1、283m长互通匝道跨主线桥现浇预应力砼连续箱梁施工技术方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录一、工程概况5二、施工技术方案52.1现浇预应力砼连续箱梁施工52.2支架基础处理62.3支架搭设71、施工方法142、技术措施142.8混凝土浇筑182.8.1混凝土的拌制和运输182.8.2混凝土的浇筑和振捣182.8.3养生202.9预应力张拉与压浆202.9.1张拉机具202.9.2锚具及夹具202.9.4钢绞线下料编束212.9.5穿束212.9.6预应力张拉222.9.6孔道压浆252.9.7梁端封锚2、272.10模板及支架拆除28（1）拆除支架前要认真清理支架上的材料、工具、杂物28（7）各构件要分类堆码，有序存放，做到各类型的构件数量准确。282.11现浇箱梁实测检查项目28三、桥梁施工质量通病及防治293.1砼浇筑过程中出现的质量问题及防治293.1.1混凝土强度偏低293.1.2混凝土构件出现裂纹、裂缝293.1.3混凝土构件出现冷缝303.1.4混凝土离析303.1.5混凝土表面有蜂窝、麻面、气孔313.1.6混凝土施工缝处理质量差313.1.7混凝土漏浆、表面平整度差313.1.8混凝土构件表面有泌水现象，色差大313.2钢筋制作与安装过程中出现的质量问题及防治323.2.1钢筋3、接头设置不符合要求323.2.2安装的钢筋骨架扭曲323.2.3焊接钢筋不处于同一轴线上323.2.4焊接强度不够323.2.5钢筋受污染、锈蚀严重333.2.6钢筋间距不一、钢筋保护层厚度不足、盘圆钢筋使用前不调直333.3箱梁施工过程中出现的质量问题及防治343.3.1梁体裂缝343.3.3支座偏位较大343.3.4支座垫块不平整35四、工艺流程354.1现浇预应力砼连续箱梁施工工艺流程图35一、工程概况XX互通C匝道跨主线桥位于XX，桥梁与主线交叉桩号为CK0+207.587，交角为90o。桥梁中心桩号CK0+194.087，桥梁全长283.4m。桥梁上部结构跨径组合为425+（25+24、7+225）+325m，全桥共分为三联，采用现浇预应力砼连续箱梁，砼标号为C50。箱梁为单箱三室，顶底板平行，并与横坡一致，腹板竖直，箱梁中心处高1.5m。本桥桥宽15.516.0m。其中，C50砼2802.9m3，钢筋697.0t，15.2mm钢绞线109.7t。主要工程材料水泥采用水泥。黄砂采用赣江砂。碎石采用采石场碎石。普通钢筋：采用沙钢，直径12mm的采用HPB300热轧光圆钢筋，直径12mm的采用HRB400热轧带肋钢筋。钢绞线：选用低松弛高强度钢绞线，抗拉强度标准值为1860MPa，公称直径15.2mm。钢板：钢板选用符合GB-2006规定的Q235B钢板。二、施工技术方案2.1现5、浇预应力砼连续箱梁施工预应力砼现浇连续箱梁采用满堂支架施工。并对支架进行预压，预压荷载为主梁自重+施工荷载的1.1倍。其主要施工步骤为：首先，根据现有地形，在原地面上做60-80cm的水泥土拌和均匀后，分层（每层厚度不大于20cm）整平、碾压，用压路机碾压密实，压实度90%。地基处理宽度，比支架范围每侧超出100cm。对于压路机碾压不到的墩台身处要用振动夯夯实，然后在地基上浇筑20cm厚C30砼基础。而后搭设碗扣式支架。碗扣式支架底托坐落于砼基础上，顶托顺桥方向采用1010cm的方木作为承重纵梁，放置于方塔架可调顶托之上。然后横桥向上铺1010cm的木方，上铺现浇箱梁底、侧模。箱梁外模采用1.6、5cm厚高强度镜面竹胶板，并使用符合要求的脱模剂。钢筋在钢筋棚内集中加工，汽车吊起吊入模，人工绑扎。混凝土采用自拌混凝土，砼罐车运输，泵送入模，插入式振动器捣固，洒水养生。箱梁砼浇筑两次次浇筑，第一次浇筑至箱梁梗腋以上1-2cm，第二次浇筑剩余部分。浇筑顺序为先浇底板，再浇筑腹板，最后浇筑顶板。在混凝土强度达到设计要求后，采用预应力张拉设备进行张拉，活塞式压浆机压浆。待张拉、压浆完毕，封锚结束、满足强度要求后即可拆除模板，同时拆除碗扣式支架。现浇预应力砼连续箱梁的施工方案如下：2.2支架基础处理系梁及墩柱施工完成后对现浇桥跨内的地基进行处理，首先对钻孔桩施工开挖的泥浆池及基坑进行抽水、清淤，然7、后采用素土分层回填至原地面。2.2.2根据现场情况土质情况，保证支架下地基有足够的承载力, 地基处理前用推土机对原地面予以整平，为加强地面持力层，满足箱梁支架现浇施工，在原地面上做60-80cm的水泥土拌和均匀后，分层（每层厚度不大于20cm）整平、碾压，用压路机碾压密实，压实度90%。地基处理宽度，比支架范围每侧超出100cm。水泥土开始施工前对系梁、承台回填严格管理、分层夯实，并对原地面进行整平，然后进行水泥搅拌、整平、碾压。并且原地表水必须排干，排净，确保水泥土施工质量，不能有翻浆、软弹现象，如出现翻浆、软弹，及时进行换填处理。局部特殊软弱段落，水泥剂量及填筑厚度按实际情况进行处理。水泥8、土施工结束后，施工10cm碎石垫层，并浇筑20cm厚C30砼基础。支架地基的天敌是水,地表水浸泡会导致地基下沉,首先排除地基周围的地表水,为避免处理好的地基受水浸泡，在两侧开挖5050cm的排水沟，排水沟分段开挖形成坡度，低点开挖集水坑，以防止雨水和其它水流入支架区，引起支架下沉。在浇筑混凝土支架基础时，确保砼表面平整和密实，使支架立杆同基础面接触平整稳固。完成浇筑后，待混凝土强度达到设计强度的70%后，开始搭设支架。2.3支架搭设C匝道现浇箱梁分为三联，第一联和第二联为单幅4跨，第三联为单幅3跨，采用一联整体施工，支撑方式采用满堂式碗扣支架。碗扣支架采用WDJ式支架，架杆外径4.8cm，壁厚9、0.28cm。支架顺桥向纵向间距0.9m，横桥向横向间距为0.9m，腹板处横向间距加密3*0.6m，横隔板处纵间距加密至4*0.6m，扫地杆离地0.2m，竖向纵横水平杆竖向间距1.2m。考虑支架的整体稳定性，在纵横向、水平向布置斜向钢管剪刀撑，纵向剪刀撑沿横桥向横向间距4.5m，横向剪刀撑沿顺桥向纵向间距4.5m,水平向剪刀撑竖向间距4.8m，剪刀撑的斜杆与地面夹角应在4560之间，斜杆应每步与立杆扣接。支架宽度应出箱梁冀缘板外侧各1m。（见后附支架计算书）测量放样测量人员用全站仪放样出箱梁在砼支架基础上的竖向投影线，并用白灰撒上标志线，现场技术员根据投影线定出单幅箱梁的中心线，同样用白灰线做10、上标记。根据中心线向两侧对称布设碗扣支架。 碗扣支架安装 根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆。一般先全部安装完一个作业面的底部立杆及部分横杆，再逐层往上安装，同时安装所有横杆。立杆和横杆安装完毕后，安装斜撑杆，保证支架的稳定性。斜撑通过扣件与碗扣支架连接，安装时尽量布置在框架结点上。支架搭设以第二联支架作为介绍：第二联箱梁支架采用WDJ碗扣式支架，搭设均采用统一布置形式。端横梁部位：在箱梁的横梁位置单侧2.4m范围内立杆纵横间距布置为60cm60cm，横杆步距取用1.2m，单位承载面积为0.36m；横梁部位：在箱梁的中横梁位置单侧1.8m范围内立杆纵横间距设置为60cm611、0cm，横杆步距取用1.2m，单位承载面积为0.36m。腹板部位:箱梁中间腹板部分支架立杆纵横间距设置为90cm60cm，横杆步距取用1.2m，单位承载面积为0.54m。空腹部位：立杆柱网设置为90cm90cm，支架横杆步距取用1.2m，单位承载面积为0.81m。翼缘板部位：支架立杆纵横间距设置为90cm90cm，支架立杆步距取用1.2m，单位承载面积为0.81m。剪刀撑的斜杆与地面夹角为45，间距小于等于4.5m，与竖杆连接，严禁与横杆连接。横断面脚手架支架布置图（mm） 纵断面翼缘处脚手架支架布置图（mm） 纵断面腹板处脚手架支架布置图（mm）支架平面布置图（mm）碗扣式箱梁支架搭设布置支12、架形式1.5m等高箱梁横梁部位立杆纵距（cm）60横距（cm）60横杆步距（cm）120跨中空腹部位立杆纵距（cm）90横距（cm）90横杆步距（cm）120跨中腹板部位立杆纵距（cm）90横距（cm）60横杆步距（cm）120翼缘板部位立杆纵距（cm）90横距（cm）90横杆步距（cm）120 底、顶托安装根据已放样好的各支撑杆的位置，先安设底托，底托高度根据支架总体高度而定，一般20-30cm为宜。 为便于在支架上高空作业，安全省时，可在地面上大致调好顶托伸出量，再运至支架顶安装。根据梁底高程变化决定横桥向控制断面间距，顺桥向设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。然后用明显的标记标明顶13、托伸出量，以便校验。最后再用拉线内插方法，依次调出每个顶托的标高，顶托伸出量一般控制在30cm以内为宜。 纵横梁安装 顶托标高调整完毕后，在其上安放1010cm的方木作为承重纵梁，在纵梁上安放间距30 cm 为1010cm的方木横梁，横梁长度随桥梁宽度而定（比顶板边缘一边各宽出至少100cm）以支撑外模支架。安装纵横方梁时，应注意横向方木的接头位置与纵梁的接头错开，且在任何相邻两根横向方木接头不在同一平面上。 2.4支架预压 为减少支架变形及地基沉降对现浇箱梁线形的影响，在完成支架搭设和模板安装后进行支架预压施工，预压采用砂袋，预压范围为箱梁底部，预压期不少于7天。荷载根据箱梁重量的分布情况分14、层、分阶段、分块进行预压。预压完毕后，根据测量分析出的弹性变形量和非弹性变形量，调整模板的预拱度，保证箱梁的线型。本标段预压材料选择袋装黄砂。经过称量，每个砂袋装砂后重量为1.5吨。预压加载根据事先计算的相应部位的重量来放置压重，根据施工图设计说明最大加载按主梁自重+施工荷载的1.1倍进行超载预压。加载顺序同砼的施工顺序，先是各跨跨中部分，后进行支点部分预压。加载时，根据不同的位置分别使用不同数量的砂袋,并随时抽检重量，用吊车吊至支架顶，由人工配合摆放。预压荷载加载时，要遵循整体、均匀、分层进行的原则，加载对称进行。加载中由技术人员现场控制加载重量和加载位置，避免出现过大误差而影响观测结果。分15、三次水平加载，第一次试压重40%，第二次为80%，第三次全部加完。每级加载完成后，每间隔12h对支架沉降量进行一次监测。当支架顶部监测点12h的沉降量平均值小于2mm时，方可进行下一级加载。支架预压前将全部碗扣用铁锤打紧。根据图纸设计第一联第一跨主梁自重最大，按第一联第一跨计算：按0#台端横梁计算，每个端横梁的荷载重量为66.39吨，施工荷载取值4kN/m2，超载预压重量为79.81吨，每个端横梁面积为15.4m2，加载堆重5.18吨/m2；按1#墩中横梁计算的荷载重量为84.71吨，施工荷载取值4kN/m2，超载预压重量为101.79吨，每个中横梁面积为19.56m2，加载堆重5.2吨/m216、；第一联第一跨，跨中及腹板、翼板荷载重量为612.23吨，施工荷载取值4kN/m2，超载预压重量为832.84吨，跨中及腹板面积为362.24m2，加载堆重2.3吨/m2。支架预压吨位布置要求：端横梁：每个端横梁布置砂袋54包，每包砂袋重量1.5吨，共81吨。中横梁：每个中横梁布置砂袋68包，每包砂袋重量1.5吨，共102吨。跨中及腹板布置砂袋556包，每包砂袋重量1.5吨，跨中及腹板、翼板预压共重834吨。沉降观测：在每一跨箱梁的两端墩横梁、跨中及1/4跨位置的支架顶部共五个断面，在横断面的左端、中心、右端以及靠中心的两块腹板面上各设置5个沉降观测点，共25个观测点，在其相应的地基基础上也设17、置25个观察点，每跨总共设置50个观测点； 观测仪器采用水准仪。支架搭设完成后测定底模和地基基础标高的初始值，然后在每一次加载前后均对其进行观测。加载完成后，每天观测一次沉降值，待连续三天累计沉降量小于3mm，且连续预压时间不少于七天。预压过程中进行精确的测量，要测出梁段荷载作用下支架将产生的弹性变形值及地基下沉值。卸载：支架预压完成后，卸载可一次性完成，人工配合吊车吊运砂袋均匀卸载，卸载时应对称、均衡、同步进行。卸去砂包后，把模板清洗干净，并涂刷优质脱模剂。卸载完成后记录好观测值以便计算支架及地基综合变形。根据观测记录，整理出预压沉降结果，调整碗扣支架顶托的标高来控制箱梁底板及悬臂的预拱高度18、。 支架预拱度设置预拱度计算公式为f=f1+f2，其中f1：地基弹性变形，f2：支架弹性变形。预拱度最大值设置在梁的跨中位置，并按抛物线形式进行分配，算得各点处的预拱度值后，通过支架上的可调丝杆顶托或底座对底模进行调整。注意要点：1）、采用沙袋法预压，沙袋逐袋称量，设专人称量、专人记录；称量好的沙袋一旦到位就采用防水措施，准备好防雨布。2）、派专人观察支架变化情况，一旦发生异常，立即进行补救。3）、要分级加载，加载的顺序接近浇筑砼顺序，不能随意堆放，卸载也分级并测量记录。4）、通过第一施工段预压并沉降后，将实测沉降量（地基沉降量、支架变形量）作为一个参数值直接运用。2.5模板安装 1、底模板 19、底模板采用1.5cm厚高强度镜面竹胶板，模板在安装之前进行全面的涂刷脱模剂。底板横坡按设计图纸规定的横坡，横向宽度要大于梁底宽度，梁底两侧模板要各超出梁底边线不小于5cm，以利于在底模上支立侧模。模板之间连接部位采用双面胶带以防漏浆，模板之间的错台不超过1mm。模板拼接缝要纵横成线，避免出现错缝现象。 底模板铺设完毕后，进行平面放样，全面测量底板纵横向标高，纵横向间隔5m检测一点，根据测量结果将底模板调整到设计标高。底板标高调整完毕后，再次检测标高，若标高不符合要求进行二次调整。 2、侧模板和翼缘板模板 侧模板和翼缘板模板采用1.5cm厚高强度镜面竹胶板。根据测量放样定出箱梁底板边缘线，在底模20、板上弹上墨线，然后安装侧模板。侧模板与底模板接缝处粘贴双面胶带并用玻璃胶水填平防止漏浆。在侧模板外侧设置间距为40cm的10*10cm的竖肋，竖肋外竖向设置3层横向10*10cm的方木作为横肋，用钢管及扣件与支架连接，用以支撑固定侧模板。 翼缘板底模板安装与箱梁底板模板安装相同，外侧挡板安装与侧模板安装相同。挡板模板安装完毕后，全面检测标高和线型，确保翼缘板线型美观。 3、箱室模板（内模） 箱室模板采用1.5cm厚高强度竹胶板及5*10cm方木，并在地面制作成型，先制作一个单箱内模进行试拼，试拼无误后，然后制作单幅四孔（一联）全部内模。底板钢筋和肋板及隔板钢筋绑扎完后，安放内模并支撑稳固。为保21、证底板砼有足够的厚度，用12长为20cmU型螺纹钢筋焊接于底板钢筋上，以支撑内模。内模底部不要封闭，顶部顺桥向预留30-40cm宽也不要封闭，在底板及腹板砼浇筑完后用竹胶板封堵。浇筑砼过程中派专人检查内模的位置变化情况，如有位移及时调整加固。为方便内模的拆除，在每个箱室留1个规格为1m*1m出入口，留口的位置距两端横梁中心5m，待混凝土强度达到设计值的90%时，拆模封口。 2.6支座安装支座安装时，要精确找平垫石顶面，准确定出下支座螺栓位置，并检查其孔径大小和深度，用高标号碎石砼把螺栓锚固。1、施工方法支座安装采用整体法进行安装。2、技术措施（1）安装支座标高符合要求，保持两个方向水平，其四角22、高差不大于2mm。（2）支座上各个部件纵横向进行对中，当安装温度与设计温度不同时，纵向支座各部件错开的距离与计算值相等。（3）支座中心线与主梁中心线平行，安装好的支座任何时候不得扰动。（4）支座安装前应对支座垫石进行检查，支座垫石表面应平整。为保证支座底板和支座垫石的密贴，施工时支座垫石顶面适度预留调平层厚度。调平层材料可采用环氧砂浆。（5）盆式支座与支座垫石采用地脚螺栓连接，在浇筑支座垫石时应根据盆式支座螺栓中心距离设置预留孔，预留孔的深度和直径与支座型号对应。（6）安装盆式支座时，支座底面及支座垫石顶面均应保持清洁、干燥、无油污。安装过程中支座不得受到机械损伤、灼热、污染和其他不利因素的影23、响，施工时应保持支座受力均匀。（7）安装时首先由测量人员放出支座垫石中心线，然后标出支座上下钢板的中心线，安装时支座中心线和支座垫石设计中心线应对齐。（8）活动支座安装时应用酒精或者丙酮仔细擦净各相对滑移面，储脂坑内注满5201-2硅脂油，并注意硅脂保洁。（9）单向活动支座安装时注意上、下导向块的平行。（10）当支座上下部结构产生足够抗力后，拧紧螺栓并清洗上油，并进行钢件防腐，防尘围板安装，并清理支座、墩台，保持支座及墩台清洁。2.7钢筋加工安装 钢筋在进场前必须进行检验，检验合格并报监理工程师审批后方可大批进场，钢材进场后应存在仓库或料棚内不得直接堆置在地面上，必须用垫木或其他方法垫起，工地24、临时保管钢筋时，应选择地势高，地面干燥的露天场所，根据天气情况在雨雪天气，必要时加盖雨棚布，钢筋下料前，首先对施工图中各种规格的钢筋长度，数量核对，其次对钢筋进行调直，钢筋表面应保持洁净和平直，钢筋加工时，严格按照施工设计图纸进行下料，加工、制作、安装，不得随意改变钢筋长度和构造形式。所有钢筋加工，焊接都必须严格遵照公路桥涵施工技术规范执行。钢筋焊接前后根据具体施工条件施焊，经监理工程师检查合格后方可进行大面积钢筋焊接，所有焊工都必须持证上岗。钢筋采用电弧焊时，双面焊不得小于5d，单面焊不得小于10d。II级钢筋焊接必须采用506焊条，焊缝随焊随敲。电弧焊接要求焊接表面平顺，无裂缝气孔，灰渣，25、无明显烧伤，无弧坑，焊缝饱满，焊缝尺寸符合规范要求。（1）受力钢筋的焊接或绑扎接头间距不小于1.3倍，在接头长度区段内焊接接头长度区段内指35d长度范围内但不得小于50cm，绑扎接头长度区段是指1.3倍搭接长度的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合下表规定。接头长度区段内受力钢筋接头面积最大百分率接头型式接头面积最大百分率（%）受拉区受压区主钢筋绑扎接头2550主钢筋焊接接头50不限制（2）电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应大于10倍钢筋直径，也不宜位于构件最大弯矩处。（3）钢筋安装绑扎时，应严格按施工设计图纸，并按一定的顺序进行安装绑扎，如存在钢筋与钢筋位置相互交错、矛26、盾应停止绑扎，待与有关部门协商处理完毕后，按照处理意见进行钢筋的绑扎，安装施工，并确保保护层厚度，合理放置垫块，要求垫块光面向外。（4）伸缩缝和防撞护栏预埋钢筋应提前制作，绑扎过程中及时予以预埋，其位置应力求精确无误，同时注意预埋泄水孔位置。（5）箱梁钢筋绑扎成型顺序：底板底层钢筋纵向骨架纵向骨架箍筋纵向骨架外分布筋横梁骨架筋横梁箍筋横梁斜撑筋横梁水平分布筋底板顶层钢筋骨架内层分布筋预应力管道翼板底层、顶层钢筋；顶板底层钢筋顶板顶层钢筋护栏预埋钢筋其它预埋筋。（6）箱梁骨架的焊接：腹板骨架和横梁骨架首先按设计图纸进行焊接，在焊接操作过程中，应考虑焊接变形并预留拱度，钢筋拼装前对有焊接接头的钢筋27、应检查每根接头的焊缝有无开焊变形，如有开焊应及时补焊为防止电焊时局部变形，拼装时在需要焊接的位置先用楔形卡卡住，待所有焊接点卡好后，焊缝两端以点焊定位，然后进行焊缝施焊，骨架焊接时，不同直径钢筋的中心线应在同一平面上，因此，在焊接较小直径的钢筋时，下面宜垫以厚度适当的钢板，施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部后焊骨架上部，相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺着一个方向一次焊成，焊渣应随焊随敲除。（7）、预应力管道的定位安装本桥设计为预应力钢筋砼，采用的钢铰线规格为s15.2mm，fpk=1860MPa，Ep=1.95105MPa，松弛率为0.0025。预应力管道采用金属波纹管，安装时28、按照图纸提拱的横、纵坐标定位，管道的定位用钢筋“井”字架或“U”型架固定，直线段每0.8m一道，曲线段0.4m一道，要求定位筋牢固、准确。使用的波纹管必须具备足够的承压强度和刚度，波纹管钢带厚度不小于0.35mm，波纹高度为3.0mm。有破损时管材不能使用。波纹管连接根据其直径，选用配套的波纹套管。连接时两端波纹管必须拧至相碰为止，然后用胶布或防水包布将接头缝隙封闭严密。浇筑混凝土时应保护波纹管，不得碰伤、挤压、踩踏。发现破损时立即修补。施工时防止电焊火花灼烧波纹管的管壁。波纹管安装好后，插入塑料管作为内衬，以加强波纹管的刚度和顺直度，防止波纹管变形，碰瘪、损坏。（8）、现浇箱梁中各部位钢筋保29、护层，在使用保护层垫块时，应根据不同部位使用不同的保护厚度的保护层垫块。钢筋下料人员应熟悉图纸及规范的要求。钢筋加工时放样尺寸要正确。重视钢筋的绑扎成型工序，绑扎时按图纸、规范操作，保证钢筋骨架各部分尺寸及精度。合理安排各方向的主筋与副筋位置，确保主筋位置的安放准确，是避免出现钢筋保护层偏差的前提。底板、顶板施工过程不可避免均有上人施工工作，应注意保护加密，保证每平方米6-8个，腹板处钢筋直径较小，容易发生保护层变形，控制难度较大，垫块每平方米不少于8块。砼浇筑前项目部质检人员要对钢筋、模板、保护层厚度等项目进行检查。检查方法采用尺量，即对工程实体周边采用直尺或卷尺对保护层厚度进行检查，确保保30、护层厚度满足设计和规范要求，尺寸超限的不得浇筑砼；同时还要确保垫块绑扎牢固。（9）锚具安装时，必须确保锚垫板轴线与预应力管道轴线一致，锚具固定必须牢靠，以防在砼浇筑过程中偏移。在与锚垫板接头处，用胶带或其它东西堵塞好以防水泥浆渗进锚孔内。锚后螺旋筋和钢筋网片应按规范及设计要求设置。2.8混凝土浇筑2.8.1混凝土的拌制和运输（1）拌制混凝土按批准的配合比进行施工，拌和机的各配料斗电子秤在使用前进行校核，确保计量误差在规范允许范围内。（2）拌和砼前对碎石和黄砂的含水量经常进行检测，据以调整碎石和黄砂用量以及用水量。（3）混凝土用HZS90型强制式搅拌机拌和，应保证充分的搅拌时间，以确保拌和均匀。31、（4）混凝土的运输采用混凝土运输车，混凝土的运输应满足浇筑工作不间断并使混凝土运到浇筑地点时仍能保持均匀性和规定的坍落度。2.8.2混凝土的浇筑和振捣本桥现浇箱梁每联均采用现场纵向一次浇筑完成施工。每联箱梁砼竖向分两次浇筑，第一次先浇筑底板和腹板顶面位置，待混凝土强度达到5MPa后，拆除内侧模板，进行顶板、翼缘板模板的拼装及绑扎钢筋。第二次浇注顶板及翼板砼。砼由HZS90强制式搅拌站统一搅拌，6台罐车运输，2台泵车直接浇筑，砼施工连续进行，泵送的间歇时间不能超过15min，间歇时间过长，往往造成堵管，在短时间内不能泵送时，应及时清除泵管内的混凝土，泵车内的混凝土应保持2/3以防管内吸进空气，导32、致堵塞。第一次底板、腹板砼的浇注顺序及方法：竖向先底板后腹板，腹板竖向分层浇注，每层砼浇注高度30cm左右。纵向采取从箱梁跨中向墩顶方向浇筑方式，根据气温的情况，合理决定先前浇注段的长度，一般为58米，以保证在先前浇注砼初凝前完成下次砼的覆盖及振捣。横向采取先外侧后内侧腹板的浇筑方式。浇筑底腹板时不得正对预应力孔道下料，也不宜对着外模板。第二次顶板、翼板砼浇注顺序及方法：顶板砼的浇注从一端向另一端全厚度一次浇注完成，浇筑翼缘板混凝土时应从外侧向内一次完成，以防发生裂纹。竖向分两次浇注时，浇筑的接缝处应保证有良好的衔接面（粗糙、干净并不得留有堆落、松散的混凝土和砂浆等），开始浇筑时，表面凿去水泥33、浆和松动的石子，清洗湿润表面。采用50mm插入式振捣棒,梁上按每腹板2台插入式振捣棒进行安排,梁上共需插入式振捣棒8台，考虑梁端钢筋密集及混凝土量多，含两端每侧各增加1台30mm插入式振捣棒；芯模内每箱室安排1台50mm插入式振捣棒，需3台50mm插入式振捣棒。备用2台30mm插入式振捣棒。因此每联梁共配备11台50mm插入式振捣棒，4台30mm插入式振捣棒。为保证振捣不漏振，每台振捣棒相邻两侧横梁处各交叉0.5m,每人站位范围固定, 插入式振捣棒上用油漆做插入深度标志,控制插入深度,防止直捣底模。插入式振捣棒要快插慢拔，移动距离不超过振捣作业半径的1.5倍。每点的振动时间不超过30s，操作时34、不得碰触抽拔管，不得靠在钢筋上来增加振动范围。梁体混凝土的振动延续时间以混凝土获得良好的密实度、表面泛浆、混凝土不再下沉、无气泡溢出为度。防止漏振、欠振或过振现象。顶板砼的浇注采用以插入式振动器为振实为主，平板震动器提浆为辅，平板振动器振过后，用10cm平直的方钢或槽钢在砼面上来回抽动、刮平，以保持桥面的平整度，并将砼面作拉处理，垂直于桥中心方向横向拉毛，线型直顺、纹理清晰、深度适中，以增强其与防水层混凝土的粘结效果。浇筑混凝土期间设专人检查预应力孔道及排气孔、支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况。当发现有松动变形，移位时，应及时处理，在浇筑过程中，还应随时注意使用插入式振动器时，防止机头与模35、板钢筋及预埋件碰撞所引起的松动变形和移位。雨季施工措施，配备必要的雨天施工用品，对未达到凝固的砼表面加彩条布覆盖，并及时调整配合比和排除表面未终凝砼的积水。2.8.3养生砼收浆后，顶面覆盖土工布养生，防止风吹出现干缩裂纹。拆模后，侧面先洒水湿润，然后贴塑料薄膜封闭水份养生。张拉之前必须始终保持梁体表面湿润，张拉后，可以适当减少浇水次数。14天后，可以停止浇水养护。用于控制张拉、落架的混凝土强度试块放置在箱梁室内，同条件进行养生。养护时，混凝土强度达到2.5MPa以前，不得在其上行走，运输工具、模板等。砼强度达到2.5Mpa以上后方可拆侧模。2.9预应力张拉与压浆2.9.1张拉机具（1）本工程采36、用与设计所要求的各预应力束张拉应力相匹配的千斤顶张拉j15.2钢绞线。（2）张拉机具与锚具配套使用，应在进场时进行检查和校验。（3）张拉机具由专人使用和管理，并经常维护，定期校验。张拉机具长期不使用时，在使用前全面进行校验。使用时的校验期限视千斤顶情况确定，一般使用超过6个月或300次以上及在千斤顶使用过程中出现异常时，重新校验。2.9.2锚具及夹具（1）锚具与夹具的类型符合设计规定和预应力钢材张拉的需要，且应符合GB/14370预应力筋锚具、夹片和连接器中的相关要求。（2）锚夹具出厂前由供方按规定进行检验并提供质量证明书。锚夹具进场时分批进行外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许37、偏差，对锚具的强度、硬度、锚固能力等，根据供货情况确定是否复验的项目、数量。当质量证明书不符合要求或对质量有疑点时，按有关规定进行检验，符合要求时才能验收和使用。张拉准备工作（1）检查梁体混凝土强度是否达到张拉强度（设计强度的90%、弹性模量不低于90%，且养生时间不少于7天），锚垫板下混凝土是否密实。（2）清除锚垫板上的混凝土，检查是否与孔道垂直，如超过要求，则需加垫板补平。应采取可靠措施保证锚垫板位置准确，浇筑混凝土时应派人经常检查，发现问题及时解决。（3）用压浆机向孔道内压入清水，冲出孔道内杂物。然后用空气压缩机向孔道内压气，将孔道内积水吹出。（4）在锚垫板上标出锚圈安放位置。（5）钢绞38、线计算下料、清孔穿束。根据设计图纸计算钢绞线下料长度，下料长度应考虑平弯、竖弯影响，每端留80cm千斤顶工作长度。（6）张拉均按张拉力和引伸量双控标准控制，引伸量误差在+6%范围。每一截面的断丝率不得大于该截面总钢丝的1%，且不能整根钢绞线拉断（拉断是指锚具与锚具间，钢丝在张拉时或锚固时断裂）。（7）千斤顶、锚具、管道三对中安装。2.9.4钢绞线下料编束预应力钢绞线的下料，亦需按照图纸的要求进行，钢绞线下料时，在距切口30-50cm用铁丝绑扎，切割采用钢筋切割机或砂轮锯，严禁用焊条烧割。钢绞线的下料长度为：预应力筋曲线实际长度+端头工作长度。钢绞线编束每隔11.5m米绑扎一道细铁丝，用182039、号铁丝绑扎成束，铁丝扣向里。2.9.5穿束箱梁端部的孔道采用喇叭管，是预应力体系的重要组成部分，在施工中应保证其位置准确。因此，穿束前该检查端部顶留口形状和尺寸。穿束时，将钢绞线的一端用宽胶带纸反复缠绕绑扎，防止穿束过程中钢绞线头戳破波纹管，同时在钢绞线上绑扎活口卡，从波纹管的另一端穿入铁丝通过卷扬机牵拉可加快钢绞线的穿束速度。但必须在人工穿束的情况下才利用卷扬机牵引，严禁杜绝用卷扬机硬拽。穿插钢束时宜将预应力筋放在框架上进行穿束，以防预应力筋接触地面而污染。穿束后应检查预应力筋外露情况是否符合规范要求。2.9.6预应力张拉箱梁纵向预应力钢束采用对称张拉。（2）锚具及千斤顶的安装清除钢绞线上的40、杂物，先用钢刷清除干净，再用棉纱擦拭干净，不得留任何的砂粒或砼残余，以防出现滑丝，使以后处理增加难度。端头搭设支架，采用碗扣式支架设工作台架，用手动葫芦升降，横杆上用滑轮挂钩以便横向平移。安装顺序安装工作锚环 安装工作夹片 安装限位板 安装就位千斤顶 安装工具锚 安装工具夹片安装锚具及千斤顶的注意事项安装锚具前，应将钢绞线表面粘着的泥砂及灰浆用钢丝刷清除。锚环或锚板表面的防锈油可不再清除，但锥型孔必须保持清洁，不得有泥土、砂粒等脏物。安装锚具时，应注意工作锚环或锚板对中，夹片均匀打紧并外露一致。安装千斤顶时，应特别注意其活塞上的工具锚的孔位和构件端部工作锚的孔位排列一致。严禁钢绞线在千斤顶的穿41、心孔内发生交叉，以免张拉时出现断丝等事故。工具锚的夹片，应注意保持清洁和良好的润滑状态，新的工具锚夹片第一次使用前，应在夹片背面涂上润滑脂，以后每使用5-10次，应将工具锚上的挡板连同夹片一起卸下，向锚板的锥孔中重新涂上一层润滑脂，以防夹片在退楔时被卡住。（3）钢绞线张拉预应力钢束张拉时，第一联和第三联采用单端张拉，第二联采用两端同时张拉和顶锚。预应力筋张拉顺序:按图纸设计顺序，中层束下层束上层束，先中腹板后边腹板，且左右对称张拉。预应力筋张拉工艺：由于采用低松弛高强度预应力钢绞线，所以张拉程序为：低松弛预应力筋015%k30%kk（持荷2min）锚固。张拉控制应力为k=0.75fpk=13942、5Mpa。张拉时以应力控制为主，实测伸长值和理论伸长值进行比较，不应大于+6%，实行应力与伸长值双控。实际伸长值计算公式如下： L实=L2L1（L1L2） L1张拉至10%k时千斤顶的活塞长 L2张拉至张拉完成时千斤顶的活塞长 L1张拉至10%k工具夹片长度 L2张拉至张拉完成时工具夹片的长度张拉要点（1）应尽量减小力筋与孔道摩擦，以免造成过大的应力损失或使构件出现裂缝、翘曲变形。张拉时，测量伸长的原始空隙、伸长值等工作应在两端同时进行，千斤顶就位后，应先将主油缸少许充油，使之蹬紧，让预应力筋绷直，在预应力筋拉至规定的初应力时，应停止进油测原始空隙。（2）常见的滑丝、断丝现象及处理措施：、靠近43、锚具外部断丝，要检查锚垫板内直径与锚板孔是否相矛盾，使钢绞线受力后磨擦到垫板边缘而割断。其二是锚垫板与孔道中心线不垂直时也会滑丝断丝，这时应在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。如断丝数量超过规范要求必须换束重新张拉。、卡片不平，受力不均断丝：卡片瓣不齐使局部卡死钢绞线被“咬”断。这种情况下在装卡片时要用钢管镦平，在初张完撤离千斤顶检查一遍。、滑丝：锚具使用前要先清洗杂物、刷去油圬，卡片的打紧程度务必一致。后张法实测项目项次检查项目允许偏差检查方法和频率1管道坐标（mm）梁长方向30抽查30%，每根查10个点梁高方向102管道间距（mm）同 排10抽查30%，每根查5个点上下层103张拉应力值符合设计要44、求查张拉记录4张拉伸长率6%查张拉记录5断丝滑丝数每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1%查张拉记录（4）注意事项千斤顶和油表需按时进行校正，保持良好的工作状态，保证误差不超过规定；千斤顶的卡盘、楔块尺寸应正确，没有勾槽和污物以免影响楔紧和退楔。锚具尺寸应正确，保证加工精度。锚具安装位置要准确：锚垫板承压面，锚环、对中套等的安装面必须与孔道中心线垂直；锚具中心线必须与孔道中心线重合。垫板承压面与孔道中线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。将锚圈孔对正垫板并点焊，防止张拉时移动。锚具在使用前须先清除杂物，刷去油污。千斤顶给油、回油工序一般均应缓慢平稳进行。特别是要避免大缸回油过猛，产生较大的45、冲击振动，易发生滑丝。张拉操作要按规定进行，防止钢绞线受力超限发生拉断事故。（5）安全操作注意事项张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。张拉时应在千斤顶后面设置防护挡板，张拉或退楔时，千斤顶后面的不得站人，以防预应力钢筋或锚具、楔块弹出伤人。油泵运转有不正常情况时，应立即停止进油并检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。作业应由专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞力筋，在测量伸长时，应停止开动千斤顶。张拉时，夹具应有足够的夹紧能力，防止锚具夹具不牢而滑出。千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。在高压油管的接头应46、加防护套，以防喷油伤人。2.9.6孔道压浆为了避免预应力筋锈蚀，施加预应力后，在征得监理工程师同意的情况下，宜尽早进行孔道压浆，气温在5-35操作压浆，且应在24h内完成。（1）压浆设备及配件的要求活塞式压浆泵1台,配套高压橡胶管，灰浆搅拌机1台。称量用的计量仪器设备,能供给灌浆操作的所有材料。水桶、贮浆桶、连通接口、阀门开关等小型机具。（2）压浆前准备工作 确认材料种类、品质、数量是否已验收合格,并将压浆料每包量(40Kg)计量作好准备。 孔道:检查孔道、排气孔和出浆口是否畅通,若堵塞,则必须对管道进行疏通(可以用水试通)。特别是排气孔,因排浆孔是设在管道最高点的,是观察管道内浆的饱和情况,47、确认畅通,管道密封及封锚: 在锚索张拉完毕后,根椐施工规范要求,切割预应力筋,锚具端部留有3cm长度,用湿润的水泥浆团封住,对孔道端口进行密封,保证密实。为确保水泥团不脱落及养护其间不开裂,在水泥封锚作出后,又用双层塑料薄膜纸密封并绑扎在锚具上。对于其它可能漏气的连接点,采用玻璃胶及密封生料带进行密封,从而保证孔道的密封。灌浆孔、排气孔由镀锌水管引出,引出端带螺纹。灌浆管设置在预留孔道的下部,观察孔(即排浆孔)应设在管道的最高点。 检查所有设备连接及电源、水管路、材料准备到位情况,施工平台等措施,检查孔道及封锚的密封工作。 检查灌浆泵的输送管和吸浆管是否存在有干灰和其它杂物,球阀是否堵塞,否则48、需拆除清洗干净。 检查压浆泵是否正常工作,压力表是否正常。 检查搅拌机是否工作正常,有无漏水情况,搅拌的浆体是否均匀,搅拌后的浆体能否达到要求。 （3）浆体配合比的选用及搅拌 浆体配合比的确定。因浆体设计是压浆工艺的关键之处,合适的浆液应是:和易性好(泌水性小、流动性好)；硬化后孔隙率低,渗透性小;具有一定的膨胀性,确保孔道填充密实，高的抗压强度，有效的粘接强度，耐久性。水胶比应为0.26-0.28之间 。 压浆料的搅拌：在首次搅拌之前,加水空转数分钟,将积水倒净,使搅拌机内壁充分湿润。搅拌后的压浆料要做到基本用尽。在压浆料卸出之前不得再投入原材料,更不能采取边出料边进料的施工方法。根据浆体配49、合比,首先将水、压浆料倒入搅拌机中进行搅拌,搅拌时间应保证压浆料拌合均匀,注意测试浆液稠度。出浆时必须对浆体做稠度试验,灌浆过程中,压浆料的搅拌应不间断,若中途换管或停止时,为防止压浆料沉淀应让浆液在储浆桶和灌浆泵之间进行循环流动,直到泵送为止。 （4）压浆压浆前，检查灰浆搅拌机和灰浆压缩泵是否正常，在箱梁的两端锚垫板灌浆孔位置安装注浆管，注浆管采用2cm铸铁管，一端套丝与锚垫板注浆孔连接，另一端与灰浆泵输送管连接，中间设阀门式开关。压浆时，首先按给定的配比进行灰浆的制备，同时检测灰浆的稠度符合设计要求（10-17s），然后打开灰浆泵开始注浆，当箱梁的另一端排水孔有连续的灰浆喷出后，应停止注浆50、，关闭排水孔阀门，然后继续压浆。压浆应分次进行，灰浆泵的压力控制在0.50.7MPa之间，当排水孔一端钢绞线缝隙内没有水分逸出，且灰浆泵压力稳定在0.5Mpa左右时即可停止压浆，稳定2min后，封闭注浆管，打开灰浆泵排气管降压后拆除输送管，进行下一个管道压浆。同时取3组40mm40mm160mm棱柱体试件,标准养护28天后进行抗压强度和抗折强度试验,作为质量评定的依据。（5）压浆注意事项a压浆时间尽量要选择在天气气温较低时进行,以防水分挥发快造成堵管。b灰浆进入灌浆泵时应通过筛孔为1.2mm的网筛进行过滤。c当封端砂浆的抗压强度不足10MPa时，不得进行压浆作业。d压浆的顺序为：先压下面孔道，51、后压上面孔道，应按照由底向高的方向压浆。在清理孔道发现串孔时，则应两孔同时压注。e每个孔道的压浆作业必须一次完成，不得中途停顿，如因故障而使压浆作业中断，而停顿又超过20分钟，则需用清水将已灌入孔道内的水泥浆全部冲去，然后再重新压浆。f浆液从拌制到压入孔道的间隔时间不得超过40分钟，在这个时间内，应不断地低速搅拌水泥浆。g压浆后48小时内，必须保证构件温度不低于5，如气温过低，则应采取保温措施以防冻害。2.9.7梁端封锚孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，用砂轮片切去端头多余钢绞线，保留钢绞线外露长度不小于3cm。同时清除锚具及端部砼的污垢，并将端部砼凿毛，以备浇筑封端砼。封端砼的浇筑程序如52、下：（1）设置端部钢筋网。（2）妥善固定封端模板，以免在浇筑砼时跑模。（3）封端砼为C50微膨胀砼。（4）浇筑封端砼时，要仔细操作并认真插捣，使锚具处的砼密实。（5）封端砼浇筑完毕，待砼初凝后，带模浇水养护。脱模后在常温下一般养护时间不少于7昼夜。2.10模板及支架拆除为了防止砼裂缝和边棱破损，并满足局部砼强度要求，砼强度达到2.5Mpa以上后方可拆除侧模。支架待张拉压浆完毕，水泥浆强度达到100%后即进行支架的拆除。卸架时应先卸悬臂部分，再从跨中向两边对称卸架，支架卸除分两次进行，第一次先从跨中对称向两端松一次架，然后再从跨中对称向两端卸除，以防过大冲击。支架拆除时注意事项：（1）拆除支架前53、要认真清理支架上的材料、工具、杂物（2）拆除支架时，要设置警戒区和警戒标志，并安排专人负责安全警戒。（3）拆除时按顺序拆除，自上而下逐层进行，并要统一指挥。（4）连接杆件必须在支架拆到部位时，才能拆除。（5）作业人员要佩戴相应的安全防护用品，如安全帽、安全带。（6）拆除时严禁用榔头等重型工具击打、扳撬，拆下的连接棒放入袋内，锁臂应传递到地面，放在指定地点存放。（7）各构件要分类堆码，有序存放，做到各类型的构件数量准确。2.11现浇箱梁实测检查项目就地浇筑梁（板）实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1混凝土强度（MPa）在合格标准内按附录D检查32轴线偏位（mm）10全站仪或经54、伟仪：测量3处23梁（板）顶面高程（mm）+10水准仪：检查3-5处14断面尺寸（mm）+5，-10+5，-10尺量：每跨检查1-3个断面2+30+30+20+20+10，-0+10，-05长度（mm）+5，-10尺量：每梁（板）16横坡度（%）+ 0.15水准仪：每跨检查1-3处17平整度（mm）82m直尺：每侧面每10m梁长测一处1三、桥梁施工质量通病及防治3.1砼浇筑过程中出现的质量问题及防治3.1.1混凝土强度偏低 （1）形成原因：不同规格的砂石料混堆。碎石的压碎值、针片状、级配等指标达不到要求，砂石料的含泥量过大，黄砂中含有较多的木炭、卵石、泥块等杂质，黄砂的级配差，石英含量低。砂、55、石料和拌和用水计量不准确或根本没有计量。混凝土拌和用水不符合要求。未按审批的混凝土配合比进行施工。 （2）防治措施：对进场用砂石料进行自检优选，选用含泥量低的砂，扩大砂石料的堆放场地，并硬化、分类堆放。应用高压水泵对含泥量高的粗集料进行冲洗。现场应设置计量设备，混凝土浇筑前应测定砂石料含水量。 应选择合格的拌和及养生用水。 严格按审批的混凝土配合比进行施工。3.1.2混凝土构件出现裂纹、裂缝 （1）形成原因： 水泥安定性不合格。大体积混凝土未采用缓凝和降低水泥水化热的措施。 未及时养生。 同一结构物的不同位置温差大，导致混凝土凝固时因收缩后产生的收缩应力超过混凝土极限抗拉强度或内外温差大表面抗56、拉应力超过混凝土极限抗拉强度而产生裂缝。 基础与支架的强度、刚度、稳定性不够引起的裂缝。 （2）防治措施： 采用安定性合格的水泥。 大体积混凝土应优选矿渣水泥、粉煤灰水泥等低水化热水泥。 优化配合比：改善骨料级配、降低水灰比、掺加粉煤灰等毛合材料、掺加缓凝剂。 采用遮阳凉棚的降温措施施以降低混凝土水化热、推迟水化热峰值出现。 及时养生。 同一结构物的不同位置温差应在设计允许范围内。基础与支架应有较好的强度、刚度、稳定性并应采用预压措施。3.1.3混凝土构件出现冷缝 （1）形成原因： 大件混凝土分层浇筑时，混凝土浇筑间断时间较长，下一层浇筑的昆凝土已经初凝才浇筑上一层的混凝土，将导致浇筑的混凝土57、形成低强度的夹层。 （2）防治措施： 大构件混凝土分层浇筑时间较长，应这增加搅拌能力。 掺入缓凝剂减水剂。改善浇筑工艺以确保分层浇筑的间断时间小于前层混凝土的初凝时间。3.1.4混凝土离析 （1）形成原因： 集料级配不合格引起混凝土离板。 混凝土自由倾落高度大而未设置减速装置。 浇筑过程中过振。 （2）防治措施： 采用级配合格的集料。 混凝土自由倾落高度超过2m时，应设置串筒、溜槽或振动溜槽等设施，且串筒出料口下面的混凝土堆积高度不得超过1m，倾落高度超过2m时，应设置减速装置。 振捣时，混凝土停止下沉，不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆即可，不得超振。3.1.5混凝土表面有蜂窝、麻面、气孔 （58、1）形成原因： 混凝土浇筑时漏振。 模板漏浆。（2）防治措施： 混凝土浇筑过程中插入式振动器的移动间距不应超过其作 用半径的15倍，与侧模应保持510cm的距离，插入下层混凝土5-10cm的深度。 表面振动器移位应能覆盖已振实部分。 控制混凝土分层浇筑厚度，对于插入式及附着式振动器不宜超过300mm。 模板拼接紧密，并加止水带，防止漏浆。3.1.6混凝土施工缝处理质量差 （1）形成原因： 施工缝未凿毛。 用钢筋拉毛替代凿毛。 施工缝凿毛时间过早导致混凝土表面松散。 （2）防治措施： 应在设施工缝的先浇混凝土强度达到2.5Mpa后进行凿毛。凿毛后毛面应用清水洗刷干净。3.1.7混凝土漏浆、表面平59、整度差 （1）形成原因： 模板周转次数较多表面不平整。 模板刚度不够而造成变形。 相邻模板拼缝过宽且未做有效处理。 模板的榫槽嵌接不紧密造成跑模。 （2）防治措施： 采用平整度好、刚度符合要求的模板。 处理好模板拼缝。 将模板的榫槽嵌接紧密。3.1.8混凝土构件表面有泌水现象，色差大 （1）形成原因： 砂石料级配差。 矿渣水泥泌水性大，导致混凝土保水性差。 振捣过度。 （2）防治措施： 应确保砂石料具有良好的级配。 采用泌水率小的水泥。 振捣恰当。3.2钢筋制作与安装过程中出现的质量问题及防治3.2.1钢筋接头设置不符合要求 （1）形成原因： 无专门技术人员配筋或配筋人员业务水平较低，对接头所60、形成的弱强度断面的危害性认识不足。 （2）防治措施： 应由专门技术人员配筋，同时提高配筋人员业务水平。 受拉主钢筋焊接接头应避开最大应力断面。 受拉主筋接头在同一断面数量不得超过50。 钢筋接头距钢筋弯起点距离应不小于10d。3.2.2安装的钢筋骨架扭曲 （1）形成原因： 未在坚固的工作台上进行拼装。 钢筋骨架刚度、稳定性不够时未增设加强钢筋。 （2）防治措施： 应在坚固的工作台上进行钢筋骨架的拼接焊接。钢筋骨架刚度、稳定性不够时应增设加强钢筋。3.2.3焊接钢筋不处于同一轴线上 （1）形成原因： 搭接焊的钢筋接头未打折。 搭接焊的钢筋接头先焊好后再打折成S形。 帮条焊只有一根帮条。 （2）防61、治措施： 搭接焊的钢筋接头焊前应打折。 帮条焊应有两根帮极条。3.2.4焊接强度不够（1）形成原因： 电流过大，钢筋接头局部烧伤。 搭接焊、帮条焊焊缝长度、宽度、厚度不足，焊渣未及时清除。 未能选择合适的焊条，如级钢筋使用结422的焊条焊接。 冬天焊接过火。 (5)焊接后接头骤冷。 （2）防治措施： 选择合适的焊条，如级钢筋接头应采用结502或506的焊条，并且使用前应在烘箱烘干。 冬天焊接防过火。 焊接后接头防骤冷。 应进行岗位培训，持证上岗，坚持自检。3.2.5钢筋受污染、锈蚀严重 （1）形成原因： 钢筋加工场地没有硬化。 安装好的钢筋没有用垫块垫好。 没有采取防雨防潮措施。 钢筋加工安装62、后长时间不浇筑。 （2）防治措施： 钢筋场地应硬化。 安装好的钢筋应有保护层垫块垫好。应采取防雨防潮措施。 加工安装后要及时浇筑混凝土。 已锈蚀的钢筋要用钢丝刷除去浮锈后方可浇筑混凝土。3.2.6钢筋间距不一、钢筋保护层厚度不足、盘圆钢筋使用前不调直 （1）形成原因： 质量意识差，责任心差。 质保体系不健全，没有认真进行自检。 保护层垫块偏少或偏薄。 （2）防治措施： 提高施工人员质量意识，加强工作责任心，认真进行自检。 安装足够的合格的保护层垫块。盘圆钢筋应调直后使用。3.3箱梁施工过程中出现的质量问题及防治3.3.1梁体裂缝 （1）形成原因： 现浇箱梁支架不均匀沉降引起梁体开裂。 用标准养63、护的混凝土试件强度作为施加张拉的条件，当标准养护的试件强度达到设计的张拉强度时，由于梁体养护条件不同于标准养护，其强度可能尚未达到设计的张拉强度，如果进行，易导致大梁副弯矩负弯矩区产生裂缝。 混凝土石子的最大粒径过小，级配差使混凝土的弹性模量偏小。 冬季施工时，蒸汽养护升温或降温速度过快，易引起大梁的温差裂缝。 （2）防治措施： 应对底模或支架基础进行预压，加强基础的强度、刚度和稳定性，坚持现浇箱梁支架按设计要求预压和沉降测量，并应保留完整的记录。 混凝土石子的最大粒径不宜过小。 保证混凝土有较好的级配。 坚持混凝土的弹性模量试验。 应将控制张拉的抗压强度试块与梁同条件养护，待强度达到规定值方64、可张拉。 钢绞线张拉顺序应符合设计规定。梁体混凝土出现空洞（1）形成原因：钢筋较密混凝土振捣不实。配合比设计不合理。因锚板为倒坡倾向梁端，其后面混凝土不易浇筑，由于振捣不够，混凝土出现空洞。（2）防治措施：调整混凝土配合比，如减少集料粒径、增加混凝土混合料坍落度、掺入减水剂。应采用小直径的振捣棒加强振捣，改进施工工艺。3.3.3支座偏位较大 （1）形成原因： 放样不准确。施工控制不到位。 （2）防治措施： 做到准确放样。采用不同的基准线校核。3.3.4支座垫块不平整（1）形成原因：质量意识差。（2）防治措施：采用水平尺办法检查。应用砂浆整平或用钢板垫平。四、工艺流程4.1现浇预应力砼连续箱梁施工工艺流程图支架基础处理支架搭设支立底模、侧模支架预压钢筋骨架半成品制作绑扎钢筋预埋波纹管、穿束支立内侧模板砼拌和、运输浇筑底板、腹板砼绑扎顶板钢筋制作砼试块浇筑顶板砼拆除内模、侧模养 护预应力筋张拉砼强度测试制作试块压浆、封锚养护拆除底模、支架砼强度测试