1、城市中央大道大桥梁工程路基、桥涵、市政实施性施工组织设计方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月 目 录1.编制依据及原则51.1编制依据51.2编制原则62.工程概况62.1项目地理位置及平面图示62.2水文气象72.3主要地质特征72.4工程技术标准参数82.5主要工程数量82.6工程实施条件分析92.7项目重难点、关键部位分析103.总体施工部署及规划103.1项目经营管理模式103.2组织机构设置103.3项目经理部组织机构框图113.4临时设施、驻地规划布置123.4.1经理部驻地建设规划布置1232、.4.2大型设施布置123.5施工便道方案及标准133.6生活、施工用水133.7任务划分133.8人员设备配置143.9临时用电方案173.10材料供应方案184.施工总体进度计划184.1计划开工日期，完工日期，竣工验收日期184.2各分项、分部及单位工程进度计划184.3关键线路控制性工程施工进度计划204.4主要材料进场计划205.施工质量、安全环保、工期总目标205.1质量目标205.2安全环保目标205.3工期目标205.4施工指导思想206.各主要工程项目的施工方案、施工工艺和方法216.1路基工程216.1.1路基工程施工总体方案216.1.2路基施工准备工作216.1.3土方3、路基开挖施工226.1.4路基填筑施工方法及技术措施236.1.5路基附属工程施工266.2桥涵工程276.2.1桥涵工程施工总体方案286.2.2施工准备工作29桥台施工30基础工程（孔桩）施工工艺和方法31承台施工工艺和方法386.2.6系梁施工41墩台身施工工艺和方法426.2.8盖梁施工工艺和方法496.2.9桥梁预制施工工艺和方法52桥梁架设施工工艺和方法59桥面及附属工程施工61现浇梁施工工艺和方法626.2.13桥面系施工746.2.14下承式钢管拱上部结构施工766.2.14钢筋混凝土暗板涵、通道施工1026.2.15实体质量和外观保证措施1046.3市政工程1056.3.1排4、水工程施工1056.3.2排水管道施工1056.4交安工程1106.4.1交通及绿化工程1106.4.2绿化工程1116.4.3机电工程1146.4.4供电工程1206.5路面工程1226.5.1路面底基层、基层施工1226.5.2透层、封层与粘层施工1236.5.3沥青混凝土路面施工1246.5.4路面排水施工1287.冬、雨季和特殊时期施工安排1287.1冬季施工安排1287.2雨季施工安排1297.3特殊时期施工安排（汛期）1308.主要危险源辨识、应急预案及施工风险防范1318.1主要危险源识别1318.2突发事件应急预案1328.2.1总则1328.2.2组织体系及任务职责1338.5、2.3预防预警机制1338.2.4应急响应1338.2.5应急保障1348.2.6后期处置1348.3施工风险防范1348.3.1风险的防范对策1348.3.2风险损失控制1359.质量保证措施1359.1技术组织保证措施1359.2质量保证管理措施1369.3质量保证控制措施1379.4钢管拱桥质量保证措施1389.5路基工程质量保证措施1419.6隐蔽工程质量保证措施1429.7创优规划1429.8创优规划落实措施14310.工期保证措施14410.1保证工期方案14410.2保证工期的技术组织措施14410.2.1施工准备阶段14510.2.2施工阶段14510.3保证工期的技术措施146、511.安全保证措施14611.1安全组织机构14611.2保证安全技术组织措施14711.3安全教育14711.4安全检查14811.5技术措施14811.6施工现场及临时工程安全保证措施14911.7施工测量安全保证措施15011.8路基施工安全保证措施15111.9桥梁施工安全保证措施15111.9.1钻孔桩施工15111.9.2高墩施工15211.9.3起重吊装作业15311.10卫生防疫措施15512.环境保护措施15612.1环保组织措施15612.2环保技术措施15613.文明施工措施15713.1文明施工方案15713.2文明施工技术组织措施15713.2.1文明施工领导小组17、5713.2.2文明施工管理办法15713.3现场管理措施15814.其他应说明的事项15814.1农民工工资支付保证措施15814.2廉政保证措施159xxxxXX大道XX大桥工程实施性施工组织设计1.编制依据及原则本施工组织设计依据业主招标文件的要求和规定，在熟悉施工图纸并充分考察现场的基础上编制的实施性文件，在编制过程中充分考虑了外界不利因素对工程施工的影响，详细制定了总体施工工序、施工进度计划、施工方法及质量保证措施、工期保证措施和安全、环保保证措施等，以达到“技术先进、方案合理、工期确保、效益最大”的目标；本施工组织设计是施工过程控制中严格执行公路工程标准，合理安排施工工期，保证质量8、，控制造价的主要依据。1.1编制依据本施工组织设计根据招标文件、水利部XX水利委员会批文、部颁招标文件范本、投标文件施工组织设计、施工图设计文件和施工技术规范、规程、标准，安全环保规范、标准及验收办法，市场调查及相关机构咨询获取的参考资料；结合本单位企业标准、先进科技成果和以往的施工经验，通过实地考察、详细分析编制而成。主要依据如下：1.1.1XX大道XX桥工程招标文件；1.1.2XX大道XX桥工程投标文件；1.1.3XX大道XX桥工程两阶段施工图设计；1.1.4公路工程技术标准（JTG B01-2014）；1.1.5公路路基施工技术规范（JTG F10-2006）；1.1.6公路桥涵施工技术9、规范（JTG/T F50-2011）；1.1.7 公路水泥混凝土路面施工技术规范（JTG F30-2015）；1.1.8 混凝土结构工程施工及验收规范（GB50204-2015）；1.1.9公路工程施工安全技术规范（JTG F90-2015）；公路沥青路面施工技术规范（JTG F402004）；1.1.11公路工程沥青及沥青混合料试验规程（JTJ E20-2011）；1.1.12城镇道路工程施工与质量验收规范（CJJ 1-2008）;1.1.13公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）；1.1.14对现场、市场进行调查所获得的有关资料；1.1.15公司颁发的质量保证手册、程序文10、件和项目管理体系文件、同类或类似工程的施工经验；1.1.16XX区交通局颁发的标准化指南及相关管理办法。1.2编制原则1.2.1遵守招标文件各项条款，全面响应招标文件及规范、验收标准的要求。1.2.2严格遵守施工图设计文件、技术规范、施工规范和公路工程质量检验评定标准中的有关规定和规则。1.2.3坚持在实事求是的基础上，力求技术先进、方案科学可行、经济合理的原则。1.2.4坚持自始至终对施工现场全过程、全方位严格监控，以科学的方法实行动态管理。1.2.5实施项目法管理，通过对劳动力、设备、材料、资金、技术、方案、时间与空间条件的优化处理，实现资源的科学配置和均衡施工。1.2.6坚持对安全、质量11、进度的全方位管理，坚持科学技术是第一生产力的原则，确保实现既定目标及良好的社会信誉。1.2.7充分考虑不利施工进度的各种因素，在工期安排、人员设备配置、施工方法等方面综合考虑。并针对本合同段的施工特点、重点、难点，进行科学组织并采取必要的措施。1.2.8全面贯彻公司的质量方针和质量目标，确保工程竣工验收质量达到优良。2.工程概况2.1项目地理位置及平面图示XX大道为XX“XX”项目的重点工程。其南起XX，北接XX路，连通XX等城市重要功能区，是南北向贯通XX区的城市中央大道。为了配合“XX”项目的实施，努力将XX片区打造成以休闲度假、旅游观光、体育健身、商住科教为主的环境优美、设施完善、特色12、鲜明、适宜人居的第三代生态新城，XX大道继续向南延伸跨越XX与XX。XX大道XX桥是示范区规划中的中央跨河大通道，拟建设成城市地标型建筑。项目起讫里程为K0+000K2+030，本合同段全长2.03Km，项目工程包括XX大桥及引线，以及两侧XX路立交。其中桥梁孔跨布置采用的是，副桥 (46.80+75+46.80)米预应力混凝土现浇连续箱梁+引桥(346.80)米装配式预应力混凝土连续T梁+主桥(95+150+95)米钢管混凝土系杆拱(矢跨比：1/4.5)+引桥（346.80）米装配式预应力混凝土连续T梁+(46.80+50+46.80)米装配式预应力混凝土连续T梁；下部结构采用的是:板式墩、13、柱式墩、肋板式台、桩基础。其中道路工程设计为互通式立交设计，所有匝道出口设计与主线平行，以降低项目的整体工程量，具体布置形式见整体平面布置图。2.2水文气象项目区内主要河流为XX，属XX水系。XX是XX的最大支流，发源于XX县境内，流经XX，至XX汇入XX，流域面积134825Km2，河长830Km。桥位以上河流长约546Km，汇水面积38490Km2。项目区XX北岸属XX区，南岸属XX县，该河段河床较平缓，淤沙深厚，项目区河段河道基本稳固，无大弯曲，南北两岸滩宽砂、卵、砾厚，河床不固定，多夹心滩。桥位处河段顺直，主流在河槽内摆动，具有次稳定河段特征，南北两岸均筑有XX。中、低洪水位时主流多靠14、近北岸，洪水主流与XX基本平行。目前，XX南北两岸防洪堤已建成，堤顶宽度北岸34米、南岸21米，堤距（堤防迎水侧开口线）780米。勘察期间水流宽度50-80m，水量较大，水流较平缓。本项目地处暖温带半湿润半干旱气候区，具有春暖多风，夏热多雨、秋热凉爽而多连阴雨、冬寒干燥等明显的大陆性季风型气候特征。多年平均气温12.9，极端最高气温42，极端最低气温-19.4；一月份平均气温-1.2，7月份平均气温26.1；无霜期211天，初霜期在10月下旬。年日照时数2163.8h。多年平均年降水量635.1mm，最少年降水量约327.1mm，最多年降水量979.7mm，降水量年内分配春季占23，夏季占4315、，秋季占31，冬季占3。多年平均年蒸发量993.2mm。东风和西风为区内常年主导风向，最大风速21.7m/s。区内灾害性天气主要有干旱、连阴雨、大风、冰雹、霜冻、干热风等，其中干旱是本区最严重的灾害性天气。最大冻土深度24毫米。2.3.1地表水桥址区地表水主要地表水为XX，常年流水，水量较大。勘察期间，水面宽50-80m，最大水深3m。河水补给来源主要依靠大气降水及地下径流补给。地下水桥址区的地下水埋深约0.510.5m，局部出露于地表，整体属于潜水类型，其补给方式为大气降水或河流侧向补给，排泄方式为大气的蒸发或地表水的径流排泄。2.3主要地质特征桥址区在区域上属XX河谷区，微地貌单元属XX河16、漫滩区，河谷开阔平坦，整个河床断面呈不对称的“U”型，主河槽偏北岸。两侧XX相距约780m,水流宽度约50-80m,水流平缓，由于河水较小，采砂严重，河床心形滩分布较多，淤积较严重。地面高程在435.0-445m，相对高程约10m。项目地处XX新生代断陷盆地的中南部，大地构造位于华北断块区的西南缘。XX断陷盆地以北为完整、稳定的鄂尔多斯地块，以南则为强烈抬升的秦岭断块山地，西端与鄂尔多斯地块西南边缘的弧形断裂相连，东与山西右旋剪切拉张带相接。根据区域资料，项目区无断裂构造通过，无不良地质及特殊岩土。根据中国地震动参数区划图（GB18306-2015），项目区地震动峰值加速度a=0.20g，反应17、谱特征周期T=0.40s,相当于地震基本烈度度。2.4工程技术标准参数该项目采用城市主干路设计标准，主线设计速度60公里/小时，辅道设计速度30公里/小时。起点段为双向八车道、道路红线宽度60.0米（规划100米，两侧各设20米景观绿化带），桥梁及引线段采用双向六车道、路基宽度36米。汽车荷载等级为城市-A级，按照度抗震设防，设计安全等级为一级。主要设计技术指标如下表：主要技术指标表项 目单 位指 标道路等级级城市主干道设计速度公里/小时行车道60、辅道30路基宽度米红线60 规划100桥面宽度米主桥41、引桥36行车道宽度米3.75建设里程公里2.030平曲线最小半径米/处2000/1凸形竖18、曲线最小半径米/处10000/2凹形竖曲线最小半径米/处8000/1最大纵坡%/处2.8/2桥下净空米4.5桥梁设计洪水频率1/100设计荷载等级汽车荷载：城市-A级（校核公路-I级）千帕人群荷载：4.02.5主要工程数量主要工程数量表项 目单 位工程数量备 注建设里程公 里2.030路基土石方填 方千立方米705.129砂砾（含立交区）挖 方千立方米21.803路面工程沥青混凝土（行车道）千平方米65.669不含桥梁段（含立交）沥青混凝土（机非混合辅道）千平方米10.356不含桥梁段（含立交）6厘米C30砼砖（人行道）平方米4085不含桥梁段（含立交）排水工程雨水排水管（砼管）米24752219、00、1800、1500、1200、500污水排水管（砼管）米1140700、300检查井个82污水、雨水给水工程给水管（聚乙烯PE管）米1054DN400、DN100桥梁工程大 桥米/座941/1桥梁全长米941主桥340米、引桥601米涵洞道5含立交交叉工程互通式立交处2两XX路平面交叉处12.6工程实施条件分析2.6.1交通条件进场后经实地考察，拟建项目XXXX规划的城市中央大道，现有XX高速、XX一级公路、XX中线（二级公路）、XX路、XX南线（XX）等干线公路和部分县乡公路级及多条城市道路，可为施工提供便利的运输条件。2.6.2水源条件及电力供应情况工程区属XX流域，以降水汇水补给为20、主，水资源丰富，无污染，对混凝土、钢筋具有微腐蚀性，取用方便，可用于工程用水；沿线水资源丰富生活用水均可在沿线村庄取用，生活用电可与乡村电网合并使用，工程用电可从高压电路中挂接。2.6.3材料供应情况进场后通过对原材料的走访、调查，拟建项目区属平原平原区，筑路材料中除砂、砂砾、混凝土碎石在XX及其支流广泛分布外，路面碎石、石灰、块片石等材料匮乏，主要通过公路远运。公路运输条件较好，为高速公路、二级路或三级路。沥青混凝土路面碎石可在礼泉县赵镇购买，石灰可礼泉县南坊镇采购，扶风、眉县县内有规模较大的水泥生产厂（高标号水泥可在耀县购买），其质量和规模可满足工程需要，钢材、木料、沥青均可在西安市、咸阳21、市采购。 通讯条件本项目施工沿线通讯良好，随时保持与管理处、监理、设计及各方参建单位的畅通联络。2.7项目重难点、关键部位分析跨XX大桥，施工桥位区受河水（510月为汛期）影响条件控制因素较多，桥梁上部现浇、拱肋安装支架搭设施工及箱梁纵、横双向预应力体系+主桥桥面系纵、横正交梁格体系转换施工工艺较为复杂。桥梁上构必须精确拱肋安装的施工过程控制和钢管拱肋的监控量测，拱脚预埋件需要精确放样定位。本项目的副桥连续现浇及主桥上部安装为施工关键线路，为整个工期的控制节点，XX侧的路基及引桥一跨红线征迁难度较大。3.总体施工部署及规划3.1项目经营管理模式本项目为XX示范区交通运输局负责建设、管理，设计单22、位为陕西省交通规划设计研究院。我公司承建XX大道XX桥项目，采取劳务分包协作的管理型模式，我公司组建项目经理部，项目拟计划分为2个施工工区，各劳务队伍均采用公开招标的方式由我公司择优选择。3.2组织机构设置项目经理部人员配备序号名 称人数备注1项目经理12项目总工程师13项目副经理14项目总经济师15项目总会计师16工程部47安保部28质检部29经营部29财务部210物资部211综合办公室412试验室413测量队2项目经理部班子成员分工、职责及职能部门管理职责：项目经理：主抓全面工作，下设总工程师、副经理、总经济师，总会计师各自分管有关工作，各作业部门除完成本职工作以外并协助各作业队搞好生产。23、总工程师：负责工程质量与工程施工技术的全面工作。总经济师：负责项目的成本预测、成本核算及资金管理控制工作。总会计师：负责财务工作。副经理：负责项目的现场生产、施工组织、交通保障。工程部：在项目总工程师的领导下，全面负责工程技术管理，下设测量队，并负责工程测量工作。经营部：负责工程的合同管理，计量支付、变更、索赔等工作。试验室：负责试验体系的建立，试验设备的标定，配比设计，质量检查等工作。物资部：负责工程主要材料的采购和调配；大中型设备的采购、调度及维修保养。财务部：负责资金管理控制、成本核算工作。质检部：负责检查施工的质量，严把质量关。安保部：负责项目安全生产与环境保护的日常管理。综合办公室：24、负责文件的收放、行政后勤管理，协调地方关系，安全保卫、党政等工作。3.3项目经理部组织机构框图项目书记项目副经理理项目经理总经济师理、项目副经理总工程师总会计师测 量 队综合办公室安全管理部经营管理部试 验 室工程管理部物资装备部财务会计部3.4临时设施、驻地规划布置3.4.1经理部驻地建设规划布置经全线详细勘查，本项目横跨XX区XX南、北两岸，线路附近均无适宜场地建设项目驻地且当地土地租赁难度较大，不便建设彩钢房，项目部驻地拟租用西安市XX区当地联通公司办公大楼二楼，占地面积约为688.5，满足办公需求；联通公司对面的住宅楼小区闲置空房较多，可供住宿、餐饮使用。生活区和办公区功能明确，建设规25、划整洁，环境秩序保持良好。3.4.2大型设施布置3.4.2.1钢筋加工场地设置钢筋采用集中加工的管理模式；本项目计划在XX互通区E匝道处建设一个钢筋加工棚，面积约1800 m2（60*30m），用于0#8#墩桥梁基础及下部、现浇连续箱梁钢筋的制作，位置处于桥区较为集中位置，便于钢筋成品运输，配备数控立式钢筋弯曲机1台、钢筋剥肋滚丝机1台，保证工程所需各种钢筋均由机械自动加工成型，采用长跑车运输至施工现场安装。XXXX路沿桥方向12#墩至13#墩之间建设一个临时钢筋加工棚，面积约1100m2（55*20m）,用于9#15墩桥梁桥梁基础及下部钢筋的制作。3.4.2.2预制场地设置综合考虑预制场地和26、梁体运输、安装，项目设置1个预制梁场,占地约28亩，梁体预制采用订制定型大块钢模，一台10T小龙门安装钢筋、模板、浇筑混凝土，2台100 T大龙门出坑、移梁, 运梁平车运梁，架桥机安装的方法。预制场设置于XXXX路立交小桩号侧（K0+230K0+480），梁体运输、安装方便，通过XX立交安装4#6#跨、10#15#跨46.8m50m共153片预制T梁及7#9#跨508块预制桥面板梁的施工任务。预制场设置46.8mT梁预制台座18道（包括50m梁板，可后期改造），桥面板预制台座30道；存梁台座26道，桥面板存放台座35道，保证1.5片T梁/天及4块板梁/天。预制场地全部硬化处理，进入梁场的便道采27、用20cm厚砂砾垫层+30cm厚C20混凝土硬化,制梁区路面采用10cm厚砂砾垫层+15cm厚C20混凝土硬化场地，存梁区采用10cm厚砂砾垫层+10cm厚C20混凝土硬化场地。；场地硬化宜中间高、四周低，设置成1.5%的排水面，排水沟50cm*50cm砖砌水沟，采用M7.5砂浆抹面，确保雨天不积水、不泥泞，晴天不扬尘；在场地外侧合适的位置设置三级沉淀池。3.5施工便道方案及标准项目起点位于现有市政道路XX路（XX大道）与城南路平交口处，我部由起点处沿路基红线修至KO+480处，通过XX立交E匝道转F匝道再右转（A匝道转C匝道再左转）进入先有XX路与K0+815.6处后新建平交口进入桥梁施工便28、道，另一条备选便道是从现有市政路有邰路通过水运西路（约2Km），右转至河滩路（约0.4Km）达到便道平交入口；河滩内从2#墩至XXXX路沿桥梁前进方向贯通一条主便道，跨XX内遇水处，采用埋置圆管涵（R=0.75m）通过（考虑汛期水量较大，河水冲毁桥梁施工便道，也可从XX侧河滩路(K1+595)向路线小桩号方向运送物资）。根据现场实际情况，在便道两侧设置排水沟，采用人工开挖成“U”型槽，以保证沿线的排水、工程施工及现有交通的需要，便道沿线设置必要的交通标志、标牌。3.6生活、施工用水工程区属XX流域，以降水汇水补给为主，水资源丰富，无污染，对混凝土、钢筋具有微腐蚀性，取用方便，可用于工程用水。生29、活用水计划在生活区设置深水井进行取水，用水前期进行送样检测，确保使用安全。3.7任务划分根据项目工程量及现场外部环境，结合公司前期策划，本项目拟投入8个施工作业队伍，分别为:2个路基施工队伍；1个桥梁桩基队伍；1个下部施工队伍；1个上部现浇队伍；1个预制、安装施工队伍；1个钢结构加工、安装队伍；1个路面队伍。各施工队伍的工程数量和工作内容具体见下表：施工队伍工作内容划分表序号队伍工程量施工段落设备1桥梁施工一队桩基108根全线桥梁基础工程桩基：成孔、清渣、下钢筋笼、灌注混凝土等工序；自带机具设备：反循环旋挖钻机2台，钢筋弯曲设备、滚焊机，30T吊车2台2桥梁施工二队墩柱（肋板）58根、盖梁8道30、系梁12道、承台8座、台帽2道0#墩15#墩下部构造30T吊车2台，挖掘机1台，装载机1台，钢筋弯曲设备、滚焊机1套3桥梁施工三队46.8m+75m+46.8m现浇连续箱梁，3跨现浇系梁第13跨上部、79跨系梁30T吊车1台，挖掘机1台，装载机1台，钢筋弯曲设备、张拉及压浆设备4桥梁施工四队46.8米预制T梁136片，50米预制T梁17片，预制桥面板508片全线T梁、桥面板预制及安装46.8米T梁模板3套，50米T梁模板1套,桥面板模板12套，120T龙门吊2台，10T龙门吊1台张拉压浆数控设备5桥梁施工五队小纵梁114道、中横梁74道及3孔钢管拱主桥79跨的小纵梁、中横梁、钢管拱及附件的加31、工及安装50T吊车2台、运输车1辆、50T龙门吊2台6路基一队挖土石方：15412.87 m3、填方：282430.78 m3及路床处理、清表处理、防护工程K0+000-K0+480及XX立交内的路基土石方、小型结构物、路基防护排水、桥梁涵通道的台背回填、改路、改渠等工程挖掘机2台，推土机、平地机、洒水车各1台，装载机、压路机2台，自卸车4台7路基二队挖土石方：1130 m3、填方：258507 m3及路床处理、清表处理、防护工程；K1+672-K2+030及XX立交内的路基土石方、小型结构物、路基防护排水、桥梁涵通道的台背回填、改路、改渠等工程挖掘机2台，推土机、平地机、洒水车各1台，装载机32、压路机2台，自卸车4台8路面队伍水泥稳定碎石（15cm36cm）188512.33 m2，沥青混凝土面层（4cm8cm）231437 m2，水泥混凝土面板（20cm）17750 m2。全线工程摊铺机1台、压路机2台、自卸车8辆、洒水车1辆3.8人员设备配置施工机械设备计划表机械名称规格型号用 途数量(台)计划进场时间推土机140Kw以上清表、土石开挖、平整等4挖掘机1.0 m3以上清表、土方开挖、场地平整、基坑开挖、泥浆池开挖等7装载机5.0 m3以上土方装卸2平地机140Kw以上便道平整、土方路基平整等2振动压路机20T以上原地面、便道、土方压实等4羊角碾YZ220JC土方压实2洒水车8m33、便道养护、工点用水、土方洒水、结构物养护2自卸车1520T土石方拉运16混凝土运输车12 m3混凝土运输10旋挖钻SR280LH桩基施工3架桥机200T/80m架设46.8m、50mT梁1数控钢筋弯箍机HH-12钢筋加工1数控钢筋笼成型机YGT1500-14M钢筋笼加工1智能真空压浆设备DYJ-G梁板压浆1吊 车30T桥梁施工5吊 车50T桥梁施工2龙门吊10T梁场、桥梁钢筋加工厂2龙门吊50T钢构件加工2龙门吊120T提梁出坑2桥面混凝土摊铺机宽10m以上桥梁施工2张拉设备250T箱/T梁张拉2小型预制构件振动台小型预制构件加工4塑模混凝土试件20自动喷淋设备混凝土养生6运梁车220T运输T34、梁2空压机2m3破桩头4发电机250Kw预制厂、桥梁基础及下部备用2钢结构加工设备一览表设备名称规格型号数 量技术状况拟用何处备 注钢板矫正机A93135/16603200mm1良好预处理钢板预处理线HRPW-3500板材预处理线1良好预处理钢板预处理线Q6935板材预处理线1良好预处理数控火焰切割机AG-600/645m2良好下料数控火焰切割机BODA-6000S/645m6良好下料数控等离子切割机SXE-P5500/418m1良好下料门式火焰切割机BODA-6000S/645m4良好下料半自动气割机50-750mm/minCG1-3010良好下料刨边机B81160A/12000mm1良好加35、工坡口刨边机B81120A/8012000mm1良好加工坡口坡口铣床S11A-18 1良好加工坡口顶弯机300t 液压1良好修整设备液压牛头刨床900 B6901良好坡口加工斜面铣床ZX420/4002000mm1良好加工坡口坡口铣床18000mm1良好加工坡口立式升降台铣床XA50321良好加工坡口数控钻床HDM-10/180G/120G/2.818m1良好钻孔数控钻床HDM-33 /120G/2.818m1良好钻孔数控钻床PD161良好钻孔摇臂钻床Z30100*255良好钻孔六轴数控相贯线等离子（火焰）切割机PB690B1良好钢管相贯线切割CO2气体保护焊机YM-35030良好焊接CO2气36、体保护焊机KR50050良好焊接埋弧自动焊机MZ-125058良好焊接逆变焊机ZX-50032良好焊接焊条烘箱YGCH-X-2002良好焊接焊条烘箱YJCH-X-2001良好焊接焊剂烘箱NZH-6-5002良好焊接焊剂烘箱YXH-6-5001良好焊接门式起重机20t-50m3良好存料区倒运叉车5 t5良好厂内运输电动平车KPD-63-11良好厂内运输重型卡车30 t1良好桥位运输汽车吊50 t1良好桥位运输水 准 仪WILD NA24良好桥位检测经 纬 仪DJJ2-14良好桥位检测超声波探伤仪PXUT-350C2良好桥位检测超声波探伤仪PXUT-360B+2良好桥位检测超声波探伤仪CTS-2237、B1良好桥位检测超声冲击设备QC25-I4良好消除焊接残余应力焊接应力消除设备HY20506良好空 压 机25.5m3/min HP9004良好桥位涂装喷砂机(固定式)GPBS-47206良好桥位涂装喷砂机(压送式)XTPSJ-7504良好桥位涂装无气喷涂机GPQ9C2良好桥位涂装3.9临时用电方案本项目全长2.03 km，路线短、施工场地较集中，计划安装2台变压器，位于XX侧XX路两侧（2#墩处），1台500Kw供应预制场使用，另1台500Kw供应桥梁钢筋加工及梁板安装的施工用电，采取安装变压器，拉线引用的方式；并配备1台150Kw发电机备用。具体临时用电变压器布置如下表：临时用电变压器布置38、表序号单位名称功率（Kw）数量总功率（Kw）1龙门吊1602320201202电焊机15203003振捣棒316484小型机具平均按3考虑20605架桥机1001100合计838主：考虑各种机械不同时进行施工，计划配置2台500Kw变压器。3.10材料供应方案材料由公司统一进行材料招标，确定供应商和价格，并参照网上价格，与市场交割价格比对，确定下浮比例，由项目部签订合同并结算货款，供应商承担量差风险。项目部对进场的材料实行统一管理，以固定单价调拨的形式由作业队储存、保管和使用，每月对使用数量超出设计规定的损耗进行扣款，从而提高施工队节约成本的意识。设备由施工队伍自行投入、购置，确保满足本项目的39、实施要求。4.施工总体进度计划4.1计划开工日期，完工日期，竣工验收日期本项目计划2017年4月开始施工准备，2017年6月开工建设，到2019年9月完工，2019年10月竣工验收。4.2各分项、分部及单位工程进度计划施工准备：2017年4月15日2017年6月30日；桥梁桩基：2017年7月1日2017年8月30日；（共投入4台反循环旋挖钻机）承 台：2017年9月1日2017年11月30日；（检桩7天，承台底处理约2天） 墩 身：2017年12月1日2018年1月15日；（按照1.5米/天）系、横梁支架搭设：2018年1月16日2018年1月31日；上部现浇系梁施工：2018年2月1日2040、18年4月31日（6道纵梁、6道端横梁及中横梁）；上构钢结构正交梁格安装：2018年5月1日2018年7月31日；系梁上支架安装：2018年8月1日 2018年8月15日；钢管拱拱肋安装：2018年8月11日 2018年10月10日；钢管内混凝土顶升：2018年10月11日 2018年12月10日（先下弦管后上弦管、先外侧后内侧，每次分左右两肋、没肋一根管、从两拱脚至拱顶同时对称浇筑）；解除上支架支撑：2018年12月11日 2018年12月25日；吊杆安装及张拉调整：2018年12月26日2019年1月25日；（共计192根纵向双吊杆）纵梁预应力二次张拉及拆除下部临时支架：2019年1月2641、日2019年2月19日；预制桥面板梁安装：2018年7月20日 2019年3月31日（按条带法安装，纵向分别从两岸拱脚和主跨中线相向对称安装，一次仅能铺通一块，横向从中间左、右两边对称按纵向顺序伸延）； 桥面系及附属施工：2019年4月1日2019年6月30日（桥面二期恒载施工、对称调整吊杆至成桥索力、人行道板等附属设施）；共需970日历天，按正常施工组织共需24个月，未考虑施工中的雨季、水位骤升的不可预见影响。副桥基础及下部：2017年7月1日2018年1月15日； 副桥上构支架搭设：2018年1月16日2018年3月15日； 副桥上构现浇施工：2018年3月16日2018年7月15日（包括42、完成预应力张拉、压浆）； 引桥基础及下部施工：2017年7月1日2018年1月15日； 梁板预制：2018年6月1日2019年3月31日； 梁板安装：2018年7月1日2019年4月28日；路基工程：2017年7月1日2018年12月31日（包括主线路基、两个立交及涵通道7道）； 路面工程：2019年3月1日2019年7月30日。4.3关键线路控制性工程施工进度计划关键线路副桥连续现浇箱梁及主桥施工；详见施工总体进度计划网络图。4.4主要材料进场计划序号材料名称规格型号计量单位2017年计划用量总需用量1钢材8-10t101.452947512-14t1698.653680.1416-25t243、792.146225528t1000.351820.29Q345qDt4368.855.施工质量、安全环保、工期总目标5.1质量目标分项分部工程合格率100%，分项工程作业层签认率95%以上，等级以上质量事故0起，项目竣工验收综合评分90分以上。5.2安全环保目标杜绝重大伤亡，生产安全事故发生率为零。无重大设备、火灾、管线、交通等事故。安全管理规范，资料齐全，安全考核达业主要求，争创“平安工地”示范单位。施工噪音排放达标，处罚0案次；施工扬尘、废弃物排放符合标准，居民重大投诉0案次，处罚0案次，临时用地复垦率100%；无重大环境污染事故。5.3工期目标业主要求工期为24个月，结合本项目的建设规44、模、工程特点和施工条件，本项目2017年4月开始施工准备，2017年7月初正式开工建设，到2019年9月完工。施工过程我们将精心组织，优化方案，确保在合同工期内，认真履行合同，保质保量地完成任务，并认真完成业主提出的各阶段目标。详见施工总进度计划表5.4施工指导思想“加强领导、强化管理、科技引路、技术先行、严格监控、确保工期、优质安全、文明规范、争创一流”，即建立强有力的项目领导班子，优化方案，确保工期，强化管理，利用新技术、新工艺，创优质工程，坚持“安全第一”的思想；把ISO9002质量保证体系贯穿于施工的始终，确保分项工程合格率达到100%，交（竣）工验收工程质量等级鉴定评分不低于93分。45、6.各主要工程项目的施工方案、施工工艺和方法项目工程内容主要有：路基工程、桥涵工程、市政工程、交安工程、路面工程，本着充分调动场地使用率的原则，最大限度利用自有场地的优势进行优化部署施工。6.1路基工程项目采用城市主干路设计标准，起点段为双向八车道、道路红线宽度60.0米（规划100米，两侧各设20米景观绿化带）。项目路基开挖土方21803m，路基填方705129m；路基防护路堤拱形骨架护坡1479.4m，路基排水3739.28米，2座互通式立交。6.1.1路基工程施工总体方案采用机械化施工，挖掘机挖土、自卸汽车运土、推土机推土、装载机及铲运机铲土（在铲运机经济运距内）、平地机摊平、压路机压实46、等机械联合施工。施工顺序是项目起点至XX立交路基为主要工作点，按照征地拆迁顺序依次展开XX立交，根据路基土石方施工进度情况及时展开路基附属工程施工。6.1.2路基施工准备工作6.1.2.1组织测量人员作好全线路原地面复测工作。内容包括复核导线点，加密导线点、水准点、横断面检查与补测，测量精度要求达到规范要求，全部复测资料校核无误后，进行恢复中线和放样工作，并将复测结果报送监理工程师审批。路基施工前，应根据恢复的路线中线桩、设计图纸、施工工艺和有关规定定出路基用地界桩、边沟、护坡道、弃土堆等的具体位置桩。道路中线桩直线部分每20m一个，每100m设一个永久性固定桩，曲线部分除每20m设一整里程桩47、外，曲线的起点、终点、圆缓点、缓圆点都应设置固定桩。在中线桩施测后，进行横断面测量，然后根据路基横断面图及实测标高进行边桩放线。在挖方断面的坡顶点位置上，钉出开挖断面的边桩，边桩上应注明里程、挖深（m），左右边桩以拼音字头表示。在距边桩横向一定距离的外侧，设栓（护）桩，以备边桩丢失后及时恢复使用。同时导线点、水准点应设立特殊标志，进行保护以免施工中遭到破坏。修建临时便道、路基外的排水设施，并通至桥涵或沟渠，以利于排水。避免冲刷边坡和路基，同时开挖公路地界沟，以利施工。6.1.2.4路基土石方施工前清除所有填方路基范围内地表种植土、杂草、树木、树根以及淤泥、垃圾、腐植土等，并将弃土运至指定地点堆48、放，可用作后期绿化工程，同时做好排水工作。公路用地范围内现有房屋、电力、等应事先拆迁。6.1.2.5要做好路基填料的试验工作，按照规范要求，对需利用的土方要进行颗粒分析、含水量、液限、塑限、有机质和易溶盐含量试验，并测定最大干容重、最佳含水量，将试验结果报监理工程师审批，作为施工和质量控制的依据。在填土前，基底土亦要取样做最大干容重和最佳含水量试验，用以控制填前碾压质量。6.1.2.6路基开始填筑前，选择地质条件、断面型式具有代表性的地段做试验段，根据所使用的压路机型号和砂砾填料，进行压实试验，通过试验确定松铺厚度、碾压遍数、碾压速度及检测方法。6.1.2.7通过统计分析，从中优选出压实度分别49、达到92%、93%、95%以上的最佳组合施工工艺，报监理工程师批准后，作为指导施工和检查的依据。土方调配本着“就近取土石利用，减少运距，采取合理的运输方法，不同填料不得在同一层混填”的规定来进行调配，做到平衡、经济、合理。6.1.2.9路基工程机械设备计划表6-1-2-1 路基工程机械设备进场计划机械名称规格型号、额定功率(Kw)或容量(m3)或吨位 (t)用 途数量(台)计划进场时间推土机140Kw以上清表、土石开挖、平整等2挖掘机1.0 m3以上清表、土方开挖、场地平整、基坑开挖、泥浆池开挖等4装载机3.0 m3以上拌和站上料、土方装卸2平地机140Kw以上便道平整、土方路基平整等2羊角碾50、20T以上原地面碾压2振动压路机20T以上原地面、便道、土方压实等4洒水车8T便道养护、工点用水、土方洒水、结构物养护26.1.3土方路基开挖施工6.1.3.1开挖的基本要求1）施工前会同监理工程师复核水准点和导线点，测放线路中线，绘制原始断面图，正确标出边桩线，进行工程数量复核报监理工程师审核。2）开挖前，先派人查明施工场地内有无地下管线、文物古迹等，以确保对地下管线、文物古迹等有效保护。3）施工时，先排除可能影响边坡稳定的地表水，保证排水畅通。经常检查坡度和坡面稳定情况，一旦发现有裂缝坍方迹象或危土等应立即处理。4）路基填筑后，及时复测、及时修整、及时施作拱形骨架护坡及窗孔氏护面墙防护；施51、工过程中及时测量检查。5）土方开挖路段应预留因压实而产生的沉降量（其值由试验确定），以保证开挖路段的顶面标高。6）挖土方运距在100m以内采用推土机施工；100m以上采用挖掘机配自卸车施工。7）雨季期间，集中人力、机械分段突击开挖、压实，本着完成一段再开挖一段的原则，当日进度当日完成。开挖路堑，设置纵向或横向排水沟，以便水能及时排出，防止积水浸泡路基。6.1.4路基填筑施工方法及技术措施开工前，将用做路基填方的土样按规定要求送试验室进行标准击实试验。计算最佳含水量和最大干密度，并进行液塑限、CBR等试验，编写开工报告，报监理工程师审批。在路基占地范围内，进行场地清理，清除表土杂草、树根、拆除障52、碍物，清场后填土区用压路机及时碾压，达到规范规定的压实度，报监理批准，方可填土。6.1.4.1填料准备由于设计采用砂砾填筑路基，路基开始填筑前，选择地质条件、断面型式具有代表性的地段做试验段，根据所使用的压路机型号和砂砾填料，进行压实试验，通过试验确定松铺厚度、碾压遍数、碾压速度及检测方法。通过统计分析，从中优选出压实度分别达到92%、93%、95%以上的最佳组合施工工艺，报监理工程师批准后，作为指导施工和检查的依据。6.1.4.2摊铺、碾压用推土机摊铺粗平、平地机精平、压路机碾压成型的方法施工。按自然段划分填筑区，全断面分层填筑，即四区段、八流程分层填筑法施工。四区段是：填土区段、平整区段、53、碾压区段、检验区段。八流程是：施工准备测量放样、基底处理、分层填筑、摊铺平整、碾压、检验签证、路基整修、下边坡整修。在一个填筑区内按路基横断面全宽、纵向分层填筑，填筑超过路基边坡宽50cm。填筑时须做到当天填土当天碾压完成。准备填料时，要取样检验，对灰土石灰含量应做检测，同时做好原状土和石灰土标准击实试验。当含水量大时应晾晒，含水量小时应洒水，含水量控制在2%最佳含水量附近。路基压实质量检验标准和路基外形尺寸检验标准严格按城镇道路工程施工与质量验收规范（CJJ 1-2008）进行。6.1.4.3填土路基施工1）清理表土后原地面要进行填前碾压，检验其压实度符合要求后方可施工；2）在软土路基地段，54、按照换填要求提前处理完毕；3）施工前，要做好如临时性排水与永久性排水结合工作，综合考虑施工防排水问题，避免施工现场积水；4）路基填筑时，应从最低处起分层填筑，逐层压实；5）填方作业每层松铺厚度、压实机具、压实方法均依据试验段的数据指导施工，最大松铺厚度不得大于30cm。当压路机碾压不能到位的部位，采用汽油夯机夯打时，每层填土虚厚不大于15cm；6）当填土厚度小于0.8m时，应将基底翻松，压实度满足95%以上方可进行回填；图6-1-4-1 路基填筑施工工艺流程图7）一般路段填方路基边坡坡率为1:1.5，一坡到底；立交区内环边坡坡率为1:2，边坡高度大于8米时边坡设平台呈台阶状，平台宽度2米，坡率55、均为1:2。8）填筑过程中要进行路基日沉降量观测和水平位移量观测，做好观测记录以控制填土速度。如果观测到的路基中线日沉降量大于1.5mm/d或水平位移量大于5mm/d时，则应暂缓施工，待路基沉降稳定后再开始回填；9）在放样的边线用红白相间的花杆拉线，花杆间距20米，红白线条分别为虚铺和压实厚度。根据试验段松铺厚度计算方格网内所需土方体积，并均匀布土，然后使用堆土机粗平，平地机精平。10）白灰撒布。灰剂量由项目部试验室在施工前根据实测含水量和设计要求确定。根据确定的石灰剂量（灰剂量=干灰质量/干素土质量=灰剂量）准确计算出方格网内所需消石灰质量，然后将消石灰用人工配合装载机摊铺在经过压路机稳压的56、素土上，之后用平地机刮平。11）每层碾压成型后，对路基表面、压实度进行检测，检测合格后，上报工程师，复验许可后进行上一层填筑。最后一层应对路床底面中心线高程、压实度、横向坡度、平整度、路床宽度、路肩宽度进行检测和质量评定。路堤填筑时，根据填高、填料种类及压实条件，并结合施工季节及延续时间，适当预留沉落量。摊铺和碾压路堤下层时，应注意设好3%的双向横坡以利排水，防止成型路基在雨天时被水浸泡。填筑施工安排应尽量避开雨季施工，同时砂砾采取大面积摊铺、分层一次碾压夯实，以达到和满足设计及施工规范要求。每日对已完成层进行洒水养生，每日根据户外温度情况确定洒水次数。路基整修：采用人工配合机械进行整修。路基57、用人工或机械刮土或补土的方法修整成型。修整的路基表层15cm以内，松散的或半埋的尺寸大于10cm的石块，应从路基表层移走，并按规定填平压实。填土路基两侧超填宽度予以切除，如边坡缺土，必须挖成台阶，分层填补夯实。修整边坡应在路基碾压全部完成并达到规定的密实度，并经工程师验收后进行，边坡修整完即要进行防护工程施工。路基压实标准、填料最小强度及最大粒径要求填 挖 类 型路床表面以下深度(cm)压实度()填料最小强度CBR()填料最大粒径(cm)填方路基上 路 床03095810下 路 床308093510上 路 堤8015092415下 路 堤150以下903156.1.4.4路基整修验收路基整修在58、路基工程陆续完毕，所有排水构造物已经完成之后进行。1）路基整修前要恢复各项标桩，按设计图纸要求检查路基的中线位置、宽度、纵坡、横坡、边坡及相应的标高等。根据检查结果，编制出整修计划，经工程师检查批准后进行。2）土质路基应用人工或机械刮土或补土的方法整修成型。整修应按设计要求的坡度，自上而下进行刷坡，不得在边坡上以土贴补。3）在整修需加固的坡面时，应预留加固位置。当填土不足或边坡受雨水冲刷形成小冲沟时，应将原边坡，挖成台阶，分层填补，仔细夯实。如填补的厚度很小（100200mm）又非边坡加固地段时，可用种草整修的方法以种植土来填补。4）土质路基表面做到设计标高后采用平地机或推土机刮平铲下的土不足59、以填补凹陷时，应采用与掺量相同的灰土填平夯实。5）边沟的整修应挂线进行。对各种水沟的纵坡应用仪器检测，修整到符合图纸及规范要求。各种水沟的纵坡应按图纸及规范要求办理，不得随意用土填补。6）填土路基两侧超填的宽度应予以切除，如遇边坡缺土时，必须挖成台阶，分层填补夯实。7）路基整修完毕后，堆于路基范围内的废弃土料应予以清除。8）整修过的路基，应继续维修养护，直到缺陷责任期满为止。路堤外形尺寸检验标准、频次检查项目允许偏差范围频次土方石方纵断面高程（mm）+10，-15+10，-20水准仪：每200米测4断面中线偏差（mm）5050经纬仪:每200米测4点;弯道加测HY、YH两点宽度（mm）设计值设60、计值米尺：每200米测4处横坡0.3%0.3%每200米水准仪测4个断面边坡坡度不陡于设计值不陡于设计值每200米抽查4处平顺度符合设计要求平整度（mm）15203m直尺：每200m测（土：2处10尺）（石：4点成10尺）6.1.5路基附属工程施工6.1.5.1桥头路基处理、桥涵背回填及填挖交界等路段桥头路基、桥台背缺口、涵洞两侧缺口、墙背后缺口、低填浅挖等处都是路基施工的薄弱区段。这些区段是路基的关键部位，填筑质量不好会使路基产生不均匀沉降、滑破或裂缝等，直接影响路基整体质量，因此作为关键工序来组织施工。按设计要求桥台背后、涵洞两侧及墙背回填均采用渗水性材料填筑。1）桥头路基处理路堤与桥台（61、含盖板涵及通道）连接处设置过度段，地基采用砂砾垫层处理，处理范围为每侧底部距台背边缘5米，过渡段按倒梯形设计，坡率为1:2；挖方桥头采用砂砾回填，处理范围为每侧底部距台背边缘0.5米，过渡段按倒梯形设计，坡率为1:0.3；单层松铺厚度不宜超过20cm，压实度不得小于95%。2）桥台背填筑桥台台背填筑采用透水性材料，填筑时在桥台背面划出每层填筑水平线，保证每层压实厚度不超过15cm。台背填筑压实度应比一般路基提高1-2%。填筑时人工配合机械平整，用蛙式打夯机或冲击夯配合光轮振动压路机压实。填筑过程中，严格控制填筑速率，防止路基失稳。为确保填筑质量，先施工桥台，避免二次开挖。台后填筑过程中始终保持62、排水通畅。压路机碾压时设专人指挥，避免碰撞构造物，压路机碾压不到的部位，采用冲击夯或蛙夯打实。3）涵洞两侧缺口填筑填筑范围：涵洞和路基间设置涵洞高3倍的过渡段。施工方法：与桥台背后填筑方法基本相同，但应注意：在涵洞两侧及顶部铺设20cm厚粘性土作保护层，填筑时涵洞两侧必须分层、对称、同时进行；其顶部填筑厚度大于1m后，才可通行重型机械。过渡段和路基衔接部位按照1：1.5的坡度施工成台阶，并设置向内3%的横坡。4）墙背回填墙背回填施工参照桥台填筑方法进行，分层填筑、分层压实。5）低填浅挖段施工低填浅挖、零填及土质挖方路段，施工时首先检查该处土质情况，若发现不良地基及时申报监理单位、设计单位共同研63、究解决。正常情况下，当路床顶面填方高度不足80cm时，车行道范围应超挖至路床顶面以下80cm处，再分层回填压实。零填及挖方路段：对车行道范围路床80cm范围内的地基土进行超挖并分层回填压实。6.2桥涵工程全桥孔跨布置分为主桥、副桥和引桥，大桥全长941米，最大桥高25米，其中主桥采用的是（95+150+95）米三孔下承式钢管混凝土系杆拱，桥面宽度41.0米；副桥上部采用的是（46.8+75+46.8）米预应力混凝土波形钢腹板变截面连续箱梁（单箱四室结构），桥面宽度36米；引桥上部采用的是两联（346.8）+（46.8+50+46.8）米装配式预应力混凝土连续T梁，桥面宽度为36米，其中由36米64、桥宽向41米桥宽过渡通过引桥的湿接缝宽度变化完成。下部结构采用的是板式墩、柱式墩、肋板式桥台、桩基础结构。主要工程数量如下：桩基108根，墩柱（肋板）58根，盖梁8道、系梁12道、承台8座、台帽2道、46.8米T梁136片，50米T梁17片，预制桥面板508块。根据实际工程数量及场地的布置规划及地质等情况，制定了以下施工措施。6.2.1桥涵工程施工总体方案6.2.1.1基础施工本标段桥梁基础为桩基础。桩基础采用钻孔桩施工方法（反循环旋挖钻）。6.2.1.2系梁、墩柱、盖梁、桥台施工下部构造混凝土施工采用大块定型钢模，30t汽车吊作垂直运输，中系梁、盖梁底模采用抱箍法支撑的方案。圆形截面柱式墩身65、模板采用两块半圆形对扣钢模板，盖梁采用定型大块钢模板，桥台采用大块拼装钢模板，螺栓连接，钢筋现场绑扎安装，一次立模，下部与基础内预埋钢筋固定，上部采用风缆加固，施工时用脚手架围护，以便施工人员进行立模、扎筋等作业。板式墩采用翻模法施工，每4.5米（每套模板4*1.5m）一层翻模施工。每层施工完毕待混凝土强度达到2.5MPa厚拆模，拆除模板时保留顶层1.5米模板作为生根模板然后搭设上一层脚手架与施工平台，完善上一层钢筋、模板。采用钢抱箍悬空支架进行盖梁施工，其施工工艺如下：钢抱箍采用12mm钢板制作，在内侧加5mm厚的橡胶垫，用高强螺栓将两片钢抱箍抱死在墩身上，每个螺栓上紧力矩不小于60KNm，66、支架纵梁采用I45a工字钢，横向采用方木或10槽钢做分配梁。待基础混凝土强度达到设计强度70后，支立墩身模板，浇筑墩身混凝土。在墩柱混凝土强度达到设计强度的80%后进行盖梁施工。施工前首先凿除基顶浮浆，调直预埋的接茬钢筋，然后在基顶测放中线并划出墩台底平面尺寸位置。待基础混凝土强度达到设计强度70后，开挖承台、桥台作业面，清理基底及地下水，浇筑混凝土垫层，绑扎钢筋并支立大块钢模，浇筑混凝土。施工前首先凿除基顶浮浆，调直预埋的接茬钢筋，然后在基顶测放中线并划出承台、桥台底平面尺寸位置。6.2.1.3混凝土拌和及浇筑混凝土均采用商品混凝土大型拌合站自动计量、集中拌和，混凝土搅拌车运输，混凝土泵车或67、吊车吊料斗浇筑。6.2.1.4计划工期桥梁桩基：2017年7月1日2017年8月30日；（共投入4台反循环旋挖钻机）承 台：2017年9月1日2017年11月30日；（检桩7天，承台底处理约2天） 墩 身：2017年12月1日2018年1月15日；（按照1.5米/天）系、横梁支架搭设：2018年1月16日2018年1月31日；上部现浇系梁施工：2018年2月1日2018年4月31日（6道纵梁、6道端横梁及中横梁）；上构钢结构正交梁格安装：2018年5月1日2018年7月31日；系梁上支架安装：2018年8月1日 2018年8月15日；钢管拱拱肋安装：2018年8月11日 2018年10月10日68、；钢管内混凝土顶升：2018年10月11日 2018年12月10日（先下弦管后上弦管、先外侧后内侧，每次分左右两肋、没肋一根管、从两拱脚至拱顶同时对称浇筑）；解除上支架支撑：2018年12月11日 2018年12月25日；吊杆安装及张拉调整：2018年12月26日2019年1月25日；（共计192根纵向双吊杆）纵梁预应力二次张拉及拆除下部临时支架：2019年1月26日2019年2月19日；预制桥面板梁安装：2018年7月20日 2019年3月31日（按条带法安装，纵向分别从两岸拱脚和主跨中线相向对称安装，一次仅能铺通一块，横向从中间左、右两边对称按纵向顺序伸延）； 桥面系及附属施工：2019年69、4月1日2019年6月30日（桥面二期恒载施工、对称调整吊杆至成桥索力、人行道板等附属设施）；6.2.2施工准备工作6.2.2.1施工前组织施工负责人、技术人员对施工图进行会审，发现问题及时申报，得到正式批复后方可组织施工。6.2.2.2项目总工程师组织项目全体技术人员，各工区技术负责人、工段长、技术骨干进行书面技术交底，对该工程的技术标准、质量要求以及施工工艺做详细的交底说明。6.2.2.3项目总工程师组织工程技术人员，结合现场实际情况编制详细的施工组织设计和施工方案。6.2.2.4试验室负责人组织试验人员进行工地试验室建设、临时资质的申请等工作，对原材料做进场前的试验，进行配合比设计，将试70、验资料报驻地监理工程师审批后，通知材料人员安排材料进场。6.2.2.5测量负责人组织测量人员与监理工程师一起对导线进行复测、加密，对控制点进行坐标、高程的复核，并将测量结果报驻地测量监理工程师，经审批签认后，方可作为控制点使用。6.2.2.6现场副经理按照便道施工方案修建、维修便道，并在便道两侧设置排水沟及安全标示标牌。桥台施工本项目桥台为肋板接桥台，在路基填筑成型后采用组合钢模板对拉杆加固施工。模板均采用工厂加工定型钢模板，钢筋在钢筋场地统一加工现场绑扎成型，施工中起重作业以30t汽车吊起吊，混凝土采用输送泵输送或料斗浇筑，人工振捣。钢模在安装前必须试拼装，基本消除缝隙、错台，施工时涂刷具有71、光泽度的脱模剂，使表面光洁明亮。6.2.3.1本项目桥台施工时需预埋按设计和规范要求预埋台帽钢筋。6.2.3.2混凝土浇筑浇筑混凝土前将模板内的杂物清除干净，并对模板和钢筋再次进行检查。混凝土灌注从低处开始逐层扩展升高，并保持水平分层，卸落混凝土时应设置溜槽等设备，以防止混凝土降落高度较高而造成离析。振捣使用插入式振捣棒，分层厚度为30cm。振捣棒插入的距离以直线行列控制，间距不得超过作用半径的1.5倍。振捣棒开动后方可插入混凝土内，振完后应徐徐提出，不得过快或停转后再拨出机头，以免留下孔洞。振捣棒与模板保持一定距离，一般为10cm。混凝土浇完底层后，在灌注上层时，振捣棒应稍插入下层5cm使两72、层结合成一体。振捣合格的要求：混凝土停止下沉，无气泡上升，表面平坦、泛浆。特别注意，混凝土浇筑应连续进行，如因故间歇不应超过混凝土初凝时间，以便在前层混凝土初凝前将本层混凝土振捣完毕。6.2.3.3拆模与养生混凝土强度达2.5MPa时可进行拆除模板，土工布覆盖洒水养护不少于7天，保持土工布全天湿润。施工缝的位置应在混凝土浇筑之前确定，宜留置在结构受剪力和弯矩较小且便于施工的部位，并应按下列要求进行处理：1）应凿除处理层混凝土表面的水泥浆和松软层，但凿除时，处理层混凝土须达到一定强度。用人工凿除时，须达到2.5Mpa；用风动机凿毛时，须达到10Mpa。2）经凿毛处理的混凝土面，应用水冲洗干净。373、）施工缝为斜面时应浇筑成或凿成台阶状。图6-2-3-1 桥台施工工艺流程图基础工程（孔桩）施工工艺和方法本项目施工采用反循环旋挖钻成孔，预计部分桩基受河道施工空间影响采用冲击钻成孔方式。6.2.4.1旋挖钻孔桩施工1、钻机就位钻孔灌注桩基础施工前将场地用推土机、压路机整平、碾压，使机械能顺利进场就位，并使钻机在施工中保持稳定。采用全站仪测定桩孔位置，并埋设孔位护桩，采用“十”字定位，随时校核桩位坐标。2、泥浆制备泥浆制备选用优质膨润土造浆，设置泥浆池，泥浆比重在一般地层控制在1.21.3范围；泥浆比重在松散易坍地层控制在1.41.5范围。试验泥浆的全部性能指标，并在钻进中定期检验泥浆比重、粘度74、含砂率、胶体率等，填写泥浆试验记录表。泥浆循环使用，废弃泥浆沉淀后运至指定的位置。3、埋设护筒孔口护筒采用6mm厚钢板制作，内径为2.5m，护筒长度根据设计要求和实际的地质条件确定，一般按1.5m2.0m埋设。孔口护筒采用人工开挖埋设，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间用粘土填满、夯实，严防地表水从该处渗入。顶部高出施工地面30cm40cm，钢护筒筒底的高程符合设计要求。护筒埋设准确竖直，护筒孔口平面位置与设计偏差按小于5cm控制，护筒竖向的倾斜度不大于1%。4、成孔试验施工时先在不同区段进行成孔试验，根据地质条件、钻机性能等选择合理的泥浆配置、各阶段的进尺速度、清孔方式与时75、间等钻进参数。获取较为详细的地质条件参数和可靠的钻孔参数，并根据获得的技术数据及时修正，以保证钻孔质量。5、成 孔（1）、钻孔：准备工作完成后，履带式反循环钻机自行就位，钻机将钻头中心线对准桩孔中心，误差控制在2cm以内。启动泥浆泵、钻机开始钻进，钻进方式以正循环钻进为主，以反循环钻进为辅，一般情况下，先用正循环方式钻进，以加强泥浆护壁的效果，确保成孔质量及施工安全，终孔后改用反循环方式进行清孔，以加快清孔速度，减少沉碴厚度；在部分地质条件较好的桩位采用反循环方式成孔，可提高钻进速度。在粘土层内可适当加快钻进速度，到砂层后考虑泥浆不易粘在孔壁上，则要放慢钻进速度。钻至土夹卵碎石，旋转钻机进尺不76、明显，可改换备用的冲击钻。钻孔过程中，对成孔的孔位、孔深、孔形、孔径、倾斜度及泥浆的各项指标进行检查，及时调整。孔内应保持泥浆稠度适当、水位稳定，及时加水加粘土，以维持孔内水头差，以防坍孔。并对钻碴作取样分析，核对设计地质资料，根据地层变化情况，采用相应的钻进方式、泥浆稠度。（2）、故障预防与处理a、钻孔偏斜：安装钻机时保证钻杆、钻头及护筒三者均在同一竖直线上，并经常进行检查校正。钻杆、接头及时调整，防止弯曲。在出现钻孔偏斜后，查明偏斜位置和深度，一般在偏斜处反复扫孔，使钻孔垂直。倾斜严重时回填粘土到偏斜处，待沉积密实后再钻。b、糊钻：在软塑状土层中旋转钻进时，因进尺快、钻碴大，出浆口堵塞后易77、造成糊钻（吸钻）。一般采取控制进尺速度，选用刮板齿小，出浆口大的钻头，以防糊钻。如糊钻严重，将钻头提出孔口，清除钻头残碴。c、缩孔、扩孔：施工钻进过程中经常检查孔径，如发生缩孔现象，采用上下反复扫孔的方法，并及时补焊钻头，防止因钻头磨耗使钻孔孔径小于设计桩径。如发生扩孔现象，施工时采取加大泥浆比重、控制进尺速度的方法，减少扩孔现象。（3）、施工注意事项a、保证钻杆垂直，初钻时，以低档慢速钻进，且护筒内有一定数量的泥浆方可钻进，每台钻机配备两套泥浆泵轮换使用，经常检查排浆系统，加速泥浆循环。b、根据不同土层，选用不同的钻进速度和钻进方式。c、起落钻头均匀，避免撞击孔壁；接卸钻杆时采取可靠措施，严78、防钻头脱落；钻杆拆除后，进行检查清理，涂油保养。6、第一次清孔清孔的目的是使孔底沉碴（虚土）、泥浆浓度、泥浆中含钻碴量和孔壁厚度符合质量要求和设计要求，为灌注混凝土创造良好的条件。钻孔至设计高程，经过检查，孔深、孔径、孔的偏斜符合要求后，将钻碴抽净。清孔采用换浆法，在钻进至设计深度后，稍稍提起钻头，同时保持原有的泥浆比重进行循环浮碴，随着残存钻碴的不断浮出，孔内泥浆比重和含量不断降低，然后注入清水继续循环置换，随时检查清孔质量；个别孔底沉碴采用泥浆泵吸出的方式进行清孔。清孔后泥浆应符合下列规定：泥浆相对密度小于1.11.2，含砂率98%；灌注混凝土前，孔底沉碴厚度50mm。7、绑扎、吊装钢筋笼79、(1)、钢筋笼绑扎钢筋笼严格按设计和规范要求制作。钢筋骨架的保护层用定位筋来保证，定位筋每隔2m设一组，每组4根均匀设于桩基加强筋四周。钢筋笼主筋采用直螺纹套筒连接，然后绑扎螺旋箍筋，并在钢筋笼上做好吊点和孔口固定处的加强处理。钢筋加工及安装检测项目、检查频率项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1主筋间距（mm）10每构件检查2个断面，用尺量2箍筋间距（mm）20每构件检查5-10个间距3外径（mm）10按骨架总数30%抽查4倾斜度（%）15保护层厚度（mm）206中心平面位置（mm）207顶端高程（mm）208底面高程（mm）50（2）、钢筋笼吊装在确认清孔完成并符合设计要求后，将焊接80、好的钢筋笼骨架分段用吊机吊入桩孔，当骨架进入孔口后，应将其扶正缓缓下降，严禁摆动碰撞孔壁，造成坍孔。吊入下段后将其临时固定在孔口位置，再吊放上段钢筋笼，并在孔口与下段钢筋进行搭接；钢筋笼搭接采用单面焊，在上、下段钢筋笼对位固定好进行焊接，焊接完成后下放至设计深度，并在孔口牢固定位，以免在灌注砼过程中发生上浮、下沉或偏位现象。8、导管安装 导管用 m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水，并对导管作水压和接头抗拉试验，保证不漏水。砼浇筑采用专门的灌注车，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置砼漏斗。砼灌注开始时，导管底部至孔底应保持有300mm的距离，施工时可先将导管探到孔底，81、然后上提50mm的高度来保证。9、第二次清孔在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇筑砼的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管向外置换沉碴。清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度为1.03-1.10,复测沉碴厚度不得大于300mm,此时清孔完成,立即浇筑砼。10、灌注水下砼（1）、砼的制备a、施工前先对工程所处位置的地下水、地表水进行化验，为砼配合比的设计提供依据，并在施工过程中对地下水、地表水进行抽样检验，及时调整配合比设计，以满足砼抗侵蚀的要求。82、b、砼强度等级较设计强度提高，采用P.O32.5水泥，其初凝时间不早于2.5h,并签定供货合同,保证水泥的连续供应;粗骨料采用碎石,粒径为1.5-40mm，其最大粒径不得超过导管直径的1/6-1/8和钢筋最小净间距的1/4同时不应大于40mm；砂用级配良好的中砂，砼含砂率0.4-0.5；砼搅拌用水采用饮用水，坍落度、水灰比等指标按已批复标准配比执行。c、施工前对施工用水（饮用水）、粗骨料、细骨料、水泥及掺合剂进行碱含量测定，严格遵守预防砼碱集料反应的技术管理规定。d、砼生产采用集中拌和站生产，砼水平运输采用砼搅拌输送车运输至各桩位。另外要备好吊车。（2）、水下砼灌注a、通过计算，首批封底砼数量83、3.5m3，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入砼中不小于1m深。 b、开导管用隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在砼漏斗下口，当砼装满后，剪断铁丝，砼即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。c、随着砼浇筑连续进行，拆除导管，中途停歇时间不超过15min。在整个浇筑过程中，导管在砼埋深以2-6m为宜。由专人测量导管埋置深度及管内外砼面的高差，及时填写水下砼浇筑记录。d、利用导管内的砼的超压力使砼的浇筑面逐渐上升，直至高于设计标高1m，浇筑过程中，当导管内砼含有空气时，后续砼宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将砼整斗从上面倾入导管内,以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水，同时，84、对浇筑过程中的一切故障均记录备案。e、考虑桩顶砼将被凿除，灌注时水下砼的浇筑而按高出桩顶设计高程的50-80cm控制，以保证桩顶砼的强度质量，避免因此造成桩头强度不满足要求的质量问题。f、在浇筑将近结束时，在孔内注入适量清水使孔内泥浆稀释，排出孔外，保证泥浆全部排出。（3）灌注事故的预防和处理措施灌注水下砼是成桩的关键工序，灌注过程中做到分工明确，配合默契。统一指挥，做到快速、连续施工，灌注成高质量的水下砼，防止发生质量事故。如出现质量事故，应分析原因，采取合理的技术措施，及时设法补救。对有质量缺陷的桩，应尽可能设法补强，处理，不宜轻易废弃，造成多余的损失。经过补救、补强的桩，经认真检验确认合85、格后，方可使用。常见的灌注事故有：导管进水：其主要有以下原因：A、首批砼储量不足，导管底口具孔底的距离过大，砼下落后，不能埋设导管底口，以至泥水从底口进入；B、导管接头不严，接头间橡皮垫曾被导管高气压挤平，或者焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入；C、导管提升过猛，或测探错误，导致导管提离砼面，而使导管进水。处理时应针对不同的原因，采用不同的方法：对于A情况造成的，则提出导管，用吸泥机或抓泥机将进入孔底的砼取出，重新灌注。对于后两种情况，应视具体情况，拔换原导管重下新管，或对原导管修补后重新使用。但灌注前应将进入导管内的水和沉淀物用吸泥机和抽水的方法吸出。最后用潜水泵将管内的水抽干继续灌注。为防止抽86、水后导管外的泥水穿透原灌注的砼从导管底口翻入，导管插入砼的深度应大于50cm。由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的砼配合比应增加水泥用量提高稠度，灌入导管内。以后的砼可恢复正常的配合比。卡管：在灌注砼时，砼在导管中下不去，称为卡管，原因有以下两个方面：A、初灌时隔水栓卡管；B、机械发生故障或其它原因使砼在导管内停留时间过长，或灌注时间持续过久，最初灌注的砼已经初凝，增大了管内砼下落的阻力，砼堵在管内。其预防的方法是灌注前应仔细检修机械，加速灌注速度，必要时可在首批砼中掺入缓凝剂。处理时若是第一种原因引起的可以振抖导管或者用长杆冲捣导管内的砼；第二种原因则只有提出导管作断桩处理。坍孔：在87、灌注过程中发生坍孔，大多是由于水头高度不足或孔口周围堆放重物，受到机器震动。发生坍孔后应查明原因，采取相应的措施，防止继续坍孔。然后用吸泥机械吸出坍入孔中的泥土，如不继续坍孔，可以恢复正常灌注。埋管：导管无法拔出称为埋管，其原因是：导管埋入砼过深，导管内外砼已初凝。为了防止出现埋管事故，应严格控制埋管深度不超过6M，在砼中适当掺入缓凝剂。浇短桩头：浇短桩头大部分原因是测孔深时出现问题：灌注将近结束时，浆渣过稠，用测锤探测难于判断浆渣或砼面，或由于测锤太轻，沉不至砼表面，发生误测。为了避免这一事故的发生，灌注将近结束时向孔内加清水稀释泥浆，用较重的测锤。断桩、夹泥：以上大部分事故引起的结果都可能88、会产生断桩或夹泥。对已发生或估计可能发生断桩、加泥桩，应采取钻芯取样，作深入的调查，判明情况。有下述情况之一者，应采取补强措施。a对于柱桩，桩底与基岩之间的加泥厚度超过5cm；b桩身砼有断桩、加泥，或局部砼松散；c取芯率小于40%，并有蜂窝，松散，裹浆等情况。11、桩机移位在上一根桩的钻孔及第一次清孔完成后，移动钻机至下一桩位，开始进行下一根桩的钻孔施工，同时开始进行上一根桩的桩身砼灌注。12、凿除桩头基础基坑开挖的同时，采用风钻将桩头部位多余砼凿除，以便进行桩基检测和承台基础施工。13、泥浆清理在与当地规划和环保部门联系后，在现场附近找一合适场地，作为钻孔产生的废弃泥浆的弃运场地，并做到妥善89、处理。钻孔灌注桩实测项目及检查频率项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1孔的中心位置（mm）502孔径不小于设计规定用经纬仪检查，纵横方向钻孔倾斜度1%3孔深不小于设计规定查灌注前记录4沉淀厚度（mm）50查灌注前记录5清空后泥浆指标相对密度：1.03-1.10；黏度：17-20Pas；含砂率：2%；胶体率：98%承台施工工艺和方法6.2.5.1施工工艺图6-2-5-1 承台施工工艺流程图6.2.5.2施工准备根据放样尺寸大小开挖承台位置，土质基坑采用挖掘机配合人工开挖，石质基坑采用岩石破碎机开挖，人工用风镐配合修整。考虑到机械开挖的方便以及支立模板和排水要求，基坑的边线按承台边线外加宽90、12m控制并按一定的坡度开挖，防止塌方。 当桩基混凝土初凝后，应对其顶面凿毛，凿毛后冲刷掉松散混凝土及多余混凝土。承台施工前，应再次凿毛，露出新鲜混凝土并冲洗干净，直到承台混凝土浇筑。承台开挖至要求的高程后应及时进行垫层混凝土或封底混凝土的浇筑，混凝土采用C15混凝土，垫层混凝土或封底混凝土的顶标高与承台的设计底标高相同，垫层混凝土厚度为10cm，平整度为2cm。模板安装前，应在桩基顶面精确放出桩基中心线，并用记号笔标记，放完后质检员、技术员进行检查，合格后向监理工程师报检，报检合格后安装模板。6.2.5.3钢筋加工1) 钢筋加工前调直处理 成盘钢筋及弯曲钢筋均应调直处理，有采用冷拉调直时，钢91、筋冷拉率不能大于设计及规范要求。钢筋拉伸调直后不得有死弯（发现死弯，截去），如发现钢筋脆断、劈裂、拉不直等异常现象，及时对材质进行复查。2) 钢筋切割工艺(1) 将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料；一般先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。(2)断料时避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。为此，在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。(3) 在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头必须切除；如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入，及时向场试验室反映，查明情况。钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。3) 钢筋的弯制钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋，根据钢筋设计尺寸，用92、石笔将各弯曲点位置划线。划线时注意：(1) 根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值，其扣法是从相邻两段长度扣一半。(2) 钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线时增加0.5d（d为钢筋直径）；(3)划线工作从钢筋中线开始向两边进行；两边不对称钢筋，从一端开始划线，如划到另一端有出入时，则重新调整。(4) 第一根钢筋成型后与设计尺寸核对一遍，完全符合后或符合限差要求后，再成批生产。4）钢筋的焊接(1) 热轧钢筋应按图纸要求或按施工规范要求采用闪光对焊或电弧焊。所有焊工应在开始工作前经考核和试焊，合格后持证上岗，每个焊点应经检查人员彻底检查。(2) 当环境温度低于5时，钢筋在焊接前应预热；当温度低于-20，93、不得进行电焊作业。(3) 当搭接接头采用电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致；焊缝高度应不小于0.35d，并不低于4mm，焊缝宽度不小于0.7d，并不小于10mm。焊接要保证电焊机电流稳定，不得烧伤主筋。5）钢筋骨架的组成及安装(1) 对于预制的钢筋骨架或钢筋网必须具有足够的刚度和稳定性。(2) 骨架的焊接拼装应在坚固的工作台上进行。(3) 在现场绑扎钢筋网时，钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时也可用电焊焊牢。(4) 应在钢筋与模板之间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开。非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，保证位置准确。钢筋混凝土保护层厚度应符合设计要求94、。(5) 在浇筑混凝土前，应对已安装好的钢筋及预埋件进行检查。6.2.5.4模板安装承台模板采用定型钢模板，表面涂刷脱模剂。模板使用前全部进行打磨，保证表面光滑无污垢及修饰痕迹，然后涂刷脱模剂。脱模剂采用新购买的机油，涂刷时，应均匀涂刷薄薄一层，之后用棉纱擦干净。模板应按轮廓墨线安装，模板的各部支撑、螺栓要紧固拧牢，模板的尺寸标高均应符合设计要求。模板支立位置应水平，并与法兰盘接触紧密，如不平整采用砂浆将其整平。严格按图纸和规范施工，纵横轴线控制准确。6.2.5.5混凝土浇筑承台在混凝土浇筑过程中，要合理控制混凝土的浇筑速度；养生过程中采取适当措施，注意控制混凝土表里温差值，防止出现裂缝。浇筑95、混凝土前将模板内的杂物清除干净，并对模板和钢筋再次进行检查。混凝土灌注从低处开始逐层扩展升高，并保持水平分层，卸落混凝土时应设置溜槽或泵送，以防止混凝土降落高度较高而造成离析。振捣使用插入式振捣棒，分层厚度为30cm。振捣棒插入的距离以直线行列控制，间距不得超过作用半径的1.5倍。振捣棒应尽量避免碰撞钢筋，更不得放在钢筋上。振捣棒开动后方可插入混凝入内，振完后应徐徐提出，不得过快或停转后拔出机头，以免留下孔洞。振捣棒与模板保持一定距离，一般为10cm。混凝土浇筑完成后，在灌注上层时，振捣棒应稍插入下层使两层结合成一体。振捣合格的要求是：混凝土停止下沉，无气泡上升，表面平坦、泛浆。特别注意，混凝96、土浇筑应连续进行，如因故间歇不应超过允许间歇时间，以便在前层混凝土初凝前将本层混凝土振捣完毕。6.2.5.6拆模及养生承台模板属非承重构件，一般混凝土强度达2.5MPa时可拆除。拆除时要安排专人指挥和监督，保证其表面以及棱角不因拆模二导致损坏。混凝土养护采用塑料布或土工布覆盖洒水养生，57天内须保持湿润。强度达到要求后，按设计要求进行基坑回填。6.2.5.7质量保证措施采用标准工法、实行规范化作业。承台施工使用从事桥梁作业多年的专业队伍与技术管理人员。1）模板(1)承台模板的设计与施工必须根据设计图进行必要的刚度、强度和稳定性验算；(2) 模板拼装时必须吻合密实，并认真检查模板接缝处缝宽符合施97、工要求。(3) 拼装好后必须用标定后的钢尺认真测量各处尺寸以满足设计规范要求；拆模时间根据试验室提供的混凝土实际强度报告决定。(4) 测量工程师采用全站仪对模板平面位置及标高进行复测，模板复测合格后请现场监理检查模板，然后进行混凝土浇筑。2）钢筋(1) 到场的钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分批堆放、且存储在高于地面的平台，垫木或其他支承物上并尽量保护它不受机械损伤和不暴露在可使钢筋生锈的环境中。(2) 钢筋加工、绑扎、焊接时要严格按照设计规范施工。3）混凝土施工(1) 承台混凝土所用的粗、细骨料、水泥、水及外加剂均符合技术规范要求，并具备相关的试验报告。(2) 不允许98、用加水或其他办法变更混凝土的稠度，浇筑时坍落度不在规定界限之内的混凝土不得使用，混凝土拌和时严格控制搅拌时间。(3) 承台混凝土一次整体浇筑成型，采取水平分层的方法连续浇筑。浇筑时以插入式振捣器振实各部位。(4) 在承台首件工程中发现存在混凝土表面有气泡和局部有麻面现象，为此对施工作业人员进行了一次详细的技术交底，确保混凝土构件的外观质量。6.2.6系梁施工6.2.6.1地系梁施工图6-2-6-1 地系梁施工工艺流程图1）基础开挖与破桩头先初步放样，划出系梁的开挖边界，采用机械开挖，人工修整，凿除桩顶混凝土至系梁底面设计标高以下12cm，再铺设砂浆垫层。2）测量放样进行准确的中线放样，并在纵横99、轴线上引出控制桩，控制钢筋绑扎和模板调整，严格控制好各部顶面标高。3）钢筋加工及安装钢筋在加工场加工后，运输至作业现场，进行绑扎。绑扎中注意钢筋位置、搭接长度及接头的错开。钢筋绑扎成型后，按要求进行验收。4）模板安装系梁模板采用组合钢模板拼装，用槽钢或角铁做加强肋。底部、上部均用16对拉螺杆，外侧用方木支撑固定。模板拼装时严格按照设计图纸尺寸作业，垂直度、轴线偏差、标高均应满足规范要求。5）混凝土浇筑钢筋、模板经监理工程师检查合格后，才可浇筑混凝土。系梁一般采用吊车吊混凝土料斗浇筑，地形允许时，也可直接由运输罐车卸料浇筑。浇筑中控制好每层浇筑厚度（约30cm），防止漏振和过振，保证混凝土密实度100、。在振捣上层混凝土时，振捣棒插入下层混凝土至少5cm。振捣按一定的规律顺序进行，避免出现过振和漏振，振捣时间以混凝土表面不再冒出气泡并泛出水泥浆为宜。混凝土浇筑要连续进行，中间因故间断不能超过前层混凝土的初凝时间，混凝土浇筑到顶面，应按要求修整、抹平。6）养生混凝土浇筑后要及时覆盖养生，保持混凝土表面湿润。墩系梁施工1）高系梁施工计划采用两种方案实施，一种为桥墩系梁一次成型法，两根墩柱和系梁一同浇筑施工；另一种为先浇筑墩柱至系梁底标高位置（略高于系梁底约5cm），然后再浇筑系梁和上节墩柱。两种方案根据现场实际情况最终确定实施。2）墩柱、系梁一次成型法，同一排两个墩柱和系梁同时立模，同时浇筑混凝101、土。需要在低系梁上支设落地支架来支撑上系梁模板、钢筋及混凝土的重量，支架需验算其强度、刚度和稳定性。浇筑混凝土时两根墩柱同时浇筑，然后浇筑系梁，系梁浇筑完成后加盖顶模，防止上墩柱浇混凝土时混凝土下翻，最后同时浇筑两根上墩柱。注意控制系梁承重底模板的拆模时间。3）墩柱二次成型法，下一节墩柱先浇筑至系梁底位置，然后利用穿钢棒或抱箍方法在已浇筑墩柱上固定，设立支撑。支系梁和两根墩柱上节模板，一起对称浇筑混凝土。墩台身施工工艺和方法 本项目墩柱结构形式有圆柱墩和板式墩墩两种。6.2.7.1 圆柱墩施工图6-2-7-1 墩柱施工工艺流程图2）准备工作当承台、系梁或桩基混凝土强度达到要求后，其顶面和墩身相102、接处需凿毛处理，凿毛后冲刷掉松散混凝土及杂质，并保湿养生7天，墩柱施工前，应再次凿毛、润湿。3）钢筋制作安装钢筋在弯制前须调直除锈。钢筋在加工厂加工好后运至现场吊至墩位处进行绑扎，钢筋绑扎时的搭接长度符合施工规范要求，主筋采用机械连接，同一截面的接头数量不超过规定的数量，钢筋安装完后，周边钢筋交错绑扎上混凝土垫块，以避免拆模后混凝土表面有垫块的痕迹。绑扎成形后的钢筋骨架必须具有足够的刚度和稳定性，在混凝土浇筑时不能松散，移位，变形，必要时在某些连接点加以焊接或增设加强钢筋。在浇筑混凝土时，应保证已安装好的钢筋不移位，在混凝土施工中不容许在钢筋上行走挠动。4）模板制作安装墩柱施工采用=6mm的成103、型钢板定做的大块模板，每节模板由两块半圆模对扣而成，安装时根据实测柱顶标高控制施工。面板采用钢板加工，模板背后采用=20mm的钢板和8槽钢作横竖带加固。模板横竖向缝隙设法兰盘，采用高强螺栓连接。模板拼装应保证线条顺直，形状准确，不漏浆，节段无错台，并有足够的刚度，同时必须做到模板内无污物、沙浆及其他杂物，并彻底涂上脱模剂。模板的各部支撑、螺栓要紧固拧牢，模板的尺寸标高均应符合设计要求，模板四周采用四根揽风索锚牢固。图6-2-7-2 圆柱墩墩身模板示意图立模时根据测量班放出的墩柱中心十字线采用吊车吊装就位，现场技术人员指导，施工人员配合调整模板位置和板缝并上紧螺栓，板缝间采用双面泡沫胶带填塞，以104、防漏浆。模板立好后立即检查中线及标高，墩柱中线及标高必须符合规范要求。模板用四根缆风绳加固牢固，以免施工中发生位移。为方便拆模，模板下面四周用角钢垫起，浇筑前12小时在模内用高标号砂浆填补密实。模板、钢筋自检合格并经监理工程师检查认可后才能浇筑混凝土。墩柱模板允许偏差如下页表：模板立好后，请测量班进行复核，如符合设计规范要求，报请监理工程师检查签证后，可进行墩身混凝土的浇筑。如复核不合格，重新调整，再复核，直至合格，监理工程师认可，方可进行混凝土浇筑。表6-2-7-1 墩柱模板允许误差序号项 目允许偏差（）1模板标高102模板内部尺寸203轴线偏位84模板相邻两板表面高低差25模板表面平整55105、）混凝土浇筑墩柱施工用混凝土采用拌和站拌和，罐车运输，吊车吊斗浇筑。在吊车无工作面或高墩施工时采用地泵输送，软管直接插入模内浇筑。为防止混凝土离析，施工时应采用串筒，倾落高度超过10m时，在中间高度设置减速装置。混凝土采用分层浇筑，每层厚度不超过30，在下层混凝土的初凝前浇筑完上层混凝土。浇筑过程设专人对模板进行观测，发现模板偏位及时处理。混凝土采用插入式振动器振捣密实。插入式振动器移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持510的距离，且插入下层混凝土510，每一处振动完毕后提出振动棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。振捣时观察混凝土不再下沉、表面不再冒出气泡为止。6）拆模与养106、生由于墩柱模板属非承重构件，一般混凝土强度达2.5MPa时即可拆除。混凝土养护采用塑料薄膜密封或土工布覆盖洒水养护；塑料薄膜采用塑料胶带连接并封闭黏贴。6.2.7.2板式墩施工1）施工工艺图6-2-7-3 翻模法施工工艺2）施工准备墩身施工前，利用风镐凿除墩身与承台混凝土结合面之间的水泥浮浆和松弱层，凿毛面积为墩体混凝土接触面的100%，凿毛效果以露出新鲜粗骨料为准。然后用水冲洗干净经凿毛处理过的混凝土表面，开仓前将残积水清除。对墩身预埋插筋进行除锈、调直、校正处理，使插筋的位置和间距满足设计要求。3）钢筋加工墩身主筋除顶部分节长度根据各墩高而改变外，中间各节主筋长度均为9.0m，主筋连接采用107、螺纹套筒连接。墩身钢筋在钢筋加工场下料墩粗并套丝成型，运至现场。钢筋安装采用吊车或塔吊辅助提升，人工辅助安装。（1）所有钢筋均有生产厂家的质量保证书和出厂合格证，且工地试验室按规定进行抽样检查，其技术要求符合现行标准和有关规定方可使用。（2）钢筋在钢筋加工场下料、弯制成型，再运至现场进行绑扎安装。（3）钢筋加工弯制前，其表面的油渍、漆污、浮皮、铁锈等应清除干净，钢筋顺直，无局部折曲，加工后表面无削弱钢筋截面的伤痕。（4）钢筋在加工弯制前应调直，当采用冷拉方法调直钢筋时，钢筋的调直伸长率为：级钢筋不许大于2%；级钢筋不大于1%。（5）钢筋的弯制和末端的弯钩按设计要求办理，设计未提要求时则按标准弯108、钩制作。（6）钢筋下料时，切口端与钢筋轴线垂直，无马蹄形或挠曲，端部不直调直后下料。（7）墩粗头的基圆直径满足丝头螺纹加工的要求，长度大于1/2套筒长度，冷墩粗过渡段安坡度应不大于1:5。（8）墩粗头不得有表面裂纹。不合格的墩粗头，切去后重新墩粗，不对墩粗头进行二次墩粗。（9）钢筋连接墩身钢筋采用墩粗直螺纹套筒连接。图6-2-7-4 墩粗直螺纹套筒连接示意图 钢筋接头设置在承受应力较小处，并分散布置。配置在同一截面内稍后聊钢筋的截面棉结，占受力钢筋总截面面积的百分率复核下列规定： 直螺纹接头在受拉去不大于50%；绑扎接头在受拉区不大于25%，在受压区不大于50%。 钢筋接头避开钢筋弯曲处，距弯109、曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。10）钢筋安装墩身主筋在架立、单根接长及未绑扎成型之前，应采取相应的防倾倒措施，保持其稳定，可在墩内做个临时钢筋定位架。箍筋待主筋安装完毕后，再安装固定。直立钢筋先调直上、下钢筋轴线再连接，箍筋、勾筋安装应按设计位置先画线，然后再摆放钢筋进行绑扎牢固。（1）钢筋按设计图纸和规范要求进行绑扎安装。钢筋品种、规格、数量、形状、位置、间距、接头等均符合设计图纸和施工规范的要求，并严格做好原材料抽检和接头试验工作。（2）钢筋骨架绑扎牢固并有足够的刚度，并在混凝土浇筑过程中，不发生任何松动或大的变形。（3）钢筋保护层采用特制高强混凝土垫块，保护层垫块错开布置，按3块/110、设置。在钢筋的交叉点处，用直径1.8mm的铁丝，按逐点改变扎丝方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）防止扎结。（4）钢筋绑扎时，遇到各预留孔洞处可自行断开，并确保最小净保护层厚度。（5）为便于钢筋定位，根据安装需要配以适当数量的架立钢筋。4）模板安装和翻升（1）采用全站仪与挂先法相结合的方法进行施工放样和检测，每节墩身混凝土浇筑前应测量模板四角的平面坐标。（2）墩柱模板安装前应刷脱模剂，拆模后要用砂纸清除模板表面的杂物，同时校正模板，混凝土浇筑过程中进行观测，适时校正。（3）模板采用吊车辅助提升，人工辅助安装。起吊前应仔细检查模板与混凝土之间是否完全脱离，起吊扣件是否牢固，操作平台上机111、具、料是否清理干净，吊装由专人指挥，以确保安全。模板安全完毕后，对其平面位置、顶部高程、节点联系及纵横向稳定性等进行检查。（4）安装首节段模板前，宜在承台上沿模板的底面采用砂浆设置厚为3050mm的找平层。第二节段模板及第三节模板立于前一节模板上，测量定位后一次性浇筑混凝土。防止浇筑混凝土过程中移位、漏浆。（5）待混凝土达到规定强度后（须最上节段混凝土抗压强度达到3Mpa，且第一节段凝土抗压强度达到10MPa），拆除第一节段，此时荷载由已硬化的墩身混凝土传至墩底。待第一节段板作为调整和打磨后利用吊车、手拉葫芦将其其翻升至第三层，依次循化向上形成拆模、翻升立模、模板组拼、钢筋焊接绑扎、浇筑混凝112、土、养生和测量定位、高程测量的不间断作业，直至达到设计高度。第二节模板安装在首节段模板之上时，采用螺栓将上下模板连接在一起，其余工作同首节墩身施工。（6）拆除模板时，先下后上逐节逐块地进行模板的翻升。待第二节混凝土达到规定强度后，拆除首次安装的模板（留下不拆的模板起支撑作用）。拆除时先卸除模板的连接螺栓，将模板向上吊起。高空作业时，预先采用倒链将模板吊在上面的模板上并拉紧，防止模板脱落，待外模与混凝土完全脱开后，用吊车微微吊起模板，将倒链解下，然后将模板吊到模板修整处进行整修待用。待钢筋安装完毕，采用塔吊将模板吊起，进行安装，安装方法同前。（7）在浇筑底部两节墩身混凝土时，模板的校正采取缆风绳113、的方式，从第三节开始，可采用在下层节段混凝土顶面预埋扣环进行校正。（8）分节段施工，上一节段施工时，已浇节段的混凝土强度不低于2.5Mpa。5）混凝土浇筑混凝土浇筑采用汽车泵送料，插入式振捣器振捣。采用泵送时，泵管不应接触已支立好的墩身模板，避免泵送混凝土时泵管的冲击力使模板偏位。混凝土的倾落高度不得大于2m，否则应采取接长泵管或软管减少混凝土的自由下落高度。（1）混凝土振捣混凝土振捣方式采用插入式振动器。混凝土每层铺设厚度不可太厚，一般分层厚度为振捣器作用部分长度的1.25倍，每层灌注厚度不大于30cm。应沿浇筑的顺序方向，采用斜向振捣法，振捣棒与水平面倾角约30左右。棒头朝前进方向，插棒间114、距以50cm为宜，防止漏振。应依自动滑动的混凝土坡面循序进行，不得进行跳跃式振捣。有倾斜面时，应从低处开始，逐层扩展升高，并保持水平分层。在折角处，应作为一层处理。用插入式振捣器应快插慢拔，插点应均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到振捣密实。移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍。振捣上一层时应插入下层5cm，以清除两层间的接缝。插入式振捣器的机头，不得贴上模板，靠近模板振动时要保持5cm至10cm的间距。当振捣折角处不可避免靠近模板时，可用胶皮包裹机头。严禁利用钢筋振动进行振捣。施工中注意各种钢筋及铁件的预埋。每次振捣的时间要严格掌握。插入式振捣器，一般只要1530s。混凝土应振捣到115、浆体停止下沉，无明显气泡上升。表面平坦泛浆，呈现薄层水泥浆的状态为止，然后慢提振捣器。振捣时间不宜过长，否则会产生离析现象。（2）防止泵送堵管的措施 在高墩泵送时，经常发生泵管堵塞现象，如果处理不当极易引起安全质量事故，为了防止事故的发生，一般在做高墩混凝土建筑方案时，需要有防止泵送堵管的措施。 1）选择合适的砂率，做好配合比设计，提高混凝土的可泵性。 2）加强对混凝土拌合质量的控制，确保混凝土质量稳定。 3）加强对操作人员的培训，防止误操作而引起泵管堵塞。 4）在炎热的夏天。还要有专门的降温措施，防止高温引起堵管。 6）养生混凝土浇筑完成并初凝后，拆模前在墩顶用土工布覆盖并洒水，拆模后立即用116、喷涂养护剂及塑料薄膜封闭养护的养生方法，养生不少于7天。6.2.8盖梁施工工艺和方法本项目墩柱较高，盖梁全部采用双抱箍法的施工方案。6.2.8.1 施工工艺施工技术准备墩顶凿毛处理测量放样测量监理报验抱箍及工字钢安装、加固盖梁底模安装，高程、横坡调整钢筋检验、加工盖梁钢筋安装、绑扎模板检验、刷脱模剂盖梁侧模安装原材试验模板报验混凝土拌和混凝土运输混凝土浇注混凝土养护及模板拆除试件制作成品检验与验收图6-2-8-1 盖梁施工工艺流程图6.2.8.2支撑结构布置双抱箍采用A3钢板制作，厚12mm、高度为60cm，两侧焊接钢板长度为25cm，各用6个M22高强螺栓连接（见抱箍示意图）。抱箍由专业模板117、厂设计的钢板抱箍作为主要传力件，将结构自重及施工荷载依靠抱箍与墩柱间磨擦力传给墩柱，墩柱在盖梁浇筑混凝土前要有足够强度。为保护墩柱，将胶皮与抱箍密贴固定在一起。采用吊车或者手动葫芦将抱箍固定在墩柱上，初步将连接高强螺栓拧紧，然后用测扭矩扳手逐个拧紧至设计值，保证各螺杆受力均匀。抱箍悬臂上安放45#工字钢作承重横梁，墩柱两侧用拉杆连接固定，跨中间距1m1.5m用撑杆和拉杆连接固定。横梁上铺10cm10cm方木戓10槽钢，中心间距为20cm。底模为定型钢模板，盖梁底斜面底模与卡墩柱块底模连成一块，底模分块拼接缝用加厚双面胶填塞防止露浆。图6-2-8-2 抱箍示意图支架完成后在底模上按（盖梁自重+施118、工荷载）的 1.2倍砂袋堆载进行预压，检验抱箍和主横梁的刚度和挠度。钢筋制作与安装盖梁钢筋主要由几片骨架组成，骨架加工必须精确。骨架加工时，先硬化场地放出钢筋实际大样，各种钢筋加工完毕与大样比较合格后再组拼焊接，焊接时注意焊接顺序、对称焊接，防止骨架翘曲变形。钢筋骨架加工完毕后，吊到底模上，再上箍筋，组装成形。柱头凿除3cm松散层后才能上盖梁钢筋，柱头伸入盖梁2cm。变截面处箍筋下料高度、布置位置要准确，否则箍筋顶面高底不齐，不好施工。注意支座钢筋和防震挡块钢筋的预埋。模板安装盖梁底模采用定型钢模板，底模与墩身之间夹海绵条、塞紧，防止漏浆，污染墩身。底模安装后，要检查模板的拼缝是否严密，横坡、119、标高、模板轴线是否符合设计要求。侧模采用大块异型钢模板，背楞为10。侧模的固定采取上下两层拉杆固定，模板间用顶棍保证盖梁几何尺寸。模板安装误差允许值要求如下：1）断面尺寸 20mm 轴线偏位 10mm 顶高程 5mm图6-2-8-3 盖梁模板大样图混凝土浇筑浇筑混凝土前将模板内的杂物清除干净，为防止偏载，混凝土浇筑由中间向两边推进，分层浇筑，从低处开始逐层扩展升高，厚度控制在30cm以内。振捣时使用插入式振捣器，振捣器插入的距离以直线行列插捣时，不得超过作用半径的1.75倍，振捣器应尽量避免碰撞钢筋，更不得放在钢筋上。振捣器开动后方可插入混凝土内，振完后应徐徐提出，不得过快或停转后再拨出机头，120、以免留下孔洞。振捣器靠近模板时，机头与模板应保持一定距离，一般为10cm。混凝土浇完底层后，在灌注上层时，振捣器应稍插入下层使两层结合一体。振捣完成的标准：混凝土停止下沉，无气泡上升，表面平坦、泛浆。混凝土浇筑应连续进行，如因故中断，间歇时间不应超过允许间歇时间，以便在前层混凝土初凝前将本层混凝土振捣完毕，否则按施工缝处理。拆模与养生侧模拆除时模板逐块从一端拆向另一端，配以人工振落，吊车拖拉拆模。底模要在盖梁强度达到75%以上时才能拆除，拆除时先把抱箍紧固螺栓松掉，使抱箍拖着底模缓慢落到施工前围墩柱搭设的爬梯上，用吊车将底模逐块拉出，然后取出方木及工字钢，最后下掉抱箍及爬梯。养生应在混凝土凝固121、后即开始，采用覆盖无纺布并撒水法，特别注意支撑垫石的养护，养护期不少于7天。6.2.9桥梁预制施工工艺和方法本工程引桥上部构造均采用装配式预应力混凝土连续T梁共计153片，其中共46.8m T梁136片，50mT梁17片。6.2.9.1总体规划1）场地规划综合考虑预制场地和梁体运输、安装，项目设置1个预制梁场，设置在XXXX路立交小桩号侧（K0+000K0+400），梁体预制采用订制定型大块钢模，一台10T小龙门安装钢筋、模板、浇筑混凝土，2台120t大龙门出坑、移梁, 运梁平车运梁，架桥机安装的方法。2）预制厂内部布置（1）台座设置：预制梁台座基层为厚30cm的C20砼，两端用C20钢筋混凝122、土扩大基础（1.5m*2m）进行加固，以满足梁板张拉起拱后基础两端的承载力要求，基础厚为50cm，钢筋网片用16钢筋按照1020cm绑扎；台座采用C30钢筋砼浇筑，厚50cm。在台座上设置沉降观测点进行监控，以确保制梁质量。并且根据设计图纸设置反拱度（按二次抛物线设置）。T梁按2.0cm设置反拱值，设置反拱度时，台座拉杆、侧模支垫均需相应变化，避免变成“假拱”。台座施工时注意在其两端各预留穿兜底所需的吊带孔槽口，槽口采用活动底模的形式进行设置。底模采用厚6mm、平整光滑的钢板锚固在台座上，钢板拼接焊缝打磨平整、光滑同时在底模两侧外贴55角铁，角铁外嵌橡胶条，以保证侧模与底模接缝处不漏浆。台座基123、础尺寸为50cm*75cm，对台座两端5米范围内加强，防止张拉过程中梁端反力过大破坏台座，加强基础尺寸为50cm*125cm，台座基础内设钢筋骨架，高程与预制场地平齐。台座基础深挖50cm，宽度为1.5米，采用C25钢筋混凝土浇筑，因张拉时台座两端承受全部梁重，所以在台座的两端采用扩大基础，以提高承载力。扩大基础宽为2m，深度为50cm，N1、N2钢筋骨架采用16钢筋，两端5米范围内间距为20cm、中间段间距为30cm，台座纵向钢筋采用8主筋，间距25cm。台座高度为50cm，顶面四边预埋4.5cm角钢，铺设8mm厚的不锈钢高强钢板，与槽钢焊接为整体，钢板接缝必须焊接牢固、打磨平整、光滑，台座124、棱角分明。 （2）场地设置：进入梁场的便道采用20cm厚砂砾垫层+20cm厚C20混凝土硬化,制梁区路面采用10cm厚砂砾垫层+15cm厚C20混凝土硬化场地，存梁区采用10cm厚砂砾垫层+10cm厚C20混凝土硬化场地。 （3）排水设置：为了保证施工区内的有序和干净，在预制场内设置主排水沟和辅助排水沟两种类型的排水沟。两种类型的排水沟用C20混凝土浇筑，相互接通，并设置一定的纵坡度，主排水沟接通场地外排水沟，整个预制场内不得有积水现象。 主排水沟 在制梁区两端及靠近钢筋加工场一侧设置2030cm（宽深）的主排水沟，其两端分别连接集水池及沉淀池，排水沟采用C20混凝土浇筑，厚度为10cm，顶面125、铺设钢筋混凝土盖板覆盖，为可拆除式，定时清除沟内的杂物。排水沟设1%的坡度，保证排水通畅。 辅助排水沟 辅助排水沟布置在预制台座之间，断面形式采用2020cm（宽深），C20混凝土浇筑，厚度为10cm，顶面铺设钢筋网盖板为可拆除式，定时清除沟内的杂物。排水沟设1%的坡度，保证排水通畅。 （4）龙门吊设置：龙门吊走行轮采用双轮对电力牵引，可用作移梁、混凝土吊装和支立、拆除模板；龙门吊均在专业厂家定制，在横梁跨中采用加强型三角及弦杆以提高抗弯能力，吊梁滑轮组起吊能力设计为120吨，跨度53米，轨道基础浇筑1m*0.5m钢筋混凝土。 （5）预制厂设备配置表6-2-9-1 预制厂设备配置表机械名称规格126、型号、额定功率(KW)或容量(M3)或吨位(T)用 途数量(台)预计进场时间龙门吊120T移梁2龙门吊10T预制梁厂立模、浇筑混凝土1智能张拉设备250T梁板张拉1智能压浆设备3Kw孔道压浆1发电机组150Kw停电应急使用1架桥机200T架设46.850mT梁1台运梁车（220T/50m）运输T梁1台钢模板46.8m/50m预制T梁3套/1套喷淋养生梁板养生4套6.2.9.2模板制作安装 T梁模板均采用型钢制作成背框模架的分段组装式钢模，一套T梁模板由两侧模、端模、三部分组成。面板采用6mm钢板制作，一块模板的面板应尽量减少焊接接缝。面板水平加劲采用槽钢横竖加劲。加劲与面板之间采用间断焊缝，每127、段焊缝长度为5cm，焊缝厚度不小于6mm。面板刨光处理。翼缘梳形模板采用组合型钢或设置加劲肋的10mm及以上厚度的钢板加工制作。混凝土侧压力通过面板传递至水平加劲，水平加劲外设竖向桁片作为主受力，并通过拉杆固定。为确保梁板外观质量，拉杆设置位置为顶口及底口两道。模板加工必须保证模板有足够的强度和刚度，并保证板面的平整度、结构尺寸满足施工技术规范要求。加工成型后的模板允许误差：面板平整度4mm，横、竖向连接的边缘与面板边重合，避免面板边缘不齐造成模板的对接不严密。加工成型后模板允许误差：面板平整度1.0mm，断面尺寸误差2.0mm。模板的拼装、拆卸采用10T小龙门吊辅以电动葫芦进行作业。模板安装128、前，先安装钢筋骨架和端模板，再安装波纹管及两侧模板；拆卸时与安装顺序相同。模板安装应严格按放样进行，确保安装时位置准确，安装牢固。2）为了保证模板的接缝光顺、不漏浆，采取措施如下：（1）模板接缝处均采用硬质泡沫衬垫并用打磨机打磨平整。（2）每次拆模后均将模板表面清理干净并涂抹机油，确保在下一次使用时不生锈。（3）每次立模前先将模板表面清理干净，去除污垢、不洁物或铁锈（如有），涂刷上适量的脱模剂后方可立模安装。6.2.9.3钢筋制作与安装1）钢筋骨架的制作钢筋骨架采用在钢筋加工场地统一加工制作，运输到预制场地，现场安装；施工过程中现场技术人员应检查钢筋材料是否已将油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，钢筋129、加工制作采取集中在钢筋棚内完成，施工过程中钢筋必须严格按图纸和规范要求下料，然后按批次、规格、型号转运至现场台座上绑扎成型。2）钢筋骨架现场装配顺序安装支座预埋铁板，在底模上准确标出各段钢筋的定位线，安装横隔板钢筋并用临时支架撑稳，分段安装底板部分及梁肋钢筋，最后安装板面钢筋。钢筋骨架绑扎采用铅丝呈梅花状绑扎结实、牢固。3）骨架安装注意事项（1）安装时按设计图纸放大样，放样时应考虑焊接变形；（2）安装前，对有焊接接头的钢筋应检查每根接头的焊缝的质量。（3）翼缘板钢筋安装后，预留环形筋外侧采用型钢压条等定位辅助措施，防止混凝土浇筑时环形筋变形。在钢筋绑扎过程中及时设置预应力管道，箱梁束道制孔均采130、用预埋金属波纹管制孔，施工中预应力管道的纵、横向坐标通过测量放样进行控制，同时预应力管道设置牢固的定位钢筋，定位钢筋为“井”字网眼，从而保证预应力管道位置准确，混凝土浇筑过程中不发生移动。钢筋骨架绑扎成型后，将波纹管沿梁长度方向顺序穿入各定位钢筋的“井”字网眼，然后在波纹管各接头处安装好接头管，防止漏浆。安装前还要认真检查与校准各个“井”字网眼的位置，直至允许误差符合技术规范和评定标准要求为止。为确保钢筋保护层的厚度，采取在钢筋上设置圆饼混凝土垫块。行车道板钢筋绑扎确保施工过程中模板不被污染。绑扎顶板钢筋时，一方面要保证钢筋的尺寸位置准确，另一方面要通过点焊、撑拉等措施确保成型钢筋稳固。钢筋绑131、扎完后在模板上口铺设临时走道用于钢筋检查、调整和混凝土浇筑时工人操作站位。6.2.9.4模板施工在模板具备安装条件后将已加工检查好的模板运至施工现场后，在现场将模板进行组装，涂刷脱模剂，然后用龙门将模板分节进行拼装。模板必须严格按照要求进行加工，加工完成后的模板必须各结构尺寸要满足图纸要求，并设置足够数量的附着式振动器，同时在每片梁使用过程中模板要及时进行整修、除锈和杂物清除、刷脱模剂（脱模剂用量适宜，严禁使用废机油）等工作。模板安装前，先绑扎板梁底板和腹板钢筋，安装预应力束，在用龙门吊将外侧模立好，利用模外支撑和模板底口拉杆将其临时稳固，安装外侧模的顶口拉杆和内撑，然后在外侧模的龙骨上搭设横132、梁。模板安装尺寸位置应在预制场和台座上做出控制标记（如顶板边缘在预制场的投影线、梁端、支座、接缝的十字线等）。模板安装不但要保证尺寸、垂直度，还应保证反拱线型平顺，模板检查除用垂球、钢尺外，还定期用水准仪、全站仪抽检。模板安装好后应对拉杆、支撑等稳固措施进行复检，模板拆除时使用手拉葫芦、撬棍等人工脱模。侧模、两端模板安装时，要注意检查锚垫板与端模板的连接,另外在梁顶必须设置预留孔，已确保混凝土的浇筑以及后期张拉以及模板的拆卸。6.2.9.5混凝土的浇筑、养护1）混凝土灌注前检查（1）预制台座坚固无沉陷，台座各支点间距应适宜；（2）检查模板尺寸与形状是否正确；（3）检查各预埋构件位置及预应力筋定133、位是否正确。2）混凝土浇筑工艺 混凝土浇筑所采用的配合比、集料必须严格按上报配合比和方案进行控制，不得随意进行调整，施工过程中应经常检查计量设备的准确性，同时要确保所拌和的混凝土各项性能指标能与设计一致(做好水灰比、坍落度、和易性的控制)。而混凝土的浇筑质量从工艺方面进行考虑主要从以下两方面控制：一是浇筑方法；二是振捣方法，但两个方法又互相影响。具体为：浇筑方法：混凝土浇筑应一气呵成、连续进行浇筑，主要采用纵向、水平分层。 浇筑方向：浇筑时分别从梁的两端进行投料，从两端往中间一层一层循序进行，以加快T梁梁浇筑速度，减少混凝土分层间隔时间。分层下料、振捣，每层厚度不超过30cm，上下层混凝土浇筑134、时间间隔时间控制在1h(在30以上)或者1.5h(在30以下)。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑，以保证有良好的密实度。混凝土振捣密实的标志是混凝土表面平坦，不冒泡，不下沉。分段长度宜取46m，分段浇筑时必须在前一段混凝土初凝前开始浇筑下段混凝土，以保证混凝土浇筑的连续性。混凝土浇筑中不得任意中断，因故必须间歇，间歇时间应控制在1.52.0h之间。段与段的接缝为斜向，上下层混凝土接缝互相错开，以保证混凝土浇筑的整体性。T梁腹板底部钢筋较密，振捣质量尤为重要，为保证浇筑质量，浇筑顺序为：先浇筑到T梁腹板1/3高度处，坍落度控制在10cm左右，再浇腹板部分，坍落度控制在79cm；横隔梁135、的混凝土与肋板同时浇筑；最后浇筑顶板。浇筑分段分层，平行作业。为避免肋、翼板交界处因肋板混凝土沉落而造成纵向裂纹，在肋板混凝土浇筑完后略停一段时间，使肋板混凝土能充分沉落，然后再浇筑翼缘板，但必须保证在肋板混凝土初凝前将翼板混凝土浇筑完毕，并及时整平、收浆。当混凝土浇筑间歇时间超出规定，或前层混凝土已凝结，则必须已浇筑层混凝土强度不小于2.45Mpa时才能进行下层混凝土施工。重新进行混凝土浇筑时，必须采取将原混凝土面层进行凿毛、冲洗、设加强钢筋、将斜面接缝凿成台阶等措施。振捣方法：采用侧模振捣架装配附着式振动器振捣为主及插入式振捣棒为辅的振捣方法。附着式振动器型号为ZF75-150高频振动器，136、功率1.5KW，振动频率为2800次/分，振幅为1.5mm。浇筑混凝土时应根据实际情况决定高频振动器工作时间和次数。插入式振捣棒振捣时还应避免碰撞钢筋、波纹管、和预埋件，浇筑时应经常检查模板及上述构件的位置，以保证满足设计要求。浇筑过程中为确保混凝土的下料以及后期横隔板的施工，因此需在T梁两端以及中间设置预留孔。整片梁浇筑完成后及时进行养护，在没有拆模之前采取在模板外侧洒水。洒水养护由专人负责（要作好养生记录），并在梁顶铺设土工布等覆盖物，使梁经常处于湿润状态。模板拆除后采用覆盖塑料薄膜进行保湿养生，采用喷淋养生。在夏季高温进行T梁施工时，要注意控制梁体施工时间，尽量避免在白天温度较高时进行混137、凝土浇筑施工，并采取措施控降低原材料的温度（对于水泥则是控制其进场温度）。混凝土浇筑完成后及时进行保湿养生，采用喷淋养护装置，并用土工布覆盖至梁底进行养护。另外在梁体预制过程中，为控制梁体标高，每次模板安装时，都必须放出梁底和梁顶标高，T梁预制完成后也应经常对预制梁进行观测。6.2.9.6张拉、压浆1）张拉前准备 （1）张拉千斤顶进场后，及时组织有经验的技术人员对设备进行检查，确定千斤顶和压力表是否配套，油泵运转是否正常。经检验合格后，需将千斤顶、油表、油泵一起送到当地计量部门进行配套校准，并出具正式检验证书。千斤顶、压力表、油泵在使用过程必须配套使用，不得临时调换，当出现故障时，立即检修并重138、新校准，并由专人负责保管，定期维护。锚具、夹片以及锚垫板进场时，需有出厂合格证明书，入库前应进行外观检查，要求不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。对锚具的强度、硬度、锚固能力等根据规范要求进行抽查。经抽查合格后方能使用。 （2）张拉前必须对梁体混凝土作全面检查，强度符合设计要求，达到设计张拉强度并做弹性模量指标试验，确定80%及100%弹性模量的龄期，作为张拉时间的依据，方可开始张拉。 （3）预应力材料根据设计及施工规范要求，选择合适的波纹管。波纹管进场后及时做水密性、抗弯和拉抗性试验，以保证波纹管质量符合要求。进场的钢绞线，其技术条件、质量证明书等内容必须符合现行国家标准，另外由工139、地试验室对材料的力学性能进行试验，合格后方可使用。钢绞线在保存和使用过程中，禁止锈蚀或被油污染。钢绞线的下料根据配备的千斤顶，锚具及图纸提供的预应力筋长度进行制作。钢绞线制作在钢绞线制作棚内进行，汽车水平运输，吊车垂直运输。钢绞线采用砂轮切割机进行切断，严禁使用氧气、乙炔火焰进行操作。2）张拉、压浆、封锚混凝土构件达到一定强度后，将编好的钢绞线束穿入孔道内。并对预应力钢绞线进行张拉锚固，张拉时混凝土强度应满足设计值，张拉采用智能张拉设备。预应力束张拉是预应力体系的关键工序，张拉前对张拉设备进行标定检验。张拉顺序应符合设计要求，张拉时速度要平稳。 （1）张拉程序清除锚具支配垫板上的水泥浆，先将锚140、环中心与管道中心对齐，并将锚环的轮廓准确的描划在支承垫板上，然后在锚环孔内套好钢绞线束，紧贴支承垫板与轮廓线对准。将夹片放入锚环，夹片放好后用手锤轻敲，使夹片进入锚环内，在千斤顶就位后，调整千斤顶的位置，使管道、锚环，千斤顶处在一条轴线上。初始张拉，两端同时张拉至初应力，（约为控制力的10%）， 然后在工作锚后的钢绞线上划好标记，作为测量钢绞线伸长量的基点。逐渐加荷，两端同时张拉至100%控制应力。测量伸长量并作好记录，然后回油，使夹片回缩，完成自锚。张拉顺序应按设计规定进行，并综合考虑以下因素进行核算确定：其一避免张拉时构件截面呈过大的偏心受力状态，应使已张拉的合力线处在受压区内，边缘不产生141、拉应力；其二应计算分批张拉的预应力损失值，分别加到先张拉的力筋控制应力值k内，但k不能超过有关规定，否则应在全部张拉完后进行第二次张拉，补足预应力损失。张拉过程应采取张拉力和引伸量双重控制，选派经验丰富的技术人员负责整个预应力张拉工作，张拉作业人员应持证上岗。张拉方式采用两端同时对称张拉，须保持两端同步进行。 （2）压浆程序待整片梁所有预应力束张拉完后，应尽快进行压浆。压浆采用智能压浆设备，采用大循环压浆，压浆前做好割切锚外多余预应力钢绞线等准备工作。压浆顺序是先下后上，要集中将一处的孔一次压完。压浆使用活塞式压浆泵压浆，开始时压力要小，然后逐步增加，一般为0.5MPa-0.7MPa。压浆应达142、到孔道另一端饱满并出浆,且排出与规定稠度相同的水泥浆为止。孔道压浆采用纯水泥浆，水灰比选用为0.4-0.45。压浆过程中认真填写施工记录，并按规定制作水泥浆试块。对于端跨梁, 压浆完毕，将伸缩缝侧梁端水泥浆冲洗干净，清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢，并将端面混凝土凿毛，然后焊接固定端部钢筋网，支上端面模板，进行封锚。浇筑时要仔细操作振捣，使锚具处混凝土密实。端跨梁另一侧梁端及中跨梁不需封锚。待封锚混凝土达到规定强度后可进行梁的安装施工。每个预制场在第一片T梁张拉完成后委托具有资质的检测单位对其进行锚下应力状态的检测，对张拉质量进行评价。在预制梁的生产过程中，必须按预制梁总数量的1%且不少于143、3个构件的频率随机抽取预制梁进行预应力检测。图6-2-9-1 预制T梁施工工艺流程图桥梁架设施工工艺和方法根据本项目情况考虑及场地布置，架桥机架设XX大道XX桥引桥46孔、1015孔梁板，负责153片T梁的安装。6.2.10.1架桥机的拼装检查1）检查各连接部位是否连接牢固；2）检查电气接线是否正确；3）检查液压系统各部位是否有漏油现象；4）检查各机械及结构部分有否卡滞现象；5）检查各转动部位润滑情况；6）检查油T内油是否满足规定的要求，并试运行液压系统。不同牌号的液压油不可混合使用。通过油T盖上油泵上的泻油口向泵内注入适量引油，将溢流阀完全松开，接通电源，开启油泵，在空载下空运转5-10分钟144、。起动千斤顶在全行程情况下往复伸缩4-5次，以尽可能排除系统内空气。做完以上检查及调整，确认正常后作如下试运行：将两起吊天车后退至后支腿附近，收起前支腿，测量主梁悬臂端挠度，是否满足过前端墩帽要求；如满足前述要求，将前支腿落下就位，调整各结构至正常，方可吊装。完成上述空载和加载实验后，检查各机械，机构，液压及电气部分是否异常，若正常，方可投入使用。6.2.10.2安装前准备工作1）临时支座安装（1）临时支座采用砂筒支座；砂筒内放烘干的经过筛分的细砂，采用掏沙法解除临时支座；确保满足强度要求及易于解除。（2）墩顶支座垫石位置和高程要求控制准确，垫石顶面必须保持平整、清洁。支座垫石混凝土浇筑时应注145、意支座下垫钢板的预埋，主梁预制、现浇时应注意支座上钢板的预埋。下垫钢板的顶面、上垫钢板的底面务必保持水平。（3）临时支座解除顺序按照规范要求，确保永久支座受力均匀。2）支座安装（1）安装前，按规范对每批支座中至少一个支座做物理学性能检验。（2）支座的标高、位置符合设计规范要求。（3）T梁安装完后，支座应及时进行检查，不符合要求的T梁吊起重新进行处理。（4）支座安装宜在规范要求的温度范围内进行。架桥机架设梁体1)架桥机施工（1）龙门提梁平稳放置到运梁平车上，运梁平车载梁至架桥机尾部。（后支架后方附近） （2）1#起重行车垂直起吊梁体，使梁体脱离台车面，临时支撑后支腿，同时检查卷筒排绳、制动。（3146、）1#起重行车和后运梁平车配合前移梁体，如果起升高度不够，可临时拆除后支架台车拉杆。（此时起重行车应于主横梁跨中）（4）当1#起重行车载梁前移至1/2跨中时，应密切注意导梁变形。（定期测量该处下扰值和水平负弯值）（5）当梁体后吊点移至2#天车下时，停车制动。用2#天车吊起梁体后吊点。（6）两台起重行车同时载梁前移至架梁段，徐徐落下；可按指定位置就位；对于边梁应做好临时支护。（7）全幅或半幅梁体，采用整机横移落梁方法。桥面及附属工程施工先简支后连续预应力混凝土T梁在整孔梁体安装完成后尽快开始横向连续段、横隔板、湿接缝、端横梁的施工。图6-2-11-1 整体化混凝土施工工艺流程6.2.11.1梁体147、安装完成后，即可组织横向连续段、横隔板的施工。先安装永久支座，铺设底模，焊接安装梁端部连接钢筋，制作和绑扎横梁钢筋，安装定型模板。混凝土浇筑时应掺入膨胀剂，以确保两端头混凝土连接紧密。混凝土采用混凝土罐车+流槽送混凝土入模，插入式振动器振捣，人工收面拉毛，洒水养生。6.2.11.2临时支座解除后，即组织湿接缝施工，湿接缝钢筋按设计要求制作，绑扎、焊接，模板采用吊模，通过拉杆和横梁在梁顶支撑固定，插入式振捣器振捣，人工抹面拉毛，覆盖洒水养生。湿接头、湿接缝混凝土的浇筑：梁体安装完成后，进行湿接头、湿接缝混凝土的施工。为避免温差过大而形成温度应力，要选择昼夜温度较低时，浇筑接头、纵缝混凝土。混凝土148、选用微膨胀混凝土。6.2.11.3负弯距钢绞线张拉：每联横梁施工完后，待现浇混凝土强度达到设计规范要求后，方可进行负弯距预应力张拉；张拉时严格按照张拉操作规程进行，按设计采用两端同时张拉，施加负弯矩预应力，张拉时采用张拉力和伸长量双控方式控制。6.2.11.4负弯矩管道压浆：张拉结束后宜尽快安排压浆、封锚，水泥净浆应添加微膨胀水泥。操作步骤同预制梁体压浆，同时制作同条件水泥浆试块，为下一步的体系转换提供依据。6.2.11.5体系转换：待同条件水泥浆试块强度达到规范要求后，方可进行体系转换。要注意严格按照设计图纸要求的顺序进行。现浇梁施工工艺和方法本项目副桥为46.8m+75m+46.8m预应力149、混凝土现浇连续箱梁，主梁采用单箱四室截面，箱梁宽度为36m，箱梁底板宽度为29.6m，梁高和底板厚度均以1.8次抛物线的形式由跨中向根部变化，跨中梁高2.5m，底板厚30cm，根部梁高5m，底板厚70cm，箱梁翼缘板悬臂3.2m，悬臂端厚度20cm，悬臂根部厚度70cm，顶板厚度32cm。波形钢腹板波长1600mm，波高220mm，水平面板宽430mm，水平折叠角度为30.7度，弯折半径为15t（t为波形钢腹板厚度）。腹板采用12mm、14mm、16mm、18mm、20mm5中型号。6.2.12.1 支架方案1）基底处理在桥梁下部构造施工完毕后，即可进行地基处理。先将桥墩台基坑回填，分层碾压密150、实，然后对桥位处地基土统一平整，并用压路机压实；为了加强地基承载力，确保地基稳定结实，用压路机碾压密实后上部浇筑一层厚20cm的C20素砼，并保证砼的平整度。因地面不平，需按照图纸要求设置台阶，为保证支架的稳定性及横杆水平成整体，台阶宽度每级不小于2m，误差不大于5cm。台阶处，采用挖掘刷坡，人工修正。施工台阶前，需放线布设每排支架的位置，位置确定后根据落地杆的位置整修台阶，保证台阶边缘距离支架底部不小于20公分安全距离。台阶处支设模板浇筑C20砼，厚度不小于为20公分，并与硬化面成整体，台阶处加强振捣，并保证模板加固到位，垂直于线路纵轴线。台阶设置向内2%的横坡，保证排水流于内侧，从两头流入151、排水沟内。在XX河滩路路面上浇筑3排C20砼钢管桩墩基础，支墩基础采用钢筋砼，中为0.81.0m，两侧为0.71m。砼基础顶面应平整，并预埋500*500*10cm钢板，预埋件位置应准确。门洞内分为车行通道和人行通道，用砼条形基础隔开，分隔墩为0.20.3m，长度在整个门洞内布设。为防止车辆碰撞，在条形基础两侧10米范围内布设防撞墩，并在行车道内基础地脚安放防撞沙袋，防止车辆刮蹭砼基础。为保证雨水对基础侵泡而造成基础沉降，在场地硬化时，考虑排水沟，排水沟略低于硬化后的标高，成凹性，每隔4.8米设置一处横向排水，排至两侧纵向排水沟内，纵向排水通过硬化后两侧排水沟，排至市政污水管道内。2）车行门洞152、的施工（1）钢管柱支墩钢管柱采用426mm螺旋焊管，壁厚10mm，焊管柱横桥向间距为3.5 m，采用14槽钢作八字撑连接，保证钢管柱整体稳定性，焊管柱顺桥向间距为5.9米，焊管高度为3.2米。每根钢管底部用8块尺寸为10100mm100mm的三角钢板对称焊在钢板和钢管之间，采用两侧满焊，保证钢管稳定性。钢管安装时必须保证钢管的垂直度，不超过1%H,且偏差不超过1cm。（2）钢管柱支墩上的工字钢承重横梁钢管顶部焊接5050cm，厚10mm钢板与工字钢连接。为保证连接可靠，钢板与焊管间用三角钢板焊接，分四角对称焊接。根据铜梁县市政部门的要求，保证门洞净空5米。每排钢管柱上横桥向设一道40a工字钢作153、为承重横梁，每根横梁左幅为24 m，共4根；右幅为22米。这样计算，门洞净空大于5米。为保证承重横梁的稳定性，采用25 “八字撑”支撑在立柱钢板顶上，采用焊接方式。（3）门洞纵桥向分配横梁在钢管柱承重横梁顶上设置40a纵向分配梁，间距60cm。斜交段加密为30cm，每根纵梁长6m，分两跨均匀分配与承重横梁上，纵梁两端各超出横梁轴线10cm。两个纵梁间内侧钢筋焊接相连，底部外加一块钢板两端焊接相连。工字钢两侧分别设置两根14cm长25钢筋斜撑，保证工字钢横向稳定。纵向工字钢顶部满铺木板，木板上对应的支架下搭设1515cm方木，支架采用60cm60cm间距，方木最大跨度为1米，间距为60cm,增加154、纵向工字钢受力面积。（4）安全防护在门洞顶、纵向40#a工字钢顶部设置一道安全防护设施，采用防抛网防护并加铺一层1.5cm厚木工板全封闭防护。（5）门洞施工顺序施工之前先在距施工点50m处设置限宽4米、限高门架4.5米及施工告示牌、限速标志等并经交警、路政部门的认可后方能施工。施工顺序：封闭半幅交通-门洞支墩基础砼浇筑-426mm钢管立柱安装-横桥向承重梁的安装-纵桥向40#工字钢分配梁安装-钢管立柱剪力撑的加固-安全防护设施的安装开放交通，封闭另外半幅交通-按以上顺序施工，完成后全幅开通-安装方木横梁-碗扣支架安装-安放1515cm方木纵梁-安放10*10方木横梁。（详见XX大道XX桥交通疏155、通安全专项方案）3）满堂支架施工支架纵横桥向间距为0.9m0.9m，在腹板处加密为0.9m0.6m，实心横梁处加密为0.6m0.6m，竖向间距为1.2 m和1.8m，为了保证碗扣件支架稳定性，在纵横向加设一定数量的斜撑。（1）支架立杆位置放样为了便于控制标高，立杆布置通常以设计中心线或结构物中心线为准，左右对称布置，放样时以“两线”为控制线，确定立杆纵、横向位置。（2）布设立杆垫块在原地面上的碗扣支架立杆位置布设5cm木板，注意将其放置平整、牢固，并使立杆处于木板平面上。保证地基的受压面积，底部不得有悬空现象。（3）安装立杆、横杆根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆。安装时156、应保证立杆处于木板中心，一般先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆，再逐层往上安装，同时安装所有横杆。（4）安装斜杆为了保证碗扣件支架的稳定性，斜撑杆采用48钢管，纵横向在支架分区间及纵横向连接，安装时尽量布置在框架结点上。（5）顶托安装根据梁底高程变化决定顺桥向控制断面间距，横向设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。然后用明显的标记标明顶托伸出量，以便校验。最后再用拉线内插方法，依次调出每个顶托的标高，顶托伸出量一般控制在30cm以内为宜。（6）安装横梁、纵梁及标高复测顶托标高调整完毕后，即可安装梁底纵、横梁。纵梁采用1515方木，横梁采用1010方木。安装前为保证底模平整度及标高的准157、确度，先统一经过压刨处理，待横梁安装完毕，测控制点标高，其余拉线校验，经检验合格后方可安装底模。（7）支架安装完成后，沿桥梁纵向两侧每跨设置不小于3根（均匀对称）钢缆绳，钢缆绳立支架上的着力点位置应在支架高度的5/6处水平面上，钢缆绳的抗拉强度必须经验算并不小于预压总重量的1/3，钢缆绳抗拉拔揽桩的埋设应满足支架在混凝土施工过程中的抗倾覆要求。（8）施工要求 碗扣支架底托必须完全位于纵向H钢分配梁上，要求所有立杆底托必须与H钢中线对齐。 碗扣支架纵横向斜撑全断面连接，要求在纵向最外侧用48钢管十字连接加固，分段处连接加固。 满堂落地支架段落要求底托下铺设5cm厚木板。 碗扣支架底托与碗扣立杆不158、在同一轴线，要求所有杆件做到横平竖直。 碗扣架上下碗扣必须详细检查，扣接牢固。 纵向方木接头处降低顶托，加设短方木铺垫。 地基处理后四周设置排水沟，用砂浆抹面封水。6.2.12.2 模板安装1）底模板 底模板采用1.5cm厚高强度新镜面竹胶板，模板在安装之前进行全面的涂刷脱模剂。底板横坡按设计图纸严格控制，横向宽度要大于梁底宽度，梁底两侧模板要各超出梁底边线不小于5cm，以利于在底模上支立侧模。模板之间连接部位采用海绵胶条以防漏浆，模板之间的错台不超过1mm。模板拼接缝要纵横成线，避免出现错缝现象。底模板铺设完毕后，进行平面放样，全面测量底板纵横向标高，再次检测标高，若标高不符合要求进行二次调159、整。2）侧模板和翼缘板模板侧模板和翼缘板模板采用不小于6mm厚的定型钢模板，根据测量放样定出箱梁底板边缘线，在底模板上弹上墨线，然后安装侧模板。侧模板与底模板接缝处粘贴海绵胶条防止漏浆。在侧模板外侧背设纵横方木背肋，用钢管及扣件与支架连接，用以支撑固定侧模板。翼缘板底模板安装与箱梁底板模板安装相同，外侧挡板安装与侧模板安装相同。挡板模板安装完毕后，全面检测标高和线型，确保翼缘板线型美观。3）箱室模板箱室模板采用厚度不小于3mm的钢板制作的定型钢模，后背方木和12工字钢骨架，支撑采用钢管及碗扣式前后托。箱室模板安装完成经自检合格后，向现场监理工程师报检，报检合格后方可进入下道工序施工。箱室模板拆160、卸时，先将碗扣式前后托松掉，拆除竖向及纵向支撑，然后将钢骨架转角处的螺栓解除，将钢骨架拆除，最后将方木及竹胶板拆除。拆除时进行分段拆除，通过天窗及人洞将材料运出。箱梁模板安装时要注意模板的平面位置、预拱度的设置及内模的定位。梁体模板安装允许偏差需符合下表：表6-2-12-1 模板安装允许误差表项次检查项目允许偏差（mm）1模板标高102模板内部尺寸+5，-03轴线偏位104模板相邻梁板表面高低差25模板表面平整56预埋件中心线位置37预留孔洞中心线位置108预留孔洞截面内部尺寸+10，-06.2.12.3支架预压 1）预压前应对支架、底膜、钢缆绳及固定揽桩进行认真全面检查，以确保堆载全过程支架161、安全稳固；设置沉降观测点，在梁板的墩顶横梁处、L/4、L/2、3/4L断面设置观测点，每个断面在桥梁中线、横向左右侧底板边缘布3个测点。 2）堆载前按设计及规范计算出梁体预拱度，根据预拱度和支架沉降估计值推导梁体预拱抛物线或圆曲线控制方程式，依据该方程式计算调整梁底模高度，并按已设置观测点位置测量记录各点高程，此为第一次预拱曲线控制。 3）预压荷载重量应是梁体重量、模板重量与支架重量总和的1.2倍，堆载物必须均匀分布在底膜上，分层堆载，由跨中向两侧加载，每层堆载量不能超过总堆载量的1/3，预压应按要求分级进行，第一级加压至60%总重量，第二级加压至80%总重量，第三级加压至100%总重量，加载162、顺序为纵向从跨中向支点进行对称布载，横向从结构中心线向两侧对称布载；应特别注意，采用整体堆重物时，应沿梁长分段留缝，留缝宽度根据堆载高度确定，以不使堆载物形成拱桥为最佳。 4）堆载期间（约堆载层高1/3、1/2）进行不少于两次沉降观测，并做记录，校核支架沉降估计值（总沉降量不超过沉降估计值），以保证“控制方程式”的有效性。 5）预压开始后，前6个小时每两小时观测记录一次，随后的12小时每四小时观测记录一次，以后没六小时观测记录一次，预压时间一般不应少于72小时。连续三次观测值无变化后，可视为支架沉降稳定，随即卸载。应均匀卸载，并进行不少于两次卸载沉降观测记录。 6）卸载完成后，必须进行第二次预163、拱控制测量，依照梁体曲线控制方程式精测底膜高程；加密梁体纵向测点，纵向测点设置在曲线上间距不超过1m，在直线段间距不超过2m。测点沿横向设置位置为梁中心线及梁两侧边各一点，每排三点。第二次预拱控制测量是梁体线形是否符合设计、技术规范、标准及梁体美观的关键，必须认真、细心、精确。第二次预拱控制测量完成后，应对底膜接缝进行重新处理，使之紧密、顺直、稳固，并对基础排水系统进行检查修整，保证排水畅通。 7）预压注意事项：预压注意分层堆码直至整孔支架预压重量满足要求，不得小范围集中堆码，以免产生不均匀沉降，更不能集中堆放，防止局部超载发生。砂袋按预压重量要求调至支架上后，应用防雨布进行覆盖，防止雨水浸入164、砂袋，增加过大负荷，造成支架坍塌，同时派专人检查地基硬化面，发现裂缝及时灌浆处理，以免缝隙增大，雨水浸入，造成地基沉陷或裂缝过大，影响支架稳定。 8）施工预拱度 （1）确定预拱度时应考虑下列因素：卸架后梁板本身及活载一半所产生的竖向挠度；支架在荷载作用下的弹性压缩；由温度变化而引起的挠度变化；由混凝土徐变引起的挠度变化。 （2）根据梁体挠度和支架变形所计算出来的预拱度之和，作为预拱度的最高值，设置在梁的跨径中点，其他各点的预拱度以中点为最高值，以梁体两端部为支架弹性变形量，按二次抛物线进行分配。 （3）根据计算出来的梁板底标高对预压后的支架标高重新进行调整。6.2.12.4钢筋安装1）钢筋安装165、顺序（1）安装绑扎箱梁底板钢筋；（2）安装波形钢腹板；（3）浇筑底板混凝土；（4）支护箱梁顶板模板，绑扎顶板钢筋；（5）浇筑顶板混凝土。2）钢筋加工及安装钢筋加工时，应按照设计要求尺寸进行下料、成型，钢筋安装时控制好间距、位置及数量。要求绑扎的钢筋要绑扎牢固，要求焊接的钢筋，可事先成批次焊接，以提高工效。焊接长度、饱满度等方面应满足规范要求。钢筋加工及安装应注意以下事项：（1）钢筋在场内必须按不同型号、等级、规格、牌号及生产厂家分别挂牌堆放，钢筋存放采用下垫上盖的方式避免钢筋受潮生锈。（2）钢筋在加工场地集中制作，运至现场安装。（3）钢筋保护层采用提前预制与主梁同标号的混凝土垫块，混凝土保护层166、的厚度要符合设计要求。（4）在钢筋安装过程中，及时对设计的预留孔道及预埋件进行设置，设置位置要正确、固定牢固。（5）钢筋骨架焊接采用分层调焊法，即从骨架中心向两端对称、错开焊接，先焊骨架下部，后焊骨架上部。钢筋焊接要调整好电焊机的电流量，防止电流量过大或操作不当造成损坏钢筋。钢筋焊接优先采用双面焊，当双面焊不具备施工条件时，采用单面焊接。钢筋焊接完毕后，将焊渣全部敲除掉。经自检合格后，向监理工程师报检，报检合格后方可进行下道工序施工。3)波形钢腹板与底、顶、横隔板混凝土间的连接（1）波形钢腹板加工及运输各节段均在工厂压膜成型，采用钢材为Q345D，钢板顶缘、低缘均为齿形折线。（2）波形钢腹板出167、厂时，除腹板外侧的面漆在桥梁施工结束后现场涂装，其余涂层全部完成，到场材料储存时可多层叠放，层数不超过5层。（3）上翼缘板底面与混凝土齐平，箱梁底板钢腹板外侧设5%的抹坡。（4）在波形钢腹板底部与混凝土界面交界处，内外侧均设5%抹坡，且均设置硫化型橡胶密封剂，并在其上设置聚氨酯面漆防水层。（5）钢腹板与翼缘板焊接时，需相对应翼缘板中心线偏半个腹板厚度，使波形钢腹板在分段连接处交错叠置，以保证腹板间的贴角焊接连接。（6）波形钢腹板为定型钢结构，每跨均由不同节段的波形钢腹板拼装组合而成，安装定位采用钢管支撑固定，节段与节段通过M22普通螺栓连接，采用扭力扳手拧紧；钢腹板下端伸入混凝土内，沿桥梁纵向168、布设开设圆孔（60mm），底板与钢腹板采用单PBL键+栓钉连接，埋入式，埋深25cm。埋入部分钢腹板上设直径60mm圆孔，并贯通横桥向钢筋。（7）钢腹板与顶板采用双PBL键（剪力键-腹板上缘开孔并穿钢筋）连接方式，腹板顶部焊接倒“II”形开孔钢板，倒“II”形钢板板厚20mm，宽420mm，兼作箱梁顶板加腋处混凝土浇筑时的底模。倒“II”形上两列开孔钢板厚度为18mm，钢板上埋置直径60mm的圆孔，并贯通横桥向钢筋，钢筋直径25mm。（8）钢腹板与横隔板采用开孔板的连接方式，钢板后16mm，钢板上设置直径60mm的圆孔，并贯通25mm 的钢筋。钢腹板与边跨端部横梁、墩顶中横梁采用钢板直接嵌入混169、凝土的方式连接，浅入段设置钢筋混凝土榫，开孔直径60mm，贯穿钢筋直径25mm。6.2.12.5预应力管道施工1）所有预应力管道均采用刚性波纹管。2）预应力管道长度方向曲线段每50cm、直线段每100cm设置一“井”字形定位钢筋，并点焊在主筋上，不允许用铁丝定位，确保管道在浇筑砼时不上浮、不变位。管道位置的容许偏差平面不得大于1cm，竖向不得大于0.5cm。3）焊接定位钢筋时应采用防护措施，避免管道被点焊渣烧伤，浇筑砼时应设专人对管道进行仔细检查，尤其注意检查管道是否被点焊烧伤，出现小孔。4）在浇筑砼后立即检查没根管道是否有漏浆和堵管。5）压浆前应用压缩空气或高压水清除管道内杂质，然后压浆。压170、浆排气孔至少在预应力管道曲线的最高处设置，并且其出口在压浆过程中及浆体初凝前应高于管道不小于50cm。6）体外索转向器应按照图纸的几何尺寸、安装角度，在浇筑前做好固定措施，并做好管内清洁保护。7）减震器的预埋安装时，其钢板的预埋位置应和体外索在同一个投影面上，要放样准确；梁端防落梁装置应在端横梁、背墙浇筑混凝土前预留孔道。在梁体混凝土、台背混凝土浇筑完成后安装。6.2.12.6人洞设置为方便拆除内模板，在每跨箱梁顶板按下图所示设置人洞，每跨每箱室设置一个人洞，人洞位置经过与设计院沟通确定预留位置，保证人洞设置不破坏梁体整体受力。箱梁支架拆除前务必将人洞封闭，并补齐因设置人洞而截断的钢筋。人洞的171、设置要避开箱梁顶板横向预应力钢束，不得将其截断。箱梁内模拆除完成后应及时复原结构钢筋并立模浇筑封孔混凝土。6.2.12.7 混凝土浇筑箱梁混凝土分两次浇筑，第一次浇筑底板，第二次浇筑顶板和翼板，波形钢腹板通过穿孔钢筋与混凝土有效连接。混凝土浇筑应注意以下事项：1）混凝土浇筑前，用人工及吹风机将模板内杂物清除干净，对支架、模板、钢筋和预埋件进行全面检查。2）混凝土浇筑应对称纵向中心线，先中心，后两侧对称浇筑。混凝土应分层浇筑，分层厚度为30cm，浇筑过程中，随时检查混凝土的坍落度。3）混凝土振捣采用插入式振动棒，移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，作用半径约为振动棒半径的89倍。4）振动棒172、振捣时与侧模保持510cm的距离，避免振捣棒接触模板和预应力管道等。振捣上层混凝土时，振捣棒要插入下层混凝土10cm左右，使两层混凝土结合在一起。5）第二次浇筑箱梁顶板混凝土时，在L/2、L/4墩顶等断面处，从内侧向外侧间距5m布设钢筋棍，将钢筋棍焊在顶层钢筋上，使顶标高为顶板标高，以此办法来控制顶板混凝土浇筑标高及横坡度。混凝土振捣完成后，应及时进行人工收浆抹面，抹面时要架设木板，不得踩混凝土面，以免影响平整度。6）混凝土收浆抹面后进行人工拉毛，采用钢丝刷横桥向拉毛，深度控制在12mm。要掌握好拉毛时间，早了带浆严重，影响平整度；晚了则拉毛深度不够，一般凭经验掌握，在混凝土表面用手指压时有轻173、微硬感时拉毛为宜。分两次进行抹面，第一次抹面对混凝土进行找平，在混凝土接近终凝、表面无泌水时，进行二次抹面收光，然后横桥向进行拉毛处理。7)在浇筑箱梁顶板预留孔混凝土前，应清除箱室内杂物，避免堵塞底板排水孔。顶板面预留孔四壁要进行凿毛处理，填筑预留孔混凝土要振捣密实。8）混凝土养生采用土工布覆盖洒水养生，保证混凝土表面始终处于湿润状态，养生时间不少于7天。用于控制落架的混凝土强度试块放置在箱梁室内，同条件进行养生。养生期内，桥面严禁堆放材料。6.2.12.8梁体养生混凝土养生采用土工布覆盖洒水养生，保证混凝土表面始终处于湿润状态，养生时间不少于7天。用于控制张拉、落架的混凝土强度试块放置在箱梁174、室内，同条件进行养生。养生期内，桥面严禁堆放各种材料。6.2.12.9预应力施工1）施工准备(1)预应力筋用的锚具、转向器及预埋保护套管进场按照混凝土结构工程施工及验收规范（GB50204-92）、预应力筋用锚具、夹具和连接器（T14370-2007）、预应力混凝土用钢绞线GB/T5224-2014、单丝涂覆环氧涂层预应力钢线GB/T 25823-2010、后张预应力体系的验收和应用建议及体外预应力材料及体系组批验收合格，可以使用。(2)预应力筋的张拉设备经配套标定，确定得出张拉力与压力表的关系曲线。(3)结构构件混凝土的强度试压报告，结构构件混凝土立方体强度满足设计要求。(4)清理锚垫板，并175、检查锚垫板后面的砼质量，如果该处砼有空鼓现象，应在张拉前修补。(5)根据钢绞线的试验报告、千斤顶的标定证书计算其钢绞线理论伸长值及油表读数；并上报监理审批。(6)对张拉班组进行技术、安全技术交底；工具锚、限位板等配套设备及配套工具准备完毕。2）预应力筋张拉和锚固 张拉依据和要求钢绞线采用张拉力与伸长量双控的措施，张拉时由专人负责指挥，保证两端张拉同步进行。待混凝土强度达到设计强度的90%且龄期不小于7天时（包括施工人洞），按照预应力束张拉顺序对称张拉。钢绞线夹片锚固体系：安装锚具时保持锚头与钢束管道垂直，锚头中心对准管道中心，保持千斤顶轴线与锚垫板垂直。保持工具锚夹片清洁和有良好的润滑状态，夹176、片均匀打紧并保持外露一致，同时主梁底板平置。每束钢绞线断丝或滑丝应控制在1丝内；每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%(2)张拉箱梁施工时的预应力全部采用体内预应力，以抵抗一期恒载和施工临时荷载；箱梁在连续状态下张拉的体外预应力用于抵抗二期恒载和活载。纵向预应力采用两端张拉，横向预应力除边跨采用两端张拉外，其它都采用一端交替张拉。体内预应力共由19-s15.2高强度低松弛钢绞线全桥通长布置，顶、底板共19束，锚下张拉控制应力1395Mpa。体外预应力束由（19s15.2）环氧喷涂钢绞线+专用油脂+热挤外层PE等多层防腐结构组成的成品索，锚下张拉控制应力1209Mpa。 装顶。首先将钢绞线从177、千斤顶中心穿过，保证千斤顶的承压面将限位板卡于承压限位槽内；其次用工具锚具及工具夹片将钢绞线固定在千斤顶的伸缩缸上，并将工具夹片尽量的压紧，已减少工具锚具与伸缩缸之间的空隙。最后安装千斤顶的进出油管、油表，在装油表时必须使用和千斤顶配套标定的油表。体外索采用悬浮法张拉工艺，在普通张拉工艺的基础上增加一套前工具锚、支撑架及压紧器（靠锚具端设压紧器）。在每次张拉时，工作夹片都处于放松状态，在完成一个行程回油时两套工具夹片交替紧锁钢绞线，多次到顶，直到张拉到设计吨位且实测伸长量符合要求。由于压紧器的作用，在张拉过程中，工作夹片不至于推出锚孔，在回油倒顶时，工作夹片不会咬住钢绞线，工作夹片始终处于悬浮178、状态，在张拉到位后，旋紧压紧器螺母，压紧工作夹片，随后千斤顶回油放张，使工作夹片锚固钢绞线。各跨间横隔板施工时注意预埋体外预应力转换器。其主要施工流程为：按设计预埋体外预应力的预埋件；密封装置和外套管就位；张拉准备（张拉配套设备标定、辅助机具调试、安装至工作平台就位）；锚固处张拉前需将预应力索外的HDPE护套拨出；按照图纸，体外束穿束；张拉体外束；锚头防腐；安装减震器；张拉。张拉时由专人指挥，以保证两端同时进行；千斤顶在送油时应均匀缓慢。如果一端出现异常情况，另一端应停止张拉，直到异常排除后，两端再次同时开始。张拉时应注意的事项： 每级张拉到位后及时读数，避免停顿过长影响张拉效果。两端张拉时操179、作手必须统一指挥，同步进行，保证两端伸长量基本一致，张拉到100%con时持荷5min，即维持油表压力不减少5min。 理论与实际伸长量的误差应控制在6%之内。所有张拉人员必须站在千斤顶两侧，千斤顶后面禁止站人或让行人通过。张拉时，必须在板梁两端设置挡板，以防止钢绞线或夹片弹出，造成意外情况。预应力管道压浆为保证压浆质量，预应力管道压浆采用真空压浆，具体施工工艺如下：1）准备工作（1）、张拉施工完成后，要切除外露的钢绞线，注意钢绞线的外露量30mm，然后用水泥砂浆封锚头，再安装密封罩，最后连接真空泵和压浆泵及其它配套设备，并连接牢固、密封不漏气；（2）、在压浆施工前将锚垫板表面清理，保证平整，180、装上石棉密封圈，将密封罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧；（3）、清理锚垫板上的压浆孔，保证压浆通道通畅；（4）、确认浆体配合比，按配方秤量浆体材料；（5）、检查材料、设备、附件的型号或规格、数量等是否符合要求；（6）、仔细检查，确保密封罩、管路各接头的密封性；（7）、检查供水、供电是否齐全、方便。2）试抽真空启动真空泵10min试抽真空，检查水泥砂浆封锚头或密封罩是否完全密封，真空度应达到-0.08MPa左右。将压浆阀关闭，抽真空阀打开，启动真空泵抽真空，从导管中排除空气，观察真空压力表的读数，应能达到负压力0.08MPa左右。当孔道内的真空度保持稳定时（真空度越高越好），停泵1min，若181、压力降低小于-0.02MPa即可认为孔道能基本达到并维持真空。如未能满足此数据则表示孔道未能完全密封，需在压浆前进行检查及更正工作。3）拌浆（1）、拌浆前先加水至搅拌机拌浆筒空转数分钟，使拌浆筒内壁充分湿润；（2）、将称量好的水倒入搅拌机的拌浆筒之后边搅拌边倒入水泥，水泥标号不小于P.042.5,再搅拌35min直至均匀；（3）、将外加剂倒入拌拌筒，再搅拌515min，测试稠度后放入储浆桶；（4）、倒入储浆桶的浆体不管是否马上泵送，都要不停地搅拌。4）压浆（1）、启动真空泵，当真空度达到并维持在-0.06-0.08MPa值时，启动压浆泵；（2）、压浆泵的高压橡胶管出口打出浆体，待这些浆体浓度与182、储浆筒中的浓度一样时，关掉压浆泵，关闭高压橡胶管压浆阀门，将高压橡胶管的压浆管接到孔道的压浆管上，打开压浆管的阀门开始压浆；（3）、观察出浆口的浆体稠度，待和灌入前稠度一样时，关闭出浆口阀门。继续对孔道进行加压，孔道加压到0.5MPa左右，仍继续压浆23min，使管道内有一定的压力，完成排气泌水，使管道内浆体密实饱满，完成压浆，最后关掉压浆阀；（4）、压浆时每个工作班应留取不小于3组的7.077.077.07cm立方体试件，标准养护28天，并检查其抗压强度作为压浆质量评定的依据之一。清洗压浆泵、搅拌机、阀门、过滤装臵、各种管道以及粘有灰浆的工具。后张法预应力孔道压浆浆液性能指标项目性能指标水胶183、比0.260.28凝结时间（h）初凝5终凝24流动度（25）（s）初始流动度101730min流动度102060min流动度10-25泌水率（）24h自由泌水率03h钢丝间泌水率0压力泌水率（）0.22Mpa（孔道垂直高度1.8m时）2.00.36Mpa（孔道垂直高度1.8m时）自由膨胀率（）3h0224h0-3抗压强度（Mpa）3d207d4028d50抗折强度（Mpa）3d57d628d106.2.12.10支架拆除1）拆架时间应按施工设计图的要求：结构物现浇砼强度达设计要求100%；结构物有关的预应力工程施工完成；经过单位工程负责人、质量自检人员和监理工程师的检查验证，确认不再需要支架时184、，并由监理工程师批准确认，方可拆除施工支架。2）拆除顺序拆除顺序为：安全网栏杆脚手板八字撑横向水平杆纵向水平杆立杆。拆架程序应遵守由上而下，先搭后拆的原则，即先松顶托，使底梁板、翼缘板底模与梁体分离。拆架时一定要先拆箱梁翼板后底板或先外伸梁后主梁，并必须从跨中对称往两边拆。支架拆除宜分两阶段进行，先从跨中对称往两端松一次支架，再对称从跨中往两端拆，而且在整个拆架过程中必须有技术人员跟班指挥与检查，以防拆架产生过大的的瞬时荷载引起不应有的施工裂缝，多跨连续梁应同时从跨中对称拆架。6.2.13桥面系施工6.2.13.1护栏施工本护栏工程共分钢护栏（人行道外侧）、机非分隔栏杆及SA级组合式护栏。其中185、钢护栏由混凝土基础+钢板立柱+不锈钢碳素复合管组成；机非分隔栏杆由混凝土基座+护栏钢管组成；混凝土护栏施工如下：1）钢筋制作安装钢筋下料采用在钢筋场地上统一集中下料。钢筋加工符合规范要求，钢筋的折弯角度和折弯点符合规范和图纸要求。钢筋焊接采用搭接焊，焊接用电焊条根据焊接钢筋的级别分别采用结502（或结506）焊条。焊缝厚度、宽度和长度符合规范和设计图纸要求，并按规范要求的频率现场取焊接试件进行焊接试验。绑扎、焊接护栏钢筋，护栏钢筋在桥墩顶处断开。2）模板安装护栏钢筋检验合格后安装护栏模板，模板采用定型钢模板，依据测量放出护栏的内、外侧边线,进行模板安装。模板安装前在梁体边板预埋钢筋上焊接短钢筋186、用以固定内、外侧模板（沿桥横向）然后用对拉螺栓固定模板，用拉线检查并调整护栏的线形。护栏断缝板用2cm厚泡沫板制成其尺寸与护栏断面尺寸相同。先拼装护栏内侧模板，然后为外侧模板，拼接时模板缝贴双面海绵胶带。护栏底座防止漏浆采用海绵压底，填塞高标号砂浆堵实，用拉线调整模板的垂直度，以保证护栏平滑顺直。3）混凝土浇筑及养护护栏混凝土在钢筋、模板、预埋件检查合格后进行浇筑。（1）混凝土拌和采用拌合站集中拌和。施工根据拌和时的气温、骨料的含水量及时调整，并使坍落度符合要求。（2）混凝土运输采用混凝土运输车运输，运输过程中确保混凝土不发生污染、离析。（3）混凝土采用分三次装入、分层振捣的办法。混凝土振捣采187、用插入式振捣器振捣,振捣至无明显气泡且无离析水,振捣时尽可能地避免与钢筋、预埋件相接触。遵循快插慢拔的原则，特别是护栏曲线部位要多振捣一些时间，护栏的顶面采用二次收浆，二次压光，保证护栏平顺、美观。（4）拆模养护护栏混凝土浇筑完成后，为防止降雨、温度骤变及干燥等气候引起的有害影响，立即对混凝土加进行养护，养护时间不少于7天。养护采用自动喷淋洒水进行养护。（5）护栏顶部横梁需拼接时，采用拼接套管拼接，并应在伸缩缝处断开，断开处用连接套筒连接。6.2.13.2现浇桥面铺装施工1）首先将桥面冲洗干净，无杂物，无污染，将企口缝钢筋调整符合图纸设计要求。2）测量桥面铺装的高程，纵向每孔测5个断面，每断面188、5点以确保桥面铺装的厚度及高程。3）绑扎桥面铺装钢筋：按设计间距、数量和保护层绑扎桥面铺装钢筋，施工时确保钢筋网横平竖直，保护层准确。在纵向每4米设1个标高控制点、横向（半幅）设立5个桥面铺装标高控制点，在梁顶顺路方向焊接固定25钢筋作为振动梁的轨道,轨道顶标高与设计的铺装层顶面标高一致。4）支立模板：在边板外侧支模板，模板的顶面为桥面铺装顶面高程，每隔1米用木条固定模板的平面位置，调整模板顶面高程。5）桥面铺装混凝土施工桥面铺装模板及钢筋检查合格后进行混凝土施工。（1）混凝土采用大型拌合站集中拌合。（2）混凝土运输混凝土运输采用混凝土运输车运输，确保运输过程中混凝土不发生污染、离析,保证混凝189、土的和易性。采用地泵或者条件允许的地方用汽车吊吊料斗送至桥面。（3）混凝土振捣桥面铺装混凝土采用半幅整体进行施工，混凝土在桥面上进行人工布料，混凝土振捣先用混凝土振动梁配合平板式振捣器振捣，混凝土振捣完成后用提浆辊反复提浆，混凝土浇筑过程中要保证桥面铺装钢筋的保护层。然后用刮尺刮平,后用木抹修整，用米直尺进行检查收浆，混凝土初凝前进行二次收浆然后用大排刷拉毛。混凝土浇筑顺序：混凝土摊铺 混凝土振动梁及平板式振捣器振捣 提浆辊提浆 刮尺刮平 人工抹面 人工收光拉毛。（4）混凝土养生桥面铺装混凝土完成后立即进行养生。混凝土采用覆盖土工布并洒水相结合进行养生，时间不少于7天，尤其前3天派人日夜值班洒190、水，保证麻布湿润，不致桥面混凝土开裂。在强度未达到设计要求时，严禁车辆通行。6.2.14下承式钢管拱上部结构施工主桥上部采用（95+150+95）米三孔简支下承式钢管混凝土系杆拱，主拱肋采用钢管混凝土桁式结构，上下弦管断面为平放的哑铃形；中跨设置5道横撑、边跨3道，分为米字型及K字型，最大水平间距为24m；吊杆采用纵向双吊杆体系，全桥共192根；前面系采用纵、横正交梁格体系。1）施工工艺支架现浇系梁安装纵、横正交梁格体系钢管拱工厂加工、预拼装产品验收出厂、运输梁上搭设预拼支架履带吊机安装组拼拱肋并焊接拱肋合龙顶升压住钢管内混凝土解除拱肋支架支撑吊杆安装及张拉安装桥面板拆除桥面下系梁临时支架桥面191、工程施工。具体施工步骤（1）完成主桥下部结构的施工；（2）搭设系梁、端横梁临时支架（钢管桩+安装贝雷片），安装墩顶永久支座，支架预压；（3）安装系梁和端横梁模板、绑扎钢筋及安装预应力管道，梁体混凝土浇筑养护，先第一次系梁预应力钢束结束后，在张拉端横梁预应力钢束；（4）安装中横梁、小纵梁并形成稳定平面梁格结构；（5）搭设临时支撑分段安装钢管拱肋吊装节段，合龙后安装拱肋风撑；（6）由两侧同时对称顶升法压住拱肋C50混凝土，再压住缀板内混凝土；（7）待混凝土达到设计强度，拆除拱肋安装支架，并从两端道跨中一次对称张拉吊杆；（8）第二次张拉纵梁预应力束，拆除桥面下系梁临时支架，安装桥面板并现浇纵、横向湿192、接头；（9）施工桥面二期恒载及附属。2）支架现浇系梁（1）工艺流程图支架现浇系梁工艺流程图（2）支架搭设系梁现浇支架在下部结构施工期间同步搭设，采用钢管桩基础+贝雷片的梁式支架结构，钢管桩直径为100cm，钢管桩间平联采用60钢管，壁厚均为10mm，钢管内需灌砂封顶。 支架结构应具有足够的强度、刚度和稳定性；对支架的承载力及局部稳定性和整体稳定性必须进行验算。支架设计检算应考虑以下荷载：梁体、模板、支架体系重量；施工荷载、风及水的荷载。支架杆件应力安全系数大于1.3，稳定性安全系数大于1.5. 支架安装采用人工配合机械安装，安装完成后，需经预压后，方可进行下道工序。（3）支架预压为消除支架体系193、塑性变形并观测其弹性变形沉降量，支架预压荷载必须满足设计要求。支架法施工按设计值设计施工预拱度，预拱度设置按跨中值最大，梁端值为零，沿梁纵向按抛物线设置。同时，还必须根据验算结果及预压试验结果预留适当的沉降量，确保梁体线型符合设计要求。、仪器、人员专门固定一台已标定的水准仪，固定2人进行沉降观测工作。 、观测点布置顺桥向每5m测量一个断面，每个断面在桥梁中线、横向左右侧底板边缘等距布置5个点，用红油漆标识好，并在旁边写好点位编号。 、观测时间第一次观测为在支架、模板搭设完毕后准备堆载前、堆载后，前6个小时每两小时观测记录一次, 随后的12小时每四小时观测记录一次，以后没六小时观测记录一次，预压194、时间一般不应少于72小时。连续三次观测值无变化后，可视为支架沉降稳定，随即卸载。应均匀卸载，并进行不少于两次卸载沉降观测记录。(4)模板施工 为保证混凝土内实外美，箱梁底模及外侧模设计采用大块定型钢模板，模板分块长度以方便吊装为宜，内模采用优质竹胶板制作，侧模及内模均采用方木作横肋，内部支撑采用钢管撑。 模板铺设：先铺设底模，根据施工预拱度及预留沉落量调整底模标高。底模与底模之间连接隙贴上软塑双面胶，通过连接螺栓拧紧，挤压，调整错台后，铲除多余双面胶，可达到接缝处平整、严密不透光，效果良好。 外侧模板拼装同底模相似，拼装外侧模板时，控制好模板角度与标高，底模与外侧模的连接螺栓要上足且拧紧。 底195、模、外侧模板拼接好后，打磨其上异物及铁锈，然后涂刷脱模漆。脱模漆表面光洁度好，自然形成瓷釉，防漆脱模剂须在干燥的环境下涂刷，不能在有露水的夜里及雾天涂刷，否则形成脱皮现象。 内模采用组合竹胶板，待梁体底、腹板钢筋绑扎好后，由人工组拼。内模支撑采用钢管支架，顶端采用顶托调整模板标高，内模顶板应预留一定数量的小窗口，便于底板混凝土浇筑。 端模及支座安装时按设计要求预留支座偏移量及梁体压缩量，确保梁体跨度及梁长复核设计要求。（5）钢筋绑扎及预应力管道安装 钢筋全部采用在工棚内集中加工，运至现场散扎，绑扎顺序为先底板，再腹板，最后顶板。当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。 196、钢筋接头按设计要求错开布置，架力筋牢靠，对焊接接头抽样检验，波纹管安装位置准确，内插芯棒，定位网间距0.5m，保证混凝土浇筑时不发生位移、变形，施工期间防止电焊烧伤。 梁体钢筋施工时应注意绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内，所有梁体预留孔外均增设相应的环形钢筋，采用的垫块控制净保护层厚度时，垫块采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁的耐久性。 系梁上的预留孔及预埋件较多，且位置及尺寸精度要求较高，尤其是拱脚位置的拱座预埋件，混凝土浇筑前应详细检查，确保预留孔及预埋件的位置及尺寸正确。（6）混凝土的浇筑及养护 混凝土采用拌合站集中拌制，搅拌运输车运输，输送泵泵送至桥面，浇筑时插入式振捣器振捣工艺。 底板197、混凝土浇筑时，利用顶板所开的天窗将混凝土输送管放入箱内布料，腹板混凝土从内模模上预留窗口插入振捣棒，待混凝土浇筑一定高度后在封好窗口模板，振捣时尤其要注意锚垫板和下倒角处混凝土的密实性。按设计要求梁体混凝土浇筑顺序进行浇筑，当设计未指定浇筑顺序时，纵向从跨中开始浇筑，向两端同步对称进行，拱脚段最后浇筑。断面上按底板、腹板、顶板（拱脚）分层浇筑。 混凝土浇筑及养护的具体施工工艺及技术要求同支架现浇箱梁施工，拱脚混凝土浇筑至设计拱脚第一次混凝土浇注线。（7）预应力张拉及压浆混凝土养护达到设计要求强度的90%时，且混凝土龄期不小于10d时，其中拱脚张拉需达到设计强度的100%，按设计要求张拉横向预应198、力及部分纵向预应力索（纵梁第一次及拱脚）。 张拉时，油泵均匀加油，不得忽然加载或忽然卸载，千斤顶后面严禁站人或从其后面穿过。张拉时如出现锚头处出现滑丝、断丝数量超过容许值时，将抽换钢束，从新张拉。 钢束张拉采用张拉力与引伸力双控，以引伸量校核，误差不得超过6%，否则应停止张拉并查明原因后再行施工，纵梁张拉分为两个阶段，第一阶段：待纵梁达到张拉强度后张拉钢束N1、N2、N3，第二阶段：预制桥面板吊装完成后张拉钢束N4、N5，钢束应左右对称均匀张拉。 安装锚垫板时，应特别注意使其锚固面与钢束相垂直；钢绞线张拉完毕，张拉力和伸长量符合设计要求后，即用砂轮机将多余部分切除，不允许用氧气乙炔烧割或电焊烧199、割。 预应力张拉结束后在24小时内进行压浆，水泥浆强度不小于C55，和易性良好，压浆应密实，采用专用灌浆料压注。 （8）施工注意事项系梁现浇支架经过计算，确保其强度、刚度和稳定性，以保证结构物的形状、尺寸准确；钢筋接头、焊缝长度与质量以及箍筋的位置、保护层的厚度符合设计和规范要求；拱脚及吊杆预埋件的尺寸、方向和位置严格控制；预应力束孔道定位骨架应按设计要求设置并固定牢靠，确保位置准确；混凝土浇筑时，应按斜向分段、水平分层、前后左右对称连续浇筑，一次成型。振捣应做到快插慢拔、不欠振、不过振、不漏振、不漏浆，且避免振动棒碰撞模板和钢筋，同时跟踪观测支架稳定情况，发现异常及时处理；混凝土浇筑完成后按200、要求及时覆盖洒水养护，达到设计要求强度及弹性模量后，方可进行预应力束张拉，张拉工艺和顺序按规范和设计规定进行；预应力束孔道压浆时，要严格按照真空辅助压浆工艺操作。3）上部钢结构加工及安装（1）主要材料 主拱圈 主拱圈拱肋采用钢管混凝土桁架结构，上下弦杆断面为平放的哑铃形。拱肋总高跨中为3600mm，边跨为3000mm；总宽为2000mm。圆管外径为800mm，中跨除拱脚预埋设段及第一吊装段壁厚为20mm外，其余拱肋壁厚为16mm，边跨壁厚均为14mm。水平两钢管间净距为1200mm，之间设平联板连成一体，平联板厚度为16mm的钢板。上下弦管间设竖直腹杆和斜腹杆，常规腹杆规格为400mm12mm201、。腹杆成对设置，与弦杆的圆管采用相贯线方式连接。上、下弦杆主管、腹杆和缀板均采用Q345qD钢。直径600mm及以上钢管采用卷制钢管，600mm以下钢管采用无缝钢管。横撑中跨共设置5道横撑，边跨设置3道横撑。拱顶横撑为米字型，其余横撑均为K字型，最大水平间距为24m。 横撑弦杆分别采用Q235D和60012卷制钢管和50012无缝钢管；横撑腹杆采用Q235D无缝钢管，规格30010。横梁、小纵梁全桥共计中横梁48道，中跨22道，边跨26道。中跨横梁顺桥向标准间距6m，采用箱型断面；共有小纵梁471道，采用工字型断面。（2）钢结构的加工为加强钢结构的制造质量，钢结构的所有单元件选择在工厂统一进行202、加工制作，项目部对工厂加工的单元构件进行质量验收，验收合格后在工厂内进行加工成吊装段，将钢结构单元件进行拼装成预制段后，再运至现场桥位区安装吊装段。 钢结构总体施工流程图如下：钢结构总体施工流程图：胎架制作技术准备部分材料采购人员设备进场申请开工申请开工批准单元件生产批准单元件运输拱肋拼装涂装存放运输现场拱肋吊装合龙组装工地补涂最终涂装竣工验收钢结构加工为保证工程质量，厂家在订购钢管时，应定尺寸进料，来料时应带有材料检验及焊接检验的相关证书，单元构件在工厂内按预定检验项目，在场内先平面预拼，检查线型，误差不超过规定值，焊接拱肋腹板，连接临时法兰，再立体试拼，试拼横撑，检验合格后再按设计规定的拱203、肋分节情况采用半跨线型模拟试拼，立体拼装检验合格，运至现场桥位区检查表面防护和涂装好后即可准备吊装。钢管拱管节制造钢板、型材、螺旋管及焊接材料复验、入库钢板、型材、螺旋管及焊接材料按设计图和有关标准的要求选用，工厂对全部的钢板、型材、螺旋管及焊接材料进场后，按国家相关标准进行复验，复验合格后办理入库手续。材料进货时必须有质量证明书，质量证明书上的炉号、批号必须与实物相符。当质量证明书中的保证项目少于设计要求时，在征得设计单位同意后按规定补做所缺项目试验，合格后方可使用。当表面有锈蚀、麻点或划痕时，其深度不得大于该钢材允许厚度偏差的1/2，选用的焊接材料与钢结构材料的性能相匹配，并经过焊接工艺的204、评定试验进行选用，选定了焊材厂家及型号不得随意更改，并将焊材订货的技术条件提供监理、业主。放样、号料、切割钢板下料之前钢筋设计图纸绘制加工图；钢板放样采用计算机数学放样，保证其尺寸正确，并按要求预留余量，下料切割采用剪切或数控火焰多头切割机进行精密切割，保证其切割零件的直线度及切口质量，按设计要求加工焊接坡口，保证坡口尺寸的一致性，为保证焊接质量，钢板在切割后进行矫正，矫正后钢料表面不得有明显的凹痕和其它损伤，可采用锤击法或热矫法。焊接钢管拱制作开工前钢筋图纸确定的结构特点，焊接节点形式考虑影响焊接质量的主要因素，拟定焊接工艺评定项目，并报监理批准后，作为钢管拱焊接工艺的规定执行。焊缝分为角焊205、缝及熔透焊缝，焊接时需采用二氧化碳气体保护焊打底，相贯焊接的K型节点，相贯焊缝与纵、环焊缝不应相交，焊缝间净间距不应小于50mm。支管相贯线和坡口应采用相贯线切割机完成，焊接接头根部间隙应控制在4mm内，焊接采用全熔焊缝形式，焊趾处应进行修磨。焊接接头不应采用间断、超间隙和塞焊的焊缝。管节点相贯线采用全熔焊缝形式，相贯线坡口，应采用相贯线切割机成型。主拱肋钢结构间的焊缝，采用V型坡口，单面焊接，双面成型（全焊透对焊接缝）。V型坡口应采用机械加工，坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，并在施焊前应将坡口表面的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质清除干净。清除的范围（以离坡口边缘的距离计）不得小于20206、mm。主管采用直缝焊接管时，对环焊缝、纵焊缝和节点的相贯焊缝应避让焊缝交叉，对接接头错边量不得大于壁厚的1/10，间隙不大于1mm。焊接接头的焊缝韧性和强度应采用焊接材料与母材强度等组配或低组配，相贯线焊接的焊趾修磨应圆顺，修磨方法采用砂轮打磨；打磨区的修磨深度为0.50.8mm。焊接变形控制：严格控制筒节下料尺寸、坡口质量及卷制精度，使用筒节及单元件斜环焊缝坡口均匀一致，严格控制筒节及单元件胎架制造质量，确保筒节及单元件组装精度。单元管节热弯为了满足拱肋设计线型，在各单元节组拼成各施工阶段前，按设计要求对个单元管节进行弯制，使各自能达到设计曲线要求。钢管拱个单元管节的弯制在制定好的定位模上进207、行，弯制台位曲率必须完全符合钢管拱曲率，以便为拱肋的平面成形，为节段组装提供优质的半成品，加热弯曲后，不能用水冷却方法降温，在空气中缓慢冷却，避免由于骤冷而使钢材变脆，发生断裂或产生焊接裂纹等。钢管弯制时，热煨温度控制在8000C以内，严禁过烧，弯制加载时缓慢、平稳进行，绝对禁止忽然加载或卸载，确保弯制质量。弯制时反复测量回弹量，反复修正弯曲抛物线线型，以便与其工艺设计值相符。单元管平面组装单元节平面组装是在工厂平面组装胎架上完成，主要目的是将单元管节上、下弦管和腹板按设计图纸要求分单元在工程内组装焊接成型，确保钢管拱的焊接质量和拼装精度。组装平台和组装胎架平整、牢固，以保证构件的组装精度，腹208、板与上下弦管角焊缝保证焊接质量，考虑焊接收缩余量或采取预防变形措施，考虑温度变形、预拱度对平面胎架线型的修正值。对所有加工零部件检查其规格、尺寸、质量、数量是否符合要求，连接角面及沿焊缝边缘范围内的铁锈、毛刺等必须清楚干净。拱肋立体组装各单元管节经场内弯制并平面组装焊接成型后，在场内立体预拼，试装横撑、检查合格后即可出厂运至工地。但钢管构件出厂应具备完整的验收资料，经检查合格的产品方可吊运出厂，并要求出厂前和在工地吊装之前的存放防止变形和生锈。拱肋立体预拼装时，各单元管节组拼成各拼装节段在弧形胎架上进行，施工前先按设计给出的拱肋曲率在焊接平台上制作立体弧形胎架，然后将各个单元管节在胎架上定位，209、经调整及弧线检查无误后，先点焊固定再施行对称焊接。节段预拼装的目的主要是保证节段间的精密配合，以便拼装后的各部分符合钢管拱整体弧线要求，利于现场安装和整体调整。拱肋预拼时首先将拱肋边段在胎架上固定，用经纬仪调整好水平对角，画出弧度检查线，然后吊装中间拱肋段并准确调整其水平与对角，检查各片拱肋及相连处弧线与理论弧度的吻合程度，并作出适当调整和修整，然后将拼装用临时法兰盘分别固定在各自节段上。整个拼装过程始终采用经纬仪进行检查和监控，确保梁拱的几何形状和尺寸精度，同时还要记录拼装时的温度，以便桥上对接时按预拼时温度与设计的温度差值进行调整。在立体工段的焊接过程中，通过预留变形补偿量及调节焊接程序来210、严格控制焊接变形，因为在胎架上焊接存在平焊、立焊和仰焊，为确保焊接质量，焊接工人必须持有相应等级操作证才能进行手工焊接，并加大质量抽检密度，焊缝进行100%超声波检查，10%的X射线拍片。钢管拱肋的制作、拼接过程中，严格按设计要求将吊点孔开好并装上各附属构件，对开孔留下的盖片，进行编号并妥善保管，待后来灌注混凝土后再盖上焊接。钢管拱的制作与安装实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法及频率1焊接厚度保证率90%GB11345-892焊接气孔率10%GB11345-893内弧偏离设计弧线8（mm）样板检查4每段拱肋内弧长+0，-10（mm）用钢尺检查5钢管内径2（mm）用尺量每一个焊接6中线211、拱顶横向偏移1/500（mm）经纬仪检查7中线L/4横向偏移1/600（mm）经纬仪检查8拱肋连接错台3（mm）样板检查9拱顶、脚及接头点高程+20，-0（mm）水准仪检查钢管由工厂提供时必须有出厂合格证，管材进入钢结构制造单位后还应进行复验。钢管制作时，应根据施工要求预留混凝土灌注孔、备用混凝土灌注孔、出浆孔，拱脚处尚应预留振捣孔。构件制作时应考虑制作预拱度和焊接收缩等影响。钢管可采用“以直代曲”方式，即以小段折线代替曲线的方式，满足轴线要求，管端应严格放样。当需实施钢管弯曲时，应进行钢管弯曲工艺评定试验。为检验每个运输单元的制造尺寸是否符合成桥拱轴精度的要求，保证在现场安装顺利，在工厂应对212、所有运输单元进行预拼装，对不合适的部位进行修整，安装定位稍、临时连接座和卡具。预拼装在一个预制好的全跨径平台上进行，平台上按照拱肋轴线坐标及每个运输单元在实际成桥后的坐标位置安装胎架，再从拱脚处开始，逐个进行预拼。预拼后依据预拼装拱肋的实测值对吊杆的位置进行坐标处理，还应结合焊接收缩、拱肋预太搞及温度的影响。此外，横斜撑单管制作完成后，应在地面上按1:1大样进行预拼装。涂装及防护主要技术措施拱肋内表面处理：钢板内表面均进行油渍等污物的处理，根据油污情况，可采用有机溶剂去除，同时应按设计要求采用保护措施避免再次被污染或被锈蚀。钢结构外表面：按设计要求，所有钢结构外露面处理标准严格按设计和规范要求213、执行。热喷：热喷用的材质符合设计和规范要求。处理后的基材表面尽快喷涂，其间隔时间越长越好，当相对湿度70%80%时，最长间隔时间为3小时，当相对湿度80%85%时，最长间隔时间为2小时，当相对湿度大于85%时，不允许喷涂。喷涂分层进行，两次喷涂间隙不超过2小时，前一层与后一层间采用450900交叉喷涂，相邻喷涂区域要搭接1/3宽度。喷涂方式：采用无气喷涂的方式组织施工，损坏处或拼接处的修补，采用手工刷涂。施工时，当天使用的涂料当天配置，不得随意添加稀释剂；并要求必须等下一层漆干透后，方可涂刷。涂装时的环境湿度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当说明书无要求时，环境温度宜在50350之间，相214、对湿度不大于85%，构件表面有结露时不得涂装，涂装后4小时不得淋雨。当大风、雨天、浓雾及温度在50以下或350以上，相对湿度在85%以上时，要采取保证涂漆质量的措施，施工时不得在强烈日光下进行。施工图注明不涂装的部位不得涂装，安装焊缝处留出3050mm暂不涂装。涂装要均匀，无明显起皱、流挂、附着力良好。底漆、中间漆要求平整、均匀，漆膜无泡、裂纹、无严重流挂、脱落、漏涂等缺陷。面漆除达到以上要求外，其颜色与比色卡一致。涂装完成后，应在构建上挂牌标明原编号，大型构件应注明重量，标明重心位置等。工艺技术要求S05涂装配套体系（长效型）序号油漆名称涂层道数干膜总厚度（m）场地1环氧富锌底漆160厂内2215、环氧（云铁）漆1140厂内3丙烯酸聚氨酯面漆140厂内4丙烯酸聚氨酯面漆140现场S13涂装配套体系序号油漆名称涂层道数干膜总厚度（m）场地1环氧富锌底漆150厂内2环氧（厚浆）漆（浅色）1250厂内涂覆方法分为：大面积喷涂应采用高压无气喷涂施工；细长、小面积以及复杂形状构件可采用空气喷涂或刷涂施工；不易喷涂到的部位应采用刷涂法进行预涂装或第一道底漆后的补涂。涂覆间隔按照设计要求和材料工艺进行底漆、中漆和面漆施工，每道涂层的间隔时间应符合材料供应商的相关技术要求，超过最大重涂间隔时间内，进行拉毛处理后再涂装。二次表面处理外表层在涂装底漆前采用喷射方法进行二次表面处理，内表面无机硅酸锌车间底漆基216、本完好时，可不进行二次表面处理，但要除去表面盐分、油污等，并对焊缝、锈蚀处打磨。连接面涂装法焊接结构：焊接结构应预留焊接区域，底漆采用环氧富锌涂料，中涂和面涂配套同相邻部位。栓接结构：栓接部位采用无机富锌防护涂料或热喷铝进行底漆，摩擦面涂层初始抗滑移系数不小于0.55，安装时（6个月内）涂层抗滑移系数不小于0.45；栓接板的搭接缝隙部位0.5mm时，采用油漆调制腻子密封处理，0.5mm时，采用密封胶密封（如聚硫密封胶等）；栓接部位外露底涂层、螺栓，涂装前应进行必要的清洁处理。首先对螺栓头部打磨处理，然后刷涂（12）道环氧富锌底漆或环氧磷酸锌底漆50m60m，再按相邻部位的配套体系涂装中间漆和面217、漆；中间涂层也可采用弹性环氧或弹性聚氨酯涂料。现场末道面漆涂装前应对运输和装配过程中破损处进行修复处理；采用淡水、清洗剂等对待涂装表面进行必要的清洁处理，除掉表面灰尘和油污等污染物；试验涂层相容性和附着力。现场涂层质量要求外观涂料涂层表面应平整、均匀一致，无漏涂、起泡、裂纹、气孔和返锈等现场，允许轻微桔皮和局部轻微流挂。金属涂层表面均匀一致，不允许有漏涂、起皮、鼓包、大熔滴、松散粒子、裂纹和掉块等，允许轻微结疤和起皱。厚度施工过程中随时检查湿膜厚度以保证干膜厚度满足设计要求。干膜厚度允许有15%的读数可低于规定值，但每一单独读数不得低于规定值85%，对于结构主体外表面允许有10%的读数可低于规218、定值，但每一单独读数不得低于规定值90%，涂层厚度达不到设计要求时，增加涂层道数，直至合格，漆膜厚度测定点的最大值不能超过设计厚度的3倍。附着力当检测的涂层厚度250m时，各道涂层和涂层体系的附着力按划格法进行，不大于1级；当检测的涂层厚度250m时，附着力试验按拉开法进行，涂层体系附着力不小于3MPa，用于钢桥面的富锌底漆涂层附着力不小于5MPa。钢结构防腐本桥所有的钢构件的外表面涂装方案采用“S05涂装配套体系（长效型）”，涂装防腐年限为25年；内表面（不浇筑混凝土者）涂装方案采用“S13涂装配套体系”，在焊封管口之前，将涉及的涂装层涂装到位；内表面（浇筑混凝土者）不再喷砂，不再涂装，需清219、洗干净施工所造成的油污。结构预处理粗糙焊缝打磨光顺，焊接飞溅物用刮刀或砂轮机除去。焊缝上深为0.8mm以上或宽度小于深度的咬边应补焊处理，并打磨光顺；锐边用砂轮打磨成曲率半径为2mm的圆角；切割边的峰谷差超过1mm时，打磨到1mm以下；表面层叠、裂缝、夹杂物，需打磨处理，必要时补焊。除油表面油污应采用专用清洁剂进行低压喷洗或软刷刷洗，并用淡水枪冲洗掉所有残余物；或采用碱液、火焰等处理，并用淡水冲洗至中性。小面积油污可采用溶剂擦洗。除盐分喷砂钢材表面可溶性氯化物含量不大于7g/cm2，超标时采用高压淡水清洗。当钢材确定不接触氯离子环境时，可不进行表面可溶性盐分检测；当不能完全确定时，应进行首次检220、测。除锈本桥所有钢结构内外表层必须进行二次除锈（污）处理；第一次是钢材进场后在下料之前，要进行一次预处理一一喷丸，此次除锈是清除钢材表面较深层位的锈蚀，使钢材表面具有足够的粗糙度，喷丸以后，要及时涂装一道防锈底漆约20um50um，喷丸施工在喷丸机上进行。第二次是钢构件焊接成型后进行表面涂装之前，要进行一次外表面的除锈（污）处理一一喷砂（内表面不进行），喷砂是为了清除喷涂丸时未除净的锈蚀和施工造成的油渍以及预防处理后的漆皮。喷砂完成后，除去喷砂残渣，使用真空吸尘器或无油、无水的压缩空气，清理表面灰尘。一般情况下，涂料或锌、铝涂层最好在表面处理完成后4h内施工于准备涂装表面上；当所处环境的相对湿221、度不大于60%时，可适当延时，但最长不应超过12h；不管停留多长时间，只要表面出现返绣现象，应从新除锈。涂装注意事项涂装环境要求施工环境温度50C380C，空气相对湿度不大于85%，并且钢材表面温度大于露点30C；在有雨、雾、雪、大风或较大灰尘的条件下，禁止户外施工，施工环境温度-50C50C，应采取低温固化产品或采用其他措施。涂料配制和使用时间涂料应充分搅拌均匀后方可施工，对于双组份或多组份涂料应先将各组份分别搅拌均匀，再按比例配制并搅拌均匀。混合好的涂料按照产品说明书的规定熟化，涂料的使用时间按产品说明书规定的适用期执行。（3）钢结构运输运输设备采用重型牵引车头、挂车，该批车可根据货物的高222、度或长度调整，重量需承载32吨以内。钢构件运输经过加工厂加工后，把各钢结构单元件在胎架上拼装焊接成预定的拼装段，预制段完成后对钢结构预制段进行验收合格后，进行装车运输。吊装段通过龙门吊装车，拱肋装车时应考虑吊装施工，将拱肋的上弦管在上面，拱肋下弦管与车厢接触部位需用方木垫起，使钢管拱肋预制段受力均匀，防止局部接触段受力过大造成变形，为防止变形可在局部受力点焊接临时支撑进行加固。运输过程中车速应尽量保持匀速慢行，不要突然刹车、突然加速，防止构件的滑移，造成拱肋的变形，钢管外部油漆的脱落。拱肋吊装段运输到XX大道XX桥桥区后，通过吊车将拱肋吊至纵梁端拱脚处安装，吊装段在加工厂装车时，应提前按吊装安223、装方向摆放。每一节预制拱肋长度为517m，吊装长度拱脚段为8m，其他吊装段为717m。运输加固加固材料：木块若干、木楔若干、钢丝绳若干、螺旋紧固器若干。加固办法：针对拱肋进行垫底、加固处理，防止在运输过程中货物发生位移以及对运输车结构的破坏，确保运输安全。垫木块：在货物与运输车的接触面上垫方形木块，对集重货物进行分力；加木楔：在每件货物与运输车接触面的四角用楔夹紧，防止在运输过程中位移；拴钢丝绳：在运输车挂车上焊接铁环若干，用钢丝绳将货物拴套在铁环上，用螺旋紧固器紧固，防止在运输过程中由于突然情况导致货物倾倒。运输加固为确保运输计划的实现，车上配备一套备用车胎及工具，以备发生故障时及时更换；整224、个运输期间，运输车必须加强与沿途各交管部门的联系，坚决服从交管部门管理，并注意收听气象预报，遇有大风、浓雾及任何危及安全的情况时，要驶往安全地点，确保构件的安全。运输到桥位现场后，如因故不能及时起吊，运输车应在交管部门指定的地点待命。运输吊装段运到桥位现场后，由三方共同进行构件的交接验收并签字确认。运输钢构件的质量保证针对本桥钢构件运输，我项目部从人员、管理控制各方面采取有利措施，以保证运输过程中保质保量，安全到达施工现场。人员控制项目部指派专人对本桥钢构件运输进行全程监控，特别对吊装段运输到桥位时派专人协助管理，确保其装卸无磕碰。在运输过程中发现问题及时反馈，妥善解决。运输车要求挂车车底铺垫225、方木，使货物与车底和车壁不发生摩擦，确保货物油漆涂装表面质量和外观质量。（4）钢管拱节段安装拱脚安装拱脚作为拱圈的基础，对预埋件的尺寸、方向要求十分准确，否则对钢管拱的合龙带来很大困难须反复丈量、检查、校对，才能正式定为。施工时严格按设计及规范标准执行。拱肋拱脚预埋段的定位骨架为型钢骨架，要求制作和定位准确。型钢骨架的施工次序：根据拱肋坐标先将拱肋钢管定位好，再根据图纸要求安放好骨架型钢，调整好后焊接型钢形成的劲性骨架。型钢安装时，根据具体情况可作适当的调整，避开预应力管道，为保证拱肋钢管预埋段的定位准确、牢靠，首先应确保型钢骨架自身的支撑牢靠，保证在砼浇筑过程中骨架不下沉，其下部支承不跑位、226、不损坏，同时砼振捣时，振捣棒尽量不要碰撞型钢骨架和拱肋钢管，避免拱肋钢管因振动跑位。拱肋节段安装按施工顺序安装拱肋节段，钢管拱肋吊装接头由工厂设计并安装，钢管拱肋从工厂由汽车运至工地上吊装至桥面上，由吊车起吊，调整好角度，逐渐下放拱肋，使低端与拱脚连接，上端安放在支架上，通过设置与工作平台上的千斤顶调整拱肋标高，达到施工设计安装精度后锁定，防止移动，同时每个点都要抄垫密实牢固，各点受力均匀。拱肋节段连接每节拱肋就位后，对该拱段桁架线型进行精确调整，使节点处缝隙、纵横位移、高差等均控制在允许的范围之内。临时固定各段拱肋桁架、横撑、待拱段桁架构件全部安装完毕，再次检查线形，合格后逐一将临时固定焊接227、成永久固定。拱肋连接注意事项如下：钢管拱拱段的焊接在确保环境温度和湿度符合焊接条件下尽快完成。接头施焊上、下游桁对称进行，避免拱肋位移或变形。当温度大于80%，或风力大于四级、或雨雪天气、或环境温度低于50C又无保护措施时，不得进行焊接，若不得已而必须焊接时，将焊缝两侧150mm范围内预热，并应加防风雨遮挡，焊条应烘箱内随取随用等多项备用措施。使用钢管构件必须在焊缝检查后才能按设计要求进行防腐蚀处理。（5）钢管拱拱肋安装过程中的线型调整和控制线型调整和控制是钢管拱拱肋安装过程中的关键部位，必须在施工过程中加强线型检测，结合各节实际测量结果，调整节段中心线，确保钢管拱合龙符合设计线型，以第一分段228、和第二分段为例，具体方法如下：第一段线型调整和控制：利用支架千斤顶调整拱段前段标高符合监控指令值，前吊点卸载。测量并调整拱段中心线至设计桥轴线（误差不大于监控指令要求），复测第一分段线型。第二段线型调整和控制：利用支架上千斤顶调整第二分段前段标高至监控指令规定值；前吊点同步卸载，用倒链、千斤顶辅助调整第二分段中心线至设计桥轴线（误差不大于监控指令要求），拧紧法兰盘的螺栓，将第一、二分段进行定位固结。以后每段线型调整和控制方法同上。（6）合龙段安装正常吊装段及相应横撑安装完成后，尽快地实施合龙段的安装。合龙前应先对拱肋进行线型、标高的调整，并根据需要进行温度修正，合龙选择清晨温度较低时进行。合龙229、施工时统一协调指挥，确保合龙时2个接头同步完成作业。合龙后对拱肋线形及位置实施精确测量，通过千斤顶及倒链进行精调，调整合格后拧紧连接螺栓，完后进行各段间接头的焊接工作。节段间环焊缝施焊对称进行，施焊前需保证节段间有可靠的临时连接并用定位板控制焊缝间隙。扣段间的焊缝，待拱肋合龙并调整拱肋标高、轴线达到设计要求后进行焊接。拱肋安装精度要求检测项目轴线偏位（mm）L/6000经纬仪：检查5处拱圈高程（mm）L/3000水准仪：检查5处对称点高差（mm）L/3000水准仪：检查各接头点拱肋焊接错边（mm）0.2壁厚，且2测量：每个接缝（7）拱肋安装质量控制预埋拱座的定位用全站仪放样出拱肋的四个坐标原点230、，在任意一个坐标原点架设全站仪复核各原点间的相互关系。根据拱肋轴线坐标推算出拱脚座面上缘及下缘四点坐标，然后进行精确放样。根据此四点来控制拱座的平面位置，用水准仪控制四点标高。拱脚在预埋拱座上就位后，再对其轴线及分段点标高进行校核、调整，使其符合设计要求。拱肋拼装焊接中的测量监控在拱肋设计轴线的延长线上，即拼装肋片的两端架设全站仪，在拱肋拼装焊接的过程中，随时监测拱肋的实际轴线，若与设计有偏差，随时反馈调整。拱肋吊装就位的空间定位吊装前，在拱肋各分段内侧和外侧焊接1.5m长的角钢，从拱肋中心量出1.2m的位置，用油漆做上记号。吊装时利用外侧角钢控制拱肋轴线，内侧角钢进行复核。各分段点的标高采用231、全站仪三角高程测量法控制。拱肋吊装过程中的测量监控吊装过程中由于重量的增加、段间法兰连接时的碰撞、焊接及风力的影响，均有可能使拱肋空间位置产生变化。因此，在拱肋各段吊装和连接的过程中，随时对其的轴线和标高进行监控，发现变化及时调整。焊接控制为防止焊接变形，同时考虑风力和温度因素的影响，采用反向偏差法（将表座固定，百分表检测触头与移动部件上的光滑平面接触，把系统操面板上的方式选择旋钮调到手摇轮方式，增量倍率旋钮调到0.1。移动运动部件向“”或“”方向运动数个单位，停止后将百分表调零。移动运动部件向“”或“”方向运动一个或数个单位，然后再向反方向移动运动部件一个或数个单位。重复上述的动作不少于3次232、，读出此时百分表的差值，此值叫做反向偏差）予以适当调整，控制定位焊接时间，严格要求定位电焊等技术措施来减小施工误差，从而保证了拱肋的线型。钢拱肋组对焊接时，先焊下钢拱肋，再焊上钢拱肋。合龙控制根据设计图纸要求的合龙温度，现场工作人员在此合龙温度精确测量了合龙段的长度后，对已经预留调整长度的原合龙段长度进行相应的长度调整，在合龙日期决定，根据气候条件允许的温度环境下进行合龙，或采取适当的温控措施，符合设计要求，实现在零应力状态下的合龙。（8）钢管拱内混凝土顶升钢管混凝土拱肋为钢管混凝土拱桥的主要承重结构，为全桥施工一道关键的工序。保证钢管混凝土的灌注质量是保证钢管混凝土拱肋安全受力的一个关键环节233、，因此泵送混凝土的技术性能要求使其具有高强、缓凝、早强及良好的可泵性。钢管混凝土用输送泵泵送顶升法灌注，必须要保证顺利进行，一气呵成。为使钢管混凝土在灌注后达到密实，并具有收缩补偿性，强度满足设计要求，必须在混凝土的试配、制作、钢管混凝土的灌注等方面，精心组织，科学施工。钢管混凝土配置 钢管混凝土技术性能要求钢管混凝土的作用机理，是通过钢管对管内混凝土的“套箍”作用，使混凝土处于三向受力状态，使混凝土的承载能力和塑性性能得到大大的提高。这就要求钢管混凝土配合比的设计要求满足下列性能。混凝土要满足设计及规范强度要求（C50）。为保证钢管对混凝土套箍作用的有效性，混凝土必须具有收缩补偿的性能。通过234、在混凝土中加入适量的膨胀剂，以使混凝土达到收缩补偿的目的。由于混凝土采用输送泵输送在管内灌注，没法振捣，因此要求混凝土具有低气泡、大流动性、免振自密的性能，拌和料的坍落度要求为200260。同时也要保证混凝土在大坍落度状态下的和易性，防止离析。在灌注开始至完成，混凝土始终处于扰动状态，须具有收缩补偿、延后初凝性能，在灌注过程中可能有因断电、设备故障、输送导管堵塞等原因使灌注时间延长，每根钢管混凝土内混凝土的最大方量为79m3，两岸各配备一台泵车，每台泵车泵送方量为39.5m3，灌注时间延续将在24h，混凝土初凝时间为大于16 h以上。并且灌注过程中坍落度的损失要小。由于工期方面的要求，钢管混凝235、土在灌注后要尽早达到设计要求的强度，以便尽快进行下一根钢管混凝土的灌注，即要求混凝土具有早强性能。为保证混凝土凝固后的内部质量，防止开裂，要求混凝土水化热的峰值低、峰期长。混凝土配合比利用有关的经验公式，计算出常规施工的水灰比，根据施工经验确定常规的原始配合比，作试验得出各项数据。以原始配方和数据为依据，调整各项组成材料，使试验室结果逐项满足设计技术性能指标要求，最后使各项技术性能指标都得到满足为止。在试验过程中，为达到混凝土大流动、早强、免振自密，首先确定满足试配强度要求，其次是坍落度的要求，最后满足缓凝要求。当基本条件满足时再考虑满足微膨胀性能和容易泵送的条件。总的调整方法是：以水泥用量调236、整混凝土的抗压强度，利用添加剂的品种来调整坍落度和缓凝时间，以膨胀剂品种和用量调整混凝土的膨胀率，以粉煤灰用量来调整混凝土的可泵送性，反复调整使各项性能达到最佳状态。作为混凝土主要成分的粗细骨料，应对料源进行认真的调查分析比较，择优使用。细骨料要经过筛分，细度和级配要满足要求。粗骨料应向条件好的石场专门轧制，轧制时应调整好设备，使粒径和级配均达到要求为止。钢管混凝土粗骨料粒径要求为525mm，超出本范围的颗粒和石粉应严格筛掉。设计拟定主要技术参数取用范围：W/C=0.380.44,W/(C+F)=0.290.35；Sp=3639%；用水量W=172192Kg/m3，水泥用量500Kg。自密实补237、偿收缩混凝土工作性能泵送灌注时间塌落度（cm）扩展度（cm）U型箱填充高度V型漏斗通过时间（s）T50时间（s）初凝时间（h）终凝时间（h）6入泵20263h18入泵50653h4030无障碍102552012181420105h185h4016221824灌注前准备工作两岸拱脚桥面上适宜布置泵机及泵管。混凝土通过混凝土搅拌车由主线运至拱脚混凝土地泵位置，泵管沿着纵梁两端表面接至上、下弦钢管拱脚处。每肋均接一组泵管至拱肋备用灌注孔处。泵管布置原则为：连接线路短，弯头少。管道中不宜有小于90的弯头；管道下坡时，水平倾角不宜大于15。在钢管混凝土开始泵送之前，拱肋的钢结构主要部分必须全部施工完成，238、主拱肋弦管及横撑各接头的构造必须全部焊接完成，并验收通过。在灌注钢管混凝土之前，浇筑拱脚混凝土，达到设计强度后，正式开始灌注。将一截泵管与灌注孔连接牢固，将灌注孔连接上止回阀，完后在输送泵和灌注孔之间安装好输送泵管。接好后，再将泵管从止回阀处拆开，以方便润湿管道的水和润滑管道的砂浆排走。全桥共配置边跨平联板共设8道隔仓板、12个灌注孔、4个出浆孔；中跨平联板全跨共设24道隔仓板、28个灌注孔、4个出浆孔，其中拱脚处开灌注孔GK（150）、共顶段隔板两侧开出浆孔CJK（100）、其余部位视具体开检查孔CK（20）。备用灌注孔是为了防止万一钢管混凝土灌注不顺利而设，在混凝土灌注孔该处盖板先不焊接，239、由卡板压住，待混凝土通过之后再封焊；检查孔主要是为了观察混凝土的灌注情况，待混凝土施工完毕之后该处塞焊封住；灌注孔、振捣孔、出浆孔均设加强衬板，待混凝土施工完毕后封焊盖板，各开口处的封焊需等到混凝土强度达到50%以后进行。 为保证拱脚处弦管倒流段内混凝土的密实，须根据现场实际情况在混凝土内采用插入式振捣棒振捣。为此应在此段弦管背上预先开好振捣孔。每根钢管混凝土要求一次连续灌注完成，应根据混凝土的工程数量和配合比要求备足各种材料，并按规范要求存放好。材料应以方便进料为原则，明确分类堆放。根据设备的功率和位置规划安装好输电线路，各种设备应安装就位完成，先预先经过调试、运行。操作人员要熟悉各种设备的240、性能和操作，并认真对设备进行检查，要做到出现事故能够及时排除。对于设备的易损坏处，应预先了解配备好新配件以待更换。各种小型机具、工具等也要根据施工要求配备安装。量器称量要准确，确保进料数量准确。在钢管混凝土灌注前，应对布置在拱肋上的轴线和高程观点进行检查，被损坏处要恢复正确。然后对拱肋横向轴线进行观测并用加以调整，使轴线横向偏位满足规范要求并处于最佳状态。安排好施工人员，包括施工管理人员、技术管理人员、值班人员、工人等。做好技术交底，明确岗位职责。混凝土顶升泵送压住顺序钢管拱合龙后，立模浇筑拱脚二期混凝土，待二期混凝土达到设计强度后，开始灌注钢管拱肋混凝土。混凝土压注总体先下弦管后上弦管、先外241、侧后内侧、最后平联板的顺序依次进行，如下图所示：（A）先从拱脚对称灌注左右两侧拱肋外侧的下弦管。（B）待下弦管混凝土强度达到80%以上后，再从拱脚对称灌注左右两侧拱肋内侧的上弦管。（C）待上弦管混凝土强度达到80%以上后，再从拱脚对称灌注左右两侧的平联板。单根钢管灌注工艺流程如下：准备工作泵水润湿管道（水不能进入主弦钢管）拌砂浆和混凝土泵送砂浆润滑管道泵送混凝土出气孔冒混凝土后，封堵出气孔，继续泵送混凝土拱顶出气孔冒混凝土并稳压后，关闭止回阀结束。混凝土压注施工泵送混凝土选择在气温较低时进行，泵送混凝土前，必须先泵送一盘水泥砂浆以必须先泵送一盘水泥砂浆以润湿输送泵机及泵管。机及泵管，水泥砂浆强242、度等级不低于混凝土的强度等级。混凝土的生产除确保各组材料计量准确外，每盘搅拌时间不得小于2min；拌合过程中一定要由我项目试验工程师全程旁站，发现异样，立即处理；试验人员要经常检查各组成材料的质量，特别是砂石料的均匀性，谨防其粗细分离。开始泵送时泵机处于低速压送状态，此时注意观察泵机的工作压力和各部件的工作状况，待泵送正常后方可提高至正常压送速度。钢管拱内连续、基本同步对称顶升完毕，同仓的混凝土必须在混凝土初凝以前压送完毕；两侧泵送混凝土时要及时联系，顶升速度要协调一致，两侧顶升长度相差不能大于2m。压送混凝土时，泵机料斗内装满混凝土，以免在泵送过程中吸入空气，如果吸入空气，立即反泵，待除去空243、气后再改为正转泵送。为便于处理泵管堵塞故障加快混凝土的泵送速度，在泵管和混凝土进口之间加设一个截止阀（每管一个），在泵管发生堵塞故障时，及时关闭截止阀，并务必在30min内处理完故障，重新安装到位前，将泵管内的空气排尽，再次开始泵送前打开截止阀，压住完毕，立即关闭截止阀，泵机反泵23次，即可拆除泵管，安装防回流栅钢筋。顶升过程中，安排专人沿顶升长度方向检查顶升情况；当顶升至拱顶时，用小锤敲打排气孔附件的拱肋弦管，以利排气；当混凝土沿排气管冒出，即可停止顶升，用湿麻袋封口，关闭截止阀。泵送混凝土时，如天气过热，对泵管覆盖及弦管浇水降温，以确保混凝土的养生质量。泵管在安装时不宜悬空过长，要有足够的244、支点，在弯头处要支拴牢靠；尽量减少弯头数量，与泵机相连的第一节泵管宜为直管。泵送过程中及时清理钢管表面的混凝土灰浆，保证钢管拱表面的清洁。4）安装并初张拉吊杆（1）吊杆安装方案钢管混凝土拱桥为纵向双吊杆体系，全桥共设192根吊杆，吊杆纵向间距为6m,双吊杆纵向间距0.5m，吊杆采用OVM.GJ15-19拉索（1860MPa级19根15.2mm环氧喷涂无粘结钢绞线缠包后热挤HDPE，索体外径105mm，公称破断索力4948kN，索体单位重量25.84Kg/m）及配套锚具。吊索系钢绞线整束挤压拉索。采用三层防腐，钢绞线外涂防锈油脂，单根聚乙烯护套防护，整束缠包高强聚酯带再挤包聚乙烯护套。在系梁拱肋245、施工时注意预埋吊杆预留孔、锚头钢筋及螺旋钢筋预埋件等，在钢管混凝土浇筑完成后，精确测量上锚垫板顶面高程，根据设计图纸确定下料长度，同时上锚头预留长度调整差，交由专业厂家下料并及时安装吊杆与锚具。在拱肋混凝土强度达到设计值要求，采用千斤顶在拱肋顶单端张拉，按设计施工顺序张拉至初始应力后锚固。（2）吊杆制造与验收 由于其制造工序繁琐，工艺质量要求严格严格，拟向专业厂家定制，并派人员监督个制度工序，严格按设计有关标准试验检测。（3）吊杆检验标准和检验方法成品吊杆在出厂前必须进行吊杆和拉索的抗拉弹性模量试验、静载试验和动载试验。吊杆的检验，必须从原材料着手，钢丝和钢绞线进场使用前，应进行抽样检测。聚乙246、烯护套筒、冷却填料的化工原料、锚具组件、缠绕件纤维增强聚乙烯脂带等均拥有保质单机合格证，并符合相关的技术要求。成品吊杆的外表不能有深于1mm的划痕，不能有面积大于3cm2的损伤；两端锚具的外表镀锌层及螺纹不得有任何损伤，锚圈和锚环完全能自由结合。每根吊杆在出厂前，必须进行超张拉，超张拉前、千斤顶、油压表及测力仪器等均应标定，并配套使用；每根吊杆由合格标牌，上面应注明：编号、规格型号、长度、质量、制造厂名、工程名称、生产日期等；锚具应有保护措施，包装好的吊杆露天存放时应加遮盖，在运输和装卸过程中，应防止碰伤锚具和聚丙烯保护层。（4）吊杆的防护吊杆采用直接挤压护套法（挤压防护），采取炭黑聚乙烯在塑247、料挤出机中旋转挤包于吊杆上而成的热挤杆套防护吊杆方法，即PE套管法。防护施工的注意事项虽然在生产制作过程中采取诸多防护手段，但在施工全过程中与防护相关的潜在问题仍应注意。在运输过程、存放过程中特别注意卷盘和展开时，管的柔度取决于温度，PE管在低温下卷盘或展开可能会破坏。对于PE套管钢管如在运输及吊运时不慎损坏，要及时采用措施修补和加强防腐处理在设施安装及其它施工中，还要注意对吊杆的保护、拖索、引索、张拉及调整的各道工序中，均要注意避免碰伤、刮伤吊杆。（5）吊杆的安装吊杆实际下料时，应在拱肋混凝土灌注完成后，精确测量上锚垫板顶面高程，并由设计单位根据施工过程中实测拱肋变为情况，修正有关计算参数，248、计入拱内在桥道系恒载作用下竖向变位推算值影响后，确定实际下料长度，同时上锚头预留长度调整差50mm。用履带吊机起吊对位安装吊杆。安装顺序应从两端拱脚开始对称安装至拱顶。吊杆安装注意事项吊杆在搬运存放过程中应采取措施避免弯折损伤保护层，保护锚头外丝扣不被碰伤。吊杆和横梁连接的锚具件组拼应符合设计要求，连接应准确可行。高空作业应注意安全，严格按吊装作业操作规程办理。质量检验吊杆安装实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1吊杆的拉力（KN）符合设计要求用测力仪检查2吊点位置（mm）103高程（mm）104两侧高差（mm）205吊杆锚固处防护符合设计要求每根检查5）系梁后期预应力张拉，吊杆249、应力调整先梁后拱施工钢管混凝土拱桥时，在系梁施工后，先后需经过钢管拱肋吊装合龙、钢管拱肋混凝土顶升、吊杆安装、桥面系施工等加载步骤，各加载步骤应根据设计要求对系梁纵向预应力进行分期分批张拉调整，保证梁拱体系在施工过程中的受力平衡及成桥内力符合设计要求。吊杆安装后续各分项工程加载步骤应根据设计要求对吊杆预应力进行张拉调整，调整时必须按设计顺序对称进行，张拉力完毕及时做好保护罩，保证梁拱体系在施工过程中的受力平衡及成桥内力符合设计要求。6）钢管拱施工监控钢管混凝土系杆拱时本施工的重难点工程，钢管拱受力较为复杂，为确保施工质量，通过再施工过程中对钢管拱结构进行适时监控，再根据检测结果对施工过程中的控250、制参数进行相应调整。施工监控由有资质的第三方担负，监控单位制定监控实施大纲，经审核批准后组织实施。检测截面钢管的应力是随拱肋分阶段拼装施工中自重荷载的增加而逐渐增加，因此应力检测是一个相对长期的跟踪检测过程，需采用长期稳定性好的钢弦式应变计划进行检测，钢弦式应变计在拱肋节段吊装之前先安装到检测部位，并由仪器读取初始值，施工过程中，每一个阶段因自重荷载增加而产生的检测截面应力增量，再由仪器在各施工阶段读取，由此产生的应力时间历程曲线反映了与各施工阶段荷载相关的应力变化曲线，待主桥上部结构全部完成后，最终得到的累计应力即结构的恒载应力，这对于今后的全桥荷载试验和实际承载力检定具有重要价值。（1）检251、测仪器根据第三方选取满足施工技术指标和精度达到要求的读数仪进行监测。（2）测点布置根据该桥的结构特点，选择两端拱脚、L/4、3L/4和跨中拱肋共5个截面为本项目中的控制检测截面，1跨中跨及2跨边跨共计84个测点，这些测点将根据各施工阶段的进程分别进行安装和检测。由于拱肋结构为超静定结构，温度变化所产生的附加应力将叠加到自重荷载应力上，因此必须同时进行表面温度测量，根据检测应变时的测点表面实测温度，对实测应变作相应的修正。（3）监测方法在桥梁各节段拱肋钢结构拼装后，将应变传感器布设道测点部位，并采用仪器测读初读数（应变），然后根据拱肋吊装阶段施工进度，进行钢管壁应力跟踪测量，测量的时间、步骤和次252、数应根据施工进度的要求及时调整，原则上每节段安装时检测一次，即检测本段初始值和已安装节段因本次施工阶段所产生的应变增量，并通过Eg（弹性模量）计算钢管应力。每次检测时应特别注意选择在温度大致相同的条件下测量，以最大限度减小温度应力的影响，每次应变检测时，须记载检测时的温度，以便进行温度应力计算和施工荷载应力的修正与识别。施工应力检测的目的是通过实测手段，掌握因各阶段施工荷载所产生的应力状态，为确保安全施工、校核设计参数提供参考数据，同时设计单位应提供拱肋各阶段拼装时的理论计算应力和应力控制报警值。（4）施工阶段的拱轴线变形控制稳定安全度控制目标：任何情况下，结构弹性稳定安全系数4.0；任何情况253、下，受压弦杆屈曲安全系数2.0；拱轴线控制的目标参数根据成拱前的精度和成拱后可适当放宽的原则来确定，施工监控时实施双控，但以拱轴线控制为主，应力监测为辅。7）施工注意事项吊杆的安装及施工过程中的索力调整，原则上按施工步骤图进行施工，并结合施工监控情况按监控指令进行调整。吊杆在运输及安装过程中保持顺直、五扭弯；保护好外套PE套管，不得产生划痕，坑槽等质量缺陷；保护好冷铸镦头锚的螺纹及螺帽不受损伤，以免在张拉调索时带来麻烦。吊杆运输时应当将吊杆放在垫木上，并用麻绳将吊杆固定在运输台车上，锚头应用麻布进行包裹，将吊杆下穿时应缓慢下穿，不得让锚头与拱肋发生碰撞，下穿有困难时，不得进行硬拉硬顶，应检查原254、因、排除障碍后再进行；吊杆的张拉必须桥跨两侧同时对称张拉，张拉控制应力按照设计值不同吊杆的张拉力值不能弄混；张拉完毕检验确认张拉力及其他无误后，旋转螺帽，完成调整索力；吊杆的减震及防水密封设施的安装时应注意将氯丁橡胶的安装切口放置成900，而且外层氯丁橡胶的安装切口不得与卡箍的安装切口重合。氯丁橡胶的外侧端面应保持平整，法兰盘的连接应牢固，保持各螺栓受力一致，两副卡箍的连接螺栓要拧紧；吊杆安装完毕应对法兰、螺栓进行防锈处理；压住黄油应自下而上压注，压住黄油速度要均匀，压满后对压注口进行严密封堵，然后将上下盖板与拱肋或锚窝预埋件牢固连接，进行焊接、防锈处理；施工前组织有关人员对用于钢管混凝土的机255、械设备进行全面检查，确保泵送施工的连续性；质量检查人员认真检查已顶升压注部位的混凝土是否密实，发现问题及时向有关部门报告，并及时做相应处理。试验人员严格按已确定的配合比施工，控制混凝土和其各组成材料的质量，施工过程中按要求留有足够的试件，并做好值班记录；混凝土顶升过程中，测量人员随时对钢管拱的变形和拱座进行测控，发现异常情况及时通知现场负责人；当拱肋混凝土强度达到设计强度后，用超声波对拱肋混凝土的密实情况进行检查，发现问题应及时钻小孔压浆处理。6.2.14钢筋混凝土暗板涵、通道施工6.2.14.1施工工艺图6-2-14-1 涵洞、通道施工工艺流程图6.2.14.2施工方法及技术措施确定涵洞具体256、位置，标高与周围地形地貌的关系，结合现场实际情况，决定开挖方式和支护方案，做好基坑防排水工作。1）基坑开挖：基坑开挖采用PC200挖掘机作业，当挖至高于设计标高0.20.3m时，用人工配合断续开挖修整成型。在开挖中如发现地质情况与设计不符时，根据实际情况提出处理措施，报监理工程师和设计单位批准后实施。在基坑达到设计要求后立即进行检查，基底经检验符合设计要求后即施工基础。2）混凝土浇筑混凝土采用混凝土运输车运输，通过泵车配合溜槽入模，插入式振捣器振捣。（1）基础混凝土施工基础混凝土在垫层完成后进行，首先在垫层混凝土上按钢筋布置间距划线，绑扎钢筋，然后支立基础模板，模板采用组合钢模板。模板支搭完毕257、后，浇筑混凝土，并采用插入式振捣棒振捣密实。（2）台身混凝土施工基础混凝土浇筑完成后，绑扎台身钢筋，钢筋绑扎完毕后，支台身模板，台身模板采用整体式大钢模。模板采用外撑内拉式的加固方式。模板支搭完毕后，经监理检查验收合格后，浇筑台身混凝土。（3）基坑回填混凝土拆模经检查验收后立即进行回填施工，避免防水层长期暴露老化。回填土方采用机械配合人工分层回填，分层厚度不大于15cm。靠近基底较窄的部位采用振动冲击夯压实，压实度达到95%；上部较宽的部位采用振动压路机压实。3）钢筋混凝土盖板安装盖板涵盖板在小型构件预制场统一预制，盖板预制采用钢模板，钢筋悬吊固定在模板内，不用砂浆块支垫，保证盖板成品底面光洁258、。预制好的盖板拆模后，用塑料膜包裹喷淋养生。盖板用汽车运到工地，运输时应分层垫好，不要碰撞，以免损伤盖板和发生裂缝。吊装前应先检查盖板的尺寸及外观质量，并检查墙身的尺寸是否符合设计要求。安装时砂浆厚度应相同，使盖板底面顺直。盖板与涵台背墙间的缝隙必须用小石子塞紧，再用水泥砂浆填实，使盖板与台墙顶紧而起到支撑作用。4）洞口砌石施工（1）石料质量石料等级符合规定或监理工程师要求。石料取自质量合格的采石场；石料不含有妨碍砂浆的粘结或有损于外露面外观的污泥、油渍或其他有害物质：并且选用强度高、密实坚固、质地细致、无风化剥落和裂纹及结构缺陷的石料。片石的厚度不小于250mm，鑲面石料选择尺寸稍大并具有平259、整表面，加以修凿，在角隅处使用较大石料，修凿方正。（2）施工质量在砌筑前每一石块均用清水洗净并使其彻底饱和，垫层亦干净并湿润。所有石块均座于新砂浆上，在砂浆凝固前，所有缝塞满浆，石块固定就位。石料均按层砌筑，砌体中的片石应以砂浆粘结，砌体间要求有一定厚度的砌缝，在任何情况下不得互相直接接触。上层石块应在下层石块上铺满砂浆后砌筑。所有砌缝要求砂浆饱满。若用小块碎石填塞砌缝时，要求碎石四周都有砂浆。不得采取堆积几层石块，然后以稀砂浆灌缝的方法砌筑在砂浆凝固前将外露缝勾好，在7d内采用覆盖土工布养生。6.2.15实体质量和外观保证措施6.2.15.1预应力管道压浆不密实治理的保证措施严格的程序化是张260、拉质量的保证，严格执行持证上岗制度，设备严格标定，操作技术人员、旁站质检员在现场场监督，张拉采用全智能张拉设备，压浆采用全智能大循环压浆机。1）预应力筋张拉锚固后应及时灌浆，以防止预应力锈蚀。2）采用真空辅助压浆法施工，水泥浆水灰比应满足设计及规范要求，搅拌后3h水泥浆的泌水率最大不得超过3%。3）灌浆前压浆孔道应用压力水冲刷并湿润孔壁，压浆顺序严格按照设计文件要求进行。拟采用真空吸浆法辅助压浆，确保压浆密实饱满。4）灌浆过程应缓慢均匀的进行，不得中断，灌满孔道并封闭排气孔后，应再继续加压并稳压一段时间以确保密实性。6.2.15.2台背回填保证措施1)桥头路基填筑应专门编制作业指导书，指定专人261、专管及自检控制。2)做好施工现场的排水工作。两侧边沟断面尺寸符合设计要求，排水畅通。3)台后的路基填料严格按照设计图纸进行，施工时要分层填筑分成碾压，压实度满足设计图纸要求。4)施工中及时协调路基施工和桥台施工进度，相互配合，先填桥头，台背填土和相邻路基填土同步施工。5)加强压实度检测频率，时刻以数据指导施工。6.2.15.3结构物外观质量保证措施在现代桥梁使用过程中，结构物的外观质量显得日益突出，严重影响桥梁工程美观。我们在本工程中把外观质量做为关键工艺的突破口，使本工程成为品质工程。1)模板工程本工程我们决定从墩身起全部（外露部分）采用大块定型钢模，模板拼装紧密平顺，确保按缝不漏浆，模板刚262、度要求在使用中变形小于2mm/m，接缝无错台，无明显痕迹。2)混凝土拌合混凝土外观达到色泽统一均匀，同一分项工程水泥要求用同一厂家产品，砂、石料来源统一稳定，外加剂采用同一种产品，配合比经过优化设计。3)混凝土浇筑混凝土浇筑振捣不得使结构表面出现泌水、泛砂现象，更不得出现蜂窝麻面。加强对操作工人的培训学习，使用有经验、有上岗证的技工进行混凝土施工，严格遵守操作程序。4)施工作业指导书制定有关控制结构外观的施工作业指导书，责任权利到岗到人；施工工艺应严格按设计要求、现行的公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）要求进行。 6.3市政工程6.3.1排水工程施工1）混凝土骨架护坡砖砌拱形263、骨架护坡所用为C20混凝土浇，护坡每10.20米设伸缩缝一道，缝内用沥青麻絮或沥青木板填塞，其深度不小于10cm，骨架内培25cm种植土种草。（1）坡面修整，按设计要求修整边坡，坡面不应有树桩及杂物，局部不密实处，采用人工夯实。（2）护坡基础开挖采用人工开挖，墙脚设置混凝土基础。（3）拱形框架直墙部分长度3米，拱圈直径为1.5米。（4）沿路基纵向每10.20设一道伸缩缝，缝宽2 cm，深度不小于10cm，采用沥青麻絮或沥青木板填塞。（5）M10号水泥砂浆勾缝为凹缝，并洒水养生。2）边沟、排水沟和截水沟（含急流槽）（1）基坑开挖边沟、排水沟采用挖掘机开挖土石方，挖掘机开挖时预留10cm，由人工开264、挖整修成型，避免扰动原状土；截水沟、急流槽采用人工开挖，修整成型。（2）现浇混凝土边沟、排水沟采用C20混凝土立模现浇混凝土，施工时严格按照施工图纸安装模板。现浇混凝土要严格按照配合比拌合，不得擅自更改，在混凝土拌合站集中拌合，混凝土运输车到施工现场。混凝土要拌和均匀，具有良好的和易性，离析的混凝土应废弃不用。模板安装前必须测量放样，所有现浇混凝土支立模板必须挂线，保证线形顺直。（3）养生施工完毕后应及时进行洒水或覆盖养生，养护时间不小于7天。6.3.2排水管道施工本道路排水采用雨污分流制，给水管道采用球墨铸铁管；雨污水管道采用钢筋混凝土承插口管。给水管道位为道路中线两侧31.25m绿化带内（265、市政道路段），道路中线西侧13m非机动车道下（XXXX路立交主线段），道路中线东侧13m非机动车道下（XXXX路立交主线段）；雨水工程范围为XX大道道路主线（XX大桥排水、立交匝道排水经边沟排入蒸发池）。雨水管道共分四段，管位为道路中线两侧16,75m两侧分隔带内（市政道路段），道路中线两侧16.5m人行道下（里浇注线）。XX以北2段，一段起至XX段XX大桥桥头（西侧管道），自南向北排至XX大道现状D1650mm雨水管，最终经下游规划管道排至水体，另一段起至XXXX大桥桥头（东侧管道），自南向北排至前一段设计D1650mm雨水管道，最终经下游规划管道排至水体；XX以南2段，一段起至XX段XX大266、桥桥头（西侧管道），自北向南到道路修建终点处，向东排入设计蒸发池，另一段起至XX段XX大桥桥头（东侧管道），自北向南至道路修建终点处，排入上一段设计雨水管道。污水管道管位为道路中线两侧18.25m两侧分隔带内，共分为2段一段起至XX段XX大桥桥头以北（西侧管道），自南向北排至XX大道现有D1200mm污水管道，最终经下游污水管排至污水厂；另一段起至XX段XX大桥桥头以北（东侧管道），自南向北排至上一段设计污水管道，最终经下游污水管道排至污水厂。1）主要工程量序号工程名称单位数量备注1XX区给水管米1087.28DN200300（mm）2XX县米345.58DN200（mm）3排气阀井座34排泥267、阀井座35主线阀门井座26消火栓套127用户预埋节点处68雨水管米1464.99D5001650（mm）9米408.83D5001000（mm）10米351.87D500600（mm）11污水管米581.5D500mm2)施工前准备工作（1）施工前对采用水准点进行联测复核，并对与本次涉及管道相衔接的现状管道高程进行复测，复测无误后，方可开挖施工，如有误差及时通知设计人员。（2）施工前对工程范围内地下管线及设施进行详细调查，特别是现状燃气、通讯、电力、给水等重要设施，以避免不必要的损失。施工方法采用开槽施工，根据地勘报告，基槽开挖边坡采用1:1.25。3）施工工艺施工放样垫层混凝土平基安管检查井268、闭水试验回填排水管道工程施工沟槽开挖，采用机械开挖，人工配合修整的方法，槽底基础处理采用人工拌和灰土，电夯夯实的方法进行。管道安装大于D500mm以上采用吊车安管，小于D500mm采用人工压绳安管；管基座砼浇筑采用商品砼，流槽入模，插入式振捣器振捣，模板采用组合钢模板，以保证管基座外形尺寸，管道回填采用人工回填，电夯夯实。 （1）施工要点 测定管道中线和建立临时水准点测设管道中线起、终点，检查井位置桩及中心线位控制桩，并在开挖范围外设方向控制桩，在稳固处设间距不大于150m的临时水准点。施工设置的临时水准点、管道轴线控制桩、高程桩必须经复核后才能使用，保护好水准点和线位桩。 （2）沟槽开挖及木269、支撑沟槽开挖采用挖掘机挖土，人工抄平清底。 定槽底开挖宽度（管道结构与两侧工作空间宽之和），根据开挖边坡1:1.25，确定沟槽上口开挖边线。 沟槽底土基，要保证其强度和稳定，严禁超挖。 沟槽开挖在确保一侧堆土满足规定的同时，多余土方另选点存放，以保证回填用土。 在施工中面临雨季，可采用塑料布盖土方法，雨停可继续施工。 沟槽开挖成型后用木板及圆木及时进行支撑，支撑采用疏撑，保证边坡稳定。如遇垃圾土等土质须密撑支护。 （3）槽底基处理 沟槽成型后先进行验槽，检验项目包括槽底宽度、沟槽边坡，对沟槽进行修整，保证管道安装工作面。 用电夯将槽底按轻型击实标准进行夯实，密实度达到95%，并测定槽底基础高程270、。 管道基础垫层采用蛙式电夯按轻型击实标准分两层夯实，灰土垫层材料质量要求： 土料采用就地挖出的土，但必须过筛粒径不大于15mm；石灰采用袋白灰， 白灰质量等级必须达到规范要求。灰土采用人工拌和，根据气候土的湿度适量加水，拌和好的灰土颜色均匀一致，含水量达到最佳含水量。按质量检验评定标准频率进行检测各项技术指标。 （4） 管道安装 管材质量要求及运输所用管材必须符合管材质量标准，管材外观检查时，管身不得漏水、裂纹，管口不得有残缺。管材用汽车运输，人工配合吊车装卸，管材在运输过程中应该有防止滚动和相互碰撞的措施。 安管管道安装D500mm以上用吊车安装，人工配合；D500mm以下用人工安装。吊车271、安装管道，安装前进行试吊，吊离地面10cm左右，检查捆扎情况和制动性能，安全后方可起吊。 安管时用边线法控制安管中心位置，高程桩法控制管内底高程。 吊车安装注意事项：吊车沿沟槽间隔1米的距离，以避免沟槽坍塌；下管必须有专人指挥，指挥人员必须熟悉机械吊装的有关操作规程和指挥信号，驾驶员必须听从信号进行操作；绑、套管子要找好重心，平吊轻放，不能忽快忽慢和突然止运；在吊起作业区内，任何人不得在吊钩和吊起的重物下站立或通过；管节下入沟槽时，不能与槽壁支撑及槽下的管道相互碰撞，不能扰动天然地基。 管安稳后，应用干净的卵石或碎石将管体卡牢，避免碰撞移位，并注意检查对口，减少错口现象。 （5） 接口 管道接272、口为石棉水泥套环接口操作程序：安套环清理管口填打油麻填打石棉水泥捻缝养护。 套环、石棉水泥接口，配合比为水：石棉：水泥=1：3：7（重量比），石棉纤维长约 20mm，水泥采用普通硅酸盐水泥，标号不低于425号，施工时严格掌握配合比，严格控制计量。 操作要点套环与管缝对中，用木楔塞进套环与管子之间使其保持均匀间距且牢固；填油麻的位置准确，宽2厘米，打实；填打石棉水泥要少填多打，用4填16打，每次填1/3，共3次，每次打4遍，最后填灰找平，打4遍。成型管道接口用湿草帘覆盖养生3天。 （6） 检查井 测量放线管道施工完成后，用全站仪、水准仪进行检查井线位的准确放样和测量井底高程。 检查井底基础处理检273、查井底要求素土夯实，密实度大于95%，然后铺3:7灰土厚30cm 最后浇筑C10混凝土基础厚10cm。检查井底素土、3:7灰土夯实用立式电夯机夯实，按轻型标准要求。灰土垫层分两层施工，铺设时要及时检测灰剂量，保证灰剂量达到设计要求。C10砼基础采用人工浇筑，插入式振捣器振捣。砼采用商品砼。井筒砌筑 井筒的功能是维修者上下井的通道，是埋在道路路面结构层里的构筑物， 是检查井排水管道工程检查时首先看到的部分，所以对检查井质量要求应该更高。砌筑采用内缝小外缝大的摆砖方法，外灰缝塞碎砖，以减少砂浆用量，每层砖上下灰缝错开，随砌随安随座浆，其埋入深度不小于设计规定，踏步安装后，在砌筑砂浆未达到设计强强度274、前，不能踩踏。砌筑过程中，要随砌随检查井内径尺寸。 井室内混凝土流槽为100号砼，砼搅拌振捣器振捣，模板采用木模。 井室及井筒抹面全部采用 1:2水泥砂浆抹面2cm，抹面要求：抹面前进行基层处理，将墙面上残存的砂浆、污垢清理干净，用水浇墙，使墙面润湿；砂浆抹面分两层进行，抹面时先抹平，待水泥砂浆初凝后及时抹光、养护。 井圈及井盖安装 检查井砌筑至规定高程后，要及时安装井圈，盖好井盖。井圈安放前，将井墙顶面用水冲刷干净、铺砂浆使井圈与路面找平，井口四周用1:2水泥砂浆做牢， 井口四周成45度三角。 （7）砼管基座浇筑管基砼浇筑模板采用钢模板。我项目使用拌和厂的商品砼。支模板时将管道周围清扫干净，275、将砼沿流槽流入模板内，用插入式振动器振捣密实，浇筑过程注意检查管基几何尺寸。 （8）闭水试验雨水管道每一道为三个段，抽取一段做闭水试验，污水管道每段都做闭水试验。闭水试验前将试验管段两端管口封堵；试验管段灌满水浸泡时间不少于24小时，使管道充分浸透。 （9）回填管道土方回填在管基砼及接口养生期满，经闭水试验合格后方可回填土方，回填要选择合格土质，不可采用腐植土、垃圾土；回填前应将沟槽内杂物清理干净。回填土时，胸腔两侧应同时回填，两侧高差不超过30cm；并且每层虚厚不超过30cm，检查井周围内用 3: 7 灰土回填， 直至路床高度。 井周围回填检查井周围50cm范围内用灰土回填，井周围回填难度大276、，要从以下几方面控制：分层铺筑厚度为1520cm，比规定的厚度小一些便于控制；回填砂砾分层填筑，沿井室及井筒中心对称进行；回填厚度每层尽量做到均匀。6.4交安工程6.4.1交通及绿化工程1）标志（1）设置方法交通标志具体设置方法是：主线起点位置设置限速标志（限速60）。立交匝道驶入、驶出主线时，在主线及匝道适当位置设置限速标志（附着式），提示车辆按相应限速行驶。在立交出口上游设置出口预告标志，体现出口连接的道路名称，出口预告标志设在距匝道分流处100米处。匝道分流处设置出口指示标志。匝道合流处在匝道上设置减速让行标志。平交口处设置指路标志，指路标志设置于距平交口50米处。（2）标志板设计：标志277、的版面设计根据道路交通标志标线（GB57682009）、中规定确定汉子高度、版面尺寸、颜色、图形，保证标志的认知性。主线标志采用40cm字高。主线主要标志汉字宽度比为1:1，版面字数较多的，汉子宽度采用0.8倍字高。字间距不小于H/10（H为字高）以上，行距不小于H/5。字符距标志板边缘最小距离为2H/5，笔划粗1H/6设计。反光膜底膜采用类反光膜，字符膜采用类反光膜。标志板采用牌号为3004的铝合金板材，指示标志等版面较小（面积小于10）的标志，标志板厚度为2mm；指路标志等版面面积较大（面积大于10）的标志，标志板厚度为3mm；板后采用牌号为2024的铝合金型材加工成铝滑槽进行板后加固；加278、固间距为40cm。铝滑槽与标志板采用铆固连接，铆钉间距不大于10cm，标志板的制作及技术要求应符合道路交通标志板及支撑件（GB/T238272009）的有关规定。（3）标志架设计：标志架的支撑形式主要采用单圆柱、单悬臂、双悬臂及附着式。立柱采用钢管立柱，所有外露钢构件均进行热镀锌后喷塑处理。（4）标志结构设计结构设计中设计风速采用了重现期为50年的10分钟平均最大风速值，并考虑了自重荷载等，按照国家标准并综合考虑各种不确定因素，交通标志的设计风速不小于25m/s。标线交通标线主要包括：车行道边缘线（宽度20cm的实线）、同向车行道分界线（宽度为15cm，6m划线9m空的“69”线）、对向车道分279、界线（双黄线，线宽15cm，间隔20cm）、机非车道分界线（白实线，线宽15cm）、非机动车彩色路面标线、导向箭头等。路面标线采用热熔型反光涂料，边缘线厚度为0.90.1毫米，分界线1.80.2毫米。车行道边缘线右侧实线（超高路段在中央分隔带流水槽一带）每隔14.97米留出0.03米宽的缺口，以利排水。所有标线材料均应符合JT/T2802004路面标线涂料中的有关规定。护栏路侧护栏桥梁外侧采用钢护栏。机动车与非机动车需要分道行驶的路段，采用机非分隔护栏分隔。路基段填方高度大于3米的路段，设置人行道护栏，保护行人安全。立交匝道填方高度大于3米的路段设置双波普通型钢板护栏，双波钢板护栏立柱在土中埋280、深140厘米。防抛网在所有主线上跨地方路桥梁两侧设置防抛网，设置长度为桥梁长度，并在桥头端延伸设置50米。防抛网采用金属镀塑处理的金属钢板网，并设置防雷电接地设置。6.4.2绿化工程1）互通式立交区绿化 立交区绿化地由对称布局的环岛组成。其中： 由主线、XX路与B、C、D、F匝道围合形成的大地绿地以高大常绿的雪松林为主景布局于中央；四周靠近匝道的边缘处布局毛白杨、大叶女贞、红叶李、樱花、紫薇等若干组团，林下种植金叶女贞、紫叶小檗、南天竹、连翘、鸢尾等灌木色带；在靠近大桥桥台锥坡处密植高大观赏性乔木银杏，对人工构造物的痕迹进行遮挡；在靠近XX路一侧的绿化地边缘自然式布置油松林、柳树林，并种植塔柏281、红叶石楠等常绿乔木的组团；整个绿地下层混播早熟禾、黑麦草。由主线与A、B、D、E匝道围合形成的三角形绿地内，以油松林和银杏林为主景，搭配连续栽植的塔柏、红叶石楠、紫薇等观赏性植物，在靠近主线一侧以及三角带片植花灌木南天竹、紫叶小檗、金叶女贞、鸢尾等形成前景。立交匝道外侧连续列植行道树青桐。总体上，立交区绿化以乔木为主灌木为辅，常绿与落叶搭配，结合季相变化考虑观叶与观花的植物选择，在空间上形成大乔木-小乔木-灌木-地被-草坪五个层次的绿地景观。2） 道路绿带绿化 道路绿化包括机动车道两侧的分车带绿化和人行道上的行道树绿化，均以规则式栽植形式为主。 两侧分车带宽5.0m，绿化以国槐与樱花的列植为282、主，林下铺设草坪。在分车带端部及开口处采用通透式栽植形式，距离端口10m内不栽植遮挡行车视线的乔木或大型灌木，绿化以紫薇、南天竹、鸢尾等植物的点缀为主。 人行道绿化主要考虑行人、非机动车的庇荫要求，行道树采用冠形饱满、主干高大的七叶树，树池内满铺多年生草本植物麦冬，防止土壤裸露。主线及匝道路基边坡混播早熟禾、黑麦草（1:1）。3）绿化种植施工要求及主要事项（1）种植苗木应根系发达，生长茁壮，无病虫害，规格及形态应符合符合设计要求；植物选型同一种类树种高度、大小要相同，误差不应大于5。（2）苗木挖掘、包装应符合现行行业标准城市绿化和园林绿化植物材料-木本苗CJ/T34的规定。（3）立交区及道路绿283、带种植或播种前应回填清表土，并施足基肥，搂平耙细，去除杂物。对局部种植乔、灌木的区域应换填一定厚度的种植土，局部回填的最低种植土层厚度应符合附表一的规定。（4）绿化用地的土地平整，要求坪床平整一致，平整时应保持0.30.5的坡度，以利排水。土地平整后应无积水、坑洼，无有害污染物，无建筑垃圾，无直径大于5cm的砖、石块、黏土块，无淤泥，无杂草，无树根。（5）乔木种植须先平整挖坑，经验收后方准植树。树苗必须带土球，稻绳绑扎运输。种植灌木必须先平整然后挖坑。验收合格后填20cm腐殖土。植株定位后，先在坑内用预埋土填周边，踩紧后，再用不带石块的土回填拍紧，周边围留510cm的土堰后，余料清理干净，不得284、污染四周路面。（6）苗木由苗圃崛起至种植完毕，不得超过两日。成列的乔木应成一条直线。种植时，种植土应击碎分层捣实使根系与土充分接触，最后用木棍插实，起土圈，淋定根水，扶固树木，并立支撑，胸径10cm以上的大乔木按四脚桩固定，胸径10cm以下的乔木按扁担桩固定。（7）采用机动车浇水灌溉方式，植物需要早、晚或傍晚浇水，浇水量应控制在渗透到土层80100cm深处。（8）挖种植穴、槽的大小，应根据苗木根系、土球直径和土壤情况而定。穴、槽必需垂直下挖，上口下底相等，规格应符合附表二五的规定。（9）道路绿带内种植穴挖掘前，应先了解地下管线和隐蔽物的埋设情况。（10）道路绿带内种植绿篱的株距应均匀。树形丰满285、的一面应向外，按苗木高度、树干大小搭配均匀。在苗圃修剪成型的绿篱，种植时应按照造型拼栽，深浅一致。（11）立交区绿地内施工种植时应依设计认真配植；对自然丛植树，应高低搭配有致，反应树丛的自然生长景观；对密植花木，应小心冠冠之间的连接、错落和裸土的覆盖，显示群落的最佳绿化效果。（12）道路绿带及人行道的绿化布置可根据交通标志线的设置做适当调整，以确保行车安全视距。（13）为保证绿化种植的成活率，减少苗木在移植过程中的损伤，绿化种植施工期宜安排在春季或秋末冬初。（14）绿化种植过程中的其他未尽事宜，按照城市绿化工程施工及验收规范中的相关要求执行。附表一 园林植物种植必需的最低土层厚度植被类型草木花286、卉草坪地被小灌木大灌木浅根乔木深根乔木土层厚度（cm）3030456090150附表二 常绿乔木类种植穴规格（cm）树高土球直径种植穴深度种植穴直径25040070809011080120400以上140以上120以上180以上附表三 落叶乔木类种植穴规格（cm）树高土球直径种植穴深度种植穴直径685060607070808106080809090110附表四 花灌木类种植穴规格（cm）冠径种植穴深度种植穴直径20070909011010060707090附表五 绿篱类种植槽规格（cm）苗高单行种植种植穴直径508040404060100120505050706.4.3机电工程1）信号控制机（287、1）设备箱标准机箱：1160mm725mm420mm。可提供足够的位置安装交通信号机、光端机、检测器机架等设备。安装机架需在前面板预留15mm余量。（2）设备箱基础支架镀锌钢件，266mm482mm280mm。（3）信号机采用自适应交通信号控制器，能合法接入现有UTC/SCOOT系统，且不侵犯第三方知识产权。其主要技术指标应不少于下述要求：相位和阶段软件相位数：0-32；相位序列：可编程；并行阶段数：8（相当于8台独立控制的信号机）；阶段数：32；最大绿灯时间数：8；相位延迟数：120；调用定时数：8；删除定时数：8；全红延迟单元数：8；紧急调用数：8；紧急优先数：8；无电缆协调功能方案数：8288、；每方案定时组数：32；计时开关设定数：8；组变化设定数：8；时钟源：50/60赫兹交流电源；内部晶体；GPS时钟；高速车辆检测；速度识别：双环、三环；速度评估器数：16；其他功能备用方式：信号熄灭或软件闪灯；故障闪亮：每个相位黄灯/红灯可选；硬件闪亮：每个控制器亮/灭比和闪灯频率可编程；暗灯：120V，140V，160V；手持机高速端口：1200,9600和19200波特，端口速度与输入数据速率自动匹配电器特性。电源：交流电：180V-260V，502HZ；信号灯开关类型：固态开关；相位数：8；每路输出最大负荷：4A；每相位开关板最大负荷：20A；控制器最大负荷：20A（可选择大电流负荷选项289、）；环境供电中断：在电源中断50毫秒内可连续工作；供电故障：无需操作人员干预可自行重新启动；温度范围：-25至+65；相对湿度：0-90；交通信号控制模式感应控制（在设置检测器的情况下实现半感应、全感应控制）；CTU/SCOOT系统计算机控制；SDE/SA快速车辆绿灯时间延长功能；固定配时：路口信号控制器时间表无电缆方案协调控制，信号反馈回中心；通过系统主时钟调用和删除所选功能或CLF方案；紧急调用；手动功能；公交、轻轨、紧急车辆优先；部分时间方式（信号开、关或黄闪）；并行阶段流（最多8个并行阶段流，相当于8台独立的控制器，每个并行阶段流可运行不同的控制方式）；根据用户的要求，还可对控制器进行290、某些特殊配置。以上信号控制方式可以通过软件设置优先级，并能够实现自动降级和升级控制。时钟精度：月误差小于30秒，支持电源同步、晶振同步、预留GPS同步接口、中心计算机同步四种同步方式。故障记录功能，并通过手持机或笔记本对故障查询故障代码，通过故障代码进行故障分析。在时间表可以设置32个以上的事件，其中日期类型可划分为星期六、星期日、星期一、星期二、星期三、星期四、星期五、整个星期、除星期日外、除星期六、日外等10种类型，时间按照时、分、秒设定。至少8个以上的无电缆协调控制方案。含检测器机架、三块检测器背板，并完成检测器背板至端子排之间的内部连线。2）信号灯种类本工程信号灯分为机动车信号灯和人行291、信号灯三种类型。机动车信号灯在采用400LED（三灯、三灯三色）；人行信号灯采用300LED二合一灯具；其主要技术指标应不少于下述要求：电器性能：不得使用容性变压器，必须使用电源变压器；输入电源：AC220V+25 50Hz+2；温度：-5+80；湿度：95；光源：高强度面发光二极管；光源寿命：10万小时；光强：4000cd/m2；可视距离：行车信号灯200m；外观：信号灯灯壳、前盖、遮掩、色片及密封圈表面光滑，无缺陷；绝缘电阻：500M；稳流控制：控制器设有LED发光管稳流控制器电路，当LED发光二极管的电流超出设定值的时候，稳流控制装置开始作用，将超出的电流分流掉，保证LED发光二极管工作292、在设定的工作电流上。可控电流灵敏度1mA。防护等级：外壳防护等级：防尘等级不低于GB7000.1-1996第9章规定IP5X；防水等级不低于GB7000.1-1996第九章规定IPX3。信号灯中红黄绿三个变压器应避免相互感应，防止红灯亮时，其他两种颜色信号灯有电压。信号灯必须符合国标道路交通信号灯（GB14887-2011）的要求，信号灯的LED灯管寿命应达到10万小时。LED信号灯应采用感性电源，禁止使用容性电源。3）交通信号管线（1）道路开挖、管道埋设、窨井施工没有预埋管道的路口，在进行地下管线施工时应严格遵循以规则：已建道路在十字交叉路口的四个方向（丁字路口三个方向）埋设信号灯过街管线，293、主要道路只能破路一次；在考虑管道的过街位置时，尽可能取路面的结合处；管道走直线，转角处设窨井；设窨井时，尽可能考虑预留信号灯的基础位置，并避免与电信、电力、煤气、污水等其他窨井冲突；机动车道上的窨井采用Q-20d的井圈、井盖，其他为Q-15；窨井的井盖应高出路面3-5mm；井圈井盖材质均为高分子复合材料；管道的直线长度超过50米时，考虑30米左右的间距设施窨井；信号灯灯杆基础外沿至最近的窨井外沿距离在12米，超过2米以上需要增设窨井，窨井应避免设置在灯杆悬臂的背面，最好设置在其侧面；开和挖的机动车道、行人道彩砖和绿化带应进最大的可能恢复原貌，严禁出现路面塌陷现象；在使用破路机开挖水泥、沥青路面294、前，需进行沟槽切缝，且沟槽两侧的切缝应顺直且相互平行，以保证鲁米那恢复后新旧路面衔接良好。（2）管道敷设敷设管道要求强、弱电分管，规格如下：敷线管道1根125mm镀锌钢管，内套110mmPVC管；敷线管道1根80mm镀锌钢管，内套75mmPVC管；预埋1根125mm镀锌钢管，内套110mmPVC管备用。所有预埋的镀锌钢管壁厚规格为2.5mm。镀锌钢管接头处处套钢管套管，满焊并做防腐处理。管线的具体走向和窨井的位置参考管道埋设图纸。灯杆基础至窨井管道：机动车灯杆基础至窨井管道埋设2根32PE管；非机动车灯杆至窨井埋设1根32PE管。地下管道埋设：水泥路面须埋放镀锌钢管，埋放深度应在700mm以下295、；人行道路面一般埋设镀锌钢管（除图纸再要求外），埋放深度应在700mm左右以，镀锌钢管采用热镀国标管，规格一般为2根125镀锌钢管（壁厚2.5mm）和1根80镀锌钢管（壁厚2.5mm），125镀锌钢管内套110mmPVC管，80mm镀锌钢管内套75mmPVC管，管壁厚度和镀锌层必须符合国标标准。管道槽底部地基应坚实平整，严禁扰动基底，如基底出现松土等不实情况时，应根据监理工程师的指标夯实处理，夯实的密实度应符合图纸要求。平整夯实后铺设50mm的沙垫层后再放管。下管前，应对沟底尺寸、高程、坡度、地基及基础进行检查，并报监理检验合格后才能放管。镀锌钢管连接应牢固，密封良好，对口准确，套接的短套管或296、带螺纹的管接头长度不应少于电缆管外径的2.2倍；塑料管在套接或插接时，其插入深度应为管子内径的1.11.8倍，在插接面上涂以胶合剂密封，在应用套接时套管两端应封好。道路管线坑回填石粉，不能用余泥回填（新建道路按一般管道敷设要求施工），人行横道管坑回填50mm沙后回填余泥（土），回填夯实后应及时清理现场。若管道要加固时，应符合图纸要求，当采用砼或钢筋砼加固时应按GBJ204-83进行。电缆：路口信号机至机动车信号灯杆处的接线孔所有电缆应采用：一组机动车灯（一般为圆灯）用5芯电缆，两组非机动车灯（一般为圆灯和左转灯），用10芯电缆，三组机动车灯（一般为圆灯、左转灯和掉头灯）用14芯电缆。非机动车、297、行人灯所用电缆（5芯）直接有信号机接至信号灯上，中间不允许有接头。10芯电缆和5芯电缆所采用横截面积均为1.5mm2，均需要带铠装。4）照明工程 （1）照明设计原则照度、亮度、均匀度、眩光控制等技术指标均应达到或超过国家有关道路照明标准的规定；运行安全可靠，便于维护管理；照明质量高，效果好，标准性强，具有现代气息；本工程设计以近期为主，并考虑发展的可能性；积极采取各项节能措施，减低电能消耗。（2）照明标准根据城市道路照明设计标准，见下表：机动车交通道路照明标准值级别道路类型路面亮度路面照度眩光限制阈值T1（）最大初始值环境比SR最小值平均亮度Lav（cd/m2）总均匀度U0最小值纵向均匀度UL298、最小值平均照度Eav（LX）维持值均匀度UE最小值快速路、主干路（含迎宾路、通向政府机关和大型公共建筑的主要道路，位于市中心或商业中心的道路）1.5/2.00.40.720/300.4100.5 交会区照明标准值交会区类型路面平均照度Eav（LX），维持值照度均匀度UE炫目限制主干路与主干路交会30/500.4在驾驶员观看灯具的方位角上，灯具在80和90高度角方向上的光强分别不得超过30cd/1000lm和10cd/1000lm主干路与次干路交会主干路与支路交会次干路与次干路交会20/30次干路与支路交会支路与支路交会15/20路段路面平均照度满足30lx，平均亮度大于等于2cd/，均匀度为0299、.4；交会处路面平均照度满足50lx，均匀度为0.4。（3）照明方式本项目在起点平交口设置4基14米中杆灯（单基灯具功率：4*400w高压钠灯），沿起点平交口双侧对称布置，照度为50lx；路基段采用12米单杆双挑灯的形式，双侧对称式布置，安装选在机动车道两侧绿化带上，间隔30米，机动车车道灯具为260wLED灯，照度为271lx，非机动车道灯具为160wLED灯，照度为24LX；桥梁段采用12米景观灯，安装在桥梁段人行道上，间隔30米，照明灯具为（单基灯具功率：1*250w*100w+2*50wLED灯），照度为461lx；立交区采用30米的高杆灯（单基灯具功率：12*1000w高压钠灯），安300、装在立交区附近，30米高杆灯应有避雷保护系统：灯塔的避雷保护系统由避雷针和接地级组成。避雷针安装在灯塔顶部，灯杆主体作为引下线，镀锌角钢（50505mm）作为接地极，且接地极埋设深度不小于1米。并在就近设箱变一座（160KVA）对全线照明进行供电。LED路灯采用截光型灯具。5）大桥上的灯具安装（1）过桥钢管应放在预置管沟里；（2）灯杆法兰板应与桥的预埋钢筋全部焊接牢固，并作防腐处理及接地；（3）灯杆接地从法兰板引出，并与桥头箱变接地网相连；（4）镀锌钢管连接处内壁不应有焊渣，钢管与钢管的连接处应有10钢筋焊接牢固。6）照明控制照明控制采用时序控制方式，根据时间来启动照明设施。7）导线与敷设方式301、照明系统采用五芯铜芯电缆，选择时满足允许电压降的要求。电缆沿着道路绿化带方向直埋敷设，埋深为0.7米。在穿越广场、道路穿钢管敷设，钢管应经热镀锌处。8）灯杆（1）杆体由高强度钢板压制而成。（2）所有钢制部件均进行热侵镀锌表面处理。（3）灯杆底部均有活门，门内可装配套电气，并装有防撬锁。（4）高杆灯灯杆为30米高渐缩插接式钢杆，灯架采用可升降式，灯架上带有导向和制动装置，灯架负重400kg，升降钢丝绳选用抗拉强度高、耐腐蚀性强的镀锌钢丝绳，安全系数8倍。高杆灯操作箱内须有短路保护。（5）灯杆基础采用钢筋混凝土基础，基础上设有与灯杆连接的基础法兰盘，基础内预埋电缆穿线管，所用金属件均须可靠接地。高302、杆灯应有防雷装置，须安装避雷针，并通过金属杆与接地线连接，接地电阻10。9）接地在敷设灯杆供电电缆时，应同时敷设一根接地镀锌圆钢为接地线，所有金属杆与接地线相连，接地电阻不大于10欧姆。6.4.4供电工程根据市政电力规划，在整条XX大道的人行道下全程10kv高压路由，箱变可由其T接引入，低压配电采用220/380V的TNS系统，正常情况下，用电设备端电压偏差以5%计，较远的道路照明可为-7%。1）箱变的设置在全路段设置一台箱变，位置在XXXX路立交桥下。2）箱变式电站设有高压室、变压器室及低压室的户外成套变压站，外壳为钢板构件，防护等级为IP44，路灯控制箱设置于低压室，成套设备应符合电力行业303、标准SD32089.均选用无油的SC15干式非晶合金节能型变压器。无功补偿情况：所有灯杆自带无功补偿电容，要求各杆灯自行补偿后的功率因数，LED灯大于0.95，高压钠灯大于0.85.3）供电线路路段供电采用TNS供电系统。低压供电线路采用三相五线制，各用电设备采用放射式供电。由配电室引出6回路分别接入各路灯，采用YJV22五芯电缆供电，直埋地敷设，埋设深0.7米。穿越桥梁时，穿镀锌钢管在人行道下敷设，横穿机动车道时采用114镀锌钢管，埋深1.0米。由于系统单相负荷较多，布线时应力求三相负荷平衡。4）防雷及接地（1）变配电室应进行工作和接地保护，接地电阻不得大于4欧姆。（2）不同用途、不同电压等304、级的用电设备采用一个总的接地装备，接地电阻应符合其中最小值的要求。（3）所有电器设备的金属外壳及穿线钢管，均应与PE保护线可靠连接。（4）接地引线和接地极均应进行热镀锌处理，接地装置不应任意连接或断开，接地引线数6.4.5施工安全注意事项1）施工前应对地下管线做好必要的勘查，做出明显的标志，防止施工中漏水、漏气和漏电、爆炸烧伤等事故。2）对现场水准点、电杆等重点设施做好安全保护。3）在施工路口处设置安全巡逻人员，引导车辆和行人绕行安全地带。4）人力弯管时，应选好场地，防止滑到和附落，操作时脸部要避开。5）所有绝缘、检验工具，应妥善保管，严禁他用，并应定期检查。6）电气设备所用保险丝的额定电流应305、于其负荷容量相适应。禁止用其他金属线代替保险丝。7）办公室、宿舍等照明安装导线应用绝缘子固定，不准用花线、塑料胶质线乱拉。8）现场所用各种电线绝缘，不准有老化、破皮、漏电等现象。9）现场施工用高低压设备及线路，应按照施工设计及有关电气安全设计及有关电气安全设计规程安装和架设。10）线路上禁止带负荷接电或断电，并禁止带电操作。11）有人触电，应立即切断电源，进行急救；电气着火，应立即将有关电源切断，使用泡沫灭火器或干砂灭火。12）安装照明线路不准直接在板条天棚或隔音板上通行及堆放材料。必须通行时，应在大楞上铺设脚手架。6.5路面工程6.5.1路面底基层、基层施工1、施工准备检验原路基，配合监理工306、程师和路基施工单位进行宽度、标高、中线偏位等指标复核，并列表报监理工程师审批，经监理工程师同意后进行施工。建立满足现场施工质量控制和自检及其它试验要求的设施齐全、仪具配套的工地试验室，仪器、器具保证在工程进行期间正常运转使用。2、配合比确定分别按照不同的比例进行配合比试验，采用重型击实标准方法选取混合料的最佳含水量、最大干密度。以此作为试用配合比，于施工前申报监理工程师。经监理工程师审批后，方可用于施工。3、试验路段在正式开工前，在监理工程师批准的地点修筑试验段。采用拟用于本工程的材料、配合比、拌和机、摊铺机、压路机和施工工艺进行试验段路段施工，检验所确定的混合料配合比和准备使用的配套机具组合307、效率以及施工工艺、施工程序的适应性。测试混合料的干容重、含水量以及达到规定密实度时的压实系数、碾压遍数、压实程序和施工工艺。及时进行试验路段的施工总结，并将总结提交监理工程师认可后 z 方可指导施工。4、施工工艺（1）施工准备清扫下承层，并洒水湿润。铺筑底基层前，将路槽用压路机械碾压34遍。（2）测量在验收合格的下承层上恢复中线，测设边线，在边桩外0.30.5m处打钢钎，用于挂钢丝绳，作为摊铺标高控制线。施工时摊铺机将感应传感器放在钢丝上来控制高程。（3）拌和厂拌的设备及布置位置在拌和以前提交监理人并取得批准，在进行设备安装、检修与调试，使拌和的混合料颗粒组成和含水率达到规定要求。采用稳定粒料拌和站集中拌和。使用前反复调试拌和机，使拌和机运转正常，拌和均匀，用于施工配合比例的各种原材料计量准确，并在料斗下面设置筛子，防止超标块状材料混入，加水量应由所