电气仪表工程的需要,该工程最高峰投入劳动力660人。各专业最高峰投入人力分别为：金属结构制安130人，安装330人，电调40人,筑炉、土建456人，劳动力的组织和动态控制见“XX冷轧板带工程劳动力需用计划表”。该工程除需专业技术工人外，采用混合工作队形式，便于多方面作业，互209、相密切配合，统一领导，提高效率，日平均作业人数约为520人，所需各工种人数见劳动力组织计划。 劳动力需用计划 安装工程序号工种2001年2002年891011121231钳工5203030303030152电工1015252520202053管道工510202020201554铆工1015202020201055起重工5151515155556电焊工55102020201057电调仪表102020303030158普工101020202020105合计5010016017017516513060第二节 主要施工机械组织根据该工程的特点为保证工程质量和工期，我司将配置以下机械设备。准备投入本工程210、的主要施工机械设备表序号机械和设备名称型号规格数量国别产地制造年份额定功率KW生产能力备注1交流电焊机500A15国产95年30自有2交流电焊机400A5国产95年25自有3汽车吊50t1国产84年自有4汽车吊16t1国产90年自有5汽车吊8t2国产90年自有6水准仪N32国产97年自有7经纬仪J22国产97年自有8激光铅锤仪DJ6-C61国产95年自有9手拉葫芦2t5国产自有10液压弯管机3国产95年自有11电动弯管机WC27-1084国产95年自有12卷板机W112020002国产88年自有13牛头刨床B6652国产87年自有14剪板机Q11-1325002国产89年自有15剪板机Q11-211、2020001国产88年自有16氩弧焊机肯比2200型 5国产98年40KW自有17硅整流焊机ZXG-500 10国产95年40KW自有18自动埋弧焊机MZ100 2国产2001100KW自有19自动焊接托滚架HCZ-101国产2001自有20空气等离子切割机KLG-260-12国产2001自有21半自动切割机CG-304国产2001自有22移动式空压机4VDY-6/82国产926m3自有23空气去湿机KQF-154国产90自有24管子套丝机80A-Ca4国产2001自有25耐酸冲洗泵2国产2001自有26空压机2m2/min1国产94年自有27干燥箱101-410国产92年自有28过滤机1国产92年自有第三节 用水、用电、用气（汽）1.施工用电容量估计约 500 kVA。2.施工用水，日估计用水250m3。3.施工用气（汽）估算日用量为40m3。