1、2.26km长大桥连续梁边跨梁段及永久支座安装施工组织设计编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月 目录1. 编制依据12. 编制范围13. 水文地质及工程概况13.1.水文及地质13.2.工程概况24. 施工组织及临时工程34.1.施工组织34.2.临时工程44.2.1.施工用水44.2.2.施工用电44.2.3.施工便道44.2.4.混凝土拌和站54.2.5.临时用地55. 施工机械配备56. 主要材料供应67.施工进度计划78.施工方案及方法78.1.总体思路78.1.1. “两个确保”78.1.2.贯彻“2、三高”78.1.3.坚持“四先”78.1.4.试验先行，施工紧跟78.1.5.全过程监测，信息化施工88.2.总体目标88.2.1.工期目标88.2.2.质量目标88.2.3.安全目标88.3总体施工方案88.4.连续梁施工方案和工艺、方法8号块施工方案108.4.2.连续梁其余块梁段施工方案328.4.3.连续梁边跨梁段施工方案408.4.4.连续梁合拢段施工方案418.4.5.连续梁线形控制方案488.4.6.桥面接口工程488.4.7.永久支座安装519. 创优规划和质量保证措施529.1.创优规划529.2. 质量保证措施529.2.1.质量保证体系529.2.2.质量保证组织机构523、9.2.3.质量保证措施539.2.4.做好技术、质量交底制度609.2.5.质量评定制度609.2.6.现场材料质量管理619.2.7.工程质量奖罚制度6110. 安全保证措施6110.1.安全目标6110.2.安全保证体系6210.3.安全保证组织机构6210.4.安全保证措施6210.4.1.技术保证措施6210.4.2.安全生产责任制6311. 工期保证措施6511.1.发挥机械设备优势6511.2.加强网络计划管理6611.3.科学组织施工6611.4.施工人员配置6611.5.制定施工进度奖罚措施6612. 施工环保、水土保持措施661. 编制依据1.1.国家、铁道部及有关部门发布4、的现行技术标准、施工规范、工程质量检验评定标准。1.2.国家、铁道部、地方政府有关安全、文明施工、环境保护、水土保持的法律、规程、规则、条例。1.3.客运专线铁路施工技术指南及质量验收标准。1.4.新建铁路XX至XX客运专线XX-XX先建段采用的通用图、标准图、定型图。1.5.XX铁路客运公司发布的施工组织设计编制细则（施行）。1.6.XX客运专线现场实地踏勘和调查的相关资料。1.7.积累的成熟技术、科技成果以及多年来从事同类工程施工的成功经验。1.8. 无碴轨道现浇预应力混凝土连续梁（通桥(2005)2368-V）。1.9.铁路桥涵施工规范(TB203-96)。1.10.铁路桥梁钢结构设计规5、范(TB10002.2-2005)。1.11.铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件。2. 编制范围XX-XX先建段站前工程XX高速特大桥(DK1211+881.455) 1-(60+100+60)m连续梁。3. 水文地质及工程概况3.1.水文及地质地貌特征：该桥址区属长江三级阶地，局部为剥蚀残丘，相对高差约50m左右，地势开阔平缓，跨越旱地、水塘、民房。地层：地表：Q4ml灰褐色黏土厚0-2m，为耕植层；上覆盖层：粉质黏土Q4al、黄色、软-硬塑状，含少量砾石，厚5.0-3.0m左右,下伏基岩：D3w石英砂岩夹薄层泥质粉砂岩，C2h+c灰岩、Plq含 燧石结核灰岩、Plq硅质岩、P21钙质6、砂岩、Tld灰岩、Tlg厚层状灰岩。3.2.工程概况XX高速特大桥中心里程为：DK1211+881.455，跨径25-32m+1-(40+72+40)m+1-32m+3-24m+21-32m+1-(60+100+60)m+8-32m简支箱梁，桥梁全长为2261.69m。1-（60+100+60）m连续梁在DK1212+632.96上跨XX高速公路及右转匝道, 线下结构设计采用钻孔桩基础、矩形承台和矩形实心桥墩，主跨54#墩、55#墩不占压高速公路路基位于隔离栅附近，且55#墩位于水塘内。本桥与XX高速公路斜交，夹角350231。见XX高速特大桥平面布置图。梁体为单箱单室、变高度、变截面结构。箱7、梁顶宽13.4m，箱梁底宽6.7m，顶板厚度40至50cm，按折线变化。底板厚40至100cm，按直线线形变化。腹板厚48至60、60至90cm，按折线变化。全联在端支点、中跨及中支点处共设5个横隔板，横隔板设有孔洞。桥面宽度：防撞墙内侧净宽9.4m，桥上人行道栏内侧净宽13.2m，桥面板宽13.4m，桥梁建筑总宽13.8m。连续梁按全预应力混凝土设计，采用三向预应力，纵向预应力采用17-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线，锚固体系采用自锚式拉丝体系，张拉采用与之配套的机具设备，管道采用金属波纹管成型。横向预应力采用17-15.2-1860-GB/T5224-2003预8、应力钢绞线，锚固体系采用BM15-4(P)锚具及配套的支撑垫板；张拉体系采用YDC2400型千斤顶，管道采用内径7019扇形金属波纹管成型。竖向预应力筋采用25mm高强精轧螺纹钢筋，型号为JL785，极限强度fpk=980Mpa，屈服强度0.2=785Mpa，锚固体系采用JLM-25型锚具，张拉体系采用YC60A型千斤顶。管道采用内径35mm铁皮管成孔。支座：采用铁路客运专线桥梁盆式橡胶支座。主要工程量见下表。主要工程数量表部位材料及规格单位数量桥面防水层m22801.089保护层C40号纤维混凝土m3353.525其它竖墙混凝土C40m3224.449盖板普通钢筋Q235t11.593防撞墙9、HRB335t65.599主梁混凝土C50无收缩m316.274C50m34335.779Rjy=1860MPa钢绞线直线有声屏障12-75t46.21319-75t152.1394-75t29.14粗钢筋25精轧螺纹钢筋t27.58普通钢筋Q235t30.865HRB335t659.06金属波纹管90内m3382.328100内m7765.1327019m6293.41铁皮管35内m6913.78锚具M15-12套742M15-19套1582BM15-4套498BM15P-4套498JLM-25套118024. 施工组织及临时工程4.1.施工组织本连续梁安排桥九队负责施工。在工程开工前，分部10、对全体施工人员进行了全面的安全和质量教育培训，并经考核合格后方可上岗作业。分部设立了安全质量部门，负责指导检查工作。分部的质检工程师、安全工程师对施工现场的安全、质量工作进行监督、检查、评定和指导。桥九队设立专职的安全员和质检员，按照相关规范标准和要求进行施工、检查。对重要的工种全部要求进行专门的培训，考试合格后，持证上岗。主要施工人员分配见下表。主要施工人员分配表序 号名 称人 数备 注1施工队长12副施工队长13桥梁工程师34钻孔工班305电焊工46钢筋工班127模板工班158混凝土工班409试验员210机械工班1011普通工15合计1334.2.临时工程4.2.1.施工用水由于连续梁跨越11、XX高速公路，拟打一口水井，具体位置： 52#墩-53#墩之间（DK1212+505），从水井铺设给水管道至53#墩、54#墩、连续梁；55#墩、56#墩、连续梁利用DK1212+700处的水塘的水满足施工需要。4.2.2.施工用电施工用电利用地方电网引入，采用一台变压器，具体位置及变压器的容量为：在DK1212+500设630KVA变压器一台。同时自备1套300KW发电机组，防止停电影响连续施工。4.2.3.施工便道由于连续梁跨XX高速公路，经过现场详细的踏勘，需修二条便道，(1)在26#墩-27#墩之间有一条既有公路，从公路开始，沿大桥（线路左侧）向54#墩修一条4m宽的便道；(2)在藏龙12、岛特大桥北京台与1#墩之间有一条通往采石场小路经过本桥57#墩-58#墩，需要拓宽后作为施工便道。每间隔300m设置错车道，错车道的路面宽度为6.5m,有效长度为20 m，所有的便道经过压实后，铺设20cm厚的碎石垫层，保证全天候行车。4.2.4.混凝土拌和站连续梁混凝土在流芳梁场拌和站集中拌和，拌和站设在DK1210+100段线路里程右侧，占地面积16757 m2，场地全部硬化20cm厚混凝土路面，设一个砂料场、两个碎石料场。混凝土采用混凝土搅拌运输车运输。4.2.5.临时用地本着少占农田、就近布置的原则。生活房屋租用地方民房；生产用房采用简易结构在现场搭建，且设置在高处，防止雨季洪水冲刷。13、5. 施工机械配备主要设备见1-(60+100+60)m连续梁施工机械配备表 1-(60+100+60)m连续梁施工机械配备表 序号机械设备名称型号单位数量1汽车起重机QY25台22混凝土拌合站HZS-120套23混凝土搅拌运输车台34混凝土输送泵车台25挂篮套46挖掘机PC200台37钢筋调直机Ct4*9台38钢筋弯曲机Gw40-1台39内燃发电机300KW台110变压器500KVA台111电焊机B*3-500-2台512插入式振动器HZ6P70A台2013平板式振动器PZ501台814千斤顶LSD1000台415塔吊台26. 主要材料供应主要材料数量表序号材料名称单位数量备注1钢 材t9514、32水 泥t17833砂 子m321784石 子m335575钢绞线t146水泥：采用水泥厂的水泥；砂石料：采用湖河砂、郭冲碎石；钢筋：采用钢铁有限公司、XX钢铁集团公司、有限责任公司的产品。钢绞线：采用湖科技股份有限公司的产品。水泥、钢材等材料有出厂合格证、检验报告，进场后，按照进场数量、批次抽样检验，合格后方能用于本工程。砂石料按照供货数量、批次进行检验。钢材、水泥、砂石料等采用汽车运输至现场。材料供应计划表年度2007年2008年8910111212345钢筋(t)100142142142142142143钢绞线15222222222221水泥(t)210262262263262262215、62砂(m3)300313313313313313313石子(m3)4805135135135135135127.施工进度计划根据施工整体安排，拟上4套挂篮。12月15日前完成54#墩0#块施工，12月20日完成55#墩0#块施工，其余块段挂篮施工进度为10天1个分块段，连续梁计划2008年5月20日完成。 8.施工方案及方法8.1.总体思路8.1.1. “两个确保” 第一是确保安全质量，第二是确保工期。 8.1.2.贯彻“三高” 一要高水平优质建成全部工程；二要高标准控制施工全过程，用检测控制工序，让工序控制过程，让过程控制整体；三要高效率建设本工程，各工序作业全过程控制，一次达标，一次成优16、。8.1.3.坚持“四先” 在实施中，一要采用先进的设备，科学的配置来满足设计要求、规程要求及业主要求；二要采用先进的技术与工艺来保证质量的要求；三要采用先进的组织管理技术，结合工程特点，统筹考虑，科学安排；四要用先进的、崭新的思想观念来统一全体参建职工的思想认识，不凭老经验、老方法办事，必须把高标准、严要求全面贯彻到施工的每一个环节。8.1.4.试验先行，施工紧跟 根据本工程的特点，对特殊工艺项目，先行试验，确定工艺参数，报监理审批后，然后方可施工。8.1.5.全过程监测，信息化施工 对各道工序进行全过程的跟踪监测，并及时将施工全过程的各类施工信息反馈到设计监理部门，再反馈指导施工。8.2.17、总体目标8.2.1.工期目标 根据我单位施工能力及机械设备情况，本工程于2007年11月15日开工，于2008年5月20日完成主体工程，2008年7月1日全部竣工。业主如有特殊工期要求，我方将予以充分考虑。8.2.2.质量目标 本工程创优目标为：确保（省）部优，争创国优。分项、分部工程一次检查合格率100%，优良率100%以上。8.2.3.安全目标杜绝因工亡人事故，避免重伤，因工受伤事故率控制在0.5以下8.3总体施工方案施工准备主墩0#块施工边跨施工其余块段挂篮施工边跨合拢中跨合拢拆除挂篮体系转换桥面系及附属工程施工。8.4.连续梁施工方案和工艺、方法为不影响高速路通车，1-（60+100+18、60）m连续箱梁采用轻型三角挂篮进行悬臂浇筑施工，施工过程中保证不侵占高速公路净宽、净高，先分别在54#、55#墩进行0#块的浇筑，然后利用三角挂篮分段浇筑，在跨中进行合拢。施工工艺流程见“连续梁施工工艺框图”。悬浇梁体分段：墩顶梁段（0号块）14m,悬臂部分分为13段依次为1号块（1号块）13号块（13号块）长度为2.5-4m，边跨、中跨合龙段均为2m。（见悬臂浇筑分段示意图）。悬臂浇筑分段示意图墩 身 施 工满堂支架制作安装铺设0号梁段模板安装0号梁段钢筋及波纹管浇筑0号梁段混凝土养护、拆模挂篮及模板调整安装钢筋、波纹管浇筑混凝土穿钢绞线张拉预应力束压 浆拆 模滑移挂篮循环工艺流程其余梁段19、对称浇筑施工张拉预应力筋安装挂篮就位边 跨 合 拢 段浇筑边跨合拢段中 跨 合 拢 段满堂支架制作安装拆除配重与挂篮对称张拉有关预应力束连续梁施工工艺框图8.4.1.0号块施工方案采用在墩身中预埋托架现浇法施工，施工严格按铁路桥涵施工规范进行。支架整体具有足够强度、刚度及稳定性(详见附件一)。在现浇箱梁混凝土施工前，对托架采用张拉法分级预压，预压重为箱梁自重的120%，并待支架的非弹性变形消除后，才能进行箱梁混凝土的浇灌。灌筑混凝土水平分层，一次整体灌筑成型，当混凝土自流高度大于2m时，必须用溜槽或导管输送，以保证混凝土的灌筑质量。0号梁段的施工工艺见下图。浇筑砼砼拌和、泵送快速测强度原材料检20、验选配合比安装顶板预应力孔道绑扎底板、腹板钢筋托架拼装安装预应力管道安装底模、外侧模模板制作加载预压绑扎顶板钢筋张拉、压浆检查签证养 护强度评定砼试件安装内模板拆除支架、临时固结支座，安装挂蓝连续梁0号块施工工艺框图8.4.1.1.原材料要求水泥，细骨料，粗骨料，矿物掺和料(F类级粉煤灰、磨细矿粉)，拌合用水，外加剂等高性能混凝土原材料，及非预应力钢筋，预应力钢绞线，钢配件，锚具，制孔管道及泄水管等材料，在入场前应考察选定备用料源厂(场)，在入场时严格按要求进行检验和复检，入场料有固定的堆放地点和明确的标识，标识出材料名称、品种、生产厂家和生产日期，严防误用。在流芳梁场拌合站设清洗设备，碎石必21、须进行清洗。(1)混凝土梁体混凝土强度等级为C50，封端采用强度等级为C50的无收缩混凝土，防撞墙及电缆槽竖墙混凝土强度等级为C40。(2)预应力体系纵向预应力体系：预应力筋采用17-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线，锚固体系采用锚式拉丝体系，张拉选用型号为2YBZ-55油泵、YCW3000B千斤顶和1.0级普通压力表，管道形成采用金属波纹管成孔。横向预应力体系：横向预应力筋采用17-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线；锚固体系采用BM154(P)，锚具及配套的支承垫板；张拉体系采用YDC240Q型千斤顶；管道形成采用内径7019mm扁形金属波22、纹管成孔。竖向预应力体系：竖向预应力筋采用25mm高墙精轧螺纹钢筋，型号为JL785，极限强度fpk=980Mpa，屈服强度0.2=785Mpa，伸长率s7%，10h松弛率1.5%；锚固体系采用JLM25型锚具；张拉体系采用YC60A型千斤顶；管道形成采用内径35mm铁皮管成孔。(3)钢筋I级钢筋(Q235)符合钢筋混凝土热轧光圆钢筋(GB13013)，级钢筋（HRB335）符合钢筋混凝土用热轧带肋钢筋 (GB1499)。(4)防水层及保护层材料符合时速350公里客运专线铁路桥面附属设施图（通桥（2006）8388）要求，施工工艺符合客运专线铁路桥梁混凝土桥面防水层技术条件要求。(5)支座采用23、客运专线铁路桥梁盆式橡胶支座，图号为XX客运专线连续梁CKPZ盆式橡胶支座安装图(肆桥支座XX(2007)-II)。(6)桥面泄水管及管盖PVC管材，符合埋地排污、废水用硬聚氯乙烯（PVCu）管材（GB/T10002.3）要求。8.4.1.2.托架制安采用碗扣型钢管支架，碗扣架在箱梁底板范围内采用横向间距60cm，翼缘板范围内采用横向间距120cm，纵向间距均为60cm，在箱梁腹板下的120cm范围纵横向加密，使腹板下立柱纵横向间距变为30cm，顺桥向设3道斜撑，横桥向设8道斜撑。支架顶纵向采用12cm10cm的方木作承重梁，其上用10cm6cm方木为分布梁。支架在承台范围内的，以承台混凝土作24、为基础，支架位在承台范围内的，在承台内预埋钢筋，悬挑型钢做支撑。8.4.1.3.托架加载预压加载预压的目的是消除非弹性变形和测定相应荷载作用下弹性变形量，用以检验杆件的受力情况及临时墩的稳定性，在立模时根据预压结果确定预拱度，为确定立模标高提供参数。对支架采用堆积砂袋按常规方法分级预压，预压重为箱梁自重的120%，并待支架的非弹性变形消除后，才能进行模板的安装。8.4.1.4.模板工程(1)模板设计底模全部采用钢木组合骨架框架贴竹胶模板拼装，在墩顶搭设槽钢或型钢，其上用10cm6cm方木为分布梁，在分配梁上铺设竹胶模板。外模采用定型钢模板，模板的结构材料面板厚度为6mm，肋板为8#槽钢，模板外25、部利用模架加固，模架间距为1.0m左右。模板加工完成后，运输至现场，在施工场地内拼装成形，后在箱梁浇注过程中周转使用。利用汽车起重机将模板单片吊装安装至设计位置后，精确测量定位后进行型钢连接固定。翼板标高调整和拆模采用专用的调节支撑。模板内模及内部顶部模板除梗肋部分做特殊加工外，其余部分采用竹胶模板，使用螺栓及U型卡联结成整体，竖向用15cm15cm方木或型钢作为背楞，横向用48钢管或型钢通过扣件将内模框架加固，安装内模底部时竖向预应力压浆管设计位置预先挖孔，并在模安装时注意对压浆孔进行保护，安装后用海绵或其他材料封堵管周空隙，内模就位后用方木或型钢将内侧模顶紧，并设剪力撑将各杆件联成整体。为26、方便混凝土浇筑及振捣，箱室内模及顶模预留施工用振捣及观察窗，待混凝土浇筑接近预留口时再将钢筋按照规范连接后进行封堵。端头模板是保证0#块端部及预应力管道成型要求的关键，端模架拟利用100mm10mm角钢或其他型钢加工制作成钢结构骨架，用螺栓与内外模联结固定，板面使用3cm的木板，以便拆模成形后模板的整体、局部强度和刚度满足安全要求，其允许挠度及变形误差符合规定，外形尺寸准确，模板面平整光洁，装拆操作安全方便。模板内部尺寸允许偏差为03mm；轴线偏位允许偏差为50mm，模板面平整度(2m内)允许偏差为1mm。严禁出现错模、缩模、涨模现象。(2)模板的安装、拆除支架安装完成后安装底模板，安装时首先27、在支架上划出立模边线，用汽车起重机调整底模到位，然后将两片外侧模安装就位后将其固定在支架上，并有必要的拉杆及内撑杆将其联成整体。待底板、腹板钢筋绑扎完成后即可安装外侧模板。待底腹板的全部钢筋绑扎和预应力管道固定后，将钢木组合模板吊入箱内安装固定，并按照施工需要预留进人和振捣孔。待顶板的全部钢筋和内外模板安装调试好后，由上至下安装固定端模。综上，0#块支架、模板的安装顺序为：支架安装平台步行板、栏杆、安全网安装底模安装底板、腹板钢筋绑扎外模安装腹板剩余钢筋的绑扎和预应力管道固定内模安装顶板的顶板钢筋绑扎端模固定。而拆除顺序与安装相反。设计规定，当梁体砼强度达到设计强度的50%加3.5MPa(2828、.5MPa)以上，梁体砼芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15，且能保证梁体棱角完整时可以拆模。但气温急剧变化时不拆模。8.4.1.5.钢筋工程梁体钢筋采用整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm，绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，根据实际情况加强架立钢筋的设置，采用增加架立筋数量或增设W型或矩形的架29、立钢筋等措施。当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。8.4.1.6.混凝土工程0号块内预应力筋布置复杂、非预应力筋密集，要求一次灌注成型，施工难度大。为保证施工质量，拟采取如下措施：(1)预制箱梁混凝土拌制与泵送混凝土的拌制粗细骨料的含水率在每次混凝土灌注前均测定，如遇雨天适当增加含水率测定次数，根据变化的含水率适时调整配合比。混凝土灌注前试验室出具合理的施工配合比通知单。混凝土采用在流芳梁场拌合站集中拌制，混凝土配料采用自动计量装置，粗、细骨料中的含水量及时测定，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量；禁止拌合物出机后加水。拌合站要制定称量误差控制30、和温度控制措施。混凝土在拌合过程中，及时地进行混凝土有关性能（如坍落度、和易性、保水率）的试验与观察，前5盘需每盘测定坍落度。混凝土的拌合时间以保证混凝土拌合均匀、颜色一致、性能良好为度，每次混凝土的搅拌时间不少于180秒。混凝土拌合物入模前含气量控制在3%4%。在混凝土灌注过程中，随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件。同条件试件随梁体养护，28天标准试件按标准养护办理。试件数量满足过程控制及强度评定要求。混凝土运输和泵送：混凝土的浇筑方法采用2台混凝土输送泵车浇筑。配备 6 台混凝土搅拌运输车，满足砼运输和灌注，施工现场统一指挥和调度。(2)混凝土的灌筑与振捣混凝土的灌筑混凝土灌注前木模板用31、水泡胀，防止其干燥吸水。灌注底腹板混凝土前，对顶板钢筋顶面要用布或草袋覆盖，以防松散混凝土粘附其上。混凝土灌筑时间不超过6h，混凝土灌筑时，模板温度控制在535，混凝土拌合物入模温度控制在不大于30范围以内。如遇雨天灌筑混凝土增加砂、石含水率的测定次数，坍落度控制在1620cm。梁体混凝土灌筑由两台混凝土输送泵车置于梁体同侧，由箱梁两端向中间对称进行布料，保证布料准确均匀，由于腹板内钢筋及预应力管道密集，在灌筑混凝土时顶板处预留天窗，施工顶板时关闭该天窗，在顶板搭设6个溜槽，混凝土由混凝土输送泵车泵到顶板，再由溜槽送入底板，在腹板下部的内模上沿高度每隔2m、水平每隔3m梅花形预留40cm40c32、m的天窗，此口同时做捣固棒的进出口，当施工到天窗高度时关闭天窗。待混凝土灌注高度不大于2m时，直接用泵车灌筑。灌筑时斜向分段，水平分层， 水平分层厚度不大于 30cm，先后两层混凝土间隔不超过初凝时间，混凝土连续灌筑一次成型。泵送过程中混凝土拌合物始终连续输送，入泵混凝土坍落度满足梁体施工及泵送条件，不能过大，防止混凝土离析、泌水。混凝土泵送结束时，及时用水对混凝土泵和罐车进行清洗。灌筑原则为“先底板、再腹板最后顶板、由两端向中间进行”。两侧腹板混凝土高度保持一致。考虑到箱梁内模上浮及底板混凝土的密实，不宜进行内模封底，但为防止灌注腹板时混凝土拌合物的大量挤出，又要给腹板混凝土下陷予以阻力以保33、证腹板的密实，因此在内模侧面拐角处加放压浆板。底、腹板混凝土的灌注过程见下图。混凝土灌筑示意图当两腹板槽灌平后，开始灌筑桥面板混凝土。为保证桥面混凝土密实平整、排水畅通，除按规定振捣外，还进行两次收浆抹平，以防裂纹和不平整，保证顶板厚度和流水坡度。为确保标高位置，可在顶板钢筋上设置标高点，必要时要现场测量。为满足桥面平整度及泻水坡度要求，砼浇注时配备砼自动整平机进行整平。对桥面混凝土进行二次抹面压实，抹面时严禁洒水，抹面完毕及时覆盖，防止梁体顶面砼由于失水过快而产生收缩裂缝。混凝土的振捣混凝土捣固采用70或50和30插入式振捣器。钢筋密集处用小振捣棒，钢筋稀疏处用大振捣棒。捣固棒快插慢拔，插入34、间距控制在振捣棒作用半径1.5倍之内，并注意避开波纹管、钢筋、预埋件，且不碰撞模板，捣固时水平搭接长度80120cm，层间插入下层混凝土的深度控制在510cm，每振点的振捣时间不大于20s，且振捣到混凝土不再下沉，表面泛浆有光泽且不再有气泡逸出时将振捣棒缓慢抽出。对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏捣。振捣腹板混凝土时，振捣人员要从预留“天窗”进入腹板内捣固。“天窗”设在内模和内侧钢筋网片上，每2m左右设一个，混凝土灌注至“天窗”前封闭。在顶板混凝土浇注完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。混凝土养生混凝土灌注结束后，要加强对箱梁内侧和外侧的洒35、水养护。混凝土的养生质量直接影响到混凝土的强度，影响到混凝土的表观质量，派专人负责此项工作。根据环境的温度变化情况制定混凝土养生措施如下：0号块施工处在高温、多雨天气。在浇筑前，注意收听当地的天气预报，尽量避开雨天施工，以免对混凝土产生影响。混凝土灌筑完，混凝土表面用彩条布覆盖，洒水时间间隔随天气变化而定，白天每2小时一次，夜间每4小时一次，向阳向风面多洒些水。始终保持混凝土表面润湿，养护天数不少于14天。环境温度低于5时，预制梁表面喷涂养护剂，采取保温措施，不能洒水。8.4.1.7.预应力工程(1)制孔竖向预应力筋25精轧螺纹粗钢筋，采用35铁皮管成型预埋。横向预应力采用内径7019mm扁平36、金属波纹管成型预埋，纵向预应力成孔采用金属波纹管成型预埋。所有预应力束均为通长束。梁体预留管道的允许偏差见下表。梁体预留管道允许偏差表序 号项目允许偏差（mm）1中间4米范围内42其它部位6纵向预应力管道安装波纹管安装质量是确保预应力体系质量的重要基础，施工中要千万注意。如果发生堵塞使预应力筋不能顺利通过而进行处理，将直接影响施工进度及工程质量，影响桥梁使用寿命，因此必须严格施工过程控制，保证灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏不变形，将在施工中采取如下措施予以保证：所有的预应力管道必须设置橡胶内衬后才能进行混凝土浇筑，橡胶内衬管的直径比波纹管内径小3-5mm，放入波纹管后长出50cm左右，在混37、凝土初凝时将橡胶内衬管拔出20cm左右，在终凝后及时将橡胶内衬管拔出、洗净。所有的预应力管均在工地根据实际长度截取。减少施工工序和损伤的机会，把好材料第一关。波纹管使用前进行严格的检查，是否存在破损，及检查咬口的紧密性，发现损伤无法修复的坚决废弃不用。安装波纹管前要去掉端头的毛刺、卷边、折角，并认真检查，确保平顺。波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动，其位置偏差应在规范要求内，波纹管定位用钢筋网片与波纹管的间隙不应大于3mm，设置间距：直线段不大于1m，曲线段不大于0.5m。波纹管轴线必须与锚垫板垂直。当管道与普通钢筋发生位置干扰时，可适当调整普通钢筋位置以保证预应力管道位置的准确，但38、严禁截断。波纹管接头长度取30cm，两端各分一半，其中留做下次衔接的一端，将该端的2/3部分即约10cm放入本次浇筑的混凝土中，另外1/3露出本次浇筑的混凝土以外，这样做的目的是即使外露部分被损坏，还有里面的接头可以利用。波纹管接头要用塑料带缠绕以免在此漏浆。被接的两根波纹管接头应相互顶紧，以防穿束时在接头薄弱处的波纹管被束头带出而堵塞管道。电气焊作业在管道附近进行时，要在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等，以免波纹管被损伤。施工中要注意避免铁件等尖锐物与波纹管的接触，保护好管道。混凝土施工前仔细检查管道，在施工时注意尽量避免振捣棒触及波纹管，对混凝土深处的如腹板波纹管、锯齿板处波纹管要精心施工，仔39、细保护，要绝对保证这些部位的波纹管不出现问题。竖向预应力粗钢筋的安装及保管为保证和提高竖向预应力粗钢筋的张拉质量，竖向预应力粗钢筋均通长而不得接长。竖向预应力粗钢筋全部采取预穿束方案，即在混凝土灌注前随腹板钢筋一起绑扎，固定在管道内。预应力粗钢筋进场后应认真存放，严格保管，避免受到电气焊损伤，不能把向预应力粗钢筋作为电焊机的地线使用，受损伤的预应力粗钢筋坚决不能使用。竖向预应力粗钢筋施工采用25精轧螺纹粗钢筋,竖向预应力粗钢筋在预定厂家直接加工到设计长度，运至现场后直接安装，具体为：将锚固螺栓、锚垫板、螺旋筋、粗钢筋、压浆管安装配套后，用汽车起重机吊装到指定位置，按事先划好的定位线，校核底部标40、高后就位。顶板、腹板内有大量的预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接应放在预应力管道埋置前进行，管道安置后尽量不焊接，若需要焊接则对预应力管道采取严格的保护措施确保预应力管道不被损伤。当普通钢筋与预应力管道位置有冲突时，移动普通钢筋位置，确保预应力管道位置正确，但禁止将钢筋截断。横向预应力管道的安装横向预应力采用内径7019mm扁平金属波纹管成型预埋，交替单端张拉。抗拉极限强度fpk=1860MPa，锚下张拉控制应力con=0.7fpk，伸长值为80.818mm。(2)竖向预应力粗钢筋张拉在梁顶张拉，采用JLM型锚具，其抗拉极限强度为980MPa，锚下张拉控制应力为735 MPa。竖向预41、应力筋张拉的操作程序为：清理锚垫板，在锚垫板土作测量伸长量的标记点，并量取从粗钢筋头垫板上标记点之间的竖向距离作为计算伸长量的初始值，安装千斤顶，安装张拉杆。安装工具螺帽(双螺帽)至控制张拉力P的10，张拉至控制张拉力P持荷2分钟，旋紧螺帽，卸去千斤顶及其它附件，l-2天后再次张拉至控制张拉力P并旋紧螺帽，量取从粗钢筋头至锚垫板上标记点的竖向距离作为计算伸长量值，计算实际伸长量L，并将该值与理论计算值进行比较。若在6内，则在24小时内完成压浆；若误差超过6，则分析原因并处理后再进行压浆。竖向预应力粗钢筋张拉的注意事项：预应力粗钢筋均用通长整根，不得接长。张拉时要调整千斤顶的位置，使千斤顶张拉持42、力点与粗钢筋中心、锚垫板中心在一条直线上。如张拉中发现有钢筋横移，立即停止张拉，调整重新张拉。张拉后要用加力杆旋紧螺锚，确保锚固力足够。每轮张拉完毕后，用不同的颜色在钢筋上作出明显的标记，以避免重复张拉和漏压浆。伸长量以从粗钢筋头至锚垫板上固定点的竖向距离为准。张拉时每段梁的横向保持对称。每一节段悬臂尾端的一组竖向预应力粗钢筋留待与下一节段同时张拉以使其预应力在混凝土接缝两侧都能发挥作用。在拧螺帽时，要停止开动油泵。(3)纵向预应力筋张拉工艺流程见下图。制 孔检 孔钢绞线制作钢绞线穿束钢绞线预张拉钢绞线初张拉钢绞线终张拉端头钢绞线切割预应力施工工艺流程框图预应力张拉纵向预应力筋张拉按照左右对称43、，先下后上，先纵后横的原则进行，为减少混凝土的收缩徐变对预应力的不利影响，避免由于混凝土收缩徐变过大造成永存预应力不满足设计要求，需要采取混凝土强度、龄期双控指标，在混凝土强度和弹性模量达到设计值的100%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于5天。按设计图纸要求分阶段张拉完成。生产初期，需测试管道摩阻、锚口摩阻和喇叭口摩阻，用以计算张拉时德预应力瞬时损失，权衡是否增补设计预应力值。初始张拉力张拉检查油路的可靠性，安装正确后，开动油泵向张拉油缸缓慢进油，使钢绞线略为拉紧后调整千斤顶位置，使其中心与预应力管道轴线一致，以保证钢绞线的自由伸长，减少摩阻，同时调整夹片使其夹紧钢绞线，以保证各根钢44、绞线受力均匀。然后两端千斤顶以正常速度对称加载到初始张拉力后停止加油，测量并记录钢绞线初始伸长量，完成上述操作后继续加载至控制张拉力，量测实际伸长量并与计算伸长量相比较。由于张拉力设计值较大，因此初始张拉力取值为25%K。预应力张拉前对预应力千斤顶及配套设备进行标定，采用ZB4-500型油泵配合液压千斤顶进行，采取双控法控制，即在张拉力满足设计要求的情况下，预应力筋伸长量与设计计算伸长量之差在6%，（应计算预应力筋在千斤顶内的长度）张拉前需要对千斤顶及配套油泵进行检校标定，可以采取压力机反压千斤顶的方法但压力机的精度应为一级精度，确定千斤顶压力与液压油泵油压间的关系，同时预应力筋的伸长量计算应45、准确无误，预应力筋弹性模量、截面积等技术指标取值准确，取用检验单位提供的数据。张拉按照按照规范规定的先下后上，先中间后两边的顺序，先张拉纵向预应力束，再张拉横向预应力束及竖向预应力筋。张拉应准确，准确预估预应力管道的摩阻力，使预应力筋的永存应力达到设计要求。具体张拉操作顺序为：A、初试张拉力，张拉检查油管路连接可靠、安装正确后，开动油泵向油缸缓慢进油，使钢铰线略为拉紧后随时调整千斤顶位置，使其中心遁轴线方向基本一致，以保证钢铰线自由伸长，减少摩阻。同时调整夹片使之卡紧钢铰线，以保证各根钢铰线受力均匀。然后两端千斤顶常速度对称加载到初始张拉力后停止进油加载，测量并记录钢铰线初长量。完成如上操作后46、，继续向千斤顶进油加载，直至达到控制张拉初始张拉力取控制张拉力的25。B、控制张拉力张拉钢铰线达到控制张拉力时，不关闭油泵，而继续保持油压2分钟，以补偿钢铰线的松弛所造成的张拉力损失，并检验张拉结果。然后测量并记录控制张拉力下的钢铰线伸长量。钢铰线束实际伸长量的量测采用如下方法：在相应张拉力下量取与之对应的千斤顶油缸伸长量。将每个初张拉力和终张拉力下对应的千斤顶油缸伸长量的差值，作为本次钢铰线的实际伸长量。则各个张拉循环的实际伸长量之和，也即为钢铰线初始张拉力至控制张拉力之间的实际伸长量。钢铰线束张拉采用张拉力与伸长值双控法，即在张拉力达到设计要求际伸长值与理论伸长值之间的误差若在6之间，即表47、明本束张拉合格。否则，若张拉力虽已达到设计要求，但实际伸长值与理值之间的误差超标，则应暂停施工，在分析原因并处理后，继续张拉直至达到设计应力。当出现伸长量超标时应从如下方面入手分析：张拉设备的可靠性即千斤顶与油泵的标定是否准确；弹性模量计算值与实际值的偏离；伸长量量测方面的原因；计算方面的原因如未考虑千斤顶内的钢铰线伸长值等；孔道对钢绞线的摩阻系数预计准确度。滑丝和断丝的判断：张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后，目视检查断丝情况：仔细察看工具处每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝；察看本钢铰线尾端张拉前标注的平面是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。滑丝处理：在张拉过程中，多种原因都可能引48、起预应力筋滑丝和断丝，使预应力受力不均，甚至使构件不能建立足够的预应力，从而影响桥梁的使用寿命，因此需要限制预应力筋的滑丝和断丝数量。当滑丝和断丝数量在规范内时，不需特别处理，即可进入下道工序；当滑丝和断丝数量过规范允许范围时，则需对其处理。断丝处理的常用方法有：a、提高其它钢绞线束的控制张拉力作为补偿。但最大超张拉力不得超钢绞线标准强度的78。b、换束，重新张拉或启用备用束。在发生断丝问题时，具体采用何种方式，需与设计、监理单位协商后确定。具体操作为：把专用卸荷座支承在锚具上，用专用千斤顶张拉发生滑丝的钢绞线，至将其既有夹片取出，换土新夹片，然后用该千斤顶重新张拉至设计张，力并顶压楔紧夹片即49、可。如遇两根以上的严重滑丝或在滑丝过程中钢绞线受到了严重损伤，则将该锚具上的所有钢绞线全部卸荷、更换该束的全部钢绞线后，重新张，并顶压楔紧夹片。退出夹片、放松钢绞线时，首先将千斤顶油缸外伸至千斤顶行程的一后，在滑丝钢绞线的一端把专用千斤顶按张拉状态装在单根钢绞线上。钢绞线受力伸长时，夹片稍被带出。这时立即用改锥或钢钎卡住夹片螺，(钢钎可用钢丝打制成，长2030cm)。然后油缸缓慢回油，钢绞线缩，而夹片因被卡住而不能与钢丝同时内缩。主缸再次进油，张拉钢绞夹片又被带出，再用钢钎卡住夹片后使主缸回油。如此反复进行，直至退出为止。然后根据滑丝情况，决定是更换夹片或是抽出钢绞线束更换新束。c、锚固钢绞线50、持荷2min油表读数无明显下降时即可关闭油泵进油阀，打开油泵回油，油缸退回，则工作锚自动锚固钢绞线。锚固时先锚固一端，待该端锚成并退去工具夹片、卸去工具锚及千斤顶、观察钢铰线无滑丝和断丝后，将另一端补足拉力后再锚固这一端。然后卸去这一端的工具夹片、锚及千斤顶，同样观察钢铰线有无滑丝和断丝现象。当钢绞线长度较长而千斤顶油缸长度较短，一次张拉不能到位，则需多次张拉循环。操作方法和步骤与上述方法和步骤相同，只是，一循环的锚固拉力作为本次循环的初始拉力。如此循直至达到最终的控制张拉力。若一切正常，则接着进行下一步工作。张拉质量控制要求对称于梁体中心线的每一对预应力钢绞线进行两端同步、左右对称张拉；张拉51、顺序必须依照设计规定。用二个千斤顶同步张拉时，允许一束不平衡束。压力表首次使用前必须经计量部门检定。使用时必须定期检定，检定有效期1.0级为一周；当使用0.4级时，检定有效期可为一个月。张拉千斤顶使用前必须校正，校正系数不得大于1.05，校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业。操作油泵、千斤顶人员必须经培训合格后方可上岗工作，工作时必须按照给定的张拉力进行张拉。预应力锚具须经检验合格后才能使用。张拉力控制以油压表读数为主，以预应力钢绞线伸长值作校核，按 预应力筋实际弹性模量计算的 伸长值与实测伸长值相差不超过6%；实测 伸长值以 10%张拉力作为测量的初始点。在整个张拉过程中，要检查有无断52、滑丝现象。终张拉完 24 小时后， 检查工作锚夹片回缩及钢绞线有无断、滑丝现象。全梁断丝、滑丝总数不超过钢丝总数的0.5%，且不在同一侧，且一束钢绞线内断丝不得超过一丝。钢绞线每端回缩量不大于6mm。锚固后夹片表面平整，同束夹片外露量差不超过1mm。钢绞线及锚环夹片因处理滑丝、断丝而留有明显刻痕或其他伤痕，或同一根钢绞线张拉超过3次时，要予以更换。张拉完成后，测量梁体上拱度值（偏差不得超过设计值的5）和弹性压缩量。张拉时必须保证有专职检查人员在场监督，否则不得进行张拉作业，同时须有专人及时填写张拉记录。钢绞线切割经检查合格，下达切割通知后方可切割钢绞线，钢绞线切断端头距锚环面距离34cm。采53、用砂轮机切割，防止对锚具造成损害。切割完成后用防水涂料对锚头进行防锈处理。安全要求高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。油压泵上的的安全阀应调至最大工作油压下能自动打开的状态。油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间的高压管连同油路的各接头均须完整紧密，油路畅通，在最大油压下保持5min以上均不得漏油。若有损坏者应及时修理更换。张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩踏高压油管。张拉时发现张拉设备运转声音异常，应立即停机检查维修。锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。施工时在终张拉完后按设计文件要求对锚具进行防锈处理。(4)横向预应力筋张拉横向预应力筋事前按设计54、尺寸穿进波纹管，整体安装至设计位置，用架立筋和定位筋固定好。横向预应力钢束采用单端张拉，张拉端为远离线路中心线。按设计要求控制张拉力，锚具采用：BM15-4扁锚（张拉端）及H梨形自锚头（固定端），配金属波纹管成孔。张拉时每段梁的横向保持对称。钢束张拉同样采用张拉力与伸长值双控法，以控制张拉力为主，控制伸长值为辅。方法同纵向预应力钢束。8.4.1.8.压浆、封锚工程、临时支墩(1)压浆竖向预应力粗钢筋的压浆其压浆程序与纵向预应力筋的压浆程序基本相同，可参照执行。值得注意的是，为避免粗钢筋张拉后松弛造成应力损失，压浆应在第二轮张拉完成后24小时内完成。横向预应力筋的压浆其压浆程序与纵向预应力筋的压55、浆程序基本相同，可参照执行。纵向预应力筋压浆压浆管道设置，对腹板束、顶板束在0号段管道中部设三通管，中跨底板在合拢段横隔板附近管道设三通管，边跨底板束在距支座约10m附近管道设三通管，钢束长超过60m的按相距20m左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。张拉完成后，在两天内进行压浆。压浆材料及工艺满足客运专线预应力混凝土县较量暂行技术条件和铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件的各项规定。工艺流程见压浆施工工艺框图所示。拆除密封罩高压风吹检查管道堵塞检查压浆设备安装真空罩加水、加外加剂拌制浆体加水泥（采用PO42.5）注浆关闭出浆阀持压补压关闭进浆阀最大压力不大于0.60MPa形成负压56、压浆施工工艺框图A、压浆准备工作全部钢绞线张拉完毕后，应在48h内进行孔道压浆工作。压浆前采用向孔内通入压缩空气的办法清除孔道内的积水和杂物，压浆前的孔道应保证湿润、清洁。检查压浆和制浆设备，保证运行状态良好，配件数量充足，各输浆管道有良好的通畅性和密闭性。孔道压浆用水泥采用华新水泥厂生产的P.042.5水泥，灌浆剂性能满足JC/T986-2005的要求。水泥浆过滤网为钢丝网，其网眼尺寸不应超过2.52.5mm。孔道压浆使用SQG45型螺杆灌浆机，其进浆额定最大压力为4.0MPa,拌合水泥的搅拌机采用GS700型灰浆搅拌机，容量为700升，转速1000/60转/min。B、水泥浆拌制水泥浆性能57、应符合以下要求：水泥、外加剂及水的加注要有准确的计量，以保证计量精度不超过1%的范围。浆液严格按照配合比进行配置，浆液的水胶比为0.33，水泥：外加剂：水的质量比为1：0.15：0.33。拌好的水泥浆应经过过滤网过滤后再加入压浆容器中。浆液拌制浆液拌制按照以下程序进行：拌合水泥浆时先加水再加水泥，水泥称量坚持多去少补的原则。水在特制的容器内加满，然后注入搅拌机中，称量后的水泥及水保证全部都加入搅拌机中，以保证计量精度。拌合时间为2-3min（自加完水泥算起），以拌合均匀为度。搅拌过程中，水泥及水不能外溢，搅拌过程中及搅拌后不得再往里加水或水泥，以保证水灰比的准确性。搅拌均匀后，检验搅拌灌内浆体58、流动度，其流动度在规定范围内即可通过过滤网进入储料灌。浆体在储料灌中继续搅拌，以保证浆体的流动性。各种原材料及水的质量严格进行称量，确保计量准确。搅拌过程中，水泥及水不能外溢，搅拌过程中及搅拌后不得再往里加水或水泥，以保证水灰比的准确性。水泥浆从搅拌至压入孔道内的间隔时间不得超过40min，当气温较高、湿度较小、水泥凝结时间较短时，此时间应适当减少至30min，在此时间内应不断搅拌水泥浆。水泥浆温度不宜高于+25，也不应低于+5，否则应采取降温或保温措施。C、管道压浆压浆先压注下层孔道后压注上层孔道，从中间向两边对称压浆。安装密封压浆罩，连接真空泵。启动真空泵抽真空，真空度应达到-0.06-059、.1 MPa之间并保持稳定。启动压浆泵，当压浆泵输出的浆体达到要求稠度时，连接进浆管和灌浆孔。由一端压入水泥浆，当另一端喷出的稀浆变成浓浆时，关闭出浆口继续压浆，保持0.40.6MPa压力2min；无漏水、漏浆现象后关闭进浆阀门。如中途发生故障不能连续一次压满一个孔道时，应立即更换备用压浆机进行补压。待孔道水泥浆初凝后，方可拆卸压浆阀等密封件，此时孔道水泥浆不应有任何外溢现象。拆卸后的压浆阀等配件应及时清洗，其上不应留有水泥浆。压浆工作不得使梁体造成污染，如已污染应立即用清水冲洗干净。作业过程中对余浆及落地浆液及时进行清理，保持现场整洁。如有串孔现象，应对串孔的有关孔道同时进行压浆。D、压浆质60、量检验制作浆体强度试件(抗压、抗折)各2组。浆体的28天强度不小于35MPa，抗折强度不小于7.0MPa。E、压浆注意事项在波纹管每个波峰的最高点设一排气管兼压浆管以土。压浆泵输浆管应选用抗压能力10Mpa以上的抗高压橡胶管，输浆管连接件之间的连接要牢固可靠。水泥浆进入灌浆泵之前应通过1-l5mm的筛网过滤。搅拌后的水泥浆要做流动度试验，并根据试验结果作必要的调整，以压浆的顺利。灌浆要在灰浆流动性下降前(约40min左右)进行。同一根管道的要一次连续进行，出现意外情况中断时，应立即用高压水冲洗干净理好后，再重新压浆。在现场做好灌浆孔数和位置及水泥浆配合比的记录，以防漏压。压浆时必须采取压浆过后61、再稳压3-5分钟的办法以增加浆体的密实度，保证预应力筋的永存应力达到设计要求，减少应力损失。(2)封锚孔道压浆完毕并经检查合格后，及时进行梁体封端。此项工作必须在终张拉后的三天内完毕。A、封端混凝土封端混凝土由试验室严格控制其配合比，拌合站准确拌制，严禁使用其它混凝土封端。封端混凝土中加入掺加MCI2000或MCI2006NS迁移性钢筋防腐剂，为C50无收缩混凝土。B、凿毛梁端接灌面凿毛，要充分均匀，保证保留的原混凝土面积不超过总面积的30%，但锚穴外沿510mm范围可以不凿，以免破坏梁端面。凿毛后锚穴需清理干净，灌注封锚混凝土前用水清洗湿润。C、封端钢筋端钢筋按设计图加工点焊，尺寸准确（），62、以便放入锚穴中。在全部清理工作完毕后，对锚具进行防水处理，使用防水层上的防水涂料即可，用此涂料把锚具的全部外露面积范围内均匀足量地涂刷一次，然后把不满意的地方再补刷一次，为保证涂刷效果，可以刷到锚下垫板上一部分，但严禁刷到相邻混凝土上。放置钢筋网片，网片要有准确的保护层为35mm，并用一端带钩一端带有螺纹的短钢筋安装于锚垫板螺栓孔，与锚穴内钢筋网片绑扎在一起以保证封端混凝土与梁体联为一体。D、混凝土的灌注终张拉后，在三天内封锚，封锚混凝土可分几次填塞，并用钢筋棍捣固密实。若与原混凝土之间产生缝隙，必须在封锚混凝土初凝前重新捣固使之与原混凝土之间密实。表面用抹子抹平、抹光，与原混凝土之间不错台，63、表面颜色均匀一致。封锚后进行防水处理：新旧混凝土之接缝处须用防水涂料均匀地涂刷一个圆周，宽度为30mm2mm，并使接缝处于“30mm”的中心位置。E、混凝土的养护封锚混凝土的养护与梁体混凝土相同，在初凝后的12小时之内更须加倍养护。(3)临时支墩在0号块梁段完成后安装临时支座，进行临时固结。为了承受悬臂施工中连续梁重量及产生的不平衡弯矩，在0#梁段下设置临时支座。其临时支座的布置和技术要求严格按设计要求实施，当设计无要求时，采用下图式的临时支座形式。临时支墩示意图为了在体系转换撤除临时支座的方便，临时支座混凝土的浇筑分层进行，在中间设一层硫磺砂浆，厚度为5cm，并在硫磺砂浆内埋电阻丝，使临时支64、座撤除方便，减轻劳动强度。8.4.2.连续梁其余块梁段施工方案0号梁段施工完成后，在上部铺设轨道、组装挂篮，并将挂篮对称行走就位、锚固，在对挂篮试压后将模板就位、校正，分别在挂篮上对称向两侧顺序灌筑各梁段，待新浇梁段混凝土强度达到100%设计强度时对称施加预应力及管道压浆后，挂篮即前移进行下一个梁段的施工。如此逐段循环直至形成2个T刚构。（见连续梁挂蓝施工工艺框图）挂篮组成：挂篮主要由主桁架系统、底模系统、侧模系统、内模系统、悬吊系统、锚固系统、走行系统组成。（见挂篮构造示意图）返工重做绑扎顶板钢筋、安装预应力管道及外模板养护预应力张拉、压浆节段施工验收循环结束达设计强度龄期不少于7天检查签证65、灌筑砼原材料检验配合比审查砼拌制，泵送施工监测和线型控制挂篮前移挂篮锚固、底篮提升安底模、外侧模安装底板、腹板钢筋及预应力管道、检查签证安装内侧模及顶模原材料检验成品加工模板制作砼试件强度评定设备不合格连续梁挂蓝施工工艺框图8.4.2.1.挂篮安装就位根据本桥特点并参照国内外已有各种形式的挂篮，决定采用三角形桁架式挂篮，具体安装程序如下：（1）拼装准备在加工场地把主构架的菱形桁架拼装成形，拼装后运至现场吊装（或把各杆件运至墩底宽敞位置，拼装好以后直接吊装），编写拼装工艺，准备好拼装工具及各种连接螺栓及配套螺母。（2）铺枕清理梁段顶面，用1：2水泥砂浆找平梁顶面铺枕部位，在找平层上放出轨道放样定66、位线，然后铺设钢枕。钢枕间距50cm，在前支点处加密。考虑到桥面2%横坡，两侧的钢枕主材可采用不同尺寸，线路左侧用18，而线路右侧用25。（3）安装轨道从0号段中心向两侧安装轨道，轨道穿入竖向预应力筋，抄平轨道顶面，量测轨道中心距无误后，用螺母把轨道锁定。（4）安装前后支座先从轨道前端穿入后支座，后支座就位后安放前支座，前支座安放前，在相应位置轨道顶面置放一块四氟乙烯滑板，然后安放前支座。（5）吊装主桁架主桁架单片吊装，放至前后支座上，并旋紧连结螺栓，在桁架两侧用3-5t倒链和型钢控制其空间位置。（6）调整间距调整两片主桁架间的水平间距和位置，安装主构架之间的横向连接系，旋紧连接螺栓。（7）锚67、固主桁架用25精轧螺纹钢和扁担梁将主桁架后端锚固在已成梁段上，前支点处用扁担梁将主桁架下弦杆与轨道固定。（8）吊装前上横梁将前上横梁吊装到位，使之与两片主桁架连接在一起。同时前上横梁上要用的8个千斤顶、扁担（一）和扁担（二）及4根钢吊带都安装到位。（9）安装后吊带在0号梁段底板预留孔内，安装后吊带，先安放垫块，千斤顶和扁担梁，后吊带从底板穿出，以便与底模系统相连接。（10）安装底前横梁和底后横梁底前横梁和底后横梁分别与前吊带和后吊带在吊耳处通过销子连接，并通过调整保证横向水平，并在后横梁靠近墩身预埋件的位置用型钢焊接支撑，以加强其稳定性。（11）吊装底模系统底模系统为桁架式结构，在底前横梁和底68、后横梁上等间距均匀布置桁架，并与横梁焊接成整体。横向用粗钢筋或钢管连接，加强稳定性。然后在上面放置分配梁，材料为12，背靠背，间距最多50cm。最后在分配梁上面铺设钢模板。（12）吊装内、外模架走行梁吊杆采用32精轧螺纹钢筋，通过事先预留好的吊杆孔，下段连接好滚轮，走行梁穿过滚轮，并在外模架上面焊接小块槽钢或钢板，用以限制滑梁的位置。（13）安装外侧模板将外模走行梁先放至外模框架上，后端插入后吊架上。两走行梁前端用吊杆吊在前上横梁上。用倒链将外侧模拖至1号（1号）块梁段位置，在0号梁段中部两侧安装外侧模走行梁后吊杆。（14）安全防护在前上横梁、底前横梁和底后横梁上安装工作平台，围好安全网。至此69、，整套挂篮就安装就位。可进行下一步工序。8.4.2.2.模拟压重试验挂篮在首次使用之前要进行模拟压重试验，对挂篮的焊接质量进行最后的验证。同时针对挂篮施工时前端挠度主要是由于主桁架的变形引起的，试验时要测出力与位移的关系曲线，作为施工时调整底模板的依据。试压时，按混凝土浇筑的分级重量进行加载，测量变形值，最终加至设计荷载(详见附件三)。每一级加载后，必须及时检查各杆件的连接情况和工作情况，及时作出是否继续加载的判断，如一次加载后情况良好，应反复加载，卸载3-5次，直到非弹性变形全部消除完为止，试验结果应整理出加载测试报告，将弹性变形值及非弹性变形值的测量结果用于指导施工。分级卸载，并测量变形，70、记录数据，用以指导以后各节段的立模施工。8.4.2.3.校正底模，侧模就位底模铺设完以后，放箱梁底板中心线和两侧腹板边线，然后依照立模标高把底模和侧模调整到位，用倒链或圆钢拉杆形成两侧模板加紧底模的结构，调整至设计尺寸，进行加固。底模和外侧模在钢筋绑扎之前要采取除锈措施，以保证混凝土浇筑完成后，箱梁的外观质量。8.4.2.4.钢筋工程采用底腹板钢筋网片分别整体绑扎和吊装方法。施工顺序：整体吊装底板钢筋网片，焊接或绑扎纵向钢筋接头整体吊装腹板普通钢筋和竖向预应力粗钢筋网片，焊接或绑扎纵向钢筋接头就地绑扎底腹板交叉部位的普通钢筋安装固定底板、腹板纵向预应力管道及锚具安装内模就地绑扎顶板普通钢筋和纵71、向预应力管道安装顶板锚具，钢筋绑扎时应在底模和外侧模上按设计间距标示出钢筋位置，并按标示绑扎钢筋，加快施工速度。顶板和腹板预留“天窗”因模板安装就位后，0号段中部几乎形成全封闭状态，施工人员无法进业和进入内部灌注混凝土。为解决该问题，在满足设计要求的前提下，顶板和腹板无预应力筋的部位开设进人“天窗”，待混凝土灌注到该“天窗“前，按设计要求连接钢筋和封堵“天窗”处的模板。其他同8.4.1.5.。8.4.2.5.混凝土工程为保证悬臂灌筑梁段的施工质量，减少施工接缝，所有悬臂灌筑梁段要求一次灌筑成型。为达到设计要求，拟采取如下措施：(1)灌注混凝土必须一次灌注完成，并须在初始灌注的混凝土终凝前完成，72、以免梁段底板根部在连续灌注过程中产生微裂纹。悬梁两侧混凝土的施工进度偏差应小于30%，混凝土数量差不大于8t。(2)施工中随时观测挠度及应力情况，发现异常应及时调整、分析并处理后再继续施工。(3)混凝土浇筑施工时，从悬臂端向箱梁根部施工进行，以防止由于挂篮前端下挠而引起已浇筑混凝土的开裂。顶板的浇筑遵循由两侧向中央灌筑的顺序，混凝土施工时划分施工责任区，防止出现振捣不合格。 (4)混凝土灌筑顺序为：底板腹板顶板。灌筑时同一挂篮的左右两侧基本对称地进行。混凝土由挂篮底板的前端开始浇筑，同一T构上两套挂篮内的悬浇混凝土在任何时候须基本相等。混凝土在腹板的灌筑分层厚度为30cm左右。对厚度大于30c73、m的混凝土分两层灌筑；对小于30cm的，一次灌筑到位。混凝土分散缓慢卸落，防止发生大量混凝土集中冲击钢筋和波纹管。混凝土入模过程中随时注意保护波纹管，防止波纹管碰撞变形。混凝土捣固方法同0号梁段。(5)至梁段的混凝土不得直接倾倒入模，而应将泵车加长混凝土输送管长度，混凝土输送管底面与混凝土灌筑面保持50cm以内。每次拌合的混凝土必须全部入模，不得与下一盘混合。在钢筋密集处断开个别钢筋留作混凝土输送管入口，待混凝土灌注筑到此时，将钢筋焊接恢复。(6)浇筑混凝土前，仔细检查模板的尺寸和牢固程度。在灌筑过程中设专人加固模板，以防漏浆和跑模。混凝土灌注前先将挂篮内木屑、松散混凝土等杂物用水或高压风冲洗74、。木模板要用水泡胀，防止其干燥吸水。混凝土倒入后，试验人员要检查混凝土的坍落度、和易性，如有不当之处要通知拌合站及时调整。在顶板混凝土浇筑完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。(7) 其他同8.4.1.6.。8.4.2.6.预应力工程同8.4.1.7.。8.4.2.7.压浆、封锚工程同8.4.1.8.。8.4.2.8.挂篮前移方法梁段混凝土张拉、压浆后，即可将挂蓝前移。（1）具体前移步骤拆侧模及内模：当混凝土强度达到设计强度的50%以上时，拆侧模和内模。先解除侧、内模的支撑和拉杆等，松侧、内模纵梁的前后吊杆。侧模利用千斤顶作支顶力、内模利用旋开丝杆同时辅75、以撬杆收起内侧模。安装走行轨道：当梁段混凝土达C10以上时，即可接长并锚固安装走行轨，在轨道表面放置镀锌铁皮，并涂润滑油。特别注意轨顶标高的准确及一致。走行轨要锚在梁体上。最后安装倒链，其前端挂在轨道上，后端挂在中支腿前部的拉环内。后锚及校正内模：梁段的底模、腹板的钢筋、波纹管、预埋件等绑扎完成后，前移内模纵梁，这时内模由临时支撑在已形成梁段上，纵梁前移到位后，安装前后吊杆并收紧，使内模悬离已形成的梁段底板，然后前移内模到位，校正之，最后旋动开启丝杆，安装内支撑及内侧模间的拉杆，调整底模及侧模位置和标高，完成挂篮的前移。（2）挂篮走行时需注意的事项走行前要进行安全检查，重点检查部位为挂蓝两轨道76、是否相对水平和与桥轴线平行，轨道锚固和支垫情况，挂蓝前后支座，挂蓝上是否有人员在作业。挂篮后锚解除时，两根主桁架后锚注意均衡同步进行。挂篮移动时，注意同步进行，前进50cm作一次观察，防止挂篮有转角引起误差，同时也防止挂篮受扭变形。滑行时及时对接缝和混凝土表面缺陷进行处理，尤其是对拉杆头进行处理，防止锈水污染混凝土表面，进行修补和处理时挂蓝不能移动。到位后及时安装底模后吊带，内外滑梁吊杆和挂蓝主桁架后锚固装置，将临时受力状态变为永久受力状态，确保施工安全。挂篮移动就位后收紧吊带，吊带收紧时，先观察前上横梁上4根吊带是否均衡同步收紧。挂篮前上横梁的吊带的收紧工作和测量同步进行。在挂篮滑行过程中，77、派专人对两侧、内部模架以及模板进行观察，防止在移动过程中，撞坏混凝土，造成梁体的外观质量受损；严禁施工人员，在滑动过程中，站在挂篮底板上。挂蓝就位后，检查后锚装置的竖向预应力钢筋是否受损，在灌注混凝土的过程前，检查后锚螺栓，并将其拧紧。8.4.2.9.施工注意事项(1)悬臂施工时，理论上完全对称浇筑，如混凝土泵有困难而难以实现时，必须控制两端混凝土浇筑不平衡重不超过8吨。(2)梁段悬灌时，与前段混凝土结合面予凿毛并清洗干净，纵向非预应力钢筋采用搭接，本梁采用三向预应力体系，由于钢筋、管道密集，如钢绞线、精轧螺纹钢筋等管道、普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精轧螺纹钢78、筋，然后是横向预应力钢筋，保证纵向预应力钢筋管道位置不动。灌筑梁段混凝土时水平分层，一次整体灌筑成型，当混凝土自流高度大于2m时，必须用溜槽或管道输送，同时应注意加强捣固，不得存在空洞或漏捣。8.4.3.连续梁边跨梁段施工方案边跨现浇梁段长度为9.75m，全桥共2个。连续梁边跨梁段采用碗扣型钢管支架进行施工，按“搭设碗扣型钢管支架安装底模、侧模绑扎底板及腹板钢筋安装内模板绑扎顶板钢筋及安装预应力孔道各部位检查测量直线段混凝土灌筑养护”的施工顺序组织施工。由于支架本身压缩引起的非弹性变形及支架的弹性变形与基础沉降，以及温差变化和风力影响，这些均会对新浇砼产生不良影响。为防止现浇段新浇砼受到损害，79、保证合拢段的合拢精度满足设计要求，拟采取下列措施：为适应现浇段梁体随温度纵向位移和混凝土的收缩变形，支架安装中除支架顶部允许有一定的位移外，底模板与支架间也应允许有微量的水平位移，以减小对合龙段的约束力。在支架下的混凝土基础顶面设置钢滚筒使整个支架、模板、新浇混凝土能够随着已成的箱梁作顺桥轴方向的轻微水平移动。在主垮T构悬浇施工即将完成前1个星期左右，完成边跨现浇段的施工，其中在边跨现浇段支架安装后，要以不小于施工重量的1.2倍预压重量对支架进行预压，以消除非弹性变形，确定弹性变形。边跨现浇段的支架进行预压，以消除支架的非弹性变形，测定弹性变形，在浇筑混凝土前按照梁段重梁加施工荷载的10、2080、30%、50%、80%、100%、120%逐级加载预压，并且每级持续时间在30min以上，最后两级应间相隔1h。预压拟采取砂袋加载法进行。边跨现浇段采用支架整体浇筑。根据桥墩处的地形及地质情况，支架拟采用满堂脚手架，其施工要点为：基底处理在清除表面浮土后，对地基进行机械碾压，使之承载力达到0.2MPa以上后，浇筑5cm以上的混凝土硬化层，之后在硬化层上铺设下卧木，卧木最好铁路旧枕木，铺设时必须大面朝下，相邻卧木之间用扒钉钉牢，以增大接触面积和钢支撑的整体稳定性。支架周围设排水沟，保证施工场地内不因积水浸泡地基而降低承载力。碗扣型钢管支架的搭设安装脚手架之前，先在卧木上安放铁鞋，铁鞋用10cm81、10cm2cm的钢板制成，钢板上焊长5cm、直径12的钢筋头。钢管置于铁鞋之上，支架总宽度不小于桥梁在水平面土的投影宽度，与桥墩连接处要与桥墩连接。钢管之间要用水平横杆和斜杆加强连接，以增加其整体承载能力和稳定性，确保施工安全。在钢管架铺2020cm的方木，然后在其上铺底模、立外模。底模采用组合钢模板；外模采用定型钢模板，整体吊装。在底模与支架之间设置钢楔，以便调整模板标高和模板拆除。绑扎钢筋，安装波纹管和预埋件，立内模。内模采用钢木组合模板拼装，方木和钢管加固。经检查合格后即可浇筑砼。灌注砼时要尽量对称均匀，卸料时要尽量减小冲击。灌注砼中还要加强对支架的观测和检查，发现变形及时处理。在边跨合82、拢梁段施工完毕之后，才能拆除支架。其他同0号块施工方案。8.4.4.连续梁合拢段施工方案合拢施工是连续梁体系转换的重要环节，它对保证成桥质量至关重要。刚构合拢原则是低温灌注，又拉又撑又抗剪。合拢前使两悬臂端临时连接，保持相对固定，以防止合拢混凝土在早期因为梁体混凝土的热胀冷缩开裂。同时选择在一天中的低温(不超过20)、变化较小时进行混凝土施工，保证混凝土处于温升、在受压的情况下达到终凝，避免受拉开裂。按照设计的合拢顺序为先两个边跨对称合拢再中跨合拢，而后完成体系转换，形成连续刚构。8.4.4.1.边跨合拢边跨合拢长度2.0m。边跨合拢段施工时，保留合拢用的挂篮外侧模后拆挂篮的其余部分。安装但不83、固定合龙段底板和外侧模板，将其对称支在悬臂端和边跨现浇段上。然后将现浇段和T构梁面上的杂物清理干净，T构施工必须的施工机具放置在指定位置(0号段上)。接着将T构及现浇段上的所有观测点高程精确测量一遍。比较边跨合拢段两侧两个梁段的顶面高程，如果其高差15mm则根据计算软件计算确定使15mm，则运行线形控制软件，计算使15mm的配重方法和要求。然后把水箱或砂袋按要求重量放在梁上指定位置，达到要求后，再进行合龙段施工。在应力与设计相近的情况下临时锁定梁端，若变形与设计有偏差将运行计算软件，确定纠偏值，采取措施达到上述目标。(4)合拢段混凝土宜在处于年平均气温状态下的日期中的较低温度时浇筑，一般在凌晨84、进行，使混凝土在强度增长时刚好处于气温回升时为宜。同时该合拢段混凝土的标号应高于设计一个标号以便于及早张拉。(5)预应力束张拉完成后采取真空辅助压浆的施工工艺确保压浆质量，使其密实。(6)第二合龙段(中跨合龙段)施工时，保留合龙用的一套挂篮底模和侧模后，拆除两套挂篮的其余部分。安装但不固定合龙段底模板和外侧模板，将其对称支撑在两边T构的悬臂端上。然后将T构梁面上的杂物清除干净，将梁上施工必须的施工机具放置在指定位置(0号段土)。接着将T构所有观测点的高程精确测量一遍。(7)在两个T构靠中跨的悬臂端分别吊装平衡重(每端重量为合龙段重量的一半)。(8)全桥合龙后，梁体从静定结构转变为超静定结构，由85、于张拉钢绞线张拉和混凝土长期收缩、徐变等因素的影响，墩顶将发生纵向水平位移，从而产生对桥梁结构不利的附加内力。为减小和避免这种附加内力的影响，在活动支座处通过设置预偏量来平衡；在墩梁固结处，在合龙段钢筋和合拢支架与模板锁定前在合龙段梁端间施加水平推力使墩顶预偏，以抵消墩顶以后将要发生的纵向水平位移。鉴于该原因，在吊装完平衡重、安装临时支撑前，首先在中跨合拢段处用千斤顶对两侧的T构进行对顶，顶粱时也需选在日最低气温时进行。顶梁的顶力将由设计方提供，经计算后提供设计方审核。(9)待合龙段混凝土龄期达到5天且强度达到100的设计强度后，按图纸要求张拉顶底板纵向合龙束和竖向预应力筋并压浆，张拉前，先解86、除体外临时水平支撑，以消除体外水平支撑对预应力张拉效果的影响。张拉的一般顺序为：先底板束后顶板东，先长束后短束，顶底板交错进行，将合龙束补拉到设计吨位。拆除合拢段内外模板和中跨合拢段体外临时支撑。合龙后，严格按设计要求进行预应力筋的张拉和将临时支座换成永久支座，从而完成梁体受力体系的转换（见悬臂梁受力体系转换图）。体系转换中连续预应力筋的张拉顺序应按照设计的规定，先顶板后底板再腹板，先短力筋后长力筋的顺序，并对称实施张拉；正弯矩力筋张拉过程中，有专人观察记录锯齿板后端梁断面的变化，检查是否出现裂纹。临时支座浇筑时，设有5cm厚的硫磺砂浆夹层，布置电阻丝，等合龙后，拆除砂底模，电阻丝通电，烧除硫87、磺砂浆，使梁体落于永久支座上，割断钢筋，人工凿除临时支座混凝土，完成体系转换，在解除临时支座后，注意观察永久支座的下沉量并做好记录，以校核转换效果。悬臂梁受力体系转换图8.4.4.3.合拢其他注意事项(1)每个合拢段都设4个体外支撑(顶板2个，底板2个)，一般用型钢，其型号根据受力计算确定。顶板支撑的布置要考虑避免与竖向预应力筋产生冲突。安装支撑时，先将其一端焊牢，另一端加楔稍稍打紧，待合拢段的临时钢绞线束张拉前再将楔子打紧，并在楔子与支撑、楔子与预埋钢板间施以点焊。焊接支撑时，要采取温控措施，避免烧伤混凝土。(2)合拢段混凝土灌注完成后养生期间，要做好合龙段的降温工作。常用的降温措施有：梁顶88、面洒水降温，梁侧喷水降温，箱梁内洒水及通风降温。(3)混凝土达到强度后尽快进行合龙段预应力束的张拉。(4)若合拢时的气温与设计相差较大，要提前与设计单位联系确定方案。8.4.5.连续梁线形控制方案详见“XX高速特大桥1-(60+100+60)m连续梁线形控制方案”。8.4.6.桥面接口工程(1)桥面系接口工程施工包括：泄水孔安装、防水层铺设、保护层施作、防撞墙、电缆槽的竖墙施工，遮板、人行道板的预制和安装，接触网支柱、伸缩缝等项目。桥面系工程施工工艺流程为：安装竖向泄水管防撞墙施工安装横向泄水孔预制与安装遮板边、竖墙及接触网支柱施工防水层铺设保护层施工伸缩缝安装预制与安装栏杆预制与铺设人行道板89、。按照设计要求，为减轻梁体吊重、保障结构的整体性，桥面系工程待本桥架梁完成后在现场进行施工；在梁体预制时，按图纸要求预埋接触网锚固螺栓、预留泄水孔等；电缆槽盖板、遮板、人行道挡板在梁场预制，所有钢筋、混凝土等施工按设计和现行规范要求施工。所有预埋件位置准确并对其外露部分进行锌铬涂层防锈处理（即达可乐技术）。预埋钢筋绑扎牢固。泄水管及梁端封锚现浇处注意进行防水封边处理。防撞墙采用高挡墙结构，防撞墙在梁体施工完成后进行现场灌筑，梁体施工时在防撞墙相应部位预埋防撞墙钢筋，以确保防撞墙与梁体的整体性。防撞墙每2m设10mm防撞墙断缝，并以油毛毡填塞，在该处防撞墙下端设泄水孔并进行防水处理，即在泄水孔周90、围涂刷防水涂料，泄水孔底部将电缆槽内保护层顺坡过渡到防撞墙内侧。电缆槽根据通信、信号、电力等专业需要，在防撞墙外侧分别设置信号槽、通信槽、电力电缆槽。电缆槽有竖墙和盖板组成。电缆槽盖板为预制结构，竖墙在梁体施工完成后现场灌筑。浇筑梁体时在电缆槽竖墙相应部位预埋钢筋，使竖墙与梁体连接为一体，以保证电缆槽竖墙在桥面上的稳定性。详见通桥（2006）8388图。接触网支柱接触网支柱实际设置根据施工图布置设置。根据XX客运专线桥梁接触网支柱基础预留要求四设电处200644号文，垂直线路方向柱底中心最大弯矩为350KNm，同时顺桥向最大弯矩为200 KNm。浇筑梁体时在相应位置预埋接触网锚固螺栓及加强钢筋91、，支柱基础混凝土可与电缆槽竖墙一同浇筑。在桥面设置接触网支柱及下锚拉线基础时，为保证通信电缆的通过，注意在基础相应部位留置通信电缆通过的孔道，详见通桥（2006）8388图。人行道栏杆（挡板）或声屏障人行道外侧设置人行道栏杆（挡板）或声屏障，人行道设置栏杆形式或声屏障的范围由总体单位根据桥梁所处位置确定。人行道栏杆所需遮板、人行道挡板和声屏障所需遮板均为预制构件，通过预留钢筋与竖墙预埋钢筋绑扎后现浇竖墙混凝土安装于桥面。详见通桥（2006）8388图。通风孔的设置在结构两侧腹板上设置直径为100mm的通风孔两层，上层通风孔距悬臂板根部距离为0.3m左右，下层距上层2m左右，纵向间距2m左右。若92、通风孔与预应力筋相碰，适当移动其位置，并保证与预应力钢筋的净保护层大于1倍预应力钢筋管道直径，在通风孔出设置直径170mm的钢筋环。桥上排水系统本设计采用三列排水方式，分别在防撞墙与承轨台及两线承轨台间设置泄水管，电缆槽内积水通过防撞墙流到防撞墙内侧泄水孔。保护层铺设时，设置2%的流水坡，积水通过排水管导管引到桥下。梁端排水措施为使桥面排水系统在桥面接缝处连续，在梁端设置防水伸缩装置，伸缩装置构造详见时速350公里客运专线铁路桥面附属设施图，施工及安装工艺等符合客运专线铁路桥梁伸缩缝技术条件要求。施工时按附属设施图的要求在相应位置预埋钢筋，施工完成后在现场安装伸缩装置。当有中继站电缆上桥时，在93、桥面板开槽处断开伸缩装置。梁底泄水孔的设置在0号块横隔板两侧和9号块左端设置外径为110mm的泄水孔，在灌注梁底板混凝土时，在底板上表面根据泄水孔的位置设置一定的汇水坡，避免箱内的积水。检查孔的设置根据维修养护的需要，在梁端底板设置0.251.5m的槽口。为减少槽口的应力集中，在槽口设置半径为250mm的倒角。综合接地措施根据通信、信号、电力等专业要求，本设计在梁端预埋接地钢筋，并在桥面板及梁底预留连接螺母。详见通桥（2006）8388图。(2)桥面防水层、保护层施工防水层及保护层在防撞墙、电缆槽竖墙、承轨台施工后铺设。保护层铺设时，注意设置2%的流水坡。防水层施作前须清除基层表面的浮碴、浮灰94、和积水。防水层施工前采用凿除或用水泥砂浆进行找平，使其表面平整，无凹凸不平、蜂窝及麻面。桥面基层表面质量符合TB/T2965的规定要求。平整度用1m长的靠尺检查，空隙只允许平缓变化且不大于5mm。防水涂料组分按使用要求配制，配好的涂料在45min内用完，并在使用过程中间断搅拌以防沉淀。防水涂料涂刷均匀，不能漏刷，一边涂刷一边铺贴防水卷材，防水涂料涂刷厚度为2mm。防水卷材搭接时，搭接宽度不小于8cm；铺贴时，用刮板将防水卷材推压平整，并使防水卷材的边缘和搭接处无翘起，其它部分无空鼓。桥面防水层覆盖于PVC泄水管顶的内壁处，以防止积水从泄水管外流散在梁上。(3)其他附属工程防落梁措施为保证梁部结95、构在地震力等特殊荷载下的安全性能，在梁与墩之间设置防落梁设施。通信信号电缆过轨预留孔为保证通信、信号电缆过轨需要，在每联梁的梁端电缆槽内设置外径为110mm的预留孔，预留孔采用外径为110mm的PVC管，并可兼作电缆槽的排水孔。施工时在安装PVC管后进行防水层、保护层的施工，同时应注意预留孔处PVC管的防水处理。无碴轨道与梁体的连接方式根据铁建设函2005547号文要求，桥面上两防撞墙间设置保护层，保护层钢筋侧向与防撞墙钢筋连接为一体。无碴轨道支承层通过连接钢筋锚固于保护层。8.4.7.永久支座安装活动支座安装前用丙酮或酒精将支座各相对滑移面及有关部分擦拭干净，擦净后在四氟滑板的储油槽内注满硅96、脂润滑剂，并注意硅脂保结。安装支座的标高符合设计要求。盆式橡胶支座的顶板和底板用焊接或锚固螺栓栓接在梁体底面和墩台顶面的预埋钢板上；采用焊接时，防止烧坏混凝土；安装锚固螺栓时，其外露杆的高度不大于螺母的厚度。支座安装的顺序，先将上座板固定在大梁上，而后根据顶板位置确定底盆在墩台上的位置，最后予以固定。支座安装工艺采用重力灌浆法。具体工艺如下：(1)凿毛支承垫石上表面，露出粗骨料，呈坚固不规则表面，清除预留孔中的杂物。(2)吊放支座于支承垫石上，用调平螺栓，薄形钢板或薄形千斤顶调整支座高度和平整度。在支座底面与支承垫石之间留20mm-30mm空隙，用于灌注砂浆。(3)仔细检查支座中心位置及标高后97、，用重力式灌浆法灌注无收缩水泥砂浆，无收缩水泥砂浆层表面与支座下锚碇板上表面平齐或略低于上表面。(4)待支座安装在墩柱上且水泥砂浆达到要求之后，可进行现场浇注梁的模板安装作业。(5)搭建现浇梁模板，确保模板与支座上锚碇板的密封。搭建模板时须考虑梁体的坡度。(6)梁体混凝土浇注之前，要清洁支座的上板表面，去除油污及杂物，之后方可进行浇注作业。(7)浇注梁体，浇注时防止支座的锚碇板和锚碇钢棒受到撞击。(8)灌浆材料终凝后，拆除模板，检查是否有漏浆处，并对漏浆处进行补浆。检查支座是否有污损，支座表面的防锈漆是否受到损坏，若发现污损或损坏，应予以清除或补漆。补漆由专业人员完成，补漆时，用钢丝刷清除损坏98、的油漆面，将油漆按使用说明书上的配比进行搅拌均匀。另外，不锈钢构件不可上漆。9. 创优规划和质量保证措施9.1.创优规划质量自检检测率达到100%，工程一次验收合格率达到100%， 9.2. 质量保证措施9.2.1.质量保证体系坚持“百年大计，质量第一”方针，按照ISO90012000系列标准，结合本工程质量管理的特点，制定完善的工程质量管理制度，建立有效的、系统的质量保证体系，从保证质量的组织措施、管理措施及控制措施三方面入手，在分部、分项施工工序技术上严格把关，确保工程质量目标的实现。9.2.2.质量保证组织机构建立施工队长、专职质检员、各班组兼职质检员的队级全面质量管理小组，队级质量小组99、受项目经理部质量领导小组领导。由安质部具体负责本工程质量保证工作。队级质量管理小组成员职责见下表。质量管理职责表 成员管理职责施工队队长负责管段范围内工程质量的管理工作，保证各分项、分部工程的施工质量，及时记录和报告质量检查情况，确保质量目标实现。质检员负责本队施工的各项工程质量检查，定期向质量监察科汇报工作，协助施工负责人落实各项保障质量的制度，消灭施工中的质量隐患。兼职质检员负责本队施工的各分项工程质量检查，施工过程中的质量控制、质量检查，协助质检员落实各项保障质量的制度。9.2.3.质量保证措施严格执行客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准的有关规定，重点做好以下控制:9.2.3.1.100、混凝土原材料控制措施优化混凝土配合比设计。除满足力学性能指标外，还必须满足设计要求相应的抗渗性、抗冻融性等耐久性指标。原材料选定。原材料的选定通过大量试验分析比较确定。选择本身耐久性能好的材料，过程控制时原材料的各项指标必须满足高性能要求。(1)优选原材料选择适宜的水泥品种。水泥的收缩主要与水泥中的矿物成分含量有关，水泥中的熟料成分越多，收缩就越大。水泥按收缩值从大到小排列，低碱硅酸盐水泥低碱硅酸盐普通水泥矿渣水泥。粗骨料选用粒径均匀、级配良好、碱活性小、质地坚硬、级配良好的岩碎石；细骨料选用级配良好、碱活性小、细度模数在2.6-3.0的纯净中粗砂。(2)优选配合比认真进行配合比设计，用改善骨101、料级配、降低水灰比、掺加混合材料、掺加外加剂等方法，在满足设计强度和施工的前提下，减少水泥和水的用量，选择品质好的集料，增加集料数量，以改善混凝土的干缩。(3)掺入缓凝型减水剂减少单位用水量在混凝土中，水泥与水通过水化反应而生成凝胶，凝胶吸水则膨胀，干燥则收缩。干燥收缩大部分是由水泥凝胶的收缩而引起的。单位用水量愈少，干燥收缩愈小。采用减水剂，减少单位用水量可显著改善混凝土的干缩，避免出现裂缝。另外，掺入缓凝型减水剂，使混凝土延缓凝固，推迟水化热峰值的出现，使升温期延长，有足够的时间让混凝土强度增长，提高混凝土表面的抗拉强度，减少裂纹的产生。具体掺量由试验确定。(4)掺入粉煤灰减少水泥用量每方102、混凝土中水泥用量在满足设计、施工要求条件下，尽量减少水泥用量。掺入粉煤灰是大体积混凝土常用的防裂措施。用粉煤灰代替部分水泥，以减少水泥用量，大大降低水化热，改善混凝土的可塑性、可泵性，减小混凝土的干燥收缩值。具体掺量由试验确定。9.2.3.2.梁体混凝土早期防开裂技术措施混凝土浇注后，在早期抗拉强度尚未充分形成以前，由于干燥等原因产生了收缩，受约束的箱梁往往会产生裂缝。裂缝不仅影响混凝土箱梁承受荷载能力，而且还会严重损害混凝土箱梁的耐久性。为避免出现梁体混凝土裂缝需采取以下预防裂缝隐患的措施：降低混凝土原材料的初始温度。夏天或高温时采用低温水冲凉骨料，砂、石料避免直接在阳光下曝晒，设置遮挡阳光103、措施，降低砼拌合物的出机温度，以保证砼入模温度不大于30。避开温差较高时段灌筑混凝土。避免在中午等高温时段进行混凝土灌筑施工，在晚间或凉爽时段进行砼浇筑。监控混凝土的水化热。混凝土浇筑中，记录各浇筑层的温度变化，从而合理调整混凝土的浇筑顺序。控制混凝土搅拌时间，如时间过长将使水分蒸发过多，引起混凝土坍落度过低；采用薄层浇筑或分层分块浇筑，合理控制振捣；梁体拆模时控制梁体温度与环境温差不大于15；在养生期间14d内，梁体表面必须覆盖保湿定时洒水，消除收缩裂缝。控制混凝土灌筑速度，保证混凝土硬化前后沉实均匀，避免产生混凝土不规则沉降裂缝。采用大刚度模板，避免在浇筑混凝土时，由于侧向压力的作用使得模104、板变形，产生与模板变形一致的裂缝。采用预张拉工艺，防止混凝土早期裂纹的发生。造成混凝土箱梁裂纹的原因是多方面的，其控制措施也是全方位的。在材料选择、配合比设计、施工中加以控制，同时注意总结施工经验，及时调整施工方案，才能真正有效控制裂纹。9.2.3.3.箱梁现浇质量控制措施(1)挂篮和现浇支架设计合理，有一定的安全系数。(2)严格按照设计要求的合龙顺序施工。(3)外模采用大块定型钢模，刚度足够大，不易变形。(4)执行钢筋、模板、混凝土工序的质量保证措施。(5)做好各项准备工作，保证每次混凝土浇筑成功。(6)预应力张拉设备性能要始终保持良好，严格按规定校验。(7)预应力张拉采用张拉力和伸长量双控105、，以张拉力为主，当伸长量超出允许范围时，应找出原因，方可进行施工，以确保预应力张拉质量。(8) 采取试验检测措施适时监控连续箱梁结构变化。9.2.3.4.预应力施工质量控制措施(1)用于预应力张拉的设备，经监理工程师同意的校准设备检验校准后，方可用于箱梁张拉工作。(2) 用于测力的千斤顶压力表其精度不低于0.4级。(3)连续箱梁的竖向预应力筋张拉应在混凝土强度不低于设计强度标准的80%后进行；纵向预应力筋张拉在梁体强度及弹性模量达到设计强度的100%后进行，随后进行横向预应力筋的张拉。(4)张拉预应力束应严格按照规范的要求进行，张拉时采取张拉力和延伸量双控，预应力材料的断丝、滑丝数量不得超过限106、制数。(5)预应力束张拉时做好张拉记录，填写张拉报告，报送监理工程师。(6)有效控制连续箱梁的线形变化。(7)按照设计要求进行分阶段张拉完成。9.2.3.5.真空压浆的质量控制措施(1)钢绞线束终张拉完毕，在2天内进行管道压浆。压浆材料为高性能无收缩防腐灌浆剂。(2)压浆前管道真空度稳定在0.060.10MPa之间。当压浆管口流出的浆体浓度与压浆泵中的浓度一致时，连接管道的压浆口，开启压浆口阀门进行压浆。(3)水泥浆用水泥强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥。水泥浆要掺入高效减水剂、阻锈剂；高效减水剂要符合GB8076的规定，掺量由试验确定；阻锈剂掺量宜为12kg/m3或107、按产品使用说明掺加。严禁掺氯化物或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。水泥浆要饱满密实，体积收缩率小于2。(4)拌合水要不含对预应力筋或水泥有害的成分。可采用清洁的饮用水。如采用非饮用水，事先要经过检验，并达到混凝土拌和用水的要求。(6)冬季压浆时应采取保温措施，水泥浆应掺入防冻剂。9.2.3.6.混凝土保护层厚度的质量控制措施(1)使用与梁体同等级保护层垫块，垫块的尺寸和形状应能保证混凝土保护层厚度的准确性。(2)混凝土浇注前仔细检查保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，提高混凝土保护层厚度尺寸的施工保证率，同时检查模板支撑的稳性和接缝的密合情况。(3)对主要部位混凝土结构，采用非破损检测实际厚108、度。连续箱梁施工质量检验程序流程详见“连续箱梁施工质量检验程序流程图”；混凝土质量检验试验程序流程详见“混凝土质量检验试验程序流程图”；预应力及压浆施工质量检验程序见“预应力及压浆施工质量检验程序图”。连续箱梁施工质量检验程序流程图混凝土原材料检验，确定混凝土配合比检查挂篮、支架或模架强度、稳定性、底模标高钢筋、定位网、保护垫块安装、检查检查波纹管及钢绞线检查模板尺寸张拉设备检修及校验检查混凝土施工设备浇筑梁体混凝土梁体混凝土养护、拆模梁体混凝土表面检查预应力钢筋张拉、压浆、封锚梁体质量检查验收下一段梁体施工的检查调整标高修正混凝土试件制取修补混凝土试件强度试验混凝土质量检验试验程序流程图水泥109、砂、石、水、外加剂、外掺料取样该批材料不用标准检查，是否合格加倍取样检查，是否合格不合格不合格选定配合比合格发出配合比设计报告计量误差控制水灰比控制坍落度控制含砂率控制试样取样、制作、养护该批混凝土报废处理试样性能检测检验结果评定，是否合格结 束复检结果评定是否合格结构强度检查钻芯取样检查非破坏性检查不合格合格合格预应力及压浆施工质量检验程序图检查伸长量、张拉力、断丝情况水泥浆水灰比采取特殊措施处理封 锚预应力施工工艺进行技术交底按工艺要求张拉预应力管道安装孔道用压力水冲洗、压风机吹干、检查孔道是否串孔或堵孔管道真空压浆孔道另一端冒浓浆张拉机具检验张拉设备校正检查原因配合比设计YNNYNYY110、NYN9.2.4.做好技术、质量交底制度工程开工前，组织人员认真学习施工方案，并进行技术、质量、安全书面交底，列出关键分部工程和施工要点；施工队负责人在安排施工任务同时，对施工班组进行书面技术质量、安全交底，必须做到交底不明确不上岗，不签证不上岗。9.2.5.质量评定制度分项工程施工过程中，各班组做好自检工作，确保当天问题当天整改完毕。分项工程施工完毕后，班组及时进行分项工程质量评定工作，并填写分项工程质量评定表交施工队长确认，最终评定由项目经理部的安质部专职质检员检定。安质部对每个项目进行不定期抽样检查，发现问题以书面形式发出限期整改指令单，项目施工队负责在指定期限内将整改情况以书面形式反馈111、到安质部。9.2.6.现场材料质量管理进场材料符合规范要求，检验试验合格，防止不合格材料进入现场。各种材料由安质部和物资部有关人员进行抽样检查，发现问题立即与供货商联系，直到退货。搞好原材料二次复试取样、送样工作。9.2.7.工程质量奖罚制度遵循“谁施工、谁负责”的原则，对施工队，班组进行全面质量管理和追踪管理。凡施工队、各班组在施工过程中违反操作规程，不按图施工，屡教不改或发生了质量问题，项目部有权对其进行处罚，处罚形式为整改停工，罚款直至赶出本工地。凡施工队、各班组在施工过程中，按图施工，质量优良且达到优质，项目部对其进行奖励，奖励形式为表扬、表彰、奖金。项目部在实施奖罚时，以平常检查、抽112、查、业主大检查、工程师评价等形式作为依据。10. 安全保证措施10.1.安全目标坚持“安全第一，预防为主”的方针，消灭人身重伤以上、机械大事故等一切责任事故的发生，确保人民生命、财产不受损害。做到实现“四无”、“一控制”、“一达标”。“四无”：无职工因工死亡事故、无重大交通责任事故、无重大火灾事故及无机械事故。“一控制”：职工年重伤频率控制在0.5以下。“一达标”：安全生产达国标。贯彻执行中华人民共和国安全生产法、建设工程安全管理条例。建立完善的安全管理制度和明确的应急措施。执行TB10401.1-2003安全技术规程。10.2.安全保证体系为确保施工作业安全，建立安全保证体系。建立、健全各项113、安全规章制度。加强安全教育，提高广大职工的安全意识和防范安全事故的能力；及时开展安全生产大检查，消除事故隐患；建立健全高效精干的安全组织机构，制定切实可行的安全技术措施。10.3.安全保证组织机构成立以项目分部经理为组长，项目分部总工程师、项目分部副经理为副组长的安全管理领导小组。项目分部设安全监察部，配安全工程师，具体负责本隧道的全部安全监察和管理工作，各施工队设专职安全员，各工班设兼职安全员。安全监察（检查）员选派工作责任心强，有多年现场工作经验，经过安全管理专业技术培训的人员担任。并保持在岗到位，保持稳定，不得兼职或随意调动工作。10.4.安全保证措施10.4.1.技术保证措施定期对施工114、设备进行检查、保养、维修，确保设备正常运转，安全使用。加强对司机的教育，施工运输车辆严格遵守交通规则，文明行车，注意安全。严格按起重作业安全操作规程施工。起重工必须熟悉操作方法、起重设备的性能、所起重物的特点和确切重量以及施工安全的要求。对所有起重机械进行指挥的信号员，专人指挥，统一指挥信号。哨音清晰，手势和旗语准确，不得用喊叫指挥。如遇有妨碍司机视线处，增加传递信号人员。起重臂下严禁站人。塔吊安全措施：1、塔吊司机、指挥应持证上岗，指挥必须按规程使用技术语和通讯装置等联络信号。2、严禁使用断丝超标准、报废、锈蚀钢线绳。3、塔吊基础须按厂方说明设计，并经有关技术部门审批。固定式塔吊基础挖坑槽深115、不小于600mm，基土夯实，上浇砼，表面平整，有防水和接地保护措施。4、固定式塔吊附墙必须按设计图纸进行预埋、设置。附墙栏杆严禁走人。5、塔吊与输电线路要保证足够的安全距离，并有严密防护措施。6、塔吊应有单独配电箱，并配触漏电保护器。7、严格执行“十不吊”，不违章作业。8、塔吊安装完毕后，必须经过有关部门验收，验收规范、手续齐全、合格，经验收人签字后挂合格牌，方可使用。9、塔吊使用挂设备技术性能牌、上岗人员牌，制定例行保养制度和记录。10.4.2.安全生产责任制(1)建立安全生产责任制根据“管生产必须管安全”的原则，将安全生产与各类人员安全职责统一起来，使安全工作层层有专责，管理人员和操作人员116、有分工有协作，出现事故以后，能快速查清从管理到操作各方面施工人员的责任。(2)建立安全生产包保责任制施工队长至施工人员，逐级签订安全生产包保责任书。形成下一级的安全工作保上一级的安全工作，上一级的安全管理抓下一级的安全管理，形成层层落实安全责任制的局面。安全生产包保责任书签订后逐月考核，达到安全生产包保责任的给予奖励，达不到安全生产包保责任的给予处罚。各级人员安全责任见下表。各负责人及职能部门安全责任表 序号成员安全责任1施工队长、班组长带领本队（班组）职工认真落实上级的各项安全规章制度，执行施工安全技术规则和操作规程；遵守劳动纪律，制止“三违”行为。坚持“三工”安全制度（工前安全技术交底、工117、中安全巡回检查、工后安全总结要求）；密切做好班组的交接班工作和工序之间的衔接，并有记录；在施工过程中，对于事故隐患和苗头，及时组织整改和消除，本班组或本工序不能彻底解决的，向下一班组或工序作书面交代，必要时向工地负责人报告。制止职工违章作业、违反劳动纪律行为；对不具备安全生产条件、人身安全和健康不能得到保障的工程任务，有权拒绝施工；有权抵制违章指挥行为，对于强令职工冒险作业的指令，拒绝执行并可以越级直接向项目经理部反映。对违章指挥不抵制，违章作业不制止，事故隐患不消除而导致的人身伤害事故，承担直接责任。2施工作业人员自觉遵守各项安全规章、规则、制度；严守操作规程；按规定配戴个人劳保防护用品；服118、从管理人员和安全检查员的指导和劝告；有责任劝阻他人的违章违纪行为。特种作业人员须参加专业技术培训，熟练掌握本岗位操作技能，取得特种工作业培训合格证。并做到持证上岗。对施工现场不具备安全生产条件的，有权提出意见并要求负责人立即组织整改。对违章指挥、强令冒险作业的指示，有权拒绝执行；对危及生命安全和身体健康的作业的指令，拒不执行并可以越级向项目长或上级部门反映。对因违章作业、违反劳动纪律、盲目蛮干或不听指挥和他人的劝阻而造成的人身伤害和经济损失，承担直接责任。(3)安全生产风险抵押金制度建立安全生产风险抵押金制度。为进一步做好安全工作，消除影响安全的重大隐患，做到安全隐患一个不留，在施工队执行安全119、风险抵押金制度。根据本工程特点，分析、评估、评价存在的安全风险以及风险的危险程度，预测施工队在施工过程中承担的安全风险，确立施工队具体的安全管理目标，施工队长按规定交纳风险抵押金，实现安全目标后退回风险抵押金并给予奖励，没有实现安全目标的，没收风险抵押金并给予处罚。(4)安全教育培训制度建立安全教育培训制度。加强全员安全教育和技术培训工作。使施工人员认识到安全生产的重要性、必要性。掌握安全生产、文明施工的科学知识，牢固树立“安全第一，预防为主”的思想，克服麻痹思想，自觉地遵守各项安全生产法令和规章制度。具体安全教育培训制度见下表。(5)安全生产检查制度建立安全生产检查制度。通过安全检查增强广大120、职工的安全防护意识，促进企业对劳动保护和安全生产方针、政策、规章制度的贯彻执行，解决安全生产上存在的问题。具体安全教育培训计划表 序号培训项目培训内容1开工前安全教育培训每项工程开工前，对全体职工进行针对工程技术措施、施工方法、方案、工艺、质量标准的教育，以及重点、难点工程的安全和技术培训工作。2“三级”安全教育培训施工人员进入施工现场，必须进行“三级”安全教育和培训。一级为项目经理部安全教育培训。内容包括：一般教育（建筑施工的特点，给劳动者的安全带来的不利因素；当前安全生产情况）；安全生产法规和安全知识教育(建筑法、消防法、宪法、刑法有关条款、建设部颁布的建筑企业安全生产条例、规定，地方政府121、和主管部门发布的有关安全生产规定，我单位、项目经理部有关安全生产管理规定及细则，劳动部关于重伤事故范围的意见等)；建筑工程施工时容易发生的伤害事故及其预防。二级为施工队安全教育培训。内容包括：建筑工人安全技术操作规程有关规定；建筑工程现场的安全管理规定细则；在建工程基本情况和必须遵守的安全事项等。三级为班组安全教育培训。内容包括：本班组生产工作概况、工作性质及工作范围；个人从事生产工作的性质，必要的安全知识，各种机具设备及其安全防护设施的性能和作用；本工种的安全操作规程；容易发生事故的部位及劳动防护用品的使用要求等。3“四新”技术教育培训在采用新设备、新工艺、新材料、新技术时，首先对直接接触和122、从事该项工作的人员进行具体的方法、性能、规程等的技术培训，然后再上岗。4特种作业人员安全教育培训特种作业人员除进行一般安全教育外，还要通过地方劳动部门对特种作业人员进行培训，和本工种的安全技术教育，经考核合格发证后，方准上岗操作。定期对特殊工种进行复审。对从事有尘毒危害作业的工人，进行尘毒危害和防治知识教育。5安全管理人员的安全教育培训定期培训安全管理人员，提高管理水平，熟悉安全技术，劳动卫生业务知识，做好安全生产工作。培训主要内容：安全生产的重大意义；有关安全生产、健康与环境卫生方面的方针、政策、规定；安全生产法规、条例、标准；施工生产的工艺流程和主要危险因素，以及预防重大伤亡事故发生的主要123、措施；企业安全生产的规章制度、安全纪律以及保证措施；各级管理人员在安全生产中的职能、任务以及如何管理；编制、审查安全技术措施计划及施工组织设计安全技术措施的基本知识等。6安全生产的经常性教育培训在做好对普通工种、特种作业人员安全生产教育和各级管理人员、全安管理人员的安全生产培训的同时，把经常性的安全教育贯穿于管理工作的全过程，并根据接受教育的对象的不同特点，采取多层次、多渠道和多种方法进行。内容包括：安全生产宣传教育；普及安全生产知识宣传教育；适时安全教育等。11. 工期保证措施11.1.发挥机械设备优势选配性能精良、配套合理的施工机械，建立完善的机械保养维修体系，保证施工机械的完好率；同时建124、立强有力的后勤保障体系，保证各种物资、设备按时足额到位。11.2.加强网络计划管理加大设备、人力、物力、财力投入，确保按期完成。采用平行作业、流水作业组织施工，合理安排作业层次，控制作业循环时间，加快施工进度。11.3.科学组织施工随着施工情况的变化，及时分析控制工期的关键线路，合理地调剂人力、物力、财力和机械配置，使施工进度紧跟计划。加强调度统计工作，减少各道工序之间的衔接时间，充分利用各个工作面，避免出现窝工现象。11.4.施工人员配置施工队伍为专业化施工队，同时配备专业的施工管理和施工技术人员，为本工程的顺利进行打下良好的基础。11.5.制定施工进度奖罚措施目标分解：根据总工期目标，制定125、分部、分项工程目标，以此为基础制定月、旬、日施工计划。层层落实工期目标。制定进度奖罚制度，月终考核，工资收入与工程进度挂钩。对施工进度有益的“五小”发明创造及合理化建议设立相应的专项奖励基金，经核实无误后直接奖励给发明者本人，充分调动全体员工的生产积极性。同时对推广新技术、新工艺有特殊专长和突出贡献的单位和个人也进行奖励。职务抵押制度：对参加施工的施工队长、技术管理人员实行进度职务抵押制度。对月底超额完成进度者，根据超额数量进行奖励；对完成进度者不奖不罚；对一个月进度完不成者给予罚款，两个月进度完不成者实施双倍罚款并给予黄牌警告，对连续三个月进度完不成者撤消其行政职务。12. 施工环保、水土保126、持措施本工程位于XX市市郊，工程开工、施工期间及完工后的环境保护、水土保持工作尤为重要。严格遵守与生态环境保护、污染源治理和污染物排放相关的法律法规和文件，将环保工作规范、系统地贯穿工程开工、施工期间及完工后全过程，使工程施工对环境的影响达到相关环境的法律法规和文件的要求。施工过程中采取完善的环保、水保措施，废水、弃碴、泥浆以及工程垃圾按规定排放、处理，完工后及时恢复植被，确保工程所处的环境及沿线水域不受污染和破坏。采取合理措施，避免因施工方法不当而引起的污染、噪声和其它原因造成对公众财产和居民生活环境的伤害或妨碍。注意保养机械和正常操作，尽量使机械噪声维持其最低声级水平。采取措施防止机械、车辆停放、维修以及油品存放时的油品泄漏。采取措施，合理安排，减少扬尘等有害气体的排放。采取合理措施，工程施工垃圾、生活垃圾按有关规定排放、处理。施工营地、场地、便道在使用完毕后立即恢复。