1、钢结构加工制造方案1 钢结构内容简介1。1建筑基本概况序 号项 目内 容1工程名称复旦大学管理学院新院区项目钢结构工程2建设地点上海市杨浦区311街坊地块，政立路南，淞沪路西3建设单位4设计单位5监理单位6建筑面积总建筑面积约93436;其中地下部分41756；地上部分51546；7建筑层数、高度地下3层，地上12层，结构高度不超过50米；8结构型式钢筋混凝土框架-剪力墙腹钢桁架、整体悬挑结构采用空腹钢桁架9抗震设防地上框架抗震等级为二级，地上剪力墙、连梁抗震等级为二级，局部抗震等级为一级，详见设计图纸总说明。本工程钢结构主要包括钢柱、钢梁施工。梁柱的连接节点为焊接和高强螺栓连接。钢柱有圆柱、2、箱型柱、H型钢柱。钢梁均为焊接H型钢。1。2钢结构概况本工程由复旦大学管理学院投资兴建，地处上海市杨浦区的核心位置， 本项目位于杨浦区311街坊地块,位于政立路南,淞沪路西。项目主要建筑功能包括教学研究、文化活动、商业服务、创业基地、交流讨论、后勤设施和紧急交通。本项目共包括C1-04、 C1-08和C205(a）三个地块,以及国通路地下空间利用。国通路上部设设东西向跨越国通路的天桥(国通路天桥)；C104和C108地块之间设两个南北向的连接天桥(西天桥、东天桥)；C1-08地跨中设连接东西单元的连接天桥(中天桥)。建筑功能中，C205（a）地块中的剧场人数不超过1200人;C2-05(a）地3、块中的博物馆面积不大于10000 m,C1-08地块的图书馆座位数不超过500座。本工程建筑总高度不超过50米,地上最高12层，地下室3层。上部结构嵌固部位为：C104、 C108在一层楼板，C2-05(a)在地下一层楼板. C1-04北翼和东翼、C1-08西单元的北翼和南翼、C205（a)的北翼整体悬挑.劲性柱GKZ采用箱型柱混凝土， 箱体内填充混凝土,箱体尺寸400900 mm，最大板厚90mm, 钢号Q345B；钢梁均为焊接H型钢，钢号Q345B,主梁KGL截面最大尺寸1500600，次梁GL最小规格为4003001216，梁柱节点为刚接（栓焊节点）。梁柱隅撑为L705角钢，钢号Q2354、B。本工程（局部楼面)采用现浇混凝土组合楼板,楼承板可采用闭口型压型钢板或其它型式的钢筋桁架自承式楼承板，其中闭口型压型钢板应为连续镀锌，双面镀锌总重量建议为275g/m,屈服强度fy=410N/mm；招标图纸设计采用BD-40型闭口压型钢板，厚度0.75m。本工程高强螺栓可采用10.9级、8。8级摩擦型高强螺栓,安装螺栓为C级螺栓。钢号为 Q235钢材的高强螺栓摩擦面抗滑移系数为0.45，钢号为Q345、Q390、Q420钢材的抗滑移系数为0.5,摩擦面处理方法均为喷丸。需补漆的部位应先涂环氧富锌底漆，建议干漆膜厚度大于150m,再按所在部位依次做封闭漆、中间漆。本工程防火等级为一级,柱的耐5、火极限为3小时，梁的耐火极限为2小时,钢梁桁架板的耐火极限为1。5小时，桁架的耐火极限为2小时。D座塔楼5。1.3主要节点连接形式现场安装连接形式有焊接、栓接和栓焊连接三种，构件有“箱型钢柱、H型钢柱”等，示意如下（具体见钢结构深化设计图）：柱脚节点1主次梁铰接箱型柱梁节点梁板连接节点钢梁与埋件连接梁梁连接H型钢柱临时连接钢梁开洞补强示意1箱型钢柱连接柱脚节点2柱脚锚栓固定钢架钢梁开洞补强示意1.4施工范围钢结构施工范围主要为：钢结构采购、制作、运输、安装就位、焊接及保修，高强螺栓、压型钢板、防火涂料、栓钉等材料的供应、安装；预埋件、防火涂料和防腐施工；柱内砼浇捣口预留及焊接封闭；焊接试验和工6、艺评定;招标文件中明确规定的其他施工内容。1.5编制依据 复旦大学管理学院新院区项目钢结构技术标主要依据以下资料、规范和标准编制而成：1。5.1 钢结构技术标编制依据复旦大学管理学院新院区项目钢结构招标文件上海创智天地发展有限公司图纸文件国家、行业及成都市有关行业法律法规;1。5。2编制依据的规范、标准规范编号规范名称GB50068-2001建筑结构可靠度设计统一标准GB502232004建筑工程抗震设防分类标准GBJ6884建筑结构设计统一标准GB50011-2001建筑物抗震设计规范GB50009-2001建筑结构荷钱规范GB50017-2003钢结构设计规范GB/T700-2006碳素结7、构钢GB/T15911994低合金高强度结构钢GB/T531385厚度方向性能钢板GB/T198792005建筑结构用钢板GB/T51171995碳钢焊条GB/T10045-2001碳钢药芯焊丝GB/T51181995低合金钢焊条GB/T17493-98低合金钢药芯焊丝GB/T149581994气体保护焊川钢纹GB/T81101995气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T29701991中厚板超声波检验方法GB/T15581994对接焊缝超声波探伤GB11345钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级CB502052001钢结构工程施工质量验收规范GB507552012钢结构工程施工规范GB8、8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T13288-1991涂装前钢村表面粗糙程度等级的评定GB5019493建筑工程施工现场供电安全规范GB/T503262001建设工程施工管理规范GB/T5032893建设工程文件归档整理规范GB/T706-88热轧工字钢尺、外形、重最及允许偏差GB/T707-88热轧槽钢尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T11263-1998热轧H型钢和部分T型钢GB/T978788热轧等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T978888热轧不等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差GB699-1999优质碳素结构钢GB/T3277花纹钢板GB/T5117碳钢焊9、条GB/T5118低合金钢焊条GB/T14957熔化焊用钢丝GB/T12281231钢结构用高强度大六角螺栓、大六角螺母、垫圈与技术条件GB/T36323633钢结构用扭剪艰高强度螺栓连接副、技术条件GB/T10433圆柱头焊钉GB11345钢结构手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB3323钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB50046工业建筑防腐蚀设计规范GB/T892388涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB9799金属覆盖层一钢铁上的锌电镀层GB50661-2011钢结构焊接规范03SG519-1多高层建筑钢结构节点连接01SG519及01（04）SG519多高层民用建筑钢结构节点构造10、详图CECS 28:90钢管混凝土结构设计与施工规程YB9238-92钢-混凝土组合楼盖结构设计与施工规程JGJ1382001型钢混凝土组合结构技工术规程JGJ 99-98高程民用建筑钢结构技术规程GB 50224-95建筑防腐蚀工程质量检验评定标准GB 5045-2001建筑防腐蚀工程施工及验收规范GB/T 1591-94低合金高强度结构钢JGJ 82-91钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规程JGJ 80-91建筑施工高处作业安全技术规程JGJ 4688施工现场临时用电安全技术规程GB 5014993建设工程施工现场供用电安全规程CECS 71：94工程建设施工现场焊接目视检验规范JGJ11、 33-2001建筑机械使用安全技术规程GB 50026-2001工程测量规范GB/T19000质量管理和质量保证04SG523型钢混凝土组合结构构造GB50300-2001建筑工程施工质量验收统一标准2本工程重点、难点分析2。1现场平面布置钢结构的施工现场平面布置首先要保证足够的面积堆放数量众多的构件,每天安装的钢结构构件需提前运输到堆场，堆场的布置尽量靠近塔吊位置,堆场的布置还应结合现场土建施工的进度进行灵活调整，不能影响其它工种的关键工序的施工。本工程位于上海市杨浦区繁华地带，施工场地狭小，对现场平面布置提出很高的要求。我们将根据总承包单位总体部署，合理布置现场钢结构堆场,同时，充分利用12、成都生产基地场地的便利条件满足钢结构施工需要.2.2深化设计钢结构深化设计质量对后续钢结构的制作和安装的顺利与否将产生决定性的影响，我司将组成项目深化设计协同团队，密切配合业主方委托的设计单位，全过程跟进深化设计的进度，为深化设计单位提供设计所需的与钢结构制作、现场安装相关的依据和数据支持,并按招标文件要求进行钢结构二次深化设计。深化设计应结合总包施工方案中涉及的塔吊型号，钢结构安装中构件的分段重量和构件布置图进行.钢结构节点深化设计,在满足节点强度要求外，还应充分考虑材料的使用、加工制作的合理性、焊接残余应力控制等因素。构件分段设计应充分考虑现场塔吊布设的位置,塔吊起重能力等进行。2。3钢构13、件加工质量控制本工程钢结构施工质量要求高，钢结构的施工质量必须从钢材的材料采购开始着手控制,严格根据招标文件要求和图纸要求进行钢材采购，确保钢材性能标准得到业主、设计单位认可.构件验收采取工厂验收和现场验收双层控制,严把构件质量关，坚决杜绝不合格构件进入钢结构安装工序。2。4测量控制高层钢结构的测量控制精度至关重要，在高空对钢柱、钢梁的测量都需根据具体的钢结构的截面形式和就位需求来进行标识和测量。在形成整体稳定结构前，钢结构需要进行多次的调整,为此，我们采取预偏措施,加强临时固定措施和整体测量校正等方法进行测量定位和调校.5。2。7钢结构施工重难点分析与对策 根据本工程的设计方案与结构特征,结14、合我公司施工其它高层工程的实践经验以及其它特殊钢结构工程的成熟的综合施工技术，现将本工程的施工重点列举如下:5。2.7.1钢结构施工重点一览表序号项 目分 项重 点1钢结构安装大型机械设备选择与管理吊装机械的选择与布置2钢结构安装箱型柱的安装3框架梁安装4钢梁安装6钢结构安装变形控制8钢结构焊接柱焊接9节点区焊接变形和焊缝质量控制10测量控制测量控制基准点的传递11钢结构校正测量与变形控制12施工管理协调管理钢结构安装与其它专业的协调配合13施工总平面管理钢结构施工平面规划与构件管理14安全管理高层钢结构施工安全控制15钢结构制作管理钢结构制作直缝圆管柱及箱型柱的制作16钢构件供应计划和运输钢15、构件供应的计划管理、构件运输2.7。3箱型钢柱、外框架梁、屋架安装重点分析与对策对策安全措施：本工程采用的箱型柱、外框架梁和屋面钢结构的安装具有连接节点复杂，高空临边悬空施工、安全风险大及防护难度大的特点。采用专用操作架、工作平台进行高空安装作业。重点分析2。7.4钢结构焊接难点分析与对策重点分析焊接：本工程的钢结构现场安装焊接工程具有焊点多（同一柱牛腿位有4个栓焊接连接部位）、高空（大于30m）、柱双向对称焊接，如何防止焊接变形、确认焊接质量是本工程施工的难点。对策采用CO2半自动气体保护焊+药芯焊丝的焊接工艺，该工艺具有渣+气联合保护的特点，在作业中设备焊接专业防护扣件，并且加强焊前预热、16、焊中测控层间温度、焊后保温的技术措施。3施工目标3.1工期目标本工程钢结构计划开工日期为2016年4月1日,计划竣工日期为2016年12月11日,我们将根据业主方要求,力争提前完成各项节点目标。3.3.2服务目标做好图纸二次深化工作，及时准备材料采购准备、及相关材料，为工程尽早开工创造有利条件.做好钢结构的生产和采购等各专业的协调配合工作，严格按事先确定的总体施工程序进行施工，积极主动地为使本工程优质、高速地建设提出各种合理化建议.用户至上，保质、保量、保工期，按时完工。工程完工后按程序进行施工质量验收,签订质量保修协议书。公司每半年一次回访业主，征询业主意见,填写用户意见表,及时向公司总部反17、映，秉承“以客户为中心”的服务原则，最大限度地满足客户要求。第六章、钢结构加工制作及运输方案6.1 钢结构加工制作方案6.1.1钢结构制作方案编制指导思想1)做好钢结构深化设计（配合）组织措施，在源头上保证工程的技术条件。2)钢结构制作进度不得影响总包以及其他专业的施工进度。3)钢结构制作的工艺安全可靠，保证质量。4）能够确保钢结构制作按期完成。5）采用最便捷、有效和安全的运输措施。6。1。2工程重点和难点应对措施6.1.2。1本项目加工制作重点、难点分析:1) 钢构件的生产组织要求高 本工程组构件种类和制作流程多且精度要求高,生产场地和车间能力要求严格。部分钢构件焊缝多为焊透或部分焊透，焊接18、工作量较大，焊接生产效率对工期影响较大.对钢构的生产应安排合理的加工周期，制定合理的加工工艺和工序,同时配备合适的加工设备、起重设备及加工场地，是确保钢柱的制作进度和质量的重要保证。2）构件的运输保障本工程钢构件主要为混凝土箱型柱,部分材料需要从外地采购、运输，涉及长途运输，周密的采购、运输计划显得尤为重要.1）钢构件的生产和组织应对措施（1）先期投入措施先期进行钢构件的深化设计、材料采购、工艺技术方案的准备，提前投入进行构件的生产制作,确保准时交货；(2)充足生产场地准备措施将构件安排在生产能力大的车间和场地进行生产，满足进度要求；（3）高效焊接设备的应用措施构件中的拼制H型钢部件纵缝采用龙19、门式三丝埋弧焊和龙门双丝埋弧焊进行焊接；巨型柱腹板纵缝采用双丝埋弧焊小车进行焊接，提高构件焊接效率；（4)制定详细的施工计划和专用工艺方案制定构件制作详细“看板作业计划”；编制详细的专项制作工艺方案、焊接程序和检验控制要领,确保制作进度和加工质量;（5)专用设备的配置措施配置和改造一些新的工装设备以提高构件的加工进度和尺寸精度和外观质量要求，如设计专门吊运翻转胎架、改造端面铣削机床、制作构件移动喷砂房等。构件吊运和翻转胎架大型端面铣床喷砂除锈房(6)构件及时运抵现场应对措施精心选择运输线路措施针对运输线路、构的特点，分别制定多种运输线路方案和备选方案,用于确保构件及时送达现场。“绿色通道”保证20、措施事先向运输线路经过的地市有关部门办理重点工程超宽构件运输许可手续，确保构件运输车辆能快速通关行驶。选择优质的运输物流公司选用有资质，有大型构件运输经验和业绩、管理出众的物流企业作为本工程构件运输的合作伙伴，确保构件运输的安全、及时和快键.2） 构件制作阶段相关单位的协调和配合应对措施(1)主动协调措施我司在中标后即组成强大的设计团队,投入工地现场进行设计协调，以通过我们的努力将构件的分段、构件的交界面、现场起吊重量、土建施工连接等技术问题，主动拜访设计院、安装单位、土建单位等，听取各相关方面对钢结构加工的技术要求，并将要求消化在深化设计施工图中。以保证工程前期顺利进行.（2）严格执行工程及21、时报批报审措施请驻厂监理参与构件加工全过程质量监控，确保构件在发运前完成相关质量报验手续。(3)在总包的统一协调下开展工作钢结构的制作和加工服从总包的统一安排，按照总包的进度计划安排钢结构的加工进度计划和发运计划，配合总包开展工程相关工作.（4)设置现场服务队，零距离配合相关单位公司在本工程工地设立“现场服务队”，配备有丰富经验的项目管理、设计、技术服务等人员，以便及时在工地现场与相关单位进行协同和配合，确保及时联络和处理工程过程中出现的问题,确保工程的顺利展开。（5）制作阶段全员、全周期协同和配合措施协同的项目公司主要职能部门协调的主要外部部门项目管理设计工艺和质量生产装备构件分段设计院安装22、监理柱底板地脚螺栓孔位置安装监理节点设计设计院安装监理焊缝形式设计院安装监理生产计划平衡它标段制造商安装运输交警大队安装工地服务安装监理6.1。3 钢结构加工制作工艺6.1.3。1 钢结构加工制作范围内容根据本工程的特点，本工程钢结构加工制作工艺主要包括如下内容：项次制作内容项次制作内容1H型构件4除锈2箱型构件5涂装3隅撑、钢梯及平台系统等构件6矩形柱(采购成品)6.1.3.2 钢结构加工制作工艺 1)号料和划线（1)本工程用的钢卷尺必须经计量部门进行校核，并标贴修正值后才能使用,标准尺测定拉力为L30m时5kg，以确保划线、制作和现场安装用尺的一致性。（2）号料前应先确认材质并熟悉工艺要求23、，然后根据排版图、下料加工单、零件草图和电脑实样图进行号料。（3)号料的母材须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。（4）划线后应标明基准线、中心线和检验控制点，作记号时不得使用凿子一类的工具,样冲标记其深度应不大于0。5mm,钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。(5）钢板下料应严格按排版单中指定的钢板号进行下料。H型钢的主板及零件板下料完毕应在端头标明构件号、零件编号及尺寸规格，同一整体构件的零部件宜摆放在一起，以便后续装配。2）下料与切割(1）板材直条切割A.切割工具：数控切割机的技术参数序号项目参数1切嘴数量9个2切割范围6200mm3切割氧压力0。61Mpa切割宽度切割高度带锯频率24、800mm1000mm20r/minB。切割和刨削H型钢三大片的下料采用多头或数控下料，零件板用半自动切割机或剪板机下料。切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去;H型钢组装前必须将待焊部位金属表面的轧制铁鳞用砂轮机打磨干净，且须去除施焊部位及其附近50mm80mm范围内的氧化皮、渣皮、水分、油污、铁锈和毛刺等影响焊缝质量的杂质，显露出金属光泽.板材切割后须对由于切割引起的变形(如旁弯等）进行矫直，然后标上零件所属的构件号、零件号后才能流入下一道工序。气割的表面精度要求(S=1/1000mm）:项目主要构件次要构件切割面不垂直度0.05t且1。5m25、m表面粗糙度50S以下100S以下凹陷深度不得有缺口凹陷在1mm以下熔渣可有块状熔渣散布，但不得留有痕迹或易剥离上缘熔化略成圆形，但须平滑C。注意事项去除板材轧制边。不同的板厚用对应型号的割嘴。对于刨削零件，要考虑加工3mm余量.2）型钢的切割（1）切割设备数控锯床技术参数切割宽度切割高度带锯频率800mm1000mm20r/min切割宽度切割高度带锯频率800mm 1000mm20r/min(2)型钢构件端部刨平顶紧处理根据设计要求，需对以下构件集中传力的主要部位及其他特殊要求的部位进行端部刨平处理。钢柱的柱肩、牛腿等处，应将主要加劲板顶面进行刨平加工，H型钢翼缘板及腹板采取坡口熔透焊缝焊接26、。钢柱柱脚部分的翼缘板、腹板及加劲板与柱脚底板之间应刨平顶紧焊接.钢柱支撑屋架、托架的板件,其顶面须刨平顶紧,其余位置按图施焊。以上要求刨平顶紧及铣平的部位，柱肢及其他型钢端部的加工，采用型钢生产线上的2台端铣机进行加工；加劲板等可采用刨边机或铣床进行加工；（3)注意事项砂轮盘仅仅用于小角钢的切割,数控锯床可以用作H型钢、槽钢、大角钢、工字钢的切割。3）坡口加工(1)机械设备大型刨边机技术参数刨削长度板料厚度坡口角度12m100mm060半自动切割机半自动切割机的性能参数序号项目参数1最大切割厚度120mm2切割氧压力0。61Mpa3燃气压力0.060.15 Mpa4）制孔设备（1）加工设备三27、维数控钻床三维数控钻床的性能参数序号项 目参数1最大板厚范围200mm2孔间精度0.15mm平面数控钻床平面数控钻床的性能参数序号项 目参数1最大板厚范围200mm2孔间精度0.15mm磁吸钻(2）制孔及允许误差范围高强螺栓孔优先采用数控钻床，或者采用钻磨套钻的方法，也可采用划线钻孔的方法，但不得采用冲孔或割孔.划线钻孔时,孔中心应打出冲印，以利钻孔和检验；地脚螺栓孔直接数控编程下料。高强螺栓孔制孔精度应符合相关精度要求。螺栓孔孔距允许偏差：螺栓孔孔距范围5005011200120130003000同一组内任意两孔间距离1.01.5-相邻两组的端孔间距离1.52。02。53。0备注：1.点中连28、接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；2。接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组;3.构件翼板上的连接螺栓孔,每米长度范围内的螺栓孔为一组（3）作业范围序号名称作业范围1三维数控钻床用于钢梁上翼缘螺栓孔的加工.2平面数控钻床用于连接板孔的加工3摇臂钻床位置好的成品构件孔的加工4磁吸钻用于位置差的成品构件孔的加工5）技术要求(1）切割的技术要求号料前，首先确认材质和熟悉工艺要求,然后根据排版图进行号料。A、所用计量工具必须定时送检，应用于本工程的计量器具必须在鉴定有效期内。B、材料必须平直,没有超标缺陷，否则应先矫正。C、划线精度：项目允许偏差基准线，孔距位置0.5mm零件外形尺寸1.0mmD、号料时，29、应标明基准线、中心线和检验控制点。E、钢板上不应留下永久性的划线痕迹。少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，F、号料后，按质保体系相应程序文件的规定，做好材质标记的移植工作。G、切割前,应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后，气割表面应光滑无裂纹,熔渣和飞溅物应清除干净.H、气割的精度要求：项目允许偏差零件的宽度和长度3.0mm切割面不垂直度0.05t且2.0mm割纹深度0。3mm局部缺口深度1.0mmI、切割后的外露自由边应倒角2mm。 J、火焰切割引起的热变形应立即进行矫正,不能流入下一道工序。K、边缘加工的允许偏差项目允许偏差零件的宽度、长度1.0加工边直线度L/3000，且不应大于30、2.0相邻两边夹角6分加工面垂直度0。025t，且不应大于0.5加工面表面粗糙度50L、自动、半自动气割工艺参数割嘴号码板厚（毫米）氧气压力（Mpa）乙炔压力（MPa）气割速度（mm/min）16100.200.250.030650-450210-200.25-0。300。035500350320300.300。40。040450300440600.50-0.600。045400-300560800.60-0。600。050350250680-1000.600.800。060300200（2）坡口加工的技术要求A、坡口加工的精度1坡口角度aa=2。52坡口钝边aa=1。0B、三条焊缝相交的部位31、要加工应力孔.当钢板厚度22mm时，应力孔的半径为20mm；当钢板厚度界于22与40mm之间时，应力孔的半径为25mm；当钢板厚度40mm时,应力孔的半径为30mm。C、半自动切割机用于加工Y型坡口;刨边机用于加工Y型坡口，U型坡口.D、用火焰加工坡口时，如果出现切割缺陷，要进行补焊，然后打磨，当割痕深度超标时，同样应进行以上工作。（3）钻孔的技术要求A、高强螺栓孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12。5m。其孔径的允许偏差应符合下表要求.B、普通螺栓孔的孔壁表面粗糙度Ra不应大于25m。其孔径的允许偏差应符合下表要求.序号螺栓公称直径、螺栓孔直径螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允32、许偏差110180.000。210.180.00218300。000。210.210。00330500.000.250.250。00C、螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表之要求螺栓孔孔距范围5005011200120130003000同一组内任意两孔间距离1。01.5-相邻两组的端孔间距离1.51.52。53.0注：1、在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；2、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；3、在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；4、受弯构件翼缘上的连接螺栓孔,每米长度范围内的螺栓孔为一组;（4）摩擦面处理摩擦面的抗滑移系数应满足下表的要求，摩擦面的33、除锈等级应达到Sa2。5，采用喷砂处理。摩擦面的抗滑移系数在连接处构件接触面的处理方法构件的钢号Q235Q345喷砂0.450.50喷砂后生赤锈0。450.50经处理的摩擦面检验应按钢结构工程施工质量验收规范规范中6.3。1、6.3。6条款执行。根据规范附录B.0.5要求提供足够数量的现场复检所需的抗滑移系数试验用的试件。6。1.3。3 气割前的准备工作本工程的框架箱型柱子的主要截面尺寸较大，属于厚板的加工制作。（1）焊接前进行预热,切割前检查设备。（2)采用精密的嘴头.（3）实际切割前预切割,先检查切割面垂直度,熔化边是否符合要求。(4）切割后在空气中缓慢冷却。（5）针对Q390GJ以上强度34、的厚板切割，对要施焊的位置进行打磨，却除1mm厚的硬化层。(6)要具备施工的安全性。由于采用切割燃气集中供应的方式,安全性比较好。（6)做好被割工件的准备。被割构件平直，没有严重的锈蚀，工件表面的脏物，油污，氧化铁等应全部清除。下部垫高,便于氧化铁渣的吹出。（8）检查与调整氧气的压力。（9）选择适当的割嘴。选用5号或6号割嘴，气割氧孔径为1。3（1.6）毫米，梅花型。（10)调整气割氧流(风线）气割氧流的调整主要根据钢板厚度而定，首先打开燃气阀门，点燃，逐渐加大燃气量，同时氧气阀门打开，形成梅花形预热火焰，打开高压气割氧气阀门，使高压氧气冲出形成一条风线。（11）机型选用选用半自动厚板气割机.35、自动、半自动气割工艺参数参照下表的规定：割嘴号码板厚氧气压力(Mpa）乙炔压力(MPa）气割速度（mm/min)120300。300。40。040450300240以上0。50-0.600.0454003006。1.3。4切割过程中采取的措施由于钢板较厚,上下受热不均匀，下层金属的溶化比上层金属来得慢，割缝会产生很大的后拖量，甚至使钢板割不透。由于气割过程中熔渣量大,割缝的下部很容易堵塞,影响了气割的顺利进行，为此要采取以下一些措施。（1）加大预热火焰能率。割嘴要垂直于起割位置，使钢板边缘的棱角得到充分预热，达到燃烧点后就逐渐开大气割氧气流,并使割嘴前倾510度,待钢板被割透以后,进一步加大气36、割氧气流，割嘴再改变成原来垂直位置。（2）割嘴向前移动时始终保持垂直,割嘴与钢板的距离保持在310毫米之间。（3）在气割过程中应尽量避免中断。但遇到割不透现象时，应立即停止气割，选择割线的另一端重新起割。（4)气割临近终点时，速度应缓慢降低,并使割嘴逐渐后倾510度，使钢板能完全被割断。6.1.3.5气割缺陷的产生原因和排除方法缺陷形式产生原因排除方法棱角熔化而塌边预热火焰能率过大火焰调小或更换预热火焰割嘴.气割速度过慢提高气割速度。割嘴距离太近将割嘴提高到正确的距离。表面纹路粗糙氧气纯度太低氧气纯度不应低于99。2。厚板凹心太大气割速度太快或移动不均.放慢割嘴的移动速度；移动要均匀。厚板出现37、喇叭口气割速度太慢加速割嘴移动速度熔渣吹不掉氧气压力太小氧气压力增大；检查减压器有无冻结现象.割缝被熔渣粘在一起氧气压力小，风线太短。增大氧气压力；检查割嘴6.2 主要钢构件制作工艺6。2。1 H型钢加工制作工艺H型钢是本工程钢框架的主要构件之一，H型钢由二块翼缘板和一块腹板焊接而成,焊接H型钢在焊接H型钢生产线上进行加工。该生产线由直条火焰切割机、H型钢组立机、龙门式自动焊接机及H型钢翼缘矫正机等部分组成。（1）钢板的预处理、矫平、下料切割钢板下料切割前需要进行钢板预处理，出去钢板表面的氧化层，提高钢板表面的致密性，保证焊接质量。钢板下料切割采用精密数控火焰钢板切割机。(2）T型部件制作T型38、组立在H型钢生产线上全自动组立机上组立成型，确保T型组立腹板与翼缘板的垂直度达到设计要求,组立后进行临时固定,固定采用附加工艺板方法固定。（3）H型钢组立H型钢组立在进口H型钢生产线上组立，四个液压定位系统顶紧H型钢构件的上下翼缘板和腹板上进行定位；调节翼缘板的平行度和翼板和腹板的垂直度然后固定;固定焊接采用CO2气体保护焊。（4）H型钢焊接H型钢焊接在H型钢自动生产线上进行全自动埋弧焊节，将合格的H型钢构件吊上船形胎架上，调节其焊接位置后固定焊接，焊接采取对称焊接顺序施焊。(5）H型钢矫正H型钢四条主焊缝焊接后由于焊接产生的热量一时难以释放;然而产生焊接应力变形,所以构件焊接后为确保翼缘板的39、平行度要求。需要进行H型钢的矫正.矫正在H型钢自动生产线上的矫正机上矫正。（6）H型钢测量H型钢在成型后需要进行测量，测量主要是翼缘板平行度，翼缘板与腹板的垂直度是否符合设计要求。（6）H型钢钻孔、端面加工H型钢成型后进行钻孔加工，钻孔在进口全自动三维数控钻床上加工，确保孔间距符合设计要求;由于工程结构系高层钢结构,所以端面加工是保证钢结构对接的重要质量因素.端面加工主要在端面铣床上进行铣削坡口。确保两端面的平行度。（8）工艺要点下料焊接H型钢的翼缘板和腹板的拼缝间距不得小于200mm，与加劲板的间距也不得小于200mm。翼缘板不允许宽度方向拼接，长度方向拼接不得小于2倍板宽，腹板的拼接宽度不40、得小于300mm，长度不得小于600mm.梁的翼板及腹板采用直条数控切割机下料，节点板及加强筋板利用数控切割机下料。节点板上的连接孔用数控平面钻加工。组立利用H型钢数控组立机(HGZ00)将翼板、腹板组装成“工”字形,气保焊点焊定位，并且在两端四条焊缝位置，加焊引弧板及引出板。焊接翼缘板及腹板的对接焊缝均为全熔透二级焊缝,组合截面采用自动埋弧焊，焊缝等级符合外观二级焊缝标准。焊接顺序H型钢梁四条主焊缝的自动埋弧角焊在船形胎架上进行,利用门式埋弧焊机（MZG-2x1000）完成焊接。其四条主焊缝的焊接顺序如下图所示。焊接时要求连续进行，且必须保持同一方向施焊，以防止扭曲变形，同样要控制层间温度在41、100150之间。矫正H型钢焊接后翼板的角变形，利用H型钢翼缘板矫正机（JZ40)进行矫正，钢梁的纵向旁弯变形，采用液压卧式矫正机矫正。二次组装二次组装在水平平台上进行。将H型钢梁放置于水平平台上，按图纸要求,划出筋板、节点板的组装线。依次组装各件.焊接采用CO2气体保护焊。（9）技术保证措施和质量要求钢板的对接及矫平，应在组装前进行。焊接H型钢的翼缘板和腹板的拼缝间距不得小于200mm，与加劲板的间距也不得小于200mm。翼缘板不允许宽度方向拼接，长度方向拼接不得小于2倍板宽，腹板的拼接宽度不得小于300mm,长度不得小于600mm。翼缘板及腹板的对接焊缝均为全熔透二级焊缝，组合截面采用自动42、埋弧焊,焊缝等级符合外观二级焊缝标准。焊接H型钢的允许偏差应符合钢结构验收规范附录C的规定。（10)H型钢二次加工工艺H型钢二次加工生产线全部引进日本的工艺技术与装备，工艺流程如下:H型钢三维钻孔长度控制，做出记号，翼缘板、腹板三个方向同时钻孔，数控；锯断机：按长度控制记号,切断，液压、电气控制；锁口机：机械成形切削端面、坡口、内弧。根据钢梁端头情况,分别选择各自的加工方法对端头进行加工。对于图示端头的各种形式,采用三维数控钻床(DNF1050)加工出翼板或腹板上的连接孔。再利用锁口机(HQ1040NL)加工出端头坡口及圆弧过渡缺口.图：端头形式（一） 端头形式(二)对于图中(2)形式，翼板和43、腹板上都有孔的,在加工过程中，可以一次同时完成钻孔.这样就可以保证各孔之间的相互位置尺寸精度.使现场的穿孔率大大地提高，保证了现场安装质量。单轴数控平面钻床：连接板数控钻孔。6.2.3箱型柱制作工艺6。2。3.1箱型柱制作工艺流程6.2.3。2箱形柱的基本结构图形和制作要点 （1） 箱形柱在制作中出现扭曲的可能较大，因此在制作过程中要逐步控制影响扭曲的因数。a. 组装前对原材料的平整度、直线度有要求， 组装时要按测量中心线组装.b. 焊接前,要进行打底焊以增加构件的抗变形能力。c. 同向双车自动焊接纵缝，完成自动焊完成后，要矫正构件的侧弯。d. 箱型柱外的另部件必须按修正后的中心线为基准。（244、）柱底板 下料后的柱底板的平面度用直尺测量1mm . 在底板上划出柱的十字中心线并延伸至板厚处用样冲标记。 钻孔，检验。(3） 箱形柱内隔板的预组装及加工a. 在平台上预先将隔板和四周的永久垫板（手工焊衬垫和电渣焊衬垫）按图一预先组合，每边加放铣削加工余量3mm。安装时衬垫板应与隔板贴紧，局部间隙0。5mm。b. 手工焊部位的隔板应按图2开出坡口，并在与电渣焊衬垫板连接处用割刀切出切口，以保证隔板的焊接质量. c内隔板的四周进行铣削加工，表面精度Ra50um.加工后应保证四条边互相垂直,不垂直度1。0mm;对角线误差允许1.5mm；外形尺寸不允许出现负公差，允许为+1+2mm。(4） 箱形柱翼45、腹板的施工准备a. 提交组装的翼腹板其平整度和旁弯值应控制在允许的范围内（旁弯值1.0mm/m且3.0 mm)，组装时应注意翼腹板的旁弯方向必须一致，以免组装后发生扭曲变形。b. 在翼腹板上打出柱中心线和柱上端楼层梁上翼板的对应隔板的位置线（注意是隔板的上表面），并以此为基准定出其余隔板和顶封板等的安装位置线,每块隔板之间放1mm焊接收缩余量，并将中心线和隔板位置线引到反面.c. 在翼腹板上按图纸要求开出焊接坡口，开坡口时应注意两边同时开,以减小变形，并应进行矫正。d. 在腹板的电渣焊位置上开出电渣焊孔.(5） 箱形柱的U形组装a. 将一块翼板平放在已找平的胎架上，调整好位置后安装隔板、顶封板46、及工艺隔板，隔板应与翼板贴紧，局部间隙0.5mm.b. 安装两侧腹板，各挡电渣焊孔应和隔板上的电渣焊缝对齐,如有个别对不准的可以用割刀修整孔边缘。c. 两侧加力夹紧,腹板应与隔板上的衬垫板贴紧，局部间隙0。5mm。d. 遇设计中两隔板间距3m的易变形的软挡处,应安装一块16mm的工艺隔板.e. 组装成U形后，下面两条纵向焊缝先定位焊,定位焊长度为50mm，间距300mm.f. 进行内隔板的两条手工角焊缝的焊接，焊接要求和焊缝检验详见焊接工艺。检查电渣焊缝与翼板是否紧贴，如间隙超标须用焊接封闭.g. 适当矫正U形组装后产生的旁弯值小于4mm和扭曲值小于2mm.(6）箱形柱的口形组装a. 清除U形47、槽内的垃圾，盖上上翼板，注意上翼板应和电渣焊衬垫板紧贴,可在电渣焊孔内检查，最大间隙0.5mm，否则应加外力顶紧.b. 进行上面两条纵向焊缝的定位焊。c. 安装引弧熄弧器，两边对称地进行内隔板电渣焊缝的焊接,并按要求进行UT检查.d. 两边对称地进行四条纵向角焊缝焊接，焊接要求详见焊接工艺，并按要求进行UT检查。e. 用粉线、线锤等工具测出柱子的旁弯值和扭曲值，然后采用局部加热加压法进行矫正，并根据箱形柱的实际旁弯值修正柱子中心线。 旁弯e 修正后中心线f。 按上部楼层梁的隔板上表面位置线铣削柱的上端及下端。长度为净长，长度公差为-3+3mm。铣削区域端部铣平的要求如下:序号项目允许偏差(mm48、)1两端铣平时构件长度-3+3mm2两端铣平时零件长度0.53铣平面垂直度0.304铣平面倾斜度(正切值)1/1500且0。505表面粗糙度0.03（6）牛腿的安装a. 由于牛腿的形式都是板制牛腿,且同规格数量较多,因此加工时，可先制成等规格的BH梁，长度以6m左右为宜,验收合格后再由自动火焰锁口机切割而成。b. 以柱子顶端基准，定出各牛腿的安装位置线.柱子中心线为修正后的中心线。c. 安装柱子各层水平方向牛腿和斜撑牛腿。每一焊透焊缝加2mm的焊接收缩余量,为了防止牛腿焊接后有较大变形,可临时加一些支撑,然后进行焊接并矫正。d. 铣削结束后，以矫正好的水平牛腿为基准，根据竖向牛腿的安装位置线，49、用对角线相等法安装柱子各层竖直方向牛腿，加适当临时支撑后进行焊接并矫正。（8） 底板的安装 柱子底板先组合成组件，焊接、矫正完工后备用,检验是否有箱型柱安装的位置线。(9）栓钉焊接,钢印标记各类安装符号。中心线、1M测量位置线。图:箱形柱端面加工实例6。2.5 柱子现场对接处的处理钢柱的现场对接焊缝，设计要求全焊透。制作时将下柱上端封顶板开出坡口后，与柱子翼板、腹板进行焊接。焊后根据柱子分段长度、对接时所留的间隙以及焊接时的收缩量，将封顶板面边缘、柱口进行机加工，使其形成光滑平面。上柱下端开出坡口,坡口角度为35,坡口根部留6mm间隙，以保证焊缝质量，达到全焊透。 钢柱工地焊接接头的上柱设置上50、柱横隔板,以防止运输、堆放和焊接时截面变形。上柱沿柱身所设置的衬板，端部必须铣平，保证衬板与封顶板紧密接触.如图所示。6.2.5.1 加工制作焊接方案1）焊接工艺焊接规范l 建筑钢结构焊接规程(JGJ812002）l 钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）l 气体保护焊用钢丝（GB/T1495894）l 低合金钢焊条（GB5118-95）l 熔化焊用钢丝（GB/T1495694）l 低合金钢埋弧焊用焊剂（GB12460-2003)l 钢制压力容器焊接工艺评定（JB4608-2000）l 钢制压力容器对接焊缝超声波探伤（JB1152）l 钢融化焊对接接头射线照相与质量分级(GB351、323）l 中厚钢板超声波检验方法(GB/T296091）2）焊接材料(1)手弧焊钢材材质焊材型号Q235+Q235E4303Q235+Q345E4303，E5016Q345+Q345、Q345+Q390E5015，E5016Q390+Q390E5515，E5516（2）CO2气保焊钢材材质焊丝型号Q235+Q235ER491Q235+Q345ER491Q345+Q345、Q345+Q390ER503Q390+Q390ER50-3（3）焊接气体气体组成气体纯度（%）含水量（)气压(Mpa)80Ar+20%CO299.50.0051（4)埋弧焊材钢材材质焊丝牌号焊剂型号使用场所Q235+Q23552、H08AF4A0主焊缝、拼板焊缝的焊接Q345B+Q345BH08MnAF5014主焊缝、拼板焊缝的焊接Q390+Q390H10Mn2F5021主焊缝、拼板焊缝的焊接（5）氩气纯度要求气体含量(按容积%）成分氩氮氧水分百分比99.990.040。050。063)焊接方法序号焊接方法焊接部位1手工电弧焊主要用于薄板焊接，加劲板、连接板的焊接,焊接位置不利的部位2气体保护焊主要用于薄板焊接，加劲板、连接板的焊接，焊接位置较好的部位3电渣焊箱型构件隔板4栓钉焊钢梁、钢柱5埋弧焊主要用于主焊缝、拼板焊缝的焊接4)焊接工艺参数焊接工艺参数焊 接方 法焊材型号焊接位置焊条（焊丝)焊接条件直径（mm)焊接电53、流（A）焊接电压(V）焊接速度(cm/min)手弧焊E430，E5015E501，E5515E5516全位置4.0150190232524325.018022026302228埋弧焊H08A+F4A0H10Mn2+F5021平焊横焊4。0500640304024345。056069031362840气保焊H08Mn2SiA+CO2+Ar1.2导电嘴到工件的距离1625mm。平焊、横焊21030026332430立焊/仰焊11016020252228CO2气体流量1825L/Min5)减小焊接变形的措施a)引起焊接变形的原因(1）焊接时焊件不均匀加热 焊接后，在焊缝以及焊缝附近金属受拉应力，离焊54、缝较远处的金属受压应力。b)熔敷金属的收缩 焊缝金属在凝固与冷却的过程中,体积要发生收缩,使焊件产生收缩与内应力。c）金属组织的变化 金属加热到很高的温度并随后冷却下来，金属内部组织要发生变化.由于各种组织的比容不同,收缩的程度也不一样。d)焊件的刚性 焊件的刚性本身限制了焊件在收缩过程中的变形，刚性不同的焊接结构，焊后变型的大小不同。e）焊件的装配间隙、对口质量 装配间隙过大，会使焊缝金属的填充量增大，引起的焊接变形就大。6.2。5.2防止变形的措施（1）反变形法对于单面角焊缝而言，此种方法比较有效.利用装配与焊接顺序来控制变形（2)双人对称焊接法此种方法可以有效的减小角变形，同时,可以减小55、相对于对称轴的平面内变形，钢梁可以采用此种焊接方法.（3)刚性固定法焊接之前加大焊件的刚性，构件焊后的变形可以减小.增大刚性的方法有：夹具、支撑、临时点固在刚性平台上。焊后拆除固定，仍有少许的焊接变形。由于焊件不能自由变形，焊后残余应力较大，对于重要的部位，要经过焊后去应力处理。（4）锤击焊缝法锤击使金属塑性变形，减少焊接应力与变形。敲击时必须均匀,敲击最好在热状态下进行。注意不能在金属的兰脆温度下锤击。6.2。5.3焊接变形的矫正(1）机械校正法其原理是将较短的部分伸展，并使之与尺寸较长的部分相适应，恢复到所要求的形状。用H型钢矫直机进行角变形矫正,就是典型的机械矫正法。(2）火焰矫正法其原56、理与机械矫正法相反，利用受热部分的压缩塑性变形来达到目的.为了防止金属的过烧，加热温度不应超过850度，温度过低时,生产效率不高。禁止用水急冷受热区,这样会使金属变脆。实践证明：火焰校正的效果与工件加热后的冷却速度关系不大,用水急冷仅仅会增加冷却速度。火焰加热的方法通常采用以下三种:序号加热方式在本工程中的应用范围1线状加热主焊缝焊接角变形2三角形加热H型钢构件平面内弯曲6。2。5.4焊接应力的降低与消除（1）合理的焊接顺序收缩量大的焊缝应当先焊,因为先焊的焊缝收缩时受到的阻力较小。H型钢拼接时，应先焊接腹板对接焊缝，再焊接翼缘板对接焊缝。在焊接腹板焊缝时，翼缘板处于自有状态；如果先焊接翼缘板57、焊缝，则腹板处于限定状态，腹板焊接之后，会产生很大的内应力。 采用小组立与大组立相结合的顺序,可以有效降低整体刚度对焊接自由收缩之影响。以屋架组焊为例，先将弦杆、腹杆进行组焊，使焊接收缩自由完成，然后再进行整体组焊。(2）冷焊法 冷焊法的原则是整个结构的温度分布尽可能均匀,具体的方法有：采用小直径焊条;用较低的焊接规范;每次焊接的焊缝短些;焊接环境温度尽可能提高。针对本项目,采取了如下措施： 平台板焊接用2。0或3.2的焊条进行焊接;焊接电流尽量采用适用电流的下限;尽量采用气体保护焊进行焊接，尽量减小焊接线能量；本项目的焊接施工的主要工作量集中于夏秋季度，可以保证较高的焊接环境温度。(3）预热58、法预热的目的：焊接部分的金属和周围基本金属的温度差减小，达到较均匀的同时冷却,以减小焊件的内应力,是生产过程中采用最普遍的方法。钢梁焊接时，应对主焊缝区域进行预热，预热的温度控制在150摄氏度以下，不同的板厚，预热的温度取值也不一样。（4）热处理本工程主要应用热塑性法，在焊缝两侧B=20（B为焊缝两侧加热中心距离，为板厚）。造就一个新的应力状态,使原来的焊缝受到拉伸应力作用,这种拉伸应力会使焊缝产生拉伸塑性变形,以补偿焊缝在焊接冷却过程中所积累的压缩塑性变形,从而减小了焊接残余应力.热处理的加热过程如下:自由加热，温度达到 315摄氏度以后，开始以55200摄氏度/小时的速度进行升温.温度 达59、到650摄氏度以后，开始进行保温工作,保温时间为1小时.冷却速度不能超过260摄氏度/小时，当冷却到315摄氏度时，开始在空气中冷却。6.2.6 焊材的使用与保管1）焊条的使用与保管（1)各类焊条必须分类、分牌号存放，避免混乱；（2）焊条必须存放于通风良好、干燥的仓库内.须垫高和离墙0。3米，使上下左右空气流通。仓库内保持一定的温度与湿度，温度1025度，相对湿度小于65.（3）焊条应有制造厂的质量合格证，凡无合格证或对其质量有怀疑时，应按批抽查试验,合格者方可使用。（4)焊条如发现内部有锈迹，亦需经试验合格后才能使用。焊条受潮严重，已发现药皮脱落者，应予以报废；焊条使用前应按如下规定进行烘烤60、；2）焊丝与焊剂的保管与使用（1）焊丝与焊剂的储存环境与焊条类似；（2）开过封的焊剂袋应当天用完，如果当天不能用完，应将焊剂袋扎紧，避免受潮；同样，焊丝卷表面的塑料薄膜不应随意扯掉，随用随扯。（3）焊剂在使用之前必须进行烘烤，温度为150200度，时间为1小时。3）焊材的领用规定不同项目的焊材领用必需单独造册，焊材的批号，领用的时间要作详细的纪录；焊接过程中，焊缝纪录中应包含焊材批号的纪录，一旦焊材的质量出现问题,可以按照纪录追踪查出问题焊缝。烘烤要求焊接材料干燥保温温度（）准许露天时间（h）温度（）时间（h）E43031502001.01。51204E5015，50163504001.02161、204F4A0,F50141502001.0/6.2.6焊接接头装配质量表搭接间隙（L+L1）搭接间隙（e）6。2.8典型坡口形式1）对接焊缝(1）厚板拼接(2）中板拼接（3）薄板拼接（厚度大于等于12毫米）(4）薄板焊接（小于12毫米)6。2.9焊接流程1)拼板焊缝的焊接流程(1）双面焊缝的焊接流程（2)单面坡口的焊接流程2）H型钢主焊缝焊接顺序6。2。10焊接施工工艺要求1）定位焊（1）定位焊应由持证合格的焊工焊接;（2）焊后应彻底清除熔渣，如果出现裂纹，应清除后重焊；(3）定位焊用焊材应与母材要求用的焊材一致；（4)定位焊应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊；T型接头定位焊应在两侧对称施62、焊；（5)必须进行方面碳刨清根的坡口，定位焊在碳刨一侧进行；（6）定位焊尺寸不大于设计焊缝尺寸的2/3，不小于4毫米但不大于8毫米；(6）定位焊尺寸参照下表（单位：毫米）材料厚度（毫米)焊缝长度（毫米）焊缝间距(毫米）手工焊自动焊T254060506030050025t50506060100300500t50601001004002)焊接预热与层间温度（1）预热温度的选取以接头中最厚板为原则,预热温度与层间温度最大不超过200摄氏度；（2）当环境温度低于0摄氏度，不预热的焊接接头应将焊接区66毫米范围内的母材预热到21摄氏度以上，焊接期间应保持最低预热温度要求；当使用焊条直径小于3。2或2.063、毫米时,预热温度提高21摄氏度，温度最高上限不变;（3）焊接预热范围为施焊部位及附近二侧各相当于板厚但不小于66毫米的区域；（4）焊接预热可采用电加热或火焰预热，如采用火焰预热应注意均匀加热，防止烧熔母材，并保证厚板侧的预热效果；（5）要用专门仪器对预热温度进行测量。3)焊接环境（1）当焊接处于下列情况时，不得进行焊接，除非采取有效的措施进行改善：（2）环境温度低于-12摄氏度；（3)焊件表面暴露在潮湿、雨、雪、大风、严寒等气候下;（4）风速大于4米/秒;（5）焊接操作人员处于恶劣情况下。4）引弧与息弧(1）严禁在焊接区以外的母材上引弧、息弧；焊缝区外的引弧斑痕应通过磨光完全清除,用磁粉检查裂64、纹显示,并按焊接工艺进行修补。（2)引、息弧板的材质应与母材保持一致，规格：厚度与母材一样，手工焊80100mm，埋弧焊100120mm，焊后用气割切除引、息弧板，留23毫米的槎，用磨光机打磨平整，严禁将其用铁锤击落。5）焊接设备（1）焊接中，所有焊接设备应处于良好的工作状态:（2）焊接应处于良好的工作状态;(3）焊接电缆应适当绝缘，以防止任何不良的电弧斑痕或短路；（4）焊接的焊钳应与插入焊条保持良好的电接触；(5）回路夹应与工件处于紧密的接触状态以保持稳定的电传导性；6）焊缝施焊(1）两面施焊的熔透焊缝，在方面焊接前，用碳刨在反面刨至正面完整金属。（2）焊缝应连续施焊，一次完成。焊完每条焊缝65、后及时清理，发现缺陷必须清除后再焊。只要能保证熔敷焊缝金属的深度至少等于最终焊缝厚度的1/3，焊接工作可以在必要时中断，在中断后重新焊接之前，如果有预热方面的要求,应按此要求进行预热;（3）焊接尽量采用平焊焊接和平焊盖面，加劲板与连接板的端部采用不间断围角焊，引弧点与息弧点距接头端部10毫米以上;(4）焊道不在同一平面上，应由低向高填充;(5）多道焊的接头应错开，多层焊应在端部作出台阶，焊缝结构应从坡口侧面开始焊接；（6）顶紧接触部位应经质检部门检验合格后方可施焊;（6）环境风速大于9米/秒时，焊接部位应有防风装置；（8）焊缝焊接后，清理熔渣及金属飞溅物，检查焊缝外观质量；（9）对于重要的对接66、接头，焊后在焊缝附近打上低应力焊工钢印。6）焊接质量及缺陷修复(1）所有焊缝焊后冷却至室温后,应进行100%外观检查；（2）焊缝无损检查，应在焊缝焊后24小时后进行;(3）局部检测的焊缝，如发现存在有不允许的缺陷时，在缺陷的两端进行加倍延伸检查，如仍发现有不允许的缺陷，则对焊缝进行100的检查e(4）对按数量抽查的焊缝,如发现存在不允许的缺陷时，应对同类型焊缝加倍检查，如仍有不允许的缺陷存在,则对同类型焊缝进行100%检查。(5）焊缝或母材上的裂缝：用磁粉检查法确定裂缝的大小，然后用碳棒刨掉裂纹和距裂纹两端各50毫米的焊缝金属重新焊接；（6）过量的焊缝气孔、夹渣、未融合:用碳棒清除不合格部分后67、重焊；（6）过凹的焊缝或弧坑、尺寸不足的焊缝、咬边超标:用砂轮打磨好表面后重新焊接.(8）焊瘤或过高的焊缝：用碳棒刨掉或砂轮打磨掉过多的焊缝金属;（9）补焊宜用直径不大于4.0毫米的低氢型焊条；（10)焊缝出现裂纹，应上报，找出原因后再按返修工艺进行；焊缝同一部位的返修次数不应超过两次，当超过两次时，由焊接工程师制定详细的返修方案，操作人员依此执行；6.2.11 防止厚板焊接工艺措施1)节点设计过程中，尽量避免板材的厚度方向受力。焊接收缩产生的应力是加工过程中层状撕裂的主要诱因。如果某些部位的约束度过多，焊接内应力不能释放,势必会对临近的结构板产生巨大的拉力，如果钢板的Z向性能不好,就有可能产68、生拉裂现象。2）采用合理的焊接顺序，减小约束度，焊接内应力得到释放.3)采取预热措施，通过零件的变形释放焊接内应力。通过预热，零件的变形变得比较容易,通过变形，内应力可以得到释放。特别对于短小的局部焊缝，此种措施的效果会更加明显。钢柱上面的牛腿，在焊接时要认真预热。钢柱的翼缘板处于Z向受力状态。6。2。12 特殊复杂构件的工艺性试验1）焊接工艺评定的重要意义焊接工艺评定是编制焊接工艺的基础。2）焊接工艺评定依据机械性能试验（GB264989)、接头横向侧弯曲试验（GB265389）、接头硬度试验（GB4340-89）、应变时效性能（GB2566-89)、NDT试验(GB680386）、COD试69、验（JB4291-81)、疲劳性能（GB2658-89）等专项试验合格后，由焊接施工员和焊工填写焊接工艺评定书，由焊接工程师审核，主管领导批准，这样焊接工艺评定书就可作为焊接生产的依据。 影响焊接工艺的因素很多,进行焊接工艺评定务必注意这些因素,以免产生不合格的焊件。具体详见下列的焊接工艺评定的重要因素、补加因素和次要因素表3)焊接工艺评定的重要因素与补加因素类别焊接条件重要因素补加因素气焊手弧焊埋弧焊焊熔化极气体保护焊钨极气体保护焊体电渣焊气焊手弧焊埋弧焊焊熔化极气体保护焊钨极气体保护焊体电渣焊填充材料1.焊条牌号（焊条牌号中第三位数字除外）2。当焊条牌号中第三位数字改变时，用非低氢型药皮焊70、条替代低氢型药皮焊条3.焊条的直径改为大于6mm4。焊丝钢号5。焊剂牌号;混合焊剂的混合比例6.添加或取消的填充金属；附加金属的数量6.实芯焊丝改为药皮焊丝8.增加或取消预置填充金属；预置填充金属的化学成分范围9。增加或取消填充金属10.丝极改为板极或反之，丝极或板极钢号11。熔咀改为非熔咀或反之,熔咀钢号焊接位置1。从评定合格的焊接位置改变为向上立焊预热1.预热温度比评定合格值降低500C以上2.最高层间温度比合格值高500C以上气体1.可燃气体的种类2.保护气体种类；混合保护气体配比3。从单一的保护气体改用混合保护气体，或取消保护气体电特性1.电流种类或特性2。增加线能量或单位长度焊道的熔71、敷金属体积超过评定合格值3.电流值或电压值超过评定合格值15技术措施1。焊丝摆动幅度、频率和两端停留时间2。由每面多道焊改为每面单道焊3.单丝焊改为多丝焊，或反之4。电（钨）极摆动幅度、频率和两端停留时间5.增加或取消非金属或非熔化的金属成型滑块4）焊接工艺评定的次要因素类别焊 接 条 件次 要 因 素气焊手弧焊埋弧焊熔化极气体保护焊钨极气体保护焊电渣焊接头1.坡口形式2。增加或取消钢垫板3.在同组别号内选择不同钢号作垫板4。坡口根部间隙5.取消单面焊时的钢垫板6.增加或取消非金属或非熔化的金属焊接衬垫6。增加钢垫板8。焊接面的装配间隙填充材料1。焊条直径2.焊丝直径3。焊剂商标名称或制造厂472、.填充金属横截面积焊接位置1.焊接位置2。需作清根处理的根部焊道向上立焊或向下立焊预热1.预热温度2.施焊结束后至焊后预热处理前，改变原预热温度气体1.保护气体的流量比评定合格值减少不超过10%电特性1。电流种类或特性2。电流值或电压值3.在电流电源上叠加或取消脉冲电流4。钨极的种类或直径5.熔滴过度种类技术措施1.从氧化焰改为还原焰2。左向焊或右向焊3.不摆动焊或摆动焊4。焊前清理或层间清理5.清根方法6.焊丝摆动幅度、频率和两端停留时间6.导电嘴至工件的距离8.由每面多道焊改为每面单道焊9。单丝焊或多丝焊10。焊丝间距11.手工操作、半自动操作或自动操作12。有无锤击焊缝13。钨极间距1473、.喷嘴尺寸15.电（钨）极摆动幅度、频率和两端停留时间6.2.13 消除焊接残余应力的焊接措施 构件焊接时产生瞬时应力，焊后产生残余应力,并同时产生残余变形,这是客观规律.一般我们在制作过程中重视的是控制变形,往往采取措施来增大被焊构件的刚性，以求减小变形，而忽略与此同时所增加的瞬时应力与焊接残余应力.本工程主体结构中，大部分构件均属刚性大、板材厚的构件,虽然残余变形相对较小,但同时会产生巨大的拉应力，甚至导致裂纹。在未产生裂纹的情况下，残余应力在结构受载时内力均匀化的过程中往往导致构件失稳、变形甚至破坏.因此焊接应力的控制与消除在本工程制作过程中显得十分重要.应优先于构件的残余变形给予考虑.74、（1）焊接应力的控制控制应力的目标是降低应力的峰值并使其均匀分布。其措施有以下几种：减小焊缝尺寸焊接内应力由局部加热循环而引起，为此在满足设计要求的条件下,在深化设计过程中，不应加大焊缝尺寸和余高，要对其焊缝尺寸给予优化,焊缝坡口要合理，尽量采用双面坡口，要转变焊缝越大越安全的观念。减小焊接拘束度：拘束度越大，焊接应力越大，首先应尽量使焊缝在较小拘束度下焊接。如长构件需要拼接板条时，要尽量在自由状态下施焊,不要待到组装时再焊，应按工艺先将其拼接工作完成，再行组装构件。若组装后再焊，则因其无法自由收缩，拘束度过大而产生很大应力。采取合理的焊接顺序.在焊接较多的组装条件下，应根据构件形状和焊缝的布75、置，采取先焊收缩量较大的焊缝，后焊收缩量较小的焊缝；先焊拘束度较大而不能自由收缩的焊缝，后焊拘束度较小而能自由收缩的焊缝的原则。构件卧放于平台上：先焊对接缝，次焊垂直角焊缝。再焊平面角焊缝。沿焊缝长度而言,每条缝应采用由中向外,逐步退焊。就构件平面而言亦应采用由中向外（四周）分散逐个焊接.采用补偿加热法在构件焊接过程中为了减少焊接热输入流失过快，避免焊缝在结晶过程中产生裂纹,因此当板厚达到一定厚度时，焊前应对焊缝周边一定范围内进行加热，加热温度视板厚及母材碳当量（CE）而定此即为焊前预热。当构件上某一条焊缝经预热施焊时，构件焊缝区域温度非常高,伴随着焊缝施焊的进展，该区域内必定产生热胀冷缩的现76、象,而该区域仅占构件截面中很小一部分，此外部分的母材均处于冷却（常温）状态，由此而对焊接区域产生巨大的刚性拘束，造成很大的应力，甚至产生裂纹.若此时在焊缝区域的对称部位进行加热，温度略高于预热温度，且加热温度始终伴随着焊接全程,则上述应力状况将会大为减小，构件变形亦会大大改观。对构件进行分解施工。对于大型结构宜采取分部组装焊接，结构各部分分别施工、焊接，矫正合格后总装焊接。工程中各大型构件均将采用此方法施工，在对控制应力而言有如下优点：构件施工区域划小,每个区域内焊接应力方向单一，降低焊件刚度，创造了自由收缩的条件；由于施工区域的缩小，扩大了焊工施焊空间,可以较大范围采用双面坡口，减少了焊缝熔77、敷金属的填入,进而降低了焊接热输入总量;有利于构件焊接变形矫正与应力释放;各部件总装时,焊接方向单一，自由收缩条件良好，有利于应力控制。（2)焊接应力的消除尽管采取以上措施来控制焊接应力，但因本工程构件的特殊性，焊接完工后依然存在相当大的应力，为此有必要从以下几个方面来采取措施，进一步消除构件残余应力。利用对零件整平消除应力钢板在切割过程中由于切割边所受热量大、冷却速度快，因此切割边缘存在较大的收缩应力。中、薄板切割后产生扭曲变形,便是这些应力释放的后果。对于厚板由于其抗弯截面大，不足以产生弯曲,但收缩应力存在是客观的.因此在整平过程中加大对零件切割边缘的反复碾压，这对产生的收缩应力的消除极为78、有利。进行局部烘烤释放应力构件完工后在其焊缝背部或焊缝二侧进行烘烤.此法过去常用于对“T形构件焊接角变形的矫正中，不需施加任何外力，构件角变形即可得以校正。由此可见只要控制加热温度与范围，此法对消余应力是极为有效的.采用超声波震动消除应力超声冲击（UIT）的基本原理就是利用大功率超声波推动工具以每秒二万次以上的频率冲击金属物体表面，由于超声波的高频、高效和聚焦下的大能量,使金属表面产生较大的压塑变形，同时超声冲击波改变了原有的应力场,产生一定数值的压应力，并使被冲击部位得以强化。此种方法对消除应力极为有效，经对650*65080箱形柱进行超声波震动消应力测试，焊接残余应力的消除率达65%以上，79、超声冲击如下图所示。 箱体纵缝超声冲击对电渣焊点超声冲击采用振动时效法消除应力振动时效的原理就是给被时效处理的工件施加一个与其固有谐振频率相一致的周期激振力,使其产生共振,从而使工件获得一定的振动能量，使工件内部产生微观的塑性变形,从而使造成残余应力的歪曲晶格被渐渐地恢复平衡状态，晶粒内部的位错逐渐滑移并重新缠绕钉扎，使得残余应力得以被消除和均化。振动时效法具有周期短、效率高、无污染的特点，且不受工件尺寸、形状、重量等限制，已经过大量的工程实践证明，对消除工件应力是有明显效果的。利用冲砂除锈的工序进行消除应力因为冲砂除锈时，喷出的铁砂束高达2500MP/cm2，用铁砂束对构件焊缝及其热影响区反80、复、均匀的冲击，除了达到除锈效果外，对构件的应力消除亦将会起到良好的效果。合理安排计划，增加时效期在生产上合理安排，“重要“关键”节点提前开工,增加构件冲砂前的搁放周期，延长时效周期。（3)构件消除残余应力后的测量按上述措施对构件消除焊接残余应力后,为测得实际的消除效果,采用盲孔法进行残余应力的测量，测量点选择电渣焊和埋弧焊焊缝,如下图示。电渣焊封孔测点（工件背面)埋弧焊测点6。2.14 栓钉焊接6.2.14.1 工厂栓钉焊接概述(1）栓钉的直径和长度应按图纸和规范的要求。（2）栓钉按国家规范要求进行施工，其焊接检验也按国家规范进行。(3）栓钉保存时应有防潮措施；栓钉级母材焊接区如有水、氧化皮81、铁锈、漆、油污、水泥灰渣等杂质，应清除干净后方可施焊.受潮的焊接瓷环使用前应经120烘干2小时.6。2。14.2栓钉焊接前准备（1）按设计图纸关于栓钉间距要求，在钢柱测放、标记出栓熔焊栓钉的焊接位置。（2)应用角向磨光机清除钢柱表面栓钉焊接设计位置的杂物，以确保栓钉的焊接质量。6。2.14。3栓钉焊接工艺（1）栓钉将采用自动调节的焊接设备接上合适的电源后焊接, 栓钉的焊接需要采用独立的电源供电。（2）如果两个或更多的栓钉枪在同一电源上使用，应采用联动装置保证一次只有一把栓钉枪能使用.这样电源就能在一个栓钉焊完后再开始下一次焊接。（3）焊接电压、电流，时间及栓钉枪提起和插下等参数都要调到最佳状82、态。这将根据过去的经验和栓钉制造厂以及设备制造厂的说明来进行。（4）每个栓钉都要带有一个瓷环来保护电弧的热量以及稳定电弧。电弧保护瓷环要保持干燥，如果表面有露水和雨水痕迹则应在120的干燥器内烘干2小时后再使用。（5）焊接栓钉的地方应当无铁锈，灰尘，露水或其它对产生合格焊缝有危害的物质，栓钉位置应用砂轮去掉氧化皮.（6)操作时,要待焊缝凝固后才能移去焊钉枪。（6）焊后，去掉瓷环,以便于焊缝检查。（8）如果焊钉枪不能使用的位置时或用于返修不饱满的栓钉时可采用手工电弧焊。6.2.14.4 测试和检验1）施工前测试在开始焊接前或改变焊接工艺或设置焊接参数时都要按以下方式进行至少2 个焊钉的焊接测试：83、（1）焊钉外观检查，焊缝360饱满才认为可以接受。（2）当焊缝冷却后，用榔头敲击使栓钉弯曲30，在焊接面上不得有任何缺陷。 （3)所有进行这项工作的工人都要进行焊前测试。2）检验(弯曲试验）（1）每天的焊接施工都要从每根柱上选取保1（且不少于一个）栓钉用榔头敲弯约15。（2）所有的栓钉都要进行外观检查,如果有不是360饱满的或修补过的栓钉,要弯曲15检验。（3）对不是360饱满的栓钉应从不饱满的一侧进行。（4）当施焊环境温度低于0时应对焊接区采取加热措施，打弯试验的数量应增加1.3)返修如果不能满足测试要求，在每一个不合格的栓钉旁再焊一个新的栓钉.弯曲的栓钉若证明是合格的则可以接受并保留弯曲状84、态。4）其他熔焊栓钉的施工需经过专业培训的人员进行操作。6.2.15焊接检验焊缝检验按钢结构工程施工质量验收规范要求执行。1）外观检查（1）焊缝质量的外观检查，应在焊缝冷却后进行。低合金钢焊缝,焊接完毕24h后方可进行外观检查。（2）所有焊缝均进行100外观检查.（3）焊缝外观质量标准和质量标准应符合下表的规定。项目允许偏差或质量标准脚尺寸偏差d6mm+1。5mm0d6mm+3。0mm0焊缝余高d6mm+1.5mm0d6mm+3。0mm0缝余高b15mm+3.0mm+0。5mm15mmb20mm+4。0mm+0。5mm型接头焊缝余高t40mma=14mm+5。0mm0t40mma=10mm+585、。0mm0焊缝宽度偏差在任意150mm范围内5mm焊缝表面高低差在任意25mm范围内2。5mm咬边t20mm，0。5mm在手拉对接焊缝中，咬边总长度不得大于焊缝长度的10%，在角焊缝中，咬边总长度不得大于焊缝长度20%。气孔承受拉力或压力且要求与木材等强度的焊缝不允许有气孔,角焊缝允许有直径不大于1。0mm的气孔,但在任意1000mm范围内不得大于3个，焊缝长度不足1000mm的不得大于2个。2）焊缝质量检查：（1)焊接施工过程中，必须做好记录，施工结束时，应准备一切必要的资料以备检查。（2）焊缝表面缺陷应100检查,检查标准按照现行国家有关规范进行。（3）焊缝内部缺陷检查：要求全焊透的一、二86、级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤。焊缝质量等级及缺陷分级：焊缝质量等级一级二级符合标准内部缺陷超声波探伤评定等级级级钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法GB 11345检验等级B级B级探伤比例100%20内部缺陷射线探伤评定等级级级钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB 3323检验等级AB级B级探伤比例10020注:探伤比例计算方法按照GB50205-2001中表5。2。4。6.2。16 焊接管理6。2.16.1 焊接工艺评定管理执行公司焊接工艺评定控制,焊接工艺评定管理工作由公司所属焊检公司负责实施，由项目焊接技术人员根据工程焊接87、情况和要求(规格、材质）提出申请,由焊检公司出据由公司总工批准能够覆盖整个工程焊接的工艺评定一览表，作为项目工程焊接编制焊接工艺卡的依据及指导性文件来执行。6.2。16。2 焊接人员管理参加本项目工程焊接的所有人员都必须持证上岗,(包括焊工、无损探伤人员、热处理人员）和参加本项目工程焊接所有高压合格焊工、中低压焊工及普焊工均进行审核登记，均要通过焊接上岗考核后方准参加工程焊接工作。焊工上岗考核办法：（1)承担锅炉受热面和承压管道焊接的焊工上岗考试；(2）焊工要求:承担焊接的焊工应具有劳动部颁发的相应项目的焊工合格证；(3）焊工按规定要求进行考试,并通过射线无损检验合格后，再确定焊工上岗资格;(88、4)焊接工艺说明：考核焊材碳钢20#、合金钢12Cr1MoV；考核采用的焊接工艺：GTAW+SMAWT和GTAW;考核位置45斜焊（6G）;(5)考核焊口外观合格标准:(裂纹、未熔合、根部未焊透、表面气孔、夹渣)不允许；咬边深度不大于0。5mm焊缝两侧总长度不大于焊缝全长的10%，且不大于40mm;根部凸出不大于2mm；内凹小于1。5mm；管径小于100mm焊缝角变形不大于1/100；管径大于100mm焊缝角变形不大于3/200；（6）焊缝射线无损检验合格标准：外观合格后方准进行无损检验；达到电力建设施工及验收技术规范(钢制承压管道对接焊接接头射线检验篇）DL/T1996规定相应要求；（6)外89、借合格焊工和普焊工的管理及考核办法：外借合格焊工考核于本公司合格焊工考核相同;外借普焊工（重视一般性结构件焊接）考核：考核板件位置任选一种,外观合格后方准上岗，不再进行无损检验；焊接培训房及考核焊接材料由热机专业公司建立和准备。焊工上岗考核合格后,填写焊接人员上岗资格审核表。6.2。16.3 焊机管理公司所有焊机统一有机具站管理调拔，各专业工区需用焊机直接向本项目机具站工区租赁。焊机由公司机具站负责维护保养。按设备管理维修制度 执行。焊接热处理设备由热机公司负责管理,使用的计量仪表应处于有效期内。6.2.16.4 焊接材料管理焊材采购采用专业工区计划报批，由项目经营部(物资）统一采购,采购严格90、执行公司质保程序，焊材进库必须验证，方准入库，验证由项目安质部(质量)焊接专工负责,验证焊材质保书及包装质量，并随机抽取焊材,检查内部质量，检查合格后,填写焊接材料验收记录表.进入焊材一级库，焊材保管严格按公司焊材储存与保管制度执行，库房设施达到要求，焊材进入一级库后,再有各专业工区按各自工区所承担的焊接工作量，所需焊材领用，多余焊材进入焊材二级库，二级库由专业工区自行负责建立，焊材保管必须达到公司制定的焊材储存与保管制度要求才能储存,否则不允许储存，焊材烘干由专业工区自行负责烘干.发放。1)焊接材料的储存和保管焊材必须在干燥通风的室内存放，焊材储存库内，不允许放置有害气体和腐蚀性介质，室内保91、持整洁。焊材存放在专用架子上，严防焊条受潮.焊材堆放时应按种类、牌号、规格、入库时间分类堆放，每垛应有明确标记，避免混乱。焊材在供应给使用单位之后至少在6个月内可保证使用，入库的焊材应做到先入库的先使用。特种焊材储存与保管应高于一般性焊材,特种焊材应堆放在专用仓库或指定区域。对受潮或包装损坏的焊材未经处理不许入库。一般焊材一次出库量不能超过一天的用量,已经出库的焊材焊工必须保管好，当天使用不完的焊材当天退回焊材库。焊材储存库内，应设置去湿机、温湿仪且运行正常.低氢型焊材室内温度不低于5，相对空气湿度低于60%。2）焊接材料烘焙规范及操作规程焊条的烘干规范烘干温度各保温时间,严格按焊条生产厂推荐92、的烘干规范或有关技术规范要求进行。国外焊材的烘干规范，按提供的焊材质保书上要求进行烘干.下表为国产焊材的烘干规范：焊条类别酸性焊条碱性低氢型焊条碱性不锈钢焊条保温时间1h烘干温度15010350-40025010焊条烘干时应徐徐升温、保温、缓慢冷却，严禁将冷的焊条放入已升至高温的烘箱中，或者将烘至高温的焊条从高温炉中突然取出冷却， 以防止焊条药皮因骤冷骤热而产生开裂或脱落现象。同一烘干箱每次只能装入同种烘干规范的焊条进行烘干。对烘干规范相同，但批号、牌号、规格不同的焊条, 堆放时必须有一定的物理间隔，且焊条堆放不宜过高，保证焊材烘干均匀.烘干后的焊材，应贮放在温度为120150度的恒温保温箱中93、,随用随取。当焊条在施工现场放置超过4小时后，应对焊条重新烘干处理，但焊条反复烘干次数不得超过3次。3）二级库焊接材料管理制度入库的焊接材料，由焊材库管理人员协同焊接技术员及质检人员,验证焊材质保书及包装质量为保证焊接材料的保管质量，必须做到：焊材库内应装配驱湿机和空调，配备温度、湿度仪，保证库内干燥整洁，温度不低于5,相对空气湿度低于60%。焊接材料应存放在专用架子上，堆放架离地面和墙壁各应保持300毫米以上的距离，焊材的堆放不宜过高。焊条的烘干，严格遵循焊接材料烘干规范及操作规程要求进行，并进行质量抽查,确保烘干焊条质量。每个分项工程开工前,由焊接技术员预先填写焊接材料领用通知单,焊材库管94、理人员据此对需要的焊条进行烘干,并作好烘干记录。焊工领用焊材前，必须填写焊接材料领用单,由班长或焊接技术员签字，送到焊材库。焊材库管理人员按领用单要求发放焊材。由焊材库人员整理好焊接材料发放单，以作统计用。焊工领取的焊条，必须放入可携式焊条保温筒内，随用随取;不得将未用完的焊材和焊条头丢弃在施工现场，焊工应及时将其退回焊条库，由焊材库管理人员在焊接材料发放单上作好回收记录.根据每个焊工焊材回收情况的好坏,实行经济奖惩制度。由焊材库管理人员，统计每个月的焊材总消耗量及每个焊工月焊材消耗量，交给焊接技术人员，以掌握焊材消耗情况及库存数量.对存放超过规定年限，检查质量不合要求及烘干超过三次后的焊材，95、划定专门区域堆放，并由焊接技术员、焊接质检人员对此类焊材作出报废处理，或移作较低要求级使用。对于焊条和焊丝每个炉批号都要检验，执行相应的焊材标准，对于焊剂每个批号都要检验，并控制好P、S含量.6.2.16.5 焊前准备母材管理由物资供应处负责，按公司质保程序,焊件坡口加工型式符合图纸及工艺卡要求。技术交底：焊接及热处理施工人员根据焊接工艺卡、热处理工艺卡、有关技术资料及施工工艺守则向焊接人员进行技术交底，技术人员应作好技术交底记录。6.1.16.6 施焊焊前检查：首只首批焊口见证点。焊接和热处理：焊工必须按焊接工艺卡要求施焊;热处理工必须按热处理工艺卡要求进行预热和热处理,焊后热处理全过程必须96、有热处理施工记录和热处理温度自动记录。见附表14（焊接施工记录)见附表15(焊接热处理施工记录)。6.2。16.6 焊接检验焊接检验按建设施工及验收技术规范 焊接篇要求进行；外观检验：焊工对所焊焊缝表面质量必须及时进行100的自检;焊接质检人员根据建设施工及验收技术规范 焊接篇的标准和有关要求进行专检，焊缝不符合要求填焊口不合格通知单,符合要求的填焊接接头表面质量评定表；焊缝和焊接接头的无损检验、硬度、光谱、金相试验,机械性能按焊检公司金属管理制度有关要求进行;首只首批焊口检验停工待检点(H)点。6。2。16.8 无损检验不合格焊口处理经检验评判不合格的焊口，焊检公司通知委托检验专业公司，通知97、单见金属管理制度焊口不合格通知单，出现批量焊口不合格，以及一般低合金钢及以下等级的焊口同一位置上的挖补或焊后热处理返工超过三次或中、高合金钢的焊口同一位置上的挖补或焊后热处理返工超过二次的,以及重要管道的割口由专业公司焊接技术人员提出处理方案，报焊接质检工程师审核，焊接专职工程师或项目总工批准。各焊接分项水压后，由项目焊接专检组织对各分项进行焊接接头综合评定.6。2.16。9 专业公司与焊检公司接口管理委托理化检验及管壁测厚检查等联系，用公司统一用的工作联系单。委托无损检验用日检通知单，特殊情况用联系单。焊接参照执行标准及依据：（1）国家及电力系统行业管理的有关政策、法令、条例、标准；（2）焊98、工和无损检测人员的考试规程、规则；(3）焊工技术考核规程;（4）制造厂提供的设备合格证，出厂试验记录和质量保证书；6。2.16。10 焊接过程控制管理在施工中严格执行三级验收制度，在班组自检合格的基础上移交工区质量员复检，在复检合格的基础上移交项目专职工程师专检，在专检合格的基础上移交给委建方,由委建方组织各方面人员进行检查.6.2.16 安全注意事项6.2。16.1 电焊工安全注意事项（1）工作前应认真检查工具、设备是否完好，焊机的外壳是否可靠地接地.（2）工作前应认真检查工作环境，确认正常方可开始工作，施焊前穿戴好劳动保护用品,戴好安全帽。高空作业要系好安全带。敲焊渣、磨砂轮戴好平光眼镜。99、（3）接拆电焊机电源线或电焊机发生故障，应会同电工一起进行修理,严防触电事故。(4）接地线要牢靠安全，不准用脚手架，钢丝缆绳、机床等作接地线。（5)在靠近易燃地方焊接,要有严格的防火措施,必要时须经安全员同意方可工作。焊接完毕应认真检查现场，确认无火源,才能离开工作场地。（6）焊接密封容器、管子应先开好放气孔和设立绝缘保护.修补已装过油的容器,应清洗干净，打开人孔盖或放气孔，才能进行焊接。（6）在已使用过的罐体上进行焊接作业时，必须查明是否有易燃、易爆气体或物料，严禁在未查明之前动火焊接。焊钳、电焊线应经常检查、保养，发现有损坏应及时修好或更换，焊接过程发现短路现象应先关好焊机，再寻找短路原因100、，防止焊机烧坏.(8）焊缝应敲去焊渣认真检查是否安全、可靠。（9）在容器内焊接，应注意通风，把有害烟尘排出，以防中毒。在狭小容器内焊接应有监护人，以防触电等事故。(10)容器内油漆未干，有可燃体散发不准施焊。(11）禁止焊接带压（压力和电压）设备和容器.（12）高处焊接应采取相应的防护措施,工作过程中设专人监护。(13）转动机器设备进行焊接时，必须断电和设有“修理施工、禁止运转”的安全标志或设专人负责看守。（14）禁止焊接悬挂在起重机上的工件和设备.（15)露天作业遇到六级以上大风或大雨时应停止焊接作业。（16）作业点与易燃易爆物相距10米以上,并且焊接现场要配备灭火器。（16)在禁火区动火，101、必须执行审批制度。（18）在人多的地方焊接时,应安设遮栏档住弧光。无遮挡时应提醒周围人员不要直视弧光。(19）电弧切割或焊接有色金属及表面涂有油品等物件时，作业区环境应良好，人要在上风处.6.2。16。2 焊接安全注意事项焊工必须持有安全操作证方可上岗.上岗前焊工要接受安全交底。焊工应穿戴好劳防用品。焊机接地要良好，防止触电事故发生.作业前对脚手架等临时设施进行检查，确保安全可靠后方可焊接.高空作业要带好安全带，高挂低用。高空作业不得往下丢焊条头等杂物。作业区不得有易燃、易爆物品，防止火灾等发生.焊接完后及时关闭焊机开关，将焊钳放在绝缘物品上或悬挂起来，不得与构件接触.6.2.16.3 电焊机102、安全注意事项（1）电焊前应检查焊机的电源线的绝缘是否良好，焊机应避雨雪、潮湿,放置在干燥处。（2)焊机、导线、焊钳等接点应采用螺栓或螺母拧接牢固。（3）焊机二次线路及外壳必须接地良好，接地电阻不小于1M。(4）开启电开关时要一次推到位,然后开启电焊机；停机时先关焊机再关电源开关；移动焊机时应先停机断电。(5）焊接中突然停电，应立即关好电焊机；焊条头不得乱扔,应放在指定的安全地点。（6）电焊时的二次电压不得偏离6080V(伏）。(6)作业中注意检查电焊机及调节器，温度超过60C应冷却.（8）发现故障、电线破损、熔丝一再烧断应停机维修或更换。（9）电焊机外壳应有效接地，接地或接零、及工作回线不准搭103、在易燃易爆物品上,也不准接在管道和机床设备上.（10)工作回线，电源开关应绝缘良好，把手、焊钳的绝缘要牢固,电焊机要专人保管、维修，不用时切断电源，将导线盘放整齐，安放在干燥地带，决不能放置露天，淋雨暴雨、防止温升、受潮.多人操作时，应采取有效措施防止弧光的伤害。焊后将焊缝表面熔渣及焊缝附近的飞溅清除干净,将焊条头等杂物清除干净，保证作业区的整洁。6。2.18 工厂除锈及涂装工艺除锈：钢结构构件涂装前应进行抛丸除锈处理，局部修补时可采用手工机械除陈锈，除锈等级应分别达到现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除陈锈等级GB8923中的Sa2。5级和St3级；表面粗糙度Rz为4060um；处理后的材104、表面不应有焊渣，焊疤，灰尘,油污，水和毛刺等。(1）为了能够使表面粗糙度控制在Rz=4060um之间，抛丸时丸料60左右采用S550的铸钢丸，丸料30左右采用G14的棱角砂。（2）所有钢构件在出厂前均涂水性无机富锌底漆（耐盐雾试验10000小时）；喷砂除锈完成后至底漆喷涂的时间间隔不得大于3小时，中间漆也宜在出厂前涂装。构件出厂安装前，钢结构表面摩擦连接面，现场焊缝两侧各100mm不能涂漆，但工地焊接部位及两侧应进行不影响焊接的防锈处理。(3)对于预留底漆部分及运输过程中损坏的底漆,应手工打磨后补足底漆厚度;高强螺栓连接未涂涂料区变应补涂。（4）如采用其它防锈材料,其性能应有可靠保证，并应经设105、计认可。（5）应对整个涂装过程做好施工记录，油漆供应商应派遣有资质的技术服务工程师做好施工检查，并提交检查报告,和完工报告.6.2.18.1 除锈设备1）设备名称：全自动立式、卧式抛丸机和喷砂间(1)设备简介：全自动立式抛丸机，主要用于钢结构的表面除锈。自从投入使用以来,立式抛丸机以其高效率、高质量的除锈效果,产生了良好的经济效益与社会效益。(2）性能优势：全自动根据除锈等级要求,自动控制钢丸密度与钢丸速度；调节构件在抛丸室内的行走速度,对特定部位进行重度除锈。轻污染配备除尘系统，除锈区的空气质量优于国标要求。（3）高效率一个台班的除锈能力可以达到60吨。高质量除锈后的构件表面粗糙度优良；抛头106、角度自动调节，不会形成抛丸“死角”；可以达到Sa2Sa3的任意一个除锈级别。2)抛丸机的工作状态图抛丸机参数参数值进出口的极限宽度2.0米进出口的极限高度4。0米构件行走速度0.82。4米/分钟抛射角度-6006006.2.18.2 除锈工艺1)除锈方法及用途（1）动力工具除锈或手工工艺除锈：用于吊装或碰伤的修补。(2）喷砂除锈：用于处理自动抛丸无法达到的阴角和超大构件。(3）自动抛丸除锈：用于常规构件的除锈（4)溶剂清洁：用于加工过程中所产生的油类污染。2）钢结构除锈过程（1）除锈的工艺流程构件有隐蔽或半隐蔽部位原材料除锈构件除锈构件无除锈死角钢板或构件吊运根据涂装要求设置抛丸机参数湿度温度107、粗糙度光洁度涂漆前的构件放置时间限制抛丸除锈质量检验(2)除锈过程中的注意事项除油污喷砂之前，清除油污；先用碱性清洁剂，再用清水;吊运及放置，加强表面保护，避免二次污染。打磨清理飞溅,锐棱倒角。倒角尖锐的棱角部位，油膜会很薄,此部位将会成为锈蚀与油膜脱落的起始点，因此，对于尖锐棱角,要倒掉12毫米。6.2。18.3 涂装工艺1）涂装设计要求(1）规范规定的厚度允许偏差涂料、涂层遍数、涂层厚度均应符合设计要求。油漆厚度允许偏差为-25微米；每遍涂层干膜厚度的允许偏差为5微米。（2）工厂涂装的范围 底漆和中间漆的施工在制造厂进行，漆膜的厚度应达到规定的漆膜厚度要求，在运输和安装过程中底漆被损坏的部108、分应予补涂，涂刷底漆时，严格防止在摩擦面上沾上油漆或其它脏物。2）钢结构的涂装过程（1）底漆施工工艺涂装工具：高压无气喷涂专用泵喷涂机的技术参数项 目技术参数泵比率不低于45：1喷涂率12 l/m （理论值)输出压力不低于0.6 M pa管 线不超过30m 管径9。5mm不超过6m 管径 6。4mm一般表面嘴径0。530。58mm扩散角600复杂表面与局部需要修复的表面嘴径0.430。53mm使用结束后，涂装工具应立即用清水或稀释剂彻底清洗，避免涂料干燥后堵塞设备。表面易形成锌盐，在涂装后道涂料之前,必须彻底清除表面的锌盐，否则将会影响漆膜的表面附着力。底材温度须高于露点以上3,相对湿度需小于109、85，底材温度低于5时，环氧与固化剂停止反应,不能进行施工。（2)涂装环境涂装环境温度一般为5-40；空气相对湿度85%;构件表面温度应高于露点温度3以上。环境温度5，或空气相对湿度85%时，应停止施工。空气不流通处施工，应提供强力通风。（3）配比和混和按组分配比进行组合。喷涂前,将涂料经100目筛网过滤，以防杂质混入。喷涂机的吸入口安装60目的过滤网，以免沉积物堵塞枪嘴.施工时，应不断搅拌，使涂料始终是悬浮液。在高温阳光下施工，可适当加入稀释剂.混和好的涂料，必须在6小时内全部用完。(4）涂膜厚度涂层每道厚度以施工说明书的要求为准,过厚易龟裂。(5）涂装施工涂装作业应在抛丸除锈后尽快进行，一110、般不应超过4小时.喷枪不能覆盖的部位应用刷涂.喷涂角焊缝时,枪嘴不宜直对角部喷涂，应让扇形喷雾掠过角落，避免涂料在角部堆积而产生龟裂现象。表干后2小时内，要防止雨水冲刷。涂装好的构件应认真保护，避免践踏或其他污染。运输过程中，防止钢丝蝇拉伤涂层。（6）涂层修补损坏部位，打磨至St3级，然后刷底漆。打磨时，应从中心逐渐向四周扩展，边缘形成一定坡度，增强修补层与原涂层之间的结合力。当涂层超过60微米时，应逐道修补，不可一次完成。(6）涂层质量检查和验收 涂层质量和验收项目序号项 目自 检说明1打磨除油：现场检查:制作单位书面检查记录，监理签字确认2除锈等级3表面粗糙度4涂装环境5涂层外观6涂层附着111、力6干膜厚度8涂层修补9中间漆厚度10面漆厚度（8)涂料贮存 密封贮存于干燥阴凉处，避免受潮，冰冻，高温及烈日爆晒，严禁开封后的涂料长期贮存；要在涂料的保质期内使用。6。2.18。4 不涂装的部位的处理1）工厂不能涂油漆的部位（1）高强度螺栓摩擦面内。（2)现场焊接部位50mm范围内。（3）与混凝土接触的构件表面位置.2）不涂油漆部位的保护为了保护不涂油部位免受油漆污染,在除锈完毕后,用胶纸将其贴起.6.3 工厂预拼装方案6.3。1 主要复杂构件预拼装工艺6.3。1.1 预拼装的意义 工厂预拼装目的在于检验构件工厂加工能否保证现场拼装、安装的质量要求，螺栓孔是否能完全对接,以确保下道工序的正常112、运转和安装质量达到规范、设计要求，满足现场一次拼装和吊装成功率，减少现场拼装和安装的误差。由于本工程构件连接多为纯螺栓连接,对构件的尺寸要求高，为了保证构件的现场顺利安装，现要求本工程部分平面需做预拼装。6。3。1.2 预拼装工艺流程平台抄平放线（按设计）构件就位不合格点记录不合格点分析处理工艺精度复核预装完成6.3.1.3预装准备（1)构件准备，将预组装的构件准备齐全，分区放置,编号准确，避免引起混乱。（2）场地准备，由于要进行分块预装，因此，要有足够大的场地.场地要预先清理，找平.（3)工艺准备，要编制有针对性的预装工艺,制定详细的预装过程中的构件保护措施。（4)工艺交底，预装人员确定以后113、，要进行详细的工艺交底。(5）安全交底，由于构件重而且大,要在工艺交底的同时，针对构件的特点，进行安全交底。6。3。1.4预装过程要点1、根据设计尺寸进行放线只有根据设计尺寸进行放线，才能发现构件的实际加工偏差,同时，可以检验一些工艺措施的到位程度，例如，梁的起拱。2、自由预装，避免强拉硬拽现场的预装条件要比现场的安装条件好的多,因此，要尽量使构件的加工精度贴近于设计值。在预装过程中，如果发现某些点不到位，不能利用手拉葫芦进行强制就位。要针对某些点的实际偏差,制定出相应的修正措施。3、如果有条件，预装工作要尽早开展预装的过程中，可以发现一些加工过程中较为隐蔽的问题，如果能尽早发现，可以从整个加114、工工艺的角度，尽早修正，避免问题的连续发生。6。3.1。5 预拼装胎架的设置要求（1）由于预拼装胎架是保证构件预拼装精度的首要条件,因此预拼装胎架必须有一定的承载力，并且必须保证胎架设置的正确性。（2）本工程构件外形尺寸较大,且重量较重,故预拼装胎架必须在重型平台上进行预拼，以防止胎架发生沉降变形。（3）胎架设置时，根据预拼装单元的实际投影尺寸进行设置胎架，胎架高度必须严格控制，胎架标高定位采用全站仪进行精确定位，确保胎架的标高误差不大于0。5mm，注意在露天作业环境下，为避免日照变化引起的温差影响，此项工作应在凌晨或温度相对稳定的情况下实施。（4)胎架模板的设置,必须保证桁架和钢柱的定位方便115、，且要安全可靠,因此，需设置专用定位模板，胎架模板须采用数控切割，以保证胎架的组装定位精度。6.4 运输方案6。4。1 物流运输6.4.1。1 陆路运输措施1)陆路运输基本要求（1）采用大型低车身的运输车辆进行陆路运输.（2）对较长构件,有严格的包装方案，避免运输过程中的构件散箱.（3）与路政管理部门联系,办理超常规构件的运输许可文件。(4）在车身的四个方向挂警示灯，警示旗，车辆夜间行驶时整个车身有醒目的标识，车辆尽量在夜间行驶，避开车流高峰。3)陆路运输保障措施(1)运输保证体系ISO管理代表运输总指挥商务联络后勤保障安全管理副总指挥车辆调度现场装载捆绑车辆维护其他不可预见工程师工程师道路勘116、测空、路障排除交通疏导运输护送（2）陆路运输项目班子配备项目负责人：1人，运输指挥长:4人，驾驶员每车2人，维护保障人员:4人，负责装载加固技术人员：15人6.4.1.2 运输过程的构件保护措施（1）油漆干燥，零部件的标记书写正确，方可进行打包；（2）包装时应保护构件涂层不受伤害，装卸时受力点处需设置衬垫;（3）包装时应保证构件、杆件不变形,不损坏，不散失，散件需水平放置，以防变形;（4)包装件必须书写编号、标记、外形尺寸，如长、宽、高、全重。（5）待运物件堆放需平整、稳妥、垫实，搁置干燥、无积水处，防止锈蚀;（6）钢构件按种类、安装顺序分区存放，底层垫枕应有足够的支承面，防止支点下沉；（6）117、相同、相似的钢构件叠放时,各层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止钢构件被压坏或变形。6。4.1.3 运输注意事项（1）在工厂内预拼装好的钢构件，要进行包装，包装检查完毕后方可进行装车发运.(2）工厂内按装箱清单装车，专人验收签字。必须满足构件吊装的匹配性；（3）运输必须兼顾制造和安装的进度要求,编制详细的运输计划,严格执行；（4)在运输过程中，由专人负责汽车装运,并派员押车到工地，对装卸的质量作全面的负责与监控，发现问题及时解决并及时反馈给各加工单位，以便作出第一时间的处理，从真正意义上把质量放在第一位。（5）钢结构装载与加固的基本要求是必须能够经受正常的汽车运输中所产生的各种力的作用,以便保118、证钢结构在运输的全过程中不致发生移动、滚动和坠落等情况。（6）钢结构装载方法型钢形式构件运输示意图钢结构运输应按安装顺序进行配套发运。汽车装载不准超过行驶证中核定的载质量。装载须均衡平稳、捆扎牢固。运输构件时，根据构件规格、重量选用汽车。钢结构长度未超出车厢后栏板时，不准将栏板平放或放下；超出时，构件、栏板不准遮挡号牌、转向灯、制动灯和尾灯.钢结构的体积超过规定时，须经有关部门批准后才能装车。封车加固的铁线（或钢丝绳）与其在车底板上投影的夹角一般接近45度.（6)加固加固材料：通常使用的加固材料有：支架、垫木、三角木（包括钢材制作的)、挡木、方木、铁线、钢丝绳、钢丝绳夹头、紧线器、导链、等.加119、固车时，用铁线（或钢丝绳）拉牢,形式应为八字形、倒八字形，交叉捆绑或下压式捆绑。6.5 钢结构制作质量控制项目经理技术质量部项目总工作业班组质量负责人原材料质量监督加工过程质量监督运输包装质量监督现场服务质量监督6.5。1.制作厂质量控制体系6.5.1。1 项目质量管理结构图6。5.1。2项目主要质量职能分配表 部门质量职能项目经理项目总工材料资源部技术质量部综合计划部工厂生产部工地服务部质量策划记录控制职责、权限和沟通人力资源基础设施工作环境与顾客有关的过程深化设计采购生产的控制过程的确认标识和可追溯性产品防护监视和测量设备的控制顾客满意过程监视和测量不合格控制数据分析改进主要职能相关职能6120、。5.1.4制作加工质量体系图6。5。1.5质量管理体系及质量管理制度公司依据GB/T19001-2008 idt ISO9001质量管理体系要求建立质量管理体系,并已经通过质量管理体系认证。我们承诺将完全按质量管理体系标准的规定对本工程实施全过程质量控制.我们承诺在本项目实施过程中，如有公司质量体系未覆盖或未明确的控制程序，将另行制定专项质量计划予以控制、实施。1) 确保质量管理体系运行的有效性序号内容1项目经理为本项目质量控制的总负责人。2项目总工将针对本工程的质量目标，全面的制定实现项目质量目标的具体措施，保证全员遵守质量手册和各项工序的质量控制办法和制度。3定期开展质量统计分析，掌握工121、程质量动态,全面控制工程质量，实施月质量例会制度。配备专职质检员,对产品质量实行全过程控制.4树立全员质量意识，贯彻“谁管生产,谁管理质量；谁施工，谁负责质量;谁操作，谁保证质量的原则，实行工程质量岗位责任制，并采用经济手段来辅助质量岗位责任制的落实.2）严格执行质量管理制度严格执行质量管理制度，是确保产品最终质量，实现质量目标的非常重要的核心环节和根本保证.1质量监督由技术质量部负责人负责，各班组将指定质量管理对口人员，对技术质量部负责人负责。2技术交底制度:以先进的技术来保证施工质量。技术部门负责编制有针对性的工艺方案、深化设计，全面交底、监控实施。3建立三检制度,实行并坚持自检、互检、交122、接检制度。自检要做好文字记录，隐蔽工程由技术质量部组织工长、质量检查员、班组长检查，并做出详细记录.4实行质量否决制度：不合格的焊接、装配必须按程序申报后返工。不合格的构件不准流入下道工序.全员树立“质量否决”的意识。5实现目标管理，进行目标分解。把工程质量责任落实到各部门及人员，做到层层落实，明确责任,制定措施。使全体职工在生产的全过程中用从严求实的工作质量，精心操作工序，实现质量目标.6开展质量管理QC小组活动，攻关解决质量问题，同时做好QC成果的总结工作，建立QC小组与各工序小组的质量控制网络。6制定工程的质量控制程序，建立信息反馈系统，定期开展质量统计分析。8采取各种不同的途径，用全面123、质量管理的思想，观点和方法，使全体职工树立起质量第一的思想，掌握质量动态，全面控制工程质量。6.5。2。1本工程质量目标1）质量目标：序号目标1工程质量必须达到建筑工程施工质量验收统一标准（GB503002001)的规定，确保一次性验收合格。2)安全和环保目标序号目标1严格按照GB/T280012001职业健康安全管理体系要素规范制作和工地现场服务各环节，安全隐患整改率100,确保死亡事故为零、重伤事故为零。2严格按照GB/T240012004环境管理体系要素规范制作现场，工地服务人员协助总包搞好现场环境管理和维护，配合总包达到“上海市文明工地”的评比要求。6.5。2.2质量控制指标分解序号控124、制分项控制要求控制指标1进厂原材料和标准件检验与试验率100%规定时间检验和试验率100%2制作加工检验记录、工程技术资料（按进度和部位)准确率100%完整率100归档率100合格率1003无损检测合格率100%4螺栓穿孔合格率1005隐蔽面检查合格率100%6制造及检测使用量具、仪器、仪表和试验等设备、器具送检率100%检定率100%合格率100%6专业人员焊工持证上岗率100QC检测人员持证上岗率100%涂装施工人员持证上岗率100无损检测人员持证上岗率100%理化测试人员持证上岗率100%6。5。2.3施工前准备阶段控制要点序号控制要点1编制、细化工程组织设计。制定工序的质量验收标准，做125、好工程技术交底工作。2严格控制材料的质量.对钢材等物资除必须有出厂合格证外，还需按规范和项目要求进行试验和复验,并出具试验合格的证明文件（试验报告）。严禁使用不合格材料.3合理选择和配备先进的加工检测设备,保证投入的设备是完好的，并对机械设备搞好维修保养，确保机械设备处于良好的工作状态.4对参与本项目制作和质量检测人员进行培训,考试合格后才能上岗作业.5把质量管理的事后检查转变为事前控制工序及因素，达到“预防为主”的目的。6制定本项目的详细质量检测和控制计划（ITP），并向QC人员进行交底。6。5。2。4原材料质量控制要点序号控制要点1材料入库后由材料资源部组织相关部门对入库材料进行检验和复验126、。2选取合适的场地或仓库储存该工程材料。按品种、按规格集中堆放，加以标识和防护，并定期检查材料的质量状况以防损坏。3在材料进入车间后采用钢印对主要材料进行材质种植标识和跟踪，确保钢材在流转过程中均能跟踪到材料炉批号和材料质保书。6.5。2。5制作施工过程控制要点序号控制要点1严格执行工艺纪律，保证制作过程符合工艺文件的要求，以减少和预防质量事故发生。2坚持质量检查与验收制度,严格执行“三检制”，上道工序不合格不得进入下道工序，对于容易产生质量通病或对工程质量影响比较大的部位和环节加强预检、中间检查和技术复核工作,以保证工程质量。3做好各工序和成品保护，下道工序的操作者即为上道工序的成品保护者，127、后续工序不得以任何借口损坏前一道工序的产品。6。5.2.6隐蔽处和停止点的检查控制要点序号控制要点1对本工程的隐蔽部位的装配和焊接，严格执行监理隐蔽签证制度，所有隐蔽部位在隐蔽之前,进行书面申报，待检验人员和监理对隐蔽部位进行检验和确认后，方可进行隐蔽施工。2对于设置的检查停止点，当装配和焊接工序进行到停止点时，应进行专项检查,合格后方可进行后续工序施工。6.5。2.6对构件截面和尺寸的控制要点序号控制要点1构件的外形尺寸必需符合图纸的要求。2在装配前应对构件进行测量和记录，此时应考虑进行尺寸公差、预放收缩余量等因素的补偿和消化，构件的尺寸精度必须符合验收规范要求。6。5。2。8构件焊接质量控128、制要点序号控制要点1焊接工艺评定控制。确保工程实际焊接接头的性能满足设计规范和国家标准规范要求。2焊工资质控制。制定本工程焊工培训计划，技能培训和考核合格后，方可从事本工程焊接工作。3加强焊接工艺(WPS）和工艺纪律执行的检查监督。4焊接过程控制。定位焊必须由持证合格焊工施焊;焊前进行检查;按规定引弧、熄弧和清根；完工后清理焊缝。5重点加强厚板焊接质量控制：严格焊前预热、焊后缓冷、根部焊缝检查、T型接头层状撕裂缺陷检查、焊后表面磁粉检查6。5.2.9构件预装过程中质量控制要点序号控制要点1钢构件摩擦面不允许有油污，除锈质量必须达到规范要求.2设计预装胎架,经检验合格后才能使用。3放出被预装件大129、样;预装过程中，构件的焊接坡口、间隙;对接接口调整等停止点应进行专项检查，合格后方可进行后续工序施工。4预装用尺必须经过鉴定，与制作用尺一致。6。5。2.10高强螺栓摩擦面（抗滑移系数)试验控制要点序号控制要点1以钢结构制造批为单位进行抗滑移系数试验,按采用的表面处理工艺每批三组试件。2抗滑移系数试验应采用双磨擦面组成的二栓拼接的拉力试件。（见下图）拉力试件图3抗滑移系数试验用的试件所代表的钢结构应为同一材质、同批制作、采用同一摩擦面处理工艺，并应用同批同性能等级的高强度螺栓连接副进行试验。6.5.3检验用测量设备和测量器具控制6.5。3.1 测量设备和测量器具的校正与标定程序依据ISO900130、1-2000建立公司质量体系文件计量管理规定和监视和测量装置控制程序等,以确保检验、测量和试验设备的能力达到设计和规范规定的要求;6.5。3。2 计量器具的检定按量值传递的原则从标准器逐级传递至工作计量器具,通过对检测器具采用统一的标准检定和校正,确保整个工程的计量传递、加工尺寸、检验尺寸计量统一；6.5.3.3 计量人员资质要求计量检定人员必须经国家授权计量部门考核合格后,持证上岗;6.5。3.4 计量规程对采购入库或使用中的计量器具，按国家相关检定规程或公司的校验规程进行校正与标定；6.5.3。5 计量部门或机构公司不能进行校正与标定的送有关国家计量部门授权的检定机构进行。标准器须经有关授131、权检定机构检定，未经检定检定不合格或超过有效期的标准器不得作量值传递；所有的测量和试验器具必须按规定的时间和周期进行定期检测，检测合格粘贴合格标签.并注明其有效期限;卷尺的鉴定、校正；误差修正；粘贴合格标签，注明有效期限6。5.3.6记录和追溯保存检验、测量、试验设备的鉴定证书和校准记录,以保证其可追溯性。6.5。4主要质量相关人员的资格和考核控制6。5。4.1 本项目施工相关人员资格控制要求从事本项目施工的质量相关人员严格执行持证上岗制度，其资格等级符合相应的操作要求.序号工种资格要求备注1焊工建筑钢结构焊接技术规程JGJ81焊工证书资质美国钢结构焊接规范AWS D1.1焊工资质有效期内2装132、配工技术等级证书中级工及以上；有效期内3油漆工油漆协会油漆施工上岗操作证书有效期内4检验员国家住房建设部质量检验员岗位资质证书上海市技术监督局质检员资格证书有效期内5无损检验员无损检测学会颁发的二级及以上等级操作证书有效期内6.5。4.2培训和考核序号项目内容1开工前焊工培训选拔本工程采用Q345B、Q345GJC等多种牌号的钢材，超厚钢板焊接量大，焊接技术要求和焊接难度高，且作业周期长。针对工程特点，拟订进行工厂焊工技能附加考试,检查焊工的实际操作水平,选用优秀的焊工参与本工程的焊接施工，满足焊接施工的要求,确保工程产品质量.2厚板焊接技能考试根据工程焊接结构特点，考试项目采用腹板厚度为40133、mm的T型全熔透接头.焊接位置为横焊、立焊。(如下图）3附加技能考核结合工程实际，按JGJ812002标准规定，对参与本工程焊接的焊工实施以下项目的附加考试，考试钢板厚度25mm。项目1为设置障碍物的全熔透对接横焊接头,项目2为全熔透对接立焊接头.（如下图)挡板4合格上岗制度只有经过厚板技能考试、附加技能考试合格的焊工方可参加该项目的焊接工作，在焊接上岗作业时佩戴“本工程上岗焊工”标识。6。5.5。 焊缝质量检验方法和标准6。5。5。1焊缝质量等级划分：一级焊缝：动载荷或静载荷受拉，要求与母材等强度的焊缝;二级焊缝：动载荷或静载荷受压，要求与母材等强度的焊缝；三级焊缝：上述一级焊缝、二级焊缝之134、外的贴角焊缝，但外观质量符合二级焊缝要求。6。5。5。2焊缝外观质量检测所有焊缝应在焊接完成并完全冷却后按照建筑钢结构焊接技术规程JGJ812002、钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001及下表规定要求进行外观检查:1)焊缝的外观质量检验标准项目允许偏差缺陷类型一级焊缝二级焊缝三级焊缝未焊满（指不足设计要求）不允许0。2+0。02t,且1.00.2+0。04t，且2.0每100。0焊缝内缺陷总长25。0根部收缩不允许0.2+0.02t，且1。00.2+0。04t，且2.0长度不限咬边不允许0。05t,且0。5；连续长度100.0，且焊缝两侧咬边总长10% 焊缝全长0.1t且1。0,135、长度不限弧坑裂纹不允许不允许不允许电弧擦伤不允许不允许允许存在个别电弧擦伤接头不良不允许缺口深度0。05t,且0.5缺口深度0。1t，且1.0每1000.0焊缝不应超过1处表面夹渣不允许不允许深0。2t长0.5t,且20。0表面气孔不允许不允许每50。0焊缝长度内允许直径0.4t，且3。0的气孔2个,孔距6倍孔径注：表内t为连接处较薄的板厚2)焊缝外形尺寸允许偏差序号项目示意图允许偏差（mm）1一般全焊透的角接与对接组合焊缝承受静荷载时：hft/4且10当承受动力疲劳荷载时：hft/2且102角焊缝及部分焊透角接与对接的组合焊缝承受静荷载时：当hf6时，C=01。5当hf6时，C=03.0当承136、受动力疲劳荷载时:焊缝应为凹面型，并光滑过渡到母材 C=03。03对接焊缝余高(C)承受静荷载时:一、二级焊缝：B20时，C为03；B20时，C为04；承受动力疲劳荷载时：C为0 0。8三级焊缝:B20时，C为03.5；B20时，C为05；4对接焊缝错边(d)二级焊缝：d0。1t且2。0三级焊缝:d0。15t且3。03）焊缝外观质量检测方法和检查数量1检测方法：外观检查一般用目测，外观尺寸检测和测量采用焊接量具、卡规,裂纹的检查应辅以5倍放大镜并在合适的光照条件下进行。2检查数量焊缝外观和焊缝外形尺寸进行100焊缝检查。当发生疑问时，采用磁粉或渗透探伤复验6。5。5.3焊缝无损检测1）焊缝无损137、检测方法序号检测方法1设计要求与母材等强的全熔透的一、二级焊逢,当焊缝的有效焊厚8mm时，应采用超声波探伤方法进行进行焊缝内部缺陷检验；2焊缝的有效厚度8mm的一级、二级坡口全熔透对接焊缝，采用X射线探伤；3对于厚板对接焊缝、厚板角焊缝，除进行外观检查和超声波检测外，增加焊缝磁粉(MT）检查，检查区域为焊缝两端各500mm区域及中间区域，确保厚板焊接无裂纹出现。2）焊缝无损检测标准序号检测标准1焊缝超声波探伤方法应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法GB11345的规定要求；2焊缝射线探伤方法应符合现行国家标准钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB3323的相应规定；3焊缝138、磁粉探伤方法应符合现行国家标准焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级法JB/T6062的规定要求；3）焊缝无损检测探伤时间：序号探伤时间1低碳钢焊缝的无损检测在焊缝完全冷却后进行;2低合金钢焊缝的无损检测在焊缝完成24小时后进行；4）工厂焊缝探伤比例工厂焊缝探伤比例一级焊缝（焊透焊缝）二级焊缝（部分熔透焊缝）超声波检测（UT)超声波检测（UT)10025注：一、二级焊缝探伤为按每条焊缝长度计算百分比，且探伤长度应不小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤,5)焊缝探伤质量等级及缺陷分级应符合下表规定：焊缝质量等级一级二级内部缺陷超声波探伤评定等级IIIII检验等级B级B级内部139、缺陷射线探伤评定等级IIIII检验等级B级B级6.5.5.4栓钉焊质量检验方法和标准序号项目方法和标准1栓钉弯曲检查其焊缝和热影响区不应有肉眼可见的裂纹。检查数量：每批同类构件抽查10%，且不少于10件；被抽查构件中,每件检查焊钉数量的1%，但不少于1个。检查方法：焊钉弯曲30用角尺检查和观察检查.2焊钉根部焊缝检查焊钉根部焊脚应均匀,焊脚立面的局部未熔合或不足360的焊脚应进行修补.检查数量：按总焊钉数量抽查1%，且不少于10个.检查方法:观察检查6.6 确保制作工期技术组织措施6。6。1工期进度计划构件制作运输计划详见进度计划表。6.6。2工期保证措施6。6.2。1组织管理措施和“ERP”140、管理平台的动态监控保障1)设立为“重点工程”在整个制造周期内，本工程的生产和组织管理必将列为我司的“重点工程”。公司所有资源的调配都将以本工程的需要为轴心，“人、机、法、财、场地等各方面都将特事特办，确保本工程运行畅通。工程资源获取链人力资源优先保证设备资源优先保证生产场地优先保证资金优先保证技术工艺优先保证2）建立强有力的管理团队项目管理将在总经理的直接领导下展开，进入本工程的项目管理人员须具备如下条件:工作经验执业情况学历项目经理/副经理/总工10年以上执业本科以上项目一般管理5年以上执业大专以上3） “ERP”管理平台的动态监控在本工程的生产过程中，将充分发挥“ERP-企业资源管理系统”141、的作用。下料册、工作令、材料入库、工序计划、工程计划、质量情况、包装发运信息等也将同时登陆该系统。整个系统将显示原材料、各构件、各工序的实际作业情况以及与原定计划比较情况。各级管理人员将掌握工作进展情况,作调整或控制的决定。与本工程相关的业主、总包、监理等管理单位也可进入此平台，同步掌握工程信息.4）几大制度的落实开工准备工作的落实按公司统一部署，开工准备工作的责任和要求会落实到个人。过程中采用“P-DC-A”循环方式，多次检查，推动准备工作的落实。调度会制度:每周一、三、五召开本工程制作专项调度会，检查上一个会议后的安全、质量、进度情况，解决近期所发生的矛盾。同时布置本次会议后的工作内容和要142、求。质量例会制度每月定期召开制作质量例会,汇报分析上阶段质量成果和存在的问题。对相关事件和人员分别进行奖励和惩处。提出下阶段质量工作的具体实施计划和工作注重点，努力实现预定的工程质量目标。6。6。2.2控制关键路线，保证工期措施1）抓住构件制作的关键路线在本工程进程中，设计、采购、制作、油漆、构件检验、运输、环环相扣。每个环节都相当重要。但是因为构件制作环节涉及到材料配套、施工组织、场地安排、预组装、工艺可行性等诸多事宜的大汇集，而且制作难度最大、制作周期最长，因此最为重要。2）看板计划落实制定关键构件的“看板”作业计划.做到时间清、对应工作量清、作业人员清，使用的装备和场地清、目标要求清。“143、当日事,当日毕。生产环节的管理人员,在“看板”计划实施期间，必须坚守在生产第一线，协调、指导生产工人完成看板计划。3）细化作业计划： 构件作业计划全部按工作令细化到工步，与之配套的生产准备计划中，钢材细化到入库编号、图纸细化到工艺草图号。并提交调度会检查落实情况。6。6.2。3科学的生产组织和管理保障措施1）配备足够的优秀作业人员：焊工须进行考试、持证上岗，切割、拼装、组装、金加工、油漆以及起重工必须进行培训上岗。其中关键线路的冷、焊、金工种的人员必须按看板计划的要求增配15的人员富裕量。2）执行工艺路线、保证一次报验合格率:除各级技术交底会外,各级管理人员要严格督促生产工人执行工艺路线，保证144、工艺纪律的不折不扣的执行。工位上作业指导书、WPS、测温笔、卡尺等文件、设施具全。3）保持生产计划的提前量,保证物流畅通:生产计划保持一定提前量，以应对突发事件。并考虑工地无堆场的特点,设置足够的堆场，保证原料库车间成品堆场的物流畅通。4）大型构件安全监护制度针对构件大、工期短、需预装、全面投入的特点，编制确实可靠的安全管理制度，并配备各级专职安全管理员。5)特殊工序监控对某些工序采取特殊的安全保护措施。6。6。2。4关键技术应用保障措施主要技术难点主要技术措施节点设计三维软件建模节点分割确认编程计算中厚板焊接工艺试验和评定控制焊接顺序和焊接坡口焊前焊后处理6。6。2。5生产设备投入和运行保障145、措施1）设备投入保障现有的动力配置（3650KVA的电能,80立方米的空压气）能完全保证公司的生产制作需求，并有较大幅度的盈余。且出于我司对中国电力建设的贡献，我司享受峰值受电保证待遇.并有两路高压进线，保证了生产的进行.2)设备维修保养制度健全设备维修保养体系，提高设备操作人员的责任心和操作技能。3）重点设备监控制度除例常的设备点检工作外，每周对重点的几台设备进行专检。发现有“隐患”的设备,立即排除故障。4）应急设备的采购通道制度根据需要，应急采购设备,提高劳动生产率。6.6。2。6足量车间场地使用保证措施拟投入本项目的车间场地面积（平方米)：车 间总面积本工程使用面积室内车间5000012146、160露天车间1500030006。6 加工制作劳动力配备情况钢构件制作厂劳动力计划工种、级别按工程施工阶段投入劳动力情况深化设计材料采购下料切割加工制作涂装发运现场安装服务合计深化设计人员（工程师)225128放样工（工程师）61016采购人员（助理工程师）44下料划线工(高级技工）16420切割工（高级技工）22830冷加工（高级技工）1010装配工（高级技师、技工）1002102电焊工（ZC三类）80282矫正工（高级技工）61016喷丸打磨工(中级技工）15216喷（刷)漆工（高级技工）15520吊装工（装卸工)高中级技工1216634装配检查员（工程师）12418焊接检查员426无损147、探伤员2146涂装检查员33机、电工224210安全员1214生产管理人员42242115合计32116425546134316。8 钢材采购管理6。8。1采购特点分析本项目材料采购有着以下特点：厚板较多、材质要求高、钢材生产周期长。因此我司将组建专门的采购团队，做好材料采购及管理工作，做好对指定品牌供应单位供货进行过程控制。6。8。2钢材采购清单的产生及供应商选择6。8。2.1.材料采购清单生成我司使用特有的PDM信息化管理平台产生钢材采购清单（生成流程见钢材采购清单生成流程图）。钢材采购清单生成流程图构件材料清单6。8.3钢材采购计划编制原则及对应的采购计划6。8。3.1钢材采购计划编制原148、则钢材采购计划总体上应顺应构件的交货计划，同时抓住制约加工制作周期的关键构件，针对此部分钢材的采购时间应尽量提前，以满足其制作周期长的需要。6.8.3。2本工程钢材采购计划根据交货计划，并综合考虑各种构件的加工周期，我司拟将本工程材料作为2个批次采购.6.8.4 钢材采购的控制措施（1）成立材料专项协调小组双方将派遣主管副总经理担任钢材专项协调小组组长，我方采购团队主要人员与钢厂营销生产等相关部门主要人员为组员。每周召开钢材专项例会,检查采购过程中出现的异常状况，掌握实施难点,及时制定解决方案。（2）合理编制采购计划,给供应商足够的生产准备周期。同批交货的构件，制作周期长的应提早采购。同批交货149、的构件，材料等级、性能要求高的，应提早采购.（3）资金控制措施我司将通过项目专用资金帐户，快速足额支付钢材款项。如供应商资金流出现问题，我司将针对具体状况对其进行定量垫付。保证其正常生产、正常供货从而保证项目进度。（4）材料质量的控制手段我司将按照业主指定品牌合格供应商的要求,本项目中25mm以上板均采购宝钢、舞阳钢材。每一批采购清单中明确各种钢材的采购技术条件.确保双方信息对称钢厂准确交货。（5）我司将派遣经验丰富的钢材管理人员常驻钢厂，对钢材生产进行全过程跟踪与信息流跟踪。钢材轧制动态表如下表：6.8.5材料检验及复试6。8.5。1钢材外观验收入库标准：钢材复试方案:钢材复验评判标准：6。150、8。5。2焊材复验焊材复试方案：焊材复验合格评判标准：6。8。5。3高强螺栓（栓钉）复验高强螺栓及栓钉验收及复试标准:6。8.6应急预案6。8.6。1 料单的紧急修改控制：对于像“复旦大学管理学院新院区钢结构工程”这样的高层建筑来说,设计修改是在所难免的。公司设置专门的紧急修改控制程序，一旦发生此类事宜将迅速与设计进行沟通，进入修改流程。6.8。6。2库存材料使用预案：我司钢材库存量充足,通常情况下有一万吨左右的常备储量，一旦发生钢材供应脱节，可以在经过业主方同意前提下同材质串用应急。6。8.6。3指定品牌供应商的紧急协调针对本项目，如业主指定品牌供应商提供材料延误时我司会及时提交钢材专项协调151、小组进行高层对话解决,采购延误时我司会不惜成本紧急采购市场现货进行补足，保证工期.6。8。6材料管理简述6。8.6.1钢材入库管理流程钢材仓库保管员接到入库通知后，开具入库单，按工程、材料品种进行堆放；按规定做好材料的工程色标和材质色标工作，并在每堆材料上摆放标牌，注明工程编号、材质等；对不合格材料由质检材料检验员做不合格标记，由仓库保管员将其隔离,与合格和待验材料分区堆放，保证了采购的材料专料专用，也保证了流入下一工序的材料符合采购要求。6.8。6。2焊材入库管理焊接材料入库后，仓库保管员按品种放入不同的库房内,按牌号、规格分垛堆放，并在每垛上摆放标牌,注明牌号、规格、批号等及做好库房内的温152、湿度记录.仓库保管员需按照生产计划和焊材的烘焙要求，做好焊条和焊剂的烘焙工作，并做好记录，确保焊接材料在发放前按照要求进行储存和烘焙。6。8.6.3螺栓，栓钉及其他五金入库管理高强螺栓，栓钉入库后，由仓库保管员按品名分别堆放，并在每堆上摆放标牌，注明工程编号、品名、批号.6.8.6.4钢材出库与钢材跟踪管理钢板排版图第七章、包装方案及成品保护措施7.1 运输前包装与标识7。1。1 概述为防止构件在远距离的海运运输过程出现腐蚀、碰撞产生油漆脱落等问题，必须严格把好包装关,制定专项包装方案.7。1.2 包装1)包装的重要性（1）保护构件，不会引起损坏与质量降低;（2）与装箱清单一一对应，便于构件153、的管理;（3）合理装车使构件的运输体积紧凑，减少运输费用，同时满足便于构件装卸。2）包装的总体要求（1）根据构件的特点与买方的要求编制包装方案；（2）包装箱易于打开，方便检查;(3)如有现场不允许拆分的构件，要在装箱单中说明；（4）所有箱上应有唛头、重心与起吊标志；(5)装箱清单中，构件号，机组号要明显标出；（6）大件制作托架，小件、易丢件采用捆装和箱装；（7）包装材料与构件的颜色应有显著区别；（8）具有失效期的物品应注明生产日期与有效期；（9）分段运输的构件采取补强措施.3）杆件的包装(1）H型钢梁的包装示意图(2）钢管柱及网架杆件的包装示意图 由于钢柱的牛腿较多，为了使包装箱比较规整，因此154、，包装托架必须在下面预留一定空间。钢柱包装示意（3)高强螺栓的包装高强螺栓采用箱装，内部小包装要有防水措施.(4）油漆涂料类物品的包装(5）包装材料不能使用任何含铅的材料.铁件上的油漆颜色不做规定，但不能与构件面漆颜色相同或相近，同一批发运的构件包装材料的油漆颜色应相同或者接近。铁件上的油漆必须是防锈漆。固定槽钢型号用12、14,材质不限；包装架用14、L908圆钢直径16mm，材质不限;打包钢带0.9*32mm。4）杆件包装的分类本项目的钢构件.我司拟按构建单根重量进行分类包装,分类情况如下表：分类等级包装方式每级分类重量界限等级1裸装单根大于10吨的件数等级2捆装单根小于10吨的规则杆件等155、级3托排梯子、栏杆和板条等结构等级4包装架刚度较小的板状结构等结构等级5包装箱连接板等散件和小件等级6集装箱单根1吨至5吨的件数和规则的杆件5)包装方式的规定构件应按照集装箱的要求进行包装5吨以下的杆件按照长度分类.5吨以下如有长度大于15米的杆件同样采用裸装。对于刚性较小构件,需采取措施增强其刚性。12米以下的杆件要求固定槽钢和打包钢带各两道,间隔均匀分布。12米以上的杆件要求固定槽钢和打包钢带各三道，间隔均匀分布.一般情况下每包杆件堆放层数不超过四层，每层不超过四根杆件，即每包杆件不超过12件，小件除外。固定槽钢与杆件相接触的位置必须加橡胶垫，且橡胶垫与构件之间加一层PE膜，槽钢之间用圆钢连接，下部焊接，上部攻丝，用双螺帽拧紧，螺杆伸长不得高于槽钢过多。上下层构件之间用橡胶垫加一层PE膜,橡胶垫与槽钢等同位置布置。橡胶垫为12层，每层3mm4mm.7.1.3 我司以往工程构件包装示例 7。1.4 构件标识（1）型钢的标识由于H型构件外观类似，需要采用严格的标识措施,以防混淆。 H型钢标识(2）钢管的标识（3)重心标识及起吊标识（4）包装箱唛头（5）装箱清单样张(6）运输标识