1、甲醇下游加工项目给水及消防水泵站生活水罐组装施 工 方 案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月目录1 编制依据及适用范围31.1编制依据31.2适用范围32 工程概况及特点42.1 工程概况42.2 工程特点43 施工程序44 材料验收64.1 不锈钢板与型材64.2 焊材65 施工方法75.1施工准备75.1.1施工现场准备75.1.2 技术准备75.1.3 施工机具及计量器具准备75.2 基础验收75.3 预制加工75.3.1 一般要求75.3.2 底板预制85.3.3 壁板预制95.3.4 拱顶预制952、.4 组装95.4.1 一般规定105.4.2 罐底板的组装105.4.3 罐壁板组装105.4.3.2 技术要求：10D、提升装置选择：选6个导链提升装置115.4.4 拱顶组装：115.4.4.3 主要辅助装置的制配125.4.4.4 提升步骤125.4.4.6 收紧装置125.4.4.7 照明125.5 附件安装125.6 焊接135.6.1 焊接方法、设备、焊工135.6.1.3 焊工考核135.6.2 焊接工艺评定135.6.3 焊接材料使用要求135.6.4焊接环境145.6.5 不锈钢罐的焊接145.6.5.11 箱体注意：155.6.5.12 焊工应注意焊条型号.155.6.63、 焊接顺序:155.6.6.1 罐底焊接155.6.6.2 罐壁焊接165.6.6.3大角缝焊接175.6.6.4 罐顶板的焊接175.6.8 焊接防渗碳及防飞溅措施185.6.9 修补：185.6.9.1表面缺陷修补：185.6.9.2 补焊：185.7 检验标准185.7.1 罐底板几何尺寸185.7.1.1 罐底锥面度1/1000。185.7.2 罐壁板几何尺寸195.7.3 罐体几何形状和尺寸检查195.7.3.1 罐壁195.7.3.2 罐底：195.7.4 焊缝质量检查195.7.4.1 外观检验195.7.4.2 焊缝无损探伤及严密性试验205.7.4.3 罐壁焊缝205.7.44、.4 接管角焊缝和补强板角焊缝205.7.4.5 无损探伤法及合格标准：205.8 充水试验和沉降观测205.8.2充水试验，应符合下列规定：205.9 内壁表面处理215.9.1 抛光处理215.9.2 酸洗钝化226 质量保证措施236.1 质量管理体系23项目经理部质量管理组织结构图236.4 本工程主要质量控制点256.5 本工程质量标准及检验方法266.6 不锈钢容器制造过程中存在的主要问题：266.7 制造过程中防护技术要点276.7.1 储存过程中的防护技术276.7.2 吊装过程中的防护技术276.7.3 运输过程中的防护技术286.7.4 加工区域的防护技术286.7.5 下5、料过程中的防护技术286.7.6 机械加工过程中的防护296.7.7 成型加工过程中的防护296.7.8 组对过程中的防护技术296.7.9 焊接过程中的防护技术296.7.10 矫形中的防护306.8 首件样板工程307 HSE管理措施307.1 安全管理工作内容307.4安全检查要点317.5风险预测327.6 一般防护措施327.7 施工机具防护措施327.8 吊装作业防护措施327.9 高空作业防护措施347.10 施工用电防护措施347.11 现场防火措施347.12 文明施工348 主要劳动力需求表359 施工设备、机具计划3510 施工计量器具配备计划3611 施工手段用料计划36、6 1 编制依据及适用范围1.1编制依据1.1.1 xx甲醇下游加工项目给水及消防水泵站设备图纸；1.1.2 钢制压力容器焊接规程NB/T47015-2011；1.1.3 石油化工静设备安装工程施工质量验收规范GB50461-20081.1.4 钢制压力容器GB150-20111.1.5 石油化工静设备安装工程技术规程SH3542-20071.1.6 石油化工施工安全技术规程SH3505-19991.1.7 石油化工建设工程施工安全技术规范GB50484-20081.1.8 施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-20051.1.9 首件样板工程管理规定SHEE-P07-101.1.10 立式7、圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范GB50128-2005；1.1.11 压力容器无损检测JB4730-2005；1.1.12 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-20111.1.13 钢结构工程施工质量验收规范GB50205-20011.1.14 立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范GB50128-20051.1.15 石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准SH/T3530-20011.2适用范围本方案仅适用于xx甲醇下游加工项目给水及消防水泵站生活水罐组装施工。2 工程概况及特点2.1 工程概况2.1.1 工程名称：xx甲醇下游加工项目给水及消防水泵站2.1.2 工程地点8、：xx省xx市2.1.3 建设单位2.1.4 监理单位：2.1.5 施工内容： 本方案施工内容为在给水及消防水泵房制作、安装158 m3（材质O6Cr19Ni10）不锈钢生活水罐1台。2.1.6 生活水罐技术特性表： 全容积：158 m3 材质：O6Cr19Ni10 焊条选型：A102 设备位号：2240-TK001 设计压力：充满液体 工作压力：常压 试验压力：盛水试验 设计温度：60 工作温度：环境温度 固定顶的稳定性试验压力：-0.7Kpa2.2 工程特点2.2.1 由于施工现场场地有限，安装现场无法提供预制组装场地，故罐体施工拟定在预制场内进行，罐体经自检合格后运至现场由甲方组织验收。9、2.2.2 现场施工受图纸到场和供货时间制约，势必造成不均衡施工，加大了人员、设备的投入，必须提前做好工程准备，加强现场施工协调力度，抓好工程进度与计划控制，保证工程任务按计划完成。3 施工程序生活水罐组装施工程序详见以下流程图：不锈钢罐壁、底板、拱顶排板少量修边否检查合格不锈钢罐壁、底板、拱顶板、吊顶板下料、预制不锈钢加强圈、承压圈、罐顶扁钢、吊顶拉筋预制否少量修边检查合格基础验收检查否合格土建处理不锈钢罐底中幅板铺设、点焊不锈钢边缘板铺设、点焊不锈钢底板焊接修复、补焊检查否第一带壁板组对焊接合格焊缝酸洗钝化拱顶、吊顶、扶手、盘梯安装、焊接提升丁字缝100%射线检测第二带壁板组对焊接焊缝酸洗10、钝化提升丁缝100%射线检测整 改否检查焊缝酸洗钝化人孔、接管局部焊缝热处理合格充 水 试 验否合格整 改检查合格整体酸洗钝化整 改否检查铭牌安装，交工合格4 材料验收4.1 不锈钢板与型材4.1.1 生活水罐用的不锈钢板、型材和附件应符合设计要求，并应有质量证明书。质量证明书中应标明钢号、规格、化学成分、力学性能、供货状态及材料的标准。当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对材料进行复验。复验项目和技术指标应符合现行的国家或行业标准，并满足图纸要求。4.1.2 生活水罐用的不锈钢板，必须逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮，且不得有分层，其表面质量，应11、符合现行的不锈钢板标准的规定。4.1.3 不锈钢板表面保护：在搬运、坡口制备、装配及点焊过程中，应注意避免损伤不锈钢材表面，不允许用利器划伤不锈钢材表面及随意到处打弧。4.1.4 不锈钢板应有标记，切割前应作标识移植，并按材质、规格、厚度等分类存放。存放过程中，应防止钢板产生变形，严禁用有棱角的物体垫底。4.1.5 型材应按规格存放，存放过程中防止型材产生变形，并应做标识。4.2 焊材4.2.1 不锈钢焊接材料(焊条、焊丝及焊剂)，应有出厂证明书，当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验，复验合格后方准使用。4.2.2 焊材入库应严格验收，应有标记。4.2.3 焊材的存放、保12、管，应符合下列规定：（1）焊材库必须干燥通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质；（2）焊材库房内温度不得低于5，空气相对湿度不得高于60%，并做好记录；（3）焊材存放，应离开地面和墙壁，其距离均不得少于300mm，并严防焊材受潮。（4）焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类存放。4.2.4 不锈钢生活水罐材质O6Cr19Ni10，选用A102不锈钢焊条：（1）焊前焊条须经300-350烘焙1小时，随烘随用；（2）焊接时应尽量采用小电流及短弧，摆动宽度不超过直径的2.5倍；（3）焊前对焊件必须清除油、水份等杂质。5 施工方法5.1施工准备5.1.1施工现场准备（1）平整场地；机械、工器具13、进场就位，机械按要求报验完成，达到使用条件； （2）现场的消防器材、安全设施应符合要求，并经相关安全部门验收通过。5.1.2 技术准备（1）会同监理、业主认真做好图纸会审工作。（2）编制容器类设备施工技术方案，并报监理和业主批准；（3）对施工班组进行工程技术交底；5.1.3 施工机具及计量器具准备（1）使用的计量器具均应在周检期内。（2）现场施工用各种动力源，安装并调试正常。（3）施工前办理好施工用各类作业票。5.2 基础验收5.2.1 在生活水罐安装前，必须按土建基础交接文件对基础表面尺寸进行检查，合格并办理交接检查记录后方可安装。5.2.2 基础表面尺寸，应符合下列规定：5.2.2.1 基14、础中心标高允许偏差为20mm。每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm。5.2.2.2基础表面应平整密实，不应有超标的凹凸缺陷，采用从基础中心向周边拉线法测量，每100测点数不少于10点，表面凹凸不大于25mm。5.3 预制加工5.3.1 一般要求5.3.1.1生活水罐在预制、组装及检验过程中，所使用的样板，应符合下列规定：（1）弧形样板的弦长不得小于2m；（2）直线样板的长度不得小于1m；（3）测量焊缝棱角的弧形样板，其弦长不得小于1m；（4）工具、卡具、机具准备。（5）样板宜用0.50.7mm厚度不锈钢皮制作，周边应光滑、整齐。为避免变形，可15、用木板加固。样板上应注明工程名称、专职检查员代号、部件及其曲率半径，做好的样板应妥善保管。5.3.1.2不锈钢板应平整，在预制前检查不锈钢板的局部平面度，当用直线样板检查时，间隙不应大于4mm；5.3.1.3 不锈钢板下料时，宜采用机械切割或等离子弧切割；5.3.1.4 下料前，应核对不锈钢板材质、规格，不锈钢板应处于平放位置。5.3.1.5 在不锈钢板上定出基准线，然后划出长度、宽度的剪切线，经检查后，并用记号笔作出标记。剪切线内侧划出检查线，同时在不锈钢板上角处标明生活水罐代号、排板编号、规格与边缘加工符号；下料划线必须经过检查后方可切割。5.3.1.6 不锈钢板坡口加工应按图样进行，加工16、表面平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及溶渣等缺陷。切割后坡口表面的硬化层应磨除。5.3.1.7 坡口形式和尺寸，按图样要求或焊接工艺条件确定。5.3.1.8 不锈钢壁板应在卷板机上进行卷制，为防止不锈钢与碳钢接触，滚板机的辊用2层帆布包覆或在辊上涂油漆隔离（视需要更新），辊的轴线与壁板长边相互垂直，并随时用样板检查，壁板卷制后应直立于平台上水平方向用内弧形样板检查；垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于允许范围。5.3.1.9 在卷制大曲率弧板时，应有吊机配合，防止在卷制过程中，使已卷成的圆弧回直或变形。5.3.1.10 所有预制构件，应将零部件编号用记号笔清晰标出。不锈钢材料吊装采用合适的吊带17、及不锈钢卡具，预制构件及板材的存放、运输，应采取有效措施防止变形、板材应与碳钢隔离，防止渗碳处理。对罐壁板、边缘板、弯曲构件等，应采用胎架运输、存放。5.3.2 底板预制5.3.2.1 底板排板详见生活水罐图纸，按图纸预制加工，预制加工时应符合下列规定：（1）排板直径宜为100.1%100.2%D；（2）底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于300mm。（3）中幅板的宽度不得小于1m；长度不得小于2m；（4） 当中幅板采用搭接接头时，搭接宽度不得小于5倍的底板厚度，且不得小于30mm，中幅板与边缘板的搭接宽度，不应小于60mm。（5）边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm。5.3.318、 壁板预制5.3.3.1 壁板排板详见生活水罐图纸，按图纸预制加工。5.3.3.2 各圈壁板纵向焊缝，且向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm；5.3.3.3 底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不得小于300mm；5.3.3.4 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离，不得小于100mm；5.3.3.5 包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；5.3.3.6 罐壁板宽度不得小于1m，长度不得小于2m。5.3.3.7 壁板尺寸的允许偏差，应符合表2的规定，其尺寸测量部位如下：19、表2 壁板尺寸的允许偏差测 量 部 位环缝对接板长AB(CD)10M板长AB(CD)M24） 活口 倒链每道活口的上、中、下各配一付直径为M24(正反扣)的调整螺丝或三只3吨的倒链供收紧活口，待罐体千到预定高度后收紧活口。如上图所示。5.4.4.7 照明罐体顶升时，照明采用不大于24V安全电压作照明电源，采用电缆线将安全电源输入罐内。5.5 附件安装罐顶的开孔接管可在罐顶施工完毕且罐体提升以前施工。开孔时要求先定位划线，并经有关人员检查合格后方可施工。罐壁的开孔须在罐体试水沉降前安装。罐体的开孔接管，应符合下列要求。5.5.1 开孔接管的中心位置偏差应10mm；接管外伸长度的允许偏差，应为5m20、m。5.5.2 开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致。5.5.3开孔接管的法兰密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔，应跨中安装。5.6 焊接5.6.1 焊接方法、设备、焊工5.6.1.1 生活水罐焊接对接焊缝采用手工电弧焊的焊接方法。 焊接采用直流焊机，钢结构采用交流焊机。5.6.1.3 焊工考核生活水罐组装后焊接的焊工应持有劳动部门颁发的锅炉压力容器焊工考试合格证书，且考试试板接头型式、焊接方法、焊接位置及材质等均应与施焊的生活水罐一致。5.6.2 焊接工艺评定焊接施工前应按压力容器焊接工艺规程JB/T47021、9-2007规定进行焊接工艺评定，因我公司已有适合的304不锈钢合格焊接工艺评定，则可使用已有的焊接工艺。为防止焊接裂缝纹的发生和热影响区大晶柱长大及碳化物析出，保证焊接接头的塑韧性与耐蚀性，应控制较低的层间温度，或用水强制降温，冷却焊接（用布沾水）。5.6.3 焊接材料使用要求5.6.3.1 焊接材料的采用原则：本生活水罐焊接采用A102焊条，其余低碳钢构件焊接采用J422。5.6.3.2 焊条、焊丝应具有质量合格证明书，102焊条质量合格证明书中应包括熔敷金属的扩散氢含量，且不应超过5m1/100g。5.6.3.3 焊接材料应设专人负责保管，焊接材料的储存应保持干燥，相对湿度不得大于60%22、，焊接材料使用前应进行烘干，低氢型焊条按说明书或下表规定进行烘干后，应保存在100150的恒温箱内，药皮无脱落和明显裂纹。焊工应使用保温筒，焊条在保温筒内不宜超过4小时，超过后应按原烘干制度重新烘干，重复烘干次数不宜超过二次。种 类烘干温度()恒温时间(h)允许使用时间(h)重复烘干次数(n)J4221001500.5-1831023504001-242药芯焊丝2003501-25.6.4焊接环境施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊： 雨、雪环境 手工焊时，风速超过8m/s，气电立焊或气体保护焊时，风速超过2.2m/s； 焊接环境温度：普通碳素钢不低于-20；304焊接时不低23、于0。5.6.5 不锈钢罐的焊接5.6.5.1 焊前清理：焊前应清除坡口及坡口两侧50mm范围内的泥砂、铁锈、水份和油污等有害杂质，清理干净，如有油污，采用丙酮或酒精等有机溶剂擦拭，以防止飞溅损伤表面。5.6.5.2 定位焊及工卡具的焊接应由合格焊工担任，焊接工艺与正式焊接相同，引弧和熄弧应在坡口内及焊道上，每段定位焊长度为50mm，间隔200mm，焊缝高35mm，丁字缝必须定位焊。5.6.5.3 焊接中应注意焊道始端和终端质量，始端应采用后退起弧法，不得在焊件表面上坡口外的位置引弧和试验电流。必要时可采用引弧板，终端应将弧坑填满，焊接开始，中途停止，换焊条要快，否则应打磨接头。5.6.5.424、 多层焊时层间接头应错开300mm以上，每层焊道焊完后，应将焊渣清除干净，并用砂轮将焊瘤打磨至与焊层平齐后，方可进行下层焊道的焊接，接头应错开丁字口。5.6.5.5 在保证焊透及溶合良好的条件下，应选用较低的热输短电弧和多层焊道，层间温度不宜过高。 5.6.5.6 耐腐性要求较高的双面焊缝，与介质接触面的焊缝最后施焊；5.6.5.7 定位焊前，坡口两侧各150mm范围内涂上白垩粉或其他防溅剂，以防焊接飞溅物粘污焊接表面； 5.6.5.8 不锈钢罐进行倒装时，应防止纵缝焊接造成的内壁板损伤. 5.6.5.9 生活水罐所有的搭接头，应至少焊两遍。 5.6.5.10 不锈钢管的焊接：（1）不锈钢管要25、注意：氩气要充好（2）电流不宜过大（80-120A）（3）防止裂缝5.6.5.11 箱体注意：（1）电流不宜过大（90-130）（2）焊缝宽度要均匀（3）防止变形5.6.5.12 焊工应注意焊条型号.5.6.5.13 打磨不锈钢需用专用磨片，防止跟普通磨片混合。5.6.6 焊接顺序: 5.6.6.1 罐底焊接（1）罐底焊接前应做以下检查： 对照排板图，确认排板方位是否正确； 确认底板搭接量是否符合要求； 检查坡口尺寸是否符合要求； 合格后办理交接手续，方可施焊。（2）罐底焊缝坡口内如存有水汽，应使用压缩空气吹除。为有效控制焊接变形，在罐底施焊时，除应遵守“先焊短焊缝，后焊长焊缝；初层焊道应用分26、段退焊或跳焊法”的一般要求外，还应采取如下措施：组对完毕后，施焊前，用镀锌钢管垫于焊道垫板下使其隆起23，用木锤轻敲坡口两侧，作适量角变形焊接完毕，焊道冷却后，镀锌钢管抽出，如有向上拱起的变形，用木锤敲击焊道，释放应力，消除变形处理完毕（3）短焊缝点焊固定后作23反变形，以抵消焊后变形量；如反变形量不能完全补偿焊后变形，则将反变形量放大，使焊后出现向上拱起的变形，便于焊后用木锤敲击焊道矫正变形，如图所示。 图2 短焊缝反变形矫正示意图（4）罐底长焊缝作反变形后加装反变形压杠，强制施加反作用力来抵消焊接变形，如图5-12所示，反变形压杠两端楔入木楔，中间采用不锈钢垫板与底板隔离。（5）罐底与罐壁27、连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐内、外(罐内焊工应有前约500mm处)沿同一方向进行分段焊接，初层焊道应采用分段退焊或跳焊法。5.6.6.2 罐壁焊接图3 长焊缝反变形加装压杠图4 纵缝内侧加弧板防焊接变形（1）罐壁纵缝焊接： 纵缝焊接顺序。罐壁纵缝采用V型坡口，双面焊接，先焊外侧后焊内侧。因纵缝两端极易出现外翘变形，造成环缝T字缝处组对困难，因此可在纵缝两端各留出150200mm不焊，待环缝组对完毕后，再与T字缝一起焊接。外侧焊接时，先从罐壁纵缝中间位置向上焊接，再由纵缝下部向中间位置焊接。内侧焊接前，先进行清根，清根深度控制在板厚的1/31/2间，使内外两侧28、填充金属量基本相当，以消除焊接角变形；且清根坡口根部应保持一定宽度，以避免焊接形成内部未融合。 纵缝焊接操作手法。采用灭弧焊，焊条与壁板成90，收弧时要慢，填满弧坑，成月牙型收弧。每次引弧、灭弧时间间隔要控制好，应保证上一熄弧点变为暗红色前，进行下一点引弧焊接，下一焊点压盖住上一焊点的3/4，以防止出现热裂纹及弧坑裂纹。 纵缝焊接防变形措施。顶圈壁板纵缝和每圈壁板收尾纵缝焊接时，应在罐内侧设三道弧板进行加强，以防止产生焊接角变形，如图4所示。弧板采用10mm厚不锈钢板制作，与生活水罐内壁弧度一致，与焊缝接触处留弧形空隙以便内侧焊接时通过。 纵缝焊接参数见表3表3 纵缝焊接参数表母材材质规格（m29、m）焊层直径（mm）电流（A）电压（V）焊接速度（cm/min）层间温度（）备注06Cr19Ni10（SUS304）610外侧打底2.570801518810灭弧焊外侧填充、盖面3.29010020221012100灭弧焊内侧封底3.28510020221012100灭弧焊（2）罐壁环缝焊接 环缝坡口型式。生活水罐环缝焊道较长长，总体收缩量大，受力复杂，不易控制，焊接角变形量随板厚的增加增大。根据板厚情况开设单V型内坡口。 环缝焊接顺序。环缝采取多层多道双面焊，先焊外侧后焊内侧，外侧焊完后在内侧坡口清根。焊工均匀分布，沿同一方向施焊，打底、填充焊道宜采取分段退焊。环缝的焊接变形主要依靠合理的焊30、接顺序来控制，其具体施焊顺序参见表4。表4 环缝焊接顺序坡口形式焊接顺序8mm单V型内坡口外侧4132 环缝焊接操作手法。短电弧、少摆动、窄焊道、快速焊、多道焊，运条方向与行走方向成85。 环缝焊接参数见表5表5 环缝焊接参数表母材材质规格（mm）焊层直径（mm）电流（A）电压（V）焊接速度（cm/min）层间温度（）备注06Cr19Ni10（SUS304）610外侧打底2.565801518810连弧焊外侧填充、盖面3.29011022241012100连弧焊内侧封底2.565801518810连弧焊内侧填充、盖面3.29011022241012100连弧焊5.6.6.3大角缝焊接先焊内侧角31、焊缝，再焊外侧角焊缝。打底焊由数名焊工沿周向均布同向施焊。5.6.6.4 罐顶板的焊接先焊内侧焊缝，再焊外侧焊缝。径向的长焊缝，宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。顶板与包角钢焊接时，焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊，包边角钢与壁板搭接使，应先焊角钢对接缝，再焊内部搭接间断角焊接，最后焊外部搭接连续角焊缝，包边角钢自身连接，必须采用全焊透对接接头。5.6.7 防止不锈钢罐顶板、壁板、底板的焊接变形措施：5.6.7.1 首先焊条的材质一定要同母材（O6Cr19Ni10）的材质相同或相近似。焊条要经一定温度和时间的烘烤后，放在保温桶里，不能受潮，以免产生汽泡。5.6.7.2为防止32、变形过大，焊接时一定要控制线能量不宜过大，控制在120140A，控制较低的层间温度。5.6.7.3 风速过大时，采取防风措施，防止焊缝汽泡产生。5.6.7.4 包边角钢与加强圈采用间断焊，减少变形。5.6.7.5 焊壁板的纵缝时，采用C型钢固定件固定焊，待内、外缝焊完冷却后，再用磨光机把固定焊C型钢磨掉防止纵缝重行。5.6.7.6焊接包边角钢时，焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。包边角钢与壁板搭接时，应先焊角钢对接缝，再焊内部搭接间断角焊缝，最后焊外部搭接连续角焊缝。包边角钢自身连接，必须采用全焊透对接。 5.6.8 焊接防渗碳及防飞溅措施5.6.8.1 为防止焊接作业过程中渗碳，焊工33、用刨锤、钢丝刷、扁铲皆为不锈钢材质；焊接地线也用不锈钢板与罐体过渡连接；打磨片、切割片采用铝基不锈钢专用产品。5.6.8.2 为防止焊接飞溅沾污钢板表面，坡口两侧150mm范围内用膨润土加水配成糊状物涂刷。此方法较使用成品防飞溅剂可节约大量成本；又克服了涂刷白垩粉干燥后现场飞尘多、易对施工人员眼睛和皮肤造成伤害的缺点。5.6.8.3 除顶圈壁板外，其余各圈壁板纵缝外侧焊接时，与上圈壁板紧贴。为防止焊接过瘤及飞溅损伤上圈壁板母材，在两层壁板间塞0.75mm镀锌铁皮进行隔离 5.6.9 修补：5.6.9.1表面缺陷修补： 深度超过0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等的有害缺陷，应打磨平滑。且打磨后的34、钢板厚度不得超出负偏差值。缺陷深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨平滑。5.6.9.2 补焊：缺陷采用砂轮清除，清除深度不宜大于板厚的2/3。焊缝修补与正式焊接工艺相同，其修补长度不应小于50毫米。返修后的焊接接头应按原规定方法进行探伤，并应达到合格标准。5.7 检验标准5.7.1 罐底板几何尺寸5.7.1.1 罐底锥面度1/1000。5.7.1.2 罐底焊接完毕后，局部凹凸变形不应大于变形长度的2%，且不大于50mm(即50mm范围内)，如超出时，须将钢板拆除，重新焊接。5.7.2 罐壁板几何尺寸5.7.2.1 焊缝角变形用1m长的弧形样板检查，角变形10mm。5.7.2.2 壁板的每块板(35、包括纵，焊缝处)沿水平方向和垂直方向两处，用样板测量罐壁内表面的局部凹凸度应不大于13mm，局部凹凸变形应沿所测量的长度逐渐变化，不应有明显的凹凸。5.7.2.3 筒体高度允许偏差为筒体设计高度5/1000。5.7.2.4 罐壁底圈水平半径偏差应不大于设计半径的19mm。5.7.2.5 底圈壁板的垂直度不应大于3mm，其他各圈壁板的铅垂度为该圈壁板高度的0.3%。5.7.3 罐体几何形状和尺寸检查5.7.3.1 罐壁（1）高度允许偏差：不应大于设计高度的0.5%；铅垂度允许偏差：不应大于罐壁高度的0.4%；局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，且不得大于13mm。（2）底圈壁板内表面半径允许偏差36、：在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径允许偏差为13mm。罐壁上的工夹具焊迹，应清除干净，焊疤应打磨平滑。焊接后，焊缝的角变形用1m长的弧开样板检查，不得大于8mm。5.7.3.2 罐底：焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%，且不应于50mm。5.7.4 焊缝质量检查5.7.4.1 外观检验（1）焊缝应进行100%外观检验。（2）罐壁上的工卡具焊道应清除干净，所有与不锈钢面接触时，必须采用不锈钢楔及长具，必要时垫上木方，减少渗碳，检查前焊疤应打磨平滑。（3）焊接接头的表面及热影响区不得有熔渣、裂纹、飞溅、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。（4）对接接头咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续37、长度不得大于100mm，对接接头两侧咬边总长度不得超过该焊接头长度的10%。底圈纵缝咬边应打圆滑。（5）罐壁纵向对接接头不得低于母材表面缺陷，罐壁环向对接接头低于母材表面凹陷不得大于0.5mm，凹陷的连续长度不得大于10mm，凹陷的总长度不大于该焊接接头总长度的10%，焊缝宽度，应按坡口两侧各增加12。5.7.4.2 焊缝无损探伤及严密性试验无损探伤人员必须持有劳动部门颁发的相应资格证书。（1）罐底： 所有焊缝应采用真空箱法进行严密试验，试验负压值不得低于53KPa，无漏为合格。 对接罐底板的T字焊接接头在根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内，应按JB/T4730.5-2005承压设38、备无损检测进行渗透检测，级为合格，全部焊完后，应进行渗透检测，级为合格。5.7.4.3 罐壁焊缝T形接头100% X射线检测，级合格。 底圈罐壁与边缘板罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平滑过渡，咬边应打磨平滑。 在罐内及罐外角焊缝焊完后，应对罐内角焊缝进行渗透探伤，充水试验后，应采用同样方法进行复验。5.7.4.4 接管角焊缝和补强板角焊缝补强板开孔后，由信号孔通入100200Kpa压缩空气，检查焊缝严密性，无渗漏为合格。5.7.4.5 无损探伤法及合格标准： 射线探伤要求按JB/T4730.5-2005标准中规定，级合格。 凡是射线探伤的焊缝应在竣工资料标明焊缝位置、编号和焊工代号。 射线检测39、不合格时，应在该检测长度的两端延伸300毫米补充检测，但缺陷的部位离底片端部75毫米以上者可不再延伸，如延伸部位的检测结果仍不合格时，应继续延伸进行检查。 渗透探伤标准应按常压钢制焊接油罐渗透探伤技术标准规定执行。5.8 充水试验和沉降观测5.8.1 生活水罐建造完毕后，应进行充水实验，并应检查下列内容：（1）罐底严密性；（2）罐壁强度及严密性；（3）罐顶强度及严密性；（4）基础的沉降观测。5.8.2充水试验，应符合下列规定：（1）充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆；（2）充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆；（3）充水试验应用淡水，水温不应低于5； （440、）充水试验中应加强对基础沉降的观测，在充水试验中，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续进行试验；（5）充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。（6）充水试验方法，如表6： 试验项目试验方法合格标准备注罐底及严密性试验充水试验，观察基础周边无泄漏为合格不合格按规定补焊罐壁强度及严密性试验充水至最高设计液面，保持48h无泄漏、无异常变形为合格发现渗漏，将水放出比渗漏处低300mm左右，按规定进行补焊。拱顶的正负压试验充水距最高液面1米时，封罐，继续充水，罐内升压到试验液压后检查；负压：封罐放水，罐内真空到试验负压后，检查无泄漏、无变形即为合格发现变形应立即停止升降压，打41、开透光孔，保持罐内外等压，分析变形原因，补强后重新试压。（7）基础的沉降观测，应符合下列规定：在罐壁下部圆周每隔10m左右，设一个观测点，点数宜为4的整倍数，且不得小于4点；充水试验时，应按设计文件或规范的要求对基础进行沉降观测。5.9 内壁表面处理不锈钢储罐对其内壁粗糙度和耐腐蚀性能有较高的要求，所以应对内壁进行抛光和酸洗钝化等表面处理。5.9.1 抛光处理（1）抛光处理时机。生活水罐采用倒装法施工，为提高工效，抛光处理应在每圈壁板组焊及探伤完成后进行。应合理安排施工工序，给抛光工序施工留有足够的时间和空间，使其尽量在每圈罐壁提升前完成，以减少重复作业量和高空作业量。（2）机械抛光流程。本工42、法采用手持式机械抛光，流程为粗抛细抛精抛。每道工序使用工具及所需达到的表面粗糙度要求详见表7，所用工具见图6。表7 抛光各工序使用工具及所需达到的表面粗糙度要求抛光工序所用工具（材料）工具型号表面粗糙度要求粗抛金刚砂轮80#120#Ra1.2um细抛金刚砂轮、千叶轮180#Ra1.0um精抛第1遍纤维轮抛光膏240#Ra0.8um第2遍纤维轮抛光膏320#Ra0.5um第3遍布轮抛光膏Ra0.4um图6 抛光所使用的工具（3）抛光操作要点。抛光前要仔细调整抛光轮平衡度，否则无法保证抛光质量。当换用不同型号的抛光轮时，抛光方向应变换 4590，这样前道抛光工序留下的条纹印记即可分辨出来。图7 抛43、光检测（4）抛光检测。检测采用袖珍式粗糙度检测仪TR101进行，见图7。各部位检测点数不得低于设计要求，检测值不超过给定值为合格。5.9.2 酸洗钝化（1）酸洗钝化处理时机。酸洗钝化在充水试验完成后进行。（2）酸洗钝化方式及流程。酸洗钝化采用封闭循环喷淋方式进行，喷淋管线采用与生活水罐同材质的不锈钢制作，喷淋头采用耐酸碱塑料喷头，喷淋装置在罐内组装，成十字形，见图5-16，从罐顶中心的放空口吊起，安装至指定位置。通过管线将加药槽、耐酸碱泵和生活水罐连接起来，形成闭合的系统，见图9，冲洗用水为系统提供的脱盐水。流程为：水冲洗碱洗中和、水冲洗酸洗中和、水冲洗钝化水洗排污。（3）酸洗钝化各工序操作及44、检测要求。见表8。酸洗泵加药槽不锈钢立式储罐喷淋装置图9 酸洗钝化系统连接示意图图8 酸洗钝化装置喷淋装置喷头安装样式表8 酸洗钝化各工序操作及检测要求工序目的操作步骤检测项目及合格标准水冲洗清除表面的灰尘及附着物启动清洗泵连续向系统注水,当水达到一定的量后停泵,在无泄漏的情况下尽量迅速将水排掉浊度，1次/15min，达到三级标准（肉眼看不到混浊物；水质清澈透明），为合格碱洗去除表面的油脂将碱洗药剂按配比量随水溶液通过清洗泵加入到系统中，在循环清洗过程中用蒸汽加热；碱洗药剂：1.5%氢氧化钾+0.5%磷酸氢二钠+1%有机磷钠+0.5%脂肪醇聚氧乙烯醚+0.5%烷基苯磺酸钠；温度：80-850；45、流速：0.050.5m/s；时间46h中和、水冲洗将碱中和，冲洗掉残留物质将碱洗废液用（2%硝酸）中和后排掉，然后用清水冲洗至水透明PH值，7，合格酸洗将锈斑、氧化皮等除去，以得到清净的表面，使利于钝化处理的进行在清洗系统的循环下，回路内挂好腐蚀试片；用清水配含有缓蚀剂的酸溶液，然后将其注入配液槽，再通过清洗泵向系统内清洗；酸洗药剂：6%硝酸+1%酸性缓蚀剂VCAH-IV+2%氯化亚锡+1%氢氟+3%磷酸；温度：常温；流速：0.050.5m/s；时间23hH+浓度，Fe3+浓度，1次/30min；当H+两次测量值不大于0.2%及Fe3+浓度小于300mg/L时，合格中和、水冲洗将酸中和，冲洗掉46、残留物质用氢氧化钾（5%）中和酸洗剂，然后迅速排放，再用清水冲洗至水透明PH值，1次/30min，78，合格钝化钝化处理，以保护金属表面不生成二次浮锈用烧碱调清洗液的PH值；药剂：3%钝化剂VCD-III；温度：40600；时间：46h；流速：0.050.5m/s；蓝点检验，用1g氰化钾加3ml（65%-85%）硝酸和100ml水配制成溶液（宜现用现配）。用滤纸浸渍溶液贴附于待测表面或直接将溶液涂于待测表面，14s内观察表面显现蓝点情况PH值，1次/h，10左右，合格；蓝点检验，有蓝点为不合格水洗水洗铁离子含量达到要求钝化后达到蓝点检测合格后再进行水冲洗，用脱盐水洗直至铁离子含量达到工艺要求F47、e3+浓度，1次/h，小于100PPB为合格6 质量保证措施6.1 质量管理体系6.2 自检控制程序编制质量计划、技术方案、交底批准各专业质量检验计划自检记录施工班组自检检查记录施工队专检 合格 不合格项目部专检 不合格交工技术文件、质量记录6.3 质量控制措施（1）实行“质量责任制”。项目经理是工程施工质量的第一责任人，各施工队队长是本队施工质量的第一责任人，质量保证工程师和各责任工程师是各专业质量责任人员，各部门负责人要按分工认真履行质量职责，施工中严格按国家、行业、地方强制性标准规范要求进行管理与验收。（2）严格实行“编制、审核、审批”制度。技术措施（作业指导书）、质量检验计划必须按现行48、施工规范、技术标准及质量验评标准进行编制，当技术质检科负责人审核，技术经理审批通过后，才允许用以指导施工。质量检验计划中，应注明监控点、停检点及质量检验等级。 （3）贯彻“安全技术交底”制。关健工序在施工前，必须由安全、技术、质检等相关科室组织对施工队进行交底，并做好技术交底记录。（4）贯彻“质量分析会”制度。每月定期召开质量分析会，认真分析施工现场收集的各种实际和潜在的不合格信息，及时采取纠正和预防措施，消除不合格项和排除质量隐患。（5）贯彻“工序交接”制度。工序交接时，必须由相应专业的专职质检员与上、下道工序的负责人到现场进行交接品的质量验收，避免上道不合格品转入下一道工序。（6）贯彻质量49、“三检制”。质量检查实行“自检为主，互检为辅”和“专业检查”相结合的原则。所有工序在施工人员进行100%自检、互检的基础上，由专业质检员按要求进行专检，各级质量检验应及时做好检验与试验状态的标识，以免出现漏检、错检现象。（7）实行“全过程监督”制。专职质检员每天挂牌在施工现场巡视，加大监督力度。并定期检查班组自检记录和焊接记录。 （8）实行“质量一票否决”制。对于质量低劣的产品，质检人员可独立行使质量否决权，对施工责任单位发出“黄牌”或“红牌”警告，并责令其整改，直至合格为止。（9）认真执行监理和业主公司颁发的质量管理及监督制度。对EPC、监理及业主代表检查发现的质量问题均应不折不扣及时进行整50、改，直到合格为止。（10）贯彻“质量大检查”制度。每周五对施工现场质量进行一次全面质量大检查。并根据检查结果，每月进行一次质量讲评，通报检查结果。（11）落实工程“质量奖惩”制度。认真贯彻“质量第一，奖优罚劣”的方针政策，把工程质量好坏与经济效益挂钩，项目部除按照本工程成本核算计奖外，另设专项质量奖，用于奖励对提高工程质量有贡献的单位和个人。并坚决实行“工程质量一票否决”制度。（12）严把材料的验收关。所有工程用料在使用前按规范、设计及公司质量管理程序的要求进行严格的检验与试验，确保进入工序的原材料100%合格，产品性能不合格的一律不准使用。对经检验、试验合格的材料应按程序文件的要求认真做好材51、料的仓储和标识管理，保证其完好无损和正确发放、使用。（13）加强检验、测量和试验设备（计量器具）的控制，配备性能可靠、精度及数量满足施工要求的计量器具，所有在用计量器具应经校验合格并在有效期内使用。质检员应加强对在用计量器具的监督检查，并在规定的检查周期及时组织鉴定，确保在用计量器具100%合格。（14）随时掌握天气情况的变化，提前做好防雨、防风施工的各项准备工作，避免气候对施工质量的影响。6.4 本工程主要质量控制点表9 质量控制点一览表序号检查项目等级备注1材料接收A2焊接工艺及焊工资格认定B3基础复查C4几何尺寸检查B5开孔方位检查C6焊缝外观检查C7无损检测B8梯子、平台、栏杆、附件检52、查C9罐底严密性A10罐体强度试验A11罐体严密性试验A12焊缝试漏检查A13稳定性试验A14基础沉降观测A备注： 1、A级检查由业主代表、质量监督站代表、监理公司代表、总承包及我方有关人员共同参与检查确认签证；2、B 级检查由监理公司、总承包及我方专职质检人员共同检查确认签证；3、C级由我方项目质检人员自行检查。6.5 本工程质量标准及检验方法表10 质量标准及检验方法一览表序号检验项目允许偏差(mm)检查方法1罐壁高度5H用钢盘尺测8点2罐壁底圈直径半径允差19壁板1m高处内表面任意点，测8点3罐壁板局部凸凹度4H， 且50每块壁板测上、下两处，总垂直度用经纬仪测8处4罐底板局部凸凹度1053、用1m样板和直尺检查5罐顶板局部凸凹度15用1.5m样板和直尺检查6对口错边量纵缝1mm环缝上圈板1.5mm用焊缝量尺检查6.6 不锈钢容器制造过程中存在的主要问题：（1）焊缝缺陷：焊缝缺陷返修后，采用手工或机械打磨处理方法来弥补，产生的打磨痕迹，造成表面质量不均匀。（2）表面不一致：进行酸洗钝化时酸洗膏涂抹不均，造成表面颜色不均匀。（3）划痕难除去：整体酸洗钝化，也不能将加工过程中产生的各种划痕去掉，并且不能去除由于划伤、焊接飞溅而粘附在不锈钢表面的碳钢、飞溅等杂质，导致在腐蚀介质存在的条件下发生化学腐蚀或电化学腐蚀而生锈。（4）打磨抛光钝化不均匀：手工打磨抛光后进行酸洗钝化处理，对面积较大54、的工件，很难达到均匀一致处理效果，不能获得理想的均匀表面。（5）酸洗能力有限：酸洗钝化膏并不是万能的，对等离子切割、火焰切割而产生的和黑色氧化皮，较难除去。（6）人为因素造成的划伤比较严重：在吊装、运输和冷热加工过程中，磕碰、拖拉、锤击、焊接打弧等人为因素造成的划伤比较严重，使得表面处理难度加大，也是交付后产生锈蚀的主要原因。（7）非专用设备因素：采用非不锈钢专用加工设备在切割、坡口加工、卷板过程中，造成的油污、划伤和划痕也是产生锈蚀的主要原因。6.7 制造过程中防护技术要点6.7.1 储存过程中的防护技术从不锈钢运输-卸料-划线-切割-组装-试压-包装等全过程严格做到黑白分离，即黑色金属与不55、锈钢严禁直接接触。在不锈钢整个加工制造过程中，如果没有额外的污染物，那么母材和填充金属的化学成分是稳定可靠的，灰尘、油脂、油污、油漆、铁锈以及任何形式的水分都会影响焊接操作，并对焊缝的耐蚀性和力学性能产生不利影响。如果焊前不对焊缝区域进行彻底清理，任何好的工艺评定和焊接参数均是无意义的。所以在不锈钢材料、半成品、部件存放时，储存位置应便于吊运，与其它材料存放区相对隔离，应有防护措施，以避免灰尘、油污、铁锈对不锈钢的污染。根据实际情况采取现场设置不锈钢钢板、半成品、零部件专用托架等措施，严格同其他黑色金属材料混放。托架以厚度100mm 以上的木方拼接或适当排布，并与固定隔墙保持300mm 以上的56、距离。存放架应为木质或垫以橡胶垫，以与碳钢等其它金属材质隔离。6.7.2 吊装过程中的防护技术不锈钢件吊装时，应采用专用吊具，如吊装带、专用夹头等，严禁使用钢丝绳以免划伤表面；并且在起吊和放置时，应避免冲击磕碰造成划伤。吊运或搬运不锈钢板材时，严禁采用含有铁质的撬棍或含有铁质的夹具，吊夹具应选用不锈钢材质，吊钩做软防护处理，采用软吊带替代钢丝绳，不可避免时钢丝绳套不锈钢管或浅色橡皮护罩。6.7.3 运输过程中的防护技术不锈钢件运输时，应用专门的运输托架或平台，并应有隔离防护措施，以防灰尘、油污、铁锈污染不锈钢。严禁拖拉，避免磕碰、划伤。6.7.4 加工区域的防护技术不锈钢压力容器的加工区域应相57、对固定，划出不锈钢容器制造的专属区域，在区域内对地坪、封闭围墙和工装设备分别采取防护措施，达到基本洁净化。地坪包括下料区、卷板区、焊接区、总装区、原材料区、部件区、通道区等。如非新建专业厂房，整体区域地面在现有条件下，必须达到与原有混凝土地面完全隔离，与原有地面接触层铺设中空骨架缓冲纸板，纸板上覆盖强力贴膜玻璃丝阻燃编织布。不锈钢专署区域采用彩板加角钢支持封闭围墙，围墙和地面设置人员通道、材料通道和探伤通道对开门，容器预制期间车间出成品大门暂时封闭，任何无关人员禁止进入专署区域，同时除用户代表和驻厂监造和监理人员外尽量谢绝任何名义的参观检查。原材料、半成品、部件区铺设木方和橡胶垫板。工装上选用58、不锈钢专用阻对胎、焊接胎、探伤滚轮架，不得与碳钢混用。不锈钢容器加工区应加强定置管理、文明生产，以强调避免对不锈钢构件的损伤与污染。对作业现场所有装配工具、切割工具、电焊工具、吊装工具进行全面黑白分离。对带有铁质的器材、工具、卡具采用非金属包扎、不锈钢板材隔离及购买不锈钢工具、卡具等措施。施工人员必须走防尘通道，生产人员必须要走过不锈钢板时，应更换浅色橡胶底无钉工作鞋并穿好防护鞋套，保持工作鞋和手套上无油污和铁锈等有害杂质，任何含铁质的器具严禁带入不锈钢作业场地。不锈钢板、部件在卸车时或翻板时在容器外表面一侧粘贴不锈钢专用保护膜，无焊接内件的部位要求双面贴膜，保护膜在整个制造过程中妥善保护，不59、得随意损坏，并随时补贴完善。6.7.5 下料过程中的防护技术不锈钢件的下料采用剪切或等离子切割。 划线采用色漆，严禁划针划线。剪切时，应在送进支架上覆盖24mm 不锈钢薄板进行隔离，落料斗内也应铺以橡胶垫或纵向多条木方，避免划伤用料。等离子切割后，割渣应清理干净。批量切割时，对于已完成的零件应及时清理出现场，以避免割渣对工件的污染。6.7.6 机械加工过程中的防护不锈钢板在刨边加工坡口时，在刨边机送料支撑及压爪上包覆橡胶、软布等垫层，或缠绕棕绳、无纺布等隔离物，车床、铣床、刨床等卡紧部位应适当采取隔离措施，防止油污、划伤危害等机械加工时应注意防护，作业完成应清理干净工件表面的油污、铁屑等杂物。60、装料、卸料、翻板时注意保护不锈钢专用防护膜，如有损伤技术修补。6.7.7 成型加工过程中的防护卷板机工作棍表面做防污染处理，采用不锈钢专用卷板机或在工作辊上应加装不锈钢套筒，采用塞焊及密封焊与轧辊连接，同时在工作轧辊上包覆专用保护膜。在卷板、折弯过程中，应采取有效措施避免造成不锈钢件表面划伤和折痕，如清理、修磨轧辊表面使之光滑，随时检查轧辊与板料表面及间隙，确保无有害杂质落入；钢板外表面贴不锈钢专用自粘保护膜，另一侧即与卷板机上辊接触侧粘贴或带胶膜的编制布强力牛皮纸，如容器焊接内件较少，则应内外双面均贴专用保护膜，钢板边缘可以为下料、刨边、焊接预留50-100mm 空白。6.7.8 组对过程中61、的防护技术不锈钢板件、部件、筒节等在组对时，应避免强制组装，尤其避免火焰烤校装配。筒节设计制作专用内撑圆胎具，调节相临筒节圆度，保证对口错边量，以保证塔内可焊件顺利贴合组对。内件组对或制作过程如需要临时采用等离子切割时，应采取隔离措施如加垫板等，以避免割渣对其它不锈钢件的污染。切割后，工件上的割渣应清理干净。塔内件和接管及补强圈组对时，应采用专用不锈钢卡具配合非铁质大锤。组装用梯子应为木梯、木架（或铝、不锈钢梯子），与不锈钢接触处应包扎橡胶或加橡胶垫块，防止划伤内壁。严禁使用钢划针、洋冲、钢字头打印标记。6.7.9 焊接过程中的防护技术不锈钢容器焊接部件在焊接前必须认真清除油污、锈迹、灰尘等杂62、物。电源线、把线、地线、氩弧焊焊带总成、等离子切割机连接线总成、马鞍仿行切割机连线总成及碳钢支架等必须与不锈钢件接触的线缆及碳钢构件，均应加装浅色防护套（如套消防带或包覆橡皮管等），细致检查接线表面，确保无露头，以防止以外打弧。采用手工电弧焊时应采用小电流、快速焊，避免摆动。严禁在非焊接区域引弧，埋弧焊地线位置适当、且连接牢固，严禁采用摩擦接触接地，以避免电弧擦伤。焊接时应采取防飞溅措施（如刷白灰等方法）。焊后应用不锈钢（不得采用碳钢）扁铲彻底清理熔渣和飞溅，随时用化学溶剂（丙酮）清洗油污等污染。多层焊时，层间熔渣必须清除干净，应控制层间温度，一般不得超过100。必要时采取背侧水急冷措施，合理63、设置管路、收集槽等，防止附加污染。焊缝接头应修磨，焊缝表面不得有熔渣、气孔、咬边、飞溅、裂纹、未熔合、未焊透等缺陷，焊缝与母材应圆滑过渡，且不得低于母材。6.7.10 矫形中的防护不锈钢件的矫形，应避免采用火焰加热方法，尤其不允许反复加热同一区域。矫形时，尽量采用机械装置，或用木锤（橡皮锤）或垫橡皮垫锤击，禁止用铁锤锤击，以避免损伤不锈钢件。6.7.11 施工过程中的常用的表面处理技术（1）清理打磨：如有损伤应打磨，尤其与碳钢件意外接触造成的划伤和飞溅、割渣造成的损伤、焊缝变色等必须认真彻底地清理打磨干净。（2）除油除尘：不锈钢件在进行酸洗钝化前，必须按清除油污、氧化皮、灰尘等杂物，色笔、灰尘64、油漆、油污等杂质可以用干布擦洗或丙酮化学清洗。（3）锈斑处理：铁质粉尘或铁质工具意外接触到了不锈钢表面未及时处理会在钢板表面产生锈斑，可采用不含铁质的纤层片打磨掉，并马上清楚干净。（4）加强成品保护：不锈钢件表面处理完毕后，应做好防护，避免人员抚摸和油污、灰尘等杂物的二次污染。接管法兰密封面覆盖配对薄木版，用透明胶带固定。（5）避免再加工：不锈钢件表面处理完毕后，应避免对该零部件或产品的再加工。6.8 首件样板工程鉴于给水及消防水生活水罐只有1台，故设备安装过程即为首件样本实施过程。7 HSE管理措施7.1 安全管理工作内容 1）认真贯彻落实安全生产方针、政策、法规和各项规章制度，落实施工方65、案中安全技术管理的各项措施。 2）实行HSE安全管理承诺责任制，并与全体员工签定HSE安全承诺书。 3） 严格遵守xx甲醇下游加工项目HSE管理体系要求，入厂施工之前进行安全教育和培训，取得入厂证后方可进入厂区内施工。参加本工程施工的人员要熟知并严格遵守各工种的安全操作规程，严禁违章作业。 4） 组织安全生产检查，定期研究分析本工程中存在的安全问题，并加以落实解决。 5）对施工人员进行安全交底，并履行签字手续，交底覆盖率达到100。监督现场HSE体系运行情况，及时解决施工中的安全技术问题。 6） 坚持“四全”的动态管理，施工现场每天应派专人进行现场监护，实行全员、全过程、全天候、全方位的动态安66、全管理；健全安全监护组织和施工岗位责任制，做好监护工作，及时检查脚手架、护栏、架板和设备的安全性能，严禁违章作业。 7） 根据相关单位要求，完成其他HSE管理工作。7.2 安全管理网络1） 项目部成立以项目经理为第一负责人的HSE管理体系，确保施工安全。7.3 安全检查形式 1） 每日开工前各班各队要进行安全讲话制度，安全讲话应具有针对性，以提高职工的安全意识，自我约束及自我保护能力为主，在生产中开展“三不”活动，即“不伤害自己、不伤害他人、不被他人所伤害”。 2） 每周安全检查，建立定期安全检查制度，每月由安全科组织项目部有关部门进行一次安全检查。 3） 专业性安全检查由专业安全员、兼职安全67、员人员对各分项工程的安全问题或在施工中普遍存在的安全问题进行检查。 4） 经常性安全检查，在施工中进行经常性预防检查，通常由专业安全员与施工班组长进行，包括班前、班后岗位检查、安全员日常巡回安全检查、管理人员日常检查。 5） 加强施工现场的自检、互检和交接检查工作。7.4安全检查要点 1） 设备管理员和安全人员应对机械设备每周检查，主要检查机械设备的运行状况是否良好及维修，保养与记录。 2） 安全设施，主要检查脚手架的搭设与安装。 3）进入施工现场的机械、设备应按要求报验，并经监理、业主审查合格后方可进行作业。 4） 安全教育与培训，主要检查岗位证书、三级安全教育结果。 5） 施工现场布置、作68、业等是否符合安全管理要求。 6） 检查安全整改项目的落实情况。7.5风险预测本工程HSE因素(危险源)调查评价(风险评价)见附表一7.6 一般防护措施 1） 安全帽必须经有关部门检验合格后方能使用，正确使用安全帽并扣好帽带，不准把安全帽抛、扔或坐、垫，不准使用缺衬、缺带及破损安全帽。 2） 安全带须经有关部门检验合格方能使用，安全带使用两年后，必须按规定抽验一次，对抽验不合格的，必须更换安全绳后才能使用；应储存在干燥、通风的仓库内，不准接触高温、明火、强碱酸或尖锐的坚硬物体；应高挂低用，不准将绳打结使用，安全带上的各种部件不得任意拆除，更换新绳时要注意加绳套。 3） 其他劳保用品配备、使用情况69、应符合要求。7.7 施工机具防护措施 1） 手持电动工具必须单独安装漏电保护器，防护罩齐全有效，外壳必须有效接零，橡皮电线不得破损。 2） 电焊机应设置在电焊机房内，不得任意摆放，且应有可靠的防雨措施，一、二次线接线外应有齐全的防护罩，使用时要有良好的接地或接零保护措施。 3） 所有施工机具应明确标识其使用状态。7.8 吊装作业防护措施 1）起重指挥人员、司索人员和起重机械操作人员属于特种作业人员，必须经过培训考核合格，取得相应资质，并在历次吊装过程中有良好表现的人才能允许作业。作业过程中遵守安全操作规程，持证上岗，熟练掌握起重机械操作。起重工必须熟悉吊装方案、设备性能、操作信号和安全要求，起70、吊前起重人员必须明确分工，交底清楚，并分头对所负责分工的使用的绳索、卡具及配件和设备进行检查，以防发生意外事故。吊车的性能、人员证件必须上报总包单位检查，不合格的不允许使用。 2） 吊装进入施工区域前，检查吊装区域内是否有危险物品的存在，并将消防用品放置在明显的位置；检查吊装区域内是否有电缆或压力管道（包括地面和地下的）和路面状况，如果有，则需要垫土或者钢板来分散应力；吊车吊装必须支垫结实，吊车行走、站位地面须夯实。 3） 吊装作业前，由工程部门组织技术人员认真核算被吊物的重量，以便正确选择吊装机械、绳索，确定正确的吊装方法。捆扎吊装绳索必须捆绑结实牢固、平衡，使其吃力均匀，绳索与被吊物采取防71、滑措施，可进行试吊，看其牢固程度，以防止吊装中滑脱。起吊的绳索或吊耳的位置，必须经过仔细计算被吊物的重量，捆扎栓系要牢靠，吊耳焊接完后要进行检查，吊装正式起吊前应进行试吊，以防止在吊装过程中出现重物倾斜或滑移脱落。吊装前由技术负责人组织质检科、安全科等相关人员，对吊装系统（吊耳、绳扣等）进行联合检查，确认安全后方可进行吊装作业；确保吊装设备（如索具等）在有效期范围内。 4） 吊装过程中提升速度控制在3.5m/min。 5） 吊车司机在吊装过程中，必须精力集中，熟悉指挥信号。起重工必须按规定的指挥信号（手势、旗语和哨声）进行指挥，发出的指挥信号应清晰明亮。吊装指挥与吊车司机间有障碍物而不能直接交72、流时，吊装指挥改用对讲机指挥。 6） 吊车吊装过程中，在吊杆顶部旋转半径区域内路面及场地上设置警戒线，由专人监护，非吊装作业人员不得入内。起吊物件时，严禁操作人员和行人在吊物下面，防止坠物伤人。 7） 高空系挂或摘除索具，必须设置软梯、吊篮或其他安全设施。随身所带工具要系挂好，拆下的索具不许抛扔。 8） 载人、吊物应分开，不得人货混杂；吊装时，任何人不得随同设备或吊装索具上下。 9） 夜间原则上禁止大型高空吊装，小型吊装须保证足够的照明。 10） 遇6级大风（10.8米/秒）、大雾、大雪、雷电等恶劣天气严禁吊装施工作业。 11） 吊装作业 “十不吊” 超过额定负荷不吊； 指挥信号不明、吊物重量73、不明、光线暗淡不吊； 吊索和附件捆绑不牢不吊； 行走吊挂重物直接进行加工不吊； 歪拉斜拽不吊； 吊物上站人或有浮放物不吊； 氧气瓶、乙炔瓶发生器等具有易燃易爆危险的物品不吊； 吊物有刃角不垫好不吊； 埋在地下或凝固在地面上的物件不吊； 违章指挥不吊。 12） 吊车和吊物应与高压线安全距离不应小于以下规定：1KV时1.5m，1-15KV时3m。大风大雾雷雨天气，机械不得在高压线处施工。7.9 高空作业防护措施 1） 高空作业时，工具按要求摆放，应有防坠落措施，且不得随意投掷物件。 2） 高空作业时，按要求设置安全网、生命线，正确系挂安全带。 3） 大雾、雨雪、大风天气（一般指五级以上的风）严禁进74、行高空作业。 4） 交叉作业时，上层作业人员的工具物件应先固定，不使其坠落，并尽量避免上、下同时作业。7.10 施工用电防护措施 1） 配电箱的电缆应有套管，电线进出不混乱。大容量电箱上进线加弯；支线绝缘好，无老化、破损和漏电；支线沿墙埋设或电杆架空敷设，并用绝缘子固定；过道电线采用硬质护套管埋地并作标记，室外支线应用橡皮线架空，接头不受拉力并符合绝缘要求。 2） 现场照明采用220V电压，照明导线应用绝缘子固定，严禁使用花线或塑料胶质线，导线不得随地拉、绑在脚手架上；照明灯具的金属外壳必须接地，单相回路内的照明开关箱必须装设漏电保护器。 3） 架空线必须架设在专门设置的水泥杆或木杆上，严禁直75、接架设在脚手架上。 4） 电配箱应按照公司标准化管理进行设置，且应有统一编号，配电箱内的开关电器必须完整无损，接线正确，各类接触装置灵敏可靠；配电箱内应设总漏电保护器，选用合理的额定漏电动作电流进行分极配合；配电箱的开关电器应与配电线或开关箱一一对应配合，作分路设置，以确保专路专控；总开关电器与分路开关电器的额定值、动作整定值相适应。 5） 配电箱外壳应作接零，严格按三相五线制要求执行，所有用电设备实行一机一闸一保险。 6） 夜间施工要有符合要求的照明设施。行灯电压不应超过36V，作业环境比较潮湿时，行灯电压不应超过12V。行灯必须有金属防护罩。防爆场所必须使用防爆型灯。现场禁止使用简易碘钨灯76、。7.11 现场防火措施建立防火责任制，明确职责，按规定设兼职防火人员和消防员，重点防火部位必须建立有关规定，设相关人员进行管理，落实责任，按要求设置警告标志，明确审批手续，配置8kg灭火器4把，2条灭火毯，焊割作业应严格执行相关规定。7.12 文明施工 1） 施工场地设置设备料堆放处、库房等。 2） 施工区由施工班组长负责分片包干，建立责任区，道路交通，消防器材、材料堆放、垃圾等专人负责，使文明施工保持经常化。 3） 所有进入现场的人员一律统一着装，佩戴出入证，不得有影响公司形象的行为发生。 4） 施工现场应按照施工平面布置图设备各种临时设施，做到场地平整，材料堆放整齐，垃圾及时清理，道路和77、排水畅道，经常保护场容和场貌的清洁。 5） 施工现场的各种安全设施和劳动保护器具必须进行定期检查和维护，及时清除隐患，保证其安全有效。 6） 做好成品保护工作，严格按施工顺序组织安排生产，避免交叉污染。 7） 施工现场的用电线路、用电设施的安装使用必须符合相应的安装规范和安全操作规程，并按照施工方案和业主、总承包商的要求进行文明施工，严禁任意接线接电；施工现场应设有保证施工安全要求的夜间照明，并采用符合安全的电压，做好接零。 8） 进入现场的机械设备必须附件齐全，经安装技术试验和安全检查合格后方可投入使用。8 主要劳动力需求表序号工种人数备注1铆工62电焊工103气焊工24起重工45吊车司机178、6电工17辅助工6合计309 施工设备、机具计划序号 名称规格型号单位数量备注1卷板机20*2000台12电焊机2*7-400ST台143烘干箱YZH2-100台14恒温箱300台15空压机0.6m3/min台26气焊工具套27吊车25t台28倒链1-10t台309真空试验设备台110千斤顶2-10t只1611罐顶抽风机台412等离子切割机JGKB-100台213半自动切割机台314角向磨光机125型台2015角向磨光机180台1016客货车10t辆117客货车10t辆218钢丝绳扣32mm12m对219钢丝绳扣32mm6m对120卸扣12t个421卸扣5t个422载重拖车20t台各123空气79、压缩机XW-0.36/8台124粗糙度检测仪TR101台125便携PH计STARTER 300台126加药槽个2酸、碱各1个27耐酸碱泵台110 施工计量器具配备计划序号名称规格型号单 位数 量备 注1经纬仪J2-1台12真空试验设备台23标度划规L=1000个14平面规L=800个25风压测量仪个16风速仪个17温度计-30150个28微压差计台19湿度计050个110万用表块111兆欧表块112钢板尺2m只213钢板尺1m只414钢盘尺50m只115钢卷尺25m只1216焊接检验尺把217角尺500200把418水平尺把1519干湿温度计个211 施工手段用料计划序号名称规格型号单位数量备80、注1胀圈18槽钢套32壁板托架10槽钢、89钢管套33槽钢垫敦10槽钢、6mm不锈钢板个1204加减丝50圆钢个245底板压杠10槽钢个206加强筋板不锈钢板150020010mm块147加强弧板不锈钢板100040010mm块21R=52508不锈钢档板100200块1809不锈钢撬杠30圆钢L=1000mm根1810不锈钢刨锤30圆钢个2011不锈钢钢丝刷125/180个20012铝基切割片125/180片50013铜锤18磅把414木锤16磅把615木楔5050150mm个50016镀锌钢管34m6017胶管2寸m20018镀锌铁皮0.75mmm2100019电缆盘个820温度/湿度仪-81、2040个321帆布m22022腻子Kg5023酸洗钝化膏A304不锈钢钝化膏Kg9030kg/罐24自动喷水壶4L个325预制平台20mm钢板100002000mm个326金刚砂轮80#120#个若干27抛光片180#个若干28千叶轮180#个若干29纤维轮240#320#个若干30布轮240#320#个若干31直磨棒个若干32合金钢旋转锉个233不锈钢支架套134不锈钢喷淋管线1寸套135塑料喷淋头1寸个1436试管、烧杯、滤纸等个若干附表一 HSE因素(危险源)调查评价(风险评价)表（JHA）单元工程名称：给水及消防水泵站 单位工程（作业）名称：设备安装工程 序号工作步骤HSE因素(危险82、源)主要后果及可能性是否重要HSE因素应采取的控制措施1施工技术方案准备施工方案中选定的施工方法、程序不当，无安全措施或不具体、无针对性等易造成安全防护措施不到位， 质量返工否1.根据实际情况编制有指导性的施工方案，大型/特殊设备的施工方案要进行充分论证，严格施工方案和安全技术交底的审批制度。 2.方案中要包含安全技术措施。2施工安全技术交底无安全技术交底或交底不详细；作业人员没有全部参加施工人员安全重视不足， 施工中防范措施不全面导致事故的发生是1.设备安装前工程师必须针对作业活动对全体作业人员进行安全技术交底。 2.所有施工人员参加交底后在交底文件上签字，表明已经熟悉交底和方案中的详细内容83、。3设备开箱检验野蛮操作，包装物没及时清理；开箱后无保护和保安措施造成身体划伤， 足部扎伤；设备损坏、锈蚀、零部件丢失否1.按厂家的要求放置设备、进行开箱操作，开箱期间要保证设备平稳。 2.开箱作业穿戴好 PPE，开箱后的带钉子、铁丝的木板等包装物及时处理， 防止伤及其他人员。 3.严禁采取用大锤夯击等野蛮作业方法， 按要求进行开箱后的防护保安工作，小件入库。4基础处理验收， 加工、布置垫铁铲砼面时，石屑乱飞，锤头飞出或敲偏等石屑伤及眼部， 手指受伤、 烫伤等人身伤害事故否1.佩带防护眼镜和工作手套， 避免两人面对面铲砼作业。 2.切割、 打磨垫铁要佩带好防护面罩等劳保用品，防止被烫伤、砂轮片84、飞溅伤人等事故的发生。5设备就位、找正、找平运输、吊装、就位方法不正确，吊装事故造成人员伤害、设备损坏， 手指挤伤或砸伤等事故否1.根据设备的吊装参数选定吊装方法、 吊装设备及吊装机具。 2.采用吊车就位必须由起重工来指挥。 3.设备就位前垫铁要提前摆放好，设备就位时，作业人员的手、脚在设备与基础、螺栓之间要保持足够的安全距离， 严禁在设备下落的过程中用手去摆放垫铁。 4.设备就位后，特别是大塔或较高的容器设备，有螺栓固定的要立即把紧螺栓，然后摘吊钩。 5.找正、找平设备时，螺栓不得全部除下，防止设备倾倒。6设备基础二次灌浆灰浆迸溅，随地弃置等损伤作业者皮肤污染环境否1.根据灌浆料的化学品危险85、数据表（MSDS），制定相应的使用和安全预防措施；将 MSDS 的内容对作业人员交底并张贴在施工点。 2.灰浆搅拌作业戴好防护眼镜， 灰浆迸溅到的眼里要立即用清水冲洗， 情况严重的要随后就医。 3.作业完毕，清理作业点，做到“工完料尽场地清” 。7预制加工、设备组装高处坠落事故造成人身伤亡是1.高空作业前搭设合格的脚手架。 2.高处作业必须按要求系挂好安全带。高空坠物砸伤人员、损害设备否1.构件吊装时要捆绑牢固， 构件高空放置时应做好临时固定。 2.构件吊装/安装区域的下方不得站人或同时进行其它的交叉作业， 构件安装后必须进行螺栓固定或按要求进行定位焊接。 3.构件连接螺栓或工具应放置在工具包86、中，不得在空中抛掷。 4.对设备周围/下方的控制仪表盘、精密设备等采取搭设脚手架防护棚等措施进行围护。电焊、气割作业时的高温辐射、强光和高温的熔融物皮肤烧伤， 眼睛灼伤，引起火灾，损害仪电元气件和设备否1.作业人员必须穿戴好 PPE。 2.动火点周围不得有易燃和可燃物。 3.高处动火作业时必须配置接火盆， 动火点下方的仪电元气件和设备落实隔离、保护措施。 电焊工或其他人员发生触电事故人身伤亡是1.施工用电执行“三相五线制” ，电焊机做到“一机、一闸、一保护”并进行重复接地。 2.所有用电操作必须有专职电工负责。 3.焊工穿好绝缘鞋，防护手套等 PPE。氧气气瓶、乙炔气瓶发生爆炸人身伤亡否1.氧87、气、乙炔气瓶配置阻火器和合格的压力表，氧气瓶和乙炔瓶分开 5 米竖直放置，距离动火点 10 米之外。 2.氧气、乙炔气带经常检查，保证无老化、断裂的漏气点，压力表与瓶口、 气带要紧密连接，连接好后用肥皂水检验是否有漏气点。固体粉末吸入人体尘肺等职业病否戴防护面具或口罩等。8设备内件安装 内部清理封闭高空坠物，作业人员高处坠落等作业人员伤害事故、设备损害等是1.执行设备外结构配件安装的高空作业要求。 2.设备内件安装不能进行交叉作业， 若不可避免，在上层作业面脚手架要做到满铺，有必要的话， 在两层作业面中间还要采取封闭隔离措施。触电、窒息等人员伤亡否1.进入设备内部作业前，确认设备的性质，充氮气88、保护的设备要提前排气、通风。 2.进入设备内部作业前，进行含氧量、有害物质浓度检测，办理受限空间作业许可证 ，设备外部安排监护人，落实好应急联络措施等。 3.设备内的照明电压不大于 12V，保证照明充足。 4.当设备内部作业空间较小， 通风不畅或氧含量较低时，必须采取强制通风措施，但是严禁往设备内通氧气。 5.安排轮流作业，人员进出签好受限空间作业进出人员登记表 。9吊装设备在施工现场的管理进入施工现场的吊装设备不合格、存在安全患造成人员伤害，设备、财产损失是1.进入施工现场的吊装设备必须进行报验，报验合格后方可投入使用。 2.现场所有设备执行月检制度，月检合格的吊车贴上本月的合格色标，做出标89、识。 3.建立设备管理档案， 吊车在使用期间定期月检与日常检查相结合，检查中若发现吊车隐患应立即停工修理，复检合格后方可使用。10吊车检查吊车存在缺陷或 性能达不到要求造成人员伤害， 设备、财产损失否1.按照吊装方案选择合适的吊车；大件设备吊装前，对选型吊车进行全面检查。 2.吊车应按期参加年检且合格。 3.定期对吊车进行保养，定期进行荷载试验并做好记录；吊车司机每日进行班前自检、自查。 4.禁止超负荷运行。吊车传动系统 运转不正常造成人员伤害， 设备、财产损失否1.吊车定期检查，发现隐患及时消除。2.加强日常保养，保持车况良好。 3.严禁吊车带病作业或超负荷作业。控制系统失灵、失效造成人员伤90、害， 设备、财产损失否1.吊车安全防护装置要定期检查，如果出现问题立即停车修理。 2.保持吊车控制线路、液压、汽动系统完好。 3.吊车制动轮表面应无明显凹缘4.制动瓦（带）无开裂现象、制动瓦和制动轮接触面至少大于50%。滑轮与卷筒的绳槽表面磨损超标人员伤害/财产损失的较大隐患否滑轮与卷筒的绳槽表面磨损不超标、无裂纹，否则，立即更换。限位开关失效造成人员伤害， 设备、财产损失否1.开关与限位装置/力矩限制器等应符合吊车的设计要求，动作灵敏可靠。 2.吊车修理后限位开关的规格型号与吊车要相匹配，必须完全达到原开关的功能。11吊装作业人员资质检查无证操作，不具备进行吊装操作的资质造成人员伤害， 设备91、财产损失否1.吊装作业人员属于特殊工种，必须按要求参加培训、取证，按期复审，持证上岗并定期参加业务技能培训。 2.无特殊工种操作证者禁止从事吊车操作、指挥吊装、吊装拴绳、信号指挥等作业。12吊装索具准备及检查吊具、索具存在缺陷，发生索具断裂造成人员伤害， 设备、财产损失否1.按吊装方案要求选用吊装索具。 2吊装前要检查钢丝绳的质量，新采购的钢丝绳要有质量合格证。 3.吊运工件时必须选择正确的吊点，吊运散件及超长工件时要将工件捆绑牢固。 4.设备上的管轴式吊耳上应涂抹黄油。 5.索具与电焊把线应采取有效隔离。 6.吊装的工件带有尖（棱）角时要加橡胶垫等保护措施。吊钩折断造成人员伤害， 设备、财92、产损失否作业前对吊钩进行检查，出现下列情况之一时，严禁使用： 吊钩表面有裂纹或吊钩工作部位磨损断面达原尺寸的 1/10 补焊过的吊钩 开口度比原尺寸大 15%的吊钩 吊钩出现扭转变形 危险断面或吊钩颈部产生塑性变形。吊装大型设备的 平衡梁折断/吊耳撕裂造成人员伤害， 设备、财产损失否1.按吊装方案要求选材，制作平衡梁、设置吊耳。 2.平衡梁设计要进行详细计算，平衡梁吊耳设置的几何尺寸和角度要符合强度要求。 3.吊装绳扣和平衡梁受力角度要满足方案要求。 4.使用前对吊耳焊缝进行着色检查。 5.平衡梁和吊耳严禁超负荷使用。卡扣断裂、脱落造成人员伤害， 设备、财产损失否1.选用的卡扣满足受力强度要求93、。 2.禁止使用铸造或焊接（补焊） 、表面有裂纹的卡扣。 3.卡扣不能横向受力，钢丝绳的受力方向必须与销轴垂直。13地基处理地基存在缺陷，吊车地基被破坏造成人员伤害， 吊车倾覆等设备、 财产损失事故否1.吊车站位的地面应平整，坚实，否则应进行处理。 2.中小型吊车支腿地基要坚实、牢靠，吊车支腿处地基承载力满足吊装方案载荷要求。 3.当吊装大型设备，方案中有要求时，按照吊装方案平面布置图对吊装场地进行块石回填、 浇注混凝土基础等补强处理。4.当地基情况特殊时，大型吊车的地基要根据实际载荷及地质情况由设计部门进行单独设计，如采用打桩等补强措施。14吊装拴绳钢丝绳等吊装 索具选用错误造成人员伤害，设94、备、财产损失是1.按吊装工件的几何尺寸和质量确定钢丝绳直径和长度，钢丝绳在使用前起重工要负责进行质量检查。 2.吊装用钢丝绳的安全系数不得小于 6倍。 3.大型吊装按吊装方案的要求选用吊装索具，吊装前技术、安全等相关人员要进行联合检查确认。吊装索具没有保护措施钢丝绳遭到破坏，导致摔坏工件或人员伤害。否1.钢丝绳等金属索具与电焊把线应有效隔离 2.吊装的工件带有尖（棱）角时要加橡胶垫等保护措施；化纤吊带不得拴在工件刚切割/焊接完的点上。 3.使用完毕的钢丝绳要集中回收管理、不得雨淋、曝晒，定期涂抹氧化钼等进行保护15吊车移动吊车移动过程中发生压伤、撞伤等人员伤害事故否1.吊车的倒车报警和尾灯要完95、好。 2.动臂式吊车行驶时钩头用绳扣和车体连接固定，防止在行驶中吊钩摆动幅度过大而伤人。 3.吊车行驶过程中车上严禁违规载人站人。4.倒车时要有专人指挥监护。16选择吊篮摘钩方案使用吊篮摘钩有很大的风险造成人身伤害、财产损失事故否1.使用吊篮摘钩是不得已情况下的最后选择，通常不提倡使用吊篮进行高空作业; 2.在吊篮的两边作好标识牌，表明吊篮的重量、限载人数（2 人） 、允许最大承重量（300Kg）等。 3.吊篮只允许载人，严禁作为吊物运具。17吊篮制作加工吊篮或钢丝绳质量不能满足要求，连接方法不正确。吊篮坠落造成人身伤害、财产损失事故否1.根据规范要求和设计方案加工制作吊篮，吊篮在使用前必须进96、行不少于 3 倍的载荷实验。 2.使用检验合格的钢丝绳，每个吊耳使用一根钢丝绳，保证四根钢丝绳的长度一样长，此钢丝绳只能作为吊篮的专用绳。 3.使用前检查钢丝绳的质量，确保钢丝绳的磨损面积不超过截面积的 10%。 4.吊篮的吊耳与钢丝绳采用卸扣连接，避免钢丝绳与吊耳之间的磨损。18吊篮内作业吊车司机收到错误的信息导致产生错误的操作吊篮坠落造成人身伤害、财产损失事故否1.对进行吊篮作业的相关人员进行作业前的安全交底和沟通。 2.吊篮中有一名信号工用红绿旗和哨子专门进行指挥，并用对讲机与地面保持联络。吊篮内的工具、卸下的吊装索具伤到下面的作业人员人身伤害、财产损失事故否1.吊篮的底板在加工的时候不97、得有缝隙，并设置 200mm 高的踢脚板。 2.工作人员高空作业使用工具袋，传送工具、卸下的钢丝绳、卡扣要用绳子进行传递。 3.吊篮作业区域要进行隔离，地面有监护人。19吊篮上升/作业/下降吊篮在上升、下降或作业的过程中突然坠落或歪倒作业人员从高空坠落否1.吊篮在上升或下降的过程中地面人员使用溜绳帮助稳定，避免吊篮碰到钢结构或脚手架上。 2.吊篮就位以后溜绳要做临时固定，以增强吊篮的稳定性。 3.吊篮内作业人员的安全带要挂在单设的与吊钩相连的安全绳上，不能挂在吊篮上或吊篮的钢丝绳上。 4.作业人员不能站在吊篮的边框上进行操作，并随时挂好安全带。 5.控制吊车的回钩速度，在吊篮落地前要缓慢进行，不得空挡自由下降回钩。 6.吊篮落地稳定后作业人员走出吊篮，严禁在吊篮还没有落地前从吊篮内跳出。注：1. JHA由项目部总工程工程师组织安全员、技术员以及对该项工作有丰富经验的施工人员进行。JHA准备人：审核人：审批人：监理单位HSE审批人：