1、正本大桥现浇简支箱梁膺架法贝雷梁施工组织设计方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月 目 录1.编制说明及工程概况31.1编制依据31.2编制原则31.3编制范围41.4工程概况42.施工总体目标及组织措施52.1.施工总体目标52.2.施工组织管理73.总体施工方案113.1、工程简况113.2、总体施工方案14（1）施工顺序17（2）膺架法施工工艺17（3）钢管桩基础施工17（4）钢管桩立柱安装19（5）可调节式砂箱制作19（6）横梁吊装20（7）贝雷梁拼装吊装20（8）分布梁布设21（9）底模及外侧模板2、安装21（10）支架预压25（11）钢筋绑扎26（12）预应力施工32（13）张拉压浆35（14）浇注混凝土及养护35（15）支架拆除42（16）桥面系施工434.安全保证体系及措施504.1、安全目标504.2、安全保证体系504.3、安全管理职责524.4、安全人员配备534.5、安全管理制度534.6、安全保证措施545.附件62一、附件1xx大桥支架施工图62二、附件2xx大桥贝雷梁支架检算书62三、附件3xx大桥突发紧急事件预案62四、附件4xx大桥现浇箱梁节点工期进度横道网络图621.编制说明及工程概况1.1编制依据xx大桥简支箱梁现浇专项施工方案，依据以下有关文件、规范、规程以及3、工程实际特点进行编制。（1）新建xx至xx铁路xx段(xx省境内)站前工程标招标文件、合同文件。（2）设计图纸：xx施（桥）修-73-Ixx大桥设计图、xx施（桥）参-II-24无砟轨道单线预应力混凝土简支梁跨度23.1m、xx施（桥）参-II-23无砟轨道单线预应力混凝土简支梁跨度31.1m。（3）xx大桥实施性施工组织设计。（4）铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）。（5）高速铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB10752-2010）。（6）高速铁路桥涵工程施工技术指南（铁建设2010241号）。（7）铁路桥涵工程施工安全技术规程（TB10303-2009）。（8）高速4、铁路轨道工程施工质量验收标准（TB10754-2010）。1.2编制原则（1）严格遵守现行的国家有关方针政策，以及国家和铁路总公司有关法律、规范、验标、施工指南和铁路总公司最新规章制度等。（2）以控制工程为主体，高度重视，合理组织，充分利用施工季节，制定合理的施工方案，科学组织生产，确保工期目标的实现。（3）根据本工程特点，借鉴和吸收国内外类似工程的科研成果，结合以往施工经验，选择技术成熟、方法可行、措施可靠、风险可控的施工技术方案进行施工，确保工程安全、质量并快速完成。（4）针对工程的实际情况，本着可靠、经济、合理的原则比选施工方案，并合理配备资源，施工过程实施动态管理，从而使工程施工达到既5、经济又满足规范要求的目标。（5）充分调查了解工程周边环境情况，施工紧密结合环境保护进行。施工过程实施ISO14001标准，建立环境管理体系和控制程序，进行环境管理。建设“绿色工地”，实施“环保施工”。（6）建立、健全消防、安全、保卫、健康体系，以人为本，维护和保障施工人员的安全与健康。施工过程实施GB/T28001标准，建立职业健康安全管理体系和控制程序并严格执行，保证职工的职业健康和安全。1.3编制范围本次施工内容为xx大桥224.6+532.6m简支箱梁支架现浇法施工。1.4工程概况（1）工程地质条件桥址区山坡表面覆Q4al+pl粉质黏土，灰褐色黄褐色，硬塑，层厚约1.31.4m，Q4al6、+pl粗圆砾土、卵土石；灰褐色黄褐色，稍密中密，层厚约3.25m，下伏Pt2-3w斜长变粒岩全风化弱风化；全风化呈黄褐色，层厚约12.125.6m，强风化呈灰褐色，岩体破碎，层厚约0.26.6;弱风化呈青灰色，岩体较完整，局部破碎，岩石单轴饱和抗压强度标准值为41.8MPa.（2）桥梁概况xx大桥设计中心里程为DK191+074.5，桥梁全长335.2m，梁跨布置2（孔）24.6m+5（孔）32.6m简支箱梁+32+48+32（联）连续梁。2.施工总体目标及组织措施2.1.施工总体目标安全质量上确保各道工序受控实施，杜绝安全质量事故发生，建造业主满意工程，创优目标要求确保优质工程，争创样板工程7、。(1)质量目标工程一次验收合格率达到100%。现浇箱梁施工的各项质量自检检测率达到100%。(2)安全目标坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，建立健全安全管理组织机构，完善安全生产保证体系，杜绝安全重大、较大、一般事故，杜绝死亡事故。(3)工期目标本工程合同计划开工日期为2015年10月1日（具体以开工令时间为准），无砟道床完成日期为2019年6月20日，计划竣工日期为2020年9月30日。合同总工期为1826日历天。本工程24m、32m简支梁开工日期为2016年11月10日，竣工日期2017年11月10日，具体节点工期安排满足指导性施工组织设计要求。分步工程施工计划见：“图1 xx8、大桥支架现浇箱梁施工计划横道图”。分项工程节点进度网络图计划见“附件4 xx大桥现浇箱梁节点工期进度横道网络图”。图1 xx大桥支架现浇箱梁施工计划横道图2.2.施工组织管理根据工期要求，结合现场实际情况，xx大桥15孔简支箱梁拟由一个作业队流水施工，即：简支箱梁现浇施工作业队。(1)施工组织机构为保证优质、高效地完成本桥现浇简支箱梁施工，在工程管理上，按照项目法组织施工，组织专业化队伍进行本桥工程的施工，项目部下设工程部、安质部、合同部、设物部、混凝土拌和站、中心试验室、财务部和综合办公室五部二室一站，对本合同段工程项目的质量、安全、进度、成本等生产经营活动进行全面的管理，在施工过程中做到科9、学管理、精心组织、文明施工。(2)劳动力组织本管段负责xx大桥支架现浇简支箱梁施工任务，按分部工程及工序内容，共安排1个作业队，即简支箱梁现浇施工作业队，负责xx大桥简支箱梁现浇施工。作业队按工程内容下设基础班、钢筋班、支架模板班、混凝土预应力班、附属工程班等。具体人员配置见下表。“表1 简支箱梁支架现浇施工作业人员配备情况表”表1 简支箱梁支架现浇施工作业人员配备情况表序号工种单位数量备注1技术管理人员人62测量工人43基础班人54钢筋班人125支架模板班人106混凝土预应力班人127起重工人28电 工人1合 计人52(3)机械设备组织根据进度计划组织性能良好的机械设备进场施工，统一调配，部10、分施工机械设备就近购置或租用，拟投入xx大桥简支箱梁现浇施工的各种机械设备详见：“表2 主要施工机械设备表”。表2 主要施工机械设备表编号机械设备名称规格及型号数量技术状况进场日期拟用何处125t汽车吊QY252良好2016年8月xx大桥2拌合站双机JS901良好2016年8月xx大桥3装载机ZL501良好2016年8月xx大桥4混凝土运输车LCR型8良好2016年8月xx大桥5发电机200KW1良好2016年8月xx大桥7电焊机BX-5006良好2016年8月xx大桥8钢筋切断机GG40T-B1良好2016年8月xx大桥9钢筋弯曲机GW6-402良好2016年8月xx大桥10钢筋调直机GTJ11、4/141良好2016年8月xx大桥11木工机械/2良好2016年8月xx大桥12插入振动棒/12良好2016年8月xx大桥13张拉千斤顶YCW3004良好2016年8月xx大桥14张拉油泵ZB4-3004良好2016年8月xx大桥15真空压浆机2-6MPa1良好2016年8月xx大桥16全站仪TPS1201+1良好2016年8月xx大桥17水准仪DSZ21良好2016年8月xx大桥(4)物资材料组织根据施组配置最佳资料配置要求，现场配备2套支架以满足1套模板的周转速度。见“表3 支架材料计划表”。 表3 支架材料计划表序号材料名称单位32m梁单跨工程数量32m梁二跨工程数量备注一贝雷梁11.12、61.5m贝雷片片81623.01.5m贝雷片片1162323B=45cm支撑架片62124二工字钢1I40b工字钢m721442I20b工字钢m5311062三钢管、钢板1630=10mm螺纹钢管m2104202520=10mm螺纹钢管m1020348,=3.5mm普通钢管m1085.62171.24十字扣件个100020005旋转扣件个4509006一字接头扣件个601207顶托和底托套2164328=10mm钢板m276.8153.6920膨胀螺栓个961440全桥四槽钢110槽钢m312624五木材1方木（1010cm）m120024002木板（303cm）m54010803竹胶板（213、0mm)m2165330说明：贝雷梁的销子、保险销、20螺栓、U型连接螺栓未做做统计，未统计内模使用材料3.总体施工方案3.1、工程简况(1)设计基本情况24m现浇简支箱梁：计算跨径23.1m，截面中心梁高2.545m，箱形简支梁采用单箱单室直腹板截面，等高度预应力混凝土箱梁，箱梁顶宽7.2m，箱梁底宽3.5m。箱梁中心顶板厚26.5cm，底板厚为28cm，腹板厚度为28cm，支座处分别加厚至58.4cm，65cm。箱梁腹板设内径10cm通风孔，顶板设内径16cm泄水孔，底板设内径9cm泄水孔。32m现浇简支箱梁：计算跨径31.1m，截面中心梁高2.545m，箱形简支梁采用单箱单室直腹板截面，14、等高度预应力混凝土箱梁，箱梁顶宽7.2m，箱梁底宽3.5m。箱梁中心顶板厚26.5cm，底板厚为28cm，腹板厚度为28cm，支座处分别加厚至58.4cm，65cm。箱梁腹板设内径10cm通风孔，顶板设内径16cm泄水孔，底板设内径9cm泄水孔。 (2)建筑材料1、混凝土：简支梁采用和垫石同标号C50混凝土；防护墙、遮板采用C40混凝土。2、预应力筋：纵向预应力筋采用低松弛钢绞线，符合GB5224标准，强度级别fpk=1860MPa。3、普通钢筋：级(HPB300、符合GB13013)、级钢筋(HRB400、符合GB1449)。4、其他：纵向预应力筋顶板、腹板采用内径90mm的金属波纹管制孔，15、底板采用内径80mm的金属波纹管制孔，M15型锚具。(3)主梁构造、24m现浇简支箱梁：计算跨径23.1m，截面中心梁高2.545m，箱形简支梁采用单箱单室直腹板截面，等高度预应力混凝土箱梁，箱梁顶宽7.2m，箱梁底宽3.5m。箱梁中心顶板厚26.5cm，底板厚为28cm，腹板厚度为28cm，支座处分别加厚至58.4cm，65cm。箱梁腹板设内径10cm通风孔，顶板设内径16cm泄水孔，底板设内径9cm泄水孔。32m现浇简支箱梁：计算跨径31.1m，截面中心梁高2.545m，箱形简支梁采用单箱单室直腹板截面，等高度预应力混凝土箱梁，箱梁顶宽7.2m，箱梁底宽3.5m。箱梁中心顶板厚26.5cm16、，底板厚为28cm，腹板厚度为28cm，支座处分别加厚至58.4cm，65cm。箱梁腹板设内径10cm通风孔，顶板设内径16cm泄水孔，底板设内径9cm泄水孔。预应力体系纵各向预应力索：腹板、底板采用5-75、6-75、9-75、11-75、12-75、15-75钢绞线，M15-5、M15-6、M15-9、M15-11、M15-12、M15-15锚具。 管道压浆：一般在梁端部进行，对于长索，施工时可在适当位置增设辅助压浆三通道，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不超过40min。为使桥面排水畅通，桥面防护墙内侧设2%人字排水坡，沿纵向每隔4m设置一个内径为160mm的UPVC竖向泄水管，并在对17、应位置的防护墙根部设置一个200mm150mm的横向泄水孔，并加UPVC管蓖。在相对应的竖墙根部设置200mm150mm的横向泄水孔，泄水孔处进行防水处理。为保证箱内排水，在底板处设置直径90mm的泄水孔，其孔壁均增设10螺旋筋，并保证泄水孔处于底板最低处。防护墙在灌注梁体混凝土预留钢筋并于梁体就位后现场灌注。防护墙每2m设1cm断缝并以油毛毡填充，为确保桥面防水层、保护层铺设质量，灌注梁体混凝土时应一同灌注10cm高的防护墙。桥梁伸缩缝：为使桥面排水在桥面接缝处连续，梁体在梁端接缝处设置伸缩缝。电缆槽、接触网立柱在防护墙外侧，人行道下方分别设置信号槽、通信槽、电力电缆槽，电缆槽由竖墙和盖板组18、成。接触网设置在桥面上，接触网立柱内侧到线路中心距离满足大机养护最小距离要求。设置接接触网处梁体钢筋已加强。综合接地为减少和避免杂散电流对结构钢筋和金属管线的腐蚀及向外扩散，采取杂散电流防护措施，在梁体预埋连接螺栓。简支梁采用TQJZ-I-3000-0.1g型球形支座。每孔梁设四个支座，固定支座设在每孔梁下坡端，横向支座中心距2.2m。由于本桥处于直线段上，固定支座统一设在本桥的同一侧。 (4)施工现场规划施工现场规划见“图3 施工现场布置图”。图3-1 xx大桥施工现场布置图图3 xx大桥施工现场布置图3.2、总体施工方案xx大桥共15孔单箱单室现浇简支箱梁，采用“膺架法”施工。下部共采用419、排12根直径630mm厚度10mm螺旋焊管，相邻2墩身的承台顶面各安设3根单排钢管桩，跨中采用双排钢管桩。主桁架采用单层6组贝雷梁桁架，跨度27.55m。钢管桩顶部安设砂箱，砂箱的主要用途为现浇梁张拉完成后，落架拆除贝雷桁架。见“图4 钢管桩支架侧立面图”、“图5 钢管桩支架正立面图”。每孔跨详细施工图详见“附件1 xx大桥支架施工图。跨既有便道，中支墩位置进行适合调整并喷涂反光漆。便道需要进行改移，现场操作比较方案中不再进行叙述。在贝雷梁两侧各5m处做限高架，喷涂反光漆及安装轮廓灯。在贝雷架前方20m处做好视线诱导标志，防止外来陌生车辆驶入施工区域，酿成安全事故。图4 钢管桩支架侧立面图图520、 钢管桩支架正立面图（1）施工顺序xx大桥根据现场墩柱完成情况，现浇梁的施工顺序为xx大里程到小里程施工，xx大桥小里程大里程逐跨施工。（2）膺架法施工工艺膺架法施工工艺详见“图6 膺架法施工流程图”图6 膺架法施工流程图地基加固处理 搭设支架，铺模板模板调整绑扎钢筋浇筑混凝土覆盖养生拌制混凝土钢筋加工支架预压检查张拉预应力束拆除支架进行下一梁体施工（3）钢管桩基础施工本施工方案采用外径630mm壁厚10mm的螺旋焊管，同一片梁的钢管支撑共设置4排，每排3根钢管桩。其中2排钢管桩设在同一片梁相邻承台顶面，跨中截面为承受正弯矩最大处，设置双排钢管桩，钢管桩基础设在C20钢筋混凝土条型基础上。1、21、承台上钢管桩布置在施工钢管桩前先对钢管桩基础进行施工，在同一片梁相邻两墩承台施工时于钢管桩立柱中心位置，埋设3块1m1m厚1cm钢板，钢板四角及四边中点处预先开8个20mm圆孔，采用直径20mm膨胀螺栓打入承台混凝土，将钢板与承台连接在一起。为了保证钢管桩底脚稳定，钢管桩与预埋钢板四周对顶焊接8块加劲钢板，加劲钢板20mm厚采用25cm高等边直角三角形，钢管桩底角与承台上预埋钢桩四周焊接。承台上钢管桩基础预埋布置详见“图7 钢管桩承台预埋布置图”。图7 钢管桩承台预埋布置图2、跨中条型基础布置跨中双排钢管桩采用C20钢筋混凝土条型基础，基础长度6m，宽度3m，高度0.8m，条型基础上采用预埋钢22、板与钢管桩焊连，预埋钢板埋置方式与承台预埋方式相同。跨中双排钢管桩地基处理要严格按照设计检算要求进行，地基处理不到位或局部软弱不均，会引起支架在预压或施工过程中失稳倾覆，引发严重安全事故，必须引起高度重视！ 施工前先挖除表层淤泥及覆盖层粉质黏土，试验室人员采用动力触探试验方法对承载力进行检测，1m2不少于2点。本方案在基底承载力时按180KPa设计，详见附件2 xx大桥贝雷梁支架检算书，根据桥台基础开挖的地层揭示情况来看，地层以弱风化泥岩为主，所以开挖后的基础经过基底承载力试验检测，实测基底承载力只要大于180kpa，需要立即进行整平，立模浇筑C20混凝土条型基础。不可在自然环境中暴露时间过长23、，尤其是雨水进入造成基底软化。如不满足设计承载力要求，必须加大开挖深度使承载力满足要求！如承载力通过加深仍不能满足要求，开挖深度过深，可采用水泥掺量5%的级配碎石分层20cm碾压夯实，提高基底承载力或增大基础面积，重新检算基底承载力。（4）钢管桩立柱安装钢管桩基础完成后，进行钢管桩吊装焊接，钢管桩支架采用直径630mm壁厚10mm的螺旋焊管，共设置四排，每排3根，钢管桩间高度每3米设一组横撑及剪刀撑，横撑及剪刀撑采用16号槽钢与钢管桩外壁焊接连接。严禁将剪刀撑仅与横撑焊接！这种连接方式起不到任何作用，属于“假连接”。（5）可调节式砂箱制作为了便于底模和侧模及贝雷梁的拆除，在钢立柱顶部和工字钢横24、梁之间安装可调高度的砂箱，一共采用20个砂箱。砂箱制作采用外径630壁厚1cm螺旋焊管，使用前必须严格检查螺旋焊管质量，必须增设竖向、环向角钢加劲肋板及外箍。630钢管底部采用长宽各80cm，厚2cm钢板封底，底部两侧安装2.5cm卸砂孔，选用干燥无杂质的工程砂装填24cm。放置60cm预制C50混凝土圆柱，预制块顶部预埋20钢筋用于跟顶部厚2cm钢板焊接。落模时，松掉靠近钢管底部的卸砂孔木塞放出砂子，使横梁及贝雷梁下落，拆除梁模。砂箱的具体构造见“图8 砂箱构造图”。图8 砂箱构造图（6）横梁吊装起重机吊装砂箱到钢管桩支架上，进行顶底焊接。先焊接砂箱底部钢板至钢管桩支架顶部，依次将所有砂箱吊25、装焊接完毕，再进行横梁吊装。横梁采用4组双拼40b工字钢长度9m，横梁与砂箱顶部预留钢板焊接，横梁一次吊装完成后，在横梁两侧设置限位角钢，防止贝雷梁向横向推移过度造成安全事故。（7）贝雷梁拼装吊装主梁采用6组贝雷梁，每组贝雷梁与横梁间用“U”型卡连接，横向用花架或加强弦杆联接以增强贝雷梁整体受力及抗倾覆稳定性。贝雷梁应吊装一联后，用U形卡将贝雷梁底与钢管桩分配梁进行固定后，才能吊第二联。相临两联之间必须采用横向联接后，才能吊第三联。将所有贝雷梁都吊装好，再进行底部及横向之前固定。贝雷梁在平整后的场地进行拼装，由于场地限制可以拼装1组完成后，就开始吊装。1组贝雷梁重0.27（T/片）10（m/片26、）2（组）5.4T。计划采用25T起重机吊装贝雷梁，25T汽车吊进场前，需要对吊车及相关部门的鉴定证书进行报验，报验合格后，方可进场作业。1、贝雷梁架设施工准备梁体安装前，测量人员首先放出每组贝雷梁位置边线，并使用墨线标注清楚。准备吊梁相应的索具、麻绳、钢丝绳、枕木、“U型”卡环等小型工具。选用直径42毫米的钢丝绳长20米，依据GB1102-74的技术参数，42毫米的钢丝绳单股破断拉力是91.7吨，超过了8倍以上的安全系数。在正式吊梁前对吊车进行静载重及动载重试吊，静载重试吊重量为设计额重的1.25倍，动载重试吊重量为设计额重的1.1倍，在检查好吊机各部位运转良好后，方可使用。2、吊梁移梁给予27、吊装信号后，吊车起吊，起吊时贝雷梁梁底距横梁的起吊高度控制在3m内，横移均速，每片贝雷梁大约30分钟的起吊过程，吊装时当天风力应在三级以内。3、落梁吊车将贝雷梁吊到钢管桩支架顶横梁位置后，在作业人员的指挥下落梁，落梁人工配合保证落位准确。横梁线路左右侧设有角钢限位器，防止移梁过程中梁体超出可移动范围产生事故。梁落位经调整位置后，人工将U型扣将贝雷梁底与横梁锁定。完成2组贝雷梁吊装后，采用花架或加强弦杆进行贝雷梁横向联接，然后依次完成其它4组贝雷梁吊装。（8）分布梁布设贝雷梁吊装完成后，梁顶设分布梁，分布梁采用I20工字钢，间距50cm，长度9m，横向布置，间距50cm。分配梁顶纵向满铺101028、cm方木，方木上铺设竹胶板底模。（9）底模及外侧模板安装1、模板的加工制造外侧模采用厂制钢模，内模、底模采用竹胶板。（1）钢模、木模都应有足够的强度、刚度及稳定性，能确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，能承受新浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中可能产生的各项荷载。（2）模板制造时分块合理、装卸方便，并充分考虑模板的适应性和周转率。（3）模板的材料及制作应符合设计要求，钢材的采用应符合标准规定。（4）外模应表面应光洁、无变形，接缝严密不漏浆。（5）内模应定位准确、牢固，不得出现错位、上浮、胀模等情况。（6）模板的挠跨比及钢模板的面板变形应不超过规范规定。（7）模板采用的拉杆螺栓，应将拉杆29、位置排列整齐，拉杆孔内及孔端来防漏浆，拉杆应易于拆除。2、模板安装底模采用竹胶板，外侧模采用厂制定型钢模板，侧模竖向采用槽钢加固，横向采用20精轧螺纹钢制作拉筋，防止模板在浇筑砼过程中局部出现变形，外侧模板的加工质量直接影响梁体的外观质量，加工完成后，要对模板进行反复打磨，保证模板表面光洁、无错台，内模采用竹胶板。梁段模板安装工艺流程为：底模外模内模端模。（1）底模安装底模采用竹胶板，底模的平面尺寸误差应符合规范及验标规定。底模铺设后应平稳、密贴，不得有空隙，且不得漏浆，底模两侧应顺直，不得错台，与外模接触的边缘须经过刨面处理，以保证与侧模密贴不漏浆。底模下垫块不得沉陷和下挠，同时便于拆除。（30、2）外模安装外模采用钢模，安装前检查板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余黏浆，模板接口处应清除干净。检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修。侧模与底模板相对位置应对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好。侧模安装完后，用螺栓联接稳固，并上好全部上拉杆。调整好其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等，并做好记录。不符合规定的应及时调整。模板安装应做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆，且梁体上的预埋件安装应严格按设计图纸施工，确保梁段上预埋件位置准确无误。（3）内模安装内模采用竹胶31、板，内模应在底、腹板钢筋绑扎完成并检查验收后安装。内模安装前应先检查模板是否清理干净，是否涂涮了隔离剂，内模拼装要严格按照施工技术交底和施工规范要求拼装，内模拼成整体后用宽胶带粘贴各接缝处以防止漏浆。内模安装完毕后检查各部位尺寸，应符合设计要求。内模和外模间设置临时支撑，内模与外模间设置撑杆和拉杆，撑杆和20拉杆要求1m2布设一组，保证模板位置安装准确。梁段混凝土浇筑过程中梁体内的临时支撑在混凝土到来前必须及时拆除。（4）张拉槽口处锚板安装时应保证其安装位置和角度正确，张拉槽口处的模板采用木模，用铁丝将其固于骨架钢筋上。（5）安装前检查板面是否平整光洁、有无凹凸变形及残余黏浆，端模管道孔眼应清32、除干净。将波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。安装过程中应逐根检查是否处于设计位置。端模开孔必须保证波纹管孔道位置准确，伸出模板波纹管端头完好，以便与下一段波纹管联结。内模下梗肋与底板交接处两侧应增设底板水平顶模，以阻止腹板混凝土下料及振捣时从底板冒浆。（6）为保证梁体外观质量和拆模方便，应选用优质脱模剂。内外模安装前均应涂同一种类脱模剂。(7)内模采用竹胶板，在箱室内部搭设脚手架，间距90cm90cm，钢管顶部带调节顶托，顶托上部铺设横向型钢，型钢上部满铺10cm10cm方木，方木上部铺设15mm的竹胶板，内模侧模直接加竖背楞采用20拉杆与外侧对拉。具体详见“图9 箱梁内模图”33、图9 箱梁内模图3、模板安装要求（1）模板安装必须稳固牢靠。接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土的接触面应平整光滑，且必须清理干净并涂涮隔离剂。混凝土浇筑前，模板内的积水和杂物应清理干净。（2）进行模板安装作业时，工作平台应满足承载力要求并搭设牢固，平台上应设围栏及梯步，并张挂安全网。（3）预埋件和预留孔洞的留置应符合规范规定。（4）模板上的重要拉杆应采用螺纹钢杆并配以垫圈，伸出混凝土外露面的拉杆应拆丝便于拆装。简支箱梁模板安装质量按下表控制，“表5 简支箱梁模板尺寸允许偏差和检验方法”。表5 简支箱梁模板尺寸允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差(mm)检验方法1梁段长10尺量2梁高+10,03顶34、板厚+10,0尺量检查不少于5处4底板厚+10,05腹板厚+10,06横隔板厚+10,07腹板间距108腹板中心偏离设计位置109梁体宽+10，010模板表面平整度31m靠尺测量不少于5处11模板表面垂直度每米不大于3吊线尺量不少于5处12孔道位置1尺量13梁段纵向旁弯10拉线测量不少于5处14梁段纵向中线最大偏差10测量检查15梁段高度变化段位置1016底模拱度偏差3测量检查17底模同一端两角高差218桥面预留钢筋位置10尺量4、模板拆除（1）拆模时，严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角。（2）拆模时，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层混度与环境混度之差不大于15，且能保35、证构件棱角完整时方可拆除侧模和端板。气温急剧变化时不宜进行拆模作业。（3）模板拆除后，应及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此同时还应清点和维护、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次使用，并根据消耗情况酌情配备足够的储存量。（10）支架预压在支架经整架验收合格，外模铺设完成后进行支架预压，预压采用混凝土砂袋分级堆载的方式。预压荷载取梁体自重+施工总荷载的1.1倍，预压总荷载见“附件2 xx大桥贝雷梁支架检算书”。加载前在一孔梁底模端头、1/2截面、1/4截面、3/4截面处设置标高观测点，测量标高变化。预压分3级加载，按60%、100%和110%预压总荷载的加载顺36、序。每级加载后静压1小时，测支架和地基的沉降量，做好记录。最后一级加载后每隔6小时观测一次，直到最后两次沉降变形之差小于2.0mm为止，即可终止预压，卸载后再次测量标高。根据加载前和卸载后的标高计算支架的变形量（包括地基的弹性变形），作为预拱度设置的主要依据。在确定预拱度时要综合考虑下列因素： 设计要求的预拱度1；支架在荷载作用下的弹性压缩2；支架在荷载作用下的非弹性压缩3；支架基底在荷载作用下的非弹性沉陷4。 取设计要求梁的预拱度和支架在荷载作用下的弹性变形量之和作为立模预拱度控制标准。预压消除支架的非弹性变形，预压完成后，采用砂箱进行标高调节。（11）钢筋绑扎I、钢筋施工箱梁钢筋均在钢筋预37、制场进行放样、加工成型，然后用汽车运至施工现场上，由起重机吊运配合绑扎安装。非预应力钢筋的加工与安装应符合现行标准和规范的相关规定，钢筋安装的允许偏差值，应严格遵照现行质量验收标准的规定办理。钢筋试验按规范办理。钢筋绑扎应牢固并满足钢筋网整体起吊的要求。任何断面钢筋切断接头率不得大于50%。钢筋进场与验收1)施工用钢筋须按设计图纸规定的型号、规格、数量、材质进行采购，钢筋的牌号、级别、强度等级、直径等应符合设计要求，如需代换时应经设计和监理工程师同意。2)进场的钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分批堆放整齐，不得混杂，并挂牌标志。钢筋在运输贮存过程中应防止锈蚀、污染和避免38、压弯变形，装卸钢筋时不得从高处抛掷。钢筋进场同时，应具备厂家的钢筋出厂证明书或试验报告单，并妥善保存。3)钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查，并按批次抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准的规定和设计要求。4)进场的钢筋宜进库存放，露天存放的钢筋应垫高并加遮盖。钢筋进场后应查对标牌，外观检查，并按有关规定抽取试样作机械性能试验，合格后方可使用。5)钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。经检验合格后的钢筋在加工和安装过程中发现脆断、焊接性能不良或机械性能显著变化不正常时，应进行化学成分检验或其它专项检验。II、钢筋加工1)钢筋加工前的准备39、工作按设计图纸核对钢筋规格及数量，检验所用钢材合格证等，保证材料的外观、尺寸、规格符合设计要求。根据设计图纸，工班据单下料、加工。2)如钢筋生锈或有片状锈斑，必须进行除锈处理，将锈迹清除干净。有锈钢筋如未经除锈处理，不得进行对焊、冷拉、调直等钢筋加工作业，不准直接切断而转入下一道工序。3)钢筋拉伸调直后不得有死弯(发现死弯，应截去)，如发现拉伸过程对焊接头有裂缝、拉断等，应加强检查焊接质量，如发现钢筋脆断、劈裂、拉不直等异常现象应及时反映，对材料进行复查。4)钢筋下料时，应根据梁体钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排以减少钢筋的损耗。同规格钢筋下料时，根据长度不同长短搭配，先断长料后断短料，以减40、少钢筋接头。5)钢筋下料时应确保尺寸准确无误，可在工作台上标出尺寸刻度或设置断料尺寸用的挡板。切断过程中发现钢筋有劈裂、缩头或严重弯头等必须切除。钢筋的断口不得有马蹄或起弯现象，钢筋下料长度应符合有关规定。6)钢筋弯曲前，应根据钢筋料牌上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出。7)钢筋加工成型按以下标准进行控制：受拉热轧光圆钢筋的末端应作180弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲41、半径不得小于钢筋直径的10倍(光圆钢筋)或12倍(带肋钢筋)用光圆钢筋制成的箍筋，起末端应作不小于90的弯钩,有抗震等特殊要求的结构应作135或180的弯钩；弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构不得小于箍筋直径的10倍。安装的钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。8)钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置，配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：焊(连)接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受42、拉构件不得大于25%。绑扎接头在构件的受拉区不得大于25%，在受拉区不得大于50%。钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头(两焊(连)接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内，两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面”)。III、钢筋安装钢筋安装时，应保证其规格、型号、数量的正确和位置的准确，并注意连结牢固可靠，同时应注意不要遗漏预埋件与通风孔；特别要注意安装好预应力孔道定位与防崩钢筋。1)梁体主要钢筋网片及骨架底板上、下层钢筋网片，底板加厚网片(底板如有43、加厚时)。腹板钢筋骨架(含隔板钢筋骨架)。顶板上、下钢筋网片，顶板加厚钢筋网片(当顶有加厚板时)。翼板上、下层钢筋网片。锚头垫板(喇叭管)及螺旋钢筋。2)钢筋的绑扎顺序在梁体底模安装完成后，便可进行梁体钢筋网片及骨架绑扎安装。根据设计图纸，梁体钢筋分二次绑扎成型，第一次绑扎梁体底、侧板钢筋，第二次绑扎梁体箱顶板钢筋。安装底板下层钢筋网片、底板管道定位网片，底板上层钢筋网片，底板上下层钢筋网片间用型钢筋垫起焊牢,保持上、下层钢筋的规定间距,底板加厚钢筋骨架插入底板上、下层钢筋中。腹板钢筋骨架插入底板上、下层钢筋网中，然后绑扎腹板下倒角的斜筋和腹板最底层纵向钢筋。腹板钢筋骨架内安装曲线(直线)预应44、力筋成孔管道，并固定。安装顶板和翼板下层钢筋网片。安装顶板和翼板上层钢筋网片，用形钢筋焊在上、下层网片间，使上、下钢筋网片保持规定的距离。顶板、腹板、底板的水平筋，按设计规定设置外露长度，作为梁体之间互相连接之用。3)钢筋绑扎要求按梁体主体钢筋不同的间距制造相应规格的定位卡尺，定位卡尺要有一定的钢度，并经常校正其准确性。核对成品钢筋的直径、形状、尺寸和数量是否与设计图纸相符。钢筋正式绑扎前应根据梁体模板的特点,先研究每根钢筋的穿插就位顺序，以减少钢筋绑扎困难。用纵向定位卡尺安装纵向主筋，用横向卡尺安装定位横向主筋及箍筋。最外侧钢筋与模板之间要用垫块相隔，垫块位置须相互错开成梅花形，垫块要绑在钢45、筋上，杜绝钢筋抵触模板。每层钢筋之间要点焊定位钢筋作支撑，确保每层钢筋之间间距符合规范要求，保持每层钢筋在同一平面内不翘曲。绑扎用的铁丝向里弯，不得伸向保护层内。钢筋绑扎接头应符合规范规定，搭接长度的末端与钢筋弯曲处的距离不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处。钢筋绑扎接头的搭接长度应符合规范规定，钢筋搭接处应在中心和两端用铁丝扎牢。受力钢筋的绑扎接头位置应相互错开，在受力钢筋直径30倍区段范围内(不小于50cm)或两绑扎接头中距在绑扎长度以内，有绑扎接头的钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率在受拉区不得大于25%，受压区不得大于50%。热轧光圆钢筋和螺纹钢筋需用闪光对焊或机46、械连接的方法连接。其接头应按等强度要求设计和检验。两根钢筋轴线在接头处的偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，也不大于2mm，两根钢筋轴线在接头处的弯折角不大于4。焊接接头按每200个为一个验收批，按规定抽取试件作冷弯、抗拉和抗折试验，合格后方可使用。钢筋骨架安装时，为保证梁体各部位保护层厚度，在钢筋与模板之间必须使用混凝土垫块支承。混凝土保护层垫块采用的混凝土垫块其强度与梁体设计强度相同，垫块安装后应进行固定，以防止垫块松动灌注混凝土后，影响梁体外观。混凝土保护层垫块应根据不同的保护层厚度和混凝土表面位置设计不同规格的混凝土垫块，安装时垫块应与钢筋固定牢靠，确保钢筋绑扎和吊装时不松动、不移位。为保47、证预应力管道的平顺，在桥面钢筋与梁体腹板、底板钢筋安装过程中，梁体钢筋与预应力管道(或桥面钢筋)相碰时，依设计可适当移动梁体构造钢筋或进行适当弯折。钢筋在灌注混凝土前不得受油污、脱模剂的污染，以免降低与混凝土的粘结力。IV、钢筋安装注意事项1)锚头垫板(喇叭管)与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊好。锚头垫板要求采用螺丝钉与端头板固定，以保证垫板与管道垂直。2)腹板顶板钢筋网片安装时应在贝雷梁内铺设脚手板，不允许踩踏底板钢筋。3)为防止管道固定网片变形，网片纵向钢筋宜采用10mm，但在底板承托部位的固定网片，跨径较大，当管道较多时，应适当加强。由于施工过程中可能造成管道位置的变动，在上层钢筋网片安装完48、后应对管道位置、标高进行一次检查和调整。4)钢筋安装允许偏差应满足施工规范及验标的规定。5)有预应力钢束处的钢筋位置应力求准确，如有相互干扰时，可适当挪动非预应力筋位置。6)梁体顶板、底板施工预留孔洞，应避开波纹管位置，因预留孔切断的钢筋，预留孔使用完后应等强恢复。7)梁体内钢筋数量较多，布置较密，尤其是支座、隔墙等局部位置，绑扎时应仔细核对，避免漏筋和安装错误。8)预应力管道的定位是梁体钢筋安装中的关键控制点，应严格按设计坐标位置安装定位网，控制管道位置，保证预埋管道的线型。9)腹板钢筋安装必须竖直，钢筋间距在允许误差范围内。10)钢筋电焊作业时，应注意对波纹管的防护，不得击穿波纹管。11)49、检查接触网支柱基础及综合接地等所有预埋件是否按设计要进行设置和预留，预埋位置应准确并进行渗锌防锈或锌铬防锈处理，预埋钢筋应绑扎牢固，预埋钢筋构造及数量应符合设计图纸要求。12)钢筋及预埋件安装完成并先自检、互检合格后请监理工程师检查验收并办理签证手续后方可灌注梁体混凝土。（12）预应力施工I、制孔管道安装准备1)预应力管道制造质量应满足要求，应具有一定的强度，以保持一定的形状，防止在搬运和浇筑混凝土过程中损坏。2)预应力管道安装前应对波纹管进行仔细的外观检查，对有破裂及变形部分应截除，波纹管直径、强度都要符合设计要求，并满足灌浆工艺的要求。3)定位网的制作及安装定位网功能是确保制孔器管道精确定50、位，应严格按设计图布置，设计未作要求时应按规范规定设置。安装工作开始前，直线段按设计规定的50cm、曲线段适当加密的间距计算各束预应力的中心位置，依此编制各断面预应力管道的控制要素，按要素设置定位网。定位网采用由10钢筋焊接成井字形框架，并与主筋骨架固定，定位网筋不但位置正确而且要用电焊焊接牢固。定位网应按设计图的要求，在胎型上精确制造。定位网安装要求任何方向的偏差不大于4mm，定位网孔应大于管道外径23mm，或按设计规定的尺寸施工，不允许负公差。定位网孔内侧钢筋上不得有尖刺，以免损伤预埋管道管壁。II、制孔管道安装1)纵向预应力制孔纵向预应力筋腹板、底板采用内径90mm的金属波纹管制孔。金属51、波纹管一般有外套接和内套接两种接头方式。外套接方式是将一节长度250mm，大一号规格(内径增减5mm为一号)的波纹管旋在要套接的波纹管上，将另一根需要连接的波纹管与之对齐，再将接头波纹管回旋至对齐波纹管端,各套上125mm长度,两头均用胶布贴封。波纹管内套接方式一般不常用，端头外露波纹管损坏时，先切割波纹管外露部分，用小一号波纹管内套接出。预应力锚头下的支承垫板预埋时一定要与预埋的管道相垂直。波纹管直接套入与其直径相配套的支承垫板喇叭管内，波纹管端头不能越过喇叭管压浆孔的内孔，为防止渗浆，应将喇叭管内波纹管端口用棉花或麻棉纱塞实，胶带封固。波纹管的驼峰处，应设置排气管，每驼峰处设置一个，以便排52、气、排水，保证孔道压浆质量，排气管一般用20的普通铁管焊在半圆的薄铁皮背上，套在已开孔的波纹管上而成。波纹管的直径与预应力根数相配套，波纹管的埋置长度按设计要求下料。波纹管压重波纹管孔道长，自重轻，柔性大，在混凝土浇筑过程易造成管道上浮，除在制孔时按设计线型安装定位网钢筋固定其位置外，尚应在波纹管内穿入塑料硬管或高压胶管，以增大孔道自重，消除浮力影响。保证管道畅通的措施严格管道安装操作要求进行。钢筋绑扎和管道安装完成后，对管道进行二次全面检查，管道背面目视不到的地方，利用镜子的反光进行检查，破损大的抽出模板，切除损坏段重新接好后安装。小破损处，用胶纸或胶带绑贴。钢筋绑扎和管道安装完成后，立即铺53、置脚手板，不使检查人员和施工操作人员在钢筋和管道上踩踏，以防管道碰坏和压扁及变形。混凝土浇筑完毕初凝后，立即拨出内衬管。III、制孔管道安装要求及注意事项1)预应力筋孔道位置应准确、圆顺，波纹管应管壁严密不易变形，确保其定位准确，管节边结平顺。2)预应力管道在运输、安装等过程中不应产生局部变形，预应力钢绞线使用的波纹管钢带之间连接牢固，不脱离，无缝隙，表面无空孔，必要时，波纹管道连接采用与预应力钢绞线使用的波纹管直径相匹配的较大直径的波纹管，连接长度不小于30cm，并用胶带密封。包括与压浆管、锚垫板等连接缝应具有5cm以上的搭接长度并使用胶带密封，以防止灌注混凝土时产生漏浆。3)预应力管道压浆54、口及出浆口以不大于3040m的间距布置。压浆出气孔应安装在局部(指3040m区间内)管道的最高处。压浆孔必须清楚牢固地与钢束对应编号标识，以便压浆时检查。进浆管和出浆管在安装时应防止突然的折角，以保证压浆能顺利进行。4)靠近预应力设施处不得作为焊接场地，以防止焊渣损伤预应力钢绞线、锚具、夹片、波纹管等。接头和缺陷在灌注混凝土前应进行检查和修补，这些工作应得到监理工程师的认可。5)预埋件定位采用钢筋定位网定位，定网片按图纸要求制作，按预应力孔道路径每隔50cm布置一个定位网片。钢筋定位网应绑轧或焊接于梁体普通钢筋上，焊接作业不应产生对结构的不利影响。包括孔道、锚具、压浆管道等预埋件应准确、牢固地55、定位，灌注混凝土时不致产生不利移动。6)腹板处纵向预应力管道定位钢筋间距直线段不得超过0.5m，曲线段不得超过0.5m，设置10mm的定位圆钢筋，定位钢筋网格为井字型，净空尺寸大于预应力钢筋管道23mm，定位网格根据预应力钢筋布置曲线要求设置，定位网格与节段钢筋网牢固连接，必要时采用点焊连接。7)将波纹管穿入定位网片时，要防止钢筋碰坏波纹管，波纹管接头处采用30cm长的波纹管外接，接头要严密不漏浆，若波纹管与钢筋位置冲突，则适当移动钢筋，确保波纹管位置准确。8)任何与预应力管道预埋件冲突的钢筋应按设计图纸要求改正。在预应力管道中线的钢筋不宜被切断，任何与预应力管道发生冲突的钢筋应以有足够的搭接56、长度的钢筋代替，细节布置将征得相关方的同意。根据设计图纸，如预应力管道与普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，保持纵向预应力管道位置不动。9)穿好的波纹管应平顺，确保每点位置准确性，在距跨中4m范围内其偏差值不得大于4mm。10)孔道锚固端的预埋钢板应垂直于孔道中线。孔道成型后应对孔道进行检查，波纹管内应通畅不得有残留物，如发现孔道阻塞或残留物应及时处理。（13）张拉压浆I、预应力张拉根据设计要求，梁段预应力钢束张拉在该段混凝土强度和弹性模量达到设计值的90%以上，且混凝土龄期不小于7天进行张拉施工。II、压浆施工预应力钢绞线张拉完毕后，经检查签证后才能进行压浆，张拉完毕57、之后尽快进行压浆，其间隔时间不得超过48小时。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5C。（14）浇注混凝土及养护在梁体钢筋及模板安装就位，并检查合格后，即可开始浇筑梁体混凝土。由于梁体混凝土数量大，且为高性能混凝土，为缩短灌注时间，施工时采用铺设的混凝土输送泵直接将混凝土泵送至模板内浇筑梁体混凝土，混凝土具体配合比和搅拌工艺由试验确定。I、混凝土浇筑原则梁部混凝土浇筑前，首先对3#拌合站清仓，对水泥罐中低标号水泥清仓，然后注入高标号P.O52.5水泥；对粉煤灰罐也进行清仓，注入级粉煤灰。对砂石材料进行分仓管理，砂石料储存仓对不符合粒径材料清理干净，分别装入合格的砂石料。所有储料库清理干58、净后报现场监理检查，合格后才能装入新材料。入库材料应及时取样，试验合格后才能使用。简支采用和垫石同标号C50混凝土，C50混凝土由3#拌合站供应生产及大水沟附近拌合站，混凝土采用水平分层连续浇筑成型，混凝土施工采用内部插入振捣为主，外部侧振为辅的原则进行。振捣顺序按：先底板、腹板、后顶板，腹板混凝土振捣完成后不得再底板振捣，以免腹板混凝土下滑形成空洞造成裂缝。II、混凝土施工前的检查1)混凝土浇筑前，对模板、钢筋、预应力管道、预埋件等按设计要求和施工规范进行检查验收，办理签证手续后，方可浇筑。2)模板内的杂物和钢筋上的油污应清除干净。穿好波纹管内的压重筋并全部检查一遍，发现波纹管有破损应及时进59、行修补，防止漏浆。3)梁体混凝土的数量较多，浇筑的时间较长，应核对试验确定的混凝土的初凝时间控制其浇筑速度，避免重复振动。4)混凝土浇筑前仔细检查接触网支柱基础、综合接地及其它预埋件(预埋钢筋包括施工用预埋钢筋)等，预埋件的数量、位置等应符合设计图纸要求，并定位牢靠。5)梁体混凝土拌合物入模前含气量应不小于2%，混凝土坍落度45min损失宜大于10%；混凝土浇筑时，模板温度宜在535，混凝土入模温度宜在530。III、混凝土浇筑的下料方式1)梁体混凝土浇筑采用泵送混凝土，布设料管直接下料，或梁体底板处两端安装滑槽送入混凝土，或顶板上开洞用漏斗下料，严禁以腹板作溜槽浇筑底板混凝土。2)支座处钢筋60、较密集，混凝土主要由横隔墙处灌入，此处底板顶面钢筋可后绑扎，以便人进入支座位置进行振捣，保证支座处底板混凝土浇筑质量。IV、混凝土浇筑顺序1)采用分段分层浇筑，由下而上，由低向高进行。先底板、腹板、最后顶板。2)浇筑底板，由外侧向中间进行，浇筑中避免砂浆集中，防止收缩裂纹的产生。3)浇筑腹板采用水平分层，每层浇筑厚度不宜大于30cm。4)顶板混凝土厚度小，混凝土入模时，应将承托处填平、振实。为避免因顶板悬臂过大，模板支架变形而产生裂纹，顶板宜采用由外向内(横向)的浇筑顺序。顺桥向由梁体顶面两端向梁体中线方向。V、混凝土灌注及振捣方法和要求1)混凝土灌注厚度不得大于30cm；调整混凝土配合比，初61、凝时间保证在8小时以上，混凝土灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行；混凝土振动时间，应以表面没有气泡逸出和混凝土面不再下沉为宜。混凝土振捣应有专人指挥、检查，振捣应定人定点分片包干、责任到人；操作插入式振动器时宜快插慢拔，振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍(约40cm)，每点振动时间约20s30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下50100mm为宜；桥面混凝土应确保密实、平整、坡度顺畅，因此除应按规定进行振动外，还必须执行两次以上的收浆抹平，以防裂纹和不平整。桥面一经收浆抹面初凝前不得践踏。2)在混凝土浇筑前，必须在62、振动棒上做出振动棒到底板的标记，且在每层混凝土浇筑完成后，重新做出标记，保证振动棒进入前一层混凝土10cm。3)灌注中不得用振动棒推移混凝土以免造成离析，腹板混凝土流动超过1.5m时必须移动导管。4)浇注腹板第一层混凝土时，振动棒必须振捣到底，浇筑厚度为50cm。5)灌注底板混凝土时应充分让混凝土翻浆，从腹板翻出的混凝土基本是密实的混凝土，只有充分翻浆才能保证腹板下梗肋处的混凝土密实。下梗肋处的腹板混凝土在没有灌满之前不应将翻浆堆积的混凝土摊平。当腹板下梗肋处的混凝土灌满堆高后,补充灌注底板中部的混凝土；底板灌注完成后，进行腹板混凝土灌注，腹板混凝土灌注时应防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏63、移。6)腹板混凝土每层灌注厚度不宜超过30cm，各层的间隔时间不得大于1h,振动棒不得紧靠模板，至少距离模板10cm。每棒间距50cm，混凝土浇注厚度不能超过太多；灌筑底腹板混凝土时滴落在内模及翼板顶板上的混凝土应及时清除掉以免底部形成干灰或夹渣。7)梁体箱内底板必须振捣密实，抹平。桥面混凝土应确保密实、平整，除应按规定进行振动外，还必须进行两次收浆抹平，以防裂纹产生和表面不平整。VI、混凝土浇筑注意事项1)混凝土入模过程中，应随时保护管道不被压扁。混凝土振捣前，操作人员不得在混凝土面上走动，避免引起管道下垂。2)浇筑混凝土时，封头模板应牢固，固定锚垫板的螺栓钉不得松动，以防止锚垫板位移和倾斜64、。管道两侧宜对称下料和振捣。防止管道变形和移动，锚下混凝土要加强插捣和振捣，防止锚垫板下出现空洞。3)混凝土浇筑必须保证连续不间断进行。4)在浇筑腹板混凝土时，避免松散混凝土留在顶板及钢筋上,造成顶板混凝土蜂窝，进料口周边应用卸料钢板盖住。5)浇筑腹板时，混凝土易沿下梗肋冒出底板，必须在内模下梗肋与底板交接处设置水平压板，防止混凝土大量冒出，超过底板。冒出的混凝土，亦不宜过早铲除，待腹板混凝土稳定时再处理，避免底部扰动造成腹板区段出现空洞等质量问题。6)顶板或底板上、下层钢筋之间，应有足够的拉筋，并焊牢，以免钢筋网变形。7)贝雷梁有纵、横双向坡时，用焊结钢筋马凳作依托，严格控制顶板的标高，保证65、表面平整度，使其符合设计要求。8)振捣是浇筑混凝土质量的关键工序，应分工明确，定岗定职，责人到人，用小型振动棒插捣、排气，振捣过程中宜采用瞬时振捣，必要的内侧模(含隔墙处)应开窗。既便于检查腹板混凝土的质量，又利于腹板区段混凝土用插棒振捣密实。振捣以表面泛浆，光洁及气泡消失为度，防漏振或过振，使混凝土外光内实。9)在混凝土灌注过程中，应指定专人值班检查模板、支架等，如果发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧，漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。10)梁体混凝土浇筑时，应安排专人负责监视振动器的运转使用情况，发现故障迅速组织抢修，以避免振捣不及时导致混凝土出现空洞或蜂窝麻面。另外66、还应有专人负责监视模板，加强对模板支撑的稳定性和接缝的密合情况进行检查,发现有联结螺栓松动、模板走形等应及时采取措施予以处理,防止在振捣混凝土过程产生漏浆。如有漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有变化移位及时调整保证位置正确。11)支架法简支箱梁在炎热气候条件下施工，因混凝土体积大、温度高，水泥水化作用快，温度高导致混凝土坍落度损失大，造成早凝、梁体开裂，为此宜采用冷却机制冷水作为拌合用水，砂、石料场加棚盖，加缓凝或缓凝减水剂等措施降温。VII、混凝土浇筑完的后续工作1)灌注完毕，应将电源切断，拆除振动棒等，清理施工机具。移走振动器控制柜，拆除并清洗混凝土输送管及混凝土输送泵。2)找平梁体底板混凝67、土，清理内侧模下端水平模板端沿，用泥抹子刮出一条缝隙以利脱模。3)清除桥面的锚下支承板上混凝土，以利张拉。4)检查压浆管，发现问题应及时处理。VIII、混凝土质量的检查1)混凝土施工时，实时检测混凝土坍落度和坍落度损失，并做好记录。2)每次混凝土施工时应取试件不少于13组，其中标养试件8组，同条件养护试件5组，试件尺寸为150150150mm。3)混凝土的标准养护试件主要用为检测混凝土的抗压强度，并对混凝土的配合比、搅拌工艺等进行检验。混凝土抗压强度标养试件的试验龄期为56d，应在混凝土的浇筑地点随机抽样制作，标养试件的留置组数应按设计要求、相关标准规定和实际需要确定。混凝土弹性模量标养试件应68、在混凝土的浇筑地点随机抽样制作，试件的制作数量应符合下列规定：A、随构件同条件养护的终张拉/放弹性模量试件不少于一组。B、标准条件养护56d弹性模量试件不少于一组。C、混凝土的同条件养护试件主要用为检测结构实体混凝土的强度，能准确的反映结构实体的混凝土强度。同条件养护试件的留置组数应按设计要求、相关标准规定和实际需要确定，其取样、养护方式和试件留置数量应符合现行行业标准的规定。D、除标准养护试件外，施工用试件均随梁养护，其养护条件与梁相同。E、当现场养护结束，试件脱模后，标养试件立即放入标养池内养护。施工用试件继续与梁同条件养护，直到规定龄期。IX、混凝土的养护1)养护要求及规定根据客运专线混69、凝土养护要求及验标的规定，混凝土养护应符合下列规定：混凝土养护期间，混凝土内部最高温度不宜超过65，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于15，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15。梁体混凝土采用自然养护时，梁体表面应采用草袋或麻袋覆盖，并在其上覆盖薄膜，梁体洒水次数应能保持混凝土表面充分潮湿为度；当环境相对湿度小于60%时，自然养护不应小于28d；相对湿度在60%以上时，自然养护不应少于14d。当环境温度低于5时，梁体表面应喷涂养护剂采取保温措施，禁止对混凝土洒水。2)混凝土洒水养护要求在自然气温较高，生产周期允许，以及其它一些保证梁体不致开裂的措施的情况下，混70、凝土初凝后，可采用洒水养护。当桥面混凝土灌注完毕，桥面上覆盖草袋(麻袋或土工布)，初凝后，须对桥面进行洒水养护。桥面混凝土在初凝后，应用洒水壶洒水养护。梁体养护用水与拌制梁体混凝土用水相同。洒水次数应以混凝土表面湿润状态为度。一般白天以12小时一次、晚上4小时一次为宜。洒水养护的时间：从灌注完开始计时，环境相对湿度小于60%时一般不少于28天，环境相对湿度大于60%时一般不少于14天。在对梁体进行洒水养护的同时，要对随梁养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件与梁体混凝土强度同步增长。当气温在+10以下时，梁体要采用保温保湿措施。当日平均气温低于+5，外露混凝土表面用土工布覆盖保温，禁止对混凝土进71、行浇水养护。3)正常情况下养护安排专人负责混凝土的养护，尤其要加强混凝土的早期保湿养护。混凝土浇筑完毕初凝后，顶板和底板面用浸湿的土工布覆盖洒水养护。洒水次数应以混凝土表面保持湿润状态为度。洒水养护的时间应符合混凝土洒水养护要求。梁体侧模板拆模要不少于5天，通模板保水养护腹板混凝土。在对梁体进行洒水养护的同时，要对随梁养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件与梁体混凝土强度同步增长。X、质量标准1)混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀、不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。2)梁体及封端混凝土外观质量应平整密实、整洁、不露筋、无空洞、无石子堆垒、桥面流水畅通。3)梁体外形尺寸允许偏差和72、检验方法应符合规范要求。（15）支架拆除贝雷梁拆除：贝雷梁应逐片吊装拆除，逐渐慢慢移除，现场必须有专人指挥。I、拆除现场必须设警戒区域，张挂醒目的警戒标志。警戒区域内严禁非操作人员通行或在支架下方继续组织施工。地面监护人员必须履行职责，并配备良好的通讯装置。II、仔细检查吊运机械包括索具是否安全可靠。吊运机械不允许搭设在支架上，应另行设置。III、如遇风力6级以上、雨、雪等特殊气候，不应进行支架的拆除。夜间实施拆除作业，应具备良好的照明设备。IV、所有高处作业人员，应严格按高处作业规定执行和遵守安全纪律，拆除工艺要求。V、拆除人员进入岗位以后，先进行检查，加固松动部位，清除步层内留的材料、物件73、及垃圾块。所有清理物应安全输送至地面，严禁高处抛掷。VI、按搭设的反程序进行拆除，先搭设的的后拆，后搭设的先拆，先拆非承重结构，后拆承重结构的原则进行拆除。VII、不允许分立面拆除或上、下二步同时拆除（踏步式）。认真做到一步一清，一杆一清。VIII、所有杆件，登高措施必须随支架步层拆除同步进行下降。不准先行拆除。贝雷梁缓慢横向拖出吊移完后，才能进行分配梁拆除。IX、所有杆件与扣件，在拆除时应分离，不允许杆件上附着扣件输送地面，或两杆同时拆下输送地面。X、所有钢管架排拆除，应自外向里竖立、搬运，防止自里向外翻起后，钢管架排面垃圾物件直接从高处坠落伤人。XI、支架内必须使用电焊气割工艺时，应严格按74、照国家特殊工种的要求和消防规定执行。增派专职人员，配备料斗（桶），防止火星和切割物溅落。严禁无证动用焊割工具。XII、当日完工后，应仔细检查岗位周围情况，如发现留有隐患的部位，应及时进行修复或继续完成至一个程序、一个部位的结束，方可撤离岗位。输送至地面的所有杆件、扣件等物件，应按类堆放整理。（16）桥面系施工I、施工工艺流程桥面遮板、竖墙施工工艺流程见“图10 桥面遮板、竖墙施工工艺流程图”。人行道盖板、挡板、遮板预制和安装施工工艺流程见“图11 人行道盖板、挡板及遮板施工工艺流程图”。II、电缆槽竖墙施工钢筋绑扎严格按设计图下料加工、制作、绑扎，其技术标准要求同遮板。模板安装竖墙模板采用定型75、钢模板，须严格按设计标高、设计位置控制好竖墙的模板高度与位置，同时要兼顾遮板、遮板之间的相应高程与位置，对曲线桥施工时注意线性控制，确保两端顺接。竖墙钢筋要与预埋在梁体内的钢筋连成整体，尤其要控制好其线型与标高。图10 桥面遮板、竖墙施工工艺流程图施工测量放线基层凿毛、调整预埋筋钢筋加工预埋筋除锈拆模、养护抽拔断缝隔板混凝土灌筑安装模板调直调平绑扎钢筋修补图11 人行道盖板、挡板及遮板施工工艺流程图钢筋加工制作、绑扎安装模板混凝土灌筑拆模、养护安装成品检查修补、养护竖墙断缝的形成在横竖两个方向均要垂直，安装竖墙隔板时要固定好其位置，以防其在混凝土捣固过程中发生偏移。（3）混凝土灌筑、养护、拆模76、拌合混凝土时保证搅拌机的计量准确，并严格按试验室提供施工配合比施工。将已拌好的混凝土运输至灌筑处，再用铁锹等工具将混凝土倒入模内，振动棒要快插慢提，减少墙体表面气泡。严格执行捣固工艺，确保混凝土的振捣质量。灌筑竖墙时抹平收光，控制好竖墙顶面的保护层厚度，避免太大而出现裂纹，灌筑至竖墙设计标高后，对其顶面要用抹刀抹平、抹光。混凝土灌筑完毕后，及时覆盖，待凝固后加强洒水养护。混凝土灌筑完毕后5h左右，及时拔出竖墙断缝隔板，同时注意保护断缝处的混凝土棱角。当混凝土强度达到规范和设计要求强度后方可拆除模板，拆模时严禁对竖墙混凝土造成硬伤、掉角或引起模板变形，模板拆除后要及时对竖墙进行修补、模板进行整修77、，涂刷脱模油，并继续洒水养护约7天左右。3、人行道栏杆、挡板及遮板预制和安装施工钢筋加工与绑扎严格按设计图纸要求下料制作、绑扎，其质量标准要求同前。扶手预制件，因断面小并有预留立柱孔，运输和安装中易造成开裂，因此在施工中增加两根补强钢筋，可保证构件多次翻转和吊运。模板安装模板安装前，先涂上脱模剂，再按设计图纸要求组装模板。遮板的模板按遮板的安装放置状态安装，外露混凝土与钢模板直接接触，可保证外露混凝土棱角分明，轮廓清晰；盖板也按其放置状态安装模板，每套模板须放在钢板平台上，保证盖板底部的平整光滑；扶手模板翻过来安装使扶手上表面与钢模直接接触，保证上表面的光滑、圆顺。模板安装完毕后，需对其密封性78、进行有效控制，防止预制件漏浆、砂面、流水线等质量通病。混凝土灌筑混凝土采用搅拌机集中拌合，并严格按施工配合比施工。混凝土运输采用手推车或翻车运送至灌筑处，再用铁锹入模。针对遮板、盖板、栏杆预制件，分别采用振动棒、平板振动器、小振动棒进行振捣。并严格执行混凝土捣固工艺，确保混凝土质量。灌筑盖板混凝土时，其顶面要进行第二次赶光、抹平，底板要放置水平，有利于安装的质量，确保外形美观。拆模、养护混凝土灌筑完毕后及时覆盖并加强洒水养护。当混凝土强度达规范和设计规定的强度时方可拆除模板，拆模时严禁生拉硬拽和用大锤猛敲，防止小预制件开裂、掉角和模板变形。拆模后及时对外露混凝土面的局部空洞、气泡、漏浆、砂面进79、行修补和处理，凿除其边角的毛刺，尤其是扶手的上表面、须用砂布进行打磨处理，确保倒角及顶面的平顺、圆滑。拆模后的预制件经过修补处理后其外露混凝土如有质量通病或影响美观的，结构外形尺寸不符合要求的作为废品处理。成品的堆放及吊运成品预制件当其混凝土强度达规范和设计要求的强度时，方可进行搬运和吊装，堆放时与地面隔离，其堆放高度根据成品预制件及垫层的承载力和稳定性来确定，在吊运过程中绑扎牢固，预制件与装运设施、绑扎器材间的接触磨擦处，加衬垫保护，防止损伤预制件。每批预制件有生产编号，每孔梁所用预制件整组编号。不合格的成品预制件另行堆放，并有明显标记。预制件的安装桥面系安装施工的总体要求：横平竖直，遮板、80、栏杆、扶手、盖板要平、顺、直、色泽一致、外形美观。安装的总体顺序：遮板立柱扶手隔柱盖板。遮板的安装：先在安装遮板处的桥面基层抹一层2cm左右厚的砂浆，根据设计位置挂上通线，然后将遮板吊装至相应位置，调整其高度至符合要求后将遮板上的预埋筋与竖墙预埋筋焊接成一个整体。栏杆的安装：先将立柱准确对位于遮板的槽口内，调整垂直并用木楔固定，然后再安装扶手，最后再安装栏片，待整孔梁安装完毕后用砂浆填充其预埋槽口。安装时要保证栏杆的线型及高度。盖板的安装：安装时盖板下部须抄垫严实，不得形成翘板现象，同时要严格控制盖板顶面的标高(与遮板顶面标高一致)，盖板间的缝隙要均匀一致，使安装好后的缝隙处在一条直线上，盖板81、间错台不大于1mm，特别是要防止盖板在铺设过程中形成的翘板现象。4、防水层和保护层施工防水层施工原材料的选用：按设计要求选用合理的防水材料，原材料进场经检验合格后方可投入使用。防水卷材技术要求防水卷材的外观质量：表面无气泡、疤痕、裂纹、粘结和孔洞。防水卷材的宽度B允许公差为10mm。防水卷材的厚度允许公差：(1.2mm)，允许最小单个值1.0mm。防水卷材的平直度不大于50mm。防水卷材的平整度不大于10mm。防水卷材和防水涂料的物理力学性能符合有关物理力学性能规定。运输途中或贮存期间，卷材平放，贮存高度以平放5个卷材高度为限，卷材产品不得与有损卷材质量或影响卷材使用性能的物质接触，并远离热源82、。桥面基层的找平为保证防水层的铺设质量和节省防水材料，桥面基层平整，无凹凸不平，蜂窝及麻面。平整度的要求，用1m长的靠尺，空隙不大于5mm，空隙只允许平缓变化，每米不超过一处的指标进行检查。如不符合第2条要求，可用凿除的方法进行处理、或用水泥砂浆进行找平，用水泥砂浆找平时，基底清洁、湿润，用水泥砂浆作局部找平时，在水泥砂浆中添加适量类似107胶的水溶性胶粘剂，以增强水泥砂浆与基底的连接。桥面基层及涂刷防水涂料进行封边的部位需清洁，无浮碴、浮灰、油污等，同时遮板内侧根部至上口的立面及电缆槽竖墙根部无蜂窝麻面。对蜂窝、麻面作填补前，先清除蜂窝、麻面中的松散层、浮碴、浮灰、油污等，并使之湿润。涂刷防83、水涂料时基层需干燥。基层干燥鉴别的办法，可凭经验、肉眼观察，也可用1m见方的塑料布覆盖其上，利用阳光照射13小时后，观察是否出现水汽，若无水汽出现可视为干燥。涂刷防水涂料及铺设防水卷材备好防水卷材、防水涂料、圆形防水涂料拌合桶，电源、手枪式搅拌器、量具、刮板等。防水涂料严格按产品使用说明书进行配比，称量允许误差为2%，每次搅拌30Kg左右。防水涂料搅拌均匀，搅拌时间约35分钟，并搅拌至混合液体发出黑亮。当环境温度较低，可用间接蒸汽对防水涂料的分别预热，但预热时各组份均不得掺水，严禁明火加热。将搅拌均匀的防水涂料从遮板一侧的一端开始，倒出防水涂料，按涂刷宽度约90cm100cm用刮板往另一端涂刷84、。防水涂料涂刷均匀，不得漏刷。施工中一边涂刷，一边铺贴防水卷材，防水卷材的粘贴在防水涂料涂刷完毕后20分钟内作完。铺贴防水卷材按先铺贴遮板一侧的一幅，后铺贴另一幅的顺序进行，防水卷材铺贴到遮板、竖墙的根部。防水卷材纵向搭接时先对先铺贴的卷幅进行搭接，允许在防水卷材纵向搭接一次，此时在纵向搭接完后再沿桥面中心线进行横向搭接，且搭接时按遮板一侧的一幅在下，另一幅在上进行搭接。搭接宽度不小于规范要求，防水涂料涂刷厚度为1.5mm，可分阶段1-2次进行。防水涂料的用量约为1.79Kg/m2，同时防止防水涂料流到梁体其它不需防水涂料的部位。涂刷防水涂料时与前次涂层接好茬，铺贴时用刮板将防水卷材推压平整，85、并使防水卷材的边缘和搭接处无翘起，其它部份无空鼓。所有防水卷材铺贴完毕并符合上述各项要求后，遮板、竖墙内侧，以及防水卷材的周边内8cm涂刷防水涂料的部位均用防水涂料封边，其涂刷厚度均不得低于1.5mm，宽度不得小于8cm。在进行封边工序的同时，对泄水管的进水口涂刷防水涂料，并与封边涂层接好茬，防水涂料涂刷至进水口径内3cm以上，涂刷厚度为1.5mm，涂刷均匀。防水层铺设完毕24小时后，方可进行保护层的施工。保护层施工保护层采用钢筋混凝土，为了保护防水层的质量，施工时，混凝土采用满足耐久性要求的混凝土，在拌和站拌合，混凝土运输车运输，混凝土输送泵泵送至桥位浇筑，平板振捣器振捣。4.安全保证体系及86、措施4.1、安全目标杜绝死亡事故，遏制轻重伤事故。无重大道路交通责任事故、无重大火灾事故。4.2、安全保证体系I、安全管理组织机构分部成立安全生产领导小组，分部经理为组长，是安全生产管理的第一责任人，对本工程安全生产负有全面责任。分部副经理、安质部部长为副组长，职能部门和施工队负责人为组员，安质部负责项目安全监查和日常工作。施工现场按相关要求配置专职安全管理人员，分部设专职安检工程师，架子队设专职安全员，班组设兼职安全员，全员参与管理。II、安全保证体系（1）建立安全生产责任制分部领导签订安全包保责任状，明确分部经理为安全生产的第一责任人，主抓安全生产的分部副经理和安质部部长是安全生产的直接责87、任人。分部经理与相关部门、架子队的负责人签订安全生产包保责任状，主抓安全生产的项目副经理与安全生产关键岗位的人员签订包保责任状，分部总工程师与主管工程师签订技术安全包保责任状。对工程安全管理实行层层负责制，建立各级安全生产责任制度；建立各项安全生产规章制度，编制各工种安全操作规程；建立内部考核制度；确保安全保证措施得到层层落实。（2）安全生产保证体系按照劳动卫生保障管理要求标准建立健全项目的安全生产保证体系，制定安全包保责任制，逐级签订安全承包合同。达到全员参加，全面管理的目的，充分体现“管生产必须管安全”和“安全生产、人人有责”。认真编制安全生产保证计划和各项施工组织设计，并严格按保证计划和88、专项施组的安全要求进行管理、实施。在编制施工技术方案的同时，相应编制各分项工程的安全技术措施，确保安全管理目标的实现。安全保证体系见“图12安全保证体系图”。图12 安全保证体系图项目经理部安全领导小组项目经理部安质部架子队安检工程师安全保证体系思想教育保证施工技术安全规则教育组织保证班组兼职安全员工作保证开工前检查施过程检查收尾过程检查制度保证国家安全法律法规各项安全生产标准、规程经济保证包保责任制奖罚分明经济兑现实现安全目标安全生产第一安全生产第一安全为了生产生产必须安全安全生产制度：1安全生产责任制2班前安全讲话制3周一安全活动制4安全检查整改制5安全教育制6安全技术交底制7安全交接班制89、8安全操作挂牌制9安全生产检查制10安全事故报告制11安全生产奖惩制4.3、安全管理职责分部设安质部，配专职安全管理工程师，具体负责所辖管区工程项目的全部安全监察和管理工作，各架子队设专职安检员、各工班设兼职安检员。安全监察(检查)员选派工作责任心强，有多年现场工作经验，经过安全管理专业技术培训的人员担任。分部安全管理领导小组的任务和职责：贯彻执行上级各项安全法规规程；定期召开安全工作会议；总结和布置安全生产工作；决策重大施工安全方案；制订本工程各项安全制度、规定；落实安全责任制；组织安全教育培训；开展安全检查等。建立高效灵敏的安全管理信息系统。系统规定各种安全信息的传递方法和程序，在施工中形90、成畅通无阻的信息网，准确及时地搜集各种安全信息(如安全技术措施方案的编制、审批、交底、落实、确认信息，安全隐患、险肇事故及工伤信息等)，并设专人负责予以处理。4.4、安全人员配备本工程配备1名专职安全人员，架子队配置2名安全员。4.5、安全管理制度建立以“安全第一，预防为主，综合治理”为方针，以“安全生产责任制”为核心的各项安全生产管理制度。由各级安全组织督促检查，加以落实，并在实施过程中不断完善，营造“安全生产，人人有责”的良好氛围。本工程安全管理制度如下：(1)安全生产责任制。(2)安全包保责任状制。(3)安全教育培训制度。(4)安全生产检查整改制度。(5)安全考核评比奖罚制度。(6)专项91、安全施工方案专家论证审批制度。(7)危险源管理及重大安全应急救援预案制度。(8)专项安全管理制度：现浇梁施工安全制度；防洪防汛施工安全制度；防火、防冻、防风安全制度；高空作业安全制度；开挖爆破作业安全规章制度；车辆运输运行安全作业制度；爆破安全作业规程和规章制度；用电安全须知及电路架设养护作业制度；便道、便桥通行及养护作业制度；施工现场安保制度及火工产品保管领用管理制度；各种安全标志的设置规则及维护制度；各种信号的设置规则及维护制度；有关部门劳动保护法规的执行制度等；特种设备管理制度。(9)安全技术交底制度。(10)特殊工种持证上岗制度。(11)安全信息管理制度。(12)安全生产资金保障制。(92、13)意外伤害保险制度。(14)事故报告处理制。(15)危险岗位的操作规程和书面告知制度。(16)建立项目领导带班及值班制度。4.6、安全保证措施I、组织保证措施分部经理为安全生产领导小组组长，全面负责并领导本项目的安全生产工作。分部经理、分部副经理、安全、技术、质量等主要负责人全部是经铁路总公司安全部门培训且考试合格的人员。一级管理由分部经理负责，二级管理由专职安全管理工程师负责，三级管理由架子队队长负责，各作业点设安全监督岗，各自作好本岗位的安全工作。架子队专职安全检查员是安全生产的组织者和执行者，施工班组安全员是保证安全生产的直接人员。II、制度保证措施根据有关的安全生产管理规定，结合本93、项目特点，制定具有针对性的各项安全管理规章制度。做到有制度、有考核、有奖惩，使各项工作有章可循。III、安全管理综合措施(1)加强安全生产教育与培训分部经常开展安全生产宣传教育活动，使广大员工真正认识到安全生产的重要性、必要性，牢固树立“安全第一，预防为主、综合治理”的方针，自觉地遵守各项安全生产法令和规章制度。强化开展培训工作，抓好各类作业骨干的培养，造就一批数量充足技术过硬的专业队伍； 组织进场作业人员开展三级安全教育、工种安全教育、日常安全教育、重新上岗安全培训、更换工种安全培训等，使作业人员具备与其岗位相适应的安全素质和技能。建立安全教育培训制度由安质部对所有参建员工进行上岗前的安全教94、育。教育内容包括：安全技术知识、各工种操作规程、安全制度、工程特点及该工程的危险源等。参加施工的人员接受安全技术教育，熟知和遵守本工种的各项安全技术操作规程，经考核合格后，方可上岗作业，并定期进行安全技术考核。对于从事电器、爆破、焊接、机动车驾驶、起重吊装、张拉等特殊工种的人员，经过专业培训，获得安全操作合格证后，方准持证上岗。建立培训记录台帐：完整记录项目管理人员、专职安全人员、特种作业人员的培训记录和所具备的相应能力；完整记录本项目员工进退场记录，以及进场后对其展开的各级培训记录；完整记录各分项目施工前的安全技术交底和高危风险岗位的安全培训；完整记录应急救援队伍的技能培训。开工前安全教育培95、训每一单项工程开工前，对全体职工进行针对工程技术措施、施工方案、方法、工艺、质量标准的教育，以及重点、难点工程的安全和技术培训工作。“三级”安全教育培训施工人员进入施工现场，进行“三级”安全教育和培训。一级为分部安全教育培训。内容包括：一般教育(建筑施工的特点，它给劳动者安全带来的不利因素；当前的安全生产情况)；安全生产法规和安全知识教育(建筑法、消防法、宪法、刑法有关条款、建设部颁布的建筑企业安全生产条例、规定，地方政府和主管部门发布的有关安全生产规定，分部有关安全生产管理规定及细则，劳动部关于重伤事故范围的意见等)；建筑工程施工时容易发生的伤害事故及其预防。二级为架子队安全教育培训。内容包96、括：建筑工人安全技术操作规程有关规定；建筑工程现场的安全管理规定细则；在建工程基本情况和须遵守的安全事项等。三级为班组安全教育培训。内容包括：本班组生产工作概况、工作性质及范围；个人从事生产工作的性质，必要的安全知识，各种机具设备及其安全防护设施的性能和作用；本工种的安全操作规程；容易发生事故的部位及劳动防护用品的使用要求等。“四新”技术教育培训在采用新设备、新工艺、新材料、新技术时，首先对直接接触和从事该项工作的人员进行具体的方法、性能、规程等的技术培训，然后再上岗。特种作业人员安全教育培训特种作业人员除进行一般安全教育外，还要通过地方劳动部门对特种作业人员进行培训，和本工种的安全技术教育，97、经考核合格发证后，方准上岗操作。定期对特殊工种进行复审。对从事有尘毒危害作业的工人，进行尘毒危害和防治知识教育。各级领导和安全管理干部的安全教育培训定期培训各级领导干部和安全管理干部，提高政策水平，熟悉安全技术，劳动卫生业务知识，做好安全生产工作。培训主要内容：安全生产的重大意义；国家有关安全生产、健康与环境卫生方面的方针、政策、规定；安全生产法规、条例、标准；施工生产的工艺流程和主要危险因素，以及预防重大伤亡事故发生的主要措施；企业安全生产的规章制度、安全纪律以及保证措施；各级领导在安全生产中的职能、任务以及如何管理；编制、审查安全技术措施计划及施工组织设计安全技术措施的基本知识等。(2)安98、全生产检查开工前的安全检查。工程开工前，由分部安全领导小组会同有关部门，对将开工的项目进行全面的安全检查验收，检查验收的主要内容包括：施工组织设计是否有安全措施，施工机械设备是否配齐安全防护装置，安全防护设施是否符合要求，施工人员是否经过安全教育和培训，施工方案是否进行交底，施工安全责任制是否建立，施工中潜在事故和紧急情况是否有应急预案等。定期安全生产检查分部经理每月组织一次由有关职能部门的负责人和分部专职安全员参加的安全生产大检查，并积极配合上一级进行专项和重点检查；架子队每旬进行一次检查；班组每日进行自检、互检、交接班检查。经常性的安全检查安检工程师、安全员日常巡回安全检查。使用事故易发点99、检查表每日进行检查，检查重点：爆破施工、炸药库设置及危爆物品管理、施工用电、机械设备、脚手架工程、模板工程、焊接作业、季节性施工以及高空作业等。专业性的安全检查针对施工现场的重大危险源，分部专职安全员负责对施工现场的特种作业安全、现场的施工技术安全进行检查。设备管理人员负责对现场大中型设备的使用、运转、维修进行检查。季节性、节假日安全生产专项检查夏季检查防洪、防暑、防雷电措施落实情况；冬季检查防冻、防煤气中毒、防火、防滑措施落实情况；春秋季检查防风、防火措施落实情况；节假日加班及节假日前后安全生产检查。安全检查记录：定期检查按现行国家、铁路总公司和地方的相关规定、标准进行检查、打分、评价；班组100、每日的自检、交接检以及经常性安全生产检查，可在相应的”工作日志”上记载、归档或使用安全检查记录表；专业性安全检查，季节性、节假日安全生产检查，使用安全检查记录表或事故易发点检查表。隐患整改隐患登记、分析。各种安全检查查出的隐患，要逐项登记，根据隐患信息，对安全生产进行动态分析，从管理上、安全防护技术措施上分析原因，为加强安全管理与防护提供依据。整改：检查中查出的隐患需发隐患整改通知书，以督促整改单位消除隐患，隐患整改通知书要按定人、定时、定措施进行整改。复查：被检查单位收到隐患整改通知书后立即进行整改，整改完成后将隐患整改反馈单报回检查组并及时通知有关部门进行复查。销案：有关部门复查被检查单位101、整改隐患达到合格后，在隐患整改反馈意见单上或检查台帐上签署复查意见，复查人签名，即行销案。(3)安全技术交底制度分项工程开工前，工程部编制详细的安全施工方案和技术措施，逐级进行交底，下达安全作业指导书，对施工人员进行安全教育和安全作业交底，说明操作程序要点、该工程的危险源采取的相应防范措施，施工注意事项等。(4)危险性较大工程的安全技术方案的编制审批开工前制订好安全生产保证计划，编制安全技术措施，经有关部门批准，报监理单位审核，建立施工组织设计和重大方案的论证制度，确保施工方案的安全可靠性。对于爆破工程、脚手架工程、模板工程、钢筋焊接加工、车辆运输、施工用电、高空作业，结合现场和实际情况，单独102、编制安全技术方案。(5)施工安全措施费按铁路建设工程安全生产管理办法的规定单独编制安全施工措施费用，专项用于安全生产，并建立专项台帐，不得挪作他用。(6)安全奖罚措施严格安全监督，建立和完善定期安全检查制度。按照定期检查、突击检查和特殊检查相结合的安全检查形式，查思想、查管理、查制度、查现场、查隐患、查事故处理等。定期召开安全例会，会后检查落实情况。施工中，各项经济承包有明确的安全指标和包括奖罚办法在内的保证措施。根据年终对施工安全的考核，结合实际情况进行年终奖罚兑现。(7)积极推行安全质量标准工地建设依据建设单位对安全管理的要求，结合本投标人安全管理办法，实行目标管理，本项目全面实施“事故易103、发点控制法”，针对性强，记录规范，做到安全质量标准工地资料台帐齐全，填写认真规范。施工现场文明整洁，辅助设施合理布置，材料堆码整齐有序，标识规范，安全警示标志齐全醒目，工作环境舒适安全。、起重设备等档案齐全，定期检验。安全员、特种作业人员及主要技术人员持证上岗率达到100。认真实施标准化作业，严肃施工纪律和劳动纪律，杜绝违章指挥与违章操作，保证防护设施的投入，使安全生产建立在管理科学、技术先进、防护可靠的基础上。对可能突发的意外情况，制定应急预案。(8)施工现场标准化建设生产场地施工现场要设立施工标牌：施工场地平面图；工程概况牌；安全管理体系框图；质量管理体系框图；安全生产纪律牌；环境保护与文104、明施工措施；安全生产无重大事故计数牌。临边、多层交叉作业、电力、危险品等危险作业场所要设置安全警示标志和安全指令牌。临边、水上、高处、多层交叉作业和爆破等危险作业场所以及危险性较大项目的施工，严格按照法规要求完善安全防护设施，验收合格后才能进入施工；无法安装防护设施的场所，要使用个人防护用品，并有专职人员进行作业监控。容易产生健康危害的作业场所和环境，采取有效的主动防护措施降低危害因素，符合国家标准规定后才能作业；受条件限制不能完全消除危害因素时，采取发放个人防护用品、减少作业时间等被动防护措施，确保作业人员健康。进入施工现场人员要有明确标识，以识别管理人员、专职安全人员和兼职安全巡查人员。混105、凝土拌和站混凝土拌和站尽可能靠近使用混凝土较集中的工点，减少混凝土运输距离，保证混凝土质量。充分考虑砂石料场、水泥库、水池布置，既要相互靠近，又便于材料的运输、装卸。设在施工道路近旁，并有充足可靠的水源。四周设置排水系统，以利清洗机械，排除污水。设置拌和站安全操作规程和岗位责任制牌。供电系统发电站与变电站共用一套配电设施时，需有保证防止自发电经变压器反送到地方电力系统的保护闭锁设施。变压器基础采用片石或砖砌。在无防护网时，其高度不得低于2m；设有防护网时，其高度不小于1m。变压器在能满足最大同时使用负荷的需要，同时考虑节能降耗。电力线路按照TNS系统布置。临时生活房屋生产场地和建筑与生活房屋分106、开建筑，生活房屋建筑保障安全，考虑防寒、防暑、防火、防洪要求，地点选择需考虑以下要求：不受洪水和泥石流威胁，避开坍方、落石、滑坡、危岩等地段。考虑交通运输条件，尽量靠近公路，缩短引入线。避让取土、弃土场地。避开高压线路及高大树木。对通讯线路保持一定的距离。锅炉房、发电机房、厨房等与其他临时房屋的距离不得小于10m。存放易燃易爆物品的临时库房距其它施工设施和人员住房在有关规定的安全距离之外。施工安全方案管理土方开挖与边坡防护、模板、起重吊装、脚手架、拆除、爆破等分部分项工程的专项施工方案是否符合强制性标准要求。施工现场临时用电施工组织设计或者安全用电技术措施和电气防火措施是否符合强制性标准要求。107、冬季、雨季等季节性施工方案的制定是否符合强制性标准要求。施工总平面布置图是否符合安全生产的要求，办公、宿舍、食堂、道路等临时设施设置以及排水、防火措施是否符合强制性标准要求。贯彻经专家论证的安全方案；对危险性较大的分项工程制定安全专项方案并论证；专项安全方案实施前对参加施工的所有人员做好安全技术交底。内业资料配置专职内业资料管理人员进行统一管理。建立内业资料管理清单，并定期检查。资料来往需建立收发记录。设计文件、会议纪要、上报技术文件、开工报告、施工组织设计、变更设计等签字手续齐全，并定期归档。试验室管理试验室资质符合要求；试验人员持证上岗；试验仪器配置满足施工需要；明确试验岗位责任制，试验规章制度健全，制定试验检测工作流程；试验检验管理台帐规范、齐全。施工风险管理开展风险评估，确定重大危险源，并分级管理；重大危险源需制定专项管理方案或控制措施；编制应急救援预案，配置应急救援物资，定期组织应急演练。