1、新建铁路客运专线联络线特大桥桥墩连续梁专项施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目 录1、编制依据- 6 -2、编制范围- 6 -3、工程概况及主要工程数量- 7 -3.1工程概况- 7 -简介- 7 -下部结构- 7 -梁部结构- 7 -预应力体系- 7 -3.2主要工程数量- 8 -4、施工总体方案- 10 -4.1施工组织管理机构及施工队伍的分布- 11 -施工组织管理机构（见图4-1）- 11 -施工队伍的分布- 11 -4.2工程的分布及总体设计（见图4-2）- 12 -4.3施工工序- 132、 -5、施工工艺- 15 -5.1墩顶0号节段施工工艺- 15 -梁柱式支架- 15 -永久支座的安装- 20 -临时支座设置- 22 -模板制作与安装- 24 -钢筋加工与安装- 28 -预应力孔道定位与安装- 30 -预应力筋制作与安装- 32 -综合接地系统施工- 35 -桥面附属工程施工- 36 -梁体混凝土浇筑- 37 -梁体混凝养护- 41 -5.1.12 0号节段混凝土浇筑施工质量控制- 42 -支架的拆除- 46 -预应力钢束张拉- 46 -管道压浆- 52 -封端与封锚- 54 -5.2挂篮法悬臂浇筑梁段施工工艺- 55 -挂篮总体构造- 56 -挂篮拼装- 62 -挂篮预压3、试验- 64 -梁段悬灌施工- 67 -挂篮移动- 69 -5.3边跨现浇段施工工艺- 70 -方案简介- 70 -现浇段梁段模板工程- 73 -支座安装- 73 -支架预压- 74 -钢筋加工及绑扎- 74 -混凝土工程- 74 -预应力筋- 74 -5.4合拢段施工及结构体系的转换- 74 -合拢段施工工艺流程见“合拢段施工工艺框图 图5-5-1”。- 75 -中跨合拢施工- 76 -平衡设计- 79 -合拢锁定设计- 79 -合拢段施工要点- 79 -合拢段及体系转换顺序- 80 -5.5施工线形控制- 81 -线形控制的目标- 81 -线形控制的内容- 81 -计算模型- 81 -计算4、荷载- 81 -主要计算项目- 82 -观测点布设- 84 -观测方法与周期- 84 -注意事项- 85 -5.6 桥面铺装及附属工程- 85 -边墙- 85 -挡砟墙- 85 -接触网支柱基础及拉线基础- 86 -人行道栏杆、避车台、梁底检查梯、盖板- 86 -防水层、保护层- 86 -综合接地- 86 -6、总工期及进度计划安排- 87 -7、主要工程设备及劳动力的使用计划和供应方案及措施- 87 -7.1机械设备配置计划- 87 -7.2劳动力配置计划- 88 -8、创优规划和质量保证措施- 89 -8.1质量目标- 89 -8.2质量保证措施- 89 -建立质量保证体系- 89 -强化5、质量意识和业务能力- 90 -建立健全质量管理制度- 91 -建立工程质量追究制度和实行质量一票否决权- 92 -9、安全保证措施- 92 -9.1安全目标- 92 -9.2安全保证体系- 93 -9.3安全保证措施- 93 -9.4安全应急救援预案- 95 -汛期及洪水应急救援预案- 95 -防大风应急救援预案- 96 -停电事故的处理- 96 -机械事故应急救援措施- 96 -不可抗力自然灾害应急措施- 96 -9.5挂篮安全操作要求- 97 -9.6施工安全防护- 98 -梁段悬浇时挂篮全封闭方案- 98 -已完成梁段防护方案- 101 -河道施工安全保障措施- 101 -10、工期保证6、措施- 102 -10.1工期目标- 102 -10.2工期保证体系见图10.1。- 102 -10.3工期保证措施- 102 -组织保证- 102 -劳动力保证- 103 -加强资源配置，做好设备、物资、资金等各方面的保证- 103 -11、文明施工措施- 103 -11.1文明施工目标- 103 -11.2文明施工管理措施- 104 -11.3车辆、机械管理制度- 104 -11.4施工现场- 105 -12、环保、水保、文物保护措施- 105 -12.1环境保护措施- 105 -生态环境保护- 106 -施工环境保护- 106 -12.2水土保持措施- 108 -12.3文物保护措施- 7、108 -13、附件- 108 -联络线xx特大桥10号13#墩（40+72+40）m连续梁专项施工方案1、编制依据(1)新建xx至xx客运专线工程CGZQ-7标施工合同、总体施工组织设计、设计资料、招标文件及其答疑与补遗等资料；(2)联络线xx特大桥现场实地踏勘调查资料；(3)联络线xx特大桥施工图 xx客专施（桥）-242及相关图集、设计文件；(4)（40+72+40）m预应力砼连续梁（单线，有砟） xx客专施（桥）参-32；(5)有砟轨道常用跨度连续梁附属工程 xx客专施(桥)参-39；(6)铁路桥梁球形支座（TJQZ) TJQZ-通桥8361-；(7)铁路综合接地系统 通号（2009）8、9301；(8)铁路预应力混凝土连续梁（钢构）悬臂浇筑施工技术指南（TZ324-2010）；(9)铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件（TB/T 31922008）；(10)铁路工程施工组织设计规范（Q/CR 9004-2015）；(11)铁路桥涵工程施工质量验收标准TB10415-2003；(12)客货共线铁路桥涵工程施工技术指南TZ203-2008；(13)铁路混凝土工程施工技术指南(铁建设2010241号)；(14)铁路混凝土工程施工质量验收标准(TB10424-2010)；(15)铁路桥梁工程施工机械配置技术规程（Q/CR9225-2015）；(16)铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝9、土结构设计规范（TB10002.3-2005）；(17)铁路工程测量规范（TB10101-2009）； (18)铁路桥涵工程施工安全技术规程（TB10303-2009）；(19)建筑施工模板安全技术规范（JGJ162-2008）；(20)建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（JGJ130-2011）；(21)施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-2005）。2、编制范围新建xx至xx客运专线xx联络线联络线xx特大桥10号13#墩跨xx（40+72+40）m连续梁梁部工程施工。3、工程概况及主要工程数量3.1工程概况3.1.1简介xx联络线（上行线）联络线xx特大桥L1DK2+529L1D10、K2+671处跨越xx河，xx河与线路大里程夹角为80，勘测时水位48.38m,采用一联三孔(40+72+40)m的预应力混凝土单线连续箱梁跨越，梁全长143.5m。3.1.2下部结构本连续梁10号、13#边墩基础采用6-1.25m钻孔灌注桩，桩长分别为14.019.0m，11#、12#主墩基础采用8-1.50m钻孔灌注桩，桩长分别为30.533.5m、10.013.0m ；10号、13#边墩承台尺寸:5.99.02.5m，11#、12#主墩尺寸：8.09.63.0m，桥墩采用单线圆端形实体墩，10号、13#边墩高13.5m、15.0m，11#、12#主墩高15.5m、16.5m。3.1.3梁11、部结构箱梁为单箱单室、变高度、变截面结构，最大梁高5.6m，最低梁高3.2m，梁高按圆曲线变化，圆曲线半径R=235.002m。边支点中心线至梁端0.75m，梁缝宽0.1m，边支座横桥向中心距离3.2m，中支座横桥向中心距离3.5m。顶板宽7.6m，底板宽4.5m。顶板厚度35cm；腹板厚度0号段至5#段为8060cm，11#段至8#段为60cm40cm渐变，边跨现浇9#段由40cm渐变至梁端70cm；底板厚度0号段至8#段由120cm渐变至35.0cm按折线变化，边跨现浇9#段由35.0cm渐变至梁端65.0cm。全桥共设5道横隔梁，分别设于中支点、端支点和中跨跨中截面。中支点处设置厚2.012、m的横隔梁，端支点处设置厚1.3m的横隔梁，跨中合拢段设置厚0.4m的横隔梁，隔板设有孔洞，供检查人员通过。在边跨直线段和0号块边跨侧设0.8m检查孔，在检查孔和桥墩吊篮间设置检查梯，检查人员可从边墩墩顶进入箱内，再通过中墩顶检查梯下到中墩顶。梁体分11#、12#墩2个对称T构，单个T构分8个悬臂浇筑段，1#2#节段长度3.0m，3#4#节段长度3.5m， 5#8#节段长度4.0m，H中跨合拢段节段长2.0m；0号段节段长度12m，重量477.62t，9#边跨现浇段节段长5.75m，重量143.52t。连续梁悬臂段采用挂篮悬臂浇筑施工，0号段、9#边跨现浇段采用支架现浇法施工。3.1.4预应力13、体系本梁体为曲线无声梁，二期恒载按100.7kN/m设计。梁体设置纵向预应力筋体系。腹板纵向束为12-15.2mm预应力钢绞线，采用内径90mm金属波纹管成孔，M15-12锚具配套三瓣式自锚夹片锚固，设计张拉控制应力1280Mpa；顶板纵向束为11-15.2mm预应力钢绞线，采用内径90mm金属波纹管成孔，M15-11锚具配套三瓣式自锚夹片锚固，设计张拉控制应力1250Mpa；底板纵向束为10、13-15.2mm预应力钢绞线，采用内径90mm金属波纹管成孔，M15-10、13锚具配套三瓣式自锚夹片锚固，设计张拉控制应力1230Mpa、1320 Mpa。金属波纹管管道摩擦系数0.23,管道偏差系14、数0.0025，锚口及喇叭口损失按锚外控制应力的6%计算。钢绞线采用抗拉强度标准值fpk=1860 Mpa,弹性模量为Ep=195Gpa，预应力采用先成孔后穿钢绞线法施工。纵向预应力张拉配5台穿心式YDC3000B-200型双作用千斤顶（1台备用）, 两端对称张拉真空辅助压浆工艺。3.2主要工程数量全梁设计要求采用悬臂灌注法施工，边跨梁长40.55米，分为9个梁段；中跨梁72米，分为17个梁段，中跨合拢段长2m，0号段梁长12m，全梁共35个梁段。主要工程数量见表3-1。表3-1 （40+72+40）m连续梁主要工程数量表项 目规 格单位数量备 注梁体混凝土C50高性能混凝土（悬灌现浇）m3915、79.5梁部C50高性能混凝土（支架现浇）m3367.4梁部（0号块）C50高性能混凝土（支架现浇）m3110.4梁部（边直段）C50干硬性补偿收缩砼m38.5主梁后浇混凝土及封锚M50水泥浆预应力管道压浆m332.8管道压浆预应力钢筋10-j15.2mm钢绞线t6.292fpk=1860MPa纵向索11-j15.2mm钢绞线t24.759fpk=1860MPa纵向索12-j15.2mm钢绞线t19.259fpk=1860MPa纵向索13-j15.2mm钢绞线t8.801fpk=1860MPa纵向索普通钢筋HPB300t11.868梁部HRB400t249.837锚具M15-10锚具（含锚下螺16、纹筋）套48M15-11锚具（含锚下螺纹筋）套116M15-12锚具（含锚下螺纹筋）套100M15-13锚具（含锚下螺纹筋）套34制孔内90mm金属波纹管m5152.6混凝土C50高性能混凝土（齿块）m334.4普通钢筋HRB400（齿块、封锚）t45.764支座TJQZ系列球形支座TJQZ-4000-ZX-e100-0.1g-C个4纵向TJQZ-17500-GD-0.1g个2固定TJQZ-17500-ZX100-0.1g个2纵向钢材梁底支座预埋钢板t2.321HRB400钢筋支座钢筋网t1.866防落梁钢板t3.19HRB400钢筋t0.52螺栓及套筒（M24螺栓及45套筒）套40螺栓及套筒17、（M30螺栓及60套筒）套80梁端防水聚氨酯防水涂料平方米8.206梁端封锚位置合拢钢支撑HRB400钢筋t0.2钢料t1.824施工挂篮制、安、拆t/套50/4箱梁底板排水管100mmUPVC排水管个4中墩临时固结（按墩高15m计）HRB400钢筋t4.647钢料t42.766C40混凝土m332.140号硫磺砂浆m31.7桥面防裂钢筋网冷轧带肋钢筋网t7.966伸缩缝道/每道米2/7.6梁体预埋钢筋HRB400无声曲线t18.43梁体预埋（边墙、挡砟墙预埋）排水管内径125mmUPVC排水设施（含预埋管、管盖）套76200*250*10mm预埋管篦套76外径160mmUPVC排水管（直接/18、集中）m0/324三通管（直接/集中）套0/72四通管（直接/集中）个0/0顺T型接头个0/24管卡及螺栓套0/264桥梁接地系统接地端子个20HPB300接地钢筋t1.47梁底检查梯及检查孔盖板钢料Q235钢料t0.32HPB300钢筋t0.06桥面附属工程挡砟墙（无声屏障）C40混凝土 曲线m327.6HRB400 曲线t2.989C30混凝土 L型挡块（曲线外侧）m33.53HPB300钢筋 L型挡块（曲线外侧）t0.44边墙C40混凝土m320.49HRB400t2.06避车台HRB400t5.49HPB300t0.21C50混凝土m31.24防水层高聚物改性沥青防水卷材（挡砟墙内侧）19、 m2739.87桥面防水聚氨酯防水涂料（挡砟墙外侧） m2382.22保护层钢筋混凝土保护层（挡砟墙内侧） m259.4防水保护层纤维混凝土保护层（挡砟墙外侧） m214.2人行道栏杆m307.0双侧均为栏杆4、施工总体方案根据设计方案要求，本连续梁采用挂篮法进行悬臂浇筑成型。主要施工程序为：先采用梁柱式支架法施工0号段，然后采用挂篮平衡悬臂灌注1（1）号8（8）号段混凝土，同时边跨墩旁搭设钢管桩支架现浇9号段，然后拆除中墩临时固结，再采用挂篮合拢中跨H号梁段，最终拆除挂篮，张拉剩余预应力束。进行桥面铺装工作。根据检算比选，本连续梁悬臂浇筑采用三角挂篮，为项目新加工。梁体混凝土由1#拌合站供20、应，采用砼运输车运输至工点，汽车泵泵送入模，钢筋由1#钢筋场集中加工，运输至工点后汽车吊吊送入模安装。梁部施工为保证河道安全通行，对挂篮采用全封闭防护措施，挂篮外侧设置防抛网，底部设置兜底棚架，随挂篮一起移动。施工前编制专项跨河道施工度汛方案，并与产权单位签订配合施工协议。4.1施工组织管理机构及施工队伍的分布4.1.1施工组织管理机构（见图4-1）4.1.2施工队伍的分布本连续梁由第二架子队负责施工，根据本桥工程特点、施工条件、工程量和工期要求，计划配备专业连续梁作业队一个，下设混凝土工班、钢筋加工班、模板工班、预应力工班、综合一班和综合二班共六个工班。其中由综合一班负责10#、11#两墩范21、围内连续梁梁部作业面施工，由综合二班负责12#、13#两墩范围内连续梁梁部作业面施工。图4-1 施工组织管理机构xx集团xx客专CGZQ-7标项目经理部指挥长总工程师廉政建设与监督模 板 工 班钢 筋 工 班综 合 二 班混 凝 土 工 班综 合 一 班预 应 力 工 班项目经理部各职能部门一工区经理:xx工程部安质部物机部办公室一工区总工:xx测量班实验室连续梁作业队4.2工程的分布及总体设计（见图4-2）图4-2 10号13号墩跨xx河（40+72+40）m连续梁纵、平断面图本图尺寸单位以cm计。4.3施工工序第一阶段：1、待1013号墩施工完毕后，在11号墩、12号墩侧安装膺架，并进行预22、压，安装永久支座同时临时固结体系就位，并对其中的活动支座临时纵向锁定。立模灌筑0号梁段。2、待梁段混凝土强度达到设计值的 95%，弹模达到设计值的100%，混凝土龄期不小于5天时，张拉本阶段纵向预应力束，张拉并锚固后进行孔道压浆（以下各阶段同）。3、在0号块两侧对称安装挂篮，并进行预压。第二阶段：1、挂篮浇筑1、1号梁段，待梁段混凝土强度达到设计值的95%、弹性模量达到设计值的100%，龄期不小于5天，张拉本阶段预应力束，张拉并锚固后进行孔道压浆。第三阶段：1、以11号墩、12号墩为中心，对称移动挂篮悬臂灌筑28、28号梁段。2、待梁段混凝土强度达到设计值的95%、弹模达到设计值的100%，混23、凝土龄期不小于5天时，张拉本阶段预应力束，张拉并锚固后进行孔道压浆（以下各阶段同）。3、每段梁在悬灌之前必须检查梁面标高及中心线，并及时进行动态调整。第四阶段：1、在10号墩、13号墩旁搭设边跨现浇支架，并进行预压。安装支座，并对活动支座临时纵向锁定。2、浇筑边跨现浇段9号梁段。3、待梁段混凝土强度及弹模达到设计的100%且混凝土的龄期不小于5天时，拆除边墩支座的临时纵向锁定，以及中墩的临时转动固结，保留活动中墩的临时纵向锁定。4、拆除临时刚性支撑构造，张拉本阶段预应力束。5、拆除10号、13号墩旁膺架。第五阶段：1、安装中跨跨中合拢段的吊模及临时刚性支撑，临时张拉2HT、2B1，张拉应力为424、00MPa。2、用悬吊支架现浇中跨合拢段H梁段。3、待梁段混凝土强度及弹模达到设计的100%且混凝土的龄期不小于5天时，拆除活动中墩的临时纵向锁定，均转换成永久支座。4、拆除临时刚性支撑构造，张拉本阶段预应力束。5、拆除所有吊模，形成三跨连续梁体系。第六阶段：1、全桥合拢不小于60天后进行桥面铺设等工作。2、成桥。5、施工工艺5.1墩顶0号节段施工工艺 梁柱式支架本桥址地势平坦，桥墩较低（16.5m），经比选采用梁柱式支架（钢管桩支架）作为支撑结构及施工平台浇筑0号节段。梁柱式支架设计构造桩基础（承台）+630(=10mm)螺旋管桩+245b横梁+45b纵梁+20a横向分配梁+48钢管支架+125、010cm纵横方木+14mm竹胶板。钢管桩基础靠近桥墩侧钢管桩利用承台作为基础，外侧钢管桩打入承台底以下（3）9-3 卵石土层2.5m做桩基础（按摩擦桩计算）。钢管桩布置每个主墩纵桥向两侧共设置4排钢管桩，横桥向每排4根，钢管桩采用630(=10mm)螺旋管。靠近桥墩顺桥向两排钢管桩间距5.2m、其余间距3.4m，横桥向间距2.4m。钢管桩横、纵向采用20平联成为整体，为增加其稳定性，桥墩顺桥向两侧钢管桩采用扁担横梁25精轧螺纹管对拉，使其连接成为整体。横梁、纵梁及支架布置630钢管桩顶架设245b纵梁，在其顶安装I45b横梁，纵梁上方布置20横向分配梁，腹板、外侧模桁架下间距300mm，底板26、翼缘板下间距600mm，并在其顶搭设钢管架，铺设横、纵方木作为分配梁，底板采用14mm厚竹胶板。细部构造图详见附图。0号节段正面图 单位mm 0号节段侧面图 单位mm钢管桩加工及安装技术要求：钢管桩各杆件节点钢板厚度为1cm，采用满焊，焊缝高度不小于8mm；桩顶纵梁采用双I45b工字钢，加焊1cm厚坠板及肋板，采用满焊，焊缝高度不小于8mm；扁担横梁每根精轧螺纹钢对拉杆配套双螺母双垫片，外露长度不小于40cm；安装钢管桩时采用水准仪和铅垂准确定位高程和垂直度，高程误差5mm，垂直度偏差1%；支架架预压重量取施工荷载的1.1倍进行预压，预压以后方能进行下步施工；待0号节段混凝土达到设计强度张拉27、压浆完毕后，方可进行支架拆除。钢管桩支架预压预压目的：检验支架及地基的强度及稳定性，消除整个支架的塑性变形，测量出支架的弹性变形，调整施工预留拱度。预压材料：成捆钢筋原材、型钢、钢绞线或砂袋，具体根据现场材料灵活调配。预压荷载为作用于钢管支架范围内施工荷载的1.1倍。0号节段总长度12.0m，减去墩顶部分，每侧悬臂端长度为：6-1.6=4.4m，故：单侧悬臂端梁体重量为：G=（17.618+10.889）/24.4m2.6t/m3=163.06t，梁体自重，163.06t；模板自重，单侧侧模13.5t，单侧内模3.0t；施工人员机具荷载，取1.5kN/m2，倾倒砼冲击荷载，取1kN/m2；振捣28、混凝土产生的荷载，取1kN/m2。总荷载：+=163.06+（13.5+3.0）+(0.15+0.1+0.1) 7.64.4=191.264t所需压载总重量为：G =191.264t1.1=210.39t预压范围11#、12#墩顶0号节段钢管桩支架。加载方法预压加载采取分级加载，加载分级为：0%60%100%110%，分级卸载至0%。观测方法支架搭设和底模铺设平整后，在底模面沿线路方向距墩中心里程2.6m、6.0m各设一排测点，每排于桥轴线及桥轴线两侧2.4m处、4.5m处各设1个测点。采用水准仪在墩顶进行观测，记录相对高程变化值。在首次加载前先观测一次，作为起始观测值，每次压载完成1h后进行29、观测各观测点的标高（观测频率或间隔时间视现场实际情况而定），以后间隔6h检测记录各观测点的位移量，并做好相应记录；当相邻两次检测平均值差不大于2mm时，方可进行后续加载。 支架预压沉降明显趋于稳定，当连续12h检测位移平均值差不大于2mm时，方可卸除预压荷载。然后根据观测值绘制出预压变化（荷载下沉量）关系曲线，根据所测量资料计算出支架的非弹性变形和弹性变形值。根据在梁段荷载作用下钢管桩及组合支撑结构产生的弹性、非弹性变形值，与其它因素需要设置的预拱度迭加，算出施工时应当采用的预拱度。预压完成后，按预拱度调整各支架的底模标高。预压荷载分布应与支架荷载分布基本一致，加载重量偏差应控制在同级荷载的530、%以内。具体支架压载工艺详见（40+72+40）m单线连续梁0号节段支架预压专项施工方案。永久支座的安装支座在安装中的注意事项及步骤:支座安装前应先测量复核垫石顶面高程，对支座安装十字线进行精确放样，复核垫石锚栓孔位置、直径、孔深。支座安装前方可开箱，按装箱清单对照检查无误后报请监理检查，不得任意转动连接螺栓，并不得任意拆卸支座。根据设计对桥墩支座处支座的类型、方向的要求，对应吊装支座就位对中，调平后支座底板四面用钢楔抄紧。支座布置图如下：单位mm。支座就位后，对支座下座板与支承垫石之间、锚栓孔内进行注浆，注浆材料为专用支座灌浆料成品在现场按比例加水搅拌均匀后，采用重力式注浆填实。支座安装示意31、图活动支座纵向预偏量设置支座纵向预偏量系指支座上板对理论中心线的纵向偏移量。若1为箱梁的混凝土收缩、徐变以及预应力施加引起的各支点处的偏移量，2为由箱梁体系温差引起的偏移量，各支座处的纵向偏移量应根据合拢段施工气温，结合设计所给值进行调整设置。设纵向支座编号依次为10#、11#、12#、13#，其中12#为固定支座，其余为活动支座，各支座由于混凝土收缩、徐变以及预应力施加引起的预偏量1值见下表。各支座纵向偏移量1设计值（单位：mm）项目10支座11支座（固定）12支座13支座梁型曲无 100.7KN/m17.5032.049.5方向据查阅相关气象资料和参考往年气温，计划合拢时，江西省吉安市吉安32、县3月份的历史平均温度为14.0，设计合拢温度为1015。根据铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范7.3.5条中规定： 支座温度引起的偏移量2=(t0-t)aL a - 是混凝土和钢筋混凝土的线膨胀系数,可取a=0.0000118L - 为计算支座至固定支座的距离主梁长度；t0 - 为合拢时实际气温；t - 为设计合拢温度。注：2为“+”时，表示预偏量远离固定支座，为“-”时，表示预偏量靠近固定支座。2-10#=(t0-t)aL=(14.0-12.5)0.000011840000=0.708mm（向小里程）2-11#=(t0-t)aL=(14.0-12.5)0.00001180=0mm33、2-12#=(t0-t)aL=(14.0-12.5)0.000011872000=1.274mm（向大里程）2-13#=(t0-t)aL=(14.0-12.5)0.0000118112000=1.982mm（向大里程）故各支座预偏量应按下表设置：设以向大里程方向为“+”,以向小里程方向为“-”，(单位mm)序号支座编号1212方向备注110#-17.5-0.708-18.208向小里程211#000/312#32.01.27433.274向大里程413#49.51.98251.482向大里程支座纵向预偏量设置完成并报监理检查合格后方可封闭底模。纵向活动支座预偏量设置好以后，应采用钢筋头把上下支34、座板固定死，防止上支座板由于施工中荷载冲击发生位移，并在梁体体系转换时拆除其固定钢筋。灌浆前应初步计算所需浆体体积，实际灌注浆体数量不应与计算值产生过大的误差，防止中间缺浆；灌浆材料终凝后，拆除模板及钢楔块，检查是否有漏浆处，对漏浆处进行补浆，并填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧下支座板锚栓，待灌筑梁体混凝土后，拧紧下支座板锚栓并涂油、拆除各支座的上、下支座连接角钢及螺栓，安装支座钢围板。5.1.3临时支座设置本桥梁桥墩与梁部铰接，为避免悬灌施工时前后梁段荷载不平衡造成梁体倾斜，且不使永久支座过早受力，在结构体系转换前，设计在主墩各支座前后各设置一个临时支座，或在桥墩外设置体外支撑临时支墩，临时将桥35、墩与梁体固结。临时支座方案临时支座平面尺寸为：4002100mm，每个墩顶4个，采用C50钢筋砼，每个支座中设48根HRB400 25 锚固筋，伸入墩顶0.8m，伸入梁体底板0.8m，并配置相应箍筋和联系筋。临时支座空隙部分用24砖围砌，中间填充细砂，调整底板标高并浇水密实后铺设底板安装制作。为方便合拢时能够及时拆除临时锚固支座进行体系转换，于临时支座与梁底及墩顶交界处各设一层12cm厚硫磺砂浆垫层，垫层中部间距10cm均布电热管一排，在需解除临时约束时通电，通过电热管加热使硫磺砂浆垫层流化，之后用气割将临时锚固支座中的钢筋烧断，用倒链将解除后的钢筋砼块拉出，完成临时约束解除。临时支座平面布置36、图见下：(尺寸单位:mm) 桥墩外临时支墩方案在桥墩外设置4个临时支墩，纵向距桥墩中心间距3.0m，横向距桥墩中心间距1.7m。临时支墩采用600（=20mm）钢管，内部用C40砼填充密实，支墩间采用10、1001008进行连接。每个支墩上部钢管砼内设置42-25钢筋与箱梁底部进行固结，钢筋伸入箱梁底板、钢管内砼各1.0m， 2根为一束，间距30cm。在箱梁底支撑点部位钢筋进行补强，增加三层16钢筋网片，尺寸：1.71.7m。支墩与箱梁底结合部位设置硫磺砂浆层，以方便于合拢时凿除。承台浇筑时在相应位置预埋100010032mm钢板，在其上安装焊接临时支墩。布置图见下： 纵断面图 横断面图平面图37、5.1.4模板制作与安装底模主墩顶0号块底模：在纵梁顶安装20纵向分配梁，腹板下间距30cm，底板翼缘板下间距60cm，并在其上搭设钢管支架，间距30cm铺设横1010cm方木和间距30cm（腹板下20cm）铺设纵向1010cm方木，方木上满铺14mm厚竹胶板作为底模；钢管桩支架范围内采用48*3.5mm钢管支架作为立杆，底部间隔焊于20纵向分配梁上，立杆顶设可调顶托，立杆间用水平杆连接成整体。 底模铺设时注意预埋防落梁措施预埋钢板、综合接地端子、泄水管及挂篮预埋件、边跨侧预留进人孔洞。外侧模外侧模采用与挂篮外侧模同形式的大块桁架式钢模，委托由武汉鑫发模板加工厂加工制作。外侧模支承于钢管桩支架38、平台上，分块吊装定位时应设置三向缆风绳将模板临时固定，与前块模板栓结达30%后再吊装下块。0号节段侧模分A+B+C段，在模板分段位置设置80*10mm扁钢法兰，扁钢钻22mm孔，孔间距20cm。用M20*60mm螺栓将模板连接成整体。侧模面板为6mm钢板；横肋为8,间距40cm；竖肋为桁架结构，主桁架10，中间平联8，间距7080cm。浇筑完0号节段后,用C+C段组成挂篮侧模。外侧模图见下，尺寸单位mm内模内模在箱梁底板与腹板钢筋绑扎完成后再组装，内模不设底模。内模板采用小块组合钢模板或1.4mm高强竹胶板。模板后背肋用方木支撑，横、纵方木间距为30cm。在箱室中架设钢管支架支撑内模，横、纵间39、距1.2m，步距1.2m，并按要求设置相应竖向剪刀撑。立杆和横杆的下料长度应充分考虑箱室尺寸、顶板模板及木板厚度、背肋厚度和顶托卸落空间。立杆底面支撑在1010cm方木上，方木底面由牢固点焊在底板钢筋上的定位筋支撑，施工顶板时再布置顶面顶托；横杆两端用顶托牢靠支撑在腹板模板的背肋上。如下图所示：端头模端头模板采用5mm厚钢板按相应断面尺寸分块制作而成。在钢板上按照钢筋间距规格刻上齿槽，浇筑混凝土之前用L50505mm厚角钢贴紧齿槽位置做背肋加固。端头顶板部分分成8块模板，腹板一侧分成2块，底板分成1块，顶板份3块。具体根据现场实际情况可以自行调整。预应力孔道按设计位置割孔，下一节段时把上一节段40、不需要的孔洞封闭再根据设计位置割孔。具体布置见下图：模板安装注意事项堵头模板因有钢筋及预应力管道孔眼，模板采用胶合板挖孔，按断面尺寸挖割。孔眼必须按钢筋及预应力管道位置精确定位切割。每个预应力预留孔位要编号，以便在下节段现浇施工中快速准确定位。竖向及横向预应力槽口：竖向及横向预应力张拉端槽口尺寸及位置要求准确。施工前首先熟悉施工图和模板配件加工图，核实工程结构或构件的各细部尺寸，复杂结构应通过放大样，以便能正确配制。 模板的接缝必须密合，如有缝隙，采用胶带堵塞严密，以防漏浆。 顶板模板在靠近张拉端应设置适当面积的工作孔，以便进行预应力张拉工作。所有排气孔、压浆孔、泄水孔的预埋管及桥面泄水管按设41、计图纸固定到位，预埋件的预埋无遗漏且安装牢固，位置准确。模板尺寸允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm)检验方法1梁段长10尺量2梁 高+10，03顶板厚+10，0尺量检查不少于5处4底板厚10，05腹板厚10，06横隔板厚10，07腹板间距108腹板中线偏离设计位置109梁体宽10，010模板表面平整度31m靠尺测量不少于5处11模板表面垂直度每米不大于4吊线尺量不少于5处12端模孔道位置1尺量13梁段纵向旁弯10尺量检查不少于5处14梁段纵向中心线最大偏差10测量检查15梁段高度变化段位置1016底模拱度偏差317底模同一端两角高差218支座板四角高度差1水平尺靠量检查四角螺栓中线位置242、尺量检查（包括对角线）平整度2尺量5.1.5钢筋加工与安装钢筋加工钢筋进场检验钢筋必须按不同种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别存放，且应立标牌以示识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染，并堆置在钢筋棚内。钢筋制作、绑扎梁体钢筋由1#钢筋加工场集中加工制作，运至现场由汽车吊提升现场绑扎成形，钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，无误后方进行钢筋绑扎。梁体钢筋应整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm，绑扎铁丝的尾端不得伸入保43、护层内。所有梁体预留孔处均增设相应的螺旋钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强。施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置。当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块应采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。钢筋加工技术要求钢筋进场必须有出厂质量证明和试验报告单，现场按批次抽取试样进行试验，其规格、型号、质量应符合设计及验标要求。加工前均应对钢筋进行除锈、去污、调直处理，按设计规格、尺寸、数量加工，按实际接头位置情况下料，按规格编号、防潮、防雨整齐置放备用。钢筋应直顺、无局部弯折，成盘和弯曲的钢筋应采用调直机调直。加工时注意钢筋44、接头位置，在同一截面钢筋接头不得超过总截面的50，错开尺寸不小于35d。主筋焊接采用搭接焊，先将钢筋头折向一侧使两接头钢筋轴线一致。双面焊时，焊缝长度不小于5d；单面焊时，焊缝长度不小于10d。要求焊接长度不小于规定值，焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤，不烧伤主筋，接头不得有裂纹。对外观检查不合格的接头应补焊。钢筋焊接前必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊，焊工必须取得焊工证和考试合格证后才能上岗。梁体所用钢筋均在钢筋棚配料，考虑运输条件，箍筋以及便于运输的钢筋在钢筋棚加工，梁体纵向钢筋到现场焊接。钢筋加工允许偏差见下表：序号项 目允许偏差（mm）1受力钢筋顺长度方向加工后的全长145、02弯起钢筋弯折位置20钢筋安装 钢筋绑扎前，先由技术人员定位放线，检查底模的偏位和梁底高程。经检查符合要求后，将底模板清理干净，刷脱模剂，然后绑扎底板和腹板钢筋。 底板钢筋若遇预应力钢绞线可适当移动钢筋位置，钢筋绑扎时注意预留底板泄水孔。 采用厂制垫块控制钢筋保护层厚度，每平方米不少于4个。 钢筋接头应相互错开，错开距离不小于35d。在同一截面焊接接头数量不超过总数量的50%。 钢筋安装允许偏差和检验方法见下表：梁体钢筋安装允许偏差及检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法钢筋安装允许 偏差 (mm)钢筋全长10尺量检查各不少于5处弯起钢筋的位置20箍筋内净尺寸3主筋横向位置10箍筋间距146、5其他钢筋位置10箍筋垂直度15吊线和尺量检查不少于5处钢筋保护层厚度+5，-2尺量检查各不少于5处5.1.6预应力孔道定位与安装预应力孔道定位根据设计图纸要求，预应力孔道成孔采用内径90金属波纹管（壁厚0.3mm）。技术指标符合预应力砼用金属波纹管（JG225-2007）中的相关要求。金属波纹管应采用有资质的专业厂家制造，严禁随意加工。对每批进场的波纹管应根据规范要求进行质量检测。波纹管位置安装是否准确直接影响预应力张拉质量，保证波纹管安装准确需从以下九点控制：严格按照设计所给的预应力布置图安装每道预应力束，做到竖弯通顺、平弯圆顺、管节之间连接平顺，整个管道安装后线型自然、流畅。固定管道的定47、位钢筋牢固稳定使之管道在混凝土浇筑过程中不产生位移。定位钢筋以“井”字形式紧挨管道与梁体钢筋点焊，并严格按照沿梁体纵向直线段50cm、曲线段30cm的间距安装，保证转弯顺畅。波纹管接头联接采用大一规格的同材质波纹管做套管，长度为57的D（D为波纹管直径），接头处应用棉布或棉纱密封严实，内用绝缘胶布，外用透明胶布密封，不得漏浆，波纹管上用塑料管设置排气孔；螺旋筋为预应力锚具的配套筋，安装时要注意位置准确；锚垫板按设计要求的位置、斜度预先固定在端部模板上，安装时应使其与预应力钢束轴线垂直。波纹管与锚垫板的连接处用海绵棉纱或棉布堵塞结实，要密封不得漏浆。波纹管之间的连接、波纹管与锚垫板的连接，连接器48、与渐变管及波纹管的连接均应严密无缝，不得使混凝土浆漏入波纹管内。波纹管、锚具安装完成后，开始安装普通钢筋（顶板钢筋应在第一次浇筑完混凝土后，配合模板施工安装）；普通钢筋同预应力管道相冲突时，应适当调整普通钢筋的位置，同时注意不得踩扁、砸坏波纹管。预应力孔道采用波纹管制孔。对于长孔道，为了保证波纹管的制孔质量，纵向波纹管的接头应用比被接长波纹管直径大一个号的波纹管旋入套接，两端用胶带缠包，防止漏浆。接头处的波纹管端头不得内卷，以免影响穿束，波纹管的接头每端旋入长度为该直径的2.5倍。预应力管道在钢筋帮扎后安装，管道应保持顺直，位置准确，固定管道的定位网钢筋应与主筋焊接，定位网与波纹管用细铁丝捆扎49、，使制孔装置上下左右都不能移动波纹管，锚下垫板，应保持同心，支承板面应垂直于管道轴线，管道中心在任何方向的偏差不大于5mm。弯曲的预应力孔道宜设排气孔，其位置应在孔道的最高处。在施工过程中，应防止波纹管被挤压变形。若预留孔洞或普通钢筋与预应力管道相碰时，可适当调整孔洞或普通钢筋的位置。预应力孔道安装预应力筋在桥下提前整体编束，应力筋的底部锚固螺栓、锚垫板、螺旋筋、压浆管、波纹管都要提前安装，用胶带纸封严，上部螺旋筋、锚垫板、锚固螺栓待顶板钢筋绑扎完后再安装。纵向波纹管逐级安装，安装时保证接头处密封严实，在接缝左右各5cm宽度范围内，先缠一层黑胶布，在黑胶布上包三层胶带，再缠一层黑胶布，并用铁丝50、捆扎结实。纵向预应力管道在绑扎钢筋的同时安装，接头采用波纹管，接头每边搭接15cm，用胶带纸封严。钢筋定位网片按设计要求进行，底板、顶板上下层钢筋采用16mm钢筋支撑连接。管道固定采用定位钢筋，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，定位钢筋间距为曲线上不大于30cm,直线上不大于50cm。喇叭口的中心线和锚具垫板严格垂直。穿绑波纹管由下到上，由里到外进行。波纹管用定位钢筋固定后，不上下左右晃动。其左右上下位置偏差不超过：距跨中4m范围4mm，其余6mm。圆弧段圆顺，直线段顺直。5.1.7预应力筋制作与安装预应力钢绞线预应力钢绞线采用抗拉强度标准值为fpk=1860Mpa，弹性模量为Ep=195Gpa，51、公称直径为15.2mm高强度钢绞线，其技术条件应符合现行国家标准预应力砼钢绞线（GB/T5224）中的规定。进场的每批钢绞线应按规范要求进行其性能检测。预应力钢绞线验收时，应从每批钢绞线中任取3盘，并从每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一根试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验。如每批少于3盘，则应逐盘取样进行上述试验。试验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废，并再从该批未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行该不合格项的复验，如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格。每批钢绞线的重量应不大于60t。钢绞线应逐盘进行外观检查，表面不得有裂痕、刻伤、死弯、气孔、油污、锈蚀等缺陷；钢绞线内不应有折断、52、横裂和相互交叉的钢丝。进料、堆放、检查均应严格按照有关检验、复查、防锈规章办理。存放地应干燥、清洁、距地面高度不小于20cm，并加以覆盖，防止雨水和油污侵蚀。切割严禁采用加热、焊接和电弧进行。设计给定了结构各部位钢绞线的下料长度，制作前还应按设计图纸逐一核对，准确无误后再开始下料；下料应用无齿锯切割，严禁用电焊或气焊切割。下料长度在理论长度的基础上每端考虑80cm的工作长度，可根据实际情况修改工作长度。并对制作好的钢束进行编束、编号，挂牌标识。锚具、夹具预应力筋锚具、夹具应具有可靠的性能、足够的承载力和良好的使用性，能保证充分发挥预应力筋的强度，安全的实现预应力张拉作业，并应符合现行国家标准的53、要求。对锚具的强度、硬度、锚固能力等指标应符合铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件（TB/T3193-2008）中的相关规定。预应力筋锚具应按设计要求采用。锚具应满足分级张拉、补张拉以及放松预应力的要求。本桥为后张结构，锚具或附件上宜设置压浆孔或排气孔，压浆孔应有足够的截面面积，以保证浆液的畅通。夹具应具有良好的自锚性能、松锚性能和重复使用性能。需敲击才能松开的夹具，必须保证其对预应力筋的锚固没有影响，且对操作人员的安全不会造成危险。进场验收规定锚具、夹具进场时，除应按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量外，还应按下列规定进行检验：a.外观检查：应从每批中抽54、取10%的锚具且不少于10套，检查其外观尺寸。如有一套表面有裂纹或超过产品标准及设计图纸规定尺寸的允许偏差，则应另取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不符合要求，则应逐套检查，合格者方可使用。b.硬度检验：应从每批中抽取5%的锚具且不少于5套，对其中有硬度要求的零件做硬度试验，对多孔加片式锚具的夹片，每套至少抽取5片。每个零件测试3点，其硬度应在设计要求范围内，如有一个零件不合格，则应另取双倍数量的零件重做试验，如仍有一个零件不合格，则应逐个检查，合格者方可使用。c.静载锚固性能试验：有锚具生产厂提供试验报告。d.预应力筋锚具、夹具和连接器验收批的划分：在同种材料和同一生产工艺条件下，锚具、夹55、具应以不超过1000套组为一个验收批；连接器以不超过500套为一个验收批。 预应力施工预应力钢绞线编束和穿束a.切割后的钢绞线应进行梳理顺直及编束，然后用扎丝每隔23m帮扎一道，其扎丝应置于钢绞线的空隙里，编束后应在钢绞线束两端挂上长度及编号标志牌，并应分类存放，且应架离地面，防锈蚀。b.穿束前，应用压缩空气清除管道内积水及污物，穿束前还应核对一下穿束的管道编号和钢束是否相符，以防穿错。c.有锈坑的钢束不得穿入孔内张拉，但允许有轻微的浮锈。d.穿束可用人工穿束，也可用卷扬机穿束，由现场根据现有设备及钢束长度自行选择。e.穿束时，应按设计束号单根穿入，穿束采用人工进行，先穿入底板束，再穿入腹板束56、，最后穿入顶板束。预应力筋加工及安装a.预应力混凝土用钢绞线应符合预应力混凝土用钢绞线（GB/T5224）的要求。b.预应力筋必须保持清洁，在存放及搬运过程中避免机械损伤和锈蚀，展开后应平顺、不得有弯折；表面不应有裂纹、小刺、氧化铁皮和油污等。c.预应力筋下料长度最小按孔道长度加千斤顶的工作长度加钢绞线穿束时的联接长度加富余长度10cm计算，预应力筋应采用切断机或砂轮锯切断，不得采用电弧切断，也不得使预应力筋经受高温、焊接火花或接地电流的影响。钢绞线下料后不得散头。钢绞线下料长度应按设计孔道长度加张拉设备长度，并预留锚外不少于100mm的总下料长度，下料时用砂轮切割机平放切割。d.预应力筋钢绞57、线在穿束前应输丝理顺，每隔11.5捆扎成束，搬运时不得在地上拖拉，每束预应力筋钢绞线应对应编号。e.预应力筋在储存、运输和安装过程中，应采取防锈或防损伤措施。f.预应力管道应具有足够的强度，以使其在混凝土的重量作用下能保持原有的形状，且能按要求传递粘结应力。g.预应力孔道品种、规格必须符合设计要求。施工中应密封良好、接头严密、线型平顺、安装牢固。h.预应力筋下料长度允许偏差：与设计或计算长度差：10mm。i.两端张拉的预应力筋在梁体混凝土灌注前穿束，单端张拉的预应力筋在波纹管定位后即可穿束。j.波纹管安装好后，按图纸将设计数量的钢绞线绑扎成束进行整体出束。穿钢绞线的时候为防止损坏波纹管，可在每58、根钢绞线的前部套上塑料套。注意在灌注过程中和砼凝固前的时段，派专人在两头抽拉活动钢绞线。锚垫板安装安装预应力钢束锚下垫板，确保垫板与钢束垂直对中，并与端模密贴，螺栓数量要上够。螺旋筋中心对直对中张拉端口。其它注意事项：a.锚头垫板要注意与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊牢；底模、腹板钢筋安装完毕，进行模板安装和绑扎顶板钢筋时，应在箱梁内铺上脚手板，不准直接踩在底板钢筋上。b.本梁段由于钢筋、管道密集，如钢绞线、精轧螺纹钢筋等管道、普通钢筋发生冲突时，可进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，然后精轧螺纹钢筋，保证纵向预应力钢筋管道位置。c.悬臂浇筑法施工，预应力管道多且长，混凝土堵塞管道的现象常有发生。59、因此在施工时按照以下措施保护好管道：一是加强操作工人岗位责任制，严格按照操作工艺要求安装；二是在浇筑混凝土过程中不准碰坏或压偏管道，可采取在管道内预先插入高压胶管的措施；三是混凝土浇筑完毕，立即拔出胶管，检查是否漏浆，并用高压水或压缩空气冲洗管道；四是混凝土浇筑完后，立即用通孔器，检查管道是否畅通，在水泥浆不多时，可以将水泥拉出。5.1.8综合接地系统施工综合接地施工严格按铁路综合接地系统（图号：通号（2009）9301）办理。贯通地线铺设在梁体中心两侧0.3m处、挡砟墙位置顶板处，在中支点、距梁端0.85m位置设横向贯通地线，与纵向贯通地线采用L型筋进行连接。在有接触网基础、拉线基础等部位，60、横向由挡砟墙位置贯通地线上连接至其预埋件上。接地端子均采用桥隧型接地端子，在桥面中支点、距梁端0.85m位置挡砟墙和边墙内设置接地端子，在接触网基础、拉线基础内设置接地端子；在中支点处梁底支座位置设与桥墩连接的接地端子。连续梁的中间桥墩处接地设置要求与起点侧相同，以便与桥墩接地装置的连接。接地钢筋均应优先利用结构物中的非预应力钢筋，原则上不再增加专用的接地钢筋。兼有接地功能（含连接）的结构钢筋和专用接地钢筋应满足接触网最大短电流要求。施工时应对接地钢筋做出标示，便于检查。接地钢筋采用16mm的光圆钢筋制作，保证其截面积大于200mm2。所有接地钢筋间的联接均应保证焊接质量，施工时应根据具体的钢61、筋配筋，采用搭接焊或L型焊接。搭接焊焊缝长度单面焊100mm，双面焊55mm。综合接地布置图如下：5.1.9桥面附属工程施工通风孔设置在结构两侧腹板上设置100mm的通风孔，通风孔距悬臂板根部距离为0.3m，间距2m，本梁部按2层设置。若通风孔与预应力筋相碰，应适当移动其位置，并保证与预应力钢筋的净保护层大于1倍预应力钢筋管道直径，在通风孔处应增设直径170mm的螺旋筋。排水系统桥面排水系统按照设计图纸两列自由排水设置，采用125mmU-PVC管材，符合符合（GB/T20221-2006）中的要求。泄水管设置在挡砟墙外侧15cm处，沿梁体纵向每隔4m设置一个。在边、中支点横隔板底板处两侧设置外62、径100mm的泄水孔，在灌注梁底板混凝土时，应在底板上表面根据泄水孔的位置设置一定的汇水坡，避免箱内积水。为防止泄水孔周围应力集中，造成砼开裂，在绑扎钢筋时，在泄水孔处应增设直径170mm的螺旋筋，采用10mm钢筋，螺距20mm。防落梁设置施工主梁时将焊接有套筒及锚固钢筋的预埋钢板预埋在梁体相应位置,按照底板时将焊接成型的防落梁挡块通过螺栓安装于梁体底部。防落梁挡块与垫石间，防落梁挡块与墩顶间应有一定的空隙，并填充弹性物质。防落梁预埋钢板采用多元合金共渗或渗锌加封闭层处理，挡块及螺栓采用渗锌处理。接触网基础及拉线基础预埋接触网基础采用QJ-B型，拉线基础采用QJLX-1型。按照设计所给位置、型63、号，对号入座预埋。预埋前应先采用全站仪放样出其十字线，拉线对中固定，调平控制好其顶面、顶面预埋钢板高程和平整度，并对其外露丝头要采用胶带缠裹进行保护，避免施工人员无意中损伤、损坏。在有触网基础、拉线基础的部位，翼缘板钢筋都有加密，应严格按照图纸设计数量进行钢筋安装，且不可遗漏其部位的加密钢筋。施工前应提前与四电专业进行对接，核对预埋件型号及位置，若本设计图中与四电专业相关图中有冲突的地方应及时联系设计进行确认解决，且不可盲目施工。挂篮锚固孔挂篮锚固孔采用75mmPVC管预埋成孔。绑扎钢筋时根据所采用挂篮结构尺寸在其相应位置预埋，采用10mm半圆形钢筋固定牢靠，PVC管两头用胶带缠裹封堵严实，一64、端应露出砼面5cm左右。根据挂篮走行特点及每节段走行长度，在本阶段N上预埋N+1、N+2节段挂篮锚固所需的预埋孔，提前按挂篮设计图布图，切勿遗漏。5.1.10梁体混凝土浇筑设计材料要求箱梁采用C50高性能砼，fc=33.5Mpa，fct=3.1 Mpa, Ec=3.55104 Mpa。混凝土生产严格执行铁路混凝土工程施工技术指南铁建设2010241号等有关规定。理论配合比设计按设计要求梁体砼等级进行配合比设计，此C50砼配合比为：水泥：粉煤灰：中砂：碎石：水：减水剂：矿粉=357:48:748:1077:148:4.77:72。水泥采用P042.5水泥，厂家安福南方；粉煤灰采用I级粉煤灰，厂家65、九江浔电；中砂，产地吉安赣江；碎石，粒径5-20mm，产地青原富滩；水，井水，产地拌合站内；减水剂，型号HZ-01，厂家四川恒泽减水剂；矿粉，型号S95，厂家xx江越矿粉。塌落度160200mm。具体理论配合比详见中心试验室相关内容，配合比报告编号CGZQ7-0-TPB-20151106-002。人员组织梁体砼浇筑管理人员按标准化要求进行配置，作业人员按照施工工序要求进行配置。管理人员配置：架子队长1名，技术负责人1名，技术员2名，质检员1名，安全员1名，试验员1名，材料员1名，领工员1名，工班长1名。共计10人。作业人员配置：振捣工8名（4个振动棒，每个配2名），放灰、引引导车辆人员1名，支66、架检查紧固人员1名，模板检查紧固人员1名，钢筋工1名，汽车泵指挥人员1名，电工1名，后勤保障人员1人，杂工2人。共计17人。机具、机械配置机械配置：梁体砼浇筑采用2台中联37m臂长汽车泵，1台浇筑，1台备用。运输采用砼罐车（8m3罐），按4台配置。应急吊车1台（25t），50装载机1辆，平板车1辆。机具配置：砼振捣采用50插入式振动棒（棒长5m），配置6个，4个工作，2个备用。BX500型电焊机2台，铁锹2把，施工用电灯6个，150KW发电机1台，彩条布300平方。砼供应梁体砼由1#拌合站双120拌合机同时供料，2#拌合站2#机备用。在浇筑砼前3天提前备足原材料，尤其是水泥，保证其均为同一批次67、。1#拌合站至浇筑地点3.5km，沿拌合站门口敦厚镇嵊上村乡村水泥路转至S335省道君山大道方向（庐陵大道，）到老范家进入君山大道后进入浇筑地点；2#拌合站至浇筑地点15km，出拌合站大门后沿G105国道进入君山大道，在对门村老范家后进入浇筑地点。在各拌合站配150KW发电机1台，以备突发停电造成拌和机停止工作。施工现场准备工作预埋件的检查箱梁砼浇筑前，应检查好钢筋预埋件等是否按图纸要求设置安装，检查内容：通风孔、泄水孔、挂篮预埋孔、接触网基础、拉线基础、挡砟墙、边墙、避车台预埋钢筋、张拉索预应力锚垫板等。模板支架的检查模板、支架是否牢固可靠，尤其应进行全面敲击顶、底托，检查模板拉条螺栓、连接68、螺栓是否上紧。剪刀撑、扫地杆是否按设计设置。机具设备的检查工具、机具、机械是否已经按计划配置到位。箱梁中间下料窗口的设置根据箱梁结构特征和施工工艺要求，在箱梁顶面横隔板位置设置下料天窗，以通过此孔布料底板内砼。下料天窗设0.30.3m的正方形孔，采用木模制作，必须避开预应力波纹管位置。为了便于下料，在天窗位置处的顶板钢筋进行临时移位，待底板混凝土浇筑结束后，再恢复原位并绑扎牢固。天窗的封闭时采用预留天窗时裁下的竹胶板原位按上，并采用1010cm方木钉牢，模板封好后顶部采用粘双层胶带以防漏浆。箱梁砼的浇筑浇筑顺序砼浇筑采用先底板后腹板再顶板的浇筑顺序，从横隔板处向两悬臂端，水平分层分段斜向浇筑。69、砼浇筑混凝土运输到现场后，首先将罐车高速旋转2030s，再将混凝土喂入泵车料斗。浇筑顺序，应严格遵守“先底板、再腹板、最后顶板翼板”的顺序, 混凝土浇筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所浇筑的部位依次振捣。a.横向浇筑次序先浇筑底板混凝土，从两侧腹板处下料，浇筑高出倒角50cm；再浇筑腹板混凝土至顶板底；然后浇筑翼缘板混凝土；最后浇筑顶板混凝土。每层都按以上的浇筑顺序浇筑，由两侧对称向箱梁中线浇筑。横断面砼浇筑示意图浇筑顺序：b.纵向浇筑次序混凝土运输到现场后，首先将罐车高速旋转2030s，再将混凝土喂入泵车料斗。混凝土灌注入模时下料要均匀，注意70、与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所灌注的部位依次振捣，浇筑顺序从纵断面看：泵车从每施工段两端往中间浇筑，分层浇筑，保证层间无施工缝。随时保持纵向分段、水平分层的方法连续浇筑，分层厚度 30cm。c.浇筑混凝土应连续进行，整孔梁在混凝土初凝前浇筑完，混凝土自高处倾落的自由高度不超过2m，当超过2米时要采用串筒或导管辅助下落，禁止混凝土直接冲击模板和钢筋骨架。d.混凝土振捣人员经培训后上岗，定人、定位、定责任，分工明确，尤其是钢筋密布的端模、横隔板、齿槽、锚垫板、支座板处混凝土指定专人进行捣固，操作人员固定，并做好操作要求交底工作。振捣时，振捣监控人员要根据钢筋网间波纹管71、深度标记及没有波纹管的钢筋网间的标记指挥振捣工人，严格控制振捣棒的插入深度，使得振捣棒不能保持垂直点振，严禁用振捣棒来驱赶混凝土，严禁振捣棒直接落在钢筋上。振捣时间要掌握适当，每一振点的振捣延续时间宜为2030s，应使混凝土表面呈现浮浆及不再沉落、不再出现气泡为度，防止漏振过振。振动棒的移动间距不宜大于其作业半径的1.5倍，要垂直等距离插入到下一层510cm左右，与侧模应保持510cm的距离，插入振捣棒时要快，提出振捣棒时要缓慢些，不得留有孔隙，振捣时要配木工观察模板及支撑变化，如有特殊情况及时处理。砼浇筑注意事项由于采用后穿钢绞线，在施工前必须对所有的预应力管道进行检查。检查项目：a.波纹管72、是否完好无损，有没有变形的；b.波纹管的定位卡有无脱漏，或者定位松弛的；c.混凝土浇筑前对钢绞线密集的地方做好标记，技术员要及时提醒振捣工，对这些地方的振捣要特别注意。d.梁体混凝土的顶面采用人工收光，标高控制采水准仪测量,在混凝土浇筑过程中顶板浇筑一段后,复测标高,标高不准确时随时调整,以便标高的准确。顶面板要及时收面，以防止表面收缩裂纹的产生。e.在混凝土浇筑过程中测量班对混凝土浇筑全过程进行观测,除了沉降外还要用全站仪,在每跨两端和跨中翼缘板上设置观测点,对这些观测点进行不间断的观测，看模板是否有整体偏移。f.混凝土浇筑过程中，派专人负责检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，发现松动、73、变形、移位时，及时进行处理，并做好混凝土施工记录。浇筑完的混凝土应及时修整抹平、拉毛、养生养护；g.工程各部位混凝土的浇筑时期，时间及浇筑条件都应保持完整的记录，供监理工程师随时检查使用。具体0号节段砼浇筑工艺详见单线连续梁0号节段砼浇筑专项施工方案。5.1.11梁体混凝养护混凝土养护采取自然养护、冬季养护和必要的降温措施相结合。自然养护在外部环境气温不超过30以上，或混凝土内部温度不超过到60时采取自然养护法。养护期间主要是以无纺土工布覆盖混凝土表面并不断洒水，使土工布和混凝土表面始终处于潮湿状态，养护用水与拌和用水一致，不能使用会混凝土产生不良外观的养护用水及覆盖材料。养生期根据实际情况参74、照铁路混凝土工程施工技术指南中的表6.10.6执行，一般不小于7d。降温养护在炎热天气，外部气温超过30以上，或混凝土内部温度达到60以上时，采取降温措施，进行养护。派专人定时定点测定混凝土内外和环境温度，混凝土内与外表、外表与环境温度超过15时，及时调整养护方法；拆模前用编织布（土工布）覆盖遮阳，12h后松动螺栓，模板脱离混凝土，并继续洒水降温养护；拆模后及时用双层塑料布包裹混凝土表面，并使包裹物完好无损，彼此搭接完整，内表面呈现出凝结水珠；箱梁室内通入高压水管并安装喷洒龙头，以高压水泵不断向箱室内喷洒水降温养护。冬季养护当工地昼夜平均气温（最高和最低气温的平均值或者当地时间6时、14时、275、1时室外气温平均值）连续3d低于5或者最低气温低于3时，混凝土应按冬季施工办理。梁体外部四周采用棉被包裹覆盖，箱内生火炉加温养护。并定时测定砼芯部温度、表面温度以及环境温度，并根据砼温度与环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制砼的内外温差满足要求。应安排专人进行养护工作，按要求做好遮盖、洒水保湿降温或保温等措施，观测箱梁内部、表层、环境温度变化情况，并做好养护记录。5.1.12 0号节段混凝土浇筑施工质量控制浇筑注意事项混凝土浇筑前重点检查如下几项：模板堵漏质量、模板支撑、钢筋保护层、管道坐标及数目、预埋件、预埋孔位置的准确性、杂物、振捣人员分工等情况。0号节段混凝土方量为183.7m376、，浇筑时用汽车输送泵向两端对称供应混凝土，以保证支架均衡受载。混凝土浇筑顺序为：宜遵照先底板、腹板后顶板，这样避免了因支架与墩台的变形不一致而产生的裂缝，底板从外侧向中间，顶板宜从两侧向中间进行，防止中间出现出现负弯矩将砼拉裂。对钢筋密集处、端模、倒角处部位、锚下等部位指定专人振捣。砼下料要斜向分段水平分层连续浇注，分层的厚度要依据振捣器的功率而定，一般为30cm，振动棒移动的距离、振捣的程度要把握，振捣时注意不要碰到模板。浇筑底板时，用输送泵直接送至工作面，人工铲运均匀布料，平板振捣，下料顶板用彩条布覆盖，防止灰浆落到钢筋和模板上。浇注底板时要防止底板砼翻浆，宜在底板倒角处制立反压倒角板。底77、板浇筑结束，再从两端浇筑腹板混凝土。两侧腹板同时斜向分层进行，并控制两端对称下料，进度保持一致。腹板混凝土振捣采取插入式振动棒振捣，最后浇注顶板混凝土，顶板浇筑混凝土宜从两侧向中间进行，以防止出现裂缝。浇注腹板时要防止松散砼留在顶板而使顶板出现蜂窝。横隔板混凝土浇筑穿插在底、腹板浇筑过程中进行。由于钢筋较密，采用小直径(3cm)振动棒加强振捣，确保混凝土的密实。在浇筑腹板、顶板的同时，要注意封头锚垫板处的振捣。整段浇筑过程中加强控制对称下料，谨防偏载而影响支架稳定性。混凝土浇筑完成在收浆后尽快予以覆盖洒水养护。0号节段砼施工时其原材料、拌制、运输均要按照相关规范施工。在振捣过程中要注意保护监控78、单位预埋的振弦式应力计和波纹管。外观质量控制同时为了使横江山特大桥主桥混凝土构件外观美观，我部针对桥梁工程外观质量通病(表面裂缝、冷缝、蜂窝、麻面、锈斑、平整度差、泌水等)采取了如下的防治措施：控制影响观感的要素人员素质。通过岗位培训、技术交底、经验总结和岗位责任制的落实等手段，规范操作行为，明确外观质量标准，从而杜绝外观隐患的发生。材料质量。混凝土结构中各种材料质量的优劣，不但影响结构运行和设计标准，同时还会影响外观。故我部在满足建材试验规程的前提下，将选择性能良好、色泽稳定、质地坚硬的材料。施工工艺。对直接影响混凝土成型效果的各种工艺，进行施工流程程序性控制。模板的选型及架立：作为混凝土外79、观质量的重要保证，表面光洁、吸附力小、平整度高、拼缝严密的模板要求，是施工时所必须考虑的因素。模板制作应考虑拆卸方便，不刮碰结构棱角；同时，为保证整体刚性，模板安装必须有足够的对拉杆件或支撑。所有这些，都为成型构件表观平整、棱角分明、线型顺直流畅奠定良好的基础。混凝土的配制、浇筑和振捣：对浇筑过程中的配料、拌和、送料、导料、振捣等环节进行统一规划，尤其混凝土的拌制要采用合理的配比和足够的拌制时间，避免因疏漏和操作差异而引起混凝土的不均匀性和浇灌缺陷。混凝土浇筑尤其大体积混凝土构件浇筑必须分层，并避免高温作业，如过程中或结束时恰遇高温必须采用适当的降温措施以降低砼水化热，推迟水化热峰值出现。振捣80、棒振捣时不超过其作用半径的1.5倍，与侧模保持适当距离，严禁振捣棒与侧模发生碰撞，振捣棒振捣要快插慢拔，振捣时间在混凝土不在下沉，不出现气泡，表面平坦和不泛浆即可，严禁漏振、过振。机电设备。浇筑前，应对各类搅拌、振捣及输送机械等进行调试运行，以保证其工作状态正常，避免因施工中断时间过长而出现施工冷缝和蜂窝等现象。外观质量通病的形成原因及具体防治措施蜂窝麻面形成原因：模板孔眼或接缝附近浆液在振捣时溢出，并形成空隙或泛砂；粗骨料粒径过大，导致混凝土不能完全填充钢筋保护层；配比中砂率偏小，粗骨料含量偏大；漏浆部位上端掉浆，引起“月牙形”水浪缝；振捣半径过大、振时过短或漏振；浇筑高度太高、导料人仓措施81、不到位，引起粗骨料与砂浆离析。防治办法：提高模板拼装精度，并宜将拼缝形式设计成企口；根据不同振捣设备合理布设浇筑振点，防止漏振，严格控制振捣时间(2535秒)；优化施工配合比，并选用粒径适宜的粗骨料；砼泵管由顶接到梁下，控制砼浇筑高度不超过2米；控制好水灰比，保证砂浆稠度；采用大块件拼装模板，减少接缝数量。色泽不一形成原因：混凝土强度较低、成型界面的隔离剂使用不到位，致使局部浅层砂浆薄层在拆模瞬间脱离母体，形成局部浅层剥落；模板隔离剂掺杂，涂抹厚度不一；模板表观糙率不一，反光效果不同；入仓混合料的骨料清洗不净，拌和质量控制不一。防治办法：在保证拆模强度的基础上，适当延长拆模时间，并以混凝土表面82、乳化膜形成后且不粘模为宜；各类界面隔离剂必须纯净并涂抹均匀；改进模板制作方式，接触表面必须使用同类和同等加工条件的材料；严格控制拌和料的人仓配比及拌和时间；重视粗骨料的清洗和细骨料的筛滤工作。气泡偏多形成原因：模板表面油性隔离剂配制过稠、涂抹过多，致使拌和料入仓振捣时，隔离剂在表面张力的作用下，沿接触模板的混合料表面出现浸润现象，并包裹其内的气体形成气泡。此部分气泡在振捣过程中大多逐渐溢出并变小，剩余部分因油性隔离剂的黏稠度较高而继续吸附于模板表面，较难溢出仓外的气泡，在混凝土凝结后形成气泡空隙；浇筑层厚度过大，气泡的溢出行程过长，也易引起气泡偏多的现象。防治办法：采用比重较轻的液压油，减小涂83、抹厚度，并以润湿模板表面为宜，由此减少浸润气泡数量及浸润膜厚度，便于其内气体在振捣时破膜而出；适当延长模板附近振点的振捣时间，以帮助此类气泡溢出；调减浇筑层厚度，以缩短模板表面气泡的溢出行程；使用适量的减水剂，增大和易性，提高气泡的振升速率。外观质量控制中其他几点相关措施表面施工滞留物的清除及孔眼的封堵、修补。对施工过程中可能滞留于混凝土中而无法拔出的拉杆、撑件等必须予以割除，后与孔眼一起进行封堵、修补；同时，为减小色差，建议在进行连接层处理后，用原施工配合比及各类组料拌制混凝土修补。混凝土成型构件的维护构件成型后，必须进行维护。拆模过程中，应将模板沿接缝逐一取出，避免硬敲引起成型构件碰损、掉84、角；拆模后的结构物，不得作为物品的集放处及其他构件的架模支撑点，不得让油渍、砂浆等杂物飞溅、挂溢其上。同样，应做好工程运行管理阶段的维护工作。钢筋保护层的控制保护层过大，钢筋达不到设计受力状态，温度筋远离层面，表面易开裂；过小，则耐久性下降，常常在工程投入运行后的一定时间内，引起内部钢筋失钝锈蚀而膨胀，导致表层混凝土沿钢筋方向的爆裂、松脱。保护层控制不当，有时还会形成露筋，严重影响构件受力及外观，在施工现场我部将固定人员严格检查钢筋保护层，确保保护层在规范要求范围内。平整度差、有绣斑的防治防治措施：(1)采用平整度好，刚度符合要求的模板；(2)模板保持无锈污，平整光洁；(3)处理好模板的接缝。85、泌水现象的防治防治措施：(1)确保砂石料具有良好的级配；(2)采用泌水率小的水泥；(3)振捣恰当。另外在浇筑砼的过程中如果砼表面泌水较多，应用土工布将水吸干排除，并通知试验室查明其原因所在，采取适当措施防止。冷缝的防治防治措施：(1)掺入缓凝型减水剂；(2)改善浇筑工艺以确保分层浇筑的时间小于前层砼初凝时间。表面裂缝的防治防治措施：(1)采用安定性合格的水泥；(2)优化施工配合比；(3)避开高温浇筑砼以降低砼水化热，推迟水化热峰值出现；(4)及时养生。5.1.13支架的拆除待混凝土强度达到设计强度60%以上，开始拆除梁体侧模，纵预应力筋张拉压浆完成后进行支架卸落，支架的拆除除应按照先中部后两边86、的顺序，对称均匀有序地拆除。支架拆除应遵循先搭后拆，后搭先拆的原则。支架拆除时严禁下方站人，并禁止从上方投掷砖块、钢管等物品。在拆除过程中，严禁高空投掷，避免发生各种伤害事故和损坏支撑体系及模板。拆下来的杆件要随拆、随清、随运，分类、分堆、分规格码放整齐。拆模时，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差均不宜大于15C，并保证梁体棱角完整，气温急剧变化时不宜拆模。5.1.14预应力钢束张拉预应力施加条件及设计相关参数在梁段混凝土强度达到设计的95%，弹性模量达到设计的100%，且不小于5天龄期后进行分阶段一次预应力施加。设计相关参数：纵、横向预应力损失，锚口及喇叭口损失按锚外控制应力的6%计算，孔87、道摩阻系数=0.23，孔道偏差系数=0.0025；松弛损失、收缩徐变及其它各项损失均按铁路桥涵钢筋砼和预应力砼结构设计规范（TN1002.3-2005）计算。各参数应在预应力张拉之前进行测试并与设计所采用的参数进行对照，若出入较大，应提高给设计单位进一步的检核。孔道摩阻损失的测定试验采用TB10203-2002 铁路桥涵施工规范附录所建议的仪器布置测试本桥孔道摩阻损失，仪器布置如下所示。按照下图所示的仪器布置进行试验时，测试结果中包括喇叭口损失，对孔道摩阻系数将有一定的影响。施工前委托业主认可的有资质的第三方检测单位进行检测。摩阻试验仪器布置图用千斤顶测定直、曲线孔道摩阻，其测试步骤如下：梁的88、两端装千斤顶后同时充油，保持一定数值(约4MPa)。甲端封闭为被动端，乙端作为主动端张拉。张拉时分级升压，按5MPa一级增加，直至张拉控制应力。如此反复进行3次，取两端压力差的平均值。仍按上述方法，但乙端封闭，甲端张拉，取两端3次压力差的平均值。将上述两次压力差平均值再次平均，即为孔道摩阻力的测定值，计算孔道的摩阻系数，其计算公式为：式中被测试管道与预应力钢筋的摩阻系数；P2被动端的张拉力；P1-主动端的张拉力；K-管道每米局部偏差对摩擦的影响系数（根据管道所用材料参考规范取值）X从张拉端至计算截面的长度，以m计；-张拉端至计算截面曲线管道部分切线的夹角之和，以rad计。采用金属波纹管时，孔道89、摩阻系数取值0.20.26, 孔道偏差系数取值0.0020.003。由于摩阻试验需单端张拉，预应力束较长，且安装的仪器及垫板较多，安装存在缝隙，单个千斤顶的伸长量不足，为解决这个问题，由锚固端先张拉10%30%，然后主动端再进行张拉。锚口及喇叭口损失测定为测试锚口损失和喇叭口损失，需要做三个试验梁（一般梁长4m，截面为0.6m0.6m，配置一定的普通钢筋及锚下螺旋筋），测试喇叭口、锚口损失的试验仪器布置图如下所示。注：试验梁类型、截面尺寸等以检测单位所提供相关标准为准。施工前委托业主认可的有资质的第三方检测单位进行检测。喇叭口、锚口损失测试仪器布置图试验过程按上图相关规范要求进行试验设备安装，90、均进行3次张拉试验，每次张拉后都要退锚重新安装千斤顶，为减小退锚的难度，在张拉前将锚固端千斤顶油缸空载顶出10cm，然后安装夹片，张拉完成后，锚固端千斤顶回油，减小退锚时钢绞线的预应力； 试验前测试压力传感器初值，然后分级单端张拉到；张拉到控制应力，持压5min，测量压力筒压力及油压表读数，以此时的测量结果作为张拉试验的终值进行分析；张拉端千斤顶回油到0，记录压力筒压力及油压表读数。锚固端千斤顶回油，卸下两端张拉装置。重复进行上述步骤，再试验2次。上图所示试验梁两侧的压力传感器压力差即为喇叭口损失和锚口损失之和，以张拉力的百分比表示。设计理论预应力筋伸长值计算由于实际采用的钢绞线的弹性模量可能91、与理能弹性模量存在差异，设计所提供的伸长值只能作为参考，现场实际施工应根据实验确定所采用的钢绞线的弹性模量，并计算出预应力钢束的理论伸长值 (mm)，依据铁路砼工程施工技术指南铁建设2010241号规范中附录C中要求，计算方法可按下式计算：钢束的理论伸长值按以下公式计算：式中：PP预应力钢束的平均张拉力(N)。L预应力钢束的长度(mm)；AP预应力钢束的截面面积(mm2)；EP预应力钢束的弹性模量(Nmm2)。预应力钢束的平均张拉力PP的计算：1)直线钢束取张拉端的拉力。2)两端张拉的曲线筋平均张拉力按下式计算：式中：PP预应力钢束平均张拉力(N)；P预应力钢束张拉端的张拉力(N)；x从张拉端92、至计算截面的孔道长度(m)；从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和(rad)；k孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数。预应力钢束与孔道壁的摩擦系数，采用实测摩阻系数，采用金属波纹管时为0.200.26。具体以实际现场检测数据为准。预应力设备、仪器的效验预应力设备、仪器的效验严格按照铁路砼工程施工技术指南铁建设2010241号规范中附录B执行。委托业主认可的有资质的第三方检测单位按要求频次进行效验，一保证设备、仪器的准确性。千斤顶。纵向张拉千斤顶采用与锚具配套的千斤顶。首次使用前必须经过校正，校正系数不得大于1.05。校正有效期为使用一个月且不超过300次张拉作业。如出现千斤顶张拉缸漏油或拆修93、更换配件、张拉断筋情况，每次检修后，均应重新校正，合格后，方可使用。压力表应采用防振型，精度不低于1.0级，最小刻度值不大于1Mpa，表面最大读数为张拉力的1.52.0倍，校正期限为7天；当用0.4级时，校正有效期限为1个月；压力表发生故障后必须重新校正。千斤顶、压力表、油泵配套校正使用，并按相应的管理制度进行使用、维护与保养，并由实验室建立台帐。预应力施加预应力钢绞线的张拉程序箱梁预应力施工采用双控法，以应力控制为主，伸长值作校核，张拉程序为：0初应力20%k（测伸长值初值）张拉到控制应力k（静停5分钟，测伸长终值，计算并校核伸长值）回油锚固（测回缩量和夹片外露量）。张拉主要规定与要求梁体混94、凝土强度及弹性模量达到设计要求时方可进行张拉；张拉全部钢绞线束到施工控制应力，其张拉顺序、张拉力均按相应的设计文件进行；连续箱梁如出现有严重蜂窝、空洞或其它严重缺陷，经修补后其混凝土尚未达到张拉规定强度时，均不允许进行张拉；连续箱梁张拉，按设计要求张拉的顺序用两台千斤顶在梁的两端同步、对称地进行，并以油压表读书为主，伸长值进行校核；回油锚固后，测量两端伸长值之和不得超过计算值6%；全梁断丝、滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%，并不得位于梁体同侧，且一束内断丝不得超过一根；两端钢丝回缩量之和不得大12mm。钢束张拉顺序施加纵向预应力采取分阶段一次张拉完成，横向预应力一次冷拉，落后于悬灌12个节段95、后张拉。张拉纵向预应力筋采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不超过1束；张拉顺序先腹板束，后顶板、底板束，先长束后短束，从外到内，左右对称进行，各梁段应先张拉纵向束，再张拉横向束，并及时压浆；施加预应力采用双控，预施压力值以油表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。每节段张拉钢束见设计图纸中施工工序图。全桥预应力钢束张拉次序表：一基础施工二桥墩施工三 安装中墩临时支座，墩梁临时固结就位，灌注0号号梁段，张拉2T1、2F1-1、2F1-2四悬灌阶段序号相应悬灌梁段号张拉钢束编号11、12T2、2F2-1、2F2-222、22T3、2F3-1、2F96、3-233、32T4、2F4-1、2F4-244、42T5、2F5-1、2F5-255、52T6、2F666、62T7、2F777、72T888、84T9五安装边支座并临时纵向锁定，搭设支架灌注9号梁段；拆除边墩临时纵向锁定、中墩临时固结体系，保留中墩支座的临时纵向锁定。拆除边跨支架，张拉边跨顶、底板钢束ST1ST3、SB1SB4 、SB4六安装中跨合拢临时钢支撑，将梁体予以临时锁定，临时张拉2HT、2B1,单根张拉应力400Mpa，灌注中跨合拢段H号梁段，拆除中墩临时纵向锁定，转化为永久支座七全梁合拢序号张拉钢束编号1依次张拉B7B2 至设计值2补充张拉HT、B1至设计值3拆除中跨合拢吊架实97、际伸长值量测与理论值校核 预应力钢束张拉时，应先调整到初应力，该初应力为张拉控制应力con的10%20%，伸长值应从初应力时开始量测。实际伸长值除量测的伸长值外，必须加上初应力以下的推算伸长值，或在校核伸长值偏差时比较80%理论伸长值偏差。预应力钢束张拉的实际伸长值 (mm)，按下式计算：L=L1+L2-b-c式中： L1：为从初始拉力（桥梁施工规范规定一般为设计控制张拉力的10%25%）至张拉设计控制拉力间的千斤顶活塞的张拉行程； L2：为初始拉力时的推算伸长值（按规范规定推算求得）；b：工具锚锚塞回缩量； c：工作锚锚塞回缩量。单端张拉和两端张拉的区别在于单端张拉时摩擦损失整束长度计算再平98、均。具体每束钢绞线的张拉力值见相关技术交底。预应力施工注意事项预应力筋下料时，根据施工图所提供的钢束编号和下料长度采用切断机或砂轮锯切断，不准采用电弧切断，钢绞线下料不准散头，钢丝编束要梳丝理顺,并作出编号标志；预应力筋在储存、运输和安装过程中，不准雨淋生锈和损伤。预应力筋张拉前，要根据上述预应力体系所提供的张拉设备，配套标定，配套使用，不准混用。预应力钢束和粗钢筋在使用前还必须作张拉、锚固试验，并进行管道摩阻，喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，以保证预应力准确。锚具。锚具在使用前，试验室应按预应力筋用锚具、夹具和连接器（GB/T14730）中的有关规定，对其外形外观、硬度、锚固性能及工艺性能进99、行抽样复检，合格后，方能使用。预应力钢束的张拉控制力应符合设计要求,预应力钢束采用应力控制方法张拉，以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值的差值应符合设计要求。实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在6以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。锚环定位：将工作锚环套在钢绞线上放入锚垫板的凹槽内，装入工作夹片，并使工作夹片的尾部大致相平（位于同一平面内），工作夹片处的间隙大致相等，此时不能用过大的力敲打夹片，以免夹片破裂，从而造成滑丝。千斤顶定位：张拉正常的关键之一在于“三轴”同心：即锚环中心、预留孔道中心与千斤顶中心保持同心，这样才能减少钢绞线的滑丝和断丝。钢绞线的理论100、计算伸长值的计算，应结合孔道摩阻实验、实测的钢绞线面积及弹性模量数据、及张拉力进行计算，钢绞线实测伸长值与理论计算伸长值之间的误差不得超过6%，否则，应查明原因后，方能进行张拉。5.1.15管道压浆张拉完成后，应在24小时内进行管道压浆，压浆材料及施工工艺应满足铁路混凝土工程施工技术指南（铁建设2010241号）和铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件的各项规定。孔道压浆技术要求压浆设备选用UBL3螺杆式连续灌浆泵，SZ-2型真空泵，JB-180型搅拌机。为保证孔道压注密实，波纹管安装时在管道适当位置设置排气孔。压浆前先检查钢束有无滑锚现象，如有滑锚现象及时处理。纵向压浆的最大压力宜为0.5101、0.7MPa，并持压2分钟，若压力有下降时，应进行补压，保证孔道浆液密实。压浆宜采取真空辅助压浆工艺。压浆前应先用水将孔道冲洗干净，并检查是否有串孔现象，进行清孔后才能进行压浆作业。可先从一端往另一端进行压浆，至另一端排出浓浆才能进行锚口封堵。压浆缓慢、均匀进行。孔道压浆采用M50水泥浆，为保证梁体的耐久性，水泥浆中应掺入高性能无收缩防腐灌浆剂并掺入阻绣剂。压浆应遵循从下（底、腹板）至上（顶板）的原则，保证每个孔道浆液密实。压浆时按设计要求的配合比配置灰浆，以确保能顺利压入孔道。待顶部(另一端)冒出浓浆后，堵死槽口，关闭压浆阀门。压浆采用灰浆搅拌机和灰浆泵，灰浆搅拌机安置在所要压浆梁段的前一段102、上，搅拌好后，由灰浆泵压入预应力孔道，压注前清理检查预应力孔道，灰浆要过筛，储放在浆桶内，低速搅拌并保持足够数量，使每根孔道压浆能一次完成。压浆完毕后，拆除压浆设备，并清洗干净。压浆的作业程序为：封堵锚头冲洗管道接压浆管拌制灰浆压注灰浆起压闭浆拆除压浆及出浆孔上的阀门管节，准备进行下一孔压浆。压浆作业时，喷嘴插入孔道后，喷嘴后面的胶皮垫圈必须紧压在孔口上，胶皮管与灰浆泵必须连接牢固。堵灌浆孔时应站在孔的侧面。质量控制措施针对曲线孔道的特点，在每根波纹管道的最高点设立排气孔排气或泌水。灰浆进入灌浆泵之前通过1.2mm的筛网进行过滤，以防止堵管。在现场对搅拌后的水泥浆做流动度、泌水性试验，并制作浆103、体强度试块。每根孔道的压浆连续进行，一次完成,水泥浆搅拌结束至压入管道的时间以保证水泥浆在初凝时间内压注完为度。孔道压浆顺序为先下后上，同一管道压浆连续一次完成。冬季压浆采取可靠保温措施，或掺入不具腐蚀性的防冻剂。施工注意事项压浆前管道内应清除杂物及积水，压入管道水泥浆应饱满密实。水泥浆搅拌结束至压入管道时间间隔不应超过40min。压浆在张拉质量确认后24小时内完成，并尽早进行。压浆泵上输浆管选用抗压能力10MPa以上的抗高压橡胶管，压浆系统上各连接件之间的连接牢固可靠。压浆在灰浆流动性下降前进行。同一管道的压浆连续进行。对互相串通的孔道同时进行压浆。因意外中断时，用高压水冲洗干净并处理好后再104、压浆。预应力管道压浆宜采用真空压浆机进行压浆。压浆前管道内应清除杂物及积水，压浆后管道的水泥浆应饱满密实。浆体宜采用水泥净浆，浆体的水胶比应低于本体混凝土，且不大于0.35。浆体终凝时间不大于24h；浆体自拌制至压入孔道德延续时间视浆体的性质和气温条件而定，一般在3045min范围内。压浆应在张拉后24h以内完成。压浆是对曲线孔道和竖向孔道宜从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排水或泌水。压浆宜先压注下层管道。压浆过程及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5，否则应采取保温措施。当气温高于35时，压浆宜在夜间进行。5.1.16封端与封锚封锚砼设计采用C50干硬性补偿收缩砼。在张拉压浆后将105、其直接浇筑在下一梁段混凝土内作为封端，不再另外封端。由于其锚头外露，因此必须另做封端。封端的施工程序和要求如下：浇筑封端混凝土前，首先检查确认无漏压的管道，然后对混凝土面凿毛，将锚垫板和锚具、钢绞线上的混凝土、砂浆等清除干净，对锚圈与锚垫板的交接缝涂抹聚氨酯防水涂料，对锚具和外露钢绞线进行防腐处理。绑扎端部钢筋网，并将钢筋网焊在端面预留钢筋上。然后牢固地固定封端模板，以免模板移动。并在立模后校核伸缩缝宽度。浇筑封端混凝土。浇筑时，细心插捣使混凝土密实，以免形成裂缝。封端混凝土是保证锚具和钢绞线免受腐蚀的重要屏障之一，浇筑混凝土后，养护时间不少于7d，以保证混凝土不开裂。封端混凝土养护结束后，采106、用聚氨酯防水涂料对封端处新老混凝土的接缝进行防水处理。为提高封端混凝土的抗裂能力，采用无收缩混凝土。其强度与梁体同标号，或不低于设计要求。试验室随机制作混凝土试件，以检查质量。5.2挂篮法悬臂浇筑梁段施工工艺挂篮逐段浇筑工艺程序为：0号节段施工拼装挂篮挂篮前移、调整、锚固灌注下一梁段依次完成各段悬臂灌注合拢拆除挂篮。悬臂浇筑的每一梁段，其工艺如图5.2.1所示。混凝土采用一次浇筑成形，先浇底板、腹板，后浇顶板。挂篮前移就位调整底模、外侧模标高张 拉压 浆、封 锚绑扎底板及腹板钢筋绑扎锯齿块钢筋以及立模安装纵向预应力束管道整体拉出内模就位支立堵头模板绑扎顶板钢筋搭设混凝土施工平台灌注梁部混凝土清107、孔、养生、穿束通 孔压 试 件制作试件梁段接缝凿毛图5.2.1 悬臂浇筑施工工艺流程5.2.1挂篮总体构造本连续梁采用三角挂篮，结构简单，杆件受力明确，承载能力大，弹性变形小，安装与拆卸方便，移动灵活，定位准确，调整方便。在12m长的起步长度内，同时安装2只挂篮，前后作业面开阔，便于混凝土的运输和浇筑。主要技术参数如下：该挂篮的主要技术参数如下：最大悬灌段重量：87.1t（5/5号段）；最大悬灌段长度4.0m（58/58号段）；箱梁最大高度：5.6米；最大梁宽：顶板7.6m；底板4.5m；走行方式：无平衡重走行；安全系数2.5；后锚点采用32mm精扎螺纹钢锚固；挂蓝模板、走行、悬吊、锚固系统及108、附属设施总重：不超过设计的50t；挂蓝行走方式：挂篮采用一次性走行就位的方式，采用倒链或穿心式80t千斤顶牵引；挂篮结构由承重系、提升系统、锚固系统、行走系及模板系五个部分组成。 挂篮设计挂篮设计过程中重点考虑挂篮的结构形式和承载力，同时又要考虑挂篮的总重量必须满足主桥设计对挂篮的重量要求，所用材料强度及悬臂端的挠度控制、横向稳定的解决措施，行走系统及后锚等关键部位设置是否合理，以及诸多因素影响的弹性变形和非弹性变形都会直接影响挂篮结构的设计。变形过大，直接会影响主梁质量，同时会带来不安全隐患，故我部对此挂篮进行了认真的设计。经过方案比较后，结合工地实际情况，在确保安全的前提下，主纵梁采用三角109、斜拉形式。挂篮的前后横梁考虑空载运行挠度和重量的因素，前下横梁采用2 36焊接而成，后下横梁采用2 36工字钢焊接而成。前上横梁采用2I45b工字钢组焊成桁架形式。后上横梁采用上下弦杆为236与斜撑210、立柱232组合焊接而成。挂篮设计总体布置图如下：挂篮整体布置立体图承重系统承重系统分桥面上承重统及桥面下承重系统。 桥面上承重系统主要由主纵梁部件(含立柱及加劲斜拉带)、前、后上横梁组成。其中主纵梁部件主要包括由2I45b组焊而成的箱型纵梁，及由270mm360mm组焊成箱型断面的立柱和16根232斜拉带组成。纵梁与立柱顶端设置销接结构，通过121mm钢销将主纵梁与立柱连接。在立柱上设置反顶110、装置，在挂篮拼装时，根据计算预先对挂篮纵梁施加一个预应力，使挂篮主纵梁在预应力状态下工作，预应力施加完成后将立柱与主纵钢箱梁固接。前上横梁采用2I45b工字钢组焊成桁架形式，后上横梁主要用于加强两主纵梁的横向联系和挂篮移动时悬吊底篮平台用，受力较小，故利用主纵梁上两立柱，采用自制杆件拼成两片桁架外伸形式来满足要求。通过以上连接构件使三角式主纵梁形成整体,从而形成挂篮桥面上承重系统 。 桥面下承重系统主要包括前下横梁、后下横梁、内滑梁、外滑梁等部分构成，其中前后下横梁采用2 36组拼，内、外滑梁均采用2 36焊接而成。提升系统该系统包括桥面下底平台的前吊杆系统和内滑梁、外滑梁吊杆系统等几部分构成111、。其中吊杆采用32mmPSB830精轧螺纹钢。前、后吊杆与前、后下横梁相连处设置铰装置，以适应箱梁梁高变化带来的底篮倾斜，确保吊杆垂直受力。内滑梁通过吊架形式与吊杆相连。吊杆材料采用32精轧螺纹粗钢筋。由于精轧螺纹粗钢筋具有良好可调性，强度较高，在受力不大的情况下，是吊杆的理想材料。吊杆在使用过程中，采用50mm塑料保护套对精轧螺纹钢进行保护，预防吊杆在使用过程中焊线搭铁。挂篮结构图见下，尺寸单位mm。 挂篮前端 挂篮后端挂篮施工总体布置图升降系统采用螺旋式千斤顶或液压千斤顶作动力，必要时配合链滑车。在每个吊点处根据受力大小不同分别准备不同规格的手动螺旋式千斤顶或链滑车，以便能及时快速调整模板112、标高，提高生产效率，缩短施工周期。 锚固系统该系统主要由主纵梁后锚、底平台后锚、内外滑梁后锚系统组成。由于采用无后配重的方式，后锚成了挂篮的最关键的部位，本设计采用了32精轧螺纹粗钢筋作后锚杆。通过在箱梁砼中预埋直径为750mm孔道将后锚的上拔力通过平/斜钢垫板直接传到已浇砼的箱梁上。后锚分配梁采用236。底平台后锚杆及内外滑梁锚杆也采采相同的锚固方式锚固在相应位置。行走系统该系统主要包括行走轨道或、行走反力轮、桥面下滑梁小车、油压千斤顶动力系统。行走轨道共设4根，即每根主纵钢箱梁下布置2根，单根长度为6000cm，采用H型钢。纵向行走轨道通过预埋眼孔锚固于已浇注的砼主梁顶面。行走反力轮通过吊113、带连接于主纵梁顶面相应位置，并反扣于行走轨道H型钢上翼缘板上。桥面下滑梁小车位置固定，内外滑梁工字钢上翼缘悬吊于滑梁小车轮轴上，在主纵梁及前上横梁的带动下通过与行走小车轮轴的相对运动，实现箱梁内外模板及底篮全断面整体移动。挂篮前行时动力采用油压千斤顶连续顶推作用，通过电动油泵供油，千斤顶推动前支点滑动带动整个挂篮前进，达到一个行程后液压站回油，重新推动千斤顶锚固后再开始下一个行程动作，如此往复直至挂篮最后就位。 底篮、模板系统底篮和模板系统包括底篮、底模平台、外侧模、内侧模、端模和工作平台等，模板设计均按全断面一次浇注箱梁砼考虑，整个模板系统均随挂篮主纵梁行走一次到位，整个系统操作简便，能有效114、地缩短模板移动和安装的周期、确保砼外观质量。底篮、底模平台底篮由前下横梁、后下横梁、底模纵梁和与底板模板组成，前后下横梁通过吊杆悬吊在挂篮的前横上梁及已浇砼的底板或砼顶板上。精轧螺纹粗钢筋具有良好的可调性能很好的适应梁高的变化。浇砼时，后下横梁设有四根吊杆锚固在前段箱梁砼底板和顶板砼上，以减少后横梁的挠度，并通过千斤顶施加预紧力使底模板与前段砼紧密贴合，以确保接缝处不漏浆。前下横梁设四根吊杆与前上横梁相联，通过螺旋千斤顶可以方便地调整模板的标高，使主梁的线形得到保证。底模直接铺在6根2I28上，底模采用定型大块钢模。在纵梁工字钢外每侧用4根210做工作平台，工作平台上铺5cm厚优质木板。平台周115、围焊上安全栏杆，同时安设好安全网。模板系统外侧模由模板、骨架组成。骨架用于支承模板，滑梁主要在挂篮行走时使用。前端采用吊杆悬吊于前上横梁上，后端采用吊杆悬吊于已浇箱梁翼缘板砼上。挂篮前移时后端则悬吊于行走小车上，行走小车锚固在箱梁翼缘板砼上。外侧模模板采用大块定型钢模。利用0号节段外侧模组拼而成。内模内模同样由模板、骨架、滑梁组成。支承内模的滑梁或骨架纵梁前端悬吊于前上横梁上，后端悬吊于已浇注箱梁顶板砼上，箱梁腹板厚度变化引起内模顶宽的变化可通过横向分配梁上设置活动销来实现，模板高度变化则通过增减组合钢模块板来完成。内模顶板采用自制型钢骨架加组合钢模或竹胶板来实现，立柱采用10的槽钢组焊而成；116、内侧模采用组合钢模，横背梢采用槽钢10，以增大模板的刚度，满足全断面浇注砼的需要。见下图所示：端模用5mm厚钢板根据断面尺寸分块加工制作，采用侧模包端模的方式，用箱梁伸出端面的结构钢筋来固定，并且从内外侧模穿通拉杆固定和端模后加48钢管做背肋。工作平台在底篮两侧、前后端及外模翼板外侧设置固定工作平台，在内外模和箱梁前端设置悬吊工作平台，用倒链葫芦自由升降。便于箱梁内、外任何位置的操作。同时设置安全网。5.2.2挂篮拼装挂篮运至工地后，在墩边试拼，以发现由于制作不精确及运输过程中发生变形所造成的问题，并根据起吊设备的额定起重量尽量拼装成组件，保证正式拼装时的顺利和加快工程进度。 挂篮拼装前准备工117、作检查0号节段浇筑时内外模后吊带预留孔位是否准确；0号节段浇筑完上挂篮前，0号节段外模和底模要拆除，露出预留孔；挂篮用钢丝绳、螺栓、千斤顶、导链及拼装时用的扳手、撬棍、安全带、缆风绳、对讲机都要准备齐全；0号节段与挂篮轨道通过236压扁担梁用32精轧螺纹钢锚固在已浇筑砼梁体上。 拼装步骤测量放样，首先在0号节段顶板用墨线弹出桥梁中线，再根据挂篮的设计宽度弹出挂篮走行轨道中线。铺垫块及走行轨道，垫块间距50cm，走行轨道铺设平齐，挂篮保持水平，轨道两侧高差不得超过7mm；安装主构架。主构架分两部分吊装。两主构架对角线误差不超过5mm，用后锚将主构架与轨道可靠固定（安装时注意横联系方向）；安装挂篮118、横联系杆件；安装顶横梁。因受吊重限制，以最小的起吊半径将上横梁吊上主构架，然后用汽车吊吊起一端前移，落下，再吊起另一端前移，连续几次交替前移将上横梁吊装就位（顶横梁与前底横梁一起吊装）。安装悬吊系统；安装底前后横梁、底模桁架，铺底模。首先拆除0号节段底模，将后下横梁吊放在支架上，插入6榀底模纵梁，里端与桥墩预埋件临时焊接，将前横梁上吊，并与底模桁架前端固定，再用挂篮前吊带连接。补齐所有底模桁架，将后下横梁与底模桁架后端连接，用后吊带将后下横梁固定，断开原临时焊接点。安装底模；安装外侧模和外模吊耳及走行梁；安装内模架、吊耳及走行梁；拼装内模；各连接件检查调整固定；移动外模至要浇筑梁段位置；安装作119、业平台和安全防护系统，试行走。 挂篮安装流程图 挂篮拼装、使用注意事项吊装挂篮时上下要建立呼唤、应对制度，统一指挥，令行禁止；安装走行轨道时走行轨道必须与竖向预应力筋按精轧螺纹钢连接可靠连接，并安排专人进行检查；挂篮用精轧螺纹钢用切割机切割，严禁氧气切割，严禁电焊烧伤；主构架通过后锚与轨道可靠连接并用千斤顶压紧；挂篮走行前，后勾板与主构架可靠连接，必须安排专人检查。两侧主构架平行同步滑移。移动时前底横梁与顶横梁用导链连接悬挂。吊装内模架走行梁，并安装好前后吊带0号节段梁段施工时所用内模为挂篮内模，安装外侧模。安装前将外侧模走行梁插入外模框架内，并安装好前后吊架吊带，将外侧模吊起，用5t倒链拖动120、外侧模至1/1梁段位置。调整立模标高。根据挂篮试验测出的弹性变形及非弹性变形值，再加上线形控制提供的立模标高定出1/1梁段的立模标高。5.2.3挂篮预压试验在施工前须对挂篮进行预压，以检测挂篮主桁承重系统的强度和稳定性，消除其非弹性压缩变形和测出弹性变形即挂篮（模板）前端点的下挠度，为以后各梁段施工的预拱度提供参数。预压参数载荷系数根据铁路预应力混凝土连续梁（钢构）悬臂浇筑施工技术指南（TZ324-2010）中相关规定，载荷系数取值如下：本连续梁悬臂节段中最重梁段为5/5号节段，长4.0m，单侧体积33.5m3，梁体重87.1t。根据铁路预应力混凝土连续梁（钢构）悬臂浇筑施工技术指南（TZ32121、4-2010）中3.3.2条规定，挂篮实际可能发生的荷载主要有：最大现浇节段梁段重量。取最大5/5号节段重量，87.1 t；挂篮自重。已安装，不用重新叠加；最大梁段模板重量。侧模、底模已安装，内模单侧重5.0t，端模单侧重0.3t；施工机具重量及振捣器振动力。施工人群荷载。针对45项，施工人员机具荷载取1.5kN/m2，倾倒砼冲击荷载取1kN/m2，捣混凝土产生的荷载取1kN/m2。平衡重重量。无平衡重，荷载取0。冬期施工防寒设施重量。达不到冬期施工，不考虑，荷载取0。再根据3.3.3条规定：挂篮静载试验预压荷载设计无要求时，取最大施工荷载的1.2倍进行试验。因此，单侧总共预压重量为：87.1122、+5.0+0.3+（0.15+0.1+0.1）7.64.01.2=123.65t。预压方案根据现场施工条件和实际情况，为方便施工，挂篮拼装好后，采用等重量模拟实物加载方案，预压材料采用砂袋（或等同荷载的钢筋原材、型钢、钢绞线、砼块等），加载分级为40%、80%、100%、120%分四次加载卸载。加载试验要基本模拟挂篮混凝土浇注过程中的各种工况下的受力状态。为此要求加载时应根据箱梁不同部位的不同荷载值，进行均匀对称地将荷载分布于挂篮相应模板上。加载程序为：0 40% 80% 100% 120% 卸载持荷1h 持荷1h 持荷1h 持荷4h且h2mm每级加载重量见下表：序号加载级别本级加载重量（t)123、累计加载重量（t)备注140%41.22 41.22 280%41.22 82.43 3100%20.61 103.04 4120%20.61 123.65 变形测量根据此三角挂篮受力特点，主要受力杆件为主纵梁、前上横梁、前下横梁、前后支点以及后上后下横梁，因此在此杆件部位布设观测点，布置在杆件的中部以及两侧。测点布置在挂篮的前上横梁和前下横梁上，每侧挂篮布6个测点，前上横梁3个，前下横梁3个，前横梁横向中心1个，距中心3m处各1个，共12个测点。测出挂篮的变形扰度(容许扰度20mm)。预压前上横梁上测点标高：H0预压前下横梁上测点标高：h0预压到要求荷载时前上横梁上测点标高：H1预压到要求荷124、载时前下横梁上测点标高：h1卸载后各测点标高：H2，h2；非弹性变形为：V11=H0-H2，V12=h0-h2;弹性变形为：V21=H1-H2，V22=h1-h2;前吊带弹性变形为：V31= V22- V21xx挂蓝预压观测点布置示意图挂篮压载施工工艺详见（40+72+40）m单线连续梁挂篮压载专项施工方案。数据分析设置预拱度根据加、卸载实测数据，绘制各测量点位的加、卸载过程变形曲线（荷载变形曲线方程），通过分析计算出挂篮在各阶段荷载作用下的变形值，作为预拱度设置的依据。具体详见（40+72+40）m单线连续梁墩挂篮预压成果报告。按此进行相应挂篮各节段的预拱度设置。5.2.4梁段悬灌施工梁段循125、环施工：挂篮悬挂在已张拉锚固并与墩身连成整体形成“T”构的箱梁段上，它能够沿轨道向前移动行走：前一梁段张拉完后，松掉挂篮后锚点、前后吊带，松落模板，动走行倒链，拖拉主梁系、模板系一起到位。在挂篮上完成下一梁段的立模、绑扎钢筋、预应力管道安装、浇筑混凝土和预应力张拉、压浆等全部作业。0号节段施工梁段混凝土达到设计强度的95%，弹性模量达到设计的100%且龄期不小于5d时，张拉预应力束并待孔道内水泥浆初凝后即可拼装挂篮，进入循环悬浇梁段施工。主要施工工艺如下：上节梁段浇筑完成后12h，铺设轨道，整平并锚固，挂好前行倒链，同时拆掉堵头木模，并凿毛混凝土表面。梁体砼强度达到设计值60%以上时，拆除模板126、拉筋，松开前横梁及底模后吊带装置的千斤顶，底模及外侧模依靠自重自动与梁段混凝土分离，松开顶板上提吊内模纵梁的千斤顶，内模纵梁即下落锚固于梁段顶板下方的滚筒上，内模与混凝土分离。松掉内外模后及时进行养护。同时穿设上梁段待张拉钢绞线，装好锚具。穿设钢绞线太长时，必须利用卷扬机；首先利用单根钢绞线将钢丝绳带过，然后利用钢丝绳牵引穿过整束钢绞线。循环段混凝土达到设计强度95%，弹性模量达到设计的100%且龄期不小于5d时，进行纵向预应力张拉，压浆完成后滑移挂篮。梁体悬灌循环施工工艺框图松开挂篮主构架尾部的后锚装置，挂篮主构架轻微前倾，挂篮走行轮扣入滑行轨顶部凹槽内，在挂篮与滑行梁前端之间垫有滑板。在已127、浇筑好的梁段上，铺设锚固滑行轨。经过滑行轨前端用导链钢索与挂篮主构架锁紧，缓缓拉动倒链，挂篮即沿滑行梁前移。挂篮移动时，两悬臂端应同时、同步移动，防止两悬臂端产生不平衡重，危及梁体平衡。挂篮移动到位后，首先通过竖向预应力钢筋锁定挂篮主构架尾部的锚固装置。然后提起前上横梁上的千斤顶及底模后吊装置，调整模板后，开始下一梁段施工。施工注意事项：混凝土施工浇筑平台支撑在已浇筑梁段混凝土及端模上，浇筑混凝土始终保持两侧对称进行。梁段悬灌时，与前一梁段混凝土结合面应予凿毛，纵向非预力钢筋采用搭接。各梁段施工按设计要求设置各类预埋件及泄水孔、通风和电缆等预留孔洞。各梁段施工加强梁体测量、观测，注意挠度变化。128、梁段悬臂浇筑时，T构两端施工荷载要尽可能保持平衡，并注意左右偏载，两端浇筑混凝土进度之差不得大于4m3。浇筑梁段混凝土时应水平分层，一次整体浇筑成型，当混凝土自流高度大于2m时，必须采用溜槽或导管输送，以保证混凝土的浇筑质量。5.2.5挂篮移动松动内外滑梁后吊轮组,使后吊轮组下落滑梁上翼80mm左右。松动内外滑梁后锚，使滑梁缓慢落在悬挂轮上。同时利用内外滑梁后锚孔加设保险钢丝绳。安装外滑梁和后托梁之间走行吊杆和主桁悬吊平杆和后托梁之间吊杆，安装长度应留有约80mm间隙。而后拆下边锚，松动底锚，使底模后部缓慢下落悬挂在两边走行吊杆上使底模下落，而后拆掉底锚丝杠。 底模下落到位后用两部10T倒链联129、接在外滑梁和后托梁之间做为保险装置。在主桁下平杆靠后端适当位置用上锚板加设一保险锚点，此锚点要略松。而后拆除后结点所有锚点，使后吊轮吊在滑轨上,在走行过程中始终保证每片主桁有一保险点不能松脱。加设千斤顶顶座，利用千斤顶顶推活动支座逐渐将挂蓝前移。前移时要保证两桁片同步进行并且要缓慢避免冲击。可在滑轨面上涂些黄油方便滑动。前移过程中要始终保证后结点有一个保险锚点。挂蓝到位后进行调整锚固。在每一梁段混凝土浇注及预应力张拉完毕后，将挂篮沿行走轨道移至下一梁段位置进行施工，直到悬灌梁段施工完毕。挂篮安全防护在挂篮两侧、前端上挂双层密目安全网，挂篮下方公路上搭设安全防护棚架进行防护。人员在挂篮上工作时，130、必须戴安全帽和系安全带，严禁抛物等。5.2.6挂篮拆除在设计挂篮时，为保证安全，采用可以退行的设计方式。中跨合拢段处的挂篮拆除时先退行至主墩附近，挂篮杆件采用先装后拆，后装先拆的方法逐段拆除。边跨合拢段处的挂篮直接在原位拆除。拆卸安全注意事项：成立挂篮拆卸小组，指定专人负责指挥。拆卸作业前对拆卸人员进行安全教育和安全交底。交待方法、措施和安全注意事项。所有拆卸人员必须带安全帽、系安全带、穿防滑鞋。工作人员在桥面下作业时，必须将安全绳系在桥面钢筋或可靠的地方，不得悬挂于挂篮任何部位，使安全绳与拆卸部件完全分离。必须按照规定的程序和方法进行拆卸。在新旧吊点置换之前，必须检查新吊点连接牢固可靠后，方131、可松掉原节点。在挂篮主桁架后移和底模、侧模下落时，应缓慢开动卷扬机，使底模缓慢落地。在底模下落时，拆卸人员必须全部撤至桥面上，桥下不得有人，无关人员不得进入拆卸区域。拆卸区域应设安全警戒标志。底模移动、卸落不得在晚上作业。起落、下放应规定统一的明确的指挥信号，统一指挥，统一行动，做到令行禁止。5.3边跨现浇段施工工艺5.3.1方案简介边跨现浇支架采用在桥墩承台上支立钢管柱，再加两排临时支墩（桩基础，钢管桩打入土体），柱顶横向放置2I45a支撑横梁，横梁上沿桥纵安装I20a纵向分配梁，分配梁上搭设钢管脚手架，铺设纵横方木，方木上铺设14mm厚的优质竹胶板充当底模，侧模采用木模。支架立面布置见图5132、-4-1，平面面图见图5-4-1，横向布置图见图5-4-3。图5-4-1支架立面布置图图5-4-2支架平面布置图图5-4-3支架横段面布置图5.3.2现浇段梁段模板工程现浇段梁段底模、内模均选用14mm厚优质竹胶模，底模支垫于纵横10*10cm的方木上；侧模采用木模，底部支撑于钢管支架上；内模支撑在120cm*120cm*120cm的满堂钢管支架上，并通过松紧可调底顶托将内模支撑牢固；为确保砼浇注浇注时侧模不向外侧滑移，造成跑模，侧模加固充分利用箱梁腹板通气孔，沿梁体横截面穿25mm精轧螺纹钢作对拉拉杆，横隔板处预埋PVC管，内穿25mm精轧螺纹钢的方式加固，内模与外模采用16mm拉杆对拉，横133、竖向间距60cm。5.3.3支座安装现浇段段底模安装前，进行永久支座安装，并将其临时锁定；安装方法见0号节段段支座安装施工。5.3.4支架预压荷载计算模板安装就位后，支架采用堆载预压方式，加载按施工荷载的110%进行,具体加载步骤和沉降观测方法与0号段相同。挠度设置通过支架预压,可以得出支架的非弹性及弹性变形值；卸载后,根据观测到的支架的弹性变形值,结合设计给定的施工阶段图中提供的挠度值最终确定现浇段块施工的制模高度，重新调整模板和检查支架，进行箱梁施工。5.3.5钢筋加工及绑扎现浇段段钢筋在1#钢筋棚内加工验收合格后，调运至现浇段段支架上现场绑扎成型，为确保箱梁钢筋保护层厚度，底板、翼板下134、方采用预埋有22铅丝的砼垫块作保护层，要求每平方米不少于4个，施工时利用垫块上的铅丝将垫块与钢筋绑扎牢固；钢筋加工及绑扎其它未尽事宜详见钢筋工程。5.3.6混凝土工程混凝土浇注采用混凝土输送泵，可自边跨梁端向另一端延伸，一次性浇注成型，具体施工方法参见混凝土工程。5.3.7预应力筋现浇段段设纵向预应力筋，具体施工方法参见预应力工程。9号边跨现浇段灌注完成，达到张拉要求后，拆除边墩临时纵向锁定、中墩临时固结体系，保留中墩支座纵向临时锁定，拆除边跨支架，张拉边跨顶、底板预应力钢束ST1ST3、SB1SB4 、SB4。5.4合拢段施工及结构体系的转换连续桥梁采用悬臂灌注施工，根据设计图纸要求，合拢顺135、序采取先合拢边跨，再合拢中跨，结构由双悬臂状态变成单悬臂状态，最后中跨合拢，成连续梁受力状态。鉴于本桥合拢段长度为2.0m，利用挂篮底模架施工，侧模使用挂篮侧模。跨中合拢段施工，由两个挂篮向一个挂篮过渡，一边挂篮退回，一边挂篮走行跨过合拢段至另一端悬臂施工段上，形成合拢段施工支架。在合拢段施工过程中，由于昼夜温差影响，现浇混凝土的早期收缩、水化热影响，已完成梁段混凝土的收缩徐变影响，结构体系转换及施工荷载等因素的影响，必须采取措施，以保证合拢段的质量在一天温度最低时段浇筑，混凝土可采用早强措施。合拢温度应符合设计要求，合拢段两端悬臂标高及轴线允许偏差应符合设计或规范要求。5.4.1合拢段施工工136、艺流程见“合拢段施工工艺框图 图5-5-1”。图5-5-1 合拢段施工工艺框图连续梁悬灌梁段施工完毕边跨挂蓝后移安装劲性骨架边跨现浇段浇注完毕边跨合拢段支架搭设铺底模，加载预压边跨合拢段钢筋绑扎，预应力管道安装，合拢锁定，加水箱配重边浇注边跨合拢段混凝土，边卸水箱配重边跨合拢段预应力张拉及锚固，拆除支架和劲性骨架中跨合拢段吊架安装，加水箱配重钢筋绑扎，预应力管道安装，合拢锁定边浇注中跨合拢段混凝土，边卸水箱配重中跨合拢段预应力张拉及锚固完毕，拆除合拢吊架和劲性骨架5.4.2中跨合拢施工吊架及模板安装中跨合拢梁段采用挂篮合拢施工，合拢吊架和模板采用施工挂篮的底篮及模板系统组装施工。安装步骤为：将137、挂篮的底篮整体前移至合拢段另一悬臂端；在边另一悬臂端预留孔内穿入挂篮前吊带，吊起底篮前下横梁和外滑梁；调整底篮和外滑梁移动到相应位置，锚固稳定模板系统；安装劲性骨架和内模。中跨合拢段吊架布置图设平衡重采用在悬臂端的水箱中加水的方法设平衡重，近端及远端所加平衡重吨位由施工平衡设计确定。配重及合拢步骤见“中跨合拢段施工过程示意图”。（4）选择当天最低温度时间浇注混凝土，逐级卸除水箱配重。（5）合拢段预应力张拉及锚固完毕，拆除合拢吊架。中跨合拢段施工过程示意图（1）边跨合拢。（2）施工挂篮后移，中跨合拢吊架安装。加配重水箱。（3）钢筋绑扎，安装预应力管道，中跨合拢段锁定。普通钢筋及预应力管道安装普通138、钢筋在地面集中加工成型，运至合拢段绑扎安装，绑扎时将劲性骨架安装位置预留，等劲性骨架锁定后补充绑扎。底板束管道安装前，应试穿所有底板束，发现问题及时处理。合拢段底板束管道采用钢管，或者用双层波纹管替代，管道内穿入钢绞线芯模，以保证合拢段混凝土浇注后底板束管道的畅通。其余预应力束及管道安装同箱梁悬灌梁段。合拢锁定合拢前使两悬臂端段临时连接，尽可能保持相对固定，以防止合拢段混凝土在浇注及早期硬化过程中发生明显的体积改变，锁定时间按合拢段锁定设计执行，临时“锁定”是合拢的关键，合拢“锁定”遵循又拉又撑的原则，即“锁定”包括焊接劲性骨架和张拉临时预应力束。支撑劲性骨架采用“预埋钢筋+连接槽钢+预埋钢筋139、”三段式结构，其断面面积及支承位置根据锁定设计确定，合拢时，在两预埋钢筋之间设置连接槽钢，并由联结钢板将连接槽钢与预埋钢筋焊接成整体，同时注意焊缝应设在不同截面处。临时预应力束按设计布置，临时预应力张拉吨位按锁定设计确定，劲性骨架顶紧后进行张拉，临时束张拉锚固后不压浆，合拢完毕后将拆除。合拢前除“T构”悬臂端按平衡要求设置平衡重外，如施工控制有要求时还将对合拢段处采取调整措施。合拢段支撑劲性钢骨架施工及临时预应力束张拉施工同边跨合拢段施工。临时张拉预应力钢束为2HT、2B1，单根张拉控制应力为400Mpa。合拢锁定布置见下“合拢段合拢锁定布置示意图”。合拢段锁定钢束布置平面示意图临时预应力束合140、拢段预埋件焊接劲性骨架合拢段锁定劲性骨架布置立面示意图浇注合拢段混凝土合拢段混凝土浇注过程中，按新浇注混凝土的重量等重量量卸载平衡重（即等量方式放空水箱），保证平衡施工。合拢段混凝土选择在一天中气温较低时进行浇注，保证合拢段新浇注混凝土处于气温上升的环境中，在受压的状态下达到终凝，以防混凝土开裂，混凝土的浇注速度每小时10m3左右，34小时浇完。预应力施工待梁段混凝土强度及弹模达到设计的100%且混凝土的龄期不小于5天时，拆除活动中墩的临时纵向锁定，均转换成永久支座。拆除临时刚性支撑构造，依次张拉全桥剩余预应力束B7B2至设计值，补张拉2HT、2B1至设计吨位。 合拢段永久束张拉前，采取覆盖箱141、梁悬臂并洒水降温以减小箱梁悬臂的日照温差。底板预应力束管道安装时要采取措施保证管道畅通。按照设计要求的张拉吨位及顺序双向对称进行张拉，完成后24h内进行管道压浆作业。拆除模板及吊架，形成三跨连续梁体系。5.4.3平衡设计合拢段施工时，每个“T构”悬臂加载应尽量做到对称平衡，合拢前，悬臂受力以弯矩为主，故平衡设计遵循对墩位弯矩平衡的原则，平衡设计中考虑如下几种施工荷载：合拢吊架自重及混凝土浇注前作用于合拢吊架的荷载。直接作用于悬臂的荷载。合拢段混凝土重。平衡配重在合拢锁定之前加到相应悬臂端，可使合拢锁定之后骨架处于“不动”，避免薄弱处受剪破坏。5.4.4合拢锁定设计合拢锁定中采用又拉又撑的方法，142、即用劲性骨架承受压力，用临时预应力束承受拉力。劲性骨架根据温度荷载计算其所需截面积，同时应验算其压杆稳定性；临时预应力应确保降温时劲性骨架中既不出现拉应力，又要满足升温时骨架不致受压过大而失稳，具体张拉吨位根据合拢期间可能出现的温度范围计算，合拢锁定温度选择在设计要求的合拢最佳温度范围内。5.4.5合拢段施工要点合拢温度选择:合拢最佳温度为152，合拢混凝土浇筑应在全天中气温最低时完成；低温合拢时，用土工布覆盖，并加强接头混凝土的保温和养护，使混凝土的早期硬结过程中始终处于升温受压状态。合拢段混凝土选择:合拢段混凝土应比梁体混凝土提高一个等级，要求早强、采用微膨胀混凝土，浇筑时认真振捣和养生，143、及时张拉预应力筋，防止合拢段混凝土产生裂缝。合拢段的锁定，必须迅速、对称地进行。先将内刚性支撑一端与梁端部预埋铁件焊接，再将刚性支撑另一端与梁连接，临时预应力束也应随之快速张拉。在合拢段锁定后，立即释放一侧的固定约束，让梁一端在合拢段锁定的连接下，能沿支座自由收缩。掌握合拢期间气温预报情况，测试分析气温与粱温的相互关系，以确定合拢时间为选择合拢口锁定方式提供依据。 根据结构情况及粱温的可能变化选择日气温较低、温度变化幅度较小时锁定合拢口及灌注合拢段混凝土。 必须均衡对称合拢。合拢前清除悬臂梁上不必要的施工荷载，避免在合拢施工时造成相对变形，产生“剪刀差”变位，影响合拢精度。合拢段底、腹、顶板处144、预应力孔道密集，砼浇筑困难，宜采用520mm小石子砼，砼的和易性要控制好。在孔道密集的部位，采用钢筋插捣和振动棒振捣相结合。慎重操作，不得漏震、欠震、过震，振捣时不得碰及型钢支撑和制孔波纹管。考虑到晚上温度相对较低时浇筑砼，水分蒸发少，水灰比适当小些。浇筑时观测箱内外温度，做好温度记录。在合拢段砼浇筑时，在悬臂梁两端预埋观测点，边浇筑边观测梁体挠度的变化，做好记录。砼浇筑完毕后进行纵向波纹管孔道通孔检查，对已穿放钢绞线的孔道，应将钢束来回抽动，以检查波纹管是否漏浆，防止钢绞线被灰浆凝结。合拢梁段砼浇筑完毕后应加强保湿保温养护，控制箱梁内外温差，并应将合拢梁段及两悬臂端部1米范围内进行覆盖，降低145、日照温差影响。为保证在浇注混凝土过程中，合拢口始终处于稳定状态，浇注砼之前在各悬臂端加与混凝土重量相等的配重，砼浇筑时逐级卸载，加、卸载均应对称梁轴线进行。 混凝土达到设计要求的强度后，然后按照设计要求张拉全部剩余预应力束。当利用永久束时，只需要按设计张拉顺序将其补拉至设计张拉力即可。 临时张拉束应控制好张拉力，以防在合拢过程中预应力束过载报废而需要重新更换新束5.4.6合拢段及体系转换顺序 9号边跨现浇段灌注完成，达到张拉要求后，拆除边墩临时纵向锁定、中墩临时固结体系，保留中墩支座纵向临时锁定，拆除边跨支架，张拉边跨顶、底板预应力钢束ST1ST3、SB1SB4 、SB4。拆除边跨支架及吊架；146、2. 中跨合拢H号段灌注之前，安装中跨合拢临时钢支撑，将梁体予以临时锁定，临时张拉2HT,2B1，单根钢束张拉控制应力为400Mpa，灌注完成后，拆除中墩临时纵向锁定，转化为永久支座；全梁合拢后，拆除临时刚性支撑构造，依次张拉全桥剩余预应力束B7B2至设计值，补张拉2HT、2B1至设计吨位。 拆除中跨合拢吊架。5.5施工线形控制续梁线型控制是施工过程控制的重点。为保证连续梁的施工质量和安全，保证成桥结构在线型、内力各方面满足客运专线设计和规范的要求，使施工实际状态最大限度地与理想设计状态相吻合，需进行连续梁的监控与监测。悬臂浇筑施工前，与有资质的第三方检测单位签订技术服务合同，对连续梁线性进行147、监控。我单位根据监控单位提供的数据对挂篮进行调整。确保连续梁线性符合设计要求。5.5.1线形控制的目标梁体线形控制以梁体长期徐变完成后桥面达到设计要求的线形控制的目标。5.5.2线形控制的内容线形控制的内容主要包括各梁体的挠度、中线的偏移、箱体的扭转及各活动支座的纵向预偏量。5.5.3计算模型连续梁梁部简化为平面杆系结构，划分成单元，采用逐个时段步进的弹性有限元法，考虑各梁段混凝土的不同龄期，进行结构位移计算。5.5.4计算荷载在结构计算中，主要考虑了以下荷载因素：梁体自重、二期恒载、活载；挂篮、模板、人群、机具重量；预应力及其损失；混凝土徐变、收缩；结构沉降、温度影响。5.5.5主要计算项目148、灌注混凝土引起的挠度连续梁在悬灌阶段为悬臂梁体系，计算第n梁段在梁体自重作用下的挠度为n1：此公式出自结构力学，式中：n1悬灌阶段第n梁段在梁体自重作用下挠度(m)；l从支座中心到第n梁段自由端的长度(m)；a第n梁段自由端到新悬灌梁段重心的距离(m)；F新悬灌梁段与挂篮的重量之和(kN)；E、G混凝土的弹性、剪切模量(kPa)；I(x)、A(x)梁体X截面的惯性矩、面积(m4、m2)；k(x)剪应力分布不均匀修正系数，近似计算为，其中，Ax为X 截面面积；Ax为X截面腹板面积。施加预应力的影响该桥预应力筋为分段、分批张拉，计算悬灌阶段第n梁段施加预应力引起的挠度时，必须把张拉第n段以后(包括149、张拉第n段)引起的挠度值累加。采用计算公式为：此公式出自铁路钢筋混凝土桥，式中：n2悬灌阶段施加预应力引起第n梁段的挠度(m)；Ay1、Ay2预应力钢束面积(m2)；a、b、c、d、e、f预应力钢束作用点到计算梁段重心处水平、竖直距离(m)；、斜向预应力钢束与水平方向的夹角(rad)；1、2、斜向预应力钢束在计算梁段两侧的预应力，其中、为1、2扣除各自在计算梁段内的预应力损失后的预应力(MPa)；E混凝土的弹性模量(MPa)；I计算梁段重心截面的惯性矩(m4)；混凝土收缩、徐变的影响一般情况下，混凝土收缩变形会随时间的延长而减少，收缩主要在混凝土灌筑后13个月内完成，以后的收缩值很小可忽略不计150、，而前期的收缩值在施工期内基本完成；徐变是在长期荷载作用下，混凝土塑性变形随时间增长的现象，这种变化也可造成梁体线形变化。这里主要阐述徐变的影响，通常徐变引起的变形大小是用徐变系数t来表示的，徐变引起的X截面的次弯矩可由下式来计算：式中：M(x)徐变引起的X截面的次弯矩(kNm)；在基本结构中，由单位冗余力引起的X截面的弯矩(kNm)；X1全部恒载（包括预应力）作用下的冗余约束力(kN)。由上可求在长期徐变的影响下第n梁段的挠度n3为：此公式出自铁路钢筋混凝土桥式中：n3长期徐变的影响下第n梁段的挠度(m)；基本结构中，由作用在变位方向的单位力引起的X截面的弯矩；M(x)徐变引起的X截面的次弯151、矩(kNm)；其它符号同前。墩身压缩的影响该桥分为2个T构，每个T构上悬灌梁体、施工挂篮、压重等荷载作用于桥墩上会产生一定的压缩量，则墩身压缩对第n梁段产生的挠度n4可计算为：此公式出自材料力学式中：n4墩身压缩产生的挠度(m)；G作用于墩身的荷载，计算方法为T构总荷载减去已施加荷载(kN)；E、A(x)墩身混凝土的弹性模量和墩身各截面的面积（kPa、m2）；注：x方向为墩身向上方向。挂篮移动引起的挠度变化移动挂篮使悬臂下挠，但影响较小。因为挂篮的移动只是荷载位置的变化，而荷载并未增加。气温变化对线形控制的影响桥梁在野外自然环境中施工，工期长，温度对结构的位移状态及测量数据的真实性等均有影响，152、温差影响的效果复杂。观测结构内部温度场比较困难，故对于变化的温差位移计算结果必然粗略。因此对温差影响的处理可从两方面着手：一是实测环境温度与其产生的位移的关系，在分析数据和计算立模标高时进行适当的补偿修正；二是还应重视采取另外的措施减小温差影响，一般均采用在清晨或傍晚进行观测。另外，还采用了在梁体上洒水降温，覆盖桥面等措施，目的是降低梁体内部温度随环境温度变化的速度和幅度，可将温度影响减小到最低程度。5.5.6观测点布设在箱梁底模靠近腹板处设两个点，在箱梁顶板设五个观测点，顶板上的观测点用20短钢筋焊接在顶板钢筋网上，以保证观测点的准确性。观测点布置见图5-6-1。图5-6-1 梁段截面观测点153、布置5.5.7观测方法与周期将水准点直接引到0号节段上，每节梁段施工，必须及时测量节段控制点的标高，以便及时了解、掌握悬灌梁节段的变形情况和下挠度。每段梁在挂篮移动后、混凝土灌注前、混凝土灌注后和预应力张拉后四种状态下分别观测一次。及时对数据进行甄别和分析计算，对上段梁的标高和技术参数进行修正，提出下一梁段的立模标高。在合拢段施工时，加强观测，以便选择合理的合拢时间和合拢方案。5.5.8注意事项严格控制预应力张拉时混凝土的强度、弹性模量和龄期；选择强度和弹模较高的骨料，严格控制配合比，注意控制水胶比和骨胶比；据工期安排生产，及时合拢；强自然养护，提高混凝土的后期强度、弹性模量和耐久性。5.6 154、桥面铺装及附属工程 桥面铺装施工主要包括挡砟墙、边墙、栏杆、桥面排水、梁端排水设施、接触网支柱基础及拉线基础、避车台、桥梁综合接地、梁底检查梯、盖板、桥面防水层、保护层、伸缩缝的铺设安装施工。人行道栏杆、避车台、梁底检查梯、盖板在加工场预制或加工好后现场统一按照到位。括挡砟墙、边墙、接触网支柱基础及拉线基础等在梁体架设完成后在现场进行浇筑。桥面排水、梁端排水设施按设计图纸安装到位。参见有砟轨道常用跨度连续梁附属工程 xx客专施（桥）参-39。边墙边墙外侧边线和翼缘板外侧边线齐平，宽42.5cm，高27cm。梁体施工完成后进行现场灌注，并预埋人行道栏杆预埋钢板和U型螺栓。梁体施工时在边墙相应部位155、预埋钢筋，使边墙与梁体连接为一体。挡砟墙挡砟墙内侧距梁体中心2.25m，截面尺寸20cm宽45cm高，并在曲线内侧挡砟墙上设置L形挡砟块。挡砟墙在梁体施工完成后在现场进行立模灌注，梁体施工时在其相应部位预埋钢筋。 挡砟墙每隔2m左右设置一个2cm宽的断缝，下端设置泄水孔并进行防水处理，即在泄水孔周围涂刷防水涂料，在泄水孔底部将电缆槽内保护层顺坡过渡到挡砟墙内侧。沿梁体纵向每隔4m在泄水孔对应挡砟墙根部设置150200mm（宽高）横向过水孔，并加设PVC管篦。5.6.3接触网支柱基础及拉线基础梁体浇注时在相应位置预埋接触网锚固螺栓及加强钢筋，基础混凝土在梁体合拢后与边墙现场一并灌注。接触网基础采156、用QJ-B型，拉线基础采用QJLX-1型。具体位置施工前应及早和四电专业进行对接、图纸会审，如有冲突应及时报设计院。人行道栏杆、避车台、梁底检查梯、盖板避车台基础设置桥面翼缘板外侧，梁体浇筑时预埋钢筋，待梁体完成后现场灌注成型。全梁采用型避车台，截面尺寸，厚20cm，宽75cm。在梁体人行道两侧按间隔30m左右交错设置避车台，避车台与接触网支柱错开布置。在边墩直线段和主墩靠近边跨侧设置梁底检查梯。人行道栏杆、避车台、梁底检查梯、盖板所用钢构件在工厂加工成型，现场安装到位。5.6.5防水层、保护层防水层及保护层应在边墙、挡砟墙、避车台和接触支柱网基础浇筑后现场铺设。防水层采用在梁体基面涂刷聚氨酯157、防水涂料后粘贴改性沥青防水卷材。在挡砟墙内侧设611.2cm厚钢筋砼保护层，内设防裂钢筋网，并横向设置2%的人字排水坡，挡砟墙外侧设不小于4cm厚的纤维砼保护层，设置朝向挡砟墙的2%排水坡，同时根据泄水孔的位置设置一定的汇水坡度。见下图所示:5.6.6综合接地在桥梁的梁端设置综合接地钢筋，通过纵向接地钢筋将两端的接地钢筋联接。在接触网支柱、边墙、挡砟墙等设施均应预留连接钢筋与接地钢筋相连，梁体施工过程中根据桥梁所处区段的总体设计以及四电专业要求预埋连接钢筋。6、总工期及进度计划安排本连续梁拟定在2016年8月22日开始施工，2017年4月18日完工，总工期239天(含2017年春节放假15d)158、。施工功效见下： 0号节段支架现浇施工，40d/个； 挂篮安装预压，30d/个； 悬臂节段施工，10d/节； 边跨合拢段施工，15d/个； 中跨合拢段施工，20d/个； 桥面施工，40d/1联。工期计划表见下：序号项目名称单位工程数量开始时间结束时间时间（天）111#0号节段支架现浇段12016-9-52016-10-15402挂篮安装预压T12016-10-152016-11-143031(1)8(8)号悬臂段段82016-11-142017-2-17954边跨现浇段9号段段12016-12-252017-1-1925512#0号节段支架现浇段12016-8-222016-10-1406挂篮159、安装预压T12016-10-12016-10-313071(1)8(8)号悬臂段段82016-10-312017-1-19808边跨现浇段9号段段12016-12-152017-1-9259中跨合拢H号节段段12017-2-172017-3-92010桥面联12017-3-92017-4-18407、主要工程设备及劳动力的使用计划和供应方案及措施7.1机械设备配置计划本连续梁砼由1#拌合站集中生产供应，生产能力200M3/h，并配备6台砼搅拌运输车运送砼，2台装载机上料。原材料由指挥部统一采购供应。现场管理人员每天对需要的物质作汇总，报设备物质部门。现场施工设备配置见表7.1。表7.1 主要机160、械设备机具器材表序号机具器材名称规格型号单位数量备注1三角挂篮只42吊车25t台23混凝土输送泵台24电焊机台85卷扬机15t台16高压抽水机扬程50m台27插入式振捣器50mm台168卷扬机5t台29卷扬机0.3t台210手动倒链10t台2811手动倒链5t台2012纵向预应力张拉设备YDC3000型千斤顶套513电动油泵YBZ2X2/50型台514横向预应力张拉设备QYC250型千斤顶套215压浆设备JB-180型搅拌机台116螺杆式注浆泵ZBY-50/16台117真空泵MBV80型台118发电机150KW台119各类扳手各类使用型号套27.2劳动力配置计划本段连续梁悬灌施工由专业班组负责161、施工，为确保施工工期，调配4套挂篮分别安装在11#和12#墩顶0号节段上，同时同步对称向两端悬臂浇筑施工。施工队直接作业人员40人，分4个作业班组，每班分组为二个作业小组，昼夜连续不间断循环作业。其每套挂篮作业班组人力资源配置见表7.2。表7.2 施工班组人力资源配置序号工 作 内 容人数附 注1挂篮安装及行走12起重和架子工种，每组6人2模板安装、就位8木工工种、每组4人3钢筋绑扎和波纹管道安装14钢筋工、电焊工、预应力工工种，每组7人4混凝土浇筑及养护30每组：输送泵2人，浇注4人，串筒1人，振捣4人，杂工4人（养护2人）5施加预应力及压浆14每组：张拉4人（每端油泵1人，记录1人），压浆162、3人6现场技术人员（兼管理员）2每墩2人7安全员2每组1人8质量检验员（兼试验员）2每组1人9测量人员4每组2人10各类司机12吊机2人，运输车辆4人，抽水机1人11机械车辆修理工66人班组之间人员相对固定，个别专业工种调整使用，班组实行岗位责任和经济承包制。实行班组经济核算，责任追究。8、创优规划和质量保证措施8.1质量目标本连续梁工程质量达到国家、铁道部现行的工程质量验收标准及客运专线工程质量验收标准，单位工程一次验收合格率达到100%，分项工程一次验收合格率达100%。零违纪、零缺陷。8.2质量保证措施8.2.1建立质量保证体系为把xx铁路客运专线建设成为一流优质工程，工区管理人员从做好163、每个工艺环节入手，加强质量管理。成立以工区经理为组长，工区总工程师为副组长，其它管理人员为组员的质量控制领导小组，工班之间实行“三检制”，形成了完整的施工质量保证体系。见图8.1。质量保证体系框图8.2.2强化质量意识和业务能力加强质量意识教育，定期举办工程质量培训班，使全体员工牢固树立“百年大计，质量第一”的思想，不断提高施工人员搞好工程质量的自觉性；定期组织现场技术人员学习铁路桥涵工程施工质量验收标准TB10415-2003、客货共线铁路桥涵工程施工技术指南TZ203-2008及有关技术规范和上级各项质量标准规定等，不断提高质检人员的业务能力。派出骨干力量参加连续梁悬臂浇筑施工方法培训班，164、提高施工管理能力和水平。试验人员对高性能混凝土随时做好监测工作，并认真做好记录。健全量测系统，配齐足够的测量人员和仪器设备，在该桥附近建立小三角网系统并引进连续梁0号梁段顶面，定时定点对标高、中线进行量测，保持悬灌梁段始终处于良好状态。 组织参加连续梁悬灌施工的技术人员系统学习铁路混凝土工程施工技术指南、铁路混凝土工程施工质量验收标准，以及公司、监理、设计单位有关技术规定等，在适当时机举行闭卷笔试，优秀者给予奖励，以不断提高全体人员的技术水准和业务能力。8.2.3建立健全质量管理制度建立质量管理体系和质量定期检查制定。成立以项目经理为组长，总工程师为副组长，质检工程师具体负责的质量管理领导小组165、，定期研究处理施工现场所发生的各类质量问题；每月组织一次全面质量检查，并对施工中存在的质量问题进行通报，奖优罚劣。建立健全质量报告制度和施工报检制度。各施工班组每周向项目报告一次施工质量情况；发生质量事故及时逐级上报，并按照质量事故报告制度和等级，及时调查分析处理。每道工序完成后，各班组自检合格，及时向项目质检工程师和监理工程师报检，不经监理工程师检查合格不准转入下道工序施工。施工班组实行“三检制”。施工作业班组每道工序完成后首先要自检合格方准逐级向上报检；各班组之间要互检，取长补短；下个工班接班时，要对上工班施工质量进行交接检，检查不合格者不接班，由上工班继续处理合格后再进行接班，并建立交接166、班登记日志。质量自检体系见图8.2。严把原材料质量关。钢筋、水泥、砂石料、掺合料、附加剂等主要原材料进场后，都必须“三证”齐全，并按规定取样送检，不合格不准用于工程项目施工，从源头把住工程质量关。图8-2 质量自检体系框图施工过程中对施工方法、操作工艺工程质量，按标准要求自检、自纠。施工过程中对工程质量进行旁站和跟踪检查、控制，进行质量评定，报专职质量检查工程师。根据班组质检员报告、材质证明、试验报告、施工图及相关规范的技术要求对分项隐蔽工程进行专检。填写隐检记录，进行质量评定，报专职质检工程师。作业人员自检班组质量检查员检查安质部根据架子队专职质检员的报告对分项隐蔽工程进行对照检查，进行综合167、质量评定并报告总工程师。报告总工监理工程师检查签字认可进行下一道工序现场质检员实行轮流值班和旁站制度。做到每一道工序施工都有质检员在岗，不漏岗不脱岗，值班人员脱岗应有其它人替岗。随时作好工程日志和各类工程质量检验报告单和质检表。尽量做到随检随记，避免事后写“回忆录”现象。8.2.4建立工程质量追究制度和实行质量一票否决权在施工中若发生质量问题或事故，要严肃追查当事人的责任，分清责任大小给予行政或经济惩罚。是谁造成的事故，就由谁去处理，所发生的经济损失也由谁负担。凡造成重大责任事故者，按照上级有关规定给予处理，决不姑息。9、安全保证措施9.1安全目标杜绝安全特别重大、重大、大事故，杜绝死亡事故，168、防止一般事故的发生。消灭一切责任事故，确保人民生命财产不受损害。创建安全生产标准工地。9.2安全保证体系安全保证体系:根据我集团公司职业安全健康管理手册和程序文件制定安全保证制度，形成安全保证体系见图9-1。安全保证体系见图9-19.3安全保证措施强化安全生产教育，定期举办安全技术知识学习讲课，不断提高广大员工的安全防范意识，自觉遵守各项安全生产规章制度。在设有挂篮的11#和12#墩顶设上下桥安全爬梯，以便上部施工作业人员上下方便；挂篮两侧和已浇筑的梁段两侧搭设安全防护栏杆，并在挂篮外侧和已浇筑梁段悬挂双层安全密目网，挂篮底部设置型钢骨架兜底棚架进行防护；施工作业人员配带工具零件包，不使用的工169、具零部件装入包内，不准乱掉乱放，以防坠物伤人。桥上桥下所有电线路均采用电缆架空线，不准将电线拖放在地面上或栓绑在工作平台的支架上；电器开关和配电装置安装在专用开关和配电箱内，配电箱加锁，钥匙由电工统一保管使用，其它人员不准随意开关配电设备；施工现场照明具有一定的亮度，施工作业面，重要的库房、材料集放处，交通道口，人员居住等都要设有照明灯。现场施工所用的挂篮、吊机、发电机、抽水机、运输车辆，混凝土输送泵，以及电焊设备，钢筋加工设备，预应力筋张拉设备等都应配备专用司机和操作人员，并经过技术培训，持证上岗。非本机人员禁止操作机械设备。施工现场应配备一定的防火、防爆、防触电、防中暑、防风雨，防盗、防哄170、抢等安全防护设备和器材，并有专人管理。消防和救护人员要具有一定的消防知识，会使用操作消防和救护设备，预防发生突发事件。非施工人员和车辆谢绝进入施工现场，其它闲散人员不准进入施工作业区游玩参观。非本单位人员不得进入现场照相、录像，新闻单位在现场录像、拍照和采访时，应报告主管单位批准。连续梁悬臂浇筑施工属高空作业，施工作业人员要严格遵守高空作业各项施工安全操作规程，并按有关规定作业，不得盲干乱干。作业期间不准穿拖鞋、凉鞋和塑料底鞋，进入施工现场必须戴好安全帽，作业时间系好安全绳。拼装挂篮时要自下而上对称进行，因主构架前后悬臂较大，容易造成倾覆；挂篮各构件间多为螺栓连接，施工中应确保其紧密，对号入孔171、，并经严格检查无误后，才准使用；安装挂篮时，若为滚动走行装置，钢轨上下支座应卡死牢固，前移要同步缓慢，后倒链固定牢靠，以防走行装置滚出桥面，造成重大事故；施工中，要保护好桥面的竖向筋端杆螺丝螺纹完好，保证能承受锚固拉力以防滑丝松动造成事故；挂篮连接销子多，材质规格不同，使用时要严加区别，不得任意混用。螺旋钢管与连接槽钢及与承台顶预埋钢板、螺旋钢管顶钢板的焊缝上设连续声波探伤标记，经过手动超声波检查，如确有缺陷，经过修补后，再次经过无损检验，直到确认缺陷已经消除。管端机械加工，使端面垂直度，坡口角和钝边得到准确控制。钢管与钢板及连接槽钢间的焊接采用502焊条，焊缝的宽度、长度、厚度等符合规范要求172、。施加预应力钢束应严格遵守预施应力操作规程。张拉卸载时要力求缓慢平稳，在使用油表过程中，油表不得受振动；在张拉过程中，禁止在千斤顶正后方有人站立或穿行；不得敲击锚塞夹片和千斤顶；未压浆的锚头不得敲击振动或攀登。管道冲洗和压浆时，若发现邻近管道有水流出时，说明此管道已串通，此时应同时压浆或找出串通部位，处理后再压浆；若端部压浆口不能压入浆体时，要改用最近的三通管压浆；若压浆发生故障不能继续压浆时，要停止压浆并将此管道内浆体用压力水冲洗干净，以后再压浆；压浆过程中应保持储浆斗中有一定数量的浆体，防止将空气同时压入孔内；压浆人员必须穿戴安全防护设备等。建立严格的安全值班制度，制定安全防范预案。施工作173、业要有安全员值班。重要库房，材料设备存放地，暂息作业区，居住区，油库等夜间要有人值班。支架和挂篮预压期间，要有值班人员检查支架和挂篮变化情况，若有异常现象发生，及时报告并采取有效处理措施。施工队和班组长应轮流带班和定时巡查安全情况，预防突发事件。9.4安全应急救援预案突发事件应急工作，遵循预防为主、常备不懈的方针，贯彻统一领导、分级负责、反应及时、措施果断、依靠科学、加强合作的原则。下列生产安全事故和自然灾害制定应急救援预案：火灾及爆炸；起重作业掉梁和架桥机倾翻事故；食物中毒；洪水、防洪渡汛等不可抗力自然灾害；突发传染病；机械事故。9.4.1汛期及洪水应急救援预案 项目经理部成立防汛抗洪领导小174、组，由项目经理负责任组长。各工区成立防汛抗洪领导小组，由项目副经理负责。在汛期，由项目经理部统一领导，组成抗洪防汛抢险突击队，明确责任，落实到人，做好防汛抗洪工作。加强组织领导，有针对性地进行抗洪防汛安全教育，提高广大职工的抗洪防汛意识和警觉性。汛期到来之前，开展抗洪防汛大检查，重点检查抗洪防汛方案是否可行，职工住房环境、设备停放地点、材料储存场所等是否安全可靠，排水、防水设施是否齐备等。并认真执行雨季、雨后两检查制度。施工现场合理布置，制定防汛、防洪预案，确保人员安全。汛期到来之前，防汛器材、防雨材料、防护用品、抽排水设备等材料备足，配备发电机确保供电，以防汛期交通受阻，影响工程正常施工。与175、当地气象部门保持联系，掌握气象动态，及时了解汛情，以便做好整体工作安排和防洪防汛工作。9.4.2防大风应急救援预案加强防大风知识的学习，提高全员防大风意识，提高对防汛、抢险救灾工作的认识，充分发动群众，调动一切积极因素，从思想上、组织上、物资保证上做好充分的准备工作，搞好防汛、抢险救灾工作。与气象预报部门取得联系，建立密切的关系，指派专人进行联络。在得到大风预报后，积极组织防风准备工作，在大风到来之前，由防风领导小组组织召开防风协调会，布置下属各单位的防风工作，凡处在危险地区的施工人员、机械设备、工程材料立即撤离至安全地带，确保人员财产不受损失。在大风来临前切断现场施工的主要动力电路,直至警戒176、解除。9.4.3停电事故的处理在桥梁施工现场配备一定数量的发电机，一旦出现突发停电事故，立即启动备用电源提供临时电力。加强施工用电线路的检查与维修，对老化及损伤线路及时更换，确保线路正常，安全输电。9.4.4机械事故应急救援措施发现险情的人员立即向机械队队长报告；并在需要时，切断电源；机械队队长召集抢险小组进入应急状态，由施工队队员上报项目部调度，由项目经理组织技术人员对险情制定抢修方案；各小组按职责实施方案。9.4.5不可抗力自然灾害应急措施由项目经理下达发出警报令，进行抢险救灾状态，抢险队及全体人员投入抢险工作；在项目经理的统一指挥下，由项目副经理及时、有序地将人员疏散到安全区，由安全监察177、部长负责重要物资撤离危险区；由施工队长负责危险区隔离，标出警示；根据分析判断的结果，项目经理组织技术人员定出抢险的方案，调动必要的机具、设备、材料等资源；各抢险组长根据抢险方案，将具体任务下达给各小组成员，各小组成员按要求完成；由调度负责接收媒体或气象部门有关事态后续发展的预测报告，密切跟踪灾害变化，以采取相应的措施。9.5挂篮安全操作要求挂篮的安装、行走、使用及拆除过程均系高空作业，因此一定要按规定采取安全措施，进行安全教育，随时进行安全检查。创造高空作业条件，挂篮作业人员必须系安全带，危险处应设安全网，人员操作处要设防护栏杆。上、下梯需固定牢靠。使用的机械设备，应随时检查、维修保养。特别是178、千斤顶、倒链、钢丝绳等应有足够的安全系数。如有不符合规定者立即更换。所有动力、照明电路，须按规定铺设，定时检查，确保安全。现场技术人员必须随时检查挂篮的前后吊带、吊杆、吊架、反扣轮及后锚等关键受力部位，发现问题及时解决，重要情况及时报告。反复检查挂篮所有预埋孔的位置、数量是否符合设计要求，特别注意预留孔洞位置是否垂直。灌筑前底模架的后吊杆一定要用千斤顶张紧，且各处要均匀，以防承重后和已成梁段产生错台。施工过程中要经常注意主构架是否始终保持竖直状态，如果出现倾斜，那么应该及时寻找原因并纠正。施工过程中要经常检查后锚扁担是否有要滑出主构架后端的迹象，前上横梁和主构架前端也有同样的情况需要注意。每个179、预埋孔洞钢板盒在预埋后需要和钢筋网焊接起来，首先保证孔洞的竖直，还要保证浇筑混凝土时不会被挤扁。后锚的精扎螺纹钢首先要从外观上检查是否有裂口或其他瑕疵出现，还必须经过拉伸试验，在锚固挂篮后端时不能有太大的预紧力，每根精扎螺纹钢的预紧力不能超过5t，且预紧力要均匀，这需要专人负责后锚的螺母的拧紧。悬吊系统的吊杆需要经常检查其连接部位是否有破坏的迹象，如果有要及时报告并更换。9.6施工安全防护根据本连续梁上跨xx河河道，存在16个悬臂浇筑段和中跨合拢段需要在河道上方施工，为保证施工过程中河道的正常通行，在挂篮外侧悬挂双层安全密目网，桥上已浇筑梁段、挂篮翼缘板两侧和前端安装防护网。桥面系的施工采用已180、成梁两侧全封闭防护方案。施工前编制专项跨河道施工度汛方案，并与相关产权单位签订安全协议。9.6.1梁段悬浇时挂篮全封闭方案为确保施工和河道正常通航，考虑各方面的因素及制约条件，计划对施工作业挂篮采取全封闭的防护措施。将挂篮底面、前面、两侧面全部封闭，并对已浇筑梁段挂篮后锚范围内进行全封闭，防止梁段施工及挂篮走行期间杂物或构件掉落到公路路面上，对公路正常通行造成安全事故。操作平台：在挂篮底模位置焊接牛腿，搭设长1.5m操作平台，由7.5角钢及1.2mm钢板形成挂篮前端第一道屏障（高1.5m）。操作平台参考图片周边钢防护网：在挂篮顶面侧板及前端边缘焊接高度2m的5cm5cm角钢，角钢间距1m，利用181、角钢与挂篮侧模焊接连接并形成骨架，在骨架上安装密目钢防护网，对挂篮周边全封闭防护，如附图所示。梁上防护栏：在梁上或挂篮上焊接48mm钢管栏杆，高1.2m，间距1m，并在其上安装密目钢丝防护网，形成梁上防护。已浇筑梁段防护：挂篮全封闭施工前移后，为防止从梁面上掉东西到公路路面，在已浇筑的箱梁面范围内在遮板预埋钢筋内侧设置高1.2m的钢管护栏，钢管间距1m，外挂密目钢丝网，防止桥面物体坠落造成行车事故。已浇筑梁段防护参考图片安全防护增加了梁段重量，产生不平衡弯矩，要在对应梁段进行配重，采用水箱配重，使其重量与挂篮增加重量相等，位置对称设置，保证悬灌体系稳定。为了防止滑行梁前端吊点使用的倒链在长期反182、复使用过程中突然损坏引起安全事故，在每一倒链吊点处均设保险钢丝绳。挂篮每施工一节段，均仔细检查主构架联结螺栓的松紧情况，保证各螺丝均匀受力。混凝土浇筑前，用千斤顶均匀打紧前后吊带，使其均匀受力。挂篮走行时，保证两端走行速度一致，限制挂篮速度在4cm/min之内。防止走行速度过快引起挂篮倾覆。施工完毕后，挂篮、防护支架等移至河岸外拆除。采用以上防护结构可以满足安全通航要求的净空高度。图9.6.1 连续梁现浇过程安全防护示意图安全防护所增加的荷载见下表：操作平台角钢7.5cm7.5cm35.75.818=207.7Kg1.2mm厚钢板129.42=113Kg防护平台立杆5cm5cm角钢1202.3183、32=279.8Kg方钢3.5cm3.5cm69.59.62=668.6Kg1.2mm厚钢板309.42=282.6Kg周边防护支架支架5cm5cm角钢5042.332=1175.3Kg已浇筑段防护48钢管（高度1.2m）变值（暂忽略）所有密目安全网丝号:14 ；SWG:2.032mmBWG:2.108mm；孔径:12mm自重:5Kg/m2181.55=907.5Kg合计重量3.63T9.6.2已完成梁段防护方案挂篮全封闭施工前移后，为防止从梁面上吊东西到公路路面，在已浇筑的箱梁面防护墙钢筋内侧设置高1.5m的钢管护栏，钢管间距1m，外挂密目钢丝网，防止桥面物体坠落给公路行车造成事故。9.6.184、3河道施工安全保障措施所有防护设施的施工必须在安全监督小组的全过程监督下进行，确保施工质量，完成后由安全监督小组验收，合格后才能投入施工使用。做好与河道各管理部门加强联系协调，配合交管部门做好交通疏解，在适当位置设置施工警示标志，以提醒车辆安全通行。拼装挂篮时要自下而上对称进行，挂篮各构件间螺栓连接紧密，对号入孔，挂篮前移要同步缓慢，后倒链固定牢靠。挂篮防护网定期派专人检查，防止滑脱，护栏网内的施工杂物每天定时清除。在挂篮等重要部位涂抹夜光漆，并设置警示牌，夜间采用红色灯光显示出最低点障碍物轮廓，并有专人值守。建立严格的安全值班制度，制定安全防范预案。安排专职安全员（两名），对施工进行全过程监185、控，对施工作业人员操作进行监督。在各墩台施工现场严加看管，严禁无关人员进入施工现场。强化安全生产教育，定期举办安全技术知识教育，不断提高广大员工的安全防范意识；对上场施工、技术人员进行集中培训，加强责任心，了解该工程施工安全要点和重要性，特别对职工进行安全技术操作培训。连续梁悬臂浇筑施工属高空作业，施工作业人员要严格遵守高空作业各项施工安全操作规程，进入工地不准穿拖鞋、凉鞋和塑料底鞋，进入施工现场必须戴好安全帽，作业时间穿防滑鞋系好安全带。现浇梁浇筑时采用泵送混凝土，以防混凝土散落；浇筑砼过程中专人观测挂篮各部分结构，特别是挂篮的后锚处及移动用的小型机具及各承重构件，一旦出现构件变形，立即停止186、移动施工并采取紧急措施，确保挂篮安全。施加预应力钢束应严格遵守预施应力操作规程。张拉卸载时要力求缓慢平稳。调整模板时，模板外焊接严格控制，必须焊接时局部防护网必须临时密封，防止焊渣溅落。养护用水注意用水量，混凝土上面采用喷洒水覆盖保湿养护，侧面和底面可涂刷养护剂养护，或均采用养护剂。混凝土养护时注意养护用水的走向并及时采取回收措施，在底板防护台上局部放置海棉或其他吸水材料，避免或减少养护及其它施工用水下落至河道。在设有挂篮的11#和12#墩搭设专用上桥安全爬梯，供作业人员上下通行，四周以安全防护网封闭，以保证施操作人员的安全；悬灌施工垂直运输采用汽车吊，专人负责汽车吊的指挥工作，所吊材料禁止在187、河道上方范围内降落，要先吊至0号节段附近，再由人工倒运至施工梁段。施工作业人员配带工具零件包，不使用的工具零部件装入包内，不准乱掉乱放，以防坠物。桥上桥下所有电线路均采用电缆架空线，电器开关和配电装置安装在专用开关和配电箱内，配电箱加锁，钥匙由电工统一保管使用。10、工期保证措施10.1工期目标本连续梁拟定在2016年8月22日开始施工，2017年4月18日完工，总工期239天。10.2工期保证体系见图10.1。10.3工期保证措施10.3.1组织保证配齐指挥部及工区主要管理人员，建立精干、务实、高效的领导班子，配齐施工技术、安全环保、质量检验、计划财务、物资设备等各方面的管理和业务人员，建立188、健全工期保证体系。配备数量充足、经验丰富的技术人员，选派多年从事类似工程施工的专业队伍。缩短施工准备期，尽早进入工程施工。制定月、旬、日施工计划，将工期目标横向分解到部门，纵向分解到班组个人，逐层签定工期责任状，工期目标与个人经济利益挂钩，实行奖惩制度，做到以工序保日、以日保旬、以旬保月、以月保年，最终保证总工期实现。搞好后勤服务工作，促进施工生产的正常进行。10.3.2劳动力保证选用精兵强将，具有丰富的桥梁施工经验，思想素质好，作风顽强，技术过硬专业施工队伍投入本桥的施工。 10.3.3加强资源配置，做好设备、物资、资金等各方面的保证发挥机械化施工的优势，配足性能好、机况佳、适合本工程水中桩189、基、桥梁墩台身、箱梁现浇等先进的机械设备。同时做好设备的使用、保养、维修工作，保证其完好率、利用率。保证料源充足。开工前做出一次性备料计划，提前考察各种材料的货源、储量、运距等，详细制定出进料计划，提前备料，保证各种物资的供应。根据生产计划编制材料供应计划，超前订货加工，同时严把原材质量关，防止因不合格材料而影响工期。财务部门要确保充足的流动资金投入本工程。11、文明施工措施11.1文明施工目标现场布局合理，环境整洁，物流有序，标识醒目；达到“一通、二无、三整齐、四清洁、五不漏”的标准。具体内容如下：一通：交通平整畅通，交通标志明显。二无：无头（无砖头、无木材头、无钢筋头、无焊接头、无电线电缆190、头、无管子头、无钢材头），无底（无砂底、无碎石底、无灰底、无砂浆底、无垃圾废土底）。三整齐：钢材、水泥、砂石料等材料按规格、型号、品种堆放整齐；构件、模板、方木、脚手架、堆码整齐；机械设备、车辆摆置整齐。四清洁：施工现场清洁，环境道路清洁，机具设备清洁，现场办公室，休息室、库房内外清洁。五不漏：不漏油、不漏水、不漏风、不漏气、不漏电。11.2文明施工管理措施本工程施工中始终坚持文明施工的原则，在文明施工的前提下，合理安排施工进度、制定施工方案。所有项目的实施，都按照现场文明施工的要求执行。按照文明工地创建活动的有关规定，积极争创文明施工标准工地。建立文明施工管理机构，健全文明施工保证体系。成立191、以指挥长为组长，总工程师为副组长，工程技术部、安全质量部、环境保护部、综合办公室、资源保障部和工区领导组成的文明施工领导小组。下属各施队组也要成立相应组织，班组长指定为文明施工负责人。对参建职工按国家、地方政府有关规定进行教育，组织全体人员认真学习并严格遵守当地文明公约的有关规定。使文明施工成为各级管理人员和全体职工的自觉行动。实行责任负责制，将文明施工、环境保护与作业班组管理人员工资奖金挂钩考核。尊重当地风俗习惯，正确处理好与当地群众的关系，建立良好的社会关系，搞好工地文明建设。工人在上岗前必须经过文明施工及环境保护教育培训，未经培训的工人，不得使用。所有参加施工人员经常进行施工安全、法纪和192、文明教育，增强文明施工意识。施工中有计划组织职工学习有关文明公约的规定，争做文明公民。11.3车辆、机械管理制度编制车辆与机械设备文明驾驶守则，制定各种车辆、机械的操作规程，加强车辆与机械的维修与保养，提高完好率，保证出勤率。车辆与机械不得带故障上路，不得违规违章行驶，杜绝机械和车辆事故。车辆、机械设专人管理和操作。操作人员持证上岗，杜绝无照驾驶，无证操作。保证操作人员做到“三定”（定人、定机、定岗位），“三好”（管好、用好、维修好），“四会”（会使用、会保养、会维护、会排除故障），“四懂”（懂管理、懂结构、懂性能、懂用途）。车辆、机械设备做到停放有序，保持清洁，在显著位置标注“单位名称”。在193、道路上行驶要遵章守纪，文明驾驶，礼让三先，保证交通安全和施工安全。运载散体、流体的车辆采取遮盖、防护措施，封闭缝隙，保证行驶中不污染道路和周围环境。11.4施工现场按批准的施工组织设计平面布置图，修建生产和生活设施，合理布局。施工现场四周设置排水沟，及时完成“四通一平”，创造良好的施工环境，建设文明工地。施工现场内加工场地、预制场地、材料堆放场地采用混凝土硬化。水电管线按照规范架设，生产、生活区分开布置。施工现场按成绵峨公司关于标准化工地的要求悬挂“五牌一图”及其他标识、标牌，悬挂时要齐全、美观、整齐、按照规定的材料、式样、颜色、内容等按标准格式统一加工制作。严格按照施工组织设计平面布置图划定194、的位置堆放成品、半成品及原材料。所有材料分类存放、堆码整齐，并悬挂标识牌。现场标牌：在施工现场明显地点设置周正醒目的“五牌一图”，即：工程概况，施工责任划分牌，安全、质量、环保、文明各种目标和制度牌，消防、安全防护标识牌、施工平面布置图。在场地及营区周围插设彩旗。在材料堆放地挂标识牌标写：材料名称、产地、规格或型号、检验日期、检验人员姓名、检验状态。室内布置：现场办公室或值班室，墙面悬挂（张贴）现场总平面布置图、施工形象进度图，组织机构、工作职责、工作制度。队伍形象：施工作业人员应统一着装，管理人员统一佩戴白色安全帽，特殊作业人员佩戴蓝色安全帽，普通作业人员佩戴黄色安全帽。各主要人员佩戴胸卡，195、安全检查人员佩戴红色袖标。12、环保、水保、文物保护措施12.1环境保护措施环境保护是按照法律法规、各级主管部门和企业的要求，保护和改善作业现场的环境，控制现场的各种粉尘、废水、废气、固体废弃物、噪声、振动等对环境的污染和危害。环境保护是文明施工的重要内容之一，它对保证人们身体健康和社会文明；消除外部干扰，保证施工顺利进行；节约能源，保护人类生存环境；保证社会和企业可持续发展都具有重要的意义。沿线水系发育，河流众多，水网交错，对生态环境影响较大，在施工中如不采取切实可行的措施加以防范治理，必定会对周边环境产生巨大污染。根据工程的具体情况，我方将严格遵守环境保护法以及相关的法律、法规、规章制度，196、严格执行“三同时”，即：同时设计、同时施工、同时竣工，不留尾巴、不留后患，确保环保目标圆满实现。12.1.1生态环境保护合理规划施工用地在施工准备阶段，我们将根据施工组织设计，以“减少植被破坏，少占耕地”为原则，合理规划临时用地，最大限度地减少施工用地。保护原有生态环境。水环境保护废水排放严格执行各项排放标准，废水排入自然水体，悬浮物（SS）严格执行污水综合排放标准（GB8978-1189#6）的二级标准150mg/L。在开工前完成工地排水和废水处理设施的建设，在营地设置污水处理系统，并配备临时的生活污水汇集设施，防止污水直接排入河流、水塘和排灌系统；保证工地排水和废水处理设施在整个施工过程中197、有效，做到现场无积水、排水不外溢、不堵塞、水质达标。将工地生活区的生活垃圾、工程废料及废油分类堆放，及时集运至当地环保部门指定的地点，不倒入水库、水塘等水域内，避免污染水体、淤积水道和排灌系统。施工中，将有害物质和施工废水进行处理，严禁直接排放。优先安排电动机械施工，对柴油机安装防漏油设施，对机壳进行维护，避免漏油污染。12.1.2施工环境保护水污染的防治桥位右侧平行分布一条主灌溉水渠，桥梁钻孔产生的大量泥浆、生活废水、油类和固体废物等随水流流入水体部分，是造成水污染的主要来源。在施工中要采取有效措施，保护水源不受污染。禁止将有毒废弃物作土方回填。施工现场的污水，桩基泥浆水和施工机械油污必须经198、沉淀池沉淀并符合国家规定标准后方可排放。现场存放油料的地面进行防渗处理，如采用防渗混凝土地面、铺防油毡等措施。在使用过程中，要采取防止油料跑、冒、滴、漏的措施，防止土壤或河流受到污染。施工现场的临时食堂，污水排放设置有效的隔油池，定期清理，防止污染水库。工地临时厕所的化粪池采取防渗措施，同时做好防蝇、灭蛆工作。化学用品、外加剂等应库内存放，妥善保管，防止污染环境。加强对地表水和地下水水质的监测，配合当地环境监测部门搞好舆论宣传和监督工作，加强对沿线施工废水的控制，发现新的污染问题及时进行处理，防止水质恶化。固体废弃物的处理在施工过程中，会产生大量的固体废物，包括建筑碴土、生活垃圾、废弃的散装建199、筑材料、废弃的包装材料、粪便等。固体废弃物对环境的危害主要表现在侵占土地、污染土壤、污染水源、污染大气、影响环境卫生，因此在施工中要采取以下措施进行处理。回收利用。对建筑碴土可视其情况加以利用；废钢可按需要用作金属原材料；对废电池等应分散回收，集中处理。减量化处理。对固体废物进行分选、破碎、压实浓缩、脱水后减少其最终处置量，减低处理成本，降低对环境的污染。在减量化处理过程中，也可采用焚烧、热解、堆肥等技术措施。焚烧处理。对于不适合再利用且不宜直接予以填埋处理的废物，尤其是对受到病菌、病毒污染的物品，采用焚烧进行无害化处理。焚烧处理应使用符合环境要求的处理装置，注意避免对大气的二次污染。稳定和固200、化处理。利用水泥、沥青等胶接材料，将松散的废物包裹起来，减少废物的毒性和可迁移性，减少污染。填埋。经过无害化、减量化或焚烧处理的废物残碴集中到环保部门指定的地点进行填埋处理。填埋场应利用天然或人工屏障，尽量使需处置的废物与周边的生态环境隔离，并注意废物的稳定性和长期安全性。施工营房和施工现场的生活垃圾，应运至环保部门指定地点集中堆放。大气污染的防治由于上场机械设备庞大，且集中施工；现场施工将会产生大量的气体状态污染物和粒子状态污染物，必须采取切实有效的措施对施工现场的空气污染进行防治。选择低污染的设备，并安装空气污染控制系统。车辆进出工地不得超限运输，防止沿途撒漏。严禁在现场焚烧任何废弃物及有201、毒废料（废机油、废塑料等）。生活营地使用清洁能源，保证炉灶烟尘符合标准；对施工机械车辆加强维护，以减少废气排量；对汽油等易挥发物品要密闭存放，并尽量缩短开启时间。配备专用洒水车，对施工现场和运输道路经常进行清扫和洒水湿润，减少扬尘。12.2水土保持措施保护生态，做好水土保持工作，实行“三同时”制度，加强对施工人员水土保持的教育管理。严格遵守中华人民共和国水土保持法、中华人民共和国水土保持法实施条例及地方政府有关法律、条例。建立水土保持管理机构，配置专职水土保持员，建立健全水保体系，坚持“预防为主，综合防治，全面规划”原则，抓住本工程水土保持工作重点，有针对性地采取措施，确保水源、植被不被污染和202、破坏。施工中严格按设计方案施工，对合同规定的施工界限内、外的植被尽量减少破坏。废弃的砂、石、土必须运至指定的弃碴土场堆放，做好挡护和绿化。工程完工后，对弃土场、生产生活用地及施工便道等，按照当地水土保持主管部门的要求进行复耕或绿化，同时修建好排水系统，防止水土流失。在灌孔过程中溢出的浆液应作回收处理，不得任意排放。12.3文物保护措施对施工人员进行文物保护有关法律、法规教育，增强其文物保护意识并能自觉遵守有关的各种法规、条例。在工程现场发掘出的所有的文物、古迹及具有地质研究或考古价值的其它遗迹、化石、钱币或物品，立即采取一切必要的措施保护现场，并且立即将此发现通知监理工程师，抄报业主，执行监理工程师关于处理此事的指令。