1、乡村桥梁建设工程承台、墩柱、盖梁、桥台施工组织设计方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目 录1 编制依据和原则31.1 编制依据31.2 编制原则31.3 编制范围32 工程概况32.1 工程位置及规模32.2 主要技术标准42.3 工程地质42.4 自然条件42.5 施工条件42.6 主要工程数量43 施工部署43.1 总体施工方案43.2 工期安排53.3 施工任务的划分53.4 临时工程54 组织机构55 施工方法65.1 6.1承台施工135.2 6.2墩柱施工165.3 6.3盖梁施工205.42、 6.4垫石施工225.5 6.5桥台施工225.6 板的预制235.7 板的架设395.8 桥面附属406 资源配置416.1 人员配置416.2 机械配置416.3 测量及试验设备427 工期保证措施428 安全保证措施438.1 安全目标438.2 板的运输及架设438.3 施工临时用电448.4 高空作业449 质量保证措施459.1 本项目工程的质量管理目标459.2 质量保证体系459.3 建立质量责任制459.4 建立作业层全过程质量控制制度459.5 质量控制技术措施469.6 质量通病的防治措施4710 文明环保施工措施491 编制依据和原则1.1 编制依据1. 公路桥涵施工3、技术规范（JTJ041-2000）；2. 公路工程质量检验评定标准（土建工程）(JTG F80/1-2004)；3. 公路工程水泥及水泥混凝土试验规程（JTG E30-2005）4. 钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003）5. 公路工程集料试验规程（JTGE42-2005）6. 普通混凝土配合比设计规程（JGJ055-2000）7. 建筑机械使用安全技术规程（JGJ332001）8. XX设计咨询有限公司岩土工程勘察报告9. XX县XX镇XX村XX桥建设工程投标文件10. 现场踏勘所了解该桥和全线情况等。11. 国家现行其他关于桥板施工技术规范、章程等1.2 编制原则1.工程施工管理目标：4、质量创优，工期正点，安全无事故，文明施工、环保水保全面达标。2.根据工程特点，采用先进、成熟的施工工艺，实行试验先行、样板引路、全过程监控、信息化施工。3.采用先进高效实用、配套完善、匹配合理的机械装备，科学组织施工生产，充分发挥机械设备生产能力。4.确保水土保持和既有构筑物且减少扰民的原则，切实维护建设单位及地方群众利益的原则。5.文明施工，重视环保，珍惜土地，合理利用的原则。6.临时工程本着经济、合理、确保安全、工期和质量的原则。1.3 编制范围本方案用于XX县XX镇XX村XX桥建设工程施工。2 工程概况2.1 工程位置及规模本工程位于兰州市XX县XX镇境内,桥梁跨越XX。本桥板跨径20m5、，上部结构为预应力混凝土空心板简支，桥宽7+20.5米。桥板轴线与XX正交，斜交角90全桥共24块预制板，其中边板8块，中板16块，板长19.96米，高0.95米，安装重量：中板310KN，边板335KN。2.2 主要技术标准1.设计荷载：汽车荷载：公路-I级；2.抗震设防标准：抗震设防类别D类，抗震设防烈度度（地震峰值加速度0.1g）；3.桥面横坡：车行道2.0%；4.桥梁设计洪水频率：1/100；5. 设计基准期为：100年；6. 设计安全等级为：二级；2.3 工程地质根据地勘报告，拟建桥板处场地底层层序自上而下依次为：层杂填土-层含砾粉质粘土-卵石-层含砾粉质粘土-层卵石-层砂泥岩。2.6、4 自然条件场地内起伏不大，桥体依山为北沿山路而建。夏季风力容易达到7到8级。工程所在地淮南市，属亚热带与暖温带过渡带，暖温带半湿润季风气候区，冷暖气团交会频繁，天气多变，夏季多雨雨热同季、冬季干旱冬寒晴燥、秋旱少雨日照较足，极易发生旱涝灾害，年均降水量886.5毫米，6-9月份为淮河汛期。2.5 施工条件水：由于本桥用商品砼，用水量较少。施工用水拟采用附近井水水，此水经检验符合施工用水要求。电：采用柴油发电机自行发电。原材：砼采用XX县经检测机构确认的符合设计要求的商品砼；钢材、钢绞线在兰州采购；其他材料均在本地采购。3 施工部署3.1 总体施工方案基础工程：基础工程采用钻孔灌注桩。模板:桥7、台模板为厂家订做的定型钢模；预制板内、外模均为组合式定型钢模。钢筋连接：板的纵向16主筋采用搭接焊。砼输送：桩基、系梁、墩柱、盖梁及桥台为砼泵车板运输及架设：拟用拖车用于板运输，2台QY25C汽车吊架设。3.2 工期安排3.2.1 总工期计划安排计划于2017年 月 日开工，2017年 月 日完工，总工期天。3.2.2 主要项目阶段性目标安排3月3破土动工开始1#桥墩桩基础施工及板场平整，制板台座施工，3月10日片石砼桥台浇筑，3月15日板板预制，3月17日台帽浇筑，3月29日安装板板，4月5日桥面防水砼铺装，4月8日桥头搭板施工（前提是路桥过渡段已具备条件），5月20日全部竣工；3.3 施工8、任务的划分本桥属中桥施工，按照工序划分为砼、模板、张拉、钢筋等四个施工班组。3.4 临时工程预制场位置：预制场位于大里程桥台路基上，预制台座：预制台座采用一次型砖砌台座， 0.3m高， 22m长，宽度同所预制的板的底宽。钢筋加工棚：钢筋加工棚为钢管支架覆盖塑料篷布，尺寸10*6m。施工便道：施工便道利用已成型的路基施工便道。4 组织机构按项目法管理原则组建现场管理机构，成立安徽路网淮舜南路项目经理部，负责施工全过程的管理工作，代表公司全面履行合同。项目经理部对人员、设备、资金行使统一调配权，对质量、工期、成本实行统一控制，并对本项目的施工、验收交付和缺陷修复工作对业主全面负责，项目经理部下设四9、部二室：工程技术部、质量安全部、合同管理部、试验室、财务室和综合事务部6个相关职能部门。施工组织机构设置见下图4.1。图4.1 施工组织管理框架图5 施工方法一、施工测量1、测量前对甲方提供的红线点进行复核，符合要求后方可使用。根据甲方提供的控制点，采用全站仪、经纬仪和钢卷尺相结合，将轴线延长投测在附近固定的构筑物上，用红漆做三角形标志，并注明编号；或在建（构）筑物外距建筑物6.0m以上测设控制点，用砼进行保护并做明显的标志，防止控制点被破坏。2、钻孔桩工程的控制性轴线放样，轴线位置应符合设计。3、控制点、轴线经复核后，进行桩位放样，放样前根据桩位与控制点之间的相互关系计算出桩位与控制点之间的10、夹角距离，用经纬仪与钢卷尺相结合进行桩位放样。4、桩位放样后，应进行自检，质检员对桩位进行全数抽查。5、桩位测设后应进行保护，在施工中发现桩位位移应进行重新放样，确保桩位误差小于1.0cm.6、钻孔桩施工前应根据甲方提供的高程点对地面高程进行测量，每个桩位的自然地面标高都应测出，并做好记录，作为控制桩顶标高的依据。工程用测量仪器、工具必须经技术监督局或其授权的具有仪器、工具检定资质的单位检定合格，施测程序和成果必须满足工程测量规范（GB50026-93）的要求。二、桥梁基桩工程（一）、钻孔桩施工本工程采用2台C15型钻孔桩桩机，配套使用直径1500mm的牙轮钻头，高压泥浆正循环钻进施工。1）、11、钻孔灌注桩的施工工艺流程：桩位放线 埋设护筒 桩机就位调平 拌制护壁泥浆 成 孔 一次清孔 泥浆沉淀、排放 钢筋笼吊装 安放导管 二次清孔 浇注桩身砼 2）、护筒制作与安放护筒一般用46mm厚的钢板加工而成，高度为1.52.0m。其内径应比钻头直径大100mm（本工程护筒直径为1600m），护筒顶部应开设12个溢浆口，并高出地面0.150.30m. 护筒具有定位、保护孔口和维持水位高差等重要作用。护筒位置要根据设计桩位，按纵横轴线中心埋设。埋设护筒的坑不要太大，。坑挖好后将坑底整平，然后放入护筒，经检查位置正确，筒身竖直后， 四周即可回填粘土，分层夯实，并随填观察，以防止护筒位置偏移。护筒埋好12、后应复核校正，护筒中心与桩位中心应重合，偏差不得大于50mm,竖直倾斜不大于1%。 护筒的埋设深度：在粘土中不得小于1.0m；在砂土中不得小于1.5m；其高度应满足孔内泥浆面的高度要求，如在淤泥等软弱土层中则应增加护筒埋置深度。 护筒连接处内侧应无突出物，应耐拉、压、不漏水。根据地下水位涨落影响，适当调整护筒的高度和埋深。 3）、护壁泥浆的拌制和使用在粘土中成孔时应注入清水，以原状土造浆护壁。循环泥浆比重应控制在1.11.3。 在砂土和较厚的类砂土层中成孔时，应制备泥浆，泥浆比重应为1.11.3。 在砂卵石层或容易塌孔的土层中成孔时，泥浆比重应加大至1.31.5，必要时按含砂率适当调整泥浆比重13、。 泥浆的控制指标：粘度s；含砂率不大于；胶体率不大于。施工中应经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率。 泥浆池和沉淀池的池面标高应比护筒顶低0.51.0m，以利泥浆回流顺畅。泥浆池和沉淀池的位置要合理布局，不得妨碍吊机和钻机行走。沉淀池的容量应为每孔排碴量的1.5.0倍。 应派专人清除泥浆沟槽的沉积物，保证不淤塞。沉淀池及泥浆池的沉积物应经常清除，多余的泥浆要及时排出基坑。泥浆泵要有专人看管，以确保不被泥砂杂物堵塞。泥浆泵发生故障不能供浆时，应立即通知钻机停钻，以免堵塞钻头出浆口。4）、钻进成孔施工桩机就位前，应调试好施工机械，对桩机各部位进行检查，确保连结牢固，运转正常。桩机就位时，采取移14、机措施保证1500钻头中心和护筒中心重合，其偏差不应大于mm。钻机就位后应平整稳固，并应采取措施固定，保证在钻进过程中不产生位移和摇晃，否则应及时处理。钻进时应根据土层类别、孔径大小及供浆量来确定相应的钻进速度，钻速应符合下列规定：在淤泥和淤泥质土层中施钻，应根据泥浆的补给情况，严格控制钻进速度，一般不宜大于m/min；在松散砂层中，钻进速度不宜超过1.5m/h;在硬土层中或在岩层中的钻进速度以钻机不发生跳动为准。钻孔桩钻进过程中，经常观察孔口附近地面有无裂缝或护筒、钻架发生倾斜，若发现斜孔、弯孔、缩颈、塌孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉陷等情况，应停止钻孔，经采取下列有效措施后，方可继续施工。 15、钻孔倾斜时，可往复扫孔修正，如纠正无效，应在孔内回填粘土或风化岩块至偏孔以上0.5m, 之后再重新钻进； 钻进中如塌孔，应立即停钻，并回填粘土，待孔壁稳定后再继续钻进；护筒周围冒浆，可用稻草拌黄泥堵塞漏洞，并压上一层泥、砂包。若遇卡钻、掉钻事故，应按下列方法处理： 卡钻时应交替紧、松绳，将钻头缓缓吊起，不得硬提猛拉，必要时可使用打捞钩、千斤顶等辅助工具助提； 掉钻时应立即打捞，用打捞钩钩住钻头预设的打捞环，把钻头提上来； 桩孔排碴可采用泥浆循环或抽碴筒等方法。如采用抽碴筒排碴，在钻进4m深后，每钻进0.51.0m应抽碴一次，并及时补给泥浆。钻进过程中，经常测试泥浆指标变化情况，并注意调整钻孔内16、泥浆高度。要经常检查机具是否正常，发现异常应立即报告，需加润滑油部分每班必须检查一次，小工具如扳手、榔头、撬棍等，应用保险绳栓牢防止掉入孔内。钻孔桩应采取隔桩跳打钻进施工，并在灌注砼48h后方可进行邻桩钻孔施工。 根据设计，本工程桥梁基桩为摩擦桩，有效桩长22m。故钻孔桩终孔深度必须达到设计要求的有效桩长深度（22m）。钻孔施工中当桩长未达到设计要求而遇到岩石层时，施工单位须及时采用联系单形式与设计联系，由设计确定终孔入岩深度。严禁自行决定终孔。5）、清孔清孔分两次进行，钻孔深度达到设计要求，对孔深、孔径、钻孔的垂直度等进行检查，符合要求后进行第一次清孔；钢筋笼、导管安放完毕后，混凝土浇筑前，17、应进行第二次清孔。对以原状土造浆的钻孔，钻到设计深度后，可以停钻不进尺，循环换浆，泥浆比重应控制在1.1左右；对于土质较差的砂土层和砂夹卵石层，清孔后泥浆比重应控制在1.151.25左右。第二次清孔后的沉碴厚度和泥浆性能指标应满足设计要求。桩底沉渣不应超过150mm；泥浆性能指标：距孔底500mm内的相对密度不得大于1.25，粘度不得大于28s，含砂率不得大于8。在灌注水下混凝土前必须复测沉渣厚度、泥浆性能指标，沉渣厚度。当泥浆性能指标超过规定时，必须重新清孔，合格后方可进行桩孔水下混凝土浇筑。清孔时应保持钻孔内泥浆面不低于护筒出水口，以防止坍孔。6）、钢筋笼制作与安放钢筋笼的制作及安放工艺流18、程 钢筋下料 焊接制作 隐蔽验收 孔内吊装 钢筋笼制作： 钢筋级别、直径、根数、长度以及钢筋笼主筋保护层厚度等，应符合设计和规范要求。据此，本工程基桩的成孔直径为150cm,钢筋笼直径为135cm，笼主筋保护层厚度为7.75cm；钢筋笼的配筋要求为：a、主筋；每个笼主筋28，共30根。长2193.5cm b、加强箍：由20的钢筋加工成125.4cm的园形，接头部位采用搭接双面焊，搭接长度10d。c、箍筋（螺旋筋）：由10的钢筋呈螺旋状缠绕在主筋外侧，并与主筋点焊连接。d、定位筋：由16钢筋呈折形加工而成，长42.2cm. 钢筋笼的吊装、埋设方向应与设计要求相一致，其制作偏差应符合下列规定：主筋19、间距10mm 箍筋间距20mm 钢筋笼间距10mm钢筋笼长度 100mm钢筋笼方位角。此外尚应符合下列规定：a、钢筋笼主筋净距必须大于混凝土粗骨颗粒径3倍以上。（应符合设计，控制碎石粒径4cm。b、加劲箍应焊在主筋外面，螺旋箍筋不宜设弯钩，若有弯钩钢筋头也不得向笼的内侧弯曲，以免在导管升降时挂住导管，防碍混凝土正常施工。c、主筋搭接焊应互相错开35倍钢筋直径的距离，且不得小于500mm区段内，同一水平面接头数不得超过主筋总数的50%。d、钻孔桩钢筋笼外径应比桩孔设计直径小100mm（或按设计要求）。分段制作的钢筋笼，其接头应采用焊接，而焊接长度、接头间距应符合钢筋笼制作还应执行钢筋焊接及验收规20、范JGJ18-96中的有关规定。当采用焊接时，对焊接处出现的凹陷、焊瘤、裂纹、咬边、气孔、夹渣等缺陷，应采取有效措施进行处理。 钢筋笼在孔口进行吊装前为防止弯曲变形应在笼内绑扎具有一定强度的方木或焊接 “十字型”钢筋支撑，以便增加钢筋笼的抗弯能力。吊装时要对准孔位，校准方向，避免碰撞孔壁，当内支撑到达孔口时要拿掉。钢筋笼就位后应立即固定。 钢筋笼的保护层厚度应符合设计要求。其允许偏差为：非水下浇注砼桩10mm，水下浇注砼桩20mm。另外：为防止钢筋笼吊装时上下四周距孔壁远近不一，吊装前需在笼上按要求均匀焊接定位筋。笼顶应焊接2根16吊筋。钢筋笼应在自检合格后分批报验，并按规范要求每一种规格的钢21、筋，其焊接接头达到300个时，应取焊接样1组进行送检。7）、混凝土水下灌注灌注水下混凝土采用钢制导管回顶法施工，导管内径为200250mm，壁厚3mm；导管接口之间采用丝扣连接或法兰盘连接，连接时必须加垫密封圈，并上紧丝扣。导管使用前应进行水密承压和接头抗接试验（试水压力一般为0.61.0MPa），以确保导管口密封性。导管安放前应计算孔深和导管的总长度，第一节导管的长度一般为46m，标准节一般为3m，在上部可放置23根0.51.0m的短节，用于调节导管的总长度。导管安放时应保证导管在孔内的位置居中，防止碰撞钢筋笼骨架。导管底端距孔底控制在0.30.5m。混凝土开始灌注时，漏斗下的止浆塞可采用充22、气球胆。开始灌注时，应先搅拌0.51.0m3同混凝土强度的水泥沙浆放在料斗的底部。混凝土运至灌注地点时，应检查其和易性和塌落度，如不符合要求应进行第二次拌合。二次拌合后仍不符合要求时不得使用。第二次清孔完毕，检查沉渣厚度符合要求后应立即进行水下混凝土灌注，其时间间隔不宜大于30min。 首批灌注混凝土数量应能满足导管埋入混凝土中0.8m以上，首批混凝土灌注后，混凝土应连续灌注，直至超过桩顶设计标高0.5m，严禁中途停止浇筑。在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深，导管埋深宜控制在砼面以下26m。严禁导管提出混凝土面。浇筑时应有专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差，如实23、填写水下混凝土灌注记录。在灌注过程中，应时刻注意观测孔内泥浆返出情况，倾听导管内混凝土下落声音，如有异常必须采取相应处理措施。在灌注过程中应对导管进行上下反插，以增加灌注砼密实度。为防止钢筋笼上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋笼底部1.0m左右时，需减慢混凝土的灌注速度。当混凝土面上升到钢筋笼底口以上4m时，提升导管，使其底口高于钢筋笼底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。灌注的桩顶标高应比设计高出0.5m，以保证桩头混凝土强度，高出的0.5m砼应在制作承台前予以凿除，桩头部位应无松散浮浆层。（11）在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌注量，计算充盈系数，以确定桩身混凝土灌注量是否正确。桩身砼的充盈系24、数应1。 （12）混凝土浇筑时，每根桩应留置不少于一组的砼试块。5.1 6.1承台施工（1）系梁施工 测量放样当桩基达到一定强度后，根据设计桩位坐标放出成桩中心，同时按照设计下系梁底高程，测量出实际桩顶高程与设计底系梁底高程进行对照，确定凿毛深度。 桩头浮浆凿出根据测量标出的高度利用人工修凿或空压机凿出桩头浮浆到系梁底设计高程，同时也必须满足凿出的桩头断面的所有混凝土都是新鲜、密实的。要求凿出的桩头中间部位约高，大面平整，便于浇筑混凝土时清洗桩头的积水能够很快排出。 基坑开挖基坑开挖前由测量组测出基坑轴线，并按设计基底的断面尺寸以及地质情况进行适当的放坡后定出开挖边线，要求开挖完毕后的坑底尺寸25、比构造物设计外围尺寸约大50cm左右，留有足够的操作空间。 底系梁开挖采用挖掘机辅以人工开挖，对于石质基坑采由人工自上而下逐层用镐、锹开挖，遇坚硬土层时用锤、钎破碎；若遇基坑岩石则采用浅眼爆破，采用非电毫秒管起爆，严格控制炸药用量，开挖从一端向另一端分层开挖，注意控制开挖截面。挖掘机开挖或人工开挖基坑土石方弃到基坑外指定位置或用汽车运输弃至指定点堆放。基坑内若遇少量地下渗水用吊桶直接吊出，若遇大量渗水时则挖积水坑后用潜水泵向孔外排出。 基坑处理当基坑开挖至设计标高后，将基坑底的沉渣和杂物运出基坑外，并根据坑底地质情况决定是否需要浇注低标号混凝土垫层硬化基底。要求处理后的基坑底强度不得低于设计要26、求，若设计无要求时，应不得低于5Mpa并报请监理工程师检查合格后以进行下一道工序。 钢筋制作和安装底系梁钢筋在钢筋加工间制作完毕，用汽车运至系梁位置。钢筋工根据技术交底图纸进行安装钢筋骨架。绑扎或焊接钢筋时，严格按公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）进行施工。钢筋焊接采用单面搭接焊或双面搭接焊，焊接长度不小于10d或5d，要求焊缝饱满、无焊渣，焊接不得烧伤主筋。 模型安装底系梁模型采用大块组合钢模拼装施工。在钢筋检查合格后，底系梁模型采用人工配合汽车运输、吊车起吊并配合人工进行安装加固；在模型安装完毕后先自行检查模型的支撑、平面位置、高程、加固强度、垂直度、接缝平整度、保护层厚度等各27、项指标是否符合规范要求，在自检合格的基础上报请监理工程师检查合格并签认后，准备浇筑混凝土。 砼浇筑浇筑砼前，将桩头和模型内的杂物以及钢筋上的油污等清洗干净，并使其达到湿润状态。经监理工程师检查合格后，进行砼浇注。混凝土由拌合站集中拌制，混凝土罐车运输，采用搭设混凝土放料平台或汽车吊起吊混凝土，在混凝土运输到位后必须做坍落度试验，以保证混凝土具有良好的和易性、流动性和可靠性。砼强度必须达到设计标号和满足耐久性等技术要求。在施工中严格控制水泥用量，防止因砼水化热过高引起开裂。浇筑时从两端向中部斜向分层（每层高度控制在30cm左右）浇筑，插入式捣固器振捣。在砼浇筑过程中，派有经验的砼工负责振捣，每点28、振捣时间为2030秒，与侧模保持510cm的间距，插入下层砼5-10cm左右，直到砼停止下沉、不冒气泡、泛浆和表面平坦为止，每处振捣完毕后慢慢提出振动棒。 砼养护砼浇筑完毕后用土工布或麻袋覆盖砼表面，必须经常洒水养护，保证混凝土表面随时处于湿润状态，养护时间不得少于7天，若气温较高，养护时间还得延长。 模型拆除当混凝土强度不低于2.5Mpa时，利用吊车配合或人工直接拆除模型，拆除模型时注意拆模的顺序，不得生拉硬拽损坏构造物。拆下的模型要清扫干净、有序堆码以利下一次的使用。 基坑回填当模型拆除完毕立即报请监理工程师检查签认合格后进行回填，底系梁直接利用挖掘机进行回填到设计要求高度。5.2 6.229、墩柱施工（1）墩柱施工工艺框图墩台身施工工艺框图测量放线搭设支架系梁（承台）顶面凿毛清洗钢筋绑扎模型安装就位加固报监理工程师检查养 护拆除模型、支架基坑回填砼拌制及运输钢筋制作与检验模型制作、试拼砼试件制作合格不合格浇注砼（2）无上系梁墩柱施工 浮浆凿出（凿毛） 凿出系梁顶面与墩柱相连部位的混凝土表面浮浆，直到欲浇筑整个墩柱底面都能见到粗骨料且凿出的面积必须覆盖住整个墩柱底面为止。 墩柱钢筋笼制作和安装 墩柱钢筋笼在钢筋加工场统一制作完毕检查合格后用汽车运至桥墩位，利用吊车将钢筋笼起吊到相应高度然后采用双面搭接焊与预留的钢筋进行焊接安装。要求安装完毕后的钢筋，在同一截面内钢筋接头数量不得超过钢30、筋总根数的50%，接头错开的距离不得少于100cm，焊缝必须饱满，搭接长度满足相关要求，焊渣清除干净，不得有虚焊、漏焊、烧筋等不合格焊缝存在。 墩柱模型安装根据设计墩柱高度配用相应高度的墩柱模型，利用螺栓连接，连接时注意模型接缝的平整，顺直，密实。连接前采用双面胶粘横缝进行处理，防止漏浆，处理完毕即对模型进行清洁，涂脱模剂（机油），清洗凿毛部位等关模前的准备工作。根据测量定出的墩柱中心控制点利用吊车起吊进行安装就位，在墩柱模型合龙时注意在竖向接缝间设置双面胶进行止缝。沿线路纵横向利用揽风索、链条葫芦进行模型的纵向校正及加固。安装完毕后在模型与钢筋笼骨架间垫上足够数量的混凝土垫块确保混凝土保护层31、厚度。 混凝土浇筑在监理工程师检查钢筋、模型等合格后立即准备浇筑混凝土。砼由集中拌合站供应，混凝土运输车运输，采用吊车送混凝土。要求墩柱部分的混凝土浇筑必须悬挂每节长不大于2.0m的串筒，两根墩柱对称分层连续浇筑，每层混凝土灌注厚度不超过30cm，用插入式捣固器振捣，直到砼停止下沉、不冒气泡、泛浆和表面平坦为止。每处振捣完毕后慢慢提出振动棒，避免碰撞模型、钢筋和其它预埋铁件。每层砼振捣时要插至前一层混凝土510cm，以确保新浇砼与先浇砼结合良好。边浇筑混凝土边拆除串筒，但必须保证拆除串筒后距离已浇筑混凝土的顶面高度不得大于2m。 模型拆除当混凝土强度达到设计强度的85%时（根据天气情况一般需要32、5-7天）利用吊车配合依次拆除墩柱模型，拆除模型时注意拆模的顺序，不得生拉硬拽损坏构造物。拆下的模型要清扫干净、有序堆码以利下一次的使用。 砼养护砼浇筑完毕后采用土工布覆盖砼表面洒水养护，保证混凝土表面随时处于湿润状态，拆模后墩柱也得用塑料薄膜进行包裹养护。养护时间不得少于7天，若气温较高，养护时间还得延长。 浮浆凿出（凿毛）凿出上系梁顶面与墩柱相连部位的混凝土表面浮浆，直到欲浇筑的整个墩柱底面都能见到粗骨料且凿出的面积必须覆盖住整个墩柱底面为止。 墩柱钢筋笼制作和安装 墩柱钢筋笼在钢筋加工间统一制作完毕检查合格后用汽车运至桥墩位，利用吊车或井字提升架将钢筋笼起吊到相应高度然后采用双面搭接焊与33、上系梁预留的钢筋进行焊接安装。要求安装完毕后的钢筋：在同一截面内钢筋接头数量不得超过钢筋总根数的50%，接头错开的距离不得少于100cm，焊缝必须饱满，搭接长度满足相关要求，焊渣清除干净，不得有虚焊、漏焊、烧筋等不合格焊缝存在。 墩柱模型安装根据设计墩柱分节高度配用相应高度的墩柱模型，利用螺栓连接，连接时注意模型接缝的平整，顺直，密实。连接之前采用双面胶对横缝进行处理防止漏浆，处理完毕即对模型进行清洁，涂脱模剂（机油），清洗凿毛部位等关模前的准备工作。根据测量定出的墩柱中心控制点利用吊车或井字提升架起吊进行安装就位，在墩柱模型合龙时注意在竖向接缝间设置双面胶进行止缝。沿线路纵向利用揽风索、链条34、葫芦进行模型的纵向校正及加固；沿线路横向利用千斤顶校正，剪刀撑加固。安装完毕后在模型与钢筋笼骨架间垫上足够数量的混凝土垫块确保混凝土保护层厚度。 混凝土浇筑在监理工程师检查钢筋、模型等合格后立即准备浇筑混凝土。砼由集中拌合站供应，混凝土运输车运输，吊车、井字提升架或泵送混凝土。要求混凝土浇筑时必须悬挂每节长不大于2.0m串筒，串筒长度满足混凝土自由落下的高度不大于2m。两根墩柱对称分层连续浇筑，每层混凝土灌注厚度不超过30cm，用插入式捣固器振捣，直到砼停止下沉、不冒气泡、泛浆和表面平坦为止。每处振捣完毕后慢慢提出振动棒，避免碰撞模型、钢筋。每层砼振捣时要插至前一层混凝土510cm，以确保新浇35、砼与先浇砼结合良好。边浇筑混凝土边拆除串筒，但必须保证拆除串筒后距离已浇筑混凝土的顶面高度不得大于2m。 模型拆除当混凝土强度达到2.5Mpa时（根据天气情况一般需要2-3天）利用吊车或井字提升架拆除墩柱模型，拆除模型时注意拆模的顺序，不得生拉硬拽损坏构造物。拆下的模型要清扫干净、有序堆码以利下一次的使用，若在较长一段时间内不使用时，应对模型作涂油防锈处理。 砼养护砼浇筑完毕后用土工布覆盖砼表面同时经常洒水养护，保证混凝土表面随时处于湿润状态，拆模后墩柱用塑料薄膜进行包裹养护。养护时间不得少于7天，若气温较高，养护时间还得延长。5.3 6.3盖梁施工（1）盖梁施工工艺框图盖梁施工工艺框图墩柱顶36、测量放样安装工字钢搭设底模绑扎钢筋安装侧模检验合格灌注砼砼养护拆模、拆平台制作钢筋垫石放线垫石钢筋绑扎垫石立模检查合格砼试件制作（2）盖梁施工方法 浮浆凿出（凿毛） 凿出墩柱顶面混凝土表面浮浆，直到已浇筑整个墩柱顶面都能见到粗骨料且凿出的面积必须覆盖住整个墩柱顶面为止。 底模平台的搭设墩柱施工时设置f100mm预留孔，盖梁施工时采用在墩柱上穿入材质为45#钢的f80mm钢棒作支撑。模型及支撑的安装：施工盖梁时，在墩柱两边钢棒上各架设一根200mm槽钢作千斤顶安放平台，槽钢上安放32T螺旋千斤顶，千斤顶上方架设I450mm工字钢，然后在I450mm工字钢上横架2020cm方木作底模支撑，盖梁底模37、直接铺在方木上。为防止千斤顶出现偏压导致槽钢变形，同时引起结构受力不利，在槽钢内放千斤顶位置30cm范围内焊一块20mm钢板以提高刚度。 盖梁钢筋的制作和安装底模铺好后，通过测量定出盖梁底标高，调整千斤顶行程将底模调至设计标高。然后吊装、绑扎盖梁钢筋。盖梁钢筋在钢筋加工间统一制作完毕检查合格后用汽车运至桥墩位，利用吊车或提升架将钢筋起吊到盖梁底模平台，然后采用绑扎及双面搭接焊进行安装。要求安装完毕后的钢筋，在同一截面内钢筋接头数量不得超过钢筋总根数的50%，且焊缝必须饱满，搭接长度满足要求，焊渣清除干净。 盖梁侧模安装：用汽车将加工成型的大块钢模运至墩位，用25T汽车吊起吊或用提升架提升安装盖38、梁模型，盖梁模型采用螺栓连接，连接时注意模型接缝的平整，顺直，密实。连接前采用双面胶粘横缝进行处理，防止漏浆，处理完毕即对模型进行清洁，涂脱模剂（机油），清洗凿毛部位等关模前的准备工作。根据测量定出的墩柱中心控制点利用吊车起吊进行安装就位。安装完毕后在模型与钢筋笼骨架间垫上足够数量的混凝土垫块确保混凝土保护层厚度。待监理工程师检查确认后浇注砼。预埋件安装，盖梁垫石钢筋及预埋钢板埋设，根据测量放样对垫石钢筋及预埋钢板进行预埋，位置准确、牢固。 混凝土浇筑在监理工程师检查钢筋、模型等合格后立即准备浇筑混凝土。砼由集中拌合站供应，混凝土运输车运输，25T汽车吊、提升架吊送或泵送混凝土。混凝土采用分层39、连续浇筑，每层混凝土灌注厚度不超过30cm，用插入式捣固器振捣，直到砼停止下沉、不冒气泡、泛浆和表面平坦为止。每处振捣完毕后慢慢提出振动棒，避免碰撞模型、钢筋和其它预埋铁件。每层砼振捣时要插至前一层混凝土510cm，以确保新浇砼与先浇砼结合良好。 模型拆除模型及支撑的拆除：先拆除侧模，待砼强度达到设计强度的80%后，用5T链条葫芦挂住I450mm工字钢，将千斤顶卸荷回顶并取出，拆除200mm槽钢，抽出钢棒，用链条葫芦将工字钢及底模放下。 砼养护砼浇筑完毕后用土工布覆盖砼表面同时经常洒水养护，保证混凝土表面随时处于湿润状态，拆模后养护时间不得少于7天，若气温较高，养护时间还得延长。5.4 6.440、垫石施工盖梁施工时，对垫石位置进行测量放样，预埋好垫石钢筋，当盖梁施工完毕时，恢复测量放样，对施工垫石位置进行凿毛，清理干净后，进行垫石钢筋绑扎，模型安装、加固，校正、然后浇注垫石混凝土。混凝土采用土工布覆盖洒水养护。5.5 6.5桥台施工1、台帽施工 对于本桥设有不同的桥台形式，其台帽可采用相似于盖梁的施工方案进行。（1）准确放出台帽位置，利用已施工的台身平台采用墨线控制其结构尺寸，或者利用护桩进行控制。（2）凿除与台帽接触面砼并清洗干净，绑扎桥台钢筋，安装桥台模型，测量放样时控制好帽梁顶面横坡，在模型内侧用红色油漆分段做好标记以便更好控制其高程。钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求41、。绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形。并且预埋连接支座钢筋件。（3）桥台模型采用定型组合钢模板，模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅，结构应简单，制作、装拆方便。模板不应与脚手架联接避免引起模板变形。（4）由于台帽处为敞口混凝土浇筑，浇筑过程中可以适当减小坍落度。进行砼施工并及时养护。（5）拆除模板，卸落支架时，不允许用猛烈地敲打和强扭等方法进行。5.6 板的预制5.6.1 预制台座的设置本桥板共24片，其中中板16片，边板8片，数量较少，拟定采用采用一次型砖砌台座， 0.3m高， 22m长，宽度同所预制的板的底宽，表面抹2cm厚水泥砂浆后进行打磨抛光处理。42、台座每隔1m设置一道拉杆孔，直径60mm。台座截面尺寸见下图：图5.4-1 中板台座构造图图5.4-2边板台座构造图5.6.2 模板安装与拆除模板采用工厂加工的拼装式钢模板，配置按中板4套，边板1套的方案配置。5.6.2.1 模板的组成模板主要由侧模组成，面板厚6mm。模板有如下基本要求：板体模板各部位的设计形状、尺寸和相互间位置必须正确，并且钢模板应有足够的刚度、强度和稳定性，能满足制板需要，且能经多次反复使用而不至发生影响板体结构性能的变形。模板必须安拆方便，结合严密，不得漏浆。5.6.2.2 模板安装前的准备工作检查模板的几何尺寸，模板面是否平整、光洁，有无凹凸变形及残余粘浆，用于台座和43、外模(含端模)之间连接处的双面胶粘贴是否严密，连接处的砼残碴及模板上的灰碴和端模管道孔内的杂物是否清除干净。模板与砼的接触面均涂刷脱模剂, 使其在模板表面少而均匀，不漏涂又不积聚。检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，附着式振动器板座及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修。检查支撑等设施状态是否良好，以确保安全。检查模板安装前所需的各类联接件、紧固件是否齐全。安装模板前必须检查桥板支座预埋钢板位置是否正确，支承模板的支撑等是否完好、齐全，并处于待用状态。端模在波纹管的孔眼周边如有毛刺则应打模光滑，各个管、孔的螺旋筋安放在正确位置。5.6.2.3 模板制作与安44、装我部模板安装采用侧模包端模的形式。端模制作与安装、端模与侧模骨架固定，形成封闭端，端模通过连接结构调整板长，端模纵向设加筋板以抵抗侧压力。、端模安装流程为：清理涂刷脱模剂安装锚垫板安装端模与侧模固定。、清理端模表面及密封胶条处砼浆，更换或维修损坏的胶条。、均匀涂刷脱模剂。 、安装锚垫板时，使垫板面与模板面贴紧，不同型号锚垫板不得混淆，保证压浆口朝上。、吊装端模，端模吊装时要保持水平。 、端模到位、固定后，逐根将塑料管穿入波纹管内。侧模制作与安装、侧模由面板、横肋、竖肋等组成。面板为6mm钢板，竖肋为L63角钢，横肋为50mm宽，6mm厚钢带。侧模底、上部通过拉杆联接，拉杆间距1m，拉杆为1645、mm螺纹钢，两端车丝。、侧模安装流程为：端模板安装就位后，从一端到另一端逐扇安装侧模（脱模剂已涂刷），先一侧再另一侧。在吊装另一侧模板时，对准底部钢模板的相对位置，上好顶镐、打紧底脚楔子，并校正垂直度。依照上述方法安装固定好外侧模。、安装前检查板面是否平整光洁、有无凹凸变形及残余灰浆。检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修。、安装前人工将侧模吊装到位，再用支撑等配合，调整侧模高度、角度。、上紧下部拉杆，打好支撑，使侧模板固定，然后再上上部全部拉杆。调整好全部紧固件后，对整体模型进行安装尺寸的检查，并做好记录，不符合规定者及时调46、整合格。内模制作与安装内模组装、拆除主要靠人工施工,且断面尺寸小,操作空间狭窄 ,根据实际受力情况分析我部决定采用4mm钢板作为内模面板,横向加劲肋采用3mm钢带每30cm设置一道,内模加工成型后总厚度为5cm,根据计算该内模每米重量不超过100kg，施工方便，可操作性强。 内模环向分成六块。顶板、底板各一块,横向尺寸为20cm;为了减少拆模时的阻力,以方便脱模,模板连接处均设计成八字形,倾斜角度为45度;两侧腹板位置分别设计成两块,在居中位置连接,根据减少内模分块的原则在侧面连接处采用15cm合叶连接,模板内侧采用5cm5cm木条支撑，这样有利于增加模板的整体性,同时减少了内模组装和拆除的工47、程量。内模沿纵向分成10段,每段长1.994m,每段之间采用常规U型卡连接成整体,将每片20m空心板板内模在台座外连接成两段,采用汽车吊整体吊装入模。模板制作允许误差见表-1。项目允许偏差（mm）外形尺寸长和高0，-1肋高5面板端偏斜0.5连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置孔中心与板面的间距0.3板端中心与板端的间距0，-0.5沿板长、宽方向的孔0.6板面局部不平1.0板面和板侧挠度1.0项 目允许偏差（mm）模板标高10模板内部尺寸+5，0轴线偏位10模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10，05.6.2.4 模板拆除拆模前，试48、验室通过做随板养护砼试件的强度试验，确定板体砼强度达到2.5Mpa以上，板体砼芯部与表层、表层与环境温差均不大于15，且能保证砼棱角完整时方拆模。另外，气温急剧变化时不拆模。拆模时，先卸掉所有紧固件和联结螺栓，上拉杆、底拉杆、可调支撑等，然后拆除及板体内外侧模，最后拆除端模。拆模不得用大锤敲击模板，严禁将撬棍插入模板与板体之间撬开模板，避免造成模板局部变形或损坏砼棱角。模板拆完后，及时清除模板表面残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此同时还要清点和维修、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次再用。5.6.3 钢筋的加工与安装5.6.3.1 钢筋加工钢筋在运输、储存过程中，必须防止锈蚀、污染49、和避免压弯。装卸钢筋时严禁从高处抛掷。钢筋在加工弯制前先调直，钢筋表面的油渍、铁锈等均必须清除干净；钢筋平直，无局部折曲；加工后的钢筋，表面不得有削弱钢筋截面的伤痕；用冷拉方法矫直钢筋时，级钢筋的冷拉率不得大于2%，级钢筋的冷拉率不得大于1%。钢筋加工前，作业班组必须做出钢筋下料单，并据此下料加工。编制钢筋下料单时根据板体钢筋编号和供应料尺寸的长短，统筹安排以减少钢筋的损耗。、钢筋配料是钢筋加工前的必要步骤，其目的是根据整片板施工图，将各个编号的钢筋，分别计算出钢筋切断时的直线长度及钢筋根数。配料中关键是钢筋下料长度的确定，计算下料长度要考虑砼保护层厚度、钢筋搭接长度等。对于弯曲钢筋的下料长度50、调整见表5.4.3-1。 弯曲钢筋下料长度调整系数表 弯曲角度30456090135180调整值0.35d0.50d0.85d2d2.5d2.75d（注：LL计 L-下料长度 L计-图纸中计算长度 -调整值，以上计算时的弯曲直径均为2.5d）。、根据钢筋原材料长度，将同规格钢筋根据不同长度，进行长短搭配，统筹排料，先断长料，后断短料，以尽量减少短头，减少损耗。、在断料时避免用短尺量长料，防止在量取中产生累计误差。钢筋下料前，先切掉钢筋外观有缺陷的部分。钢筋弯制成型，必须严格遵照图纸进行，钢筋加工大样图纸标注尺寸系指钢筋两端外边到外边的尺寸，钢筋端部弯钩，其标注尺寸指钩端直线段长度加弯曲半径之和51、，箍筋标注为钢筋轴线中到中尺寸。钢筋的加工必须符合设计要求。设计无要求时，必须符合下列规定：、所有受拉热轧光圆钢筋的末端要做成1800弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端必须留有不小于钢筋直径3倍的直线段（图5.4.3-1）。、受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端要留有不小于钢筋直径3倍的直线段（图5.4.3-2）。、弯起钢筋弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）（图5.4.3-3）。、用低碳钢热轧圆盘条制成的箍筋，其末端做不小于90的弯钩，有抗震等特殊要求的结构做152、35或180的弯钩（图5.4.3-4）；弯钩的弯曲直径大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构，不得小于箍筋直径的10倍。图-1 180弯钩 图-2 直角形弯钩 图-3 弯起钢筋 图-4 箍筋末端弯钩钢筋搭接焊接工序流程:试焊检验成批焊接抽检下道工序施工搭接焊可用于级钢筋。采用双面焊，双面搭接焊长度要大于或等于钢筋直径的4倍（级钢筋）或5倍（级钢筋）。焊缝高度h要等于或大于0.3d，并不得小于4mm，焊缝宽度b要等于或大于0.7d，并不得小于8mm（图5.4.3-5）。钢筋与钢板进行搭接焊时，搭接长度要大于或等于53、钢筋直径的4倍（级钢筋）或5倍（级钢筋）。焊缝高度h要等于或大于0.35d，并不得小于4mm，焊缝宽度b要等于或大于0.5d，并不得小于6）图5.4.3-5钢筋搭接、帮条焊接的焊缝 图5.4.3-6钢筋与钢板焊接的焊缝钢筋电弧焊接头允许偏差要符合表5.4.3-1的规定。钢筋电弧焊接头的缺陷和尺寸偏差允许值 项 目允许偏差帮条焊接头钢筋轴线的纵向偏移0.5d搭接焊接头钢筋轴线弯折角3偏移0.1d,且不大于3mm焊缝高度+0.05 d0焊缝宽度+0.1 d0焊缝长度-0.3 d咬肉深度0.05d,且不大于0.5mm在2d长的焊缝表面上,焊缝的气孔及夹渣数量2个面积6mm2注：d为主筋直径（mm）。54、在受拉区光圆钢筋末端要制作成彼此相对的180弯钩，带肋钢筋末端制作成彼此相对的90弯钩，绑扎接头的搭接长度（由两钩端部切线起算），不得小于30d+半圆形弯钩（级钢筋）或35d+直角形弯钩（级钢筋）且不小于300mm。受压钢筋末端及螺纹钢筋的绑扎接头末端可不做弯钩，但搭接长度不得小于30d（级钢筋）或35d（级钢筋）且不小于200mm。定位网制作，按专项技术交底规定的钢筋尺寸电焊成型，距跨中左右各4米范围内误差不大于4mm，其余均不大于5mm，确保张拉管道定位正确。加工好的钢筋均要由作业班组根据编号分别堆放整齐，并作好防锈、防污染、防混杂措施。5.6.3.2 钢筋加工的允许偏差不得超过表5.2.55、3-3的规定。 序号项目名称允许偏差（mm）1受力钢筋全长102弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸35.6.3.3 板体钢筋绑扎板体钢筋分为底腹板钢筋和顶板钢筋两块。板体钢筋骨架的制作流程为 钢筋加工运输至制板台座附近绑扎底腹板体钢筋绑扎定位网钢筋穿、绑波纹管验交立模绑扎顶板钢筋及各种预埋件。钢筋绑扎必须结实，并有足够的刚度，在砼浇筑过程中，不得发生任何松动和变形。钢筋交接点的绑扎要符合下列要求：、钢筋与桥面筋两端交点均要绑扎；、钢筋弯折角与纵向分布筋交点均要绑扎；、箍筋接头均要绑扎；、其余各交点采用梅花型绑扎。绑扎采用直径0.7mm的扎丝，按逐点改变方向（8字形分布）交错绑扎。在钢筋与模板56、间设置保护层垫块。保护层垫块采用塑料制作，垫块的尺寸和形状必须满足保护层厚度和定位的允差（05mm）要求。模板安装和浇筑砼前，仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度，并指定专人检查以提高保护层厚度尺寸的质量保证率。垫块散布均匀，每平方米安装4个垫块，绑扎垫块和钢筋的铁线头不得伸入保护层内。垫块不得横贯保护层的全部截面，要相互错开，梅花型布置，间距按50cm布置，以克服因垫块产生的质量隐患。钢筋接头要设置在承受应力较小处，并要分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，要符合设计要求。当设计未提出要求时，要符合下列规定：、接头在受弯构件的受拉区不得大于557、0%，轴心受拉构件不得大于25%；、绑扎接头在构件的受拉区，不得大于25%，在受压区不得大于50%；、钢筋接头要避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；、在同一根钢筋上要少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。注：两焊（连）接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500 mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500 mm以内，均视为“同一截面”。定位网片预先在固定的样板胎具上焊好，在绑扎钢筋骨架的箍筋时，将定位网片按编号及设计位置同时绑好。定位网片的位置沿板长度方向定位误差不得超过15mm。5.6.4 预留孔道预留孔道采用镀锌金属波纹管。在板体底腹板钢筋58、与定位网片绑扎好后，即可从两端向跨中将波纹管穿入定位网片的设计坐标孔。波纹管穿好后，对波纹管的方向、位置必须反复检查和调整，使波纹管顺直，无死弯，确保波纹管定位准确。波纹管调整好后，将波纹管与横向钢筋点焊，以进行适当固定。波纹管固定好后，调整板端锚垫板后的螺旋筋，并固定在设计位置。5.6.5 预应力筋的加工及安装后张法预应力筋下料长度根据设计板体长度、锚具厚度、千斤顶支承体的长度和预施应力时的伸长值因素，按下式计算：L=l+2(l1+l2+l3+100) （建筑施工计算手册 第716页） 式1L钢丝下料长度l孔道长度l1夹片式工作锚厚度l2张拉千斤顶长度（包括工具锚，限位板）l3夹片式工具锚厚59、度100长度富裕量（mm） 设计要求钢绞线单股张拉控制力为P=195.3KN，钢束最大股数为7股，则张拉时千斤顶必须提供最大张拉力为F=195.37=1367.1KN， 选择YCW150B型张拉千斤顶，可提供张拉力1492KN。此千斤顶要求预留的钢绞线长为590mm，即l1+l2+l3+100=590mm，则式1可简化为L= l+1180（mm）。预应力钢筋编束时，不施行任何形式的热加工，采用砂轮切割机切断。预应力钢绞线编束后，每隔11.5m绑扎铁线，使编扎成束顺直不扭转。 编束后的钢绞线按编号分类存放。钢束在搬运时，支点距离不大于3m，端部悬出长度不大于1.5m。不论存放、搬运或穿束时，均采60、取措施保证预应力筋束不受伤，不受污染。安装时将卷扬机置于待穿孔道的一端，利用钢丝将钢丝绳引入孔中并拉至另一端，在绳端连接一特制钢绞线穿束器，即可将钢绞线束穿入孔道中。5.6.6 钢筋安装的允许偏差钢筋安装允许偏差不得超过表5.4.6-1的规定。检查项目允许偏差（mm）受力钢筋间距两排以上排距5同排 10箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距0，-20钢筋骨架尺寸长10宽、高或直径5弯起钢筋位置20保护层厚度 55.6.7 砼工程砂：采用中粗砂；碎石：采用520mm的碎石；水泥：采用52.5#普通硅酸盐水泥；砼配比设计：按板体砼设计标号高1015%配制；砼配合比：砼配合比由试验优选确定，并经监理工程师批61、准；砼拌制：采用HZ120型砼拌和站集中拌制；砼运输：采用砼罐运车运至现场，运距3公里左右。砼浇注：A.砼浇注前，会同监理工程师对模板、支撑、钢筋及预埋件等进行检查和验收，合格签证后方可浇筑。浇注前，模内不得有滞水、冰雪、锯末、施工碎屑及其它附着物；钢筋干净无污染；脱模剂涂刷均匀无漏涂；且保护层足够，支垫良好。B.砼采用人工推车运料、入模。放料时，砼不得离析、污染、材料损失，要根据浇筑厚度依次均匀布料。C.板体砼采用分层分段断面浇筑。每片板必须一次连续浇注完毕, 中间不得停歇；为防止产生断层，如因故必须间歇(如断电等)，间歇时间不得超过30分钟。D.板体砼不得在气温低于+5或高于+32时进行灌62、注；必须施工时，要有具体的升温保温或降温措施，并必须经监理工程师同意方可施工。E.砼捣固采用50插入式捣固棒进行，30振捣棒配合进行。捣固时, 振动棒不许碰触模板、钢筋，严禁触及预留管件。振捣器必须进行用前检查，并保证足够的完好率，保证正常使用。F.钢内模是一个环状的整体置于板体中，浇注砼时砼及捣固棒从两侧腹板插入，由于振动力的影响及底部砼产生的向上的胀力，内模会随之向上浮动，板体断面尺寸及受力情况会随之改变，必须采取措施限制内模上浮。根据外模加工尺寸在外模上横向设置50槽钢，槽钢长度每侧超出外模2cm,两端各焊接一个和外模连接的卡环，中部用16钢筋焊接一根14cm长的支撑和内模顶面接触，外模63、加固完成后将槽钢置于外模之上并反向施加压力将槽钢固定在外模上，安装方便快捷并能有效限制内模上浮，为了避免砼凝固后槽钢拆除困难，砼浇注完成后应立即将槽钢拆除。G.板体砼在灌注过程中，每片板做好试块，以便拆模、张拉、确定板体强度等所用。砼养生：覆盖黑心棉，洒水养生，采用塑料软管刺洞滴水洒水，以使砼表面经常处于湿润状态，洒水养生时间不少于7天。5.6.8 预应力张拉5.6.8.1 预应力机具设备预应力钢束张拉采用YCW150B型千斤顶4台。千斤顶使用前应进行配套校定。校定合格后方可使用。压力表采用60Mpa防震表，其精度不低于1.5级，表盘直径为15cm，校顶后有效期为两个月。张拉设备校订后有效期为64、六个月，也不得超过200次作业。5.6.8.2 锚具按设计规定，采用OVM15-5（6，7）型圆锚张拉锚固体系。锚具外观尺寸、型号、质量均应符合设计要求，并经过探伤检测，锚具的锚固力达到极限强度（钢绞线的抗拉强度Rby）的95%以上，并无损伤和锚塞滑移、钢束过量回缩现象。锚具进场使用前，必须按规定进行外观尺寸、硬度、锚固力等各项检验。外观尺寸：从每批锚具中按抽取10%作检查，且不少于10套，不得有裂纹、伤痕，尺寸不超过允许误差。硬度检测：从每批中抽取5%的锚具且不少于5套，对其中有硬度要求的零件做硬度试验，对多孔夹片式锚具的夹片，每套至少抽取5片。每个零件测试3点，其硬度必须在设计要求范围内，65、如有一个零件不合格，则另取双倍数量的零件重做试验，如仍有一个零件不合格，则逐个检查，合格者方可使用。预应力用锚具经检验合格后，存贮在料库中备用。锚具储存地方必须清洁、干躁，不受污染和损伤，并定期检查有无损坏和腐蚀。锚具使用前，必须清洁干净，锚圈表面、锚孔内和夹片上均不得粘有油污、铁屑、泥砂等杂物。预应力设备及锚具校验及检验报告，必须及时提供给监理工程师，经监理工程师同意并签认后，方可正式使用。5.6.8.3 预应力张拉程序预应力束采用s15.2mm低松弛预应力钢铰线，在板体强度达到80%以上，且龄期大于5天时张拉，张拉程序如下：张拉预应力钢束时必须两端张拉，即50%N1左100%N1右100%66、N1左50%N2左100%N2右100%N2左。张拉时按张拉力与引伸量双控。钢绞线张拉锚下控制应力为k0.75fpk，单股控制张拉力P=195.3KN，并以钢束伸长量进行校核。5.6.8.4 预应力钢绞线伸长量根据公路桥涵施工规范第11.5.6条规定：预应力钢筋以应力控制方法张拉时，应以伸长量进行校核。实际伸长量与理论伸长量差值应控制在6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施加以调整后，方可继续张拉。理论伸长量L=PL/AyEgP=P（1-e-（Kl+）/（kL+）式中：L-从张拉端至计算截面的孔道长度，单位cm； P-预应力钢筋的平均张拉力，取张拉端的拉力与计算截面处扣除孔道摩擦损失后67、的拉力的平均值： P-预应力钢筋的张拉力KN； -张拉端至计算截面曲线管道部分切线的夹角之和，弧度计； k-孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数；k取0.0015-预应力钢筋与孔道壁的摩擦系数；取0.22说明：1、根据钢绞线张拉设备型号和锚具型号，预应力钢绞线张拉段张拉长度按42cm（顶板负弯矩按照30cm）计算；2、公式中k和取值参照公路桥涵施工技术规范（JTJ041 -2000）附录G-8锚下张拉控制力 P=n *195.3式中：P-锚下张拉控制力，（KN） n-钢绞线根数不同钢绞线根数对应的锚具型号和张拉控制力对照表如下：钢绞线股数n567型 号15-515-615-7张拉力（KN）976.68、51171.81367.1钢绞线伸长量计算根据钢绞线平面布置图，选择平弯和竖弯中曲率等要素作为计算依据，计算相应的钢绞线伸长量。具体过程见后附20m空心板预应力筋伸长量计算书。两端张拉最终的理论伸长量为：N1：L=61.52=123mmN2：L=622=124mm实际施工中伸长量的量测预应力钢筋张拉时实际伸长量L是建立在初应力0后才开始量测，初应力为控制应力的10%量得伸长值还应加上初应力的推算伸长量： L=L1+L2式中：L1从初应力到最大张拉力间的实测伸长量；L2初应力以下的推算伸长量，以实际伸长量与实测应力关系线为依据。5.6.8.5 施加预应力钢绞线穿束A.穿束前，必须检查锚垫板和预留69、孔道。锚垫板位置必须正确，以保证锚环与孔道对中，如有偏差，必须采取适当的定位措施。预留孔道内水份和杂物必须进行清除，通畅后方可穿束。B.钢绞线穿束采用整束牵引。先将钢绞线束端部扎紧，套上穿束器，将穿束器的引线穿过孔道，在前端拉动，后端向孔道内送进，直至两端露出所需长度（60cm）为止。C.穿好的钢绞线要求顺直，中间无扭结现象，以防影响预施应力的精确性。钢绞线束穿好后，按两端每根钢绞线的编号对称穿入锚具中。预应力钢绞线束张拉操作A.施工预应力前，对板体外观、尺寸进行检查，符合质量标准要求。B.根据设计要求，板体砼强度不低于设计强度的80%，且龄期大于5天时，方可施加板体预应力。C.本工程预应力束70、张拉采用两端张拉，伸长值及应力双控制。按顺序50%N1左100%N1右100%N1左50%N2左100%N2右100%N2左进行。D.张拉程序：a.将清洗过的夹片，按原来在锚具中的片位号依次嵌入预应力钢绞线之间。夹片嵌入后，随即用手锤轻轻敲击夹片，使其夹紧预应力钢束，并使夹片外露长度一致。b.将预应力钢束依次穿入千斤顶，锚环对中，并将张拉油缸先伸出24cm，锚环内壁可涂少量润滑油。c.板体两端千斤顶安装完毕后，使顶压油缸处于回油状态，向张拉缸供油，开始张拉。同时注意工具锚夹片必须使其保持整齐（差值不超过3mm）,张拉至初应力0.10k时，做好标记，作为测量值的起点。d.然后张拉至控制应力K（含71、应力损失），保持油压，持荷2分钟，测量伸长值，作为应力校核。如伸长量不足，则必须补足，然后进行顶压，锚塞的顶压力按张拉力的60%计算。E.张拉过程中，预应力钢绞线出现断丝现象，千斤顶严重漏油，油压表不回零，调换千斤顶及油表时，均应重新核定张拉机具，再重张拉。张拉时，如实测伸长值与理论伸长值的差值超过6%时，停止张拉，待查明原因并采取适当措施后，再重新张拉。F.预应力钢绞线在张拉过程中和张拉完毕时，每束断丝滑丝量不允许超过1%，如超过时，重换钢束，重新张拉。G.预应力钢束张拉作业，严禁在气温+5以下，且无保温措施时进行。H.张拉完毕后，锚外多余钢绞线采用无齿锯板进行切断，严禁采用烧割，以免损伤锚72、具及板端砼。I张拉完毕后，严禁张拉锚头和钢束，钢绞线多余长度用砂轮切割机割除，切除以后留下的钢绞线长度不小于3cm。J必须使用锚下螺旋筋，锚下区域砼仔细振捣，务必密实。K张拉后检查项目：a.检查有无滑丝，若有滑丝，其每束数量不得大于1丝，否则对其更换后，重新张拉；b.检查有无断丝，若有断丝，其每束数量不得大于1丝，否则对其更换后，重新张拉；c.每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%。d.检查分片夹片外露量是否一致；L处理滑丝的方法：a.放松钢丝束；b.单根滑丝单根补拉；c.人工滑丝放松钢丝束。M处理滑丝的方法：a.提高其它钢丝束的控制应力作补偿；b.当量断丝超过同断面总量的1%时，要重新进73、行松锚、换束、重新张拉；N张拉安全注意事项：a.张拉时，严禁操作人员站在张拉端正面，防止断束锚具、夹片等飞出伤人，张拉时操作人员站在侧面，并设置隔离墙；b.张拉时，张拉两端禁止行人通行，并采用隔离墙保护道路行人通行安全；5.6.9 孔道压浆预应力筋张拉后，孔道尽早压浆，以防预应力钢束锈蚀或松弛。压浆设备水泥浆拌和机采用PJ02型，UJW200拌制出稠度的水泥浆，压浆采用VB3往复式压浆泵，严禁使用压缩机压浆。压浆机要能以0.50.7MPa的常压进行连续作业。压浆停止时，压浆机要照常循环并搅拌。在泵的全部缓冲板上部装1.0mm的标准孔的筛式净滤器。压浆设备能对压浆完成的孔道保持压力，并装置一个维74、持孔道压力的、能够开闭的喷嘴。并进行压浆试验。压力表用前必须校正。压浆作业过程，最少每隔3小时对所有设备用清水彻底清洗一次。每天用完后也要进行清洗。水泥浆要求A.水泥浆强度采用同板体砼的标号水泥砂浆。B.水泥浆水灰比采用0.400.45。C.水泥浆用水泥为52.5普通硅酸盐水泥。D.通过试验后，在水泥浆中掺入专用膨胀剂，掺量根据试验确定。但其最大自由膨胀量不超过10%。E.水泥浆拌制时间不小于2分钟,均匀稠度控制在1418s之间。F.水泥浆泌水率最大不超过3%，拌和后3h控制在2%，24h内泌水全部被吸回。孔道压力要求锚座安装时，压浆端的压浆孔应在孔道的下方，抽真空端孔在孔道上方。盖帽安装时，75、清理干净锚座安装平面，清理干净螺孔内水泥浆，安装时在锚座上、盖帽O型圈内涂上密封胶后，用螺丝拧紧，同时注意盖帽的排气孔向上，排废孔向下。压浆前，压浆端、吸真空端盖帽上的排气口、排废口须要堵头缠上生胶带并涂上密封胶旋紧。关闭压浆端阀门，在抽空端接上抽真空机接口，抽真空达到80%以上时，即可认为孔道系统密封可靠，否则，须找出泄漏位置进行处理，必要时采取一定的措施，使其真空度达到80%以上。压浆作业压浆作业，采用一次压浆的方法。不掺外加剂的水泥浆，采用二次压浆法进行。两次压浆的间隙时间以达到先压注的水泥浆既充分泌水又未初凝为度，两次压浆的间隔时间宜为3045min。温度低于0时,孔道内不得积水。温度76、低于5时,不得拌和或泵注水泥浆.当高温下压浆时，可给拌和料的水降温或给构件降温（灰浆温度不应大于32），高温期在夜间压浆作业。气候寒冷时，采用抗冻性水泥浆。压浆前用压缩空气对孔道进行吹扫，并对压浆前最少1小时，用每升含0.01kg氢氧化钙的高压水进行冲洗孔道，冲洗时必须保证干净。然后再用压缩空气吹干。所有压缩空气必须无油。且锚具周围的钢丝间隙和孔洞予以填封，以防冒浆。必要时，孔内钢束应进行防护、防腐处理。压浆时，曲线孔道采用从最低点孔道压入由最高点的排气孔排气和泌水。压浆的顺序宜压注下层孔道。水泥浆自拌制至压入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般在3045min范围内。并在施压过程中，连续搅动77、水泥浆（水泥调制后必须在45分钟内用完）。压浆作业宜一次缓慢、均匀、连续进行。压浆的水泥浆压力表升至0.50.7MPa，且最少维持10秒钟，确保孔道压浆饱满、密实。当另一端排气孔排出：空气、水、稀浆、浓浆，直到出现饱满浆时，并与规定稠度相同的水泥浆，即可停止压浆，用木塞塞住。压完浆进浆口必须予封闭，直到水泥浆凝固，所有塞子、阀门等均不得移动或打开。水泥浆按规范规定制作试件，每片板或每一工作班不得小于三组，以检查其强度。压浆安全管道压浆时，严格按规定压力进行。施压前要调节好安全阀门。关闭阀门时，作业人员站在侧面，防止爆管。5.6.10 封锚压浆后，先将锚端周围冲洗干净、凿毛，然后在两端按图纸帮扎78、钢筋待监理检查合格后立模浇筑封锚砼。封锚砼标号采用与板体同标号的封锚细石砼。浇筑封锚砼时，严格控制板体长度，浇筑后立即进行养护。当封锚砼达到10Mpa后，方可拆模。5.7 板的架设架板前在预制场内必须事先经过选板编号，用平板拖车将板运至桥下。同时应对墩台的几何尺寸进行检查。支座安装：根据设计图纸所示的尺寸，用墨线弹出支座中心线，按规范要求安装橡胶支座。通过调整砂浆垫层的厚度使支座垫石保持水平。架板采用2台25吨汽车吊将运至桥下的板钩住两端的吊环从运板拖车上抬起至墩台顶面以上，由指挥人员指挥进行准确就位，偏差控制在规范允许的范围以内。板安装允许偏差检查项目允许偏差检查项目允许偏差支座中心偏位(m79、m)10板顶面纵向高程(mm)+8，-55.8 桥面附属桥板铺装及附属工程施工5.8.1 桥面铺装（1）、桥面铺装层砼所用钢筋、砼材料、防水材料等都必须符合有关规范的要求。（2）、对板顶面，清除浆皮、浮石、杂物，并用高压清水冲洗干净，在施工中还要防止二次污染，使桥面铺装层砼和下面的板顶面紧密结合。（3）、按设计要求先做好泄水管等。（4）、按照设计要求铺设钝角加强筋、桥面连续钢筋网。钢筋网位置和保护层的厚度应符合设计要求，施工时严禁踩踏钢筋网，并要求防止钢筋网翘起而导致保护层厚度不足。（5）、浇筑桥面铺装层砼时先跨中、后支座处全宽进行，以免支座附近砼开裂。砼摊铺要均匀，摊料时砼要略高于桥面标高，80、经用平板振动器振动压实整平以后，标高正好符合设计要求。5.8.2 伸缩缝的安装伸缩缝安装时由伸缩缝生产厂家的技术人员指导施工。伸缩缝留槽时，可在一端板头浇筑后，在另一端板头浇筑前粘贴适当厚度的泡沫塑料板，伸缩缝的预埋件要在板端先预留好。铺油时把预留槽先用砂子填起来，待铺油完毕后再用切缝机切开，清理出填充的砂子和杂物，再安装伸缩缝型钢、浇筑砼成型。这种施工方法不但能够保证伸缩缝与路面的平整，还可以提高伸缩缝的寿命，汽车通过时不跳车，提高行车的舒适性。5.8.3 防撞护栏施工1）防撞护栏浇筑前必须把桥面板凿毛，并用高压水冲洗干净，扳直桥面板预埋的钢筋，处理好二处的接缝。2）防撞护栏的模板要用精确加81、工的钢模，以保证浇筑出来的护栏顺畅美观。3）防撞护栏使用的水泥应是同一厂家、同一标号，最好是同一批次的，使浇筑出来的砼色泽一致。4）浇筑防撞护栏时应注意调整好上、下缘的高程，使浇筑出来的护栏顺畅。6 资源配置6.1 人员配置根据施工进度，安排如下劳动力：表6.1 主要劳动力配备表序号工种人数序号工种人数1队长18钢筋工122施工员29木工83质检员110混凝土工104安全员111电焊工25试验员112起重工16材料员113吊车司机27电工114普工10总计536.2 机械配置机械配置见下表:表6.2 主要机械设备表序号名称规格型号数量备 注1汽车吊QY802台25t2运板车HTD12001台382、氧焊1套4电焊机2套5张拉设备2套工作1套，备1套6振捣器4台7切割机1台8弯曲机2台9截断机1台10磨光机2台6.3 测量及试验设备水准仪2台，全站仪1台，50m钢尺2把，坍落度测定仪1套，塑料试块模6组18块。7 工期保证措施我单位为使该项目能以“四个一流”的标准按期完成，尽早发挥投资效益，我们主要采取下列措施：1、指挥机构迅速成立及时到位为加快本合同的建设，我单位将成立有力的合同段项目经理部，对内指挥施工生产，对外负责合同履行及协调联络。2、施工力量迅速进场实施本合同的施工队伍已选定，即可迅速进场，进行施工准备。机械设备将随同施工队伍迅速抵达，确保本桥按时（或提前）开工。3、施工准备抓早83、抓紧尽快做好施工准备工作，认真复核图纸，进一步完善施工方案，落实重大施工方案，积极配合业主及有关单位办理征地拆迁手续。主动疏通地方关系，取得地方政府及有关部门的支持，施工中遇到问题影响进度时，将统筹安排，及时调整，确保总体工期。4、施工组织不断优化以施工进度和工期要求为据，及时完善施工方案，落实施工方案，报监理工程师审批。根据施工情况变化，合理安排劳力、机具设备，使施工工序衔接。5、建立从经理部到各班组的调度指挥系统，全面、及时掌握并迅速、准确地处理影响施工进度的各种问题。对工程交叉和施工干扰应加强指挥和协调，对重大关键问题超前研究，制定措施，及时调整工序和调动人、财、物、机，保证工程的连续性84、和均衡性。6、强化施工管理，严明劳动纪律，对劳动力实行动态管理，优化组合，使作业专业化、正规化。7、实行内部经济承包责任制。既重包又重管，使责任和效益挂钩，个人利益和完成工作量挂钩，作到多劳多得，调动施工队及每个人的积极性和创造性。8、安排好雨季的施工根据当地气象、水文资料，有预见性地调整各项工作的施工顺序，并作好预防工作，使工程能有序和不间断的进行。9、加强机械设备管理切实做到加强机械设备的检修和维修工作，配齐维修人员，配足常用配件，确保机械正常运转，对主要工序要储备一定的备用机械，确保机械化施工顺利进行。10、确保劳力充足，高效根据工程需要，配备充足的技术人员和技术工人，并采用各项措施，提85、高劳动者技术素质和工作效率。8 安全保证措施本工程主要安全隐患在板的运输及架设、临时用电、高空作业等方面，针对以上方面制定相应的措施。8.1 安全目标杜绝人身伤亡事故和重伤事故，消灭责任交通事故，消灭火灾、爆炸事故。职工轻伤率控制在1.5以内。8.2 板的运输及架设板在运输过程中，拖车时速应控制在5km/h以内，除一名驾驶员外，还应指派一名助手协助瞭望，及时反映安全情况和处理安全事宜。平板拖车不得坐人。重车下坡应缓慢行驶，并应避免紧急刹车。行驶至转弯或险要地段时，应降低车速，同时注意两侧的行人和障碍物。吊装作业指派专人统一指挥，参加吊装的起重工要掌握作业安全要求，其他人员要有明确分工。吊装作业86、前必须严格检查起重设备各部件的可靠性和安全性，并进行试吊。各种起重机具不得超负荷使用。钢丝绳的安全系数不得小于安全技术规范的要求。作业地面应坚实平整，支脚必须支垫牢靠，回转半径内不得有障碍物。两台起重机同时起吊一片板板时，钢丝绳应保持垂直，各台起重机升降同步，各台起重机不得超过各自的额定起重能力。吊起板体时，应先将板体吊离地面10厘米左右，停机检查制动器灵敏性和可靠性及板体的绑扎的牢固程度，确认情况正常后，方可继续工作。作业中不得悬吊重物行走。起升或降下板体时速度要均匀、平稳。保持机身的稳定，防止重心倾斜。8.3 施工临时用电施工用电规范化按照建设部施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-287、005）采用TN-S系统（三相五线制）做到三级漏电保护。严禁用同一各开关直接控制二级以上用电设备（含插座）必须施行一机一闸一触保。场地临时用电，必须用绝缘物支撑，不得将电线绕在钢筋、树木或脚手架上。8.4 高空作业1、从事桥台施工的作业人员不得患有心脏病、高血压、癫痫及贫血病。必须定期体检，必须佩戴安全带，穿防滑鞋及安全防护用品。所有作业用工具、料具必须装入工具袋内，严禁上抛下扔。2、脚手板要铺满，绑牢，无探头板，固定在脚手架的支撑上。3、人工搬运和绑扎钢筋时，要互相配合，同步操作，钢筋起吊时，捆绑要牢靠，焊接钢筋时，要有防护罩，以防电弧光击伤和灼伤眼睛。4、模板吊装时，检查钢丝绳是否安全，吊88、环是否可靠，起吊时，听从信号指挥，不得超载，吊物下5m内不得站人。5、高空作业人员必须佩带工具袋，小型材料放入工具袋，较大工具用绳索栓好，不得随便乱放，防止落下伤人。6、上下脚手架不得以绳索作为梯子上下，脚手架上下梯子步距不得大于40cm。7、砼浇筑平台上的减速漏斗要以吊具固定在平台方木或钢构件上，不得用扒钉或铁线栓挂，漏斗、串筒之挂钩、吊环要牢固可靠。8、用电动葫芦吊装模板时，必须常检查钢丝绳磨耗及地龙牢固情况，模板就位后，必须立即用螺栓等固定其位置，以仿倾倒伤人。9、拆除模板及脚手架时，栓牢吊具挂钩再预以拆除，模板、脚手架等不得直接往下仍，地下辅助人员与拆下模板间要有一定安全距离；拆下的模89、板和脚手架堆放整齐。10、夜间施工时，要有足够的照明设施。11、测量人员高空测量时，要设栏杆，佩带安全带。9 质量保证措施9.1 本项目工程的质量管理目标（1）确保标段工程交工验收的质量评定为合格，竣工验收的质量评定为优良。（2）总体工程确保达到优良等级。9.2 质量保证体系建立符合ISO9001程序及公司质量保证手册要求的质量保证体系。针对本合同工程特点和质量目标，建立以项目经理为第一责任人的质量保证体系，项目经理对工程质量负责；同时，把工程创优目标分解到各部门，进行质量方针目标管理，并且建立以作业队为基础，技术人员为核心的QC小组，完善全面质量管理体系。根据本工程特点，拟成立以“高效、低耗90、安全、优质”为主要工作内容的创优领导小组，进行精心组织、科学安排、合理调配，确保质量目标的实现。各领导、专职工程师职责分明，各负其责。9.3 建立质量责任制本合同段项目经理对创优工作全权负责，并进行组织、推动、决策，优化施工工艺，提高施工工程质量，对全合同段创优工程负责。各项目队长对施工项目的创优组织实施，对施工项目创优负责。各管理职能部门及人员对各自的质量职能工作负责。9.4 建立作业层全过程质量控制制度在各工序开展之前，对每一作业队进行详尽的技术交底和质量达标操作程序交底。作业队长每日组织作业人员进行施工前讲话；班后对照作业对象填写各单项、分项工程三检记录。专职质检员随时对分部、分项工程91、进行检查，并如实填写验收评定表；若发现操作过程中存在质量问题或达不到质量验收标准，及时制止，并组织有关人员进行质量偏差原因分析，制定纠正措施，认真整改，确保工程质量达标。对质量通病点设置预控，制定事先防范措施，加强专项检查，杜绝质量通病发生。严格实行“三”检制，并严格按照图9.4 对各道工序进行质量控制。图9.4 质量检测控制程序框图9.5 质量控制技术措施9.5.1 测量及试验质量保证措施加强测量复核工作，施工过程中经理部组织每季度复核一次导线和水准基点，并作好导线和水准基点的保护工作，测量放样严格执行分级复核制，测量资料有计算人、复核人，确保工程位置正确，结构外形尺寸准确。严格执行施工用各92、种规程等，并加强对各种原材料质量的抽检复验，完成土工、圬工等各项工程试验，为科学组织施工提供依据。进行质量跟踪及数据跟踪检测，进行数据统计分析、整理和反馈，以指导施工，确保工程施工质量。9.5.2 基础开挖质量控制本合同段施工的基础为开挖基础，根据当地水文、地形、地质条件，分别制定专项施工技术措施和工艺流程，选派有施工经验的工程技术人员及工人参与施工，确保基础工程质量。基坑开挖后及时检查基坑平面尺寸、标高等是否与设计相符，检查合格后尽快进行基础砼施工，以防基底被水浸泡。9.5.3 砼施工质量控制原材料质量控制：水泥，检验水泥的真实活性及对添加剂的适应性；碎石，检验其级配、材质、规格、含泥量等；93、砂，检验细度模数及含泥量；减水剂，检验引气性及减水率。生产过程控制：各组分是否按设定配合比计量投料；砼搅拌时间及均匀性是否符合要求；检验砼坍落度及气体含量。9.5.4 预制板施工质量控制浇筑预制板的场地，必须平整、坚实，避免低洼、积水。板模板尺寸、垫块、钢筋位置和预埋件的固定，均经检查符合设计、规范要求后，方可进行浇筑，并在浇筑过程中随时复查，防止跑模。每片板均一次浇筑完成，不得中途间断。采用30棒配合50棒组合振捣密实。9.5.5 桥面质量控制桥面铺装既要控制好平整度，又要确保其粗糙度。护栏要确保砼的色泽一致，尽量减少蜂窝、气泡。护栏施工时，要控制好其线形，以确保其平直、圆顺。9.6 质量通94、病的防治措施质量通病的防治措施见表9.6-1。表9.6-1质量通病的原因分析及预防措施项目通病现象原因分析预防措施基坑1、基坑泡水。1、排水方案不合理；2、抽水设备能力不足；3、基坑灌注砼或管基施工不及时1、根据基坑渗水量及地下水位采用合理的止、排水方案。2、根据涌水量的2.0倍安排抽水能力。3、预留0.1至0.2m厚度，基础施工前迅速开挖。钢筋工程钢筋工程1、钢筋严重锈蚀。保管不善1、对颗粒状或片状锈蚀层必须清除。2、钢筋进场后加强保管，要下垫上盖。2、钢筋弯曲不直。弯曲不到位采用调直机调直，“死弯”者禁用。使其弯曲到位3、钢筋裂缝脆断。1、钢材材质不良或加工工艺方法有问题。2、运输装卸方法95、不当。1、冷加工工艺参数符合施工规范要求。2、钢筋用电弧点焊经过钢筋试验鉴定后方可采用。3、采取适当的措施保证运输。4、钢筋的连接方法、接头数量及布置不符合要求。1、工程技术交底不细、工艺控制有误；2、质量标准不明确、检查把关不严。1、严格技术交底及施工工艺控制。2、合理配料，防止接头集中。5、钢筋绑扎时缺扣、松扣。1、缺扣、松扣的数量不超过绑扣数的10%20%，且不应集中。6、箍筋端头弯钩形式不符合设计和施工规范要求。1、箍筋的弯钩角度和平直段长度严格执行设计文件施工规范的规定。2、绑扎钢筋骨架时，防止将箍筋接头重复搭接于一根或两根纵筋上。6、钢筋绑扎接头的做法与布置不符合施工规范的规定。196、绑扎接头的搭接长度，其最低要求为搭接长度不小于规定值的95%。2、受拉区级钢筋绑扎接头做弯钩。8、钢筋安装位置偏差过大，垫块设置及固定方法不当，钢筋严重错位。1、工程技术交底不细、工艺控制有误；2、质量标准不明确、检查把关不严。1、认真按照施工操作规程及图纸要求施工，并加强自检、互检、交接检。2、控制砼的浇灌、振捣成型方法，防止钢筋产生过大变形和错位砼工程1、砼和易性差、坍落度不符合要求、砼离析等。1、没有按配合比施工；2、搅拌时间不足；3、运输时间过长。1、严格按试验确定的配合比施工；2、配料准确并保证足够的搅拌时间；3、选用正确的运输方法，缩短运输时间。2、砼强度达不到设计要求或强度离散97、 匀质性差。1、原材料质量不合格；2、没有按规范要求配制强度；3、工艺质量差；1、控制原材料质量；2、按施工规范要求和施工水平确定配制强度；3、控制砼施工工艺中各个环节的质量。3、砼表面蜂窝、麻面。1、砼离析；2、浇筑顺序和方法不合适；振捣方法有误、漏振；3、模板和支架变形或模板漏浆。1、控制砼配合比和搅拌时间；减少运输时间；2、采用合适的浇注顺序和方法；防止漏振、过振；3、随时检查模板及支架的变形情况，发现问题及时调整，防止漏浆。4、结构或构件错位超过施工规范要求。1、测量不准；2、模板变形、移动；3、没有对称浇筑砼；4、振捣器碰撞模板。1、抄平、放线要正确无误；2、模板要牢固、稳定，浇筑过98、程中设专人看模，及时修整；3、砼浇筑对称、均匀地进行；4、振捣器不准碰撞模板。5、砼结构或构件缺楞、掉角。1、拆模过早或拆模方法不正确；2、成品没有保护，受到碰撞。1、非承重模板在砼强度达到1.2MPa后拆除；2、模板支架拆除方法正确；3、加强成品保护，防止碰撞早龄期的砼。10 文明环保施工措施加强文明施工和环境保护意识，树立对国家和人民负责的坚定信念，文明施工。加强现场文明施工，严格按照施工平面布置图布置施工，现场环境确保文明，做到场地整洁，道路通畅，排水顺畅，材料堆码整齐，机械设备、管线布置和维修要认真有计划地进行。施工便道配备一台洒水车，保证晴天无扬尘，施工便道做好排水系统，确保雨天无泥泞。在施工期间加强环保意识，保持工地清洁，气候干燥时增加洒水次数，使得施工场地旁的农田作物绿叶无扬尘污染。施工及生产中的废弃物及时处理，按时专门用车运到当地环保部门指定的地点弃置。施工及生活中产生的污水及废水，集中处理，符合环保部门规定要求。运输和储存材料时，采取可靠措施防止材料漏失，污染环境。遵守有关部门对环境卫生的规定，现场做到文明施工，机具堆放整齐，保持场地平整，工地清洁。弃土堆堆置整齐、稳定、排水通畅，避免对土堆周围的建筑物、排水等设施产生干扰和破坏，避免对环境造成污染。工程竣工后及时清理场地，清除废油、废渣。临时占地及时恢复植被，保护当地生态环境。