1、煤化年55亿立方米制天然气项目投标文件XX公司二零XX年XX月煤化年55亿立方米制天然气项目投标文件投标单位：法定代表：地址：投标日期：20XX年XX月 目 录1.工程概述11.1编制说明11.2编制依据11.3厂址自然条件概况11.4计划工期11.5工程总目标11.6工程概况及难点分析22.施工部署52.1 总述52.2 施工现场组织机构图52.3 项目经理简历表72.4 技术负责人简历表82.5主要工作人员情况表92.6 关键岗位及部门职责102.7 现场管理保证体系132.8 施工部署142.9确保施工进度控制措施162.10合理化建议182.11本项目施工“四新”技术193.各单项工程2、的主要施工方案203.1土建施工方案203.2钢结构工程343.3冷箱及内部设备施工方案383.4压缩机施工技术方案493.5通用设备安装方案703.6设备吊装施工技术方案923.7 管道安装施工技术措施983.8电气施工技术方案1153.9仪表施工技术方案1384. 主要技术措施1574.1现场施工质量保证体系及关键点控制措施1574.2安全管理体系及保证措施1714.3消防保证措施2094.4环保2124.5工期保证措施2144.6冬雨季施工保证措施2164.7资料管理2225. 计划投入的主要施工机械设备表（三标段）2265.1 施工机械设备进场安排2265.2拟投入的主要施工机械设备表3、2266.拟投入本工程的劳动力计划表（三标段）2337.主要材料供应计划2348.施工进度网络图2389.施工总平面布置图24210.临时用地表24310.1临时设施原则24310.2水电使用计划24310.3临时用地表24411.本工程执行的主要施工标准规范24511.1土建测量施工技术规范规程24511.2 安装工程施工技术规范规程24511.3 电气工程施工技术规范规程24511.4 仪表工程施工技术规范规程24611.5 综合类施工技术规范规程24612. HSE计划相关的程序24712.1安全、环境、健康与文明施工管理体系24712.2 本装置施工HSE与文明施工管理特点25212.4、3 HSE与文明施工管理程序与规定25312.4 安全、环境与健康保障措施2751.工程概述xxxx煤化 55亿立方米/年 煤制天然气项目一期工程三标段，内容包括空分系统、空压站安装及土建部分，项目建成后可以提供氧气、氮气、液氧等产品，并向整个项目提供装置仪表用及解冻用的干燥空气。1.1编制说明本标段为xxxx煤化 55亿立方米/年 煤制天然气项目一期工程三标段工程施工，主要内容为：空分装置及界区内的建筑、设备、工艺管道、电气、仪表自控（包括DCS）、及空分装置其他附属设施等的安装工程，冷箱裸冷，装置试车、配合业主投料试车等工作。1.2编制依据xxxx煤化 55亿立方米/年 煤制天然气项目一期5、工程工程招标文件。1.2.2国家有关的法规、施工规范、质量检验标准、技术标准。1.3厂址自然条件概况xxxx煤化 55亿立方米/年 煤制天然气项目一期工程三标段拟建工程场地位于xx伊犁州伊宁县克孜布拉可村，伊宁县的气候属大陆性北温带和干旱性气候，由于远离海洋，地处亚欧大陆中心伊犁河谷盆地中部，东、南、北三面有天山山脉的天然屏障，西部地势开阔，易受北冰洋气流影响，因而气候比较温和湿润，具有大陆性北温带温和干旱气候的特点。阳光充足，四季分明，夏季炎热，冬季寒冷，昼夜温差大。1.4计划工期招标计划工期:8个月投标承诺工期:8个月1.5工程总目标1.5.1质量目标符合GBJ50300-2001建筑安装6、工程质量验收统一标准及行业有关验收规范，安装单位工程合格率100%，优良率90%以上。1.5.2工期目标确保空分装置安装工程按要求的工期完成全部施工内容，达到业主和监理公司对进度各主要控制点的要求。1.5.3安全目标有效消除现场不安全因素,杜绝各类安全事故的发生，采取严格的安全措施，创造良好的施工环境，实现安全目标“三零一少”（即：重大伤亡事故为零，重大火灾与爆炸事故为零，重大设备事故为零，减少一般性事故。）千人轻伤率控制在0.3以下。1.5.4文明施工目标文明施工是施工企业文化建设的重要内容，合理布置现场的各种临设、材料的储存堆放点，各种材料规范堆放、实行挂牌管理，确保整个施工现场在有序的条7、件下组织施工，达到现场标准化施工管理的要求。1.6工程概况及难点分析1.6.1空分装置简介空分装置主要由空气过滤、压缩、冷却、纯化、精馏等工序。一般采用高效的分子筛吸附前端处理技术和液氧泵内压缩流程，主要设备有压缩机组、汽轮机、冷箱、各类换热器、塔器、泵类、储槽、过滤器、吸附器、起重机等。管道材质主要是碳钢、不锈钢、和铝管。根据我公司以往施工的韶普、涟钢安装的空分装置的情况，空分装置的自控仪表控制、联锁、报警等均由中央控制室DCS系统来完成，大型机组能否安全可靠运行取决与仪表安装是否准确可靠。1.6.2空分装置特点分析空分装置安装工程施工量大，技术要求高，工期紧。压缩工段设备主要有空压机、增压8、机、汽轮机、大型行车及其他附属设备。机组各部件重量大，机组安装前大型行车应投入使用，机组安装精度要求高，安装、单体试车、联动试车工序多。冷箱结构复杂，高空作业时间长，安全措施要求高，冷箱内设备布置紧凑、空间狭小，管道布置密集，塔组对吊装技术要求高，需要合理安排冷箱、冷箱内设备和管道的施工顺序。管道施工时应注意铝管的焊接，具有专业的合格证且经过现场考试合格的铝焊焊工方可施焊。氧气管道及冷箱内管道清洁度要求高，在焊接前及安装后均应进行脱脂。因此空分装置在施工中除了对施工进度计划做合理周密安排外，还必须采用先进的施工机具和施工方法，抽调数量充足，工种齐全，技术优秀经验丰富的施工力量参加施工，才能确保9、工期和质量。运用计算机系统对项目进行管理,利用我公司开发的现场质量控制程序和P3软件对xxxx煤化 55亿立方米/年 煤制天然气项目一期工程三标段项目施工过程进行系统管理，尤其对施工进度和工程费用进行严格的动态管理。 为了保证工程进度和施工质量，在现场设立管道预制厂，配置管道自动氩弧焊机、自动切割机等机械，进行管道和管架的预制和加工。自动化控制采用较为先进的高科技自控仪表。自控仪表系统的安装和调试是本工程的另一重点。所以施工时抽调具有丰富安装及调试经验的仪表技术人员和工人参加该工程的施工。设备吊装作业量大，吊装有一定的难度。冷箱、塔类设备是本装置吊装的重点，应统筹考虑，精心编制设备吊装方案，根10、据业主提供的设备到货计划，编制设备的吊装进度计划，合理安排好设备吊装的先后顺序。空分装置有空压机、汽轮机、增压机，为保证安装质量,建立专业的动设备安装队，采用激光对中仪对机组进行对中找正。施工现场交叉作业、高空作业多。设备、管道、电气、仪表等同时施工，交叉作业多。因此在施工过程中要科学组织，周密安排，有条不紊地布置现场，合理安排流水作业，交叉作业。在土建施工期安排一部分安装人员进场，配合土建施工，作好预埋和预留孔洞及安装的准备工作。空分装置工艺流程简述 氧气制备流程简图空气过滤器空压机空冷塔分子筛换热器下塔上塔液氧泵增压机膨胀机换热器空气空气空气空气空气空空气气复热后出冷箱液氧 液空 空气进入11、氧气管网 氮气制备流程简图水冷塔高中压换热器分子筛上塔 高中压换热器液氮贮槽污氮污氮污氮液氮来自上塔顶部 液氮复热后出冷箱进入氮管网液氮2.施工部署2.1 总述根据招标文件提供的工程范围、工作量和我公司在山东滕州凤凰化肥有限公司42000Nm3/h空分的施工经验，我公司认为本空分装置最显著的特点是压缩机组施工工序复杂、精度要求高，冷箱高度为67.75米以上，高空作业时间长,塔吊装技术要求高,铝焊接难度大,氧气管道清洁度要求高，冷箱及其内的设备、管道交叉作业频繁。若我公司有幸中标，将立即组建空分装置项目部，在人力、机具、材料和资金等资源方面优先保证该项目的需要。 2.2 施工现场组织机构图土 建12、 队二队电气安装队仪表安装队无损检测室现场实验室土 建 队一队焊工安装队铆工安装队管工安装队钳工安装队技术负责人质量经理安全经理施工经理采购经理商务经理施工技术部质量检验部安全管理部材料供应部财 务 部计划经营部办 公 室项目经理2.3 项目经理简历表姓 名胡华伟性 别男年 龄43岁职 务项目经理职 称高级工程师学 历大专参加工作时间1985年从事项目经理年限15年项目经理证书证号1700100803等 级一级何级优秀项目经理全国优秀项目经理获得时间1997年近三年组织承担的同类型工程建设单位项目名称建设规模质量等级安全文明工地等级工程造价（万元）开竣工时间合同履约情况山西天浩化工股份有限公司13、10万吨/年甲醇工程空分装置10万吨/年化学工业优质工程奖10442006.5-2007.2优良滕州凤凰化肥有限公司空分装置建筑安装工程42000Nm3/h合格30002007.8-2008.6优良湖北三宁化工股份有限公司合成氨装置安装工程20万吨/年合成氨 化学工业优秀施工项目奖13002008.11-2009.2优良近三年组织承担过的工程获安全文明工地建设单位项目名称建设规模安全文明工地等级获得时间仪征实友化工100万吨年重油催化初制烯烃工程安全质量标准化工地100万吨年中国化学工程集团公司颁发2008年滕州凤凰化肥有限公司空分装置建筑安装工程42000Nm3/h业主颁发2009年近二年质14、量安全生产执行情况工程质量合格，无质量安全事故 2.4 技术负责人简历表姓 名黄进性 别男年 龄38职 务项目技术负责人职 称高级工程师学 历大学参加工作时间从事项目经理年限11年近三年组织承担的同类型工程开竣工工程造价工程项目名称担任职务时间（万元）山西天浩化工股份有限公司10万吨/年甲醇工程空分装置2001044技术员惠生（南京）化工有限公司20万吨/年甲醇装置工程2007.4-2008.31400技术员河北建滔10万吨/年甲醇安装工程1100技术负责人近三年组织承担过的工程获安全文明工地安全文明建设单位项目名称建设规模获得时间工地等级普利斯通（惠州）合成橡胶工程安全先进单位业主颁发20015、7年阿克苏诺贝尔宁波项目2888888人工时安全施工零事故业主颁发2009年近二年质量安全生产工程质量合格执行情况无质量安全事故2.5主要工作人员情况表序号岗 位姓 名职 务职 称专业特长本岗位工作年限1项目经理胡华伟技术信息部主任高级工程师工程管理152土建施工经理田志华分公司副经理工程师土建103安装施工经理彭森林分公司副总工程师设备管道安装154总工程师黄进分公司副总工程师设备管道安装105质量经理张光炜分公司质量科长工程师质量管理186安全经理袁文奇分公司安全科长工程师安全管理127商务经理马玉辉分公司经营副总工程师工程预结算108财务经理刘智财务部主任会计师财务209采购经理余贡勋分16、公司设材科长工程师材料1810机械设备工程师李建清工程师工程师设备安装1011土建工程师田志华工程师工程师工民建1512电气工程师潘航工程师工程师电气安装1813仪表工程师向少伟工程师高级工程师仪表安装1414工艺工程师邓青云工程师工程师管道安装815焊接工程师肖文斌分公司技术总工高级工程师焊接1216结构工程师陈湘工程师工程师钢结构安装8 本工程一旦我方中标，将实行项目经理负责制，配备上述项目部管理人员，上述内容真实。若不真实，愿按有关规定接受处理，项目管理机构设置及职责分工等情况另附资料说明。2.6 关键岗位及部门职责2.6.1项目经理的职责l 负责施工的质量、进度、资金控制，对工程全过程17、向业主全权负责。l 负责本工程的施工管理、HSE管理。l 负责提供合同条款内的完工和试运行，开工所需的技术服务。l 项目经理全权代表公司执行项目合同，负责与业主的联络协调工作。l 以合同条款为依据，全面负责项目实施的组织领导工作，对项目的采购、施工进度、费用、质量、安全全面负责。l 在项目实施过程中，贯彻执行公司的方针、目标及项目管理标准，确保ISO9000族标准的贯彻实施，质量保证体系的有效运行。2.6.2施工经理的职责l 协助项目经理做好日常指挥工作，当项目经理因故不在时，履行项目经理职责。l 负责项目施工过程中各种生产资源调度，按工程进度提出人力计划、施工设备l 材料计划，及时解决施工生18、产中的各种矛盾，调整施工网络进度计划，按实际情况实施。l 贯彻、落实项目经理决策，组织实施项目经理指令，领导和监督项目质保体系正常运行。l 协调项目部各层次、各部门间施工生产过程中的问题，及时向项目经理报告及建议，组织实施安全施工和文明施工。l 本工程项目付经理要求工程师以上职称，国家一级项目经理资质，从事本行业工作10年以上、有中型以上工程项目的指挥、管理经历。2.6.3技术负责人的职责l 在项目经理的直接领导下，全面负责工程施工的技术管理工作。l 主持编制项目的施工组织设计、质量计划,批准施工方案 、试车、试压方案。2.6.4质量经理的职责l 贯彻实施公司的质量方针、质量目标和质量体系文件19、，并监督检查本工程的质量体系运行记录。l 负责组织对产品标识和可追溯性、检验和实验、检验测量和实验设备的控制、检验和实验状态、不合格品的控制、服务等要素的实施和控制工作。督促、检查所管辖部门的质量活动、质量控制和有关协调工作。l 有权向项目经理汇报工作和提出建议，有权提出对质量管理、质量体系运行等方面的奖罚方案和措施。l 按技术规程、规范、标准、设计文件技术要求或合同规定，对产品质量进行监督检查和检验。l 参与或主持编制工程项目的A、B、C三类质量控制点，并送业主认可，按A、B、C质量控制点和文件规定的要求进行监督检查，做好产品质量记录。l 确认产品质量验收评定结果，参与质量事故处理和执行质量20、事故报告制度，参与质量检查工作。l 有权确认产品质量合格与否；因质量问题，经主管同意后，有权对生产班组或个人停止作业；有权代表质量检验部门履行其职责，对产品质量和质量体系运行情况提出奖罚意见，有权向公司领导汇报工作和提出建议。2.6.5安全经理的职责l 贯彻执行国家和公司及业主的有关安全、卫生与环保管理法规和标准。l 组织安全检查，及时发现安全隐患，采取防范措施。l 组织召开每周、月的安全会议，负责安全事故的调查处理。2.6.6 财务经理的职责l 贯彻执行国家和公司及业主的有关财务工作的法律、法规和管理规定。l 严格控制项目的各项费用，保证资金的合理运用。l 对于工程拨款，支持专款专用的原则，21、确保工程资金的作用。2.6.7 采购经理的职责l 对物资采购、建设方提供的设备等产品的质量控制、搬运和储存的实施进行归口管理。l 负责有关物资的标识和可追溯性方面的工作，负责本系统贯彻实施质量体系文件、企业标准和规章制度等。l 有权监督、检查采购和建设方提供产品的质量控制工作，并对其提出奖罚意见；有权直接向项目经理汇报工作和提出建议，处理公司领导授权的各项工作。2.6.8 商务经理的职责l 贯彻执行国家和公司及业主的有关商务管理法规和标准。l 负责计划的编制，优化下达、督促、协调和贯彻执行。l 负责工程进度的统计工作、核实工程量，向业主申报工程进度。l 负责合同、概预算工作。2.6.9 施工技22、术部职责l 负责现场的施工调度，安排施工任务，落实施工计划的实施。l 负责工程的施工技术管理工作，组织编写施工方案、试车试压方案。l 组织单机试车、系统调试、试压吹扫工作，参加工程的设计交底和图纸会审、“三查四定”、中间交接，交工验收工作。l 负责工程交工技术文件的编制、整理工作。l 负责施工图纸、设计变更等工程技术文件的接收、发放和管理归档工作。2.6.10 质量检查部职责l 制定项目的质量计划并贯彻实施。l 负责施工质量的检查、检验和测试工作。l 参与工程设备、材料的进货检验工作。l 参与工程的交工验收和质量评定工作。l 负责对质量问题的评审与处理。2.6.11 安全管理部职责l 根据业主23、和监理的安全环保、治安、监察文明施工标化工地的要求，制定安全管理规定。l 根据工程特点制定各专业的安全技术措施并贯彻实施。l 组织安全检查，及时发现安全隐患，采取防范措施。l 负责施工人员进场安全教育。l 负责安全事故的调查处理。2.6.12 材料供应部职责l 负责按业主要求采购设备、材料。l 负责设备材料的订货、采购、验收、领用、保管和发放。l 负责施工机具、措施用料、消耗材料的采购和管理。3财务部职责l 财务会计、成本管理、项目核算、审计工作。l 接受税务，审计部门的审查2.6.14 办公室职责l 办理项目经理部的日常事务工作。l 负责对外接待和公关工作。l 负责文书、收发、复印、打字、通24、讯联络、微机管理。l 负责治安、保卫和消防工作。l 负责生活后勤、医疗卫生工作。2.7 现场管理保证体系 结合我公司在类似空分装置承包施工中取得的成功经验，针对本工程特点，选派优秀管理人员和技术人员组成项目管理机构，设项目经理、技术负责人、机械设备负责人、质量检验负责人、安全负责人、财务负责人、计划统计负责人、材料负责人等8 人。为强化项目自我管理和过程控制能力，项目部设施工技术部、物资供应部、安全管理部、计划合同部、，财务部、办公室、质量检查部等职能部门，同时设建筑、设备、管道、电气、仪表、焊接、起重7个专业主管施工员，直接管理各专业施工。 我公司在业主和监理公司管理下施工，将着重在施工总进25、度计划、施工场地、机械设备布置及协调使用施工人员、物资的计划安排、施工质量控制及保证措施、文明施工重点控制。在施工质量控制、技术资料、档案管理及对业主单位服务等方面设置专人进行强化对口管理。2.7.3 对于工程拨款，坚守专款专用的原则，确保工程资金的作用。2.7.4 为了有效地对xxxx煤化 55亿立方米/年 煤制天然气项目一期工程三标段的施工进度、施工质量、安全施工等方面进行全面控制，顺利完成其指定的质量、进度、安全、文明施工等目标，我们在本工程施工过程中，建立起在业主和监理公司总协调管理下的项目经理负责制，在项目部内部设置直线职能制，从施工计划的协调、施工场 地综合安排、施工工期、施工工序26、搭接与协调、施工质量的控制监督及施工现场管理各方面按项目法进行施工管理。2.7.5 一旦我公司有幸中标，将严格按业主和监理公司批准的施工组织设计组织施工，全过程接受业主、监理公司和地方各级质量监督检查部门对工程进度、质量、安全的监督管理，同时保证承诺，经中标选定的本工程的项目经理及相应的专业技术管理人员，未经业主认可不能调换和撤离。2.8 施工部署根据招标文件对施工工期的要求，我们将空分装置的施工划分为施工准备、机械设备安装工程施工、管道电仪安装施工、试压吹扫单体试车及联动试车等四个阶段进行部署,各个阶段按进度计划进行，有些专业交叉进行施工。紧紧抓住工程的关键路线，严格控制，确保工期，按时完成27、施工任务。 第一阶段：施工准备阶段 组织准备：组建项目部，配备人员，明确职责。 施工技术准备；熟悉图纸和标准规范，编制施工组织设计、各专业施工方案、吊装方案、项目质量计划、施工进度计划、劳动力动员计划、机具动员计划、设备、材料计划。和业主、设计及监理等有关部门进行联系，获取工程信息。 施工临时设施建设：根据批准的施工总平面布置图的规划，建设现场临时设施和生活临时设施。施工人员、机具按计划调迁进场。施工材料订货采购。2.8.2第二阶段：土建工程施工阶段2.8.2.1本工程各工段按先地下、后地上，先主体、后装修的施工原则安排各工序施工，将工程分为桩基、基础、主体、装修收尾四个阶段，中间穿插水电工序28、施工。2.8.2.2 0.00以下部分，先进行桩基施工，然后进行土方开挖、钢筋砼独立基础、地梁、设备基础施工。2.8.2.3空分系统、空压站安装及土建部分组织流水作业。2.8.2.4有围护结构的工号在墙体砌筑、抹灰施工中穿插门窗安装，在主体结构和墙体砌体施工完以后，进行屋面施工。2.8.2.5 钢结构框架制作安装由土建施工2.8.3 第三阶段：机械设备安装施工2.8.3.1 空分装置(冷箱系统)设备安装阶段；内容为基础验收、设备安装、设备内件安装防腐绝热。2.8.3.2 空分装置压缩工段机械设备安装阶段，内容为装置压缩工段压缩机、汽轮机、增压机及其本体管道、附属设备的安装绝热。2.8.3.3 29、根据设备到货状况，按先大后小、先内后外、结合现场实际进行吊装。2.8.3.4 本阶段还须进行工艺管道预制及部分安装完成的设备配管施工。2.8.2.5完成动设备的拆检、回装调试，压缩机油系统进行循环冲洗。安装完的动设备开始进行单体试车。2.8.4第四阶段：管道电仪安装施工阶段2.8.4.1空分装置工艺配管及电仪施工安装阶段；内容为基础验收和工艺配管、电仪安装、各专业施工。2.8.4.2空分装置压缩工段工艺配管及电仪施工安装阶段；内容工艺配管、电仪安装、各专业施工。2.8.4.3装置变电所开始进行安装,具备受电条件。2.8.4.4 本阶段须进行已完管道的试压和氧气管道的脱脂清洗工作。2.8.4.530、仪表安装前期进行一次仪表调试，仪表支架制作，然后进行公用工程、辅助装置、主装置仪表安装、仪表控制室安装、电缆桥架安装、仪表配管和电缆敷设、校接线等。2.8.5 第四阶段；试压吹扫裸冷单体试车及联动试车阶段2.8.5.1 完成系统试压、吹扫、装置气密试验工作。2.8.5.2 完成管道的整改施工。2.8.5.3 完成设备、管道的试压、清洗、脱脂、吹扫工作。2.8.5.4完成设备、管道的工作。2.8.5.5电气、仪表调试完。2.8.5.6冷箱裸冷完成，珠光砂填充完。2.8.5.7试运行完。2.8.5.8各单位工程单体试车、联动试车完。2.8.5.9 装置“三查四定”后，竣工图、竣工资料整理汇编，进行31、中交。2.9确保施工进度控制措施为确保工程进度及每一个控制点按期实现，我们将采取以下措施：2.9.1组织措施开工前，根据业主的工程总进度要求认真编制施工总体进度计划，若我公司有幸中标，将立即组建项目经理部领导班子，落实各专业管理人员全部到位。项目施工经理、技术负责人、材料负责人、质量检验负责人、安全负责人、项目各专业工程师均由技术高、组织协调能力强并一直在施工管理一线的管理人员担任，项目管理人员以青壮年为主，具有高、中级技术职称。在全公司范围内择优选择技术工种，做到工种齐全、专业配套、技术结构合理、主辅搭配恰当。技术工人要求岗位技能熟练，质量意识强，协作精神好，作风正派。提前培训考核、持证上岗32、。进入施工高峰期，除满足现场劳动力需求外，由公司组织施工人员，组成后备力量，随时准备应急出击。公司统一调配施工设备资源，调集满足施工需要的运输、吊装以及管道加工成套设备、一般和特种施工机具、检验试验设备，购置补充一批最新式轻便进口施工机具、单人使用的电动工具、手动工具。材料供应是保证施工进度的重要环节，施工现场配备经验丰富能胜任的设备材料员，及时做好物资供应工作。对于业主提供的设备材料，定专人负责，积极与业主配合，向业主提交设备安装计划，核实到货情况，安排出库计划，保证各种设备、材料按时到场，满足施工要求，确保各工种施工计划实现。施工过程中，以工程总体进度网络计划为依据，推行周、月滚动计划，采33、取全层次加权平均值的统计方法，及时检查工程进度，加强计划的严肃性准确性，对材料计划，半成品加工计划，周转材料使用计划，施工机具和工具需用计划落实到人。任何人都必须按计划要求保质保量按时落实到位，建立调度例会制度，在配足施工机具的情况下，对劳动力进行动态管理，对交叉作业进行协调，解决施工中出现的矛盾，加快施工进度。合理组织各工种之间的穿插施工，力求做到最大的效率，加大周转料的投入，备足支撑钢管等周转材料，杜绝停工待料现象。2.9.2技术措施做好开工前的技术准备工作，加强与设计代表的联系，专业工程技术人员仔细熟识图纸和设计意图及标准规范，及时反映出施工图中存在的疑问及可能出现的技术问题。减少施工中34、因变更而延误的时间，保证施工进度。工程技术人员在技术负责人的领导下，编制好该项目的专业及特殊设备的施工方案，施工材料计划及详细施工进度计划，并向施工班组进行交底，指导施工，监督并控制施工质量，避免施工班组出现错误和因质量造成的返工。质检部门与业主、监理公司、地方技术监督部门联系沟通，对本工程的质量监察检查计划作出安排，使之与工程进度同步。优先采用公司成熟的施工方法，加快施工进度，选用担任过类似工程施工任务的有丰富施工经验的技术工人，工程技术人员，确保质量达到优良工程。为工程装备足够的大型运输机械，起重设备和电动设备，提高机械化施工程度，投入先进的机械设备，采用先进的施工工艺，提高机械化程度。235、.9.2.3 认真对零、部件的数量、规格及质量进行清点、检查，如发现存在缺陷和问题，及时进行修整和处理，对不合格的应及时更换，确保工程安装的质量。 采用先进可行的施工工艺，设立钢结构预制厂、管道预制厂，冷箱构件尽量在地面预组对，将高空分散的安装作业转移到地面上来进行，减少高空作业，确保安全生产，达到缩短工期的目的。严格按施工程序施工，尽量避免二次搬运。设备和材料堆放场地尽可能接近施工场地，设备和材料为分批运输时，应了解到货日期和数量，对于先安装的设备和材料应放到最外边，最后安装的设备和材料，应放到最里边。2.9.3 经济措施2.9.3.1 坚持工程拨付款专款专用的原则，确保工程使用。 灵活运用36、经济杠杆的作用，充分调动全体施工人员的积极性，保证工程的顺利进行。2.9.4合同措施与一线施工工人签订劳动合同，提高施工人员的责任心，保证达到工程要求的进度和施工质量。当工程因不可预见的原因，造成施工进度不能按期到达控制点时，应考虑再次进行劳动力动员，采取加班加点的非常措施，保证单项工程质量一项验收合格率100%。不因工程质量问题而延期工期。严格执行各项管理制度，努力降低成本，提高工效。2.9.5信息管理措施在施工过程中不断地收集施工实际进度的有关资料进行整理统计并与计划进度相比较，定期地向建设单位提供比较报告。不断地反馈信息，找出偏差的原因。并落实相应的解决办法。以保证各进度目标的实现。2.37、10合理化建议为保证工程的顺利进行，确保工程的质量，达到计划控制点，节约成本，根据我公司以往施工的类似工程的经验，特提出以下几点建议供参考。2.10.1加强土建施工的质量、误差的控制，在土建施工的过程中可以安排部分安装单位的人员进场，在业主的协调下对土建的施工质量、各类尺寸配合土建检查，做好土建预埋及预留孔洞的施工，在土建施工阶段，安装单位可进场进行地管、电仪配管的预埋施工。2.10.2进入安装阶段，整个项目有许多的超高超重设备需吊装就位，为了节约工程成本，业主可根据项目各分部工程超高超限设备的吊装情况，统一组织大型设备用的吊装车辆进场，集中吊装。2.10.3设计是工程质量的关键控制点，进入施38、工各阶段及时安排设计代表进场，解决设计存在的问题。2.10.4设备材料到货的质量和时间是工程进度的关键控制点，施工单位可在材料采购阶段安排专业人员进场配合业主安排设备、材料的到货的先后顺序。2.11本项目施工“四新”技术本工程应用先进的施工技术、新材料，促进工程质量的提高。本工程应用滚压直螺纹连接、泵送砼、耐低温混凝土施工技术、大型设备一体化吊装技术及我公司2009年度开发的大型空分冷箱施工工法等，这些施工技术的应用，不仅降低了劳动强度、提高了工效，操作简单，从技术上保证了工程质量。3.各单项工程的主要施工方案3.1土建施工方案压缩厂房工程的主要施工顺序为：定位放线土方开挖主体框架钢结构装修工39、程屋面工程。冷箱基础工程的主要施工顺序为：定位放线土方开挖垫层施工大体积砼工程基础二次浇捣基础钢框架。根据工程实际情况，合理组织施工工序之间的施工流向，组织流水施工，充分有效的利用各工作面，尽量避免窝工。 采用门式吊进行垂直运输（小型材料），钢结构安装采用25Tk汽车吊运输。3.1.1测量控制施工测量准备工作：施工测量人员仔细熟悉设计施工图，对业主提供的有关测量原始资料进行认真的核对，熟悉施工现场环境，编制详细测量计划指导书；校核、保养好测量仪器，确保测量仪器准确。3.1.1.1定位测量施工过程中所有测量由专职测量工程师进行测量。定位放线时，根据坐标网点和建筑物的定位坐标，先进行柱网轴线的测定40、，然后复核各轴线的距离及角度。3.1.1.2建筑物各层的轴线控制及标高传递轴线控制：为了保证建筑物各层轴线拉置正确，采用基线控制，各楼层施工完毕后，用经纬仪将轴线引测至上一层表面上，并用墨线作好标记。标高传递：利用钢尺直接丈量，用钢尺沿某一框架柱自0.000起向上直接丈量，把高程传递上去，然后利用水准仪确定其他部位的高程。每次标高引测均自0.000开始，以防止高程误差积累。3.1.1.3沉降观测3.1.1.3.1按设计要求及有关规定，编制沉降观测方案，采用固定的水准仪和水准尺，专人负责操作。3.1.1.3.2观测点的设置：沉降观测点应按设计要求和规范规定设置，基准点以利用工程施工时使用的永久水41、准点为依据，并设置保护罩加以保护。3.1.1.3.3观测程序：结构施工过程中，每施工完一层进行一次沉降观测，结构封顶后，每半个月观测一次，装饰施工时，每一个月观测一次，直至竣工后，将观测结果及观测点一并移交给业主。施工过程中发现异常沉降时，应及时通过业主和设计单位，并增加观测次数，必要时增加沉降观测点。3.1.2基础工程3.1.2.1土方开挖3.1.2.1.1基础土方开挖形式：采用机械开挖和人工开挖两种形式，自卸汽车运土，除回填所需用土就近堆放外，剩余土方卸到建设方指定地点。3.1.2.1.2基坑标高控制：在基坑开挖过程中，必须严格控制挖土标高，误差不得大于20mm。测量人员要随时测量和校核标42、高，当快挖到设计标高时，应将标高移至坑底，撒上白灰点或钉上标高桩，以便挖机操作人员控制挖土深度。土方开挖时，要设专人现场指挥。3.1.2.1.3基坑放坡方案：严格按照设计要求及有关规范要求施工，并确保邻近建筑物的安全，必要时支设挡土板。3.1.2.1.4基坑施工时降排水措施：在基坑底部四周设置250300mm环形排水沟，并设集水井（基坑尺寸小于5m5m时只设集水井），防止地面水流入基坑，造成边坡塌方或基土扰动。集水井的水经过沉淀排入排水系统。3.1.2.2独立钢筋混凝土基础施工3.1.2.2.1模板：采用18mm厚竹胶合模板，异形处做成定型模板，木枋采用5080木枋。3.1.2.2.2钢筋：钢43、筋采用闪光对焊或绑扎焊接，并按规范要求接头错开。下层钢筋绑扎完后，用铁马凳式“”形钢筋支撑上层钢筋绑扎，边绑扎边用钢筋撑加以固定，保证上下层钢筋间距准确。留设插筋时，需拉通线，并以点焊固定在上下层钢筋上，在砼表面上还应绑扎二道分布筋，保证插筋不偏移。3.1.2.2.3混凝土：砼施工缝留在基底第一台阶处，砼采用机动车进行运输，施工上面部分时将施工缝处凿毛。3.1.2.3整板基础钢筋混凝土承台施工3.1.2.3.1模板工程：沿基坑四面搭设双排钢管脚手架，架宽800，固定模板（模板顶标高+1.000），基坑内侧沿分馏塔基础支吊模（模板底标高-0.400，顶标高+1.000）。详见整板基础支模方案图。44、3.1.3压缩厂房框架主体主体为钢筋砼框架结构，现浇砼楼面。框架施工顺序如下：柱钢筋绑扎柱模板柱砼浇筑梁板模板梁板钢筋梁板砼浇筑养护拆模钢结构安装。3.1.3.1模板工程3.1.3.1.1框架模板形式：采用竹胶模板，双排架、挑架、满堂架进行支撑。在进行支模之前，对施工荷载及所用的模板自重等荷载进行计算，根据计算结果进行荷载组合，并进行支撑设计。最后验算模板及其支架的刚度，模板最大变形值不得超过一般允许值。模板起拱L/600。安装上层模板时，上层立柱对准下层立柱，并铺设垫板。安装模板时用水准仪控制其水平及标高。配合水电、安装部门做好预留孔洞和预埋，不得遗漏。3.1.3.2柱模板柱模板采用竹胶模板45、，50mm80mm木枋加强。间距不大于300mm，每隔600mm加设一道柱箍。每层柱模一次装至板底，在下部一侧留一清扫口，清扫口模待隐蔽验收后浇砼前封闭。大于3.6m高柱模在其中部一侧留浇注口，在浇灌砼时采用串筒下料，柱边大于600mm时加设拉结螺杆。柱模上弹出中线，以便装模时吊线或用经纬仪检测其垂直度。在安装上部柱模时，模板中心线与下部柱侧面中心线对齐，柱模板在砼强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏即可拆除模板。3.1.3.3梁模板梁模板采用竹胶模板，梁h600mm的框架梁（最高为800mm），在梁中部加设对拉螺栓，对拉螺栓穿塑料管，以便回收重复利用。支模时底模按规定要求起拱。在柱模和梁模46、连接处梁模缩短2mm，并锯成小斜面，以方便拆模。跨度大于4m的梁，底模板起拱L/400。3.1.3.4轴线标高控制框架柱垂直度控制：在框架柱上弹好中线，安装第一层框架柱模板时，用经纬仪根据模板中线从两个方向检验模板的垂直度，检验合格后浇筑砼，当一层框架柱拆模以后，在柱两个侧面弹上中线，安装上层模板时使模板中线对准柱侧面中线，并用经纬仪检验模板的垂直度。3.1.3.5框架梁轴线控制：在两侧框架柱上弹上轴线，拉通线校核框架梁的轴线拉置。3.1.3.6现浇结构模板拆除时，砼强度应符合规范或设计要求，对于侧模，砼强度能满足其表面和棱角不因拆除模板面损坏时方可拆除，对于底模在该层无外来荷载时，砼强度达到47、规范允许值时方可拆除。3.1.4钢筋工程钢筋进货时按业主要求选择正规厂家，并要求厂家提供材质证明书（出厂合格证），钢材进场后，会同业主代表，监理方人员共同取样检验合后方可使用料单签发：由项目部施工组派专人配料，料单由技术负责人审核签字后再发放至班组。配料依据：配料以施工图为依据。配料原则：配料以满足构造及接头规定为原则。加工场地：钢筋在钢筋车间加工制作。加工方法：盘元调直采取钢筋调直机，裁料采取钢筋切断机，弯曲成型采取钢筋弯曲机。柱钢筋连接采用电渣压力焊，梁钢筋采用闪光对焊。钢筋堆放：钢筋加要好后按施工部位编号、挂牌，作好标识，按规格，部位堆放整齐。钢筋加工的形状、尺寸经检验符合设计要求后才允48、许使用，钢筋使用前经除锈，保证表面洁净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋禁止进入施工现场使用。钢筋下料严格按下料表下料，保证下料尺寸。钢筋焊接前应根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊，焊工必须持证上岗，在同一构件受力钢筋的焊接接头按规定要求相互错开。电渣压力焊和对焊接头采取现场抽样送检。电渣压力焊须逐根检查钢筋有无接头偏心倾斜、咬边、未熔或焊包不匀、气孔、渣、表面烧伤等现象。对不合格品重新施焊，对未焊透、焊接不良、接头顶断变形量小、接头偏心弯折过大等不合格品重新施焊。钢筋绑扎采用2022镀锌铁丝绑扎，现浇楼盖钢筋绑扎按梅花点进行绑扎，边缘两圈全部满扎，双向受力钢筋全部满扎。现浇楼板的上部钢筋做成直钩49、伸至板底，以保证其有效高度和位置正确。为保证梁、板、柱钢筋保护层厚度，用同强度的砼垫块，将钢筋垫起。每平方米一个，砼垫块厚度与保护层厚度相同。为防止垫块被压坏，如遇双层钢筋则采用短钢筋头设置。梁、柱箍筋采取135的弯钩，弯钩叠合处位置沿受力钢筋方向相互错开布置。钢筋绑扎完毕，应会同监理、质监、设计等部门进行隐蔽验收。验收合格后即可进行砼施工。钢筋工程工艺流程如下：钢材材质检验焊接试验基层处理钢筋上料制作钢筋绑扎放置垫块成品保护隐蔽验收。3.1.5砼工程严格选择原材料，选择级配良好、洁净的河砂及碎石、42.5级普通硅酸盐水泥。根据设计砼强度进行砼试配。严格按照施工配合比拌制砼，定时对砂石的级配和50、含水率进行检查，以便调整施工配合比。采用2台砼搅拌机拌制砼（同前基础泵送工艺），每盘搅拌时间不少于1.5分钟。拌和时准确控制材料用量，水泥和水的计量误差控制在2%以内，骨料控制在3%以内。后台设置吊磅计量装置，保证砂、石计量准确。外加剂采用专用容器计量，合理确定投料顺序。浇筑砼前，对模板内杂物和钢筋上的油污清理干净，模板缝用玻璃胶封严，以防漏浆。其处理措施详见：模板防漏浆措施。砼的运输：采用30tm塔吊进行垂直运输，斗车、手推车进行辅助运输。进行框架浇筑时，先浇框架柱，再浇筑梁板，框架梁与楼面同时筑浇。每层楼板顺着次梁方向进行浇筑。柱子砼浇筑时，浇筑层厚度为300mm，采用串筒使砼下落。砼浇筑51、过程中，当批做好坍落度试验。如坍落度与原规定不符合时，及时调整配合比。梁、柱砼振捣采用插入式振动器进行振捣，楼板采用平板振动器振捣。并用水准仪跟踪找平。在浇筑过程中，经常观察模板、支架、钢筋等情况，当发现有变形、移位时，及时采取措施进行处理。混凝土搅拌时，每班留置一组试块，根据施工规范要求每一百盘不少于一组，试块采用标准养护，每层梁、板结构另外留置一组与结构同等条件养护的试块，以检验结构实际强度，便于确定拆模时间。在已硬化的砼表面上继续浇筑砼前，应清除垃圾、水泥薄膜、表面上松动砂和软弱砼层，同时还应加以凿毛，用水冲洗干净并充分湿润，但砼表面不能留有积水。砼质量控制详见：砼工程质量预控图。3.152、.6砌体工程配电室及分析仪室墙体：0.000以下采用M5水泥砂浆砌MU10机制砖，0.000以上采用M5混合砂浆砌MU10多孔砖240厚。材料选用：砌块：按设计要求选用水泥：品种和标号根据砌体部位及所处环境选择32.5级普通硅酸盐水泥，应有出厂合格证明和试验报告方可使用。砂：宜采用中砂，不得含有草根等杂物，砂的含泥量不超过5%。掺合料：使用熟化时间不少于14天的石灰膏。作业条件：砌体工程在施工前，应弹好建筑物的主要轴线及砌体砌筑控制边线，经项目部专职测量人员进行复核，检查无误后才可施工。严格按照图纸，按照规范要求组砌，所有墙体采用双面挂线砌筑。外门窗洞上下吊通线，要求横平竖直、砂浆饱满、组砌得53、当、接槎可靠。砌体砌筑前一天应浇水湿润，不准采用即时浇水淋砖，即淋即用。砌筑前，外脚手架已按施工要求搭设完毕，并经检查验收符合安全及使用要求。砌体施工应设置皮数杆，并根据设计要求，砌块的规格和灰缝的厚度在皮数杆上标明皮数及竖向构造的变化部位。根据皮数杆最下面一层砖的标高，可用拉线或水准仪进行抄平检查。砌筑砂浆按设计强度等级试配，现场施工时按照配合比按重量比称量，砂浆采用机械搅拌，投料顺序按先投砂、水泥、掺合料后加水。拌合时间自投料完毕算起，不得少于1.5min，砂浆随拌随用，砂浆必须保证在拌成后3小时或4小时内使用完毕。砌筑方法：砌筑前弹出墙体线，在砼柱上标好皮数杆，采用双面挂线砌筑。砌体按设54、计要求设置构造柱、过梁、各种预留洞、预埋件按设计要求设置，避免砌后剔凿。有构造柱处沿墙高设拉墙筋26间距500与柱拉接，每边伸入墙体内1000mm。确保砌筑砂浆饱满度在85%以上，并按规定留置砂浆试块养护。在进行墙体施工时，门窗采用“后塞口”的方式安装。在墙的端部及转角处加设构造柱，构造柱顶、柱脚在主体结构中预埋竖筋，先砌墙后浇柱。墙体与框架柱、构造柱连接按设计要求进行，凡钢筋砼与砌体连接处两面先钉200宽钢丝网一层，然后再做室内外装修。3.1.7钢结构主体工程3.1.7.1材料钢结构工程所采用的钢材应具有质量证明书，并应符合设计的要求。当对钢材的质量有疑义时，应按国家现行有关标准的规定进行抽55、样检验。钢结构工程所采用的连接材料和涂装材料应具有出厂质量证明书，并应符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。3.1.7.2钢构件的制作放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。边缘加工的允许偏差应符合钢结构工程施工及验收规范的规定。组装前，零件、部件应经检查合格；连接接触面和沿焊缝边缘每边3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。组装顺序应根据结构型式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。构件的隐蔽部位应56、焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭；完全密闭的构件内表面可不涂装。焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作。合格证应注明施焊条件、有效期限。焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况。当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。焊接要求符合钢结构工程施工及验收规范。钢构件连接均为满焊，焊缝高度不小于连接件最小厚度。 焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在完成焊接24h以后，方可进行焊缝探伤检57、验。焊缝外形尺寸应符合现行国家标准钢结构焊缝外形尺寸的规定。3.1.8钢结构的安装安装程序必须保证结构的稳定性和不导致永久性变形。安装前，应按构件明细表核对进场的构件，查验产品合格证和设计文件；预拼装过的构件在现场组装时，应根据预拼装记录进行。钢结构安装过程中，制孔、组装、焊接和涂装等工序的施工匀应符合钢结构工程施工及验收规范。结构面层涂装应在安装完成后进行。钢构件吊装前应清除其表面上的油污、泥沙和灰尘等杂物。3.1.9装饰装修工程3.1.9.1楼地面工程3.1.9.1.1水泥砂浆楼地面：先将基层用水清洗干净，并充分湿润，刷素水泥浆结合层一道，20mm 的1：2水泥砂浆抹面压光。在进行面层施工58、前，先用水准仪在四周墙壁上测出地面标高，进行面层施工时按此标高拉出地面标高线，以此控制楼地面的平整度及标高。3.1.9.1.2基础二次灌浆要求：基础表面必须用手工凿毛；灌浆前将基础表面及预留孔内的杂物清除，并洗刷干净。灌浆前两天要对灌将部位洒水，灌浆前也要洒水，并将存留水份除掉；灌浆应自一头向另一头灌，并振捣密实。3.1.9.2室内外装修3.1.9.2.1涂料施工：工艺流程：素水泥浆一道水泥砂浆打底扫毛水泥砂浆找平层喷封底涂料一遍喷中层主涂料一遍喷中层底涂料一遍喷双组份罩面涂料一遍。3.1.9.3施工方法：基层处理：清理基层表面的灰浆、尘土等，对于油污、隔离剂等应用相应溶液洗擦干净，并用清水将59、溶液洗去。墙体须填补缝隙和麻面、孔洞，局部刮腻子。待腻子干燥后，应打磨平整、清理干净。涂料准备：使用涂料前必须先将沉淀在桶底的填料充分搅拌均匀，方可使用，在使用过程中，也要经常搅拌，同时不得任意稀释，否则将会影响涂膜强度或造成涂面色泽不一。在注意涂料稠度要适中，太稠时，不便施工；太稀时，影响涂层厚度，且容易流淌、透底。机具调校：喷涂作业前要选择确定空气压力，一般在0.40.8Mpa左右，压力过低或过高时，会造成涂层质感差、涂料损耗多，还要注意根据涂料的稠度、喷嘴直径等具体情况，调整喷斗进气阀门。喷涂：喷涂作业前，要用遮挡板（或编织布）将塑钢窗遮盖好，免被污染。喷涂操作时，要注意开喷不要过猛，喷60、嘴距墙面距离要适中，一般为50cm左右，以均匀出浆为准。手握喷斗要稳，喷嘴与被喷面要垂直，否则会造成墙面出浆不均匀等现象。移动喷斗过程中应注意与被喷面之间做平行移动。喷涂时应先喷小面，后喷大面；阴（转）角处先喷一面，再喷另一面，喷涂施工应连续作业，一道紧接着一道进行，不应漏喷、流淌。如需分段进行时，应以分格缝，阴角后落水管等位置接搓，如无法留在分格缝等合适部位时，第二次喷涂搭接时，宜待第一次已喷涂部位采取遮挡措施，避免接搓处厚薄、颜色不一致。一般工程，喷涂两遍即可成活；两遍的间隔时间，常温时一般为两小时左右。质量标准：选用喷涂材料的品种、质量必须符合设计要求和有关标准的规定。一般喷涂严禁掉粉、61、起皮、漏刷和透底。3.1.9.4门窗、油漆、钢结构防腐及防火工程3.1.9.4.1安装门框前先校正规方，钉好斜拉条，无下坎的门框应加钉水平拉条。凡伸入墙内与墙体接触的木料（预埋木砖）均刷防腐油一道。3.1.9.4.2窗框的安装在进行室内外抹灰之前，窗扇安装在其它装饰工程完毕后进行。放线：按照设计要求在门窗洞口弹出门窗位置线（水平位置、尺寸大小、标高位置），并注意同一立面的窗在水平及垂直方向做到整齐一致垂直方向吊线锤，水平拉通线。安框：在安装制作好的塑钢窗框时，吊垂线后卡方，待两条对角线的长度相等，表面垂直后，将框临时用木楔固定。待检查立面垂直，左右间隙、上下位置符合要求后，再用射钉固定铁脚。在62、进行窗框安装时，将窗框除靠墙一面外的三面用塑料胶纸贴牢，以保护窗框安装时不受磨损，在窗扇安装完毕后撕掉。窗表面应光洁、无气泡和裂缝，颜色均匀，表面不得有损伤。填缝：塑钢窗框在填缝隙前经过平整度、垂直度的安装质量复查后，再将框四周清扫净，洒水湿润基层，填缝隙所用材料，采用闭孔泡沫塑料或发泡聚苯烯等弹性材料，填塞不宜过紧，缝隙填严后撤掉临时固定用的木楔，其空隙也应补填。抹面：抹灰伸入框边缝隙8mm左右，其表面与框侧边就、应留有23mm缝隙，最后用密封胶打严缝隙，以防雨水渗透。禁止抹灰吃框和缝隙全抹灰的硬性连接做法。窗扇安装：玻璃安装应在框、扇校正和五金件安装完毕后，以及框、扇最后一遍墙漆涂料前进行63、。玻璃宜集中裁割，边缘不得有缺口和斜曲。框、扇玻璃按设计尺寸或实测尺寸，长、宽各缩小一个开设口宽度的1/4裁割。玻璃按照门窗扇的内口实际尺寸下料，玻璃就位后及时用橡胶条挤紧，然后在胶条上面注入硅酮密封胶。3.1.9.5油漆工程油漆施工在门窗、玻璃小五金安装完毕后进行。油漆采用喷涂，在进行门窗油漆喷涂时，先取下小五金等，并用报纸将门窗框周围一定范围内的墙面贴住，以防油漆污染，油漆施工完毕，再重新装小五金等，撕下报纸。质量要求：质量必须符合建筑装饰工程施工与验收规范的有关要求，不得有脱皮、漏刷、反锈、透底、流坠、皱皮等现象发生。3.1.9.6设备基础的防雷3.1.9.6.1与地脚螺栓连接和那一根钢64、筋焊接到水平钢筋网上;3.1.9.6.2当四根垂直主筋能接触到水平钢筋网时，可采用绑扎法。 3.1.9.6.3柱顶处的地脚螺栓采用1 10的钢筋 与主的主筋连接，焊接长度50mm；3.1.9.6.4施工时与电气专业配合施工。 3.1.10脚手架工程根据工程实际情况，外脚手架采用扣件式双排钢管脚手架。室内脚手架采用工具式脚手架。3.1.10.1扣件式脚手架搭设方案：3.1.10.1.1钢管钢管一般采用外径48mm，壁厚3.5mm的钢管。立杆、纵向水平杆（大横杆）的钢管长度一般为46m，横向水平杆（小横杆）一般为1.92.3m长。钢管应涂防锈漆。3.1.10.1.2扣件扣件用机械性能不低于KT3365、-8的可锻铸铁制造。扣件不能有裂纹、气孔、疏松、砂眼等铸造缺陷。扣件与钢管贴合面要接触良好，扣件夹紧钢管时，开口处最小距离要小于5mm。3.1.10.1.3脚手架钢脚手架：厚2mm的钢板压制而成，表面有均匀分布防滑孔，板长24m，宽250m。木脚手板：厚50mm杉木或松木制成，板长36m，宽不小于150mm。脚手架搭设程序如下：立杆大横杆小横杆剪刀撑脚手板护身栏杆脚手架必须有足够的承载能力、刚度和稳定性。在施工过程中能承受各种荷载作用而不发生失稳倒塌以及超过容许要求的变形、倾斜、摇晃或扭曲现象，以确保安全施工。大横杆与立杆的交点处必须设置小横杆与大横杆卡牢。立杆下应有底座和垫板。整个架子设置必66、要的支撑与连墙点，以保证脚手架成为一个稳固的结构。外脚手架沿建筑物连续封闭搭设，确实不能封闭处，应设置必要的横向支撑，端部加强设置连墙点。双排脚手架高度一般不超过50m（本工程符合）。脚手架搭设满足工人操作、材料堆放及运输等使用要求，同时保证搭设升高、周转脚手板各操作安全方便。 对地基的要求： 搭设脚手架的场地必须分层夯实平整。每根立杆底部应设钢底座，并垫厚度大于50mm的木板，木板面积不小于0.15平方米。立杆底部加设纵横扫地杆，减少架体不均匀沉降。搭设参数扣件钢管脚手架的搭设主要参数包括脚手架与主体结构连接点的竖向与横向距离、立杆纵距和横距、纵向水平杆步距和横向水平杆件间距等，间距尺寸如下67、：立杆横距m立杆纵距m步距横向水平杆间距1.051.82.01.01.251.52.01.01.551.51.81.0脚手架与主体结构连接点的横向距离选用34倍立杆纵距但不大于4倍立杆纵距，连接点竖向间距为23倍纵向水平杆步距，但不超过4倍步距。脚手架与主体结构的连接本工程脚手架与主体结构采用刚性连接。连墙杆应与墙面垂直，不准向上倾斜，下倾角度不超过15度。 脚手架支撑的设置 脚手架纵向支撑（剪刀撑）设在脚手架外侧，沿高度由下而上连续设置每15m设置一道，且建筑物转角、两端必须设置。纵向支撑宽度宜为35个立杆间距，斜杆与地面夹角宜在45度与60度范围。纵向支撑应用旋转扣件与立杆和横向水平杆扣牢68、，连接点距脚手架节点不大于200mm，纵向支撑钢管接长，宜采用对接扣件对接连接，当采用搭接时，搭接长度不小于400mm，并用两个旋转扣件扣牢。构造要求立杆接头必须采用对接扣件对接连接，相邻立杆接头错位不小于500mm，且不在同一步内。纵向水平杆接长几须采用对接扣件连接，上下相邻两根纵向水平杆接头应错开不小于500mm，同一步内外两根纵向水平杆接头应错开，并不在同一跨内。操作层脚手板铺设应满铺、稳铺，离开墙面120150mm。脚手板对接铺设时，接头处设两根横向水平杆，搭设铺设的脚手板接头处必须在横向水平杆上，搭接长度不小于200mm。不允许有探头板，脚手板总挑长度不宜超过150mm。脚手架操作层69、必须设180mm高的挡脚板和高度1.2m的护身栏（由两道水平钢管紧贴外立杆内侧，用扣件扣牢）。脚手架搭设的质量要求立杆垂直偏差纵向垂直偏差不大于H/120，且不大于100mm。横向偏差不大于H/400。且不大于50mm（H为搭设高度）。纵向水平杆水平偏差不大于总长度和1/300，且不大于20mm，横向水平杆水平偏差不大于10mm。脚手架的步距、立杆横距偏差不大于20mm，立杆纵距偏差不大于50mm。扣件紧固力宜在4555N.m或高于60N.m。连墙点数量足够，连接牢固，无松动现象。 脚手架拆除脚手架的拆除与安装搭设程序相反。拆除时先将脚手板逐一传递到地面，但每档内应有一块翻到下一步去，以便人站70、在脚手板上进行拆除工作，拆完后把脚手板再往下翻一步，如此逐步下拆，剪刀撑随立杆拆除而卸下。拆下来的钢管要逐根传递下来，不得从高处掷下，拆下来的扣件应集中放在工具箱内，装满后吊送下来，不得从上往下抛丢。拆除工作应不少于3人，2人进行拆除工作，1人负责指挥，兼管安全。3.1.11防电避雷3.1.11.1在高、低压线路下方均不得搭设脚手架，脚手架的外侧边缘与外电架空线路的边线之间必须保持安全操作距离。最小安全操作距离如下：外电线路电压（KV）1以下1-1035-110154-220330-500最小安全操作距离(m)46810153.1.11.2房屋四角脚手架立杆上设避雷针，并将所有最上层大横杆全部71、接通，形成避雷网络，接地线采用直径不小于8mm的圆钢，应保证接触可靠，接地板用直径不小于20mm圆钢，按脚手架长度不超过50m设置一个，埋入地面的深度不浅于500mm。3.1.11.3在施工期间遇有雷雨时，钢脚手架上操作人员立即离开。3.2钢结构工程钢结构概况本工程的钢结构安装部分分钢梁、钢柱、钢结构平台及彩板围护墙体、部分钢结构彩板屋面工程。3.2.2钢结构安装前期要求对厂房的预埋螺栓进行安装验收，参照土建施工所提供的地脚螺栓检测报告进行复验，超出规范范围的误差要求及时整改。3.2.2.2预埋螺栓埋设前后要有保护措施，保证丝扣无损、无锈蚀、铁渣、毛刺，并保持干燥，外涂黄油保护，有条件要加设防72、护套管。3.2.2.3预埋螺栓应采用模板定位，螺栓外露长度应保证钢柱底板下部留有4050mm的二次灌浆间隙。3.2.2.4钢结构材料堆场设置在厂房附近，场地要求平整压实并铺设道碴。场地大小根据实际情况确定，与业主确定材料、机械进场的道路，以免损坏施工便道。 组织施工人员熟悉施工图纸和有关施工标准，进行图纸会审，确保施工顺利进行。按图纸对到场部件格、数量、型号进行核对、清理。3.2.3钢结构吊装3.2.3.1吊装准备本工程主钢结构吊装选用25T汽车吊，驾驶员、起重工持有有效上岗证，并统一口令和提手语。3.2.3.2柱梁二次倒运为了保证工程的安全性，本工程从原厂房一侧开始吊装，采用汽车吊或人工将柱73、梁倒运到相应位置，进行预组装，并将梁柱组装成若干组吊装组件，用吊车进行吊装就位。3.2.3.3高强螺栓的安装按设计要求高强螺栓要能自由穿入，分初、复、终拧三次紧固，并按图纸要求用旋转方法做终拧，其方法按高强螺栓的长度与扳手的长度的比例拧1/2圈做终值。3.2.3.4钢柱吊装钢柱主采用单点绑扎法，吊装前应根据吊车性能、起吊稳定性等确定绑扎点，经试吊确认保证其安全可靠。钢柱采用单机回转法起吊，就位后对钢柱的垂直度、轴线行初校。等钢结构全部安装好后，再进行最后校正，其校正工具为经纬度仪、卷尺、倒链、钢丝绳。方法是把柱脚螺丝松开一点，再用倒链钢丝绳将钢柱拉到合适位置，然后调整柱根调节螺栓，最后固定柱74、根。3.2.3.5钢梁吊装钢梁组装感采用两点绑扎法。吊装时应确绑扎点，并试吊保证其稳定性。为使钢梁起吊平稳，在适当位置绑扎麻绳，作为工作手拉溜绳，控制起吊和相对位置正确无误。按轴线顺序将柱梁连接，二榀梁吊就位后，连接部分檩条作临时拉撑。检测柱垂直度，调整后，安装檩条和檩条支撑。梁柱就位后及时安装剪力撑，并根据工程进度适当加装临时抗拉索，增强施工期间抗风能力。3.2.4墙板安装土建施工时沿轴线两边各留4m空间作为墙板安装施工场地，场地应平整。采用移动式脚手架，脚手架应确保施工人员的安全。根据墙板排版图和圈梁间距在墙板上预先打孔，用水平仪在四周边柱上标志标高，并确保墙板根部安装水平。外墙板安装前，75、先固定保温棉，保温棉之间采用PVC双层钉上，然后覆盖上墙板。第一块墙板安装前必须用经纬仪校核垂直度，并作为基准板。墙板与墙板之间应合缝，所有自攻钉都应与墙板垂直，不得倾斜，钉间距水平线一致。3.2.5屋面板的安装确认整个屋面结构系统方正后，开始屋面板内衬板安装施工。在安装完屋面板内衬板后，安装次檩条。然后安装屋面檩条。先铺保棉，将保温棉固定在一侧边墙，并卷出隔热层横越檩条，铝箔面向建筑物内侧。拉伸隔热层，使其内表面绷紧并平滑。保温棉有破损时，应随时修补，无法修补的要及时更换。在屋檐处保温棉要用双面胶粘合在支架上。保温棉之间要钉牢，钉子密度应在20CM左右。根据排版图，先在屋面上铺设一跨屋面板作76、为基准，然后逐张向前铺设安装，第一列屋面板必须与沿口基线相互垂直，需按规格定出控制线。屋面板靠自攻钉固定，自攻钉必须垂直于屋面板。防止接触面不平而渗水，橡胶垫圈不能损坏。自攻钉如发生空钉，都应随时用密封胶补掉。屋面板搭接处，下部肋的受风雨边缘涂上搭接密封水泥，其表面应清洁平滑，揭开保护纸后，沿密封胶泥长度压入，并确保粘合完全。在掀开密封条防护纸条时，要小心不要将密封条拉离板面。在安装相邻屋面板时，注意将搭接肋定位，用自攻螺丝固定时，绝不允许密封条放置在螺钉线内侧。3.2.5.10所有铺设密封胶泥和密封条的位置不得有遗漏。3.2.5.11在屋面板上行走，必须穿绝缘软底鞋，严禁踩踏高楞。3.2.577、.12每天施工必须清除自攻钉钻孔铁屑，防止锈蚀和划伤屋面板。3.2.5.13采用翻边机将屋面板纵向接缝翻卷，小车运行速度均匀平稳，卷边后如有局部不平整处，用卷边钳人工修整。3.2.5.14卷面板卷边时应注意调整好所有屋面热胀支撑。3.2.5.15最后封闭屋脊。3.2.6钢结构施工质量要求3.2.6.1严格按图纸及钢结构施工规范进行施工。3.2.6.2重视质量过程控制，施工的过程检查项目由以下许多项组成，每项都有检核人。采用自检、互检、专业检相结合的三级质检方式，保证施工质量。是否在开始施工前已复核基础螺栓位置。所有基础螺栓尺寸是否与基础螺栓布置图上所给尺寸一致。在开始安装前砼基础强度是否满足安78、装要求。在卸货时是否已对照材料单核对材料规格和数量，小心卸货并无卸货损坏。在卸货时是否已考虑把二次倒运量减少到最小。是否采用垒木衬垫使材料不会接触泥水。材料堆放是否离地，覆盖，并抬高一头使积水可能性为最小。是否所有的工人均知道不在场地上的结构料及板料上行走。是否在地上完成了最大限度的结构料组装。在安装端墙梁前是否安装了端墙中间柱。在继续安装前是否已调下正第一跨，并已装好斜撑和翼撑。在安装全过程是否有充分的斜撑和拉索，使建筑物突遭强风不会被破坏。在初装阶段螺母不要过紧，以使结构整体调整容易。是否在整体结构调整或调方后上紧全部螺母。在结构连结处是否装垫圈。是否所有的高强螺栓均有足够的扭矩上紧。是否79、所有的基础螺栓充分上紧。是否所有的斜撑充分上紧以避免构件变形。所有结构开洞尺寸是否正确，四方、垂直和牢固。所有的屋面檩条是否平直，安装牢固，位置正确。所有的墙檩条是否平直，可使用顶木防止下垂。是否所有的连接片、翼撑和连接处安装正确。是否所有的构件表面清洁没有脚印。是否构件上的所有焊接痕迹和其它记号已被正确地清除并刷除。是否使用核验过的样板在板上预钻螺丝孔。是否在安板前复核结构成一直线。是否细心检核了板的净铺距离，特别是在轴线处。屋面板的肋部与梁是否成平行直线。墙板的安装方向是否有利观感。墙板是否整齐地装在周边的台度角钢上。所有的螺丝是否排成一直线。所有的板侧结合处是否结合紧密且正确合缝。在屋面80、搭接处是否正确使用密封胶。是否所有的板面没有泥浆、灰尘、油污、密封胶和其它异物。是否所的的板面划伤处已实被擦洗涂复。保温层是否有松垂、划破、撕开、裂口现象。隔气膜上的封盖是否已被整洁地封贴。所的保温层的结合处是否良好地封合，以达到有效的保温目的。所有的檐口、山墙顶及其角落处保温处理是否正确。在台度角钢处的保温层是否已被正确地修剪和折叠。堵头条是否在一条直线上。所有的堵头条是否被正确地塞入，并按要求在其顶部和底部打胶。是否所有的泛水成直线并被正确地紧固，所有的接头整洁并严密。是否所有的天沟顺直和水平。天沟搭接、天沟端头、落水口不渗水工正确地紧固。所有的落水管垂直并按图安装，管卡间距满足规范要求。81、是否有屋面板或墙面板在安装前或安装中损坏。3.3冷箱及内部设备施工方案3.3.2基础验收在冷箱底板安装前，会同业主现场代表、监理工程师对基础进行验收。在基础上应明显地标识标高基础线和纵横中心线，并应有沉降观测点，基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷，按照设汁图纸对基础的尺寸进行复测检查，其允许偏差应符合开空的图纸及GB5023-98规范要求。基础验收合格后，用水准仪测量基础底板标高，应满足设备图纸的要求，空分基础表面混凝土水平度不应超过5/1000，全长不应超过15mm，塔支架基础底板及底板间水平度不大于1/1000，然后将基础上的碎石，泥土等杂物、清理掉。 3.3.3冷箱组装、吊装技术82、措施 3.3.3.1施工方法根据初步设计以及现场的实际情况，采用250t、150t、90t、50t吊车配合拼装、组装及吊装，冷箱主要采取以下施工方法：3.3.3.3 主冷箱施工方法主冷箱为精馏塔冷箱，内部设备主要包括下塔、上塔、主换热器、氩塔等，冷箱施工难度大，冷箱组装与设备安装应同步进行。根据设备到货情况，精馏塔本体分为三段，自上而下由上塔、主冷器和下塔组成，设备吊装前应先将下塔与主冷器进行组装，故主冷箱暂按三段进行组装焊接。冷箱本体对称两面按照每段的高度分为四片在平台上拼装成片；立式整片吊装就位，另外对称两面空中散装。选择对称片要根据冷箱内设备、阀门安装位置方可确定。主冷箱结构施工过程中，83、拼装、组对、吊装、按下述次序进行：冷箱基础验收冷箱部件检验冷箱部件喷砂防腐底漆冷箱分片拼装冷箱下段三面组对安装找正完下塔及主冷器、冷却器等设备安装找正中段三面组对安装找正上塔中段安装找正冷箱上段三面组对安装找正上塔安装找正冷箱结构下段管道阀门安装冷箱下段第四面安装冷箱中段管道阀门安装冷箱中段第四面安装冷箱上段管道阀门安装冷箱上段第四面结构安装、顶部结构安装。梯子平台与箱体同步安装。3.3.3.3换热器冷箱施工方法换热器冷箱拼装及组对难度不是很大。为了节约大型吊车台班，此冷箱采用分片组装。首先在钢平台上拼装两片并焊接牢，其次在基础上立式组装成三面，焊接符合规程规范要求后，再安装冷箱内设备、部分工84、艺管道。最后组装第四面和顶部结构。3.3.3.4总体施工方法总体施工方法为分片组装法，焊接采用手工电弧焊，制安质量要求必须符合施工图纸及有关规程规范规定，具体的要求和方法在施工前要编制详细的施工方案。3.3.3.5结构框架拼装3.3冷箱结构拼装前应根据设计图纸，在钢平台上放出结构大样，采用小角钢定位，作为拼装的依据。拼装程序为先组对柱，然后组对横梁，最后组装斜支撑。3.3拼装前零件部位应检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边3050mm范围内的铁锈毛刺污垢等杂物清理干净。3.3螺栓连接时，螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，并不得气割扩孔，穿入方向宜一致并便于操作。螺栓安装应按一定顺序施拧，宜由螺85、栓群中央顺序向外拧紧，并在当天拧完毕。3.3.3.6面板拼装技术要求3.3冷箱面板通常情况下是由4mm厚的钢板和角钢加强筋组成，有两面的面板散装在高空组对。3.3面板在安装前应根据设计图及到货钢板的规格绘制排版图。3.3面板拼装完后，面板的平行度公差要求为2mm/m。3.3.3.7冷箱结构存放技术要求。 钢结构存放场地应平整坚实、无积水。钢构件应按种类，型号安装顺序分区存放，钢构件存放地面应垫枕木，应有足够的支承面，并应防止支点下沉。相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直直线上。并应防止钢构件被压坏变形。拼装成片的钢结构，应水平放置在平台上，平台水平度要求2mm/m，不宜立放。386、.3.3.8组装及安装技术要求3.3结构组装前应对成片的结构和钢构件再次进行检查。如发现变形缺陷超过允许偏差时，应进行处理。3.3在吊装成片钢结构时，应进行强度和稳定性验算必要时应采取加固措施。吊点必须经计算确定。3.3组装时固定方式，第一和第二面用各用四根缆风绳固定初找正。3.3钢框架找正采用仪器测量，垫铁调整，找正程序、先每片先初找正再每段精找正，下段合格后再安装上段。3.3整个冷箱结构安装技术要求：主要中心轴线位置允许偏差：10mm，框架垂直度允许偏差：20mm，框架水平度允许偏差：10mm。3.3.3.9焊接技术要求3.3焊接顺序骨架焊接顺序由中间向两边对称焊接，面板焊接顺序：先焊短缝87、后焊长缝，从中间两边焊工对称均布，第一层焊接采用分段退焊或跳焊法。以免产生变形。3.3技术要求冷箱外表的焊缝应作连续焊，内侧焊接按技术文件要求执行。焊接前，应清除坡口处的铁锈和毛刺，焊接完毕焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，并检查焊缝外观质量，焊接引弧，应在焊缝的两端设置引弧板。临时卡具与箱体结构焊接，施焊采用直线运条，也可小摆动，但靠近箱体一侧要特别注意稍作停顿，严防咬肉，以免在撤除后重新补焊。3.3.4冷箱结构吊装 冷箱结构吊装，根据结构自身情况并结合设备吊装所用吊车情况，前期采用90t吊车主吊，50t吊车溜尾，后期250t和50t吊车。具体分片，分段吊装安排，因无施工图纸，在本方案88、中不进行详细叙述。现场将根据施工图纸，进行详细的排版和吊装顺序安排，编制详尽的施工方案报业主审批后方可施工。 3.3.5 精馏塔设备安装3.3.5.1精馏塔是本工程制氧、制氮的核心设备，粗氩塔、是制氩的主要设备，三塔的安装和焊接难度都很大。拟采用三塔同冷箱安装交叉进行，立式组焊，塔的对接采用“双面同步氩弧焊工艺”进行焊接。三塔的施工主要特点：设备材质为铝镁合金，在安装焊接过程中必须加强保护。设备体积大，安装标高，设备安装在冷箱内，吊装空间狭小，吊装难度大，特别是精馏塔是本次安装吊装的难点和重点。3.3.5.2设备验收3.3.5.2.1验收、组对、检查时所使用的测量及检查仪器与量具的精度均需符合89、国家计量局规定的精度标准，并按期检验合格。3.3.5.2.2材质合格证及设计文件上要求的对材质的各种检验报告、塔设备产品合格证（无损探伤报告、修补记录、硬度测试报告、焊接接头的晶间腐蚀倾向试验报告及酸洗、钝化报告）等必须齐全。3.3.5.2.3塔设备的检查验收 塔设备的外形尺寸、分段尺寸符合设计文件及双方核定的分段尺寸和相关标准要求，塔体上应无超过设计文件或规范要求的局部损伤和局部变形。塔器外形尺寸允许偏差择自JB4710-92表7-1 塔筒体不圆度均为e25mm，不圆度的测量应在筒体外表面，且距离接管和人孔补强圈100mm以上，测点不得选择在焊缝、附件或其它隆起部位；筒体的凹陷处要求过渡圆滑90、，其凹入深度以母线为基准测量，不得超过该处长度或宽度的1%；筒体表面机械损伤，对严重的尖锐伤痕应进行修磨，并使修磨范围内斜度至少为3：1。塔筒体分段处的外圆周长允许偏差15mm，且应以保证环缝对口错边量不超标，端面不平度应2mm。在设备0、90、180、270纵向组装线部位拉0.5mm细钢丝测量分段筒体的不直度，L应20mm。3.3.4.2.4塔设备管口方位和标高接管长度、法兰面倾斜度应符合设计文件和相关标准要求。根据设备管口方位图和塔体上0、90、180、270四条纵向安装线逐一核查设备的各主要管口方位与设计文件是否一致。底节以设备基础环地面为基准线，顶节以顶部主管口法兰面为基准线逐一核查各91、主要管口标高。3.3.5.2.5坡口加工应与图纸相符；坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷；现场如需要对坡口进行加工时，应避免用火焰切割，如用火焰切割对坡口进行加工时，应对坡口表面磁粉或渗透探伤。3.3.5.2.6内件及附件的验收内件及附件的交附应有明确的装箱清单，装箱清单应写内件、附件的型号、规格、材质、数量。内件及附件的外形尺寸，加工精度应符合设计文件及标准要求，无运输变形及局部损坏。在底节和顶节筒体内壁各划一条基准圆周线，以次为准，逐一核查设备出厂前已安装内件的安装标高位置与设计文件是否一致。检查过程中如发现设备内件、附件有与设计文件不符合或超规范，现场无法校正的地方应作出记录，同时提交92、建设单位作出处理意见。清点、验收后的塔内件、附件应按材质型式分类堆放，并用铭牌作标志；堆放场地应平整、清洁，无泥砂、油污、腐蚀性气体等；设备内件、附件严禁露天堆放，以防腐蚀。除以上规定外，设备交货还应执行分段交货塔器技术要求相关条款。3.3.5.3塔器的安装三塔的安装拟采用分段吊装的方法，上塔、中塔、下塔采用立式组焊。3.3.5.3.3三塔的吊装采用250吨履带吊和90吨汽车吊进行吊装就位。3.3.5.3.3分段塔体吊装过程中应与冷箱的组装相衔接，避免影响施工进度。3.3三塔在组对时，应采用专用卡具进行固定，卡具的材质应与塔体材质一致，并调整塔体垂直度，及时进行点焊。3.3塔体组对时，两段筒体93、内壁要保持平齐，错边量不应大于3.5mm。3.3坡口形式要与设计文件一致，坡口面上不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。3.3分段处外圆周长允许偏差四塔均为15mm，且应保证对接环缝错边量符合规范要求。3.3组对成型后，在塔体上0、90、180、270纵向组装线方位拉0.5mm钢丝检查，塔体不直度L应30mm。3.3筒体分段端面处的局部凹陷和不圆度可用千斤顶配合涨圈来校正。3.3坡口需局部加工时，不能使用火焰切割，只能用砂轮机打磨。3.3.5.3.30三塔安装主要安全技术措施：在安装过程中，不能挤压、碰撞。吊装时要求两台吊车一台主吊，一台溜尾，两台吊车操作应同步，确保吊装过程安全稳妥。主吊吊车必须设置94、平衡梁，钢丝绳应拴在设备专用吊耳上，以免钢丝绳挤伤和挤裂设备本体。辅吊车捆绑用的钢丝绳不能直接与设备接触，必须用木板或木条包扎隔离，以免钢丝绳划伤设备本体。就位好的设备立即用石棉布从下到上完全包扎好，因冷箱内需大面积焊接，以免电焊飞溅物落到设备上，损伤设备。上塔组对焊接过程中除需必要的临时固定措施外，吊车要始终将上塔悬置起来。由于现场条件限制和考虑三塔吊装的需要，第四面冷箱板需在三塔吊装焊接完后方能安装。为确保设备安全，拟选择天气好，无风的情况下（按天气预报准备）进行吊装，吊装就位，焊接完毕并找正固定后，继续完善冷箱的安装。若无法立即完成上述工作，必须及时在冷箱预留部位设置挡风帆布。若设备内充95、装了保护用氮气，故三塔吊装前应将释放彻底，释放完后将管口全部封闭。三塔的找正应通过调整设备底座下的斜垫铁组相对位置进行，不得通过添加或减少垫铁数量来进行，垫铁应为不锈钢钢板。在设备内工作和焊接时，必须采取防火、防烫伤、和防高空坠落物伤人或损坏设备的安全保护措施。3.3.5.4塔器的组焊3.3.5.4.1塔体拼接焊逢的组对：组对卡具和定隙板进行焊逢的组对和固定。上塔体稳固找正措施在下段塔体安装找正结束后，将上段塔体吊装就位，上段塔体顶部用两个倒链吊挂于放置于冷箱顶部的临时用钢梁上，上段塔体侧面四周对称设置四套缆绳，所设置的两个倒链和四套缆绳可以很便利的找正精馏塔上塔段，同时起到了稳固上段塔的作用96、。焊接过程中上段塔必须用起重机悬吊起来。焊逢的组对坡口形式如下图：8625404050下塔上塔3.3.5.4.2塔器的焊接：焊接模拟训练利用设备制造厂家所提供的实验材料和厂家的焊接材料进行模拟焊接训练。试验可焊性和焊接工艺参数。焊接工艺参数确定焊接工艺参数主要确定焊接电流、氩气流量、焊丝直径。我公司有成熟的焊接工艺评定，可根据它编制焊接工艺指导书，指导施工。焊丝的保管、领用焊丝应摆放在仓库，并有防油、防尘等措施，根据当天需用量，专人领用、专人发放。施工中所用的各类焊材必须要分类堆放，以免混用。焊接材料的选用在三塔组对焊接过程中，焊接材料的选用尤为重要，塔内介质的设计温度都在-196，三塔属于低97、温设备，可根据塔生产厂家提供的焊接材料或提供的技术资料进行焊接。焊接操作及质量保证措施焊接之前，焊逢表面必须用四氯化碳或丙酮清理到有金属光泽，表面不得含有油污、黄砂、泥土、铁锈等杂质。每个焊工必须经过现场考试，并经监理单位和业主的审核并通过后方可从事焊接。焊接材料采用厂家提供的专用焊接材料。焊接之前进行抽样分析，以确保焊丝的正确性。另外应进行专门的保管。焊接要选择一个好的天气进行。焊接之前，施焊的焊工要使用新的清洁的手套，氩气要充足保证能连续施工，焊逢要按要求组对清理好。焊接按照制定的焊接工艺进行，并严格过程监测。焊接必须连续同步进行，不得中断。如确需中断，焊工应同时停止作业，并且中断时间不得98、超过15分钟。以避免焊接的加热和冷却过程而造成焊接变形。钨极必须经过抛光处理，不得有重皮现象，钨极必须及时更换，以确保焊接质量。交流氩弧焊机采用NSA500型，焊接前，焊工和维修电工必须对焊机进行严格的检验和试验，确保焊接时不出现故障。切割余量适当加大，保证坡口质量。组对所使用的不锈钢卡具加工后应经过精磨，并在使用前彻底清洗、脱脂，卡具摆放间距以300mm为宜。加大卡具摆放处的钝边宽度，待点焊完毕，拆余卡具后再磨削至规定值。焊材和焊缝处理要彻底，所使用的工具、机具应定期检查、清洗，保证焊缝和卡具不被所使用的工具污染。所有的仪表、量具必须是近期调校合格的。在水压不足的现场施工，必须设置一套冷却水99、加压装置，保证焊把的及时冷却，焊把必须能在同样条件下连续使用。每层焊道必须一次连续焊完，即使间隔，时间不宜超过15分钟。组对和焊接过程中所使用的工、机具、卡具必须专用，过程中不得挪作它用，以保证不受污染，从而影响焊接质量。3.3.5.5塔体的检验3.3焊接检验打底焊接完成后应对打底焊逢进行100% X光探伤，探伤合格后再填充盖面。焊逢焊接完成后，应先经外观检查合格，然后进行100% X光探伤，探伤检查标准遵从设备生产厂家的相关规范要求。焊逢外观检验及X光探伤均执行有关规范标准、设备厂家技术要求的规定。3.3塔体垂直度检验塔体垂直度采用经纬仪检查，检验遵从规范及设备厂家技术要求的规定。3.3空分100、系统的气密试验空分系统的气密应按“大型空分设备安装技术”规范。根据各管路的不同工作压力，分段式压，编制详细的试压方案，在吹扫结束后进行。试压焊丝不同压力的设备和管道应加盲板隔离，高压系统试压时，为防止隔离不严，低压系统的放空阀应打开。试压用主气源应来自空气透平压缩机，加压气源来自仪表空气或氮气瓶，加压应缓慢，检查要全面。试压应用无油脂肥皂水作发泡剂进行查漏，查漏完毕，用热水擦拭干净。试压用压力表必须经校验合格，且不少于两块。气密试验压力为各系统的工作压力，保压24小时，残留率达95以上为合格。试压发现漏点应先作好记号，卸压后方可处理，处理完后重新试验3.3.5.6碱洗、中和3.3.5.6.1铝101、合金塔的焊缝按规范要求，焊接成形后要对焊缝及其附近表面进行碱洗（配方见脱脂方案）、中和处理。3.3.5.6.2碱洗时，将配置好的碱洗液喷涂于塔体内，30分钟后用酸洗液（配方见脱脂方案）中和，以进行下道工序处理。3.3.5.6.3碱洗、中和完毕，16-30分钟后，用干净水冲洗干净。对所形成的设备采用蓝点法检验，无蓝点为合格。3.3.6换热器的安装3.3.6.1高压换热器和主换热器运至现场后应先按说明书或铭牌要求进行水压试验，水压试验完毕，应排净余水，并用无油的压缩空气（或氮气）吹干。3.3.6.2高压换热器和主换热器的吊装可利用精馏塔吊装时使用的250吨吊车进行。3.3.6.3换热器的滑动底座应102、按要求安装。3.3.7冷箱裸冷试验3.3.7.1裸冷试验目的：是在冷状态下对冷箱内设备、管道、焊缝及法兰连接处进行全面检查，并紧固各法兰、盲板连接螺栓。3.3.7.2裸冷试验应根据设备技术文件图纸编制详细的裸冷方案。3.3.7.3裸冷试验的操作程序与正常开车基本相同：完成正常开车的第一、第二阶段，使透平膨胀机出口温度达-130，冷箱内主分馏塔、氩塔等所有压力容器、管路（包括仪表管）表面结上白霜，并维持34小时进行查漏，紧固。3.3.7.4裸冷查漏时，不得的攀踩各种管道阀门，尤其是仪表管。查漏时，发现的泄漏点应作好记号，设备回升后，方可进行消除工作，裸冷过程中每一条管线都应先开后关，防止超压。3103、.3.7.5裸冷结束后，必须按操作规程进行停车后的加温解冻工作，设备管道，恢复常温后，还应紧固一次所有法兰螺栓，紧固时，阀门不应处于闭合状态。裸冷试验一般进行二次，裸冷结束后，应再次进行气密试验，方法及衡量标准与前面相同。3.4压缩机施工技术方案3.4.1机组概况及特点本工程空分压缩工段，由原料空气压缩机和空气增压机共用一套蒸汽透平驱动，汽轮机采用全凝式，空气增压机为两段压缩。机组主要参数如下表所示：本机组主体部分位于压缩厂房内，压缩机增压机的叶轮为可调式叶片，安装过程中需反复多次高精度的调整。因此，本机组施工难度较大，安装精度高。3.4.2机组的检验3.4.2.1成立检验小组机组到货后，现场104、需检验（如果分几大部件整体到货，制造厂和监理明确规定不需进行检验的除外）。因此，必须于到货前成立以制造厂代表、监理人员、施工单位代表组成的检验小组，每次开箱检验，三方人员必须到场，每次检验结果必须由三方人员共同签字生效。由监理或建设单位负责组织统一管理，接运、保管、检验工作。3.4.2.2机组的检验要求3.4.2.2.1本机组检验应由业主建立库房和布置场地，其要求参照“化工建设项目进口设备，材料检验大纲”的要求或按照业主制定的要求进行。3.4.2.2.2施工单位参照“化工建设项目进口设备，材料检验大纲”要求或按照业主制定的要求，依据图纸、规范编制“机组检验细则或方案”，对机组进行检验，其方案应105、报业主、监理单位批准后实施。3.4.2.2.3机组检验的主要内容及要求：首先按装箱清单清点机器及零部件，应符合装箱清单；对机器及零部件进行外观检查，如有损坏、缺件等应进行现场记录、拍照，三方人员决定处理方案后，交业主处理，并各自备案；按检验方案进行检验检验结果：机组检验完毕，由施工单位将检验中的问题、处理方法及意见，编制详细检验报告（附检验记录、照片等），经制造厂代表、监理签字后报业主，对于检验中的问题，由业主与制造厂协商解决。3.4.3机组安装程序机组一次灌浆设备开箱检验基础验收与处理汽轮机、空压机、齿箱、增压机吊装就位汽轮机找平机组二次精找同心度机组二次灌 浆机组轴承膨胀点的测隙机组油系统106、的清洗检查机组进出法兰口的无应力配管最终找正机组负荷试车防喘试验交 工复测机组轴承、销间隙、轴端距离汽轮机无负荷试车仪表联锁试验汽轮机、空压机齿轮箱、增压机找正一次同心度本体工艺管线吹扫机组无负荷试车汽轮机、空压机、齿轮箱增压机轴端距离定位3.4.4机组的安装3.4.4.1机组安装前的准备3.4.4.1.1依据说明书、图纸规范编制机组施工方案报监理、业主审批，并向班组交底后实施。3.4.4.1.2现场搭设临时仓库、货架、堆放机组拆卸的零部件，专用工具等，重要零件放货架上，重点保护，各种油类，按指定安全地点存放。3.4.4.1.3现场搭设临时办公室，以便安装人员现场工作、休息。3.4.4.2机组107、找正曲线及吊装顺序3.4.4.2.1本机组找正以汽轮机为基准机，分别找正空压机、增压机，冷态找正曲线如下图所示：冷态对中曲线热态运行曲线图2：汽轮机、空压机、增压机对中曲线汽轮机基准机空压机增压机3.4.4.2.2机组吊装顺序：由于机组各单台机器的单件最大重量为80吨，原则上为整体到货，因此超重部件采用吊车吊装就位，为了便于吊装，压缩机厂房的东面和南面的部分砖墙不施工，待空压机、增压机及汽轮机吊装就位后，再进行施工，其余部件采用50T行车安装。机组按以下顺序吊装就位：吊汽轮机的冷凝器吊汽轮机吊空压机吊增压机3.4.4.3基础的验收及处理3.4.4.3.1基础验收依据土建施工图、机组安装图和离心108、式压缩机施工及验收规范HGJ205-92，由监理组织建设单位、土建施工单位、安装单位对基础进行检查验收；机组基础验收应符HGJ205-92中第2.5节要求；机组经检验合格后，由土建单位与安装单位办理中间交接手续，并移交以下资料：机组基础施工质量合格证书及中心线，标高，外形尺寸等实测记录；机组基础沉降观测记录。基础沉降观测点应保护完好无损；由监理、土建单位、安装单位，在中间交工证书上签字后生效。3.4.4.3.4基础的处理首先对二次灌浆层铲麻面，麻面应符合HGJ205-92中第的要求；如采用无垫铁法安装，应在顶丝处放置预埋垫铁，放垫铁处须铲出凹坑，凹坑的铲制应符合规范要求。若为有垫铁法安装，应根109、据机组负荷计算垫铁的组数，绘制垫铁平面布置图，每组中限用一对斜垫铁，按平面布置图要求铲制垫铁窝，垫铁窝的要求应符合HGJ205-92中第的要求，垫铁放置后，每块垫铁的找正方法同上。垫铁的布置应符合GB50231-98中第四章第二节的要求。 3.4.4.4地脚螺栓及锚板垫铁的处理3.4.4.4.1地脚螺栓锚板经检验合格后，应除去表面油污、铁锈、氧化铁皮露出金属光泽，并用丙酮擦洗干净，再按说明书要求进行防腐后使用。3.4.4.4.2垫铁、顶丝垫板的加工应符合GB50231-98中第四章第二节的要求。3.4.4.5各机器就位及初找正3.4.4.5.1各机器半联器的装配用涂色法检查各机器半联轴器与轴的110、接触面应达到80%以上，且均匀分布；按说明书和图纸要求，采用专用工具装配各机器半联轴器到位。3.4.4.5.2按吊装顺序将各机器吊装就位，使基础上的纵横中心线与机器底座纵横中心相吻合，其允差应符合HGJ205-92中第3.4.4、3.4.5的要求。采用内径千尺寸测量各机器轴端距离，应符合图纸要求，采用顶丝或者斜垫铁调正。3.4.4.5.3各机器找正完毕，初步紧固地脚螺栓。(如为预埋地脚螺栓，找正完毕，应进行一次灌浆，待养生期满再紧固地脚螺栓。)3.4.4.5.4初找汽轮机空压机增压机的同心度（汽轮机暂按散装考滤）3.4.4.5.5蒸汽透平各部件的安装、拆洗、测隙。安装步骤：前座架初找正、找平后111、座架初找正、找平初步紧地脚螺栓清洗安装前后轴承并找平清洗安装下汽缸、转子及各部件并找平各部位间隙测量清洗安装上汽缸及各部件测量环找转子与汽缸对中调整间隙与装备间隙的测量机脚处间隙的测量及垫片的制作3.4.4.6汽轮机各部件安装及测隙3.4.4.6.1按说明书及施工作业指导图进行以下各部件的安装：吊前后轴承座架到位并初找正，找正方法同前。将检验合格的地脚螺栓的螺纹涂上石墨润滑剂，找正毕，初步紧固地脚螺栓。清洗前后轴承座、轴承、上下汽缸、转子。安装前后轴承座、轴承、下汽缸、转子及其零部件到位。在前座架放置等高块，用平尺和精度为0.01毫米/米的合象水平仪测量前座架纵横向水平，调整前座架下调整螺钉，112、使水平、标高符合要求。采用精度为0.01毫米/米的合象水平仪，通过调整后座架下调整螺钉，找汽缸纵横向水平，使之符合说明书要求。采用百分表在下汽缸中分面测量转子的主轴颈及密封处轴颈的径向跳动，圆度，同柱度，联轴器径向、端面跳动。推力盘端面跳动，叶轮外园径向、端面跳动，平衡盘径向跳动。按说明书要求安装上汽缸及猫爪，密封、紧固中分面。安装调整结束后，应检查以下项目：机组标高应符合要求。前缸两猫爪要均匀承载，后缸在整个接触面积上与基础底板接触均匀，用塞尺检查一般不得超过0.03毫米。将顶丝拧到顶住底板为止，但不得改变机组标高和水平。测量前缸猫爪下平面与前轴承座架上平面之间的距离，应符合说明书要求。3.113、4.4.6.2各部位间隙的测量：用涂色法检查径向，止推轴承的接触应符合要求。在轴端打表测量轴向转子的轴向窜量和间隙。用千分表测量轴承孔径与轴径，计算径向间隙。轴承间隙应符合要求。按说明书要求用测量环或百分表测量转子与汽缸的对中，转子转动前，轴承表面应注入少量润滑油。转子转动应灵活，不允许转子搁在油封环或汽封上。测量环测点位置如右图所示：安装危急保安装置和轴承上盖。3.4.4.6.3找正汽轮机空压机增压机的同心度采用三表法或单表法找正汽轮机空压机的同心度，应符合说明书要求，并用合象水平仪在轴颈和轴承中分面处监视纵、横向水平，应符合说明书要求或规范HGJ205-92中要求：纵向0.02-0.05m114、m/m，横向0.10mm/m，空压机同心度找正完毕，紧固地脚螺栓，用同样方法及要求找正增压机的同心度，找正完毕，紧固地脚螺栓。3.4.4.7 机组一次灌浆机组一次同心度找正完毕，按说明书要求，对各机器地脚螺栓进行一次灌浆。3.4.4.8机组二次精找同心度用同于5.5中方法和要求精找机组各机器同心度，在机脚处加薄垫片进行微调，找正完毕正式紧固各机器地脚螺栓。3.4.4.9机组二次灌浆机组二次灌浆前，应将垫铁三面点焊牢或将顶丝处加保护套以隔离水泥砂浆。按说明书要求，对机组进行二次灌浆或采用我公司在渭化大型压缩机组中成功使用过的自流平配方进行二次灌浆，自流平配方如下表1所示 每立方米使用量（单位：公115、斤）名 称自流平干料水泥石英砂水配 比13270014002163.4.4.10测量汽轮机各部件间隙应符合说明书的要求。3.4.4.10.1用塞尺测量以下部位间隙：汽缸导向装置轴承座拉杠螺栓间隙热胀指示标间隙危急保安装置杠杆轴向、径向间隙前后轴承油封环间隙盘车装置间隙汽缸猫爪与底板连接螺钉的间隙各滑销间隙将猫爪处蝶形弹簧，同向放置，并用塞尺检查压块与猫爪螺母之间隙及猫爪螺钉在猫爪中的前后间隙与膨胀方向应符合说明书要求。3.4.4.10.2速关阀拆洗、安装：按说明书要求拆洗速关阀，并给零件上油。速关阀装配步骤 密封面涂密封胶螺纹部位抹上石墨润滑剂油缸开口向上，装入活塞。装入弹簧和弹簧座，装油缸到116、阀盖上检查弹簧座对阀杆的位置必须正确均匀拧上拉紧螺栓、螺母，直至油缸靠上阀盖拧上所有螺母，装上管道油缸部位： 蒸汽部位：密封面涂上高温密封胶或石墨润滑剂螺纹及阀杆部位。抹上石墨润滑剂将阀杆、阀碟装入阀盖装入油盘活塞，并用螺栓拧紧将阀杆拉到开的位置，在活塞盘和阀盖之间用木楔固定装入蒸汽滤网水平装入阀，并取下活塞上的木楔装上管道3.4.4.11 空压机、增压机各部位间隙的测量及调正3.4.4.11.1揭空压机上盖，轴承上盖3.4.4.11.2依据图纸、说明书，规范、绘制机组施工作业指导图，按照施工作业指导图，并结合检验方案，对各部位间隙进行检测和调正，并作记录。3.4.4.11.3采用抬轴法测量薄117、壁瓦的径向间隙；用铜棒成硬木棒轻轻敲击下瓦的一边使之与下轴承中分面一边平齐，另一边高出中分面采用深度游标卡尺测量，薄壁瓦过盈量并作记录。3.4.4.11.4检查下瓦与轴颈之间的接触痕迹，应均匀且不少于80%，如有较大接触点应采用刮刀轻轻刮去，千万不可多刮，（一般情况下薄壁瓦不刮研）。3.4.4.11.5用压铅法测量可倾瓦的径向间隙，并用着色法检查轴瓦合金层的贴合情况。3.4.4.11.6检查可倾瓦瓦块应摆动自由，不得有卡涩现象。3.4.4.11.7用游标卡尺（精度为0.01mm）检查推力瓦瓦块厚度应均匀一致，同组瓦块厚度差不应大于0.01mm。3.4.4.11.8用游标卡尺（精度为0.01mm118、）测量推力轴承调整垫片48点，每处厚度差应小于0.01mm。3.4.4.11.9用涂色法检查推力轴承与推力盘的接触应均匀，接触面积不应小于75%。3.4.4.11.10在轴端打表测轴窜量和止推间隙3.4.4.11.11用塞尺检查测量增压机联系螺栓，滑动键（水平键、垂直键）的间隙。 3.4.4.11.12用压铅法或贴胶布法测量转子各级密封处间隙，注意转子和上盖在吊装过程中应缓慢平稳，吊转子采用软吊带，每次吊上机壳应在下机壳中分面装置导向杆，以免碰损各处密封齿。3.4.4.11.13将磁力千分表座装在下机壳中分面装上千分表，逐个测量转子的主轴颈及密封处轴颈的径向跳动，园度，同柱度，联轴器径向、端面119、跳动。推力盘端面跳动，叶轮外园径向、端面跳动，平衡盘径向跳动。3.4.4.11.14按说明书和图纸要求，来回推动转子用千分表、在轴端测量转子轴向窜量，并按说明书要求将转子轴向定位。3.4.4.11.15用压缩空气吹净上、下机壳各孔洞通道，确认一切内件安装正确，均符合说明书和图纸、规范要求，按说明书要求，密封好增压机中分面，装导向杆，缓慢吊上机壳就位，正式扣增压机1段、2段的大盖。3.4.4.11.16按说明书和作业指导图要求的顺序，采用厂方带来的专用工具或力矩扳手，紧固增压机中分面螺栓。3.4.4.11.17依图纸检查轴承箱轴承进、出油口应正确，用压缩空气吹净并将本体油管连接上，暂扣轴承上盖。120、3.4.4.11.18用手动盘车法轻轻盘动转子，倾听机体内应无异常音响。3.4.4.12 油系统配管及清洗3.4.4.12.1依据图纸和规范编制油系统冲洗方案并向班组交底。3.4.4.12.2机组油系统配管一律采用氩弧焊或氩电联焊3.4.4.12.3机组油系统管线的酸洗程序如下：酸 洗中 和水冲洗钝 化水冲洗干 燥涂 油复 位3.4.5.12.4将配置正确的油系统管线、管件、油过滤器壳体、油冷却器芯子拆下，进行酸碱洗，油箱人工清洗后用面粉沾净，（仪表件拆下用临时管代替、油过滤器芯子拆除，用临时滤芯代替。），酸碱洗至所有管件表面露出金属光泽。3.4.5.12.5将化学清洗合格的油管线用压缩空气吹121、净，按油循环线路将吹扫合格的油系统管线复位在油箱回油入口处加，100120目的临时过滤网各轴承进出处、各控制油进出口处、用临时管连接，油过滤器芯子用临时芯子代替。3.4.5.12.6向油箱中注入透平油，油循环过程中间断开动油箱加热器使冷热油交替循环，并用木锤轻轻敲击油管路及弯头等处，使管壁上污垢、氧化皮等杂质脱落。3.4.5.12.7不断清洗回油总管上油滤网，观察油过滤器前后压力降，达到说明书上报警数值时，清洗过滤器中临时芯子。3.4.5.12.8在第一次油循环过程中，通过检查油过滤上杂质含量和化验油质，确定油循环的清洗度。3.4.5.12.9当化验结果符合说明书要求时，拆除各轴承进、出口处和122、各控制油进出口处临时短管，将油过滤器中临时芯子抽出，换上正式芯子回油总管口滤网清洗干净后装上进行第二次油循环。3.4.5.12.10第二次油循环径化验合格后，折除回油总管滤网，排出旧油通过滤油机注入合格透平油待试车。3.4.5.12.11在第二次油循环过程可进行油系统低油压，低油位，联锁报警试验和主辅油泵的切换试验。安全阀调试试验。3.4.5.13机组的无应力配管本机组所有机器本身法兰配管一律从机体法兰口向外配，并在联轴器架千分表监视，法兰所有连接螺栓处在自由状态，螺栓紧固时不得有外力作用于机器，监视联轴器处同心度应在要求范围内。3.4.5.14汽轮机进口蒸汽管线的吹扫与复位将汽轮机进口蒸汽管123、线转向，接临时管引出厂房外，并用临时管架固定牢，管线吹扫合格后，复位时在联轴器处架百分表监视同心度应符合要求。3.4.5.15机组的试车程序： 汽轮机单体试车汽轮机、空压机、增压机无负荷试车机组工艺管道吹扫防喘震试验机组交工汽轮机、空压机增压机的负荷试车3.4.5.16汽轮机的单体试车3.4.5.16.1试运的目的，一般要求及应具备的条件试运目的：对整个工程质量进行全面和最终考核；对汽轮机设计制造安装质量进行考核。一般要求：成立试运指挥组、分工明确，各负其责；在试运指挥组领导下，与外国专家密切配合，服从领导听指挥，确保试车工作安全一次成功；设立试车特区，派专人值班，非试车人员一律不得入内；操作124、人员应熟悉机器性能和操作程序。试车前应具备的条件：试车方案已报批，已向班组交底和经安全教育；现场消防和保卫工作安排可靠；试车用图表，记录表格，测试仪表，安全用具已备齐全；投入运行的阀门、主管道、电器、控制装置等在外国专家指导下，挂牌标记，特殊阀门派专人操作监护；厂房周围的土建工程和生产设施均施工验收完毕；试车厂地周围平整，清洁，道路畅道，平台、栏杆、沟盖板等齐全，有碍试车的一切杂物清除干净。电器、仪表安装，调试合格动作灵敏可靠，并具备投运试车条件；蒸汽管道吹扫、复位合格，支吊架符合要求；循环合格，并向油箱注入合格油至油箱标记的最大油位。供水、电、汽、气、通讯等已备可靠；切必要的校验测试仪表具备125、。3.4.5.16.2汽轮机单体试车程序启动油系统启动盘车系统启动冷凝系统启动抽气系统调速系统各项试验保安系统各项试验暖管冲动转子升速各项试验惰走试验 3.4.5.16.3汽轮机开车前准备品质要求：锅炉房送来蒸汽品质须经化验合格，符合说明书要求。透平油品质要求：注入油箱中的油品质应符合说明书要求。启动前，再一次对电器仪表进行最后确认（应编制仪表联锁报警图）。与透平连接的所有管线阀门的开闭位置，均已按试车方案要求处在正确位置（应绘制试车操作流程图）。保安系统部件位置检查。启动装置于轮应在“下限”位置；同步器手轮在“下限”位置；调压器手轮在“零位”；危急保安装置手柄在“遮断”位置；快还停车手柄在“126、投运”位置；加速器手柄在“正常”位置；危急保安装置在“投运”位置；磁力断路油门在“投运”位置。3.4.5.16.4油系统试运及各项试验。 在向油箱注油时做低液位报警试验，应灵敏可靠试毕注油至正常油位。检查油箱油位，油温应正常，油冷却器、冷却水供应正常。手盘油泵一切正常后，投入及油泵操作开关，调节润滑油系统油压、油温正常。当油泵运行半小时以上，油系统一切正常后，可进行以下试验。通过调节油泵出口阀门，降低润滑油压至报警数值此时应报警，连做三次，再继续降低油压至跳车值，辅助油泵应自启动。说明书要求的数值，高位油箱或事故油泵应启动，辅助油泵按同样的方法低润滑油压报警和辅、主油泵切换试验慢慢关小两油泵出127、口管的伐门，降低油泵出口压力至说明书要求的数值，高位油箱或事故油泵应启动。以上试验连做三次，动作应灵敏可靠。调节油过滤器进口、出口压差达到报警值，此时应报警。升高油箱油温，使油冷却器出口油温达报警值，此时应报警。以上试验连做三次，动作应灵敏可靠，试毕，维持油系统正常运行。启动盘车装置启动顶轴油泵检查泵的电机运行应正常。启动盘车装置：先手动盘车应灵活后投入盘车后倾听机体内应无异常音响，达到说明书要求数值后停顶轴油泵。3.4.5.16.5冷凝系统试运 冷凝系统试运包括：系统密封试验，冷凝器及本体管线水冲洗，冷凝液泵试运转，冷凝器水位报警及备用泵的联锁启动试验。 试运前准备：在冷凝器注水时接一临时管128、与冷凝泵出口或再循环管道联接与进口阀门连接形成循环路线和冲洗回路。 冷凝器本体及管线密封试验关闭热水井下部排放阀；拆开冷凝器套窗上仪表接头，以观察水位；在冷凝泵入口处加盲板；打开冷凝器补充水阀向冷凝器内注入精制水至检水孔溢水，关闭补充水阀。全面检查，冷凝器本体及所属设备，管线、法兰连接处有无泄漏，如有应采取措施处理。打开泵入口阀，冲洗冷凝器本体及泵入口管。以上重复多次操作直至系统无泄漏，冲洗干净后联上仪表接头，拆除泵入口处盲板联管道。在泵入口处加5060目过滤网。 冷凝系统，冷凝泵试运及管线水冲洗。冷凝器上水位计及上下阀全开，排放阀关闭。开冷凝器补充水伐，向冷凝器注水至标准水位。启动冷凝泵打循129、环，调正出口压力至说明书数值。注意冷凝器水位应正常。冷凝泵隔半小时切换一次，清洗入口滤网。当泵运行半小时以上，一切正常后，可按系统水循环线路进行水冲洗，运转一小时后，检查冲洗口，若冲洗水合格，可停泵。冷凝器水位报警试验。启动A泵进行高水位报警试验：利用补充水伐向冷凝器注水至标准水位以上说明书要求的数字时应发出报警，报警动作后，应立即关补充水伐。进行低水位报警通过打开旁通伐，以降低水位，当水位降低至标准水位以下说明书要求的某一数值时，发生报警，报警动作发生后，立即关闭旁通伐。启动B泵，按同样方法进行一次高低水位报警试验。 冷凝泵的联锁启动试验：先启动A泵，B泵处联锁状态。A泵运行一段时间一切正常130、后，按停机按钮，此时B泵应自启动。B泵运行正常后，对A做同样试验。 冷凝水泵试验比，关闭通往锅炉的凝结水阀，打开再循环管道口阀门，建立冷凝与抽管路间循环。3.4.5.16.6 启动抽汽器打开蒸汽喷射器嘴前阀门，再打开空气阀门，控制压力达到说明书数值，再慢慢调整压力，使冷凝器真空度达到说明书数值后，停抽气器关闭空气阀和蒸汽阀，做真空系统严密性试验，真空度下降率应符合说明书要求，用蜡光或纸片检查各连接部位。3.4.5.16.7调速系统各项试验 油动机功能检查。预调整：按5角度调整反馈板，角形杠杆支承处在反馈板引程中部。将二次油压调至“调速器的调整”数据表中所给定的起始数值，通过调正错油门上校正螺钉131、一直调到油动机活塞刚刚开启为止，如果将二次油压调至给定最高值，则达到所要求的行程。按照“调节汽阀特程曲线”记录油动机引程，将调得值与制造厂合格证相比较作好记录。 起动装置检查：将起动装置沿顺时针方向旋转到最终位置，在速关阀活塞上方建立油压，再逆时针方向转。使速关阀活塞上方油压下降，仅当速关阀活塞下方压力达到说明书要求数值时，活塞上方油压为零，此时二次油压建立。压力变换器升程与二次油压关系：当启动装置手轮位于最高位置时，即速关阀活塞上方油压为零时，通过调正压力变换器调整螺钉，检查二次油压起始值平均值，最大值，应符合说明书要求，当达到二次油压的过调点时，作为调节的终点，必须将调整螺钉锁紧。启动装置132、升程与二次油压的关系：开启起动装置，逐一调正出二次油压的给定值，记录测得相应的启动装置升程填入下表：二次油压给定值说 明 书 要 求起 始 值启动装置升程为零平 均 值启动装置半升程土说明书要求允差最 大 值启动装置总升程土说明书要求允差过 调 值启动装置最大升程将测得值与制造厂试验值相比较，应符合说明书要求；3.4.5.16.8 保安系统静态试验手击危急保安装置手柄，速关阀，调节汽阀，应迅速关闭，然后重新挂上手柄，开启速关阀，调节汽阀，试验三次，动作应灵敏可靠。手按紧急停车手柄，迅速去掉高压油，速关阀、调节汽水阀迅速关闭，试验之后，再开启各阀门，连试三次，动作应灵敏可靠。3.4.5.16.9133、 电磁阀遥控切换试验通过手动关闭电磁阀，观察速关阀应迅速关闭，连做三次，动作应灵敏可靠。在控制室，通过传感器转换成电讯号，关闭电磁阀，观察速关阀应迅速关闭，连做三次，动作应灵敏可靠。3.4.5.16.10轴间位移试验由仪表操作转子轴间位移保护、观察，速关阀、调节关阀应迅速关闭，连做三次，动作应灵敏可靠。3.4.5.17暖管3.4首先按试车流程图检查所有阀门是否处在正确位置。3.4确认透平联锁切除处在停车状态。3.4打开隔离伐。旁路，将速关阀前蒸汽暖管水疏尽，待与主蒸汽管道压力、温度相同时，全开蒸汽管上隔离线。3.4.5.18汽轮机单体试车：按蒸汽透平单体无负荷试车曲线进行3.4冲动转子低速暖机134、，各项准备和检查：蒸汽压力、温度应符合要求；投入轴封，向汽封送汽，建立说明书要求的汽封压力，观察蒸汽透平汽封信号管，微微冒白汽为正常；建立冷凝系统真空，开启抽汽器从真空表上检查真空度应符合要求。一切正常的停抽器（先关一级，再关二级）；检查油系统应一切正常；盘车正常；各种保护装置投入；检查透平本体各疏水阀排水正常；脱开盘车装置。3.4冲转子在进汽管道充 分水后，挂上危险保安装置，打开起动装置调节手轮，慢慢打开主汽门，主控室控制装置应投入工作，慢慢打开调节汽门，在530转速范围内，切换人工操作，利用就地仪表，控制暖机速度。3.4暖机阶段应检查以下项目：机组膨胀情况；汽缸两侧膨胀情况；观察轴承应膨胀135、情况；倾听汽缸内及汽封片处应无摩擦及异常音响；检查转子振动情况；检查轴承油压、油温的变化。以上一切正常后，方可升速。3.4升速按每分钟5%-6%的速率升速，当达到切换速度时，将手动转换为控制室仪表控制。在低速下，手击危急保安器三次，做低速跳闸试验，应灵敏可靠，试毕，恢复正常。通过临界转速要迅速平稳通过，不得停留。3.4机组暖机和升速过程中的注意事项：机组的热膨胀变形情况；通过临界转速应平稳、迅速，不得停留（由控制室自控）；升速过程中，密切注意机组的振动情况；检查轴承器油温度，保持油冷器出没温度符合说明书要求；在暖机过程中，注意提高冷凝器真空度，当真空度小于一定数值时，不宜作高速暖机；调整冷封供136、汽，维持冷封信号管微冒白汽；当达到额定温度时，即可关小蒸汽管上疏水阀门和汽机本体疏水阀门；检查油箱油温、油位、轴承进出口油温、润滑油回油量应正常。3.4当透平达到额定转速后，投入控制室自控，并对机组进行以下全面检查，一切应符合设计和说明书要求：调节润滑油压力和二次油压；轴承回油温度；轴承振动和转子位移；汽缸热膨胀和排汽温度；凝器真空度和抽汽器真空度；二次油压与速关阀升程数值；二次油压与调节汽阀升程数值。3.4各项试验确认透平一切运行正常后，进行以下试验：手击危击装置试验；电磁阀速关试验；危急断器试验。以上试验由仪表人员配合各做三次，应灵敏可靠，试毕，一切恢复正常。蒸汽透平单体空负荷试车为1小时137、。3.4停机手按停车按钮；惰走曲线测定，主控室自动绘制停机惰走曲线；启动透平轴承冷却油泵，待轴承温度冷却到正常后，停泵；油系统继续工作，直至轴承温度冷却正常；冷却水继续工作直至系统温度冷却至正常；当真空床较低时，停止向汽封送汽，并保持一定的真空度；检查冷凝器水位和真空度应正常；停机后，关闭抽汽器；抽汽器关闭后，关闭冷凝水泵。3.4盘车停车2小时内启动盘车装置，按说明书要求进行盘车，盘车期间油系统继续向轴承供油。3.4.5.19汽轮机、空压机、增压机的无负荷试车3.4.5.19.1复测汽轮机空压机同心度应符合要求。3.4.5.19.2复测汽轮机增压机同心度应符合要求。3.4.5.19.3联汽轮机138、空压机增压机的联轴器。3.4.5.19.4投入盘车，一切正常后，停止盘车，并确保脱扣。3.4.5.19.5压缩机进出口法兰拆开，进口加滤网。3.4.5.19.6按前述启动程序启动机组。3.4.5.19.7汽轮机空压机增压机无负荷试车应检查以下项目：汽轮机检查项目同前；增压机应检查以下项目：轴承进口油压；轴承器油温度；轴振动和轴位移；用塞尺检查各膨胀处间隙；倾听机体内应无异常音响；检查进口导叶，位置正确无变化，且无异常音响。停机，按前进程序停机，并投入盘车按盘车程序进行。3.4.5.20利用空压机吹扫机组工艺管线3.4.5.20.1检查各压缩机进、出口法兰脱开，进口加滤网。3.4.5.20.2按139、前述要求检查开车前的准备工作。3.4.5.20.3按前述开车程序启动机组3.4.5.20.4开空压机逐段吹扫机组工艺管线，其吹扫方案应经业主、监理施工单位批准。3.4.5.20.5吹扫完毕，按停车程序停车。3.4.5.21 机组负荷试车试车方案的确定应由制造厂、业主、监理、施工单位共同研究决定负荷试车循环线路和负荷试车介质参数。3.4.5.22汽轮机、空压机、增压机负荷试车3.4.5.22.1检查增压机进、出口法兰应脱开，进口加有滤网。3.4.5.22.2要求检查机组试车前的各项准备工作。3.4.5.22.3确认进口导叶处正确位置，并锁定。3.4.5.22.4按启动程序启动机组。3.4.5.2140、2.5机组空负荷试车半小时，一切正常后加负荷。3.4.5.22.6按试车方案的要求，逐渐加负荷至额定转速和方案中确定的压力3.4.5.22.7试车过程中检查以下事项。3.4.5.23防喘震试验：（按说明书的要求进行，主要方法如下）3.4防震振试验曲线的确定：将进、出口阀全开，手动防喘震阀关闭。按前述方法试验数次，将测得的喘震流量和压力连接起来，绘制成防喘震曲线。3.4.5.23.4防喘震阀动作试验，按前述方法试验三次，动作应灵敏可靠。3.4.5.23.4每次喘震时，要检查各处支架是否牢固，各仪表件是否定好。并检查其他联接件。3.4防喘震试验完毕，按前述试车程序中检查项目对机组进行一次全面检查，141、应一切正常。3.4按前述停车程序停车。3.4按机组停车程序停车，投入盘车，按盘车程序盘车。3.4.5.24机组的交工3.4机组安装试车完毕，按照业主的要求整理工程交工资料，在监理和签字后向业主办理交工。3.4工程交工资料与工程同步，经有关部门及厂方审查合格，在工程交工后2个月内移交厂方。3.4工程交工资料的份数与竣工图的份数应符合合同规定。3.5通用设备安装方案3.5.1通用设备包括膨胀机、液氧泵、液氩泵、循环水泵、冷水泵、行车、空气过滤器、放空消音器、水冷塔、空冷塔、分子筛、低温储罐等设备。3.5.2透平膨胀机安装技术措施3.5.2.1吊装时要注意不能用膨胀机的蜗壳或箱盖的吊环拴钢丝绳吊装设142、备。3.5.2.2膨胀机的清洗和装置应记录机件的装配程序、方法和间隙，组装工作轮和风机轮的转子部件应按制造厂的标记进行，工作轮、风机轮和转轴的锁紧装置应可靠。3.5.2.3膨胀机裸冷试验前应检查如下：制动风机阀门应处于全开位置；加注润滑油的规格、性能和数量，应符合设备技术文件的规定；润滑系统和冷却系统应清洗洁净并畅通；电机的转向应符合膨胀机的转向；运动部件和导流叶片的调节机构应灵活，无卡阻现象，仪表和电气装置的调整应正确。3.5.2.4膨胀机裸冷试验前应完成以下工作：在装填绝热材料前应配合分馏塔进行；每次裸冷试验前应加温吹扫，试验后应加温解冻吹扫；膨胀机轴承的垂直双向振动幅值，应符合设备技术文143、件的规定；膨胀机的超速控制宜采用模拟方法试验，经连续三次试验，其动作应正确无误。3.5.3液氧泵、液氩泵、水泵安装技术措施3.5.3.1施工程序： 液氧泵、液氩泵、水泵安装按如下程序进行审图技术准备吊装就位初平精平、找正二次灌浆设备拆检联轴器安装试车垫铁布置施工准备交工验收一次灌浆设备开箱检验基础验收3.5.3.2应按设备技术文件的规定清点泵的零件和部件，并应无缺件、损坏和锈蚀等，管口保护物和堵盖应完好。核对泵的主要安装尺寸并应与工程设计相符以及核对输送特殊介质的泵的主要零件、密封件以及垫片的品种及规格；3.5.3.3出厂时已装配，调整完善的部分不得拆卸，驱动机与泵直接连接时，应以泵的轴线为基144、准找正，驱动机与泵之间有中间机器连接时，应以中间机器轴线为基准找正。3.5.3.5整体出厂的泵在防锈保证期内，其内部零件不宜拆卸，只清洗外表。当超过防锈保证期或有明显缺陷需拆卸时，其拆卸清洗和检查应符合设备技术文件规定，应符合下列要求：拆下叶轮部件应清洗洁净，叶轮应无损伤；管路应清洗洁净，并应保持畅通。3.5.3.5解体出厂的泵的主要零件、部件和附属设备、中分面和套装零件，部件的端面不得有擦伤和划痕；轴的表面不得有裂纹、压伤及其它缺陷；清洗洁净后应去除水分并应将零件，部件和设备表面涂上防腐剂和按装配的顺序分类放置；泵壳垂直中分面不宜拆卸和清洗。3.5.3.6整体安装的泵，纵向安装水平偏差不应大145、于0.1/1000，横向安装水平偏差不应大于0.20/1000，并应在泵的进出口法兰面或其它水平面上进行测量；解体安装的泵纵向和横向安装水平偏差均不应大于0.05/1000，并应在水平中分面、轴的外露部分、底座的水平加工面上进行测量。3.5.3.7管道与泵连接后，应复验泵的原找正精度，不得在管道上焊接或气割，当需焊接和气割时，应拆下连接管道，以免焊渣掉入。3.5.3.8泵试运转前的检查应符合下列要求：驱动机的转向应与泵的转向相符；各固定连接部位应无松动；各指示仪表，安全保护装置及电控装置均应灵敏、准确、可靠；盘车应灵活、无异常现象。3.5.3.9泵试运转时，各固定连接部位不应有松动，转子及各运146、动部件运转应正常，不得有异常声响、无磨擦现象；附属系统的运转应正常，管道连接应牢固无渗漏；泵的安全保护和电控装置及各部分仪表均应灵敏、正确、可靠。3.5.3.10泵试运转2小时，合格后，填写试车记录，并办理中间交接手续。3.5.4行车安装技术措施起重机属于特种设备安装前施工单位应持本单位营业执照、相关资质及技术资料到济宁市技术监督局办理有关安装告知手续。3.5.4.1轨道及车档安装轨道应有合格证，轨道铺设前，应进行检查，合格后方可铺设。吊装轨道前，应确定轨道的安装基准线，吊车梁的基准线即为轨道的安装基准线。轨道实际中心线对吊车梁实际中心线位置偏差不大于5mm。轨道轨距偏差不应超过5mm。轨道的147、纵向不水平度不应超过1/1500，全程不应大于10mm。同跨两平行轨道的标高相对差不应大于10mm。轨道接头应符合下列要求：轨道接头如采用焊接，焊条应符合钢轨母材要求，焊接质量应符合规范规定；当轨道接头采用鱼尾板连接时，轨道接头高低差及侧向错位不应大于1mm，间隙不应大于2mm，伸缩缝处的间隙允许偏差为1mm；对于方钢轨道，接头处垫板的宽度应比其它处增加一倍。调整轨道符合要求后，应全面复查各螺栓的紧固情况。轨道上的车挡应在吊装起重机前装妥，同一跨端的两车挡与起重机缓冲器均应接触，如有偏差应进行调整。3.5.4.2起重机安装起重机的吊装就位，待轨道安装完毕，根据现场和厂房四周的具体情况，从厂房一148、端或侧面吊装就位。起重机吊装前，应进行下列检查：起重机跨度偏差不超过3mm；起重机跨度相对差不超过3mm；起重机对角线相对差不超过5mm；起重机主梁上拱度+3+5mm。3.5.4.3起重机试车起重机应分别进行无负荷、静负荷和动负荷试运转。试运转前应切断全部电源，并按下列要求进行检查：所有联接部位应紧固；钢丝绳端必须固定牢固，在卷筒、滑轮组中缠绕应正确；电气线路系统和所有电气设备的绝缘电阻及接线应正确；转动各机构的制动轮，使最后一根轴旋转一周不应有卡住现象。无负荷试运转应符合下列要求：操纵机构操作的方向应与起重机各机构的运动方向一致；分别开动各机构的电动机，各机构应正常运转，限位开关和其他安全保149、护装置的动作应准确可靠，大、小车运行时不应卡轨运转；吊钩下降到最低位置时，卷筒上的钢丝绳不应少于5圈。静负荷试运转应符合下列要求：起重机应停在厂房的柱子处；应逐渐增加负荷作几次起升试验，然后起升额定负荷，在桥架全长上来回运行，卸去负荷；应将小车停在桥架中部，起升1.25倍的额定负荷，离地面约100mm，停留10分钟，然后卸去负荷，将小车开到跨端，检查桥架的永久变形；将小车停在桥架中部，起升额定负荷，测量下挠度L/600（L起重机跨距）。动负荷试运转应符合下列要求：应在1.1倍额定负荷下同时起动起升与运行机构反复运转，累计起动试验时间不应少于10分钟，各机构动作应灵敏、平稳、可靠，性能应满足使用150、要求，限位开关和保护联锁装置的作用应可靠、准确。3.5.5过滤器、分子筛、消音器、水冷、空冷塔安装3.5.5.1施工工艺程序3.5静止设备安装工艺流程图（见下图）施工方案编制场 地 布 置施 工 准 备基础验收设备的运输铲麻面放垫铁设备的检查确定管口方位起吊机械的准备和布置设置吊装工具吊装前检查预 起 吊正 式 起 吊设 备 就 位设备初找正设备精找正地脚螺栓孔灌浆标 高 复 查垫 铁 点 焊设备二次灌浆内件或附件安装压 力 试 验中 间 交 接垂直度和水平度复查3.5施工准备施工前施工单位应编制施工方案与建设单位一起协调好有关的物资、人员、及资源。属于压力容器的设备安装前施工单位应持本单位营151、业执照、相关资质及技术资料到济宁市技术监督局办理有关安装告知手续。3.5安装方法及技术要求设备安装前，应仔细核对设备的方位，确认无误后方可就位。设备的找正与找平应按基础上的安装基准线（中心标记、水平标记）对应设备上的基准测点进行调整和测量。设备各支承的底面标高以基础上的标高基准线为基准。塔类设备安装前应核对出厂质量证明书的主要技术数据，并对设备进行复测。检查塔壁上的纵向中心线是否清晰正确，并在上下两端作出明显标记，作为安装找正的基准点。卧式容器安装关键是能够保证设备的自由膨胀伸缩，标高、中心和水平度应严格按规范要求执行。标高允许偏差3mm。设备垫铁组高度为30-60mm。设备找正，立式设备找正152、采用经纬仪分别在0、90两个方向同时测量（见立式设备找正图1），垂直度允许偏差为1/1000。卧式设备的找正：卧式设备水平度的找正关键在于正确选择设备水平度的基准面，一般选择设备的主法兰口，水平或铅垂的轮廓面或指定的基准面、加工面（见卧式设备找正图2）。卧式设备采用U型管道液位计和水平仪找正，找正方法采用斜垫铁调整。设备找平时，根据要求用垫铁进行调整，不应用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法，其安装误差应符合下表规定。项目设备形式中心线 标高水平度 铅垂度方位立式设备D2000，5 D2000, 105H/1000,且不超过25沿底圆周测D2000,允差为10, D2000,允差为15卧式设备153、55轴:L/1000径:2D/1000注:D为设备外径 L为卧式设备两支座间距离 h为立式设备两端部测点间距离垫铁应露出设备支座底板外缘1020mm，垫铁伸入长度应超过地脚螺栓，且应保证设备支座受力均衡。每组垫铁的块数为3块，不能用梯状或锥形垫铁。预留螺栓孔安装的设备，先用临时垫铁对设备进行初找正、找平后，进行地脚螺栓的灌浆工作，待混凝土强度达到75%以上时，在地脚螺栓旁布置垫铁进行最终的找正、找平工作。对于工作温度下有热位移的卧式设备，其滑动侧的地脚螺栓在螺栓孔中的位置不得阻碍设备位移。当采用滑动底板时，设备支座的滑动面应进行清理，并涂上润滑油。二次灌浆地脚螺栓预留孔内及基础面的二次灌浆层应154、一次灌满，其混凝土的标号比基础标号高一级，并捣固密实。内件安装安装前清除表面油污、焊渣、铁锈、毛刺等杂物，对内件进行分层整理、编号以便安装。安装一般应在设备耐压试验合格，并清扫干净后进行。如在试验前进行，应采取措施，需在设备上焊接的部件，必须在耐压试验前施焊。压力试验耐压试验以清洁水进行，对有特殊要求不宜用液体作承压试验的中低压设备，可用气体代替液体进行耐压试验，气压试验介质为空气、氮气或其它惰性气体。碳素钢试压水温不得低于5，奥氏体不锈钢试压水质氯离子含量不超过25PPm。压力试验时缓慢升压至试验压力，中低压设备停压30分钟，然后降至设计压力作严密性检查，至少保持30分钟，对所有焊缝和连接部155、位检查，无变形、渗漏、不降压力为合格。水压试验完后，及时将水排净，并用压缩空气或氮气将设备表面吹干。设备安装完毕或试验完毕后，清除内部的铁锈、灰尘、水份等杂物，及时封闭，并填写记录。3.5.6低温储罐制安施工技术方案3.5.6.1工程概况通常外罐材质为普通碳钢，内罐材质为不锈钢，内罐底部为泡沫玻璃砖，内外罐之间填充珠光砂。罐体制安过程中交叉作业多，罐体结构复杂，施工前必须制定完善的焊接、安装工艺及施工计划。3.5.6.2 施工工艺程序及施工方法3.5施工工艺程序施工程序选择由于本工程的储罐为低温双层罐，分外罐和内罐，因此本工程现场可采用两种施工顺序：先施工内罐，后施工外罐。施工程序材料验收 放156、样制作样板 下料 制作顶盖板并轧制壁板基础验收 铺设外罐底板并焊接 砌筑基础 内罐制作成型内罐安装内罐水压、气密试验内罐内壁脱脂、清洗和干燥 组焊第一带板 安装包边角钢 组焊第二带板 安装液压顶升装置 组焊第三带板 顶升安装其余壁板吊装并焊接顶板 焊接底环缝 附件安装 几何尺寸检测 外罐防腐 交工验收。3.5主要施工方法拉筋吊具5t葫芦罐 壁组装带板涨 圈罐 顶图一、倒链提升装置示意图本工程内罐采用倒链提升倒装方法，外罐罐壁施工采用吊车提升倒装法施工。采用倒链提升和吊车提升安装贮罐方法分别如下图所示：焊工资格和焊接方法参加本工程的焊工应按照锅炉压力容器焊工考试规则进行资格考试，合格后取得资格证157、方可进行焊接工作。储罐焊接有手工电弧焊、自动焊。手工电弧焊焊接方面我公司有一批优秀焊工，参加过各类大、中、小型储罐、压力容器的焊接施工，具有丰富经验，手工焊特点是不受位置限制，焊接变形易控制。本工程的焊接施工将采用手工电弧焊方法。3.5.6.3施工技术措施3.5.6.3.1材料的验收和管理建造储罐选用的材料和附件，应具有质量合格证明书或质量合格复验证书。建造储罐选用的钢板，必须逐张进行外观检查，无严重损伤和变形。钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合钢板厚度的允许偏差规定。表面不得有分层、气孔、结疤、拉裂、折痕、夹杂和压入的氧化皮。焊条必须具有质量合格证书，其内容包括容敷金属158、的化学成分和机械性能。焊条的保管和堆放要有专人管理，设立焊条库，不同直径的焊条和不同型号的焊条应分别堆放整齐。建立严格的焊条发放制度，认真填写焊条发放记录，焊条使用应严格按要求进行烘烤和发放。所有钢板应按材质、规格分类堆放。为防止串用，材料员应根据用途及使用场合建立发料帐薄。所有加工件应严格按图纸检查验收，并具有产品合格证明书。3.5.6.3.2基础验收储罐施工前应按照相应的基础设计文件要求和API620相关的规定进行验收，并核对基础施工单位提供的基础检查记录。基础中心标高允许偏差为20mm。基础表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。储罐外罐的锚栓、内罐的锚带应在浇灌基础时进行预埋固定159、。3.5.6.3.5 预制加工 罐在预制组装及检验过程中所使用的样板要求如下:弧形样板弦长不得小于2m，对于每种规格的罐各制作2块。直线样板长度不得小于1m。测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m，制作2块。预制加工宜根据安装程序依次进行，以满足要求，预制好的板材应分别制作好标记以利于后续安装施工。3.5.6.3.5胎具及样板制作胎具制作R12167560001600图三 壁板胎具形式1275R1216图四 顶板胎具形式1216007000500由于罐壁、顶板薄，找圆后如存放不妥将会产生变形，特制作壁板和顶板胎具各一套，如图三、图四所示：样板制作罐在预制组装及检验过程中所使用的样板要求如160、下:弧形样板弦长不得小于2m，对于每种规格的罐各制作2块。直线样板长度不得小于1m。测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m，制作2块。样板厚度采用=0.75的铁皮制作。底板预制底板预制应根据设计图纸进行。罐底的排板直径应按设计直径放大0.1%0.2%，以补偿焊接收缩。弓形边缘板的对接接头宜采用不等间隙(见下图)，外侧间隙e1宜为6 7mm，内侧间隙e2宜为812mm。e2e1图二、弓形边缘板对接接头间隙 底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于300mm。3.5.6.3.5 弓形边缘板的尺寸偏差应符合下面规定:测量部位允许偏差(mm)长度AB、CD宽度AC、BD、EF2对角线之差|AD-BC|161、3AEBDFC图三、弓形边缘板尺寸测量部位图3.5.6.3.6 每块罐底板应平整，不得有突变，局部凹凸度用直线样板检查，其间隙5mm。3.5.6.4 壁板预制3.5.6.4.1 壁板已由制造厂切割预制，安装前应按设计图纸尺寸及相应规范进行验收。3.5.6.4.2 各圈壁板的纵向焊缝宜沿同一方向逐圈错开，相邻两圈壁板的纵向接头错开最小距离应为下圈壁板5倍板厚。3.5.6.4.3 底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于300 mm。3.5.6.4.4 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁对接焊缝中心至少应为8倍焊缝尺寸，且不得小于250mm。3.5.6.4.5 包边角钢对接接头162、与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm。3.5.6.4.6 壁板宽度不得小于1.8m。3.5.6.4.7 壁板尺寸允许偏差应符合下表规定:测量部位允许偏差(mm)宽度AC、BD、EF1长度AB、CD2对角线之差AD-BC3直线度AC、BD1AB、CD2ABEDCF图四、壁板尺寸测量部位图3.5.6.4.8 壁板卷制后，应立置在平台上，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1 mm ，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。3.5.6.4.9 卷制后的钢板其堆放运输可利用专用弧形胎具。3.5.6.5 拱顶预制3.5.6.5.1拱顶支撑预制可在专用胎具上利用液压千斤顶压制成设计弧度，163、再拼焊成型。3.5.6.5.2顶板其排板、搭接量应符合设计图纸，根据施工便利原则，可先在地面预制成大片或单板铺设均可。3.5.6.6 构件预制3.5.6.6.1包边角钢、拱顶支撑等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，放在平台上检查，其曲度不超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。3.5.6.6.2 热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象，其厚度减薄量不应超过1mm。3.5.6.7放样、下料3.5底板、顶板的放样应根据技术人员提供的排版图，并预留一定的切割余量，并制作出圆弧样板。3.5下料采用半自动切割机或手工切割炬切割，切割完毕后，应清除毛刺。3.5.6.8组装技术要求3164、.5外罐组装前，对所有的组装部件经检验合格，对所有管件、接管、管线进行清洗、脱脂处理，并经检验合格后，方可组装。3.5罐底的组装罐底板组装程序如下：施工准备基础验收放出基准线线 铺设底板基础处理逐块铺设捻缝焊接底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，每块底板边缘50mm范围内不刷。底板铺设前，应划出十字中心线，按排版图由中心向两侧铺设中幅板，找正后采用卡具或定位焊固定。搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，切角长度为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3。在上层底板铺设前，应先焊上层底板覆盖部分的角焊缝。底板铺设完毕后,由于底板上要砌筑基础,所以焊接前,必须沿底板焊一圈I18作为反变形支165、撑。如果底板出现间隙,采用充沙进行填充处理。3.5壁板的组装罐壁组装前应复验预制板的弧度，凡不符合预制要求的需重新校正，但应防止产生锤痕。弓形边缘板对接缝无损检验合格后，沿罐壁用仪器找平并做好记录，找出储罐内径圆，每隔800mm点焊一角铁爪，然后进行罐壁安装。底圈壁板安装相邻两壁板上口水平偏差，不应大于2mm。在整个圆周上任意两点水平偏差，不得大于6mm。壁板的铅垂度允许偏差，不得大于3mm。组装焊接后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径的允许偏差为19mm。其它各圈壁板的铅垂度允许偏差，不应大于该圈壁板高度的3壁板组焊时，应保证内表面平整，错边量符合下列规定：纵向焊缝错边量不得大于1.5m166、m。环向焊缝错边量，当上圈壁板厚度大于等于10mm时，任何一点的错边量均不得大于板厚的2/10，且不得大于3mm。组装焊接后，焊缝的角变形用1mm长的弧样板检查，并符合下列规定：板厚（mm）角变形（mm）10410258罐壁的焊接，应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。罐壁高度的允许偏差不应大与设计高度的0.5%。组装施焊后，罐壁的铅垂度偏差不应大于罐壁高度的0.4%，且不大于50mm。内罐内壁所有尖角应进行打磨倒圆。内罐组装时，壁板筒体顶部相对于底部的不垂直度最大不超过42mm。该罐采用倒装法施工，顶圈壁板组焊后，167、应检查其椭圆度、上口水平度、周长及垂直度，以便安装包边角钢。3.5罐顶组装固定顶的组装，在安装临时支架上进行。顶板应按画好的等分线对称组装。顶板搭接宽度允许偏差为5mm。外罐的罐顶相对于壳底的不垂直度应小于55mm。3.5附件安装包边角钢在组焊前应复验弧度和翘曲度。包边角钢与罐壁搭接焊缝尺寸应符合设计图纸要求。全部开孔应在现场组装时进行制作。开孔接管的中心偏差，不得大于10mm，接管外伸长度的允许偏差应为5mm。开孔接管法兰密封面应平整，不得有焊痕和划痕，法兰密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不大于3mm。法兰螺栓孔应跨中心安装。盘梯应在现场整体预制，三角架随壁板一起提升168、。3.5.6.9焊接3.5焊工资格：焊接前应具备合格的焊接工艺评定，并制定相应的焊接工艺规程以指导现场施焊，焊工应具有相应的焊接资格证书。3.5焊接材料：不锈钢罐焊接材料采用A102或A107焊条，外罐采用J422或J427焊条，不锈钢与碳钢之间采用A312或A317焊条。焊材要有专人保管，使用前按规定进行烘干和使用。3.5焊接环境要求当焊接处于下列任何一种环境，应采用有效的防护措施，才能施焊。雨天或雪天；焊接环境温度：母材温度低于0时；大气相对湿度超过90%时。储罐焊接施工风必须采取必要的防风措施，以确保工程进度、质量，具体措施是在焊接位置搭设防风棚，防风棚采用脚手杆搭设，并用棚布堵实。3.169、5储罐底板焊接要点如下：先点短缝，焊接短缝。后隔条点焊长缝，焊接长缝。焊工对称均匀分布，同时施焊。焊接采用分段退焊法，由中心向外施焊。边缘板与中幅板之间的焊缝留待封大圈后再进行施焊，以避免底板拱起。中幅板焊接时，应先焊短焊缝，后焊长焊缝。初层焊道应采用分段退焊或跳焊法。边缘板的焊接，应首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝。在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊。收缩缝的第一层焊接，应采用分段焊或跳焊法。罐底与罐壁连接的角焊缝，应在底圈壁板纵缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐内、外沿同170、一方向进行分段焊接，外口比里口焊接宜超前500mm左右。初层焊道，应采用分段焊或跳焊法。罐壁板可以用罐底板上的卡具来定位，壁板可以先点焊在底板上，然后在壁板的底端与底板之间再开始连接焊接。焊后凹凸变形不应大于2%检查长度，且不应大于50mm。底圈壁板与边缘板间的大角焊缝应采取多道焊，第一道先焊内侧，后焊外侧。内角焊缝下部与边缘板母材连接处应用砂轮修整平滑。3.5储罐壁板焊接罐壁的焊接，应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；焊机应均匀分布，并沿同一方向施焊。纵焊缝立焊应自下向上焊接。罐壁板应准确就位，并在焊接过程中保持在原位置上，焊完的纵向接头错边量，171、不应超过2mm。焊完的环向接头中，上层壁板与下层壁板的错边量应不大于2mm。对接接头的背面，在进行第一道焊接以前，应对正面打底的焊道彻底清根，使其表面能和填加的熔焊金属熔合良好。3.5罐顶板焊接顶板焊接时，先焊外侧，后焊内侧。长焊缝由中心向外分段退焊，对称进行。焊后凸凹变形应控制在15mm以下。3.5焊接工艺要求焊接时严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并防止电弧擦伤母材。施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的接头要错开。不锈钢、不锈钢与碳钢接头焊接时，在焊接作业知道书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快速焊和多层多道焊工艺，并要控制172、层间温度。不锈钢焊件坡口两侧100mm范围内，在施焊前要涂刷白垩粉，以防止焊接飞溅物沾污焊件表面。在根部焊道施焊前，要对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时要及时处理。焊接定位焊时，应采用与根部焊缝相同的焊接材料和焊接工艺，并由合格焊工施焊。焊接电流、电压、速度应符合焊接工艺评定和焊接工艺规程的要求。3.5.6.10质量检验及控制3.5焊接检验及试验序号项目允许偏差(mm)检查方法1纵缝错边量1.5焊缝检测尺2环缝错边量8时，20%且3焊缝检测尺8时， 1.5焊缝检测尺3纵缝棱角度13用0.9m长样板检查4环缝棱角度 13用0.9m长样板检查主要焊接几何尺寸偏差参见下表:焊缝应进行外观检查，检查前应173、将熔渣、飞溅清理干净。焊缝的表面质量，应符合下列规定：焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。对接焊缝咬边深度应不小于0.4mm，环焊缝的咬边深度应小于0.6mm；连续长度不得大于100mm，底圈壁板纵缝如有咬边，均应打磨圆滑。底圈壁板与边缘板的T形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平滑过渡，咬边应打磨圆滑。罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷，罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm，凹陷连续长度不得大于10mm，凹陷总长度不得大于该焊缝总长度的10%。罐内侧焊缝余高不得大于1mm。板厚（）罐 壁 焊 缝 的 余 高罐底焊缝的余高纵 向环174、 向122.02.52.012253.03.53.03.5焊缝无损探伤及水压、气密性试验内罐无损检验内罐主体对接焊缝须100%射线探伤，符合JB4730-94压力容器无损检测级要求。内罐底板所有焊缝以及筒体与底板（环形板）之间的角焊缝需100%着色检验。内罐拱顶所有焊缝及压缩环与筒体之间的角焊缝需100%着色检验。外罐无损检验外罐所有焊缝需进行100%着色检验，符合API620（第九版）和JB4730-94有关规定。外罐筒壁焊缝20%局部X射线探伤（T型100%），符合JB/T4730-2005之级规定。内罐水压、气压试验试压方式：水压+气压水压试验液位：设计要求气压试验介质：空气水压试验充水175、至规定液位，保持24小时。 无渗漏，无异常变形。气压试验水压试验液位以上封闭空间加压20KPa，保持1小时，无渗漏。水压试验液位以上封闭空间加压16Kpa，保持24小时，无渗漏。压力试验后，内罐内壁及接管要进行清洗和干燥。外罐气压试验试压方式：气压气压试验介质：空气气压试验充压至0.5KPa，保持24小时，无渗漏。内罐底板严密性试验采用真空试漏法进行严密性试验，真空箱压力在27Kpa（200mmHg）时焊缝不得泄漏。3.5主要几何尺寸允许偏差见下表项 目允许偏差（mm）检 验 方 法罐壁高度不大于设计高度0.5%钢尺测量罐壁铅垂度不大于罐壁高度0.4%且55吊线测量底圈壁板内表面半径D12.5176、时1312.5D45时19钢尺、样板检查罐壁的局部凹凸变形13吊线、样板检查罐底局部凹凸变形2/100变形长度,且50罐底拉线检查固定顶局部凹凸变形间隙15用样板检查3.5主要质量控制项目及检查方法控 制 项 目质 量 要 求检 查 方 法基础验收基础中心标高符合设计文件及相关规范要求水准仪基础表面高差水准仪基础表面凹凸度拉线测量罐底底板排版图同上底板下料尺寸盘尺焊后表面凹凸度拉线测量真空试漏真空箱试漏罐壁壁板排版图同上壁板下料尺寸盘尺壁板卷制用样板测量壁板组对用样板、检查尺测量焊后角变形用样板测量铅垂度磁性线锤测量底圈壁板内表面半径盘尺局部凹凸变形用样板测量其它附件按设计、规范要求检查同上焊177、缝外观质量检查同上肉眼、焊缝检查尺内部质量检查无损检测3.5焊缝返修当按照上述检查方法检查不合格的焊缝应进行返修，返修应遵循以下2点原则:返修有缺陷的焊缝应从一面或两面将缺陷铲掉或熔掉并重焊，对于必须返修的缺陷要求彻底清除。返修过的焊缝应按原定检查程序重新检查应合格。3.5罐壁充水试验充水前，所有附件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工。不锈钢罐充水试验，其水中氯离子含量应不超过25ppm。试验中应加强基础沉降观测，在充水试验中，如基础发生超过规定要求的不均匀沉降，应停止充水，待稳定后方可继续进行试验。充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。基础的沉降，应符合下列规定：在罐壁下部圆周每178、隔10m左右，设一个观测点，点数宜为4的整倍数。基础沉降基本稳定后的锥面坡度不小于0.8%。基础直径方向上的沉降差不超过直径的0.3%。沿罐壁圆周方向任意10米弧长的沉降差小于20mm。支撑罐壁的基础部分与其内侧的基础之间不应发生沉降突变。罐基础中心点与边缘的沉降小于480mm。基础沉降基本稳定后，基础边缘上表面高出地面大于300mm。储罐基础从空罐到充液至最高液位，基础总沉降量不大于40mm。3.6设备吊装施工技术方案3.6.1编制说明空分装置设备大部分分布在压缩机厂房、主冷箱、换热器冷箱及空气净化区，包括：空气压缩机组、空气增压机组、驱动汽轮机、精馏塔（下塔和上塔）、粗氩塔、粗氩塔、空冷塔179、水冷塔及分子筛吸附器，以上设备均为本装置的关键设备，直接影响到投产后装置的正常运行，因此大件设备的吊装是本工程施工的重点，也是设备安装的难点。在设备吊装过程中，应密切与冷箱组装相互配合，以保证工期及质量的要求。3.6.2设备简介根据招标文件及相关资料，空压机、增压机、驱动汽轮机，以上设备单件较重，到货状态原则为解体到货。设备吊装参数表3.6.3 编制依据提供的招标文件及相关技术资料大型设备吊装工程工艺标准SHJ515-90化工工程建设起重规范HGJ201-83SCX2500吊车性能表3.6.4 吊车的选用根据现场考察，周围环境条件不理想（包括道路、设备放置场地等），整个装置布局紧凑，吊装施工180、作业空间小，并结合被吊装设备的最大重量、设备吊装高度以及安装的位置、起重机械的技术参数、工人的技术水平等综合考虑，选用250t（SCX2500）履带吊一台、150t吊车、90t吊车、50t（QUY50）汽车吊一台。3.6.5 设备的吊装顺序3.6.5.1吊装顺序根据招标文件，设备主要分布在压缩机厂房、主冷箱和换热器冷箱、空气净化区。由于本标段没提供具体的现场设备布置图，尤其是两台冷箱内设备相对位置图，因此设备的吊装顺序只能按我们施工经验初步考虑，待中标后，我们将编制详细的方案。吊装顺序初步计划如下： 250t履带吊进场，吊装两台粗氩塔，采用250t汽车吊主吊，50t履带吊溜尾，然后250t汽车181、吊移至主冷箱的侧面，吊装精馏塔（分三段吊装现场组焊），采用250t汽车吊主吊，90t吊车溜尾.然后按同样顺序吊装另一台冷箱内的粗氩塔和精馏塔。 完毕后，250t吊车移位准备吊装空冷塔设备，90t汽车吊吊装空气净化区设备， 90t吊车站位于水冷塔的西面及分子筛吸附器北面，依次吊装水冷塔及两台分子筛吸附器，采用90t吊车主吊，50t履带吊溜尾，两套设备设备吊装次序相同。 将50t汽车吊移至北边压缩机厂房内空压机基础东面墙的外侧，单机将吊装空气压缩机、驱动汽轮机和增压机部件吊至压缩厂房设备进口处。采用行车吊装；然后用同样方法吊装南边压缩机厂房内的空气压缩机、驱动汽轮机和增压机。3.6.5.2吊装工作182、对土建施工的要求设备吊装过程中，压缩机厂房的东面和南面部分砖墙暂不施工待行车、空压机、增压机和驱动器轮机安装就位后再进行完善施工。为了利于主冷箱和氩冷箱内设备的吊装，西面的板式冷箱及其他影响吊装的设备基础应在主冷箱和氩冷箱内设备吊装完成后再施工。在空气净化区，分子筛吸附器南面和空冷塔、水冷塔的周围的土建施工暂不进行，应留出足够的吊车站位空间和操作空间，以便于吊装工作的顺利完成。3.6.5.3设备吊装顺序图（见下图）吊装下塔吊装上塔吊装氩塔2吊装氩塔1250t汽车吊进 场一次站位250t吊车吊空冷塔250t汽车吊二次站位吊装结束00场）设备检验、吊装准备水冷塔塔分子筛结束90吨汽车吊进场90吨汽183、车吊移位90吨汽车吊溜尾90吨汽车吊移位3.6.5.4设备吊装计划序号项目名称主吊选用备注1空气压缩机50吨吊车2驱动汽轮机50吨吊车3空气增压机50吨吊车4行车90吨汽车吊5空冷塔250吨汽车吊6水冷塔90吨汽车吊7分子筛90吨汽车吊8精馏（含主冷器）250吨吊车3.6.6 施工方法 3.6.6.1吊装方法3.6.6.1.1设备吊装主要采用吊车滑移法进行吊装，此法对于直径大、本体高、重量大的立式设备采取本吊装方法，设备上部采用单吊车提升，设备下部采用单吊车抬送。对于卧式设备，采用单机吊装就位。3.6.6.1.2为了便于吊装，可以预先制作一根平衡梁，具体尺寸视设备情况而定。3.6.6.2吊装前184、的检查3.6.6.2.1施工机具的规格和布置与已批准的施工方案是否一致并便利操作。3.6.6.2.2机具的合格证以及各项记录是否完整。3.6.6.2.3设备的检查、试验以及吊装前应进行的工作是否已完成。3.6.6.2.4设备的基础、主要承重部位的质量、位置是否符合工程要求。3.6.6.2.5施工场地是否平整坚实。3.6.6.2.6设备运输和起重机所经道路是否已按要求整平压实。3.6.6.2.7指挥者及施工人员是否已经熟悉其工作内容。3.6.6.2.8辅助人员是否配备齐全。3.6.6.2.9备用工具、材料是否齐备。3.6.6.2.10一切妨碍吊装工作的障碍物是否已妥善处理。3.6.6.3主吊吊车185、的站位3.6.6.3.1主吊吊车的站位应与设备的吊装程序及顺序相接合，按要求进行相应的站位。3.6.6.3.2吊车工作场地应平整、坚实、必要时可铺设钢板，以免产生沉陷。3.6.6.3.3履带式吊车吊装设备前，纵向使用时，可用道木打掩，以提高其稳定性。3.6.7 设备的吊装由于设备平面布置图不详，吊装参数选定只供参考。主冷箱和氩冷箱为空分装置的主要设备，内部的精馏塔、粗氩塔的更是本装置的关键设备，因此安装要求高，作业难度大。精馏塔、粗氩塔在吊装过程中，应注意和冷箱组装的协调、配合，部分冷箱面板暂不安装，待设备就位后再进行安装。在压缩机厂房内的空压机、增压机和驱动汽轮机到货状态不清楚，无法进行较为186、详细的分析，根据提供的招标文件，估计机组最大单件重量不超过50吨，因此只考虑最大单件用行车进行吊装。待中标后将进行补充和完善。值得注意的是：精馏塔、粗氩塔为铝镁合金材质，由于塔体不允许任意施焊，为了保证不损伤设备本体，吊点处须采取必要的加固和防护措施，吊装时可以考虑制作活性连接的加强保护套层，选用=16-20mm的碳钢板做成两个宽度为800的半圆箍。两个半圆箍连接时，与塔壁间铺垫一层5mm厚的胶皮板来加大与塔壁间的摩擦力，每侧通过4个紧固螺栓将两个半圆箍连接预紧在设备上。塔类在每个半圆箍的中间部位焊接吊耳，采用平衡梁连接两吊耳用于吊装就位。塔体的其它部位可以考虑用布或彩条布包扎，以防擦伤。3.187、6.7.1起重吊装的指挥协调工作凡参加吊装的施工人员，必须坚守岗位，并根据指挥者的命令进行工作。指挥者应把信号向全体工作人员交代清楚，明确各人的岗位职责。哨音必须准确、响亮，旗语应清楚，工作人员如对信号不明确时，应立即询问，严禁凭估计、猜测进行操作。在吊装作业中，为了保证正确、及时地下达信号，可在指挥者领导下，设副指挥，分管辅助吊车各吊装岗位的指挥工作，但须分工明确，紧密配合。指挥者应站在能看到吊装全过程并被所有施工人员全能看到的位置上，以利直接指挥各工作岗位，否则应通过助手及时传递信号。指挥者及操作人员应使自己的视觉、听觉不受阻碍。吊装过程中，任何岗位出现故障，必须立即向指挥者报告，没有指挥188、者的命令，任何人不得擅自离开岗位。3.6.7.8 吊装工作应注意的安全事项3.6.7.8.1吊装施工准备和实施过程中安全质量保证体系必须要保证正常运转，以确保吊装工程达到安全优质的要求。吊装前必须进行安全质量检查，并要符合化工工程建设起重施工规范（HGJ20183）以及其他规程、规范的规定。3.6.7.8.2吊车性能应满足吊装工艺要求，警报和液压系统必须可靠。3.6.7.8.3应严格执行吊车随机技术文件的规定。3.6.7.8.4辅助吊车吊装进度宜与主吊车相匹配。3.6.7.8.5吊钩偏角不应大于3。3.6.7.8.6禁止用吊车在地面上直接拖拉设备。3.6.7.8.7设备吊装前应进行试吊，应观测189、吊装净距及吊车支腿处地基变化情况，发现问题应先将设备放回地面，故障排除后重新试吊，确认一切正常，方可正式吊装。3.6.7.8.8吊装过程中，应保持吊装动作平稳。待设备就位后应及时找正找平，设备未固定前不得解开吊装索具。3.6.7.8.9吊装时，施工人员不得在被吊装设备下面、受力索具附近及其它有危险的地方停留。3.6.7.8.10吊装时，任何人不得随同设备或吊装索具上下。3.6.7.8.11开始松辅助吊车吊钩时，设备的仰角不宜大于75。3.6.7.8.12多台吊车抬吊设备时，各吊车间的动作必须协调一致。指挥信号要准确、可靠。3.7 管道安装施工技术措施3.7.1工程概述本装置管道主要分布在压缩机190、厂房和冷箱内外，管道介质主要为空气、液氧（氧气）、液氮（氮气）、液氩（氩气）、公用管道等，管道材质包括碳钢、不锈钢、铝管和高温高压蒸汽用的铬钼钢合金管等，其中在冷箱内管道材质采用为不锈钢管和铝管。管道介质种类多，大部分为低温管线，集中在冷箱内部及外部液氧、液氮、液氩等介质的管道，对管道的焊接质量要求高；还有空分装置产品纯度要求高，施工时对管道内部要求有很高的清洁度，碳钢管应进行酸洗、钝化，不锈钢管、铝管应进行脱脂，高温高压蒸汽管线要求管内部喷砂除锈，所有处理好的管口均应采取可靠的保护措施，封扎牢固，安装时再拆除；整个空分装置布局紧凑，尤其在冷箱内施工，操作空间小，工艺配管、电气、仪表等专业空间191、交叉作业多，施工难度大，危险性也大，需采取特殊的技术措施；对于和大型动设备机组（空压机、汽轮机、增压机等）连接的管道，要求无应力配管，管道对中、找正、管道支吊架焊接安装，必须精心施工，确保施工质量。本工程工艺管道施工执行的主要施工及验收规范工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-97现场设备、工业金属管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-98脱脂工程施工及验收规范 HGJ202-82工业金属管道工程质量检验评定标准 GB50184-93工业安装工程质量检验评定统一标准 GB50252-943.7.2管道施工方法和程序本装置管道采用工厂化加工预制，在施工预制场地内将管道先预制成管段192、，运到现场进行安装，减少现场工作量提高管道施工质量，加快施工进度。管道安装根据管道安装位置，分别采用吊车、卷扬机和人力安装，安装时采取顺序安装方法，确保管道工程顺利进行。管道安装施工的原则是先安装管廊管道，后进行设备配管；先安装大直径管道，后安装小直径管道；先安装公用工程系统管道，后进行工艺管道安装。管道安装施工过程中，应先进行不锈钢管道、合金钢管道的安装，然后进行普通碳钢管道的安装。根据设备安装顺序先进行大型设备附属管道的预制安装，再进行地面一般设备配管的预制安装。施工准备熟悉审查图纸及设计文件工程材料、消耗材料准备施工机具、劳保护品准备各种技术交底技术方案编制施工人员培训焊工考试焊接工艺评193、定施工场地清理与准备与设备安装、结构安装办理交接手续管道材料的检查验收与管理查验合格证明书和报告核对管道规格、材质及数量外观质量检查原材料报验与检验阀门、管件检验与试验、脱脂材料的入库与管理 管道施工流程图强度及严密性试验防腐绝热交工验收管道共检技术资料审查系统试压系统吹洗管道安装封闭段预制固定接缝焊接检验支吊架安装伴热管安装管架预制焊后外观质量检查管道预制加工管道管件的出库与管理管子下料组对间隙检查坡口加工管子、管件组对焊口、探伤高温钢管预热、焊接后热碳钢、不锈钢管道焊接高温钢管道焊后热处理硬度抽查管道施工程序图3.7.3施工准备3.7.3.1施工技术准备施工技术负责人组织有关技术人员、技术194、工人和有关管理人员，熟悉施工图纸、技术文件和施工验收标准规范，绘制管道轴侧单线图，明确工程质量要求，编制施工技术方案，并向所有施工人员作好技术交底。3.7.3.2施工人员准备参加施工作业人员必须通过安全技术培训，取得上岗作业资格证书，参加焊接的焊工必须持有劳动部门考核合格的焊工合格证书，并有相应材质的合格项目，并得到业主的认可。3.7.3.3材料准备加大材料的管理工作。配备专业的材料管理人员实行按单线图领料的方式，并挂牌标识，严禁在附近动火。不锈钢管、合金钢管、碳钢管管材要分开存放。3.7.3.4施工机具的准备现场施工需要的机具要及早调配，必须保证现场施工需要。3.7.3.7施工场地的准备按施195、工现场总平面布置图的要求，在施工现场设置管道预制场，进行管道预制工作。3.7.4材料检验3.7.4.1管道组成件及管道支承件在安装前必须进行检验，其产品必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。对高压无缝钢管逐根编号，测量管子外径、壁厚和长度，外径和壁厚的公差应符合管子技术标准的规定，用磁力法进行外表面探伤，如发现有裂纹、结疤、折叠、夹渣及刮伤等缺陷应逐步打磨，直至消失为止。除去缺陷后的实际壁厚应不小于公称壁厚的90，如再不合格的部分应予切除。3.7.4.2材质为不锈钢的管道组成件及管道支承件，应妥善保管，另行堆放，以免渗碳。合金钢管道及其配件，现场进行100%的光谱检查，196、严防不合格材料混入，和现场在使用上造成材质混用。3.7.4.3管子、管件、阀门在使用前应进行外观检查，其表面要求为无裂纹、缩孔，夹渣、粘砂、折迭，漏焊、重皮等缺陷，表面应光滑，不允许有尖锐划痕。凹陷深度不得超过1.5mm。3.7.4.4阀门按规范规定进行压力试验。高压阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以无渗漏为合格，密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。试验合格的阀门，应及时排尽内部积水,然后两端封闭存放，并需封闭阀门，并做好标记和阀门试验记录。安全阀要求在工作压力的1.051.15倍时动作，0.197、9倍时关闭。3.7.5管道预制加工3.7.5.1施工前必须熟悉有关图纸、材料清单、施工规范、组织图纸会审和设计交底，编制管道施工方案，作好施工技术交底，在施工现场设管道预制场，将焊口集中的管道阀组集中组对加工，不锈钢、铝合金、合金钢与碳钢按材质分区设置。3.7.5.2预制按管道单线图进行，综合考虑管道布置图、运输能力、以及设备就位的误差留出一个或多个可调整活口。管道预制程序如下：图纸审核现场实测按图领料确定予留焊口位置下料及坡口加工组焊编号无损检测运现场安装预制管段的组合尺寸允许偏差见下表：项 目允 许 偏 差 （mm）长度允许偏差5支管与主管的横向偏差1.5法兰螺栓孔安装1法兰面与垂直中心偏198、差13.7.5.3管道切割，大于DN50以上的碳钢管和低合金钢管可用氧乙炔焰切割，小于或等于DN50的采用机械切割。不锈钢管采用砂轮切割机或等离子切割机切割，切割后用砂轮机磨去表面氧化层和杂物，切割片应用专用砂轮片。铝合金管道采用电锯切割下料。3.7.5.4管道坡口加工采用氧炔焰或机械方法。坡口型式应符合设计文件的要求，如设计无要求，则按照GB50236-98附录C选用。管道管道组对时，其内壁错边量不应超过壁厚的10%。组对前应清理坡口及内外表面，在坡口20mm范围内得有油污、铁锈、毛刺、裂纹、夹层、镀锌层及其它对焊接有害的物质。3.7.5.5焊制弯头与焊制三通的尺寸偏差应符合规范的规定，管道199、支吊架的形式、材质、加工尺寸、精度及焊接应符合设计要求。20G管子的热弯，温度以800900C为宜，加热温度不应超过1000C，终弯温度不得低于800C，弯后应再次进行无损探伤，弯曲的尺寸偏差应符合相应的技术要求。3.7.5.6夹套管预制时，应符合设计文件的规定。当主管有焊缝时，该焊缝应按相同类别管道的探伤比例进行射线照相检验，并进行试压合格后，然后再进行外套管安装，套管与主管间隙应均匀，支承块应均匀分布，套管的两端位置应满足螺栓拆装方便的前提下靠近法兰。3.7.5.7工艺管道上的压力、温度、热电偶等仪表一次部件的接头务必在管道预制时一并完成，这将大大减少现场工作量，这类接头的尺寸多数为15、200、20、25，对于碳钢管可用火焰切割，而对于合金钢管或不锈钢管可采用钻床钻孔并扩孔的方法，对于尺寸大、重量重的管道可用手提式磁座钻直接钻孔。3.7.6管道焊接本工程管道焊接方法：（1）对于铝管、厚度在3mm以下的低温不锈钢管、直径小于50mm，壁厚小于3.7mm的碳钢管，一律采用钨极氩弧焊；（2）对于公称直径DN50mm的金属管道均采用氩电联焊。3.7.6.1焊前准备3.7焊接压力管道的焊工必须经考试合格方可上岗。3.7.焊口的布置和坡口形式应符合设计规范要求。焊件下料采用机械方法为宜，坡口附近15mm内母材内外壁 应清理干净，不得有锈、油污、砂子、油漆等，直至发出金属光泽。加工好的坡口，如不立201、即 施焊，应采取保护措施，以防污染。3.7.6.1.3下雨天气，相对湿度大于90%或手工焊风速大于8m/s、氩弧焊风速大于2m/s或焊件温度低于0时，除非采取防护措施（如搭设棚子、预热15以上等），否则严禁施焊。3.7管子焊接时，应防止穿堂风。3.7.6.2 焊接材料3.7为了保证焊缝的力学性能，焊接材料的选用应符合规范的要求。3.7焊接材料必须有产品质量证明书，焊接材料进厂后，应就其焊材尺寸、焊条药皮的裂纹、气泡、杂质及剥落、焊条偏心度及夹持长度、实芯焊丝的表面状态、重皮、空心、夹杂等方面进行检查。焊丝使用前应除表面油污、锈蚀等。氩弧焊使用的氩气纯度应为99.96%以上。焊接材料选用表材质钢202、种名称焊 条焊 丝备注20#/Q235碳钢J422TGS-51T、TGS-50、ST-50G20G碳钢J426、J427、TGS-51T、TGS-50、ST-50GQ235+GALV镀锌钢J422-15Cr5Mo合金钢R307TGS-1CMH13CrMoAA335-P22合金钢E90115-B3LTGS-2CM0Cr18Ni9不锈钢A102、A107H0Cr20Ni10TiLF2、LF21铝管-5183SAlMg4Mn3.7.6.2.3焊条的管理现场设立焊条二级库，有专人看管，库内应装有性能良好的去湿机、通风机、干（湿）温度计及焊条烘烤设备，并挂有产品合格证和校验合格证。焊条严格按规范要求分类203、，按规格摆放整齐，挂标识。焊条库应建立一套完整的焊条保管、发放制度。不同牌号的焊条，同箱烘烤时，应有可靠的隔离措施。对当天现场使用剩余的焊条，应退回焊条库，保管员应作记录，单独放置，待第二天烘烤后，首先发放使用。现场焊条管理员应详细记录焊条的烘烤、发放、回收记录，焊接责任人应经常检查监督并指导工作。3.7.6.3焊接工艺与要求3.7按压力容器无损检测的规定进行焊接工艺试验及焊接工艺评定，所有参加焊接的焊工，必须持有相应项目的合格证方可上岗。3.7焊接施工过程包括对口装配、施焊、检验等三个工序。本道工序符合要求后方可进行下道工序否则禁止下道工序施工。3.7.6.3.3焊接的一般要求严格按照规定的204、各类材质的焊接工艺进行焊接。焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、垢、锈、毛刺等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。管子的对口错边量应符合设计要求。焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接工艺及焊材应与正式焊接相同。管道上的临时卡具去除时，碳钢可采用氧-乙炔焰，铝和不锈钢应采用砂轮切割，并打磨至母材平齐，不得伤及母材。焊接时，不得在焊件表面引弧或试验电流，铝管、不锈钢管的表面不得有电弧擦伤缺陷。3.7.6.3.4碳钢管道的焊接焊条、焊丝选用应满足母材性能、使用条件和施工条件。在焊接根部焊道前，应对焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。施焊工程中，应保证起弧和收弧处的质量205、，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。焊接过程中，每条焊缝宜一次性连续焊完。在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流，短电弧，快速焊的工艺。3.7.6.3.7铝管的焊接铝材的焊接特性：铝及铝合金具有导热性强而热容量大，线胀系数大，熔点低和高温强度小等特点，焊接难度大，应采取一定的措施，才能保证焊接质量。管件及焊丝的清理，焊丝及破口两侧50mm范围内表面用丙酮清洗干净，用不锈钢丝刷刷去表面氧化膜，露出金属光泽，清理好的破口必须在2小时内焊接，清理好的焊丝放入未用的筒内，必须在8小时内用完，否则重新处理。钨棒选用铈钨棒，氩206、气钝质不小于99.96%，且含水量不应大于50mg/m3。环境温度不低于5，否则应预热至100200方可施焊，相对湿度控制在80%以下。施焊时，在破口附近放一块铝板作引弧板，每次施焊都必须在引弧板上引弧，调好工艺参数后再正式焊接。选用较大焊接电流，在保证焊透及熔点良好的情况下，采用较快的焊接速度，电弧电压在20-30V之间。选用小线能量，以减少熔池存在时间，从而减少气体中氢的溶入，同时又能保证根部焊透。多层焊时，应尽量减少焊接层次，层间温度尽可能低，以65为宜，每层焊道用不锈钢丝刷清理表面氧化膜，对影响下层焊接质量的加强高弧坑采用钻刀清除不锈钢丝刷刷净。焊接中宜保持焊把、焊丝、工件部位三者之间207、的空间位置，焊丝与工件之间为 10-20，焊把与工件间尽量垂直，焊接中一定使焊丝端部始终置于氩气保护之中。采用快送，少送焊丝的方法，以避免焊丝熔合不良的缺陷，影响焊道成型美观。对铝合金不锈钢特殊接头的施焊，由于这种接头一半是铝，一半是不锈钢，接口处是采用互相胀紧的方法。因此，在焊一端时，另一端一定要采取可靠的降温措施，以防借口处松脱，并严格控制层间温度尽可能低。焊接中，严禁振动、翻动，需要翻动时，必须待焊缝金属冷却到300以下时，再轻轻翻动。焊件焊接时，应采取防变形措施。焊接顺序应对称进行；壁厚不等的焊件应采取加强拘束措施，防止应力不均匀。焊缝焊好后，应酸洗干净，用细不锈钢丝刷，清除表面焊渣飞208、溅等。手工钨极氩弧焊工艺参数，见下表：厚度（mm）焊接层数焊丝直径（mm）钨极直径（mm）喷嘴直径（mm）焊接电流（A）氩气流量（L/min）1311.63.01.63.28124014081248233.05.02.45.010141403201016812344.06.04.06.4121624036014203.7.6.3.7不锈钢管的焊接奥氏体不锈钢管道焊接时应在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小的焊接线能量，即小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺层间温度不宜过高。奥体不锈钢管道氩弧焊接必须在管内充氩保护，方法是先在焊口用胶布封好，在离焊口两端各150mm-200mm处用水溶性纸（或209、自制的专用的封堵）堵住，一边焊，一边用气针往里充氩，充氩开始时流量为8-10L/min，当把管内空气置换完后，降为4-5L/min。，电弧焊盖面时在焊缝两侧各100mm范围涂刷白垩粉以防止焊接飞溅，焊后再清理干净。也可以用自制的专用橡胶堵头进行。对于一些焊缝集中的管道，可在整个管管道中充氩。抗腐蚀性要求高的双面焊缝，与介质接触面的焊缝应最后施焊。焊接完毕，将表面熔渣及飞溅物清除干净，并对焊缝进行酸洗。奥氏体不锈钢与其他材质焊接时，所选择的焊接工艺应尽量降低熔合比以减少焊缝的稀释，应选用直径较小的焊丝和焊条，采用多层多道焊，较小的焊接电流，快的焊接速度，焊条不作横向摆动。3.7对于含铬量大于等于210、3%或合金元素总含量大于5%的铬钼钢和不锈钢材质管道，氩弧焊打底焊接时，焊缝内侧应充氩保护，或采取其他防止管道内侧焊缝金属被氧化的措施（如采用背面自保护焊丝或涂保护剂等）。3.7.6.4热外理合金钢管及厚壁碳钢管在焊前应进行预热，焊后进行热处理，其工艺条件如下表：管 材焊 前 预 热焊 后 处 理壁厚（mm）温度()壁厚（mm）温度()15CrMo6200-3006680-72020/20G70100-20030600-650加热及测量方法：采用电加热或火焰加热方法，测温笔或触点式温度计在距对口中心50-100mm处测量。预热区域范围：一般应以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍，且不小211、于100mm。对于管径D219mm或壁厚20mm的管道焊前预热选用DWK系列电脑温控电加热炉设备。热电偶测温，自动控制温度、记录温度曲线。其余管道采用火焰预热，激光测温笔测温。焊后热处理应按设计、业主提供的焊接工艺文件和现场焊接工艺指导书的要求进行。当无规定时，焊后热处理条件应根据钢材的淬硬倾向、焊件厚度、结构刚性、焊接方法和使用条件等因素综合确定。对容易产生焊接延迟裂纹的大壁厚高压低碳钢管道和铬钼耐热钢，焊后应及时进行焊后热处理，当不能及时进行焊后热处理时，应在焊后立即均匀加热至250-300、30分钟，并进行缓冷对于壁厚70mm的管子当根部焊缝焊到20mm时进行脱氢处理，焊缝全部焊完进行最212、终处理。3.7.6.5焊接检验3.7焊缝外观检查焊接接头的外观检查应严格执行三级检查四级验收制度，包括焊工的自检及质检人员的外观检查。管道焊接以后，立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，并打上焊工钢印。奥氏体不锈钢管道表面严禁打钢印，而用无污染的记号笔或其它方式进行标记。然后进行焊缝外观检查。焊缝咬边深度不得大于0.5mm。焊缝表面应无裂纹、夹渣、弧坑和气孔，焊缝经外观检查发现有咬边、裂纹表面缺陷等采用砂轮机修磨后补焊。质检人员要对所有焊接接头进行100%外观检查验收，对于隐蔽工程的焊接接头要随工程进度提前做好验收工作。3.7.6.5.2焊缝无损探伤从事无损探伤及金属技术监督工作的人员必须持213、有相应的有效资质证书。认真做好焊接、金属检验及无损检测各工序间的交接和信息反馈。焊接接头须经外观自检、专检合格后，方可进行无损探伤检验的委托。对于需做焊后热处理的焊接接头，无损探伤检验应在焊口热处理完成后进行。检验比例除应按规程、规范和图纸要求比例进行。凡无损探伤的焊缝其不合格部位必须进行返修，碳素钢焊缝返修次数不得超过三次。不锈钢、合金钢焊缝返修次数不得超过二次。探伤检验不合格的焊缝应进行质量分析，制订可行的返修方案后，才能施焊。缺陷消除采用砂轮打磨方法，磨槽需修整成适合补焊的形状，并经检查或无损检测确认缺陷已被清除后方可补焊。在抽查的焊口中若发现不合格者，要对其余的焊口按不合格数加倍抽查。214、3.7.7 管道安装3.7.7.1安装遵循先地下后地上、先大管后小管、先高压后低压、先主管后支管、先“工艺”后“辅助”的原则，以适应土建工程和管道安装工程合理交叉，做到文明施工和科学管理。大型塔器的附属管线应在整体吊装前安装完，并经质量检验和试压合格后，才可随塔器一起吊装。机、泵的油管线安排的油系统投用或试车前进行，以免施工过早给油循带来麻烦。3.7.7.2架空管道安装时，严格控制标高位置。与管道有关的土建工程，经检验合格后，方可进行管道安装。3.7.7.3管道安装的允许偏差值，应控制在下表的规定范围内，管子接口距弯管起点不小于管子外径且不小于100mm，两接口的距离不得小于管子外径，且任何接215、口不得布置在支吊架上，离支吊架不小于50mm。管道安装允许偏差值项目允许偏差（mm）标高架空室内+10室外+15地沟室内+15室外+15埋地+20水平管道弯曲度DN1001/1000且20DN1001.5/1000且20立管铅垂度2/1000且15交叉管间距偏差103.7.7.4 不锈钢管件下料应用等离子切割或专用砂轮片切割，安装时不得用铁质工具敲击，不锈管道与支架之间垫入不锈钢，不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止不锈钢与碳钢直接接触。3.7.7.5 与机泵等传动设备相连的管道安装，固定焊口应远离设备以避免焊接应力变形影响，设备法兰与管道法兰连接前，应在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度，其允许216、偏差应符合下表的规定。法兰平行度、同轴度允许偏差机器转速（r/min）平行度（mm）同轴度（mm）300060000.150.5060000.100.20大型传动设备的配管应尽量采用合拢组对法组装，即先从远离机口法兰的一端为始点，向机口法兰的方向配管，当推进到一定程度后再以机口法兰为始点，向原始点方向配管使合拢口离开法兰一段距离，合拢口选在离设备法兰口前一到二个弯头处为宜，这样，当进行封闭口的焊接时其焊接变形不会严重影响到机口法兰对的平行度和对中度，相反，还能利用焊接变形的作用，来调整管子与设备的接口，使之正确对中。3.7.7.6 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。紧固后的螺栓与螺母217、宜齐平，当管道安装遇到下列情况之一时，螺栓、螺母应涂以二氧化钼油脂、石墨机油或石墨粉：不锈钢、合金钢螺栓和螺母。管道设计温度高于100或低于0。露天装置。处于大气腐蚀环境或输送介质。高温或低温管道螺栓，在运行时应按下列规定进行热态紧固或冷态紧固：管道工作温度（C）一次热、冷紧温度（C）二次热、冷紧温度（C）250350工作温度350350工作温度2070工作温度7070工作温度热态紧固或冷态紧固应保持工作温度2小时后进行，紧固管道螺栓时，管道最大内压应根据设计压力确定。当设计压力小于或等于6Mpa，热态紧固最大内压应为0.3Mpa；当设计压力大于6Mpa时，热态紧固最大内压应为0.5Mpa。冷218、态紧固卸压进行。紧固应适度，并应有安全技术措施，保证工作人员安全。3.7.7.6阀门安装应按设计文件核其型号，并应按介质流向确定其安装方向。当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。安全阀安装时，应垂直安装，投入运行时应及时调校安全阀，并且调校后，在工作压力下不得有泄露。高压蒸汽系统安全阀的现场调试应在系统吹扫、化学清洗完成后进行，其要经过手动吹扫、起跳试验、和调整的环节，由天它压力高、温度高、泄放响声大现场位置高，要高度重视，调试工作要有周密的安排，调试人员要有明确的分工。3.7.7.7支吊架安装3.7支吊架应219、与管道安装同时进行。应严格按图纸要求，做到位置准确，平整牢固与管子接触紧密。不锈钢管道所需管托不可与管道直接焊接，应采用不锈钢板过渡过。沿墙或沿地面、楼面敷设的管道视现场情况另作一些支架，用以固定支撑管道。对于有热位移的管道，支吊架的安装应符合设计要求，如图纸无说明时，按其热膨胀的反方向偏装全部热位移的1/2。热力管道的固定支架和滑动支架要分清，该固定的一定要固定，确保其强度能承受管道的应力，该滑动的决不能做成固定支架，滑动方向及滑动方式严格按图纸要求正确施工。3.7整个管系安装结束后，根据设计要求调整管道上的支吊架，使整个管道的负荷均由支吊架承担，弹性吊架的固定销子应在管道的严密性试验及管道220、清洗结束后方可拆除，蒸汽管道在水压试验及清洗吹扫时还应加部分临时支吊架。3.7在有冷拉口的管系中，预拉伸区域支、吊架已安装完毕，管子与固定支架已固定。预拉口附近的支、吊架已预留足够的调整预量，支、吊架弹簧已按设计值压缩，并临时固定，不使弹簧承受管道载荷,各固定支架间的所有焊口（除冷拉口外）焊接、热处理及检验完后，方可进行冷拉口的安装。3.7.7.8静电接地安装3.7所有物料管线的管道均需静电接地，严格按设计图纸（电气专业图纸）所规定的位置和要求进行安置。静电接地处的每根管子间应导电良好。3.7静电接地安装完毕后，必须经过测试，接地电阻值超过规定时，应进行检查与调整。3.7.7.9管道安装完后，221、应按配管图的要求进行全面检查，检查内容包括：管道材质规格、焊缝、螺栓、法兰、垫片、放空、导淋；阀门材质规格、流向、支架型号、材质、位置、安装方式，仪表一次部件等。对于不符合图纸要求的必须予以整改。3.7.8管道强度、严密性试验3.7.8.1需试压的管道系统安装完毕、热处理和无损检验合格后，经甲、乙方共同检查合格后，方可试压。3.7.8.2每条管线系统须安装两块压力表，压力表必须是经过调校，精度等级不低于1.5级,且量程是1.52.0倍试验压力,试压盲板根据管线压力大小及管径选择。3.7.8.3管道系统强度试验采用液压进行，试验介质为水，水中的氯离子含量不得超过25PPm，管道强度试验压力为设计222、压力的1.5倍，且不小于0.4MPa；水压试验前，必须将不参与试压的系统、管道附件、仪表元件加以隔离。3.7.8.4准备就序后，即可进行液压试验，试压时，向管路系统灌满水，排净系统中的空气，将进水阀和排气阀全部关闭，通过试压泵向系统加压，升压缓慢进行，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min,以压力不降、无渗漏为合格。压力试验合格后，排放系统内的水，拆除盲板，气体管路用压缩空气或氮气吹干，然后恢复管路。3.7.8.5承受内压的管道也可采用气压试验，气压试验压力为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力为0.2Mpa。气压试验的介质可用空气或氮气。当管道的设计压223、力大于0.6Mpa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可用气体进行压力试验。试验时应逐步缓慢增加压力，当加压到试验压力的50%时，如未发现泄漏，继续按试验压力的10%级升压，每级稳定3min，直至升到试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定，以浓肥皂水发泡剂检验不漏为合格。真空系统还应进行24h小时的真空度试验，增压率不得大于5。3.7.8.6系统严密性试验系统吹扫结束后，在系统准备裸冷之前，将系统充压到操作压力，做泄漏试验，通过检查所有法兰和接头的严密性（用肥皂水或其它发泡剂检查）来进行试验。3.7.9 管道吹扫、清洗3.7.9.1在管道压力试验合224、格后，应对管道进行吹扫或清洗工作，并应在吹洗前编制吹扫方案。3.7.9.2吹洗用介质分为水、空气、蒸汽三种，吹扫方法应根据对管道的使用要求，工作介质及管道内表面的脏污程度确定，公称直径大于或等于600mm的液体管道或气体管道，宜采用人工清理；公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫,非热力管道不得用蒸汽吹扫。吹扫的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹扫出的脏物，不得进入已合格的管道。3.7.9.3空气吹扫3.7空气吹扫应利用生产装置中的大型容器蓄气或空压机进行吹扫，吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速应适宜。3.7在吹扫前应把法兰和阀门等拆卸下来（包括已经校225、正的开孔和过滤器），防止受损。3.7吹扫时，先通入低压的空气，作短暂时间的吹扫（约3-5分钟），然后通入高速的、大流量的空气吹扫，吹扫干净后的回路，可以充压并投入正常使用。3.7普通碳钢管在吹扫时，最好用铁锤敲击钢管，以促使灰尘和焊渣脱落。3.7.9.3.7吹扫期间，同一回路上要进行数次吹扫，直到无异物排出。3.7.9.3.7吹扫的顺序：空压机空冷塔吸附器和再生线路主换热器精馏塔及各条线路粗氩塔1、2及各条线路精氩塔及各条线路过冷器产品气出口3.7吹扫结束后，应及时拆除临时部件，在重新装配时应对垫片或阀门仔细检查方向性是否正确，充压前应检查所有部件是否都已复位。3.7.9.4水冲洗以出口的水色226、和透明度与入口处水色一致为合格；蒸汽吹扫时，一般蒸汽管道以刨光木板置于排汽口处检查，板上应无铁锈、脏物，高压蒸汽管道使用抛光铜板或铝板，检查有无刮痕。3.7.9.5管道清洗、吹扫后，不得有1mm以上的焊渣、铁锈存在。试压吹扫合格后，拆除所有临时盲板，将拆下的管件仪表、阀门等复位。由施工单位会同建设单位共同检查，并填写管道系统吹扫及清洗记录。3.7.9.6高压蒸汽管道，是蒸汽透平的动力管线，管径大，系统长，要求在给透平的正式送汽之前，利用本身蒸汽进行吹扫，将管内残留的杂质、砂粒、氧化皮等经反复吹扫，使之脱落排除，以防阻塞透平入口过滤网和损坏透平叶轮。3.7其吹扫前的准备工作如下：试压合格后，拆除227、一切临时支撑，卸下弹簧支架的临时卡板，并调整至冷态负荷值，使管线处于待运状态；管线上的电动（或手动）控制阀处于良好的使用状态，拆除透平前的主汽阀阀芯，并加过滤网；在透平蒸汽入口管上配制临时管线，作为吹扫排放口，管线要加固以防震动；准备好检查用的铜镜试片，加工光洁度要求达到要求。吹扫用的高压蒸汽，压力可控制在4050公斤/厘米2，吹扫速度保持在3040米/秒。3.7吹扫方法和步骤：暖管打开沿线管道上所有蔬水和倒淋阀，缓慢开启控制阀（阀杆开启长度不要超过总长的1/3）进行暖管，暖管45小时。排液暖管后期排放冷凝水，逐渐关闭管道上的疏水阀，转入管道升压。吹扫吹扫用脉冲法，按照吹扫蒸汽的升、降温要求进228、行操作，一个吹扫过程包括升温暖管、恒温、吹扫和自然降温，如此重复上述过程。升温温差要大，吹扫质量才好。检查经过数次吹扫，排出的冷凝液清澈透明后，可将铜镜试片放在排放口的试片架上，迎着蒸汽作吹扫检查。当每平方厘米上的痕迹少于3小时，则为合格。3.7.9.7管道的脱脂、酸洗与钝化对分子筛吸附器以后的碳钢管道要进行酸洗和钝化处理，氧介质管道和冷箱内管道要进行脱脂处理，具体措施详见化学清洗方案。3.8电气施工技术方案3.8.1 方案编制范围空分装置电气专业的施工内容主要为装置区内的变配电、动力、照明、防雷接地等安装及调校工作。 3.8.2 编制依据3.8.2.1 有关的电气施工及验收规范。3.8.2.229、2 建筑电气安装工程图集、全国通用电气装置标准图集3.8.3 主要工序、施工技术与措施3.8.3.1 施工准备3.8安装前应首先由工程监理组织业主、设计院、施工单位对图纸进行会审，将施工图与电气设备及器具生产厂家的安装及原理图进行对照，并结合其它相关专业的施工图，根据现场的实际情况，确定电气施工的准确性，尽量减少图纸中的差错，将问题在施工前解决，便于提高工程质量，减少返工。3.8施工中采用的质量标准和技术标准应准备齐全。对参加施工的人员，组织施工前设计图纸交底、质量目标和安全技术交底。3.8当前施工中需用的施工机具、试验设备、标准仪器仪表等准备齐全。3.8现场临时设施完善（包括：建立材料库及材230、料堆场，建立机具库及其他设施）。3.8根据现场划分接好施工用水、用电。3.8对上道工序的要求及验收： 变配电室等建筑土建需完工，门窗安装齐全。 基础验收：用水准仪测量基础预埋槽钢的位置、水平度应符合设计要求和规范规定。 按设计图纸要求，检查预埋件位置应正确，数量应齐全，预留孔洞位置规格应正确。3.8.3.2设备和材料安装前的检查验收3.8设备安装前应进行交接验收，外观应完好，主体、附件、备件应与设备出厂交货清单相符，规格、型号与设计相符应应有出厂合格证和产品技术要求说明书。3.8各种材料进场前，需认真核对规格、型号与设计是否相符，并应有材质合格证，并要进行必要的抽查，不合格者拒绝使用,并及时向231、相关责任单位书面提出。3.8设备运输道路应畅通，根据设备重量、结构尺寸考虑路面宽度、沉压力情况，修补合格的进出路线。3.8.3.3 电气预埋及与土建的配合施工中，电气工程暗配管在土建施工中应同步进行，避免漏埋、错埋。预埋点一定要准确可靠并封口，防止杂物掉入，并加上标志作为以后施工寻找的依据。管内应同时穿强度适宜的铁丝。预埋管的弯头不应超过三个，90弯头不超过二个。管子连接处应焊接8的钢筋，将管路可靠连通，焊接处应防腐。所有的隐蔽工作须有隐蔽记录。3.8.3.4接地安装接地系统的施工质量好坏对电力系统的安全、可靠运行和人身安全有重要的影响，施工中应严格执行GB50169-92接地装置施工及验收规232、范，按国家标准图集相关内容施工。电气装置所有不带电的金属部分均应接地，接地系统的施工须有完整的隐蔽记录防雷接地的人工接地装置的接地干线埋设，经人行通道处埋地深度不应小于1m，且应采取均压措施或在其上方铺设卵石或沥青地面。当无设计要求时，接地装置顶面埋设深度不应小于0.6m，圆钢、角钢及钢管接地极垂直埋入地下，间距不应小于5m，接地装置的焊接应采用搭接焊，搭接长度应符合下列规定：扁钢与扁钢搭接为扁钢宽度的2倍，不少于三面施焊；圆钢与圆钢搭接为圆钢直径的6倍，双面施焊；圆钢与扁钢搭接为圆钢直径的6倍，双面施焊；扁钢与钢管，扁钢与角钢焊接，紧贴角钢外侧两面，或紧贴3/4钢管 表面，上下两侧施焊；除埋233、设在混泥土中的焊接接头处，有防腐措施。暗敷在建筑物抹灰层内的引下线应有卡钉分段固定，明敷的引下线应平直、无急弯，与支架焊接处，油漆防腐，且无遗漏。变压器室，高低压开关室内的接地干线应有不少于2处与接地装置引出干线连接。当利用金属构件、金属管道做接地线时，应在构件或管道与接地干线间焊接金属跨接线。暗敷接地引下线及室内接地干线的支持件间距应均匀，水平直线部分0.51.5m；垂直直线部分1.53m；弯曲部分0.30.5m。接地线在穿越墙壁、楼板和地坪处应加套钢管或其他坚固的保护套管，钢套管应与接地线做电气连通。变配电室内明敷接地干线安装应符合下列规定：便于检查，敷设位置不防碍设备的拆卸与检修；当沿建234、筑物墙壁水平敷设时，距地面高度250mm300mm；与建筑物墙壁间的间隙10mm15mm；当接地线跨越建筑物变形缝时，设补偿装置；接地线表面沿长度方向，每段为15mm100mm，分别涂以黄色和绿色相同的条纹；变压器室、高压配电室的接地干线上应设置不少于2个供临时接地用的接线柱或接地螺栓。 当电缆穿过零序电流互感器时，电缆头的接地线应通过零序电流互感器后接地；由电缆头至穿过零序电流互感器的一段电缆金属护层和接地线应对地绝缘。 配电间隔和静止补偿装置的栅栏门及变配电室金属门铰链处的接地连接，应采用编织铜线。变配电室的避雷器应用最短的接地线与接地干线连接。3.8.3.5配电盘、成套开关柜的安装3.8235、.3.5.1安装前土建必须完工、门、窗安装完毕，房顶不得有渗漏现象。3.8.3.5.2基础型钢安装应符合下列表的规定：项 目允许偏差（mm/m）（mm/全长）不坡度15水平度15不平行度/5基础型钢安装允许偏差3.8.3.5.3柜、屏、台、箱、盘安装垂直度允许偏差为1.5，相互间接缝不应大于2mm，成列盘面偏差不应大于5mm。3.8.3.5.4柜、屏、台、箱、盘相互间或与基础型钢应用镀锌螺栓连接，且防松零件齐全。3.8.3.5.5埋设基础型钢时要考虑到柜、盘与建筑物的相对位置。在建筑物内仅有单列配电盘时，盘面宜与墙面平行。当有相向布置的双列配电盘时，盘面宜与建筑物的中心线相平行，是土建施工误差236、隐蔽在盘后。3.8.3.5.6基础型钢安装后,其顶部宜高出抹平地面 10mm。基础型钢埋设以后，其外露部分应涂一层防锈漆和面漆。3.8.3.5.7盘柜安装前，应作验收检查,并应符合下列要求：包装及密封良好。开箱检查型号、规格符合设计要求,设备无损伤,附件、备件齐全。产品的技术文件齐全。外观检查合格，有铭牌，柜内元器件无损坏丢失、接线无脱落脱焊。填写“设备开箱记录”。3.8.3.5.8盘柜的安装最好在室内已清理干净，环境无尘，土建室内装饰完工后开始进行。盘柜在室内的位置应按施工图施工，先按图纸规定的顺序将盘柜编号做好标记，然后用人工将其搬运到安装位置。利用撬棍撬到大致的位置，然后精确地调整第一个237、盘，在距离盘柜顶和底各200mm高处，按一定的位置绷两根尼龙线作为基准线，将盘柜按规定顺序比照基准线安装就位，可用垫铁垫入盘底和基础型钢之间来找平找正，找平找正可使用水平仪、水平尺和磁力线坠。3.8.3.5.9找平找正完成后，再将垫铁与基础型钢焊接在一起。之后可将柜体与基础槽钢、柜体与柜体、柜体与两侧档板固定牢固。柜体与柜体，柜体与两侧档板采用螺栓联接。控制屏、继电器屏等配电盘与基础槽钢采用螺栓联接，螺栓联接形式有两种：一种是固定前先将屏在基础型钢上初步找正，根据盘底座上的螺丝孔在型钢上找出位置，然后取下盘柜，在型钢上开大于螺栓直径的孔；另一种是在底座上钻小于固定螺钉直径的孔，然后绞制螺纹；再238、此将盘柜就位，精确调整并连接盘螺栓后，即可连接盘柜与基础型钢间的螺栓。3.8.3.5.10对于开关柜等较重型的盘柜一般可采用焊接法固定。焊接不宜过长，一般为2040mm，每个盘的焊缝不应少于四处，应在前后两型钢上各有两处，焊接要牢固，并以在厂家所留螺丝孔处为宜。焊缝应在盘体内侧，并把垫铁一并焊在基础型钢上。3.8.3.5.11盘柜安装在震动场所,应按设计要求采取防震措施。3.8.3.5.12端子箱安装应牢固,封闭良好,并应能防潮、防尘。安装的位置应便于检查,成列安装时,应排列整齐。3.8.3.5.13柜、屏、台、箱、盘的金属框架及基础型钢必须接地（PE）或接零（PEN）可靠；装有电器的可开启门239、，门和框架的接地端子间应用裸编织铜线连接，且有标识。3.8.3.5.14低压成套配电柜、控制柜（屏、台）和动力、照明配电箱（盘）应可靠的电击保护。3.8.3.5.15手车、抽出式成套配电柜推拉应灵活，无卡阻碰撞现象。动触头与静触头的中心线应一致，且触头接触紧密，投入时，接地触头先于主触头接触；退出时，接地触头后于主触头脱开。3.8.3.5.16高压成套配电柜必须符合现行国家标准电气装置安装工程电气设备交接试验标准GB50150的规定交接试验合格及建筑电气工程施工质量验收规定有关规定执行。3.8.3.5.17照明配电箱安装位置正确，部件齐全，箱体开孔与导管管径适配，暗装配电箱箱盖紧贴墙面，箱（盘240、）涂层完整；箱（盘）内配线整齐，无绞接现象。导线连接紧密，不伤芯线，不断股。垫圈下螺丝两侧压的导线截面积相同，同一端子上导线连接不多于2根，防松垫圈等零件齐全；箱（盘）内安装牢固，垂直度允许偏差为1.5，底边距距地面为1.5m。3.8.3.5.18照明配电箱（盘）内，分别设置零线（N）和保护地线（PE线）汇流排，零线和保护地线经汇流排配出。3.8.3.5.19不间断电源输出端的中性线（N），必须与由接地装置直接引来的接地干线相连接，做重复接地。3.8.3.8二次回路调整及模拟试验3.8.3.8.1检查接线端子的螺丝，将所有的接线端子螺丝再紧一次。3.8.3.8.2柜、屏、台、箱、盘间线路的线间241、和线对地间绝缘电阻值，馈电线路必须大于0.5M；二次回路必须大于1.5M。3.8.3.8.3柜、屏、台、箱、盘间二次回路交流工频耐压试验，当绝缘电阻值大于10M时，用2500V兆欧表摇测1min，应无闪络击穿现象；当绝缘电阻值在110M时，做1000V工频耐压试验，时间1min，应无闪络击穿现象。3.8.3.8.4直流屏试验，应将屏内电子器件从线路上退出，检测主回路线间和线对地间绝缘电阻值应大于0.5 M，直流屏所附蓄电池组的充、放电应符合产品技术文件要求；整流器的控制调整和输出特性试验应符合产品技术文件要求。3.8.3.8.5不间断电源的输入、输出各级保护系统和输出的电压稳定性、波形畸变系数242、频率、相位、静态开关的动作等各项技术性能指标试验调整必须符合产品技术文件要求，且符合设计文件要求。不间断电源装置间连接的线间、线对地间绝缘电阻值应大于0.5 M。3.8.3.8.6小母线在断开所有其它并联支路时，不应小于 10M ；3.8.3.8.7二次回路的每一支路和断路器、隔离开关的操动机构的电源回路等，均不应小于1M 。在比较潮湿的地方，可不小于 0.5M 。3.8.3.8.8二次线回路如有晶体管，集成电路、电子元件时，该部位的检查不能使用摇表和试铃测试，使用万用表测试回路是否接通。3.8.3.8.9根据原理图，分别检查电压、电流、控制、保护、信号、计量等回路的接线是否正确。3.8.3243、.8.10接通临时的控制电源和操作电源；将柜（盘）内的控制、操作电源回路熔断器上端相线拆掉，接上临时电源。3.8.3.8.11模拟试验：按原理图要求，分别模拟试验电压、电流、控制、保护、信号、计量等回路动作情况，应符合原理图的要求，正确无误，灵敏可靠。3.8.3.8.12拆除临时电源，将被拆除的电源线复位。3.8.3.8.13回路中有电子元器件设备的，试验时应将插件拔出或将其两端短接。3.8.3.8主母线安装3.8.3.8.1母线各支持件的安装螺栓孔不能用气割、电焊烧，应用电钻钻孔，铜、铝母线搭接时，在铜母线接头处塘锡或使用铜铝过渡段。3.8.3.8.2母线扭转90度时，其扭转部分的长度应为母244、线宽度的2.5倍，接头钻孔孔直径应大于螺栓直径1mm。3.8.3.8.3母线平直安装时，贯穿螺栓应由下向上，其余情况下，螺母应置于维护侧，螺栓长度宜露出螺母23扣。3.8.3.8.4母线平直时，母线支持夹板的上部压板应与母线保持11.5mm间隙，当母线立置时，上部压板应与母线保持1.52mm间隙3.8.3.8.5多片矩形母线间，应保持不少于母线厚度的间隙，相邻的间隙垫边缘间距离应大于5mm。3.8.3.8.6母线配制最小净距见表 项目额定电压（KV）0.461101035110室内带电部分至接地部分20mm100mm125mm300mm950mm不相同的带电部分20mm100mm125mm30245、0mm1000mm室外带电部分至接地部分75mm200mm 400mm1000mm不相同的带电部分75mm200mm 400mm1000mm3.8.3.8.7最小允许弯曲半径尺寸见表 项次弯曲种类母线截面（mm）最小弯曲半径室内平弯505以下铜2A铝2A12510以下2A2.5B室外立弯505以下1B1.5B12510以下1.5B2B其中：A-母线厚度 B-母线宽度3.8.3.8变压器安装3.8设备到现场后，检查油箱及附件应齐全，无锈蚀及机械损伤，密封应良好，钟罩法兰及封板的连接螺栓应齐全，不得有渗油。3.8变压器器身检查周围空气温度不宜低于0，器身温度不应低于周围空气温度，宜使其温度高于周围246、空气温度10。当空气相对湿度小于75%时，器身暴露在空气中的时间不得超过16h，时间计算由开始放油时算起到开始注油为止。起吊采用双倒链法，在吊梁上挂上两组倒链，从变压器钟罩两边同时起吊，吊索与铅垂线夹角不宜大于30度。四人守住配合起吊，防止器身与钟罩相碰。器身检查项目检查出线端部与接线柱焊接是否牢固，有无折痕和局部断裂现象，固定引线支架应完好，无松动。检查各绝缘部件和线圈的外包绝缘是否完整，线圈应无变形，用干净的白布擦去表面的脏污，裸露部分应无锈蚀。将器身内所有固定螺栓逐个拧紧，用1000V或2500V兆欧表测量铁轭与夹件，铁芯对地，铁轭螺杆与铁芯等的绝缘情况（应不小于25兆欧）。有载调压切换247、装置的选择开关接触应良好，分接引线连接是否正确、牢固、密封完好，切换动作灵敏性。用合格的变压器油从上到下进行冲洗，直到看不见脏污为止。查收吊芯检查所有的工具、材料，确认器身上无遗留物后，将钟罩慢慢放下，从四周分别拧紧螺栓，开始注油。3.8本体与附件安装 将变压器基础轨道用水平仪找正、找平，使其顶盖沿气体继电器气流方向有11.5%的升高坡度（可在沿油枕侧滚轮上加500mm500mm，=30mm的垫铁）。其出线套管中心线应与受电装置中心相符。 用滤波机将合格的变压器油加5N的压力对散热器进行循环冲洗，排除残污后。按制造说明加压进行密封试验，无渗油方可安装。 储油柜、升高座、套管、净油器等部件安装前248、先擦洗干净，试漏后进行安装，净油器内用的干燥剂，需先用烘箱烘焙，干燥后，才能装入。套管吊装时吊索应用麻绳（为了保护瓷套），充油套管的油标应面向外侧。 各部分安装完毕后，对变压器进行整体密封检查，可在储油柜上用气压或油压进行试验，其压力值为0.03Mpa试验持续时间为24h，应无渗油现象，注意：注油完毕后，应从变压器的套管、散热器、油枕等有关位置的放气孔多次放气，直至残余气排尽。3.8.3.9电力变压器试验3.8直流电阻测量使用QJ32单双臂电桥进行测量，1600KVA以上的变压器，各相线圈直流电阻互相差别均应不大于三相平均值的2%，线间差别不大于三相平均值的1%，1600KVA以下的变压器各相249、差别不应大于三相平均值的4%，线间不应大于三相平均值的2%。测量时，可操纵有载调压装置换档，对每个分接头进行测量，非测量线圈应开路不得短路，因变压器属感性负载，电流稳定所需时间较长，要有足够的充电时间，稳定后再接通检流计开关，调测读取数值，断开试验电源时，先断开检流计开关，再断开测量电源，并记录测量温度，电桥引线不能过长（一般1.52.5m，截面不小于2.5mm2）。3.8变压比测量用QJ32变比电桥进行测量或双电压表法进行测量，并在每个分接头上进行测量，测时值与制造厂出厂数据比较应无明显差别。3.8检查三相变压器的组别可用双电压表法，在两对应端子上分别测量，为了保证人身和设备安全，测量时，应250、先接通测量回路，后接通电源回路，电源接通后不要立刻拉开（因接通时如是正值，拉开时则是负值，避免混淆），测量完将记录与名牌比较应无差异。3.8测量线圈和套管一起的绝缘电阻和吸收比测量绝缘电阻值，应不低于出厂试验数据的70%（换算到同一温度下比较）。测试时，高压部分使用2500V摇表，500V以下使用500V摇表，需以120转/分的速度，使摇表的指针逐渐上升到最大刻度后，方可对被试设备进行测量，并在10-30度时测量R60/R15值，不应低于1.3，测量读取读数后，应先断开摇表与被测量设备的连接，后停止摇摇表。3.8测量线圈连同套管一起的正切值测量方法一般用交流电桥法，也可用瓦特表法，一般用QS-251、1交流电桥测量，因变压器属一极接地，必须采用反节法，测量的正切值应不超过制造厂出厂数据130%，试验使用电压表见下表：被试物额定电压（KV）试验施加电压（KV）6610-351060以上10或103.8测量线圈连同套管一起的直流泄漏电流额定电压在35KV以上且容量为3150KVA及以上变压器进行此项试验。试验电压，当被试物电压为20-35KV者为20KV，被试物电压为35KV以上者为40KV。试验时微安表尽可能接在高压端，以免影响测量准确度。3.8交流耐压试验电压在110KV以下且容量在8000KVA以下的变压器进行此项试验。3.8绝缘油的击穿试验规定见表绝缘油电气 强度试验使用电压（KV）试252、验电压平均值（KV）15以下不低于252035者不低于3560220者不低于40试验方法为交流工频电压，试验次数为六次，每次之间停留5分钟，试验完毕后，取后五次平均值，取油样要注意干净、防潮、油倒入油杯后，静止15分钟，油杯容量不小于500毫升。3.8额定电压下冲击合闸试验试验前必须检查出厂试验记录，交接试验记录，确认绝缘无缺陷时，方可进行。冲击试验分为5次，每次间隔5分钟，冲击合闸后，要等变压器稳定下来才可分闸，并注意冲击表计的指示情况。3.8.3.10电缆保护管的施工3.8基本要求：敷设在多尘或潮湿场所的钢管,管口及其各连接处均应密封。当线路暗配时,钢管宜沿最近的路线敷设,并应减少弯曲。埋253、入建筑物、构筑物内的钢管,与建筑物、构筑物表面的距离不应小于 15mm 。进入落地式配电箱的钢管,排列应整齐,管口宜高出配电箱基础面 50 80mm 。钢管的弯曲处,不应有折皱、凹陷和裂缝,且弯扁程度不应大于管外径的 10%。钢管的弯曲半径应符合下列规定：当线路明配时,弯曲半径不宜小于管外径的 6 倍;当两个接线盒间只有一个弯曲时,其弯曲半径不宜小于管外径的 4 倍。当线路暗配时,弯曲半径不应小于管外径的 6 倍。当埋设于地下或混凝土内时,其弯曲半径不应小于管外径的 10 倍。当钢管遇下列情况之一时,中间应增设接线盒或拉线盒,且接线盒或拉线盒的位置应便于穿线。管长度每超过 30m,无弯曲。管长254、度每超过 20m,有一个弯曲。管长度每超过 15m,有二个弯曲。管长度每超过 8m,有三个弯曲。3.8钢管加工 钢管的除锈。可用钢丝刷打磨，也可用电动除锈机。 钢管的切断。可用钢锯切断或管子切割机割断。钢管不应有折扁和裂缝，管内无铁屑及毛刺，且断口应锉平，管口应刮光。 套丝。丝口连接，管端套丝长度不应小于管接头长度的1/2；可用电动套丝机、管子铰板铰制。铰制完螺纹后随即清修管口，将管口端面和内壁的毛刺锉光，使管口保持光滑，以免割破导线绝缘层。 弯管。钢管明配需随建筑物结构形状进行立体布置，但要尽量减少弯头。钢管弯制常用弯管方法用以下两种：手动弯管器弯管：在弯制管径为25mm及以下的钢管时，可用255、弯管器弯管。制作时，先将管子弯曲部位的前段放入弯管器内，管子焊缝放在弯曲方向的侧面，然后用脚踩住管子，手扳弯管器柄，适当加力，使管子略有弯曲，再逐点移动弯管器，使管子弯成所需的弯曲半径。电动弯管机弯制：厚壁管和管径较粗的钢管，一般在管径25mm及以上的钢管可用电动弯管机进行弯制。即先选好模具，测量好钢管要求的尺寸，将管子放入模具，然后扳动电动弯管机的开关，当钢管达到要求的弯度时，反向扳动电动弯管机的开关，将钢管退出。如还没有达到要求，重复上述步骤进行微调。3.8弯管的要求： 钢管弯曲处不应出现凹凸和裂缝，弯扁程度不应大于管外径的10%。 钢管弯曲时，焊缝如放在弯曲方向的内侧或处侧，管子容易出现256、裂缝。当有两个以上弯时，更要注意管子的焊缝位置。 钢管不应有折扁和裂缝,管内应无铁屑及毛刺,切断口应平整,管口应光滑。 钢管的连接应符合下列要求：采用螺纹连接时,管端螺纹长度不应小于管接头长度的 1/2;连接后,其螺纹宜外露 2 3 扣。螺纹表面应光滑、无缺损。钢管严禁对口熔焊连接；镀锌钢管不得套管熔焊连接。应采用螺纹连接或套管紧定螺钉连接。采用紧定螺钉连接时螺钉应拧紧;在振动的场所,紧定螺钉应有防松动措施。钢管连接处的管内表面应平整、光滑。3.8钢管的接地连接应符合下列要求：镀锌钢管不得熔焊跨接接地线，连接处的两端用的用专用接地线卡固定跨接接地线,接地线为铜芯软导线，截面积不小于4mm2；钢257、管与柜、台、箱、盘的接地连接，应采用接地跨接线。3.8.3.11电气桥架安装、电缆敷设3.8电缆桥架的配制应符合下列要求：电缆桥架、电缆桥架的支（吊）架、连接件和附件的质量应符合现行的有关技术标准。电缆桥架的规格、支吊跨距、防腐类型应符合设计要求。桥架在每个支吊架上的固定应牢固；桥架连接板的螺栓应紧固，螺母应位于桥架的外侧。当直线段钢制电缆桥架超过30m时，应有伸缩缝处应设置伸缩缝。电缆桥架转弯处的转弯半径，不应小于该桥架上的电缆最小允许弯曲半径的最大者。电缆支架全长均应有良好的接地。镀锌电缆桥架间连接板的两端不跨接接地线，但连接板两端不少于2个有防松螺帽或防松垫圈的连接固定螺栓。电缆桥架的安258、装高度、水平度、垂直度及电缆桥架的转弯半径，应符合设计及规范要求。电缆桥架的加工应采用等离子切割机，不得使用电气焊，以免损伤电缆桥架表面的防腐层。桥架的安装应符合规范及设计的说明。桥架的支架应安装设计图纸的要求制作,并且支架的材料采用热镀锌槽钢或角钢,支架间距应根据电缆桥架的强度、质量、内含的电缆数量的多少来确定。但支架的间距不可大于3米。桥架的弯头应在现场进行加工制作，安装。桥架及其支架等安装完毕后，焊点和支架要进行冷镀锌并刷一层防腐漆。3.8电缆敷设前，工程技术人员应根据电缆表核对到货电缆长度，认真计算，合理安排敷设顺序。3.8电缆敷设前应对电缆进行外观检查，电缆的型号规格应与设计相符，不259、得有扭绞、损伤。3.8电缆应按图纸要求规定的路径敷设，以人力敷设为主，不得损坏电缆表皮，按顺序敷设，尽量减少交叉。电缆要排列整齐，按高压、低压、控制分层隔开排列，终端头、中间接头处应挂标志牌。3.8电缆头制安应严格遵守制作工艺规程，室外电缆头制作应在气候条件良好的情况下进行，剥削电缆时不得伤害电缆芯线。3.8整盘电缆敷设中应注意盘上剩余电缆头的及时密封，防止潮气侵入。3.8低压电缆头制作，注意氧化层的处理，芯线外涂以导电膏，压接要严密，压痕符合要求，端子固定螺栓，建议业主尽量用同材质或镀黄螺栓，避免热胀冷缩引起的接触电阻增加，减短电缆头寿命。3.8电缆在桥架上的敷设步骤：施放电缆人员在桥架上就260、位，根据电缆截面的大小，间隔站位。在转弯处两边应各站两个及以上人员；桥架上的人员通过缆绳，将地面上的电缆拉引至桥架的高度；由行进的领头人牵引电缆，沿人行栈道顺着桥架方向行进；所有人员应听从统一指挥，步调一致，共同发力；电缆到终点后，施放人员将电缆按顺序放进桥架内，按下表规定固定好；电缆固定点的间距（mm）电缆种类固定点间距电力电缆全塑型1000除全塑型外的电缆1500控制电缆1000在电缆的起讫点处，量好尺寸，留足长度后截断；封好电缆头，暂时不接线的，应将电缆固定在高处，不宜将电缆放在地上。大于450倾斜敷设的电缆每隔2m处设固定点；电缆的首端、末端和分支处应设标志牌。电缆在桥架内敷设时，应保261、持一定的间距电缆桥架及支架的施工应严格按GB50168-92执行，施工时应特别注意。3.8.3.12电动机的检查接线及调试3.8安装前的检查盘动转子应灵活,不得有碰卡声。润滑脂的情况正常,无变色、变质及变硬等现象。其性能应符合电动机的工作条件。电动机的引出线鼻子焊接或压接应良好,编号齐全,裸露带电部分的电气间隙应符合产品标准的规定。3.8电动机的试验测量定子绕阻的绝缘电阻和吸收比，在接近运行温度时，定子的绝缘电阻值不应低于1兆欧/kV，吸收比R60/R15不应小于1.2（用2500V兆欧表测量），中性点可拆开的应分相测量。转子绝缘电阻值不应低于0.5兆欧/kV (用1000V兆欧表测量)。测量262、定子、转子线圈的直流电阻：在冷状态下测量，各绕组测得值相互间差别应不超出其最小值的2%。中性点未引出的电动机可测量线间直流电阻，其相互间差别应不超出其最小值的1%。检查定子绕组的极性及其连接的正确性（中性点未引出的可不检查极性）。电动机的空载转动检查和空载电流测量。电动机试运行应在土建工程全部结束,现场清理完毕的情况下进行。同时，电动机的保护、控制、测量、联锁信号等动作正常；电机的引出线相位正确、牢固，连接紧密；绝缘、接地良好。电动机空载转动检查的运行时间为2小时，当电机与其连接的机械部份不易拆开时，可连在一起进行检查。运行时，应检查电机的旋转方向，三相电流平衡，温度、振动等项应符合规定要求，263、并做好试车记录。3.8电动机试运前，应进行下列检查：土建工程全部结束，现场清扫整理完毕；电机本体安装检查结束；起动前应进行的试验项目已按现行国家标准电气装置安装工程电气设备交接试验标准试验合格。电机的保护、控制、测量、信号、励磁等回路调试完毕，动作正常；测定电机定子绕组、转子绕组的绝缘电阻，应符合要求； 盘动电机转子时应转动灵活，无碰卡现象；电机引出线应相位正确，固定牢固，连接紧密；电机外壳油漆完整，接地良好；照明、通讯、消防装置应齐全。3.8电机在试运行中应进行下列检查：电机的旋转方向符合要求，无杂声；检查电机温度，不应有过热现象；电机的振动（双振幅值）应不大于下表的规定： 电机振动的双倍振264、幅值同步转速（r/min）300015001000750及以下双振幅值（mm）0.050.0850.100.12滑动轴承温升不应超过45，滚动轴承温升不应超过60。交流电动机的带负荷连续起动次数，应按产品规定，无规定时时，可按下列规定：在冷态时，可连续起动两次；在热态时，可连续起动1次。电动机的第一次启动一般在空载情况下进行，空载运行时间为2h，并记录电机的空载电流。当电动机与其机械部分的连接不易拆开时，可连在一起进行空载转动检查试验。电机试运行接通电源后，如发现电动机不能起动和起动时转速很低或声音不正常等现象，应立即切断电源检查原因。起动多台电动机时，应按容量从大到小逐台起动，不能同时起动。265、电动执行机构的动作方向及指示，应与工艺装置的设计要求保持一致。3.8电机试运行中应注意的问题电动机的旋转方向是否符合要求。交流电动机反向时，任意交换两根电动机接线即可。注意监视电源电压的变化。电压变化范围不应超过或低于额定电压的10，如低于该范围，应适当减轻负载运行。同时，三相电压不平衡也不能过大。任意两相电压的差数不应超过5，否则都会使电动机发热过快。监视电动机的运行电流。在正常情况下运行应不超过铭牌上的额定值，同时还要注意三相电流是否平衡，任意两线间的电流差值不应大约定电流的10，否则说明电动机有故障。特别要注意是否有缺相运行（单相或两相运行）。容量较大的电动机应装设电流表监视运行电流，容266、量较小的电动机也应随时用钳形电流表测量线电流。监视电动机的温度。温升不应超过电动机铭牌上允许的限度。主要采取温度计法、手摸等方法。监视电动机在运行中的声音、振动和气味。正常运行，声音均匀，运转平稳，无绝缘漆气味和焦臭味。监视传动装置的工作情况。要随时注意皮带轮或联轴节是否松动，传送皮带有无打滑现象，皮带接头是否完好。监视轴承的工作情况。注意轴承的发热和声响情况。当用温度计法测量时，滚动轴承发热温度不许超过950C，滑动轴承发热温度不许超过800C。轴承声音不正常和过热，是轴承润滑不良、磨损严重所致。监视熔丝工作情况，应随时注意是否有一相熔丝熔断的情况，以免造成缺相运行使电动机过热。主空压机、增267、压机的降压部分调试参照出厂说明书上的技术要求逐个进行。3.8.3.13照明器具的安装3.8.3.13.1安装前应对所有灯具进行检查，规格、型号应符合设计要求，灯具及其配件应齐全，无机械损伤、变形、涂层剥落和灯罩破损等缺陷。3.8.3.13.2灯具的安装位置、标高及光源方向，要严格执行施工图纸上的安装方式，并做到牢固可靠，同一室内或场所成排安装的灯具应排列整齐，其中心线偏差应符合规范要求。3.8.3.13.3灯具不得直接安装在可燃构件上，当灯具表面高温部件离可燃物较近时应采取隔热措施。3.8.3.13.4装有白炽灯泡的吸顶灯具，灯泡不应紧贴灯罩，当灯泡与绝缘台之间的距离小于5mm时，灯泡与绝缘台268、之间应采取隔热措施。3.8投光灯的底座及支架应固定牢固，枢轴应沿需要的光轴方向拧紧固定。3.8.3.13.6根据灯具的安装场所及用途,引向每个灯具的导线线芯最小截面应符合下表的规定。导线线芯最小截面（mm2）灯具安装的场所及用途线芯最小截面铜芯软线铜线铝线灯头线工业建筑室内0.51.02.5室 外1.01.02.53.8.3.13.7照明系统通电，灯具回路控制应与照明配电箱及回路的标识一致；开关与灯具控制顺序相一致，风扇的转向及调速开关应正常；灯具安装前应以系统进行绝缘测试和检查，灯具安装后进行通电试验。3.8.3.14爆炸危险环境内的电气装置的施工3.8电缆线路电缆线路在爆炸危险环境内,电缆269、间不应直接连接.在非正常情况下,必须在相应的防爆接线盒或分线盒内连接或分路。电缆线路穿过不同危险区域或界壁时，必须采取下列隔离密封措施：在两极区域交界处的电缆沟内，应采取充砂、填阻火堵料或加设防火隔墙。电缆通过与相邻区域公用的隔墙、楼板、地面及易受机械损伤处，均应加以保护；留下的孔洞，应堵塞严密。保护管两端的管口处，应将电缆周围用非然性纤维堵塞严密，在填塞密封胶泥，密封胶泥填塞深度不得小于管子内径，且不得小于40mm。隔爆电气设备、接线盒的进线口，引入电缆后的密封应符合下列要求：当电缆外护套必须穿过弹性密封圈或密封填料时，必须被弹性密封圈挤紧或被密封填料封固。外径等于或大于20mm的电缆在隔离270、密封处组装防止电缆拔脱的组件时，应在电缆被拧紧或封固后，在拧紧固定电缆的螺栓。电缆引入装置或设备进线口的密封，应符合下列要求：装置内的弹性密封圈的一个孔，应密封一根电缆；被密封的电缆断面，应近似圆形；弹性密封圈及金属垫，应与电缆的外径匹配；其密封圈内径与电缆外经允许差值为1mm；弹性密封圈压紧后，应能将电缆沿圆周均匀得被挤紧。有电缆头腔或密封盒的电气设备进线口，电缆引入后应浇灌固化的密封填料，填塞深度不应小于引入口径的1.5倍，且不得小于40mm。电缆与电气设备连接时，应选用与电缆外经相适应的引入装置，当选用的电设备的引入装置与电缆的外经不相适应时，应采用过渡接线方式，电缆与过渡线必须在相应的271、防爆接线盒内连接。电缆配线引入防爆电动机需挠性连接时，可采用挠性连接管，其与防爆电动机接线盒之间，应按防爆要求加以配合。电缆采用金属密封环式引入时，贯通引入装置的电缆表面，应清洁干燥；对涂有防腐层，应清楚干净后在敷设。在室外和易进水的地方，与设备引入装置相连接的电缆保护管的管口，应严密封堵。3.8钢管配线配线钢管，应采用低压流体输送用镀锌焊接钢管。钢管与钢管、钢管与电气设备、钢管与钢管附件之间的连接，应采用螺纹连接。不得采用套管焊接，并应符合下列要求：螺纹加工应光滑、完整，无锈蚀，在螺纹上应涂以电力复合脂或导电性防锈脂。不得在螺纹上缠麻或绝缘胶带及涂其它油漆。在爆炸性气体环境1区和2区时，螺纹272、有效齿合扣数：管径为25mm及以下的钢管不应少于5扣；管径为32mm及以上的钢管不应少于6扣。在爆炸性气体环境1区或2区域隔爆型设备连接时，螺纹连接处应有锁紧螺母。外漏丝扣不应过长。除设计有特殊规定外，连接处可不焊接金属跨接线。电气管路之间不得采用倒扣连接；当连接有困难时，应采用防爆活接头，其结合面应密贴。在爆炸性气体环境1区、2区的钢管配线，在下列各处应装设不同形式的隔离密封件：电气设备无密封装置的进线口。管路通过与其它任何场所相邻的隔墙时，应在隔墙的任一侧装设横向式隔离密封件。管路通过楼板或地面引入其它场所时，均应在楼板或地面的上方装设纵向式密封件。管径为50mm及以上的管路在距引入的接线273、箱450mm以内及每距15m处，应装设一隔离密封件。易积结冷凝水的管路，应在其垂直端的下放装设排水式隔离密封件，排水口应置于下方。隔离密封件的制作，应符合下列要求：隔离密封件的内壁，应无锈蚀、灰尘、油渍。导线在密封件内不得有接头，且导线之间及与密封件壁之间的距离应均匀。管路通过墙、楼板或地面时，密封件与墙面、楼板或地面的距离不应超过300mm，且此段管路中不得有接头，并应将孔洞堵塞严密。密封件内必须填充水凝性粉剂密封填料。粉剂密封填料的包装必须密封。密封填料的配置应符合产品的技术规定，浇灌时间严禁超过其出凝时间，并应一次灌足。凝固后期表面应无龟裂。排水式隔离密封件填充后的表面应光滑，并可自行排274、水。钢管配线应在下列各处装设防爆挠性连接管：电动机的进线口。钢管与电气设备直接连接有困难处。管路通过建筑物的伸缩逢、沉降缝处。防爆挠性连接管应无裂纹、孔洞、机械损伤、变形等缺陷；其安装时应符合下列要求：在不同的使用环境条件下，应采用相应材质的挠性连接管。弯曲半径不应小于管外径的5倍。电气设备、接线盒和端子箱上多余的孔，应采用丝堵堵塞严密。当孔内垫有弹性密封圈时，则弹性密封圈的外侧应设钢制堵扳，其厚度不应小于2mm，钢制堵板应经压盘或螺母压紧。3.8灯具灯具的防爆标志、外壳防护等级和温度组别与防爆危险环境相适配；灯具及开关的外壳完整，无损伤、无凹陷或沟槽，灯罩无裂纹，金属护网无扭曲变形，防爆标志275、清晰；灯具的安装位置离开释放源，且不在各种管道的泄压口及排放口上下方安装灯具；灯具及开关安装牢固可靠，灯具吊管及开关与接线盒螺纹啮合扣数不少于5扣，螺纹加工光滑、完整、无锈蚀，并在螺纹上涂以电力复合酯或导电性防锈酯；开关安装位置便于操作，安装高度1.3m；灯具及开关的紧固螺栓无松动，密封垫圈完好。3.8.3.15电气系统调试3.8.3.15.1电流回路系统调试按系统容量大小选出所有开关、设备、表计按要求接线（一般在断路器出口CT一次通入大电流）。合上开关送入大电流（为额定值的一半），看盘上、现场电流表的指示值应一致，在电流继电器回路串入电流表，应指示正确，正常后将电流继续升大，直至DL或GL继276、电器按整定值动作为止（看动作值与整定值应相符），如：发现不正常可检查回路的接线螺栓（包括一、二次）试验端子的接触是否良好，有无松动等。3.8.3.15.2电压回路检查调整根据电压回路、电压、高低（将试验系统与系统外的连线拆除）送入所需电压、查看盘上电压表的指示，电压继电器的动作电压与整定值是否相同，如不正常可检查电压回路的保险，开关接触情况接线的正确性，也可用标准电压表分别测量各处电压直至合格为止。3.8.3.15.3整组系统调整先将断路器、电线、电缆、各电器元件分别测量绝缘电阻，确认正常后，拆除本系统与系统外不必要的连线，接好试验线路分别送入试验电压、电流，同时送入所需直流电源，配电盘上的电277、流表、电压表应指示正确，电度表应转动计数，正常后慢慢降回试验电压、电流至零值。将系统的操作电源、合闸电源、信号电源投入，分别在盘前、现场操作控制开关看系统分、合是否正常，信号指示应正确。按继电保护调定值，分别送入电压、电流做事故分闸试验，应动作正常、表计指示正确、信号、音响准确（做大电流试验时动作要快，尽量减少通电时间）。3.9仪表施工技术方案3.9.1工程特点本装置采用国际上先进的分子筛吸附工艺流程，从而得到高纯度的氧气、氮气、氩气。控制上采用集中和就地相结合的方案，即重要的工艺参数集中在控制室进行指示、报警、控制和操作，非重要的工艺参数于就地指示。结合我公司以往多次施工4万m3/h、2.8278、万m3/h和2.4万m3/h等空分装置的经验，空分装置的自控仪表控制、联锁、报警等均由中央控制室DCS来完成，本装置有大型机组，机组功率大、结构复杂，因此控制保护复杂，机组能否安全可靠运行取决于仪表安装是否准确可靠。现场仪表采用常规仪表、在线分析仪表和型仪表，变送器为3051智能型，本装置对脱脂要求高。3.9.2仪表施工主要规范和标准 工业自动化仪表工程施工及验收规范GB50093-2002工业自动化仪表工程质量验收评定标准GB50131-2007爆炸危险环境的配线和电气设备安装通用图HG21508-92有关规定自控仪表安装图册HG/T 21581-95 为了在规定的施工工期内保质保量建成空分279、装置，并投入运行需要根据自控施工的特点，安排一个合理的施工程序，包括现场仪表设备的安装、管、线、缆、桥架、支架敷设和仪表附件安装项目的施工顺序，以及与工艺、设备等专业交叉配合施工，配合控制室DCS、ESD进行在线系统调试、接线检查等工作。3.9.3施工技术措施3.9.3.1现场安装3.9支架制作与安装沿工艺管道安装的支撑点必须用加强板，电缆桥架的支撑悬臂固定在混凝土结构上时，不得少于四只膨胀螺栓。各种支架制作应按图下料，不得随意更改。所有支架应按防腐规范防腐。冷箱内管线缆固定支架安装应按设计要求或规范要求及成套设备的技术要求。盘基础的制作尺寸应与仪表盘一致，安装时其上平面与地板水平，盘与基础之280、间加环氧玻璃纤维板进行绝缘隔离。盘与盘之间均采用螺栓连接。支撑盘基础的槽钢与盘基础及预埋铁之间采用焊接（如无预埋铁，可采用膨胀螺栓固定）。，盘基础在固定以前必须进行找正。仪表盘柜基础制作安装各检验项目的允许偏差及检验方法见下表： 检验项目质量标准检验方法直线度每米允许偏差1mm拉线、用尺测量最大偏差处总长5米允许偏差5mm水平倾斜度每米允许偏差1mm拉线、用水平尺或水准仪测量3.9 电缆敷设本工程电缆敷设分冷箱内和冷箱外，有计算机电缆、屏蔽电缆、控制电缆，敷设型式有沿桥架和穿管敷设。电缆施工应按照施工图纸进行。电缆敷设时，应本着节约电缆材料，符合规范和现场安装情况的原则，敷设前要精确计算电缆的281、长度，尽量减少不必要的浪费和损耗，并对整盘电缆进行电气连续性检查（导通）检查，用500V兆欧表测量绝缘电阻，其值不应小于5兆欧，要检查电缆是否存在问题和隐患，确认后再进行敷设。电缆敷设应防止电缆与电缆、电缆与其他硬物之间的扭动、摩擦或其它原因损伤电缆；冷箱外电缆敷设避开工艺设备和管道，不影响交通及整齐美观的原则。电缆在桥架上敷设时，水平桥架内敷设每隔1500mm要用扎带捆扎固定，垂直段内敷设每隔700mm捆扎固定，冷箱内敷设的电缆应很好地固定；仪表的传输信号是弱信号，敷设时，要远离电气供电电缆，避免干扰。仪表电源线要与信号线分开敷设。在同一主电缆桥架内三分之一处加隔板，不同信号、不同电压等级的282、电缆应分类布置，交流线路的动力电缆与安全联锁线路的控制电缆之间应隔开，220VAC电源线沿桥架外侧敷设；本安电缆与非本安信号电缆用隔板隔开敷设；现场仪表的信号电缆、控制电缆，进出冷箱或分支电缆敷设一般采用接线箱连接，用多芯电缆送至中控室DCS接线柜，每根电缆的两端都应预留足够的长度（现场应留有1.5m的长度，控制室留有盘高加盘宽的长度）；现场仪表至桥架或接线箱、接线箱至桥架的电缆应穿管引下保护，并采用密封接头连接。电缆（线）穿管敷设前应将电线保护管内的杂物、水分清除干净。不同回路、不同电压等级和交流与直流导线，不得穿入同一管子内，本安电缆与非本安或其他电缆不穿在同一根管内。管内导线的截面总和不283、应超过管子截面积的40%。每一根管内只允许穿一根电缆，管道内径为电缆外径的1.52倍。 导线穿入钢管后，要将管口密封处理。电缆（线）穿管不允许在管内有接头和扭结，要有裕度。电缆敷设完毕后要测量绝缘电阻，并符合规范要求。绝缘要求：芯对芯、芯对地用500V的MW表，测量必须大于20MW。敷设完毕以后，每根电缆的两端或出进冷箱的电缆需挂牌标识电缆标号。3.9 电缆终端制作电缆终端头制作应缩短绝缘暴露时间，屏蔽和本安电缆终端制作在抽出屏蔽接地线时，不应损坏绝缘，剥削电缆时，不得伤害电缆芯线和保留的绝缘层；剥去外部护套的电缆芯线及接地线、屏蔽线应加设绝缘护套；冷箱内的电缆终端须固定牢靠，接线应加以确认，284、在控制室内，同一块盘中所有电缆头必须牢固地固定在同一高度上，端子板接线位置应留有适当余量，长短排列整齐，端子号清晰易见。在冷箱封闭，装珠光砂之前，冷箱内电缆和终端要再次对接线，标识进行检查确认。3.9 仪表管路敷设仪表导压管包括冷箱内外测量管线、分析、排污、放空、供气管线等。仪表导压管和加工配件材质、规格、型号品种较多，应分类妥善保管，造册发放，不允许出差错。测量管、分析管等压力管路的焊接工作人员必须是经考试合格的，具备焊接资格。测量管线应尽量的短，位置和高度应方便维护，仪表管路与仪表连接时，不应使仪表承受机械压力。冷箱内的管路不要采用接头连接，冷箱管路一般较长，应牢固地固定，引出冷箱壁与低温285、仪表阀门连接，最好是焊接，并挂位号标识牌。仪表测量管路不宜埋地敷设，应在支架或桥架上敷设，并有一定的坡度，以便放空或排污。取源部件与工艺管道或设备配合安装，已焊接好的要检查安装质量和核对位置。仪表管路要进行吹扫、试压和气密性试验，是与工艺管道或设备一起进行的，要求同工艺管道或设备，试压时根部阀打开，进表阀关闭，试压检查符合规范要求，填写管路试压交工表格。仪表的供气管线和伴热管线要按规范要求单独进行通气试验和水压试验。伴热管应与测量管路紧密接触，单回路供汽，就近经疏水器排放。3.9.3.1.5 电缆保护管敷设冷箱外电缆自桥架引出后，采用镀锌钢管穿管保护，镀锌钢管加工采用电动套丝切割机切断和套丝，286、电动弯管机弯管，不得用电气焊切割和焊接；保护管制作后，外表应无裂纹，内壁光滑无毛刺，弯扁度不大于管外径的10%，弯曲半径根据电缆截面型号选择，弯曲弧长不小于300mm；管口应光滑无毛刺，管件连接丝扣长45扣为宜。单根保护管的直弯头不能超过两个。保护管在支架上明敷时应排列整齐、美观、固定牢靠，要采用螺纹连接，用型卡沿支托架固定，管路较长（直管段超过30米）、拐弯处及分线处或弯曲角度的总和超过270时或无法直接弯管的地方，采用铝合金穿线盒及管件作连接件进行配管，并用锁紧螺母将保护管固定牢固。穿线盒应用密封剂密封。保护管埋设采用套管焊接，焊接牢固，焊口严密，并作防腐处理。 保护管与仪表设备，与接线箱287、之间连接采用防尘（防爆）金属挠性管和密封接头进行密封，并设有防水弯。见图一图一 保护管与挠性管连接图保护管应接地，并应具有电气连续性。3.9.3.1.6 仪表管、设备及附件脱脂冷箱内、外输送氧介质的仪表阀门、孔板、压力表、变送器、调节阀等仪表设备及附件、管路的脱脂工作是本工程的重点和难点之一。任务量大，质量要求高，特别是对分析用的仪表管线，管线长内径小，脱脂较困难。脱脂要制作一个800800400的容器，脱脂件应干燥，无水分。将需要脱脂的仪表设备及附件放入盛有脱脂剂的容器内浸泡2小时，脱脂剂选择三氯乙烷或四氯化碳，采用白布擦洗，仪表设备或小件物采用丝绸擦洗，然后用白滤纸检查，纸上应无油渍或脱脂288、液经化验合格。脱脂人员必须穿戴必要的护具、口罩、橡皮手套、防护服、风镜、长统靴鞋，要避免脱脂剂进入口中、眼中。脱脂合格后的仪表、管路、阀门、调节阀和附件应由自然风或氮气吹干，封闭保存，安装时保持干净无油污。脱脂液需要妥善保管，脱脂后的废液要妥善处理。3.9.3.1.7仪表桥架安装 仪表用桥架一般为槽式，采用螺栓连接，螺母应在槽盒的外侧，如需下料制作，采用型材切割机，不得动用电、气焊以免破坏表漆，槽盒支架间距不得大于2m，槽盒内引出的电缆应采用开孔机或电钻开孔，同时要保证整个桥架的电气连续性。3.9.3.2 仪表设备安装和调试3.9.3.2.1仪表安装仪表安装的一般规定所有仪表均应单校合格后安装289、施工必须严格参照安装方案图，正确选用连接配件及材料，对照设计图纸检验仪表位号、型号及测量范围应正确无误。变送器、转换器安装在2柱子上，表头中心距面或平台1.2米。立柱用地脚螺栓固定在地面上，或直接焊在平台上，立柱安装要牢固，顶部要堵死，并按设计规定防腐。所有现场仪表设备安装应考虑到观测方便，便于维护、维修，仪表设备应避免安装在多灰、振动、腐蚀及散热的地方。直接安装在工艺管线上的仪表，应在工艺管线吹扫合格后试压前安装，介质流向应和表体上箭头流向一致。节流元件安装前应检查其前后直管段长度，孔板内径应符合设计要求，安装时应检查其与工艺管道同心度应一致。分析仪表安装前应仔细阅读说明书、随机资料，掌握其290、性能特点及安装调试要点后进行。温度仪表的安装测温元件应安装在准确反应介质温度的位置，安装在工艺管道的测量元件应与管道中心线垂直或倾斜45度，倾斜时方向与流向相反。插入深度顶端应处在管道中心，管道直径小于80mm时可安装在弯头处或加扩大管。双金属温度计安装时，刻度盘面应便于观察，表面温度计的感温面与被测面紧密接触固定牢固。压力式温度计安装时，应使温包全部浸入被测介质，毛细管应附设在角钢或管槽内，并防止机械拉伤。毛细管固定时不应敲打，弯曲半径不应小于50mm周围环境不应有机械振动，且温度变化不应过大。安装在冷箱上的测温元件，应采取液氮浸泡合格后方可安装。测温元件水平安装插入深度较长或安装在高温设备291、中时，应有防弯措施。测温元件采用连接头的螺纹应与测温元件螺纹匹配。压力仪表安装安装在高压设备和管道的压力表，如在操作岗位附近，安装高度宜距地面1.8米以上，否则应在仪表的正面加防护罩。压力仪表不宜安装在振动较大的设备和管道上，被侧介质压力波动较大时，压力仪表应采取缓冲措施。流量仪表安装转子流量计应安装在无振动的垂直管道上被测介质的流向应由上而下，上游管道的直管段应大于管径的5倍。电磁流量计的安装应按说明书的要求安装。质量流量计应安装在水平管道上，介质为液体时箱体管应处于工艺管道的下方，转换器应安装在不受振动、潮湿的环境中。节流装置的安装前应进行外观及孔径等项目的检查，孔板、喷嘴入口边缘及内壁应292、光滑无毛刺、无划痕及可见损伤。孔板的锐边、喷嘴的曲面应迎向介质的流向，前侧直管段应符合设计要求或规范要求，中心线与轴线要同心。检查所用垫片的材质、厚度及内径：材质应符合设计要求；厚度应确保上、下游侧取压孔的轴线，分别与孔板上、下游侧端面的距离为 25.40.8mm；内径不应小于工艺管道的内径，孔板安装时方向应正确。分析仪表的安装空分装置分析仪表主要有：CO2含量分析仪、O2纯度分析仪、N2分析仪、水份分析仪、和碳氢化合物分析仪。分析仪表的取样点的位置应根据设计要求在无层流、无空气渗入、无化学反应过程的位置。分析仪表取样系统安装时，应检查样品的除尘、初湿减压以及对有害和干扰成分的处理是否完善。分293、析仪或取样系统的安装位置应尽量靠近取样点，并符合说明书的要求。分析尾气的放空和样品的回收应符合设计的规定。气体检测仪表的报警设备应安装便于观察和维修的表盘或操作台上，其周围环境不应有磁场。检测探头的安装位置应根据所侧气体密度确定。用于检测密度大于空气的气体密度，检测器安装位置在距地面0.30.6米的位置，用于检测密度小于空气的气体检测器应安装在可能泄露区域的上方位置或根据设计要求确定。检测器的接线盒外壳应可靠接地。3.9 仪表单校仪表单体调试要求从事仪表调试的专业人员必须熟知该仪表性能、技术、数据、工艺要求及说明书等厂家资料后，方可进行调试工作；仪表调试一般由二人操作，严格按“仪表调试规程”进294、行操作。调试用标准仪器必须是在检定周期内的、精度高于被校仪表二个等级（或绝对误差小于被校仪表误差的1/3）；校验前，应按照图纸认真核对仪表位号、规格、量程、测量范围等。校验数据应详细填入专用表格中备查，经校验合格后的仪表防止振动，每块仪表的附件、说明书资料等要妥善保管，以备交工。检验完毕后，要认真填写校验记录，并保存好原始记录。变送器校验本装置区的变送器包括压力变送器、差压变送器和流量变送器，输出信号420mA。调试应按设计数据和说明书要求，进行零点、量程、精度、正反作用和迁移量等常规调整、修改、设定和试验。压力变送器按下图二进行接线接管和检查。活塞式压力计变送器标准电压表25024VDC图二295、 压力变送器校验接线图 注：现场安装时，实线为外部接线，虚线为控制室内接线校验步骤：a.检查接线、接管是否正确。b.先将24VDC电源接通，不必预热，观察电压表显示值。差压变送器24VDC低压高压+ -PV411DPI610/615系列接大气图三 差压（流量）变送器校验接线图c.加法码至变送器最大量程，观察电压表是否5.000V，单校5点：正行0，、25、50、75、100，回差返行100、75、50、25、0，取最大线性误差为此表的基本误差。对于差压、流量、液位变送器、压力开关采用下图三接线、接管：注：细实线为电信号（电源）线，粗实线为气压信号（气压源）校验操作步骤：a.低压端与大气相通，高296、压端的连接如图所示，注意将高低压端的水排干，防止水分进入校正仪内，造成误差。b. 打开DPI610/615型校正仪开关并选择mA输入，校正仪有不同的两个量程接头，根据被校表的测量范围而定。按面板上的Engunit键，选择所需的工程单位。c.按zero键、使DPI610/615校正仪置零。d.零点和量程校准。调节阀、控制阀试验调节阀校验包括阀门定位器、过滤器减压阀，电磁阀，趋近开关等，校验时随阀成套试验。校验内容：进行阀杆满行程、变差、回差、线性误差、灵敏度、膜头气密性、阀体强度、阀芯泄漏量试验、正反作用确定，以及输入输出和反馈信号、阀位报警信号等测试。调节阀（包括阀门定位器或电-气转换器）线性297、及灵敏度试验：调节阀输入0.14MPa气源，加4-20mA输入信号，观察阀标尺是否在0-100变化， 线性和灵敏度应符合设计说明书要求。随开关阀和蝶阀成套的三通控制电磁阀采用兆欧表检查电磁阀的绝缘是否良好，同时检查气路是否符合要求，有无漏气现象，进行输入电信号检查、开关接点动作检查和开关时间，并记录。轴位移、仪表检查轴位移、轴振动仪表与前置放大器、振动传感器和变送器、专用电缆一同测试，用DK3000校验仪，检查是否在0-24V变化， 根据移动距离和输出电压，绘出曲线图，观察线性是否良好，填写试验记录。在线分析仪表调试分析仪表应与厂方从事分析的技术人员一起进行，包括整套系统（探头、预处理装置、转298、换器和显示部分等）进行零点、量程等检查试验，进行样品标定。温度、压力仪表调试热电阻、双金属温度计：检查仪表精度、量程、零点，不合格予以更换；压力表：在压力校验台上检查精度、量程、基本误差和调整零点，冷箱和测量氧介质的压力表校验时需要专用无脂校验台和校验仪器。3.9.4 DCS校验前的准备工作及注意事项3.9.4.1校验具备的条件3.9.4.1.1所有设备、一次仪表、部件、电缆必须安装完毕。控制室所有机柜内、机柜之间配线完毕，卡件位号标签清楚。3.9.4.1.2供电系统正常供电，不可用施工临时用电作为正式电源。3.9.4.1.3开机调试，控制室空调要运行，以保持控制室温度、湿度。空气中含灰尘量及299、地面的清洁符合厂家规定的标准。3.9.4.1.4设置必要的消防设施。3.9.4.1.5从事机柜内部（控制站、过程接口等）调试工作的操作人员应佩戴静电防护装置。3.9.4.1.6备齐有关技术资料、图纸，参与调试的人员必须具有合格调试资格，并熟悉本机各种性能，方可从事DCS调试工作。3.9.4.2 接地系统检查3.9.4.2.1 AC接地防雷接地电阻应符合设计要求。安全接地所有箱柜及供电装置的机壳都要安全接地，接地电阻符合设计要求。3.9.4.2.2 DC接地信号接地、屏蔽接地系统端子接地严格按设计要求，接地电阻1。3.9.4.2.3 AC接地系统和DC接地系统在接入大地接地极之前，是互相绝缘的，300、不得用裸导线敷设干线和支线。3.9.4.3 DCS配电盘检查（包括上电启动、电缆接线及空气开关）应确认下列内容：确认配电盘内空气开关置于“OFF”状态；确认空气开关铭牌、位号；确认全部机柜、操作站、电源开关置于“OFF”状态；分别将空气开关置于“ON”状态，同时确认相应的设备电源开关为“ON”状态。3.9.5 DCS设备性能检查符合下列规定：所有相关的DCS硬件设备、电源开关均置于“ON”状态；从工程师站下装系统软件、应用软件及数据库；启动操作站，确认系统正常；向各台设备下装系统软件及数据库文件，启动局域控制网络上的全部节点，并确认系统状态显示正常；3.9.5.1 网络通讯试验应符合下列要求：301、在系统状态显示画面上，确认全部网络通道节点状态OK；在系统状态显示画面上，确认网络通道的电缆A与电缆B状态显示为绿色；除去电缆A或接线端子，检查电线B可否切换，电缆A颜色同时变成黄色，且不影响网络通道正常运行；恢复网络通道的电缆A，按上述步骤检查电缆B。3.9.5.2 控制站冗余试验应符合下列要求：在操作台上调出系统状态显示画面，确认控制站OK。在另一操作台上调入一组显示画面且含有同一位号，送420mADC信号于该位号，记录测量值（PV）、给定值（SP）和输出值（OP）值；主控制站电源开关置于“OFF”状态，确认冗余的控制站自动投入控制运行，且PV、SP和OP值保持不变；主控制站电源开关恢复“302、ON”状态，再确认PV、SP和OP值保持不变；对冗余控制站重复步骤13，其结果与应主控制站相同。3.9.5.3 冗余控制站的I/O卡试验应符合下列要求：在操作站上调出控制站细目显示画面，确认全部I/O卡状态OK。在另一个操作站上调出一组画面且含有同一位号，输入420mADC信号给该位号，记录PV、SP和OP值；主控制站的I/O卡电源开关分别置于“OFF”状态，确认冗余控制站I/O卡自动投入控制运行，控制站细目显示画面状态正确对待，确认其PV、SP和OP值保持不变；主控制站的I/O卡电源重新置于“ON”状态，再确认PV、SP和OP值保持不变；重复步骤13，对冗余控制站全部I/O卡作切换试验。3.303、9.5.4 系统组态检查应根据回路组态文件、梯形逻辑组态文件、先进控制组态文件，对DCS、软件进行检验：区域名组态，确认区域名显示屏全部工序名称；单元名组态，确认单元显示屏全部单元名称；单元/区域控制盘面，确认单元号，控制画面上的单元分配显示；网络通道节点地址的分配，在系统状态画面显示中，确认每个节点地址；控制站I/O卡的分配，在系统状态画面中的卡排列显示，确认控制站I/O卡的分配地址。3.9.5.5 DCS回路试验应根据DCS回路图或接线图，检查输入点、输出点、控制点、运算点在控制站中运行状态。同时检查细目显示、组显示、流程图显示和报警汇总显示。3.9.5.5.1检测回路模拟输入应按下述要求进行：输入420mADC信号至相应位号的模拟输入卡；增大、减小输入信号，确认在细目、组、流程图中PV值响应；确认细目上的该回路信号描述；确认细目上的该回路量程；输入信号高、低报警值，确认流程图显示画面上PV值变化及颜色变化；输入超量程信号和切断输入信号，确认在流程图画面上PV值是否有“”或“BAD”状态