1、大直径超深入岩钻孔灌注桩施工工法 1.前言城市高架桥被广泛应用于解决城市交通压力问题，目前桥梁跨径不断加大，大直径超深入岩钻孔灌注桩的应用也急剧增多。城市高架桥大多在城市道路中央占道施工，因此工期十分紧张。其中钻孔灌注桩的施工占据大量的工期，尤其是大直径超深入岩钻孔灌注桩，往往成为制约整个工程进度的瓶颈。xx市xx大街xx大道快速通道工程是xx市重点工程，是xx地区南北向重要的城市快速路，是联系xx市一环线、二环线、三环线的放射线和快速出城通道。该桥梁跨越xx河箱涵，最大跨径150m，其2.5m泥浆护壁钻孔灌注桩施工的重点和难点是一相当重大的技术难题，施工工艺直接决定着桥梁的施工质量、安全、进2、度和费用。xx交通工程公司承接该项工程任务后，为找到一种既能确保及其紧张的工期要求，又能保证交通且经济可行的施工工艺，开展了科技创新工作，逐步探索出旋挖钻机与冲击钻机联合成孔施工方法，并在xx市xx大街xx大道快速通道工程中的成功应用，由于在处理大直径超深入岩钻孔灌注桩方面效果明显，技术先进，故有明显的社会效益和经济效益。为便于这一技术的推广，我们总结编制了大直径超深入岩钻孔灌注桩施工工法，为日后拓展公司施工领域提供技术保证，并为类似工程的施工提供技术依据，工法采用的自主研制的打桩可分离泥浆的装置2010年8月获国家实用新型专利授权，授权号：ZL200920230379X；桩孔孔形的检测装置23、010年3月获国家实用新型专利授权，授权号：ZL200920288951.8。工法形成的易剥离的混凝土灌注桩桩头2010年6月获国家实用新型专利受理，受理号：201020217591.5。2.工法特点2.1充分利用旋挖钻机成孔速度快、机动性强，冲击钻机坚硬岩层成孔适应强、直径大等各自的特点和优点，有效提高成孔速度，降低工程质量风险，极大地减少了占用城市道路施工的时间。2.2降低了噪音和减少了泥浆的排放，满足城市工程施工的高环保要求。2.3冲击钻机钻进工艺中灌输泥浆的打桩装置采用打桩可分离泥浆的装置专利技术，能有效利用泥浆沉淀池中的有用泥浆，降低生产成本，降低污染。2.4成孔检查工艺中对成孔形状4、和垂直度的检测采用桩孔孔形的检测装置专利技术，其使用简单、适应各种环境条件并能准确检测打桩孔孔形、及时纠正打桩机钻（冲）孔产生偏斜现象、有效保证机组作业率及工程质量的桩孔孔形的检测装置。2.5钻孔灌注桩水下混凝土灌注桩头采用易剥离的混凝土灌注桩桩头专利技术，解决了常规施工方法中由于超出所设定的灌注桩混疑土桩头的部分钢筋主筋与所灌注的混凝土凝固在一起其强度高，铲除时会将该部分钢筋主筋损伤或变形，导致灌注桩头的质量事故的难题。3.适用范围适用于大直径、超深入岩钻孔灌注桩工程的施工。4.工艺原理先采用1.8m钻头的旋挖钻机，以桩基桩位为中心，配以旋转斗钻孔至岩层，然后换用岩芯钻头钻孔至其设计桩底标高5、，挖除大量的渣土后，再采用2.5m钻头的冲击钻机钻孔至设计桩底标高，以提高成孔速度。5.施工工艺流程及操作要点5.1施工工艺流程施工准备测量放线桩机就位旋挖钻机钻进冲击钻机就位复核冲击钻机钻进成孔检查清孔钢筋制安二次清孔下导管水下混凝土浇灌桩基检测5.2操作要点5.2.1测量放线1、本工法采用旋挖钻机与冲击钻机联合成孔，因此桩位控制尤为重要。在钻进过程中要随时检查钻头对中情况，及时纠偏。2、从事工程测量的作业人员，应持证上岗。所有的测量仪器必须检验合格。3、施工控制点采用二级附合导线，导线边长约60m100m。导线点埋设在不受施工影响的位置，复核后妥善保护，并应经常复测。导线角和导线边的测量采6、用全站仪施测。水平角观测采用方向观测法。二级导线共15个，位于两个桥墩中间的现有道路上。点标志用12mm，长度约15cm的带圆头刻“+”的不锈钢螺栓埋设。4、放线前，应对设计单位、建设单位交付的工程桩资料进行检查，复核测量基线和基点。投点用钢钉标记，桩周护筒范围外投4个辅助点连线成十字，以便随时复核桩位。示意图见图5.2.1图5.2.1桩位复核措施5.2.2桩机就位1、下护筒：以桩位中心为圆心，将比设计桩径大0.20.3m圆形范围内的混凝土路面破除，再用旋挖钻机挖至地面以下1.52m，然后用钢钎插入坑底以下1.5m以确认其下无障碍物后，将10mm厚钢制护筒埋下。护筒周围用粘性土均匀回填并分层捣7、实，确保护筒埋设稳固。护筒顶面宜高出地面300mm，并宜高出施工水位或地下水位2m；使用旋挖钻机时，护筒内径宜大于孔径200mm；使用冲击钻机时，护筒内径宜大于孔径400mm。护筒面中心与桩的设计位置偏差不得大于50mm，斜度偏差不大于1。2、旋挖机就位：通过自身履带爬行至需钻桩位，由机械自身电脑控制进行钻机桅杆与机身水平和垂直调整。由于旋挖机自重约为80吨，为确保旋挖机工作状态下的安全，当地基承载力达不到要求时应在旋挖机工作的部位铺装6000800025mm路基板，确保成孔过程中设备平稳。3、冲击钻机就位： 安装钻架、设备的地基必须平整、坚实、软硬均匀；钻架底座安装必须水平、周正、稳固、保证8、施工过程中钻机的稳定；所用基台木枕及钢材的规格、数量及安装形式应符合钻机使用的要求；安装时必需保证周围平稳，并使天车前轮外缘、钻头中心和桩孔中心三点一线，其对位偏差不得大于20mm；拆卸钻架前，必须对动力系统、升降系统、钻架各部件及其他辅助工具进行认真检查。4、测量复核：钻机就位后，由测量人员和监理工程师再用测量仪器复核桩基的中心线，确保钻机钻头的中心和桩基的中心重合。同时对钻杆或钢丝绳的垂直度进行检查，确保钻机的垂直度，检测无误后再开钻。5.2.3旋挖钻机钻进图5.2.5 旋挖钻机钻进工艺流程图1.旋挖钻机钻进：根据本工程地质情况，岩面以上土层采用旋挖钻机挖孔，泥浆护壁的成孔工艺，下部岩层采9、用破岩钻头入岩。护筒内的泥浆面应高出地下水位1m以上。2.钻压钻孔时采用减压钻进，即钻机主吊钩始终承受部分钻具的重力，孔底承受钻具自重的80%左右，以避免或减少斜孔、弯孔和扩孔。3.钻速在粘土或粉土中，用中高速钻进，自由进尺；在砂层中宜采用间断回转的方法来控制钻速。4、开动钻机挖孔钻进，每斗钻进5001000mm，起斗后及时向孔内补充预先配制好的成品泥浆。钻进时认真仔细观察进尺和泥浆液面情况，当液面下降时应及时补充泥浆。护筒内的泥浆面应高出地下水位1m以上。当发现液面快速下降时应迅速补充泥浆，同时快速提起钻头，钻头提出后继续补充泥浆，直到液面稳定。5、每钻进45米深度验孔一次，在预计的土层变化10、时，取渣进行分析并填入记录中。6、孔内如遇有较大卵石、漂石或其它障碍物，引起钻具跳动、蹩车、钻孔偏斜时，要及时控制钻进速度，降低转速，来回轻扫。7、起钻时注意操作，防止钻头拖挂孔壁，并向孔内补充适量泥浆，稳定孔内水头高度。8、泥浆指标：控制好泥浆指标是旋挖钻机与冲击钻机联合成孔的关键。钻进过程中泥浆控制采用打桩可分离泥浆的装置专利技术。旋挖钻机钻孔过程泥浆指标按表5.2.2控制。表5.2.2旋挖钻机钻孔灌注桩成孔过程中泥浆指标土层比重粘度（S）含沙率胶体率一般地层1.051.20162248%96%易塌地层1.201.451928岩层1.101.1520355.2.3冲击钻机钻进图5.2.2 11、冲击钻机泥浆护壁成孔灌注桩施工工艺流程图1、开孔时，必须使钻头对准桩孔中心，并以0.51.0m的小冲程间断地进行冲击，尽量减少对上部土层孔壁的碰撞，破坏泥浆孔壁；开孔后应用相对密度为1.2左右的新鲜泥浆，以防止孔壁水化而引起护筒下沉。2、在操作卷扬松钢丝绳时，应根据孔内岩土的松、软、密、硬情况均匀松放，松绳过少易出现“打空锤”现象，使钢丝绳、钻机承受较大冲击载荷。松绳过多，冲击钻具摆动大影响钻进效率，严重时可能使钢丝绳缠绕发生事故。另外，要经常检查钢丝绳的磨损情况，卡扣松紧程度，转向是否灵活，以免掉钻。3、下钻前，应对钻头的外径、出刃，抽筒肋骨卡的磨损情况及钻具的连接丝扣和法兰连接螺丝松紧程度12、进行检查，如磨损过多应及时修补，丝扣松动应及时拧紧；下钻时，应先将钻头垂直吊稳后，再导正下入孔内。进入孔内后，不得全松刹，如发现有阻力，应将钻具下放，使钻头转动后再提，不得强行提拉。用抽筒钻头钻进时，抽筒内装满砂的时间（或进尺）应根据实际钻进情况标定，抽筒内装满钻渣就立即提钻清渣。钻进中，发现塌孔、梅花孔、斜孔时，应及时处理。发现缩径时，应经常提动钻具，修扩孔壁，每回次冲击时间不宜过长，以防卡钻。4、钢绳冲击钻进钻渣主要靠孔内泥浆保持悬浮状态，正循环跟进清孔或钻渣积累到一定程度再用抽筒捞取，因而要求孔内的泥浆有较强的悬浮能力，即要求泥浆的相对密度和粘度较大。如果泥浆的相对密度太小，悬浮钻渣的作13、用很差，则大多数钻渣将留在孔底，形成一垫层，它会大大减弱钻头对岩土的冲击作用。影响钻进效率。但是，如果泥浆中悬浮的钻渣过多，泥浆相对密度过大，则会明显影响钻具下落的加速度，也会使钻进效率明显降低。所以，孔底附近泥浆的相对密度有一个最优的范围。5、施工过程中，应随时巡视抽查泥浆质量、泥浆有无漏失，保证孔口泥浆液面，防止液面下降孔壁失稳坍塌。6、冲击钻进过程中，每钻进12m要检查成孔的垂直度，每钻进10-15m用桩孔孔形的检测装置专利技术检查每段成孔的垂直度和孔径，以便及时采取措施进行纠偏。7、冲击过程中，如孔底土石渣较多，应进行掏渣，掏渣时要注意向孔内补充泥浆。当泥浆粘度过大，泥浆循环可在泥浆池14、中加水稀释。泥浆含砂量过大时，宜在泥浆池中沉砂处理后再用。8、泥浆指标：控制好泥浆指标是旋挖钻机与冲击钻机联合成孔的关键。钻进过程中泥浆控制采用打桩可分离泥浆的装置专利技术。冲击钻机钻孔过程泥浆指标按表5.2.3控制。表5.2.3冲击钻机钻孔灌注桩成孔过程中泥浆指标土层比重粘度（S）含沙率胶体率一般地层1.101.2018244%95%易塌地层1.201.402230岩层1.051.1025355.2.4 成孔检查及清孔1、严格按勘察单位的导前钻资料确定终孔深度，并采取岩样，同时立即通知监理人员或建设单位代表等共同确定是否可以终孔。必要时可同时邀请质监站、设计院和勘察单位等部门一起到施工现场确15、认。2、清孔采用气举反循环法进行。桩孔终孔后应立即进行清孔，以免沉渣增多而增加清孔工作量和清孔难度。清孔过程中应不断置换孔内泥浆，直至准备浇筑混凝土前才可停止置换，以保证沉渣厚度符合要求。清孔后孔底500mm以内泥浆比重不大于1.25，含砂率不大于8%，粘度不大于28S。3、成孔检查工艺中对成孔形状和垂直度的检测采用桩孔孔形的检测装置专利技术，符合要求后方可进行下道工序施工，否则应继续修孔直至符合要求。5.2.5下钢筋笼钢筋笼的安放吊装设双吊点，吊点位置应恰当，一般应在加劲箍筋处。根据本工程钢筋笼的特点，起吊时第一吊点应设在第一个加劲箍筋处，起吊时在距笼底8m左右处设二个吊点。示意图见图5.216、.5。吊放钢筋笼入孔时，应对准孔位中心徐徐下放至设计标高，若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理，严禁高起猛落式的强行下放。上下两节钢筋笼采用直螺纹连接时，上下主筋位置应对正，保持钢筋笼的上下主筋在同一轴线上。吊筋采用4根28的钢筋筋下端与钢筋笼主筋焊接，钢筋笼顶吊放至设计标高并对中校核后，上端与孔口处两根I25b工字钢连接固定。图5.2.5钢筋笼起吊示意图5.2.6下导管根据孔深计算所需导管的长度并合理配管，导管下口至孔底的距离一般宜为300500mm。5.2.7二次清孔1、设置导管1)准备2套刚性导管，导管内径300mm，导管中间节一般长22.5m，下端节不宜小于4m。导管使用前应进行拼装，17、并要做水密试验。试水压力为0.61.0MPa。2)导管上口设置一漏斗，漏斗下端可焊接不长于0.5m的导管，以便漏斗与导管连接在一体。导管下入孔中的深度必须严格测量，以便掌握管底口到孔底的距离。2、第二次清孔1)导管就位后，在导管上口安装配套盖头后，用泥浆泵把钻孔底部因下钢筋笼和导管而引起的再次沉淀的钻渣及仍然悬有钻渣的相对密度较大的泥浆抽出，用相对密度1.15左右的泥浆置换。2)清孔一段时间后，测量孔底沉渣厚度和孔内泥浆相对密度，若均达到清孔标准后，可立即开始灌注混凝土。3)沉渣厚度的测量沉渣厚度由终孔时的孔深与清孔后的孔深的差值计算得出，即沉渣厚度=终孔孔深清孔孔深按照设计要求，钻孔灌注桩沉18、渣厚度不大于50mm4)首批灌注混凝土首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度和填充导管底部间隙的需要。将混凝土倾倒在储料吊斗中，再用起重机将吊斗吊于漏斗和导管上方，卸料浇注混凝土。首批混凝土灌注时，导管下口至孔底的距离一般宜为300500mm，导管埋入混凝土灌注面以下不应小于1m。5)灌注开始后，应连续进行，相邻两吊斗混凝土的间隙时间最多不得超过30分钟，要经常探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，导管埋入混凝土深度宜为26m。为保证桩身混凝土的质量，混凝土的灌注高度应高于设计桩顶标高0.51m。5.2.8水下混凝土浇灌1、设置隔水栓灌注混凝土前，先将一个大小合适的隔水栓用8号铁丝悬挂19、于漏斗下口，待灌注混凝土时再迅速拉起。隔水栓的大小应根据漏斗下口的内径确定。混凝土浇注前应做一次密闭试验以确保隔水栓的大小合适。2、浇注混凝土1)钻孔灌注桩混凝土设计为C30水下混凝土。混凝土必须具备良好的和易性，配合应通过实验确定，坍落度宜为180mm220mm以上，水泥用量不应少于300kg/m3。采用商品混凝土浇筑，现场运输采用8台混凝土运输车。2)水下混凝土的含沙率宜为40%60%，并宜选用中粗砂，粗骨料的最大粒径应小于40mm，且粒径不得大于钢筋最小净间距的1/3。3)为保证水下混凝土浇筑的初凝时间，本桩基工程单根桩基砼数量大，浇筑时间长，因此应在混凝土中宜掺入缓凝型减水剂。4)首批20、灌注混凝土首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度和填充导管底部间隙的需要。将混凝土倾倒在储料吊斗中，再用起重机将吊斗吊于漏斗和导管上方，卸料浇注混凝土。首批混凝土灌注时，导管下口至孔底的距离一般宜为300500mm，导管埋入混凝土灌注面以下不应小于1m。5)灌注开始后，应连续进行，相邻两吊斗混凝土的间隙时间最多不得超过30分钟，并应经常探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，导管埋入混凝土深度宜为26m。为保证桩身混凝土的质量，混凝土的灌注高度应高于设计桩顶标高0.51m。6)混凝土必须留有试件，每根桩应有3组试块，且每个浇注台班不得少于1组，每组3件。5.2.9桩基检测当桩基的混凝土达21、到设计值的70%，可以进行声波检测，检测合格可进入下一道工序。若检测不合格，则报请设计院，根据设计院意见进行处理。5.3劳动力组织（见表5.3）。表5.3 劳 动 力 组 织 情 况 表 序号单项工程所需人数备注1管理人员42技术人员43旋挖钻机钻进64冲击钻机钻进165钢筋加工246泥工227起重工28电工29杂工6合 计86人6.材料与设备本工法无需特别说明的材料，采用的机具设备见表6。表6 机 具 设 备 表序号设备名称设备型号单位数量用途1冲击钻机CZ-30台1成孔2旋挖钻机SR2260台1成孔3吊车台1钢筋笼吊放4反铲挖掘机C50台1运土5自卸汽车C50台4运土6钢筋弯曲机GW40台22、1钢筋加工7电焊机BX-400台4钢筋加工8钢筋切割机GJ40台1钢筋加工9搅浆筒台2制备泥浆10泥浆泵3PN台6抽排泥浆11混凝土输送泵HB-30D台2灌注混凝土12漏斗及导管250套1灌注混凝土7.质量控制7.1工程质量控制标准钻孔灌注桩施工质量执行公路桥涵施工技术规范、混凝土结构工程施工质量验收规范。桩允许偏差见表8.1。表7.1钻、挖孔桩成孔质量标准项目允许偏差孔位中心位置（mm）群桩：100；单排桩：50孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度小于1%孔深摩擦桩：不小于设计规定支撑桩：比设计深度超深不小于50mm沉淀厚度（mm）按设计要求不大于50mm清孔后泥浆指标相对密度：1.031.1023、；粘度：1720s；含砂率：2%；胶体率：98%7.2 质量保证措施 7.2.1坚持三级测量复核制，各测量桩点认真保护，施工中可能损毁的重要桩点应设好护桩，施工测量放线要反复校核。认真进行交接班，确保中线、水平及结构物尺寸位置正确。7.2.2钻机就位后必须使绳索对准桩位中心成垂直状态，保证其垂直度符合要求；钻孔过程中要经常检查钻头的直径以确保孔径与桩径相同；泥浆比重要符合要求，以保证成孔过程中不出现塌孔现象。7.2.3泥浆的配制和排放由专人负责，质检人员负责泥浆性能的检测并做好记录，对达不到要求的泥浆拥有质量否决权。7.2.4清孔用符合要求的新鲜泥浆置换孔内泥浆，符合要求才能进行钢筋笼的吊放。24、在安装好钢筋笼和浇灌混凝土前，再测一次沉碴厚度，如果沉碴厚度达不到设计要求，需进行第二次清碴，清碴采用泥浆循环的方法进行，达到要求后方可浇注混凝土。7.2.5终孔后用孔规检查孔的直径与垂直度。孔规直径与桩径相同，长度为46倍桩径。验孔合格后方可进行下道工序施工。7.2.7为防止钢筋笼变形，在加劲箍处焊接三根20钢筋，三根钢筋成正三角形。每节钢筋笼顶部加劲箍采用双箍。7.2.8在钢筋笼顶部预埋一根20钢筋作标高控制点，根据该标高控制点控制深度使钢筋笼安装到位。钢筋笼起吊部位采用加焊钢筋的办法进行加固。钢筋笼进入孔内时，吊点中心必须对准孔位中心缓慢下降，要注意防止因起重臂摇动或因风力而使钢筋笼横向25、摆动，造成塌孔；钢筋笼不能顺利插入孔内时，应重新将其提出查明原因，采取相应措施解决，不得强行插入。7.2.9.在灌混疑土浇灌前采用易剥离的混凝土灌注桩桩头专利技术，解决了常规施工方法中铲除由于超出所设定的灌混疑土桩头的部分钢筋主筋与所灌注混凝土由于强度很高会将该部分钢筋主筋损伤或变形，导致灌注桩头的质量事故的难题。7.2.10吊筋应根据设计桩顶标高及地面标高计算准确。钢筋笼就位后，应尽快浇灌混凝土，间隔时间不能太长，所以应事先安排好混凝土供应时间和混凝土需用量；导管起吊过程中，不得在地面拖拉或者碰撞其他物体，以免造成破坏变形；导管安装时，应顺着钢筋笼预留的通道，按设计位置和间距垂直放入槽底，防26、止斜向插入钢筋间隙中，导管接头要求密封，不漏水和泥浆；漏斗的下口放上管塞。7.2.11每车混凝土都应做坍落度试验，应对混凝土颜色、和易性、流动性、骨料的大小、均匀程度等进行直观检查，如对质量产生疑问，应立即检查，不合格者不得使用。7.2.12根据测绳测出的混凝土高度，并用钢尺测量测绳长度，计算出导管埋管深度，且要及时拆卸导管，导管埋入深度以24m为宜，应保证混凝土埋管深度最小2m，最大6m。提升和拆卸导管时应尽量迅速准确，并选择在混凝土搅拌车浇完退出时进行，以节约时间。7.2.13必须认真做好施工记录。工程施工中做到每个施工环节都处于受控状态，每个过程都有“质量记录”，施工全过程有可追溯性，定27、期召开质量专题会，发现问题及时纠正，以推进和完善质量管理工作，使质量管理走向标准化。7.2.14强化试验和检测工作。施工所用的各种检验、测量、试验仪器设备定期进行校核和检定，确保仪器设备的精度和准确度。7.2.15把好各工序中间的质量检验关，对加工的成品、半成品和隐蔽工程按要求认真检查验收，并报驻地监理工程师检查签证。7.2.16投入先进的大型机械设备，加强其维修和管理，以完好的施工机械确保工程质量。8.安全措施 8.0.1进入施工现场人员必须佩戴安全帽，施工操作人员应穿戴好必要的劳动防护用品；8.0.2在施工全过程中，应严格执行有关机械的安全操作规程，由专人操作并加强机械维修保养，经安全部部28、门检验认可，领证后方可投入使用。8.0.3为确保桩基工作状态下的安全，当地基承载力达不到要求时，在桩基工作的部位铺装6000800025mm路基板，确保成孔过程中设备平稳。8.0.4每根桩施工完后，应在需作为施工人员通道的孔口处盖好4000800010mm路基板，以防坠落到桩孔内；不作为通道的孔口处，应在孔口范围1m外安装护栏，并用密目安全网进行围护。护栏高度不低于1.2米，设三根横杆平均布置，横杆要求平行成线，立杆垂直稳固，栏杆色标为黄黑警示色，色宽30cm，界面清晰。8.0.5钻锤检修时，被吊起的钻锤下方不得站人。8.0.6钻孔时遇有机架摇晃、移动、偏斜或钻头内发出有节奏的响声时，应立即停29、钻处理。钻孔中如遇卡钻，应立即切断电源，停止下钻，在未查明原因前不得强行启动。8.0.7遇大雨、大雾和六级以上大风，应停止钻桩作业，当风力超过六级或台风警报时，应将机架放倒在地面上。暴风雨后，必须进行一次全面检查，发现问题，及时处理。8.0.8随机电源开关灵敏，漏电保护器完好。安全防护装置必须完整有效。8.0.9吊钩、起重限位器、力矩限位器、吊钩保险、起重量指标器等应齐全，灵敏，有效，灯光、喇叭（警铃）等完好无损。各种起重机械起吊前，应进行试吊。起吊重物时，吊具捆扎应牢固，以防吊钩滑脱。各种制动器、离合器、方向和其它操作机构灵活可靠，润滑良好，油路系统液压油充足无渗漏。8.0.10桩基的吊装转30、运作业须在起吊机具组织试吊、试运行之后由专门的起重工指挥进行。吊装作业中严禁超载。8.0.11吊装设备、提升系统由专人定期检查，操作人员严格按操作规程操作。起重司索人员和起重指挥人员需经考核，持证上岗，信号指挥人员应有明显的标志，不得兼任其它工作，做到定机定人指挥，要严格执行“十不吊”原则。9.环保措施9.0.1合理布置场地。各项临时设施必须符合标准要求，做到场地整洁、道路平顺、排水畅通、标志醒目、生产环境达到标准作业要求。9.0.2夜间施工应向环保部门办理夜间施工许可证，并向周边居民告知，作业时尽量控制噪声。最大限度的减少扰民。施工期间，尤其是夜间施工尽量减少撞击声、哨声，禁止乱扔模板、拖铁31、器及禁止大声喧哗等噪声。四周有建筑物施工地段，有条件可悬挂降噪声网。9.0.3桩基施工现场采用2.5m高统一固定式围挡封闭施工。9.0.4做好桩体施工泥浆的循环使用，减少排放量，同时设排水沟和沉淀池处理施工产生的泥浆。冲击钻机钻进工艺中灌输泥浆的打桩装置采用打桩可分离泥浆的装置专利技术，能有效利用泥浆沉淀池中的有用泥浆，减少废弃泥浆生成量，从而减少泥浆排放。9.0.5施工垃圾、渣土及泥浆采用封闭容器运至指定弃土场。运输车中速行驶，不得超量运载。运载工程土方最高点不超过车辆槽帮上沿50cm，边缘低于车辆槽帮上沿10cm。装载建筑渣土或其他散装材料不得超过槽帮上沿。运输时，为防止运土及砂石车辆玷污32、街道，所有散体材料运输车辆都必须加帆布遮盖，防止物料散落。9.0.6防止施工粉尘污染，现场临时道路进行硬化处理，并定期洒水；在现场大门口设置简易洗车装置，对进出现场的运输车辆车轮携带物清洗，做好防遗撤工作；严禁凌空抛撒施工垃圾。对类似水泥的易飞扬细颗料散体材料，安排在临时库房存放或用彩条布遮盖；运输时采用彩条布遮盖或其他方式防止遗撒、飞扬；卸装时要小心轻放，不得抛撒，最大限度的减少扬尘。9.0.7对进出现场的车辆，进行严格的清扫，做好防遗撒工作。在土方开挖运输期间，设专人负责清扫车轮，并拍实车上泥土，对松散易飞扬物采取遮盖。同时在施工现场各个作业段设置洗车池，在运土的车辆出施工现场前将汽车轮胎33、冲洗干净，避免污染路面。 10.效益分析采用“大直径超深入岩钻孔灌注桩施工方法”同时吸取了旋挖钻机成孔和冲击钻机成孔的优点，社会效益、环境效益和经济效益均较为明显。1、大大缩短了工期，加快了施工进度，在工期上降低了工程项目成本。2、减少单根桩施工周期长给工程带来的隐患，提高了成孔施工的安全性，在最大程度上降低了工程质量风险。3、节省人工工资和施工管理费用，便于人员、材料、机械设备的调配，提高资源、资金的利用率。4、极大地降低了设备占用租赁费，并减少设备损耗。5、生成泥浆量相对较少，改善了现场施工环境。6、工程提前投入使用，也将为业主带来了较大的直接或间接经济效益。11.应用实例xx市xx大街x34、x大道快速通道工程桩基工程本工程为xx市重点工程，质量要求高，工程量巨大，工期特别紧。本工程桩基工程采用泥浆护壁钻孔灌注桩，桩径共有2.5m、2.2m、1.8m、1.5m、1.2m共5种。场地地层主要由粘性土、砂砾层构成,底部岩层为白垩-第三系砾岩、含砾泥质砂岩及泥岩、泥质砂岩,场地地层分布较不均匀。其中最大桩径2.5m，入岩深度达30m39.1m，岩层从上至下分别为中粗砂夹砾卵石、强风化泥岩、中风化砂质泥岩。根据水文地质情况，本工程桩基宜采用泥浆护壁钻孔灌注桩。因此桩基成孔难度巨大，对成孔设备和施工技术都有很高的要求。成孔后钻孔深度达66.5875.55m，钻孔直径2.5m，清孔过程中翻浆困难，对清孔不利，且如清孔时间较长容易造成塌方。本工程是采用旋挖钻机与冲击钻机联合成孔的施工方法，并已成功应用。