1、客运专线铁路双块式无砟轨道路基、轨枕、底座施工作业指导书编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编 制： 审 核: 批 准： 发 布： 二XX年X月 目 录一、路基支承层施工作业指导书- 1 -1 适用范围- 1 -2 设计概况及编制依据- 1 -3 验收标准- 2 -3.2混凝土外形尺寸标准- 3 -4 作业准备- 3 -5 技术要求- 5 -6 施工工序与工艺流程- 5 -7 施工要求- 6 -8 劳动组织- 10 -9 材料要求- 11 -10 机械配置- 12 -11 质量控制及检验- 12 -12 安全及环水保要求- 14 -二、桥上底座作业指导书- 162、 -1 适用范围- 16 -2设计概况及编制依据- 16 -3 验收标准- 17 -4 作业准备- 18 -5 技术要求- 19 -6工艺流程- 20 -7 施工要求- 21 -8 劳动组织- 32 -9 材料要求- 33 -10 机械配置- 34 -11 夏季施工措施- 34 -12冬季施工措施- 37 -13质量控制及检测- 37 -14 安全及环水保要求- 40 -三、桥上隔离层、弹性垫层作业指导书- 42 -1 适用范围- 42 -2设计概况及编制依据- 42 -3 验收标准- 43 -4 作业准备- 43 -5 技术要求- 43 -6工艺流程- 44 -7 施工要求- 45 -8 劳3、动组织- 46 -9 材料要求- 47 -10 机械配置- 49 -11质量控制及检测- 49 -12 安全及环水保要求- 49 -四、轨枕组装、调整作业指导书（简易轨排法）- 51 -1 适用范围- 51 -2设计概况及编制依据- 51 -3 验收标准- 52 -4 作业准备- 53 -5 技术要求- 54 -6工艺流程- 54 -7 施工要求- 55 -8 劳动组织- 67 -9 材料要求- 68 -10 机械配置- 70 -11质量控制及检测- 70 -12 安全及环水保要求- 71 -五、道床板混凝土施工作业指导书（简易轨排法）- 73 -1 适用范围- 73 -2设计概况及编制依据-4、 73 -3 验收标准- 76 -4 施工作业准备- 77 -5 技术要求- 78 -6 工艺流程- 80 -7 施工要求- 81 -8 劳动组织- 101 -9 材料要求- 101 -10 设备机具配置- 102 -11 质量控制及检测- 103 -12.安全及环保要求- 107 -六、桥上轨枕组装、调整作业指导书（轨排框架法）- 109 -1 适用范围- 109 -2设计概况及编制依据- 109 -3 验收标准- 110 -4 作业准备- 111 -5 技术要求- 111 -6工艺流程- 112 -7 施工要求- 113 -8 劳动组织- 124 -9 材料要求- 124 -10 机械配置5、- 125 -11质量控制及检测- 127 -12 安全及环水保要求- 127 -七、道床板作业指导书（轨排框架法）- 129 -1 适用范围- 129 -2设计概况及编制依据- 129 -3 验收标准- 132 -4 施工作业准备- 133 -5 技术要求- 134 -6 工艺流程- 135 -7 施工要求- 137 -8 劳动组织- 154 -9 材料要求- 155 -10 设备机具配置- 155 -11 质量控制及检测- 157 -12.安全及环保要求- 160 -CRTSI型双块式无砟轨道施工作业指导书一、路基支承层施工作业指导书1 适用范围适用于CRTSI型双块式无砟轨道路基支承层施6、工。2 设计概况及编制依据2.1设计概况路基上混凝土支承层直接在基床表层上铺设。采用水硬性混合料而成，困难条件下可采用C15混凝土浇筑而成，支承层底面宽度为3400mm,厚度300mm，支承层两侧边设置3:1的斜坡。混凝土支承层连续铺筑，每隔25m设一处不小于105mm的横向伸缩缝，伸缩缝位置通过测量在两轨枕的正中间设置，误差不超过30mm,且在混合料（混凝土）初凝前对道床板范围内的支承层表面进行纵向拉毛处理。路基地段曲线超高在路基基床表层上设置；支承层顶面应平整，左右线间填充级配碎石，要求K30150MPa/m，其顶面采用10cm厚的C25素混凝土封面，且不远于3m切一横缝，缝深30mm，宽7、10mm，C25素混凝土封面与道床板接触面采用2050mm（宽深）热熔改性沥青封闭。图1 直线路基地段CRTS型双块式无砟轨道设计横断面图2 曲线路基地段CRTS型双块式无砟轨道设计横断面图2.2编制依据1、xx客专（xx段）路基地段CRTSI型双块式无砟轨道结构设计；2、铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB104242010）；3、客运专线铁路无砟轨道双块式轨枕暂行技术条件（科技基【2008】74号）；4、高速铁路路基工程施工质量验收标准（TB10512010）；5、高速铁路轨道工程施工技术指南(铁建设2010241号)；6、高速铁路轨道工程施工质量验收标准（TB107542010）；7、高8、速铁路工程测量规范(铁建设2009196号)；8、客运专线无砟轨道铺设条件评估技术指南（铁建设2006158号）；9、铁路工程施工相关技术规程；10、建设单位下发的相关文件。3 验收标准3.1 模板安装验收标准 支承层在施工过程中模板及支架应有足够的强度、刚度和稳定性，安装模板牢靠，接缝严密，不漏浆。表3.1模板在安装时允许偏差和检验标准序号 检查项目 允许偏差（mm） 检验方法 1 中线位置 5 全站仪 2 顶面高程 +2 -5 水准仪 3 宽 度 +10 0 尺 量3.2混凝土外形尺寸标准支承层在浇筑完后表面应平整、颜色均匀，无疏松和缺棱掉角等缺陷，表3.2支承层外形尺寸允许偏差及检验方法9、 序号 检查项目 允许偏差（mm） 检验方法 1 厚 度 20 尺量 2 中线位置 10 全站仪 3 宽 度 +15 0 尺量 4 顶面高程 +5 -15 水准仪 5 平 整 度 7 4m直尺支承层施工完成后，每隔25m切一道横向伸缩缝，缝深105mm,宽不大于5mm。切缝时间根据支承层材料和天气等具体情况确定，最迟不得晚于浇筑后12小时。伸缩缝位置通过测量在两轨枕的中间设置，避免伸缩缝位置处于轨枕块的下方，误差不超过30mm。 4 作业准备4.1 内业准备（1）作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。（2）10、制定施工安全保证措施，编制应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。（3）通过试验室进行试验确定符合要求的配合比，正式施工前，应进行设备和材料的工艺性试验。（4）沉降变形观测评估和CP测量网的测设得到评估通过，并具有相关的评估报告，利用CPIII控制网放出支承层的边线及水准，用于立模浇注。（5）各种标准、制度完善齐备，各项责任落实到位，分工明确，施工方案等需批复的文件已批复完备。4.2 外业准备（1）配备足够数量的搅拌和运输设备，模板机具等按照施工要求配置齐全到位，使用的各种检测仪器、设备必须在校验期内。（2）路基处施工的接触网基础、过轨管道、综合11、接地经监理单位检查验收合格。（3）路基处排水系统应符合设计要求，满足施工排水需要。（4）基床表层验收完成。 基床表层级配碎石或级配砂砾石表面中线高程、路肩高程、中线至路肩边缘距离、宽度、横坡、平整度的允许偏差应符合表4-2-1的规定。表4-2-1 基床表层级配碎石或级配砂砾石表面高程、中线至路肩边缘距离、宽度、平整度允许偏差、检验数量及检验方法序号检验项目允许偏差施工单位检验数量检验方法1中线高程10mm沿线路纵向每100m抽样检验5点水准仪测2路肩高程10mm沿线路纵向每100m抽样检验5点水准仪测3中线至路肩边缘距离0，+20mm沿线路纵向每100m抽样检验5处尺量4宽度不小于设计值沿线路12、纵向每100m抽样检验5处尺量5横坡0.5%沿线路纵向每100m抽样检验5个断面坡度尺量6平整度不大于10mm沿线路纵向每100m抽样检验10点3.0m直尺量（5）应配备足够数量用于支承层养护需要的物资材料。（6）基床表层级配碎石压实标准符合表4-2-2规定表4-2-2基床表层级配碎石压实标准填料压实标准地基系数（K30(MPa/m)动态变形模量EVD(MPa)压实系数K级配碎石190550.97注：无砟轨道可采用K30或EV2，采用EV2时，其控制标准为EV2120MPa且EV2/EV12.35 技术要求（1）支承层采用水硬性混合料或C15混凝土，底宽度为3400mm,厚度为300mm。采用13、模筑法施工，轨道超高由路基基床表层解决。（2）混凝土支承层连续铺筑，每隔25m设一处横向切缝，伸缩假缝位置通过测量在两轨枕的中间设置，误差不超过30mm。（3）支承层顶面应平整，平整度要求为7mm/4m，高程误差为+5mm，-15mm；支承层的密实度应不小于98%，厚度误差为20mm，宽度误差为15，0mm。（4） 路基地段左右线间填充级配碎石，要求K30150MPa/m，其顶面采用10cm厚的C25素混凝土封面，且不远于5m切一横缝，缝深40mm，宽20mm，并用热熔改性沥青填缝，C25素混凝土封面与道床板接触面处采用热熔改性沥青封闭2050mm（宽深）。（5）直线地段利用线间C25混凝土封14、层上的人字坡向线路两侧排水；曲线地段利用线间集水井进行排水。（6）支承层摊铺或浇筑完成后应喷雾或洒水并覆盖保湿养护，养护时间不少于7天。（7）本着“样板引路，实验先行”的原则。6 施工工序与工艺流程C15混凝土支承层采用立模施工，两侧模板按设计断面支立，侧模用30cm高的钢模，3m6m一节，便于施工倒用，为保证混凝土质量，模板顶部设振捣梁。6.1支承层施工程序（1）支承层施工顺序支承层施工顺序为单线或双线推进，根据施工进度要求具体安排。（2）混凝土支承层模板调配支承层施工根据连续作业，循环利用模板的原则，配置模板。（3）支承层施工的物流组织路基段落要充分利用既有的上线马道和线上通道做为物流通道15、。6.2支承层施工工艺及流程无砟轨道路基支承层施工工艺流程：施工准备配合比搅拌运输摊铺与浇筑混凝土养护、拆模。混凝土支承层施工工艺流程图7 施工要求7.1施工准备施工前将路基表层松散级配碎石及杂物清扫干净，洒水湿润但无多余的水，并至少保湿2小时以上。7.2支承层的测量放样根据原线路坐标及CP的布置，由测量人员按施工精度要求放出支承层边线，每隔510m打上钢钎，并在钢钎上用红油漆标上支承层顶面高程位置，再由施工员弹出墨线用来指导模板定位。7.3支承层模板支承层模板为加工好的定型钢模板，采用螺栓连接人工支模的方法施工，在两模板间夹软橡胶板，防止混凝土漏浆，在模板顶部每块模型上设置2道横向拉杆，横向16、拉杆采用【10槽钢，拉杆与模板采用螺栓连接。侧向模板安装根据测量放样出的边线进行安装，侧模安装采用模板外侧每隔1m进行路基基床表面钻眼，孔径25mm、孔深10cm，孔内插入20钢筋头，并用树脂胶泥固定，锚固钢筋、外侧三角架（两根20钢筋与模板顶与底焊接）、模板三者连接牢固。模板加固完成后应符合表3.1模板安装允许偏差和检验标准，复测模板完成后报监理工程师检验并做好报验记录。7.4混凝土拌制、运输混凝土按施工配合比由拌和站集中拌和，混凝土运输车输送至现场。在混凝土浇筑注时，采用喷雾器人工将路基表层表面充分湿润，并不得积水。混凝土运输车进入正线后倒退模板尾端溜槽卸料浇筑，应一次布料到位，并且卸料高17、度不得大于1.0m，及时采用70mm插入式振捣器进行捣固。捣固以混凝土表层出现液化状态为宜，不得过振，避免漏振。支承层尽量做到连续施工，因外界因素而中断后应设施工缝。施工缝要设端模版，留直茬，但表面一定要粗糙，对接缝表面进行凿毛，并保持湿润，在下次浇筑混凝土前清理干净施工缝处的松散骨料，再次湿润，以保证新老混凝土能更好的粘结。7.5混凝土的浇注 混凝土模板温度宜在535；入模温度应为530。当昼夜平均气温低于5或雨雪天气时，采取暖棚保温措施，按冬季施工处理。 浇筑前检查混凝土坍落度、温度等指标，满足要求后方可浇筑并制作标养及同条件养护试件。 混凝土入模后首先用振动棒振捣混凝土，然后用振动梁振动18、表面，提浆整平。7.6支承层顶面排水坡混凝土初凝之前用木抹子抹面，同时采用特制小刮尺做出两侧30cm的16%排水坡。7.7支承层顶面拉毛在混凝土初凝后终凝前，采用长柄塑料拉毛器也可采用毛刷横向或纵向拉毛，深度达到1.5-2.0mm。拉毛包括整个轨道板范围（2.8米），两侧30cm范围进行压光处理。7.8支承层的横向切缝支承层在混凝土终凝后进行切缝，间距25米，支承层厚度30cm，切缝缝深不小于105mm，宽不大于5mm，切缝断面应垂直于轨道中心线并且切缝不要与轨道板缝重合。7.9施工缝处理施工段落之间的施工缝应设在切缝处，或与其相距2.5m处，施工缝必须做成直立面，并且垂直于轨道轴线，混凝土浇19、筑完成后，拆除端模，及时进行人工修整凿毛；当混凝土浇筑停顿时间超过混凝土初凝时间时，应中断浇筑，留作施工缝，再次浇筑时，将施工缝处的松散骨料剔除，将杂物清理干净，并用水将接触面湿润。7.10支承层养护、拆模混凝土浇筑完成及时进行湿润养护，浇筑一段、养护一段。养护采用覆盖潮湿的粗麻布、无纺布等方式进行，也可采用塑料布进行封闭保湿。，养护时间不少于7d。混凝土在养护强度未达到75%之前，严禁在表面行走车辆；待混凝土强度达到2.5Mpa后，开始拆除模板。拆模时严禁强拉硬拽的方式拆除模板，防止混凝土表面受损和模板变形，拆下的模板派专人进行清理，倒运至下一循环使用。拆模的过程中不得中断混凝土的养护工作。20、浇注完成的支承层在7d内不得受冻，当气温低于0时，应采取保温措施。7.11 支承层混凝土的修补支承层混凝土拆完模型后，应对其外形尺寸按表3.2的允许偏差及检验方法进行检验，对混凝土表面出现的麻面和气泡采用同等混凝土强度的水泥砂浆进行抹面。对麻面或气泡较深的部位，要用抹刀将水泥砂浆填充饱满并压实，初凝后再进行一次抹面收光。混凝土结构存在空洞或蜂窝麻面时，要用钢钎将蜂窝部位或空洞周边的混凝土按规定形状全部凿除，直到混凝土密实部位，同时在外露边缘用切割机切割深度不小于2cm的接触面。清除完毕后安装模板，采用不低于原标号的混凝土填补，振捣密实收面。混凝土表面出现裂纹，采用裂纹修补剂处理，先用水泥粉填充21、裂缝，然后用裂缝修补剂进行表面涂刷，最后用湿麻布遮盖养护。7.12混凝土冬季施工当昼夜平均气温低于+5或最低气温低于-3时，按冬季施工执行。（1）进入冬季施工前应作好如下准备工作a、掌握施工地区的冬季气象资料，并与气象部门联系，及时了解气象变化情况。b、备齐冬季施工所需的工程材料、防寒材料、燃料及必要的机具设备等。（2） 冬季施工混凝土灌注a、冬季施工采用“暖棚法”施工，暖棚四周围护严密，不得漏风。暖棚内应采用有效加热设备升温，确保棚内温度不低于5。b、应控制混凝土的入模温度不应低于5，环境负温时，混凝土的入模温度不应低于10。8 劳动组织劳动力组织采用架子队管理模式。架子队组织机构图架子队队22、长长资料员质检员试验员材料员领工员养护班模板班混凝土班安全员测量员技术员 表8.1 路基支承层施工单个工作面人员配置表序号工种名称人数职责分工备注1架子队队长1统一管理协调支承层施工管理2轨道工程师2负责支承层施工技术3测量专业工程师2负责支承层施工的放样、复核模板、成品自检4质检工程师1检查支承层施工质量工作5资料员1负责内业资料的整理与归档6试验检测工程师1负责支承层混凝土的配合比的检测工作7材料员1负责支承层采购、收料检验等工作8领工员2负责支承层现场施工的协调工作9安全员1负责支承层施工现场安全作业10工班长1负责施工现场作业施工人员的相互协调11模板工5负责支承层模板安装与拆卸12混23、凝土浇筑工8负责支承层浇筑13电工1负责施工现场用电维护与检修14普工2负责清理现场合 计29人根据施工组织、机械设备和工期要求配备施工人员。所有参与施工的人员必需经过培训上岗，在架子队长的组织安排下从事现场的各项工作，各工种互相协调，保证施工生产的顺利进行。 9 材料要求对进场水泥及粉煤灰、外加剂、砂石料收料员必须查看出场检验报告，试验室取样检测各项性能，并出具试验报告。做好材料进货的检验和标识工作。在进料、检验、进仓、登记、标识、使用等全过程中，都必须严格执行“进货检验和试验控制程序”文件要求，从采购的第一程序开始，层层把关，确保材料质量。对各种材料的质量记录和资料的整理与保存工作，做到各24、种证明、合格证、试验单据齐全，确保其可追溯性和完整性。支承层材料为低塑性水泥混凝土，其性能应满足表9-1要求。表9-1 支承层材料的技术要求支承层材料类别项目单位技术要求试验室检验现场检验支承层检验低塑性水泥混凝土增实因素JC宜大于1.2JC0.1028d抗压强度MPa121828d抗折（弯拉）强度MPa228d收缩率（10-6）20028d单个芯样强度MPa628d单组芯样强度MPa8表9-2 现场支承层材料的检验要求序号检验项目检验频率1相对密实度（水硬性混合料）每500延长米检验一次2增实因素（低塑性水泥混凝土）每50m3或每工作班检验一次10 机械配置机械设备按照科学合理、满足要求、略25、有富余的原则进行机械设备配置。 表10.1路基支承层施工单个工作面施工机械配备表序号设备名称规格、型号单位数量1混凝土运输车辆32手推式路面切割机FH-QG6033台13洒水车辆14高压水枪台25长柄塑料刷把56振动棒直径70mm台57模板11 质量控制及检验11.1 质量控制（1） 各种原材料必须符合规范要求，且检验合格后方可投入使用。（2） 仔细放样、复核模板平面位置及顶面标高，且现场交底给操作工人，严格要求依照交底执行。（3） 模板安装时要涂刷隔离剂，对安装好的模板逐一检查高程、轴线位置、尺寸、垂直度等技术要求，防止漏浆、错缝等出现。（4） 混凝土在浇筑前必须清理模板内的杂物，提前2个小26、时在桥面上进行洒水湿润，但不得有积水。（5） 混凝土在拌合站拌合前，试验室严格测定原材料的含水率，选定施工配合比。搅拌站按照配合比投料拌合。试验员在现场测定混凝土的各项指标，符合要求后，在进行浇筑。（6）混凝土振捣过程遵循快插慢拔的方式，不得漏振，收面按照7mm/4m的验收标准收面，及时进行覆盖养护。（7）结构尺寸放样时，严格按照设计图纸位置进行放样，支护时按照放样的纵横向边线进行支模，保证模板垂直度、线型、结构尺寸符合设计要求。（8）混凝土浇注前，混凝土应拌合物应均匀，色泽一致，确保拌合有无结团，塑性坍塌等不良现象。11.2 检测（1） 所用的水泥和粗细骨料品种、规格及质量应符合设计要求；检27、验数量：同一产地、品种、规格、批号的水泥，每200t为一批，不足200t时也按一批计。同一产地、品种、规格且连续进场的粗、细骨料，分别每400m3为一批，当不足400m3时也按一批计。各种原材料每批抽样检验1组。检验方法：检查产品质量证明文件。在水泥库抽样检验水泥强度、安定性、凝结时间，在料场抽样检验粗细骨料含泥量、筛分试验颗粒级配。混凝土在拌制前，试验员测定砂石料的含水率，并根据试验结果及时调整配合比，当遇到雨天，应增加含水率的检测次数，每工作班检查不少于一次。混凝土检测每拌制100盘且不超过100 m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次。每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取28、样不得少于一次。现浇混凝土的每一结构部位，取样不得少于一次。每次取样至少留置一组试件。模板在拆除后，混凝土结构表面应密实、平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角的缺陷。坍落度与含气量检测在每拌制50m3混凝土或每工作班测试不少于一次。（2） 检查模板的的强度、刚度、稳定性，其材料质量及结构应符合施工工艺设计要求。模板及支架安装必须牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。浇筑混凝土前，模板内的积水和杂物应清理干净。检查模板平面位置及顶面高程，使用测量仪器逐标记点检查；检查模板安装的稳固性，应满足振捣时不会影响模板的稳固。表11-1 支承层的检29、验表序号检验项目检验频率质量要求立模浇筑1抗压强度每500延长米检验一次（三个试件）应满足规范2中线位置每20m检测一次应满足10mm的偏差要求3厚度每20m检测一次应满足20mm的偏差要求4宽度每20m检测一次应满足+15mm、0mm的偏差要求5顶面高程每20m检测一次应满足+5mm、-15mm的偏差要求6表面平整度每20m检测一次4m内平整度不得超过7mm7切缝全检切缝应贯通竖直，缝深约105mm8拉毛每50m检测一次拉毛纹路应清晰、整齐9表面质量全检表面应平整，颜色均匀，不得有疏松及缺棱、掉角等缺陷（3）支承层的外形尺寸要求按照表3.2内容每20米检测一处。12 安全及环水保要求（1）按30、照安全管理组织机构配备安全管理的各级机构或部门工作人员，明确其安全工作职责范围，将施工经验丰富、安全意识强的人员充实到安全管理的各级机构和部门。（2）制定严格的安全管理制度和措施，建立健全各级安全责任制，责任落实到人。定期分析安全生产形势，研究解决施工中存在的问题，充分发挥各级专职安检人员的检查和监督作用，及时发现和排除安全隐患。（3）每月一次分层次开展安全检查评比活动，并进行通报，奖优罚劣。对检查中发现的安全隐患下达整改通知，限期整改并监督落实。（4）现场作业人员要佩戴安全帽，穿工作鞋，严禁穿拖鞋上岗。（5）在施工便道边按照公路交通标识设置一些指路标志、减速标志、危险标志、安全标志等，使进入31、施工现场的车辆、行人有标识可依，行为规范化。（6）制定和落实环境保护、水土保持措施，避免由于施工操作引起的粉尘、有害气体、噪音等环境污染；保证沿线居民房屋、树木、农作物不受损害；避免由于环境污染的原因造成的人身伤害或财产损失。（7）材料堆放整齐有序，机械设备布置合理，施工垃圾及时清理，运送到指定地点，避免对当地环境造成污染。二、桥上底座作业指导书1 适用范围适用于CRTS-I型双块式无砟轨道桥上混凝土底座施工。2设计概况及编制依据2.1设计概况桥梁地段CRTS型双块式无砟轨道由钢轨、扣件、轨枕、道床板、隔离层、和底座板及凹槽周围弹性垫层等部分组成。道床板及底座板沿线路纵向在梁面上分块构筑，分块32、长度为5.0m7.0m，每块道床板与底座间设置两个限位挡台，限位挡台周围内设置弹性垫层，相邻道床板及底座板缝均为100mm。道床板宽2800mm，厚度为260mm。底座板设置于桥面以上、道床板以下，通过梁体预埋套筒安装桥面连接钢筋的方式与桥面连接，采用C40钢筋混凝土结构。底座板宽度2800mm，直线地段靠近线路中线侧轨下厚度为210mm。底座板地面设置隔离层，隔离层采用4mm厚的聚丙烯土工布。对应每块底座板设置两个限位凹槽，限位凹槽呈四棱台型，倾角为1:10,上下面的尺寸分部为1022mm700mm、1000mm678mm，高为110mm，凹槽侧面设弹性垫层,曲线地段无砟轨道超高在桥梁底座上33、设置，采用外轨抬高方式，缓和曲线范围内曲线超高根据直线和圆曲线超高按照线性内插计算确定。2.2 编制依据（1）、施工设计图纸；（2）、铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB104242010）；（3）、高速铁路桥涵工程施工技术指南（4）、高速铁路轨道工程施工技术指南（5）、高速铁路工程测量规范（6）、客运专线无砟轨道铺设条件评估技术指南(7)、高速铁路轨道工程施工质量验收标准TB10754-2010(8)、铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（9）、建设单位下发的相关文件。3 验收标准3.1 底座模板安装允许偏差序号项目允许偏差值（mm）1底座长度5宽度5顶面高程5中线位置22凹槽中线位置2相邻凹34、槽中心间距2横向宽度3纵向宽度3高程53.2钢筋加工安装允许偏差表序号检查项目允许偏差（mm）1受力钢筋全长102弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸34受力钢筋间距205分布钢筋间距206箍筋间距207弯起点位置308保护层厚度+10，-53.3底座板外形尺寸允许偏差序号项目允许偏差值（mm）1底座长度10宽度10顶面高程10中线位置3平整度10mm/3m2凹槽中线位置3相邻凹槽中心间距3横向宽度5纵向宽度5深度104 作业准备4.1 内业准备作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提35、出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。4.2 外业准备施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。 对施工图的审核已经完成。对所有进场人员进行交底、培训，要求各工序操作人员及现场管理人员熟练掌握底座板施工相关工序的施工方法及验收标准，并经过考核合格后上岗。 进行配合比试验，确定符合设计要求的设计和施工配合比，并进行原材料进场检验，确保底座板施工过程中原材料的质量均能得到保证。 复测CP控制点，对桥梁中线、高程、梁缝进行复核。同时通过CP控制点测出底座和抗剪凹槽的平面位置36、。 整理出完整一套混凝土底座施工所需的各种表格，包括施工原始记录表格和检验批表格，要求技术人员熟悉表格并理解填写内容及要求。 施工前根据施工段落的划分以及钢筋种类、数量情况，提前计划好钢筋加工及存放场地的分布。 根据汽车起重机、混凝土灌车等施工机械的行走和停放要求，进行桥下施工便道拓宽；桥上施工电缆、电线拉设到位。 对于大于2km以上桥梁沿线路方向每隔1km跨搭建一处上桥通道，便于作业人员上桥施工。 按照工程量和进度要求配置相应数量的机械设备和人员。5 技术要求桥梁地段道床板支承结构为底座板，底座板直接浇筑在桥面混凝土上，并与桥面混凝土间采用预埋套筒连接，底座板钢筋设计均为HRB335-12，37、混凝土强度等级设计为C40；底座板的净保护层厚度为35mm，限位凹槽处的净保护层厚度为25mm。钢筋按照不绝缘设计。底座板结构宽度为2800mm，长度分5050mm 、5100mm、5625mm、5750mm、6400mm、6825mm六种类型，厚度直线段为253mm和197mm，按曲线超高175mm为例，曲线地段左线506mm、125mm，右线450mm、 181mm，缓和曲线采用内插法计算不同段落底座板厚度。底座板设计图如图5-1。底座板顶面设置4mm厚的聚丙烯土工布，每块底座板底座设置2个1022mm700mm110mm限位凹槽，凹槽侧面铺设4块8mm厚的弹性垫板，其中2块规格为900m38、m60mm，另外2块为600mm60mm，弹性垫板四周使用泡沫板填平，并使用胶带粘贴牢固。32m梁上底座板由2块6825mm，2块6400mm，1块5750mm，组成，24m梁上底座板由2块6400mm，2块5750mm，组成每块底座板间设置100mm伸缩缝。靠近梁缝底座板边沿距离梁缝中心线距离为50mm。其他特殊梁段依设计图纸布置。图5-1直线桥梁上无砟轨道底座板设计图6工艺流程6.1桥上混凝土底座施工程序底座板工程施工主要工序为：施工准备测量放样安装桥面连接钢筋绑扎底座板钢筋安装模板混凝土浇筑混凝土养护拆除模板成品保护。6.2 工艺流程安装桥面连接钢筋施工准备测量放样模板安装混凝土浇筑混凝39、土养护绑扎底座板钢筋调 整不合格合格合格合格加工连接钢筋加工底座板钢筋砼拌制与运输拆除模板成品保护底座板施工工艺流程7 施工要求 7.1底座板施工前准备(1)、在底座板施工前应对梁面标高进行验收，桥面允许高程偏差为10mm。对梁面预埋套筒进行验收，连接套筒顶面应与梁面平齐，不允许高出梁面，允许高程偏差为+0，-5mm。(2)、桥面底座板宽 2.8m 范围内应进行拉毛或凿毛处理，凿毛处理时混凝土见新面不小于 50%；桥面底座板施工范围内浮渣、浮浆应清除干净。(3)、底座板连接钢筋安装前应清除梁内预埋套筒浮渣、浮浆，底座板与桥面采用HRB335直径16mm的“L”型直螺纹钢筋连接预埋套筒，螺纹钢筋40、经过滚丝加工后丝长为30mm,连接钢筋丝头旋入套筒深度不少于28mm。(4)、对于预埋套筒变形较大无法安装的，则按照“缺一补二”的原则进行植筋处理，植筋方式为垂直于线路方向，在预埋连接套筒左右两侧距离连接套筒中心35mm的位置分别钻直径为160-180mm、深度为120mm的孔，采用鼓风机清理孔内浮渣和灰尘，灌入植筋胶至孔顶处，将12mm的HRB335热轧带肋钢筋连续旋入深度为120mm的孔内。植筋胶成份应采用改性环氧树脂胶，应具有无毒无污染、良好的抗腐蚀、抗酸碱、无蠕变和耐老化性能。连接钢筋安装成后，质检员检验合格后，报监理工程师检验，合格后方可进行下道工序。7.2 测量放样在施工轨道工程底41、座板之前，完成CP的建网和评估。利用CPI、CPII加密CP至桥面，将大地水准点传递（加密）至桥面。大地水准点加密至桥面使用数字水准仪及高精度全站仪测设，间距控制在2km，测设CPII时，利用GPS测量和网内平差得到CPII控制点的X、Y坐标。CPII控制点（桥面加密点）间距控制在600m，设置在线路附近。CPIII控制网在CPII控制网（桥面加密点）的基础上采用自由设站法测设，间距为50-70m，成对设置在线路两侧（一般为60m，设置在桥梁固定支座端的防护墙上）。清洁完桥面后，采用CP控制网测量放出底座板中线、两侧边线。曲线段不考虑中线横移。底座板控制点施工放样时，平面与高程误差控制在2mm42、以内。并使用墨线弹划在桥面上，作为钢筋绑扎控制界限。如图7-1。图7-1布设钢筋安装网格7.3连接钢筋施工清理梁面预埋套筒位置的杂物，将加工好的套筒连接钢筋（HRB335-16），与梁面预埋套筒连接，弯钩水平段方向朝线路中心，钢筋丝扣拧入长度不小于25mm，并使用扭矩扳手拧紧，接头拧紧力矩为80Nm。套筒连接钢筋设计高度梁面以上部分为150 mm，具体长度根据预埋套筒埋入深度现场进行调整，但不得小于150 mm。连接钢筋示意图如图7-2。梁面0.00套管直径16mm预埋钢筋预埋件大样图图7-2 连接钢筋示意图7.4 钢筋加工及安装（1）底座原材钢筋的规格及型号应符合设计要求，半成品加工好后，分43、类存放，挂牌标识。钢筋统一在钢筋加工厂进行加工，利用平板车运送至桥下，汽车吊吊装上桥后进行安装绑扎。（2） 钢筋要将油污、漆污、浮皮、铁锈等清除干净。钢筋除锈，可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。除锈后若发现钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，且已伤蚀截面时，要降级使用或剔除不用，带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用。（3） 钢筋弯制成型前，要根据图纸要求的尺寸进行下料，钢筋切断时采用钢筋切断机进行。对同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹下料，已减小钢筋损耗。加工过程中如发现钢筋劈裂、表面污染严重、钢筋变形严重的必须切除，不得运送至施工现场。钢筋的弯制和末端的弯钩，应符合设计图纸及规范要求。钢筋全长允许偏差控制44、在10mm之内，弯头位置允许偏差控制在20mm.（4）底座板按照设计要求位置进行上下层钢筋牢固绑扎，钢筋交叉点绑扎牢固，底座板保护层为35mm，底层钢筋保护层垫块每平方米不少于4个。 （5） 钢筋在绑扎过程中利用提前做好的钢筋布置卡具进行布筋绑扎，绑扎过程利用步板作为绑扎平台，严禁直接踩踏钢筋。（6）钢筋绑扎间距允许误差控制在20mm以内，保护层控制在0，+10mm之内。底座板钢筋安装好之后，自检合格后，报监理工程师检验，合格后方可进行下道工序。 桥面连接钢筋 钢筋安装及检查7.5 模板安装（1）施工工艺流程模板制作及安装工艺流程如图7-5。施工准备模板清理模板安装、调整测量放样检查验收混凝土45、浇筑模板拆除、整修模板转运合格不合格图7-5 模板制作及安装工艺流程（2）施工准备a、模板安装前应检查模板板面是否平整、光洁、有无凹凸不平，并清除模板上的灰碴和基层表面的杂物；检查支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修合格。b、模板应打磨清除干净并均匀涂刷脱模剂，不得漏刷，脱模剂不的使用报废的机油，应该选择专用脱模剂、色拉油或未使用过的机油。c、检查支撑模板所需用的支撑拉杆、穿销、是否安全齐备，检查模板安装前所需的各类联接件、紧固件等是否齐全。（3）模板设计及加工底座板模板分横向模板、纵向模板及限位凹槽模板。横向模板设计长度为2800mm，纵向模板长度分5050mm 、510046、mm、5625mm、5750mm、6400mm、6825mm六种类型，高度与直曲线地段有关。限位凹槽模板设计为1022mm700mm110mm，模板高度较设计低10mm，以适应梁面高低不平。高度通过螺栓调节。单块纵向模板由1080竖向法兰、1080横向法兰、10面板、1080竖肋、M20螺母和M2080螺栓组成，单块底座板间设计为100mm横向断缝，为了便于拆卸，单块横向模板由三部分拼装而成，两边为5mm后的钢板外背L6340，中间层为90mm的型钢组件，钢板与型钢组件之间涂刷黄油，拆除横模时先拆除中间的90mm的型钢组件，再拆除两边的钢板。底座板纵横向模板断面图如下图 图7-6、图7-7。限47、位凹槽模板采用5面板加工，底面半开口形状并使用托架固定在纵向模板上。限位凹槽模板断面图如图7-8。图7-6 底座板纵向模板断面图 图7-7 底座板横向模板断面图图7-8 限位凹槽模板断面图（4）模板安装及加固模板安装前应检查板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处应清除干净，标高控制点和线性清晰可见。检查所有模板连接端部有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有应及时补焊、整修。模板横向两外侧采用短撑杆支撑在防护墙上，两内侧采用对撑形式。在桥面设预埋钢件对左右线模板进行独立支撑。横向模板与纵向模板采用螺栓连接。为了防止底座板根部漏浆而产生烂根现象，在48、模板与桥面接触面之间设置“L”型薄铁皮或钢板外压竹胶板，且通过调高螺栓顶紧竹胶板工艺解决。模板安装示意图如图7-9。 图7-9 模板加固示意图在安装过程中，应根据高程的变化确定模板的安装顺序。模板的安装应严格按设计图纸施工，确保模板位置准确无误。模板安装完后，用螺栓联接稳固，并上好全部支撑拉杆，调整其他紧固件后检查整体模板的外观尺寸及不平整度等，并做好记录。不符合规定者，应及时调整。底座板（限位凹槽）放样以 CPIII 控制点精确放样，每块底座板（限位凹槽）放设 4 个 角点，并测设此处梁面高程，以此高程为依据，精确控制底座板模板顶面高程，使之符合施工规范要求。底座模板在混凝土强度达到2.5M49、Pa以上，其表面及棱角不因拆模而受损时方可拆除，限位凹槽模板在底座混凝土初凝后拆除，以便及时处理表面平整度和气泡等缺陷。（6）质量控制要点a、底座板边线必须放样准确，经复核无误，由测量队出具合格的复测成果方可进行下道工序施工。b、模板底部与梁面之间的缝隙一定要采用砂浆等物封堵密实，防止漏浆。c、底座板模板一定要支撑稳固，防止振捣时模板发生变形。（7）成品保护注意事项a、模板安装就位后应尽快进行混凝土浇筑，防止模板锈蚀。b、模板应在安装前进行脱模剂涂刷，不宜涂刷过早，当涂刷后需要较长时间的放置时，一定要用塑料薄膜覆盖好。c、搬运物品时应尽量避免碰撞模板及支撑杆，确保模板的安装位置准确。7.6 混50、凝土浇筑施工（1） 底座板（C40）混凝土采用拌合站集中拌制，混凝土运输罐车运输，桥上底座板混凝土采用泵车泵送上桥，人工配合浇筑。（2） 混凝土拌和前，试验室应准确测定粗、细骨料的含水率，计算出施工配合比，待试验室通知单到达拌合站后方可进行拌和。搅拌站应根据试验室出具的施工配合比，进行操作拌制。混凝土在生产时应密切监视与检测拌合物的和易性，如不符合规范要求时，及时通知试验室进行处理，直至符合要求后持续生产。（3） 混凝土运输采用混凝土罐车运送至施工现场。运输过程中宜以2-4r/min的转速搅动，混凝土到达现场后，试验员检测桥梁底座板混凝土的坍落度（120mm160mm）、含气量（2%-4%）、51、入模温度（5-30）合格后方可进行浇筑。（4） 桥上底座板混凝土采用混凝土泵车泵送上桥，为了避免混凝土浇筑时发生离析，所以混凝土自由落下的高度不大于1.0m。泵车下料时，为防止冲击凹槽模板及加固设施，应纵向移动出料口，减少横向移动。混凝土浇筑注时，应保证混凝土面高出模板顶面少许，用振捣棒振捣时应以表面有少量的气泡冒出和表面平整的泛浆为止，振捣过程中以快插慢拔的方式进行振捣，振捣间距控制在60cm左右，振捣时防止漏振、过振，加强底座板侧面及凹槽四周的振捣，但振捣时振捣棒不能靠近模板，保证模板的平面位置及垂直度不能变形。桥上底座曲线地段由于超高原因，塌落度较大时浇筑时不易控制，可适当控制混凝土塌落52、度,混凝土摊铺整平过程中须用平整的刮杠不断补充超高范围混凝土，最后振捣完成之后，人工抹平收面。图7-10 底座板混凝土浇筑 图7-11 底座板混凝土收面底座板混凝土浇筑（5） 混凝土收面桥上底座混凝土表面出现晶莹光泽时利用木抹根据现场技术人员提供的断面标高交底进行收面，2h后利用铁抹收面，应保证表面平整，利用3m的靠尺检测，保证满足10mm/3m的要求，收面时严禁洒水收面。底座板混凝土收面7.7底座板混凝土养护（1）混凝土浇筑完成之后，必须在1小时之内利用养护布洒水湿润，塑料薄膜覆盖的方式进行保湿保温养护，养护时间不小于7天。（2） 在养护期间，养护水温与混凝土表面温度之差不得大于15，以防止53、混凝土养护期间表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。养护期间混凝土的芯部与表层、表面与环境之间的温差不宜超过15。（3） 混凝土在养护强度未达到75%之前，严禁在表面行走车辆。 底座混凝土养护 7.8混凝土拆模待混凝土强度达到2.5Mpa后，开始拆除模板。拆模时严禁强拉硬拽的方式拆除模板，防止混凝土表面受损和模板变形，拆下的模板派专人进行清理，倒运至下一循环使用。拆模的过程中不得中断混凝土的养护工作。混凝土拆模后应进行尺寸验收，验收标准应符合设计要求及相关规范要求。图7-13 底座板成品检查7.9 成品保护 模板在拆除过程中防止工人野蛮施工；后续施工过程中应避免施工机具及54、模板等碰撞损坏成品；养护用水不能污染底座板表面。对现场施工人员进行培训，提高成品保护意识。 图7-14 底座板成品8 劳动组织8.1 劳动力组织采用架子队管理模式。架子队组织机构图架子队队长资料员质检员试验员材料员领工员连接筋安装班钢筋班养护班模板班混凝土班安全员测量员技术员 8.2根据施工组织、机械设备和工期要求配备施工人员。所有参与施工的人员必需经过培训上岗，在架子队长的组织安排下从事现场的各项工作，各工种互相协调，保证施工生产的顺利进行。表8-2桥上底座施工单个工作面人员配置表序号工种名称人 数职责分工备注1架子队队长1统一管理协调无砟轨道施工管理2轨道工程师2负责无砟轨道施工技术3测量55、专业工程师2负责无砟轨道施工的放样、复核模板、成品自检4质检工程师1检查无砟轨道施工质量工作5资料员1负责无砟轨道内业资料的整理与归档6试验检测工程师1负责无砟轨道物资、混凝土的配合比的检测工作7材料员1负责无砟轨道采购、收料检验等工作8领工员2负责无砟轨道现场施工的协调工作9安全员1负责无砟轨道施工现场安全作业10工班长1负责无砟轨施工现场作业施工人员的相互协调11钢筋工12负责无砟轨道施工所需钢筋的加工4人、运输2人、安装6人12平板车司机1负责无砟轨道先导段物资运输13模板工8负责底座板、道床板模板安装与拆卸14混凝土浇筑工23负责底座与道床浇筑指挥1人、放料1人、振捣2人、抹面17人、56、养护2人15电工1负责施工现场用电维护与检修16电焊工1负责底座板施工时的焊接作业17普工4负责清理现场及模板合 计63人8.3桥上底座采用人工立模浇筑混凝土的施工方法，桥上底座板按100m/单个作业面/天，与道床板施工相互循环施工。 9 材料要求9.1 根据施工组织计划，桥上底座板施工所需的钢筋、混凝土原材料根据施工月计划，提前储备。连接钢筋加工由一台滚丝机24小时加工，供应连接筋的安装。9.2 对进场钢筋原材必须认真检验，进场钢筋必须有出厂合格证，钢筋进场时进行复检， 在保证其规格及力学性能的情况下，钢筋表面必须清洁无损伤，不得带有颗粒状或片状铁锈、裂纹、结疤、折叠、油渍和漆污等，钢筋断头57、保证平直，无弯曲。 钢筋原材试验报告单的分批次必须填写正确，同炉号、同牌号、同规格、同交货状态的钢筋每60t为一批，不足 60t也按一批计，每批抽检一次，监理按照抽检次数的10%进行见证；同牌号、同规格而不同炉号组成的混合批的钢筋作为一批时，原材试验应符合有关规定和规范要求。9.3 对进场水泥及粉煤灰、外加剂、砂石料收料员必须查看出场检验报告，试验室取样检测各项性能，并出具试验报告。做好材料进货的检验和标识工作。在进料、检验、进仓、登记、标识、使用等全过程中，都必须严格执行“进货检验和试验控制程序”文件要求，从采购的第一程序开始，层层把关，确保材料质量。对各种材料的质量记录和资料的整理与保存工58、作，做到各种证明、合格证、试验单据齐全，确保其可追溯性和完整性。10 机械配置机械设备按照科学合理、满足要求、略有富余的原则进行机械设备配置。表10-1 桥上底座施工单个工作面施工机械配备表序号设备名称规格、型号单位机械性能数量1钢筋切割机Y8HUL-2台12钢筋弯曲机YGOL-4台13电焊机BX1-400A台24发电机75KW台15平板拖车汽车辆10T16混凝土运输车8m3辆37泵车SYS382THB/46辆65m3/h18振动棒50型台使用2台，备用2台49抹泥板、泥刀280mm*120mm对收面用2510养护汽车东风5T辆5m3水罐111滚丝机HGS-40B台600根/天111 夏季施工59、措施11.1夏季施工措施当昼夜平均气温高于30时即进入夏季施工，夏期施工的重点是制定和落实大体积混凝土防止出现裂缝措施。夏季施工特别是大体积混凝土用水泥宜选用水化热较低的水泥，如复合硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥。宜掺用缓凝型减水剂，并根据气温适当增加坍落度。外加剂掺量及增加坍落度后的配比应根据试验确定。混凝土或砂浆宜在棚内或在气温较低早晚或夜间拌制，不允许在最高温的中午时间拌制。混凝土运输时间应缩短。夏季容易引起坍落度损失，必须加强现场坍落度测定。混凝土浇筑前应将模板或基底喷水湿润。浇(砌)筑前必须做好充分的准备，确保连续进行。无故不得间歇，无法控制的间歇必须及时留置好施工缝，60、下次施工前按规范做好结合层的处理。混凝土浇筑速度应加快，入模温度不宜高于30。混凝土浇筑完毕后，应及时覆盖，洒水保持连续湿润，特别是养护的前期，必须落实专人负责。养护时不得污染或损伤混凝土表面。混凝土湿养护的最低期限混凝土类型水胶比湿度50%无风，无阳光直射湿度50%，有风，或阳光直射日平均气温t（）潮湿养护期限（d）日平均气温t（）潮湿养护期限（d）掺有矿物掺合料0.455t1010t2020t141075t1010t2020t211410 现场施工人员拆除模后，对混凝土采用覆盖土工布和洒水措施进行潮湿养护，每天必须洒水早上8：00一次；中午12：00一次、14:00一次、17：00一次；晚61、19：00一次；22：00一次。11.2雨季施工措施对于混凝土的雨季施工，为保证混凝土的质量，混凝土开盘前根据混凝土含水率调整施工配合比，适当减少加水量。施工要保持连续性，混凝土安排一次浇筑完，并经常检查砂石料的含水量，控制水灰比。砼、砂浆在终凝前要进行覆盖，防止雨淋而影响质量。 雨天施工时，要加强对高空作业的安全管理，设置足够的防护网、护栏等安全设施，并采取其它防滑保护措施。对已绑扎的钢筋及时灌注混凝土，防止钢筋锈蚀。降雨时停止高空作业，对用电设备及线路进行检查，做好防雨护罩，防止漏点事故的发生。对遇雨天浇注砼备足篷布、彩条布及草袋等遮盖材料。运输砼的工具准备防雨设施，灌注砼时，下灰口处准备62、临时防雨棚，以保证下雨时灌注不中断，亦不致因下大雨而加大水灰比。如果是短时阵雨，在已浇筑砼终凝前雨停时可以继续浇筑砼，在浇砼前在接茬处先铺以与砼同强度的砂浆12cm厚，以后再浇筑砼。如果雨期较长，超过终凝时间，则注意养护，待已浇砼达到10Mpa以上时，可以继续浇筑，但先将茬面凿毛，然后再铺12cm与原砼同标号的砂浆。雨季施工时，加强混凝土的养护工作，保证混凝土施工质量。增加材料的储备数量，防止发生因雨水而停工待料的情况发生。随时检查材料库、水泥库的封闭状态，对漏雨破损之处及时修补，保证材料在雨季不受影响。12冬季施工措施根据铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）规定，当工地63、昼夜平均气温连续3d低于+5或最低气温低于-3时，工程施工按冬季施工办理，冬季施工期间，混凝土在强度达到设计强度的40%之前不得受冻，浸水冻融条件下混凝土开始受冻时，其强度不得小于设计强度的75%，因道床施工无法保证冬季施工措施；达到冬期施工条件后停止混凝土浇筑施工。13质量控制及检测13.1 质量控制 各种原材料必须符合规范要求，且检验合格后方可投入使用。 仔细放样、复核模板平面位置及顶面标高，且现场交底给操作工人，严格要求依照交底执行。 模板安装时要涂刷隔离剂，对安装好的模板逐一检查高程、轴线位置、尺寸、垂直度等技术要求，防止漏浆、错缝等出现。 混凝土在浇筑前必须清理模板内的杂物，提前2个64、小时在桥面上进行洒水湿润，但不得有积水。 混凝土在拌合站拌合前，试验室严格测定原材料的含水率，选定施工配合比。搅拌站按照配合比投料拌合。试验员在现场测定混凝土的各项指标，符合要求后，在进行浇筑。 混凝土振捣过程遵循快插慢拔的方式，不得漏振，收面按照10mm/3m的验收标准收面，及时进行覆盖养护。结构尺寸放样时，严格按照设计图纸位置进行放样，支护时按照放样的纵横向边线进行支模，保证模板垂直度、线型、结构尺寸符合设计要求。13.2 检测 所用的水泥和粗细骨料品种、规格及质量应符合设计要求；检验数量：同一产地、品种、规格、批号的水泥，每200t为一批，不足200t时也按一批计。同一产地、品种、规格且65、连续进场的粗、细骨料，分别每400m3为一批，当不足400m3时也按一批计。各种原材料每批抽样检验1组。检验方法：检查产品质量证明文件。在水泥库抽样检验水泥强度、安定性、凝结时间，在料场抽样检验粗细骨料含泥量、筛分试验颗粒级配。混凝土在拌制前，试验员测定砂石料的含水率，并根据试验结果及时调整配合比，当遇到雨天，应增加含水率的检测次数，每工作班检查不少于一次。混凝土检测每拌制100盘且不超过100 m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次。每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次。现浇混凝土的每一结构部位，取样不得少于一次。每次取样至少留置一组试件。模板在拆除后，混凝土结66、构表面应密实、平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角的缺陷。坍落度与含气量检测在每拌制50m3混凝土或每工作班测试不少于一次。 检查模板的的强度、刚度、稳定性，其材料质量及结构应符合施工工艺设计要求。模板及支架安装必须牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。浇筑混凝土前，模板内的积水和杂物应清理干净。检查模板平面位置及顶面高程，使用测量仪器逐标记点检查；检查模板安装的稳固性，应满足振捣时不会影响模板的稳固。表底座板模板及凹槽模板安装允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）检测数量1底座长度5每个底座检查一次宽度5顶面高程5中线位置22凹槽中线位67、置2相邻凹槽中心间距2横向宽度3纵向宽度3高程5表 底座混凝土外观尺寸允许偏差序号项 目允许偏差（mm）检验数量1底座顶面高程10每个底座检查一次长 度10宽 度10中线位置3平整度10mm/3m2凹槽中线位置3两凹槽中心间距3横向间距5纵向间距5深度10 检查项目主要是钢筋原材料、加工、安装数量、间距、绑扎质量、保护层厚度。钢筋进场时，必须对质量指标进行全面检查，按批检查其直径、每延米重量并取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验。检验数量: 以同牌号、同炉罐号、同规格的钢筋，每60t为一批，不足60t按一批计。每批抽检以一次。钢筋保护层垫块的强度不能低于底座板混凝土的强度。钢筋应平直、68、无损伤、表面无裂纹，油污、颗粒状或片状老锈。表钢筋加工的误差不得超过允许偏差序号名称允许偏差（mm）1受力钢筋全长102弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸34受力钢筋间距205分布钢筋间距206箍筋间距（绑扎骨架）207弯起点位置308保护层厚度+10，014 安全及环水保要求14.1 安全要求 施工作业面必须配备安全、质检员。 进场施工人员必须戴安全帽，施工场地及地方便道两侧应设置交通、安全标志，不得擅自拆除。 桥上作业时禁止向桥下抛洒杂物，不得翻越防护墙，应尽量处于两侧防护墙内作业。 使用的机械设备必须按操作规程操作。施工用电安全是安全控制的重点之一，必须严格执行“三级配电”与“三相五线69、”制，必须确保线路无破损，横越桥面的电线必须穿硬质保护套管，严禁使用花线、明插座，严禁线路在钢筋上缠绕。 上桥通道必须有安全防护装置，有安全防护栏及休息平台。 桥面上施工场面狭窄，各种机具、材料要有序堆放，严禁靠桥边堆放，切要预留专门的过人通道。 定期检查施工机具，及时进行保养工作，保证工作时处于完好状态；严禁使用不合格的机具、和劳动保护用品。 设备开关都完好无损、接线正确、绝缘良好、标识明显，确保用电安全。 特殊作业工种必须持证上岗。 工地上的照明设备要齐全可靠，确保夜间施工安全。14.2 环水保要求运输混凝土的施工便道应定期洒水，避免产生扬尘；收集的各种固体废弃物必须按照相关规定要求进行处70、理或统一运输至指定弃渣场，避免洒落在污染周边环境。施工用水必须规范，特别在冲洗桥面和养护混凝土的过程中，避免施工用水污染桥墩，或污染桥下环境。 距离村庄较近的施工段落，应尽量安排在白天施工，避免有噪音的施工机具在夜间施工时影响附近村民。 做好现场文明施工，保持施工现场整洁，做到工完料净场地清。三、桥上隔离层、弹性垫层作业指导书1 适用范围适用于CRTS-I型双块式桥上无砟轨道中间隔离层及弹性垫层的施工。2设计概况及编制依据2.1设计概况桥梁地段CRTS型双块式无砟轨道由钢轨、扣件、轨枕、道床板、隔离层、和底座板及凹槽周围弹性垫层等部分组成。隔离层位于道床板与底座板中间，沿线路纵向在梁面上与道床71、板分块铺设，分块长度为5.0m7.0m，相邻道床板及底座板缝均断开。隔离层为聚丙烯土工布，土工布接缝与轨道方向垂直，采用对接方式并用胶带粘结。底座板凹槽的底部也铺设土工布，凹槽周围安装弹性垫板和泡沫板，并用胶带封闭所有空隙。弹性垫层布置如下图：2.2 编制依据（1）、桥梁地段CRTSI型双块式无砟轨道结构设计图；（2）、高速铁路工程测量规范TB10101-2009；（3）、高速铁路轨道工程施工技术指南(铁建设2010241号)；（4）、高速铁路轨道工程施工质量验收标准（TB107542010）；（5）、客运专线无砟轨道铺设条件评估技术指南（铁建设2006158号）；（6）、建设单位下发的相关文72、件。3 验收标准隔离层、弹性垫层施工验收要符合高速铁路轨道工程施工质量验收标准（TB10754-2010）。4 作业准备4.1 技术准备 组织技术人员学习有关规范和技术标准，审核施工图纸，编制材料计划。对作业人员进行施工技术交底和施工组织设计交底，对作业人员进行技术培训，培训合格后持证上岗。 做好各种原材料的检验工作。 中间隔离层和弹性垫层施工前清理基层面，不符合标准的应进行修整并达到验收标准。4.2 材料准备 施工前应做好备料工作，原材料各项指标应符合规范和设计的要求。 施工场地内不同规格的材料应分别堆放，同时材料堆放应有防止日晒、雨淋等措施。4.3 设备配备主要有滚轮式卷料架，切割工具、齿73、状抹子等。4.4 人员配置施工负责人、技术员、测量、普工等配齐。5 技术要求（1）原材料的规格、材质、性能必须符合设计要求。（2）土工布定制幅宽至少290cm，土工布厚度为4mm。（3）中间隔离层应铺设平整、不起皱、无破损，接缝采用对接，不得重叠。（4） 限位凹槽周围的弹性垫层应根据设计要求粘贴牢固，无空鼓、不翘边。6工艺流程6.1中间隔离层施工工艺流程底座验收底座清理验 收铺设中间隔离层土工布下一道工序图1 中间隔离层施工工艺流程图6.2弹性垫层施工工艺流程限位挡台验收限位挡台清理下一道工序验收铺贴弹性垫层图2 弹性垫层施工工艺流程图7 施工要求 7.1 中间隔离层施工 底座处理铺设前应用洁74、净高压水和高压风彻底对底座进行清洁和清理，保证铺设范围内底座洁净且无砂石类可能破坏中间隔离层的磨损性颗粒。 底座板验收底座板混凝土强度达到设计强度的75%以上，方可施工隔离层及凹槽弹性垫层，在铺设前首先对底座板进行验收，混凝土底座外形尺寸允许偏差应符合规要求。底座板外形尺寸允许偏差序号项目允许偏差值（mm）1底座长度10宽度10顶面高程10中线位置3平整度10mm/3m2凹槽中线位置3相邻凹槽中心间距3横向宽度5纵向宽度5深度107.1.3 中间隔离层土工布铺设首先将整张土工布铺在底座表面，根据凹槽棱线画出凹槽边线，然后依画线位置在限位凹槽处用剪刀剪出方孔。割下的那一块刚好补在下面凹槽结构的底75、面。每一段内的土工布尽可能连续铺设，隔离层每边应宽出底座板5cm，道床板下中间隔离层土工布不允许搭接。铺上土工布后应立即在底座板边缘上用固定胶带将其固定封闭所有间隙,并在表面压上保护层垫块，垫块材质、强度等级与道床板混凝土相同，防止滑动，禁止人员踩踏。在道床板模板安装、固定前，应对土工布拉扯平整。7.2 弹性垫层施工 限位凹槽处理铺设前应用洁净高压水和高压风彻底对限位凹槽进行清洁和清理，保证铺设范围内限位凹槽洁净且无砂石类可能破坏弹性垫层的磨损性颗粒。 下料根据限位凹槽实测深度和尺寸，计算泡沫板厚度并下料。7.3弹性垫层施工在底座混凝土强度达到设计强度的75%后，方可进行弹性垫层铺设。在限位凹76、槽内涂刷胶粘剂，粘贴弹性垫板，注意粘贴应平整，顶面与底座表面平齐。限位凹槽内的中间隔离层向外伸出部分应包在弹性垫层内，上下拐角处用宽胶带封闭。施工见下图：8 劳动组织8.1 劳动力组织采用架子队管理模式。架子队组织机构图架子队队长质检员试验员材料员领工员隔离层铺设班弹性垫层安装班安全员技术员8.2根据施工组织、机械设备和工期要求配备施工人员。所有参与施工的人员必需经过培训上岗，在架子队长的组织安排下从事现场的各项工作，各工种互相协调，保证施工生产的顺利进行。表8-1桥上隔离层、弹性垫层施工单个工作面人员配置表序号工种名称人 数职责分工备注1架子队队长1统一管理协调无砟轨道施工管理2轨道工程师277、负责无砟轨道施工技术3测量专业工程师2负责无砟轨道施工的放样、复核模板、成品自检4质检工程师1检查无砟轨道施工质量工作5资料员1负责无砟轨道内业资料的整理与归档6试验检测工程师1负责无砟轨道物资、材料的检测工作7材料员1负责无砟轨道采购、收料检验等工作8领工员2负责无砟轨道现场施工的协调工作9安全员1负责无砟轨道施工现场安全作业10工班长1负责无砟轨施工现场作业施工人员的相互协调11普工8负责无砟轨道施工隔离层及弹性垫层的施工合 计21人9 材料要求土工布、弹性垫层和泡沫板的品种、规格及质量应满足设计要求，进场时应进行现场验收。表9.1 土工布主要技术标准序号项目单位指标1单位面积质量g/m278、7002厚度mm43断裂强力KN/m纵向48横向484断裂伸长率%纵横向70205顶破强力N85006梯形法撕破强力N纵横向9007抗酸、碱性%强力保持率90断裂伸长保持率908抗磨损性能%强力损失率25表9.2 弹性垫层材料技术性能指标序号项目单位技术要求1邵尔A型硬度度8052拉伸强度Mpa123拉伸伸长率%2504200%定伸应力Mpa8.55恒定压缩永久变形（100、24h）%306耐碱性（饱和Ca（OH）2、24h、23）体积变化率%57阿克隆磨耗cm3/1.61km0.68脆性温度-359热空气老化抗拉强度Mpa10拉断伸长率%200硬度变化度8静刚度变化率%1010耐臭氧老化性能79、-无龟裂11静刚度KN/mm20-4012300万次疲劳试验后静刚度变化率%20表9.3 泡沫板材料技术性能标准序号项目单位技术要求1密度kg/m325352表现密度偏差kg/m33.03压缩强度Kpa1001804断裂弯曲负荷N15275尺寸稳定性%2.06含水量%4.07吸水率%（v/v）2.010 机械配置铺设土工布用的滚轮式卷料架，切割工具、齿状抹子、粘胶剂搅拌器、较大面积定距垫块等。11质量控制及检测（1）中间隔离层和弹性垫层施工前应将底座表面和限位凹槽清理干净并保持干燥。（2） 中间隔离层和弹性垫层所用材料的规格、材质、性能指标应符合设计要求。（3）中间隔离层应铺贴平整，无破损，边80、沿无翘起、空鼓、皱褶、封口不严等缺陷。 （4）弹性垫层与限位凹槽侧面应粘贴牢固，顶面与底座表面平齐，周边无翘起、空鼓、封口不严等缺陷。 12 安全及环水保要求12.1 安全要求（1）制定安全保证措施，施工前对作业人员进行安全交底培训。（2） 施工区域设置安全警示标志，上桥通道派专人看守，严禁非施工人员上桥。（3） 施工现场设一名专职安全员，负责施工的安全监督与检查，坚持班前安全教育制度。（4） 施工现场的机械设备、人员、材料由施工负责人统一协调指挥，防止物流干扰。桥上作业人员要在防撞墙内侧施工。12.2 环保要求（1） 废弃土工布、弹性垫层及施工垃圾必须按照规定集中统一处理，严禁随意丢弃污染环81、境。（2）施工作业时要对所有生活和生产废水经过过滤、沉淀后集中处理。施工营地设置集中垃圾收集地，设专人管理，经无害化处理后排放，定期填埋，严禁就地焚烧。对营地生活垃圾（包括施工废弃物）集中装运至指定垃圾处理场处理。对不能处理的垃圾拉到设有处理设施的厂处理。四、轨枕组装、调整作业指导书（简易轨排法）1 适用范围适用于CRTS-I型双块式无砟轨道轨枕组装、调整的施工。2设计概况及编制依据2.1设计概况CRTS型双块式无砟轨道由钢轨、扣件、轨枕、道床板、隔离层、和底座板（支承层）及凹槽周围弹性垫层等部分组成。其轨道结构高度为：路基地段：815mm=176mm（钢轨）+34mm（WJ-8型扣件）+4582、mm（承轨面至道床板面高差）+260mm（道床板）+300mm（支承层）。桥梁地段：725mm=176mm（钢轨）+34mm（WJ-8型扣件）+45mm（承轨面至道床板面高差）+260mm（道床板）+210mm（混凝土底座）。隧道地段：515mm=176mm（钢轨）+34mm（WJ-8型扣件）+45mm（承轨面至道床板面高差）+260mm（道床板）。轨枕间距一般取650mm，在过渡段或局部位置可适当调整轨枕间距，但一般不应小于600mm。2.2 编制依据（1）、施工设计图纸；（2）、铁路工程施工相关技术规程；（3）、高速铁路轨道工程施工技术指南（4）、客运专线无砟轨道铺设条件评估技术指南（铁建83、设2006158号）；（5）、高速铁路CRTS型双块式无砟轨道（通线20112351号）；（6）、高速铁路轨道工程施工质量验收标准（TB107542010）；（7）、高速铁路工程测量规范TB10101-2009（8）、 建设单位下发的相关文件。3 验收标准双块式无砟轨道铺设过程中，其工序应达到以下标准：表3.1 轨排几何行位允许偏差序号项目容许偏差备注1轨距1mm相对于标准轨距1435mm1/500变化率2轨向2mm弦长10m2mm/测点间距8a（m）基线长48a（m）3高低2mm弦长10m2mm/测点间距8a（m）基线长48a（m）4水平2mm不包含曲线、缓和曲线上的超高值5扭曲2mm基长384、m 包含缓和曲线上由于超高顺坡所造成的扭曲量6轨面高程一般情况2mm站台处的轨面标高不应低于设计值紧靠站台2mm7轨道中线2mm8线间距+5mm表3.2 轨枕布设允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）检查方法1同组轨枕间距5检查尺2两组轨枕间距10检查尺3两组轨枕左右偏差10检查尺4轨枕线性平顺，与轨道中线基本垂直90角尺检验数量：全部检查检验方法：尺量。表3.3 轨排组装检查验收标准序号检查项目检验标准检验方法1螺栓拧紧扭矩150170N.m扭矩扳手2轨枕间距5mm轨检尺3轨缝10-30mm尺测每个轨缝检验一次表3.4 轨排粗调检查验收标准序号检查项目允许偏差（mm）检验方法及数量1轨排轨顶标85、高-50全站仪检查62处2轨道至设计中线位置5全站仪检查62处4 作业准备4.1 技术准备作业指导书编制后，在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。4.2 现场准备（1）对施工图的审核已经完成。对所有进场人员进行交底、培训，要求各工序操作人员及现场管理人员熟练掌握底座板施工相关工序的施工方法及验收标准，并经过考核合格后上岗。（2）CP无砟轨道施工控制网评估已过；桥梁底座板（路基支承层、隧道仰拱回填层）施工完成，并通过86、验收，并清洁。（3）双块式预制轨枕已运至现场并按要求存放。（4）施工机具、工装设备、辅助材料、劳动力配置到位。（5） 根据汽车起重机、混凝土灌车等施工机械的行走和停放要求，进行桥下施工便道拓宽；桥上施工电缆、电线拉设到位。（6） 沿线路方向每隔1km2km跨搭建一处上桥通道，便于作业人员上桥施工。5 技术要求（1）桥梁、路基、隧道的基础验收合格后方可施工道床板,所有使用的调轨仪器已经过检验校正。（2）道床板钢筋的规格及型号符合设计要求，半成品加工好后，分类存放，挂牌标识，加工好的钢筋运输至施工地点，分类临时堆码在两线间。（3）钢筋绝缘处理应满足设计要求，并采用耐腐蚀性材料。（4）道床板上层纵向87、钢筋搁置在双块枕的桁架钢筋上，上层横向钢筋通过上层纵向钢筋进行定位，下层纵向钢筋距道床板底面的净保护层厚度不小于35mm；曲线地段有超高时，可适当调整道床板下层纵向钢筋的位置，使道床板下层纵向钢筋与桁架钢筋保持最小20mm的净距。（7）根据混凝土结构设计规范（GB50010-2002）的要求，纵向受力钢筋进行搭接，相邻钢筋的搭接接头应相互错开，搭接长度不小于700mm，相邻搭接接头中心错开距离不小于1000mm。同一截面上的钢筋搭接率不大于50%。采用焊接方式，单面焊接长度不小于200mm，双面焊接长度不小于100mm，焊缝宽度不小于4mm。6工艺流程6.1施工程序双块式无砟轨道轨排组装施工程88、序：施工准备支承层或混凝土底座验收铺设底层钢筋轨排拼装轨道粗调绑扎钢筋立设模型加固轨道精调6.2 轨排拼装施工工序摆放轨枕安装WJ-8扣件方正轨枕摆放钢轨调整轨枕间距紧扣件图1 轨排拼装施工工艺流程图7 施工要求 7.1施工准备7.1.1支承层验收路基上双块式无砟轨道下部支撑体系为路基水硬性支承层，验收标准为：表7-1 支承层外形尺寸允许偏差及检验方法序号检查项目允许偏差（mm）检验方法1厚 度20尺测2中线位置10全站仪3宽 度15，0尺测4顶面高程 +5 -15水准仪5平 整 度7mm/4m4m直尺检验数量：每20米检查一次。7.1.2底座板验收桥上双块式无砟轨道下部支撑体系为底座板，验收89、标准为：表7-2 底座板外形尺寸允许偏差及检验方法序号项目允许偏差值（mm）1底座长度10宽度10顶面高程10中线位置3平整度10mm/3m2凹槽中线位置3相邻凹槽中心间距3横向宽度5纵向宽度5深度10检验数量：每个底座检查一次。底座验收完成后安装凹槽周边弹性垫板和泡沫板，安装时使其与凹槽周边的混凝土密贴，不得有鼓泡、脱离现象，缝隙应采用薄膜封闭，搭接处及周边无翘起、空鼓、皱折、脱层或封口不严等缺陷，搭接量满足设计要求。 隧道仰拱填充层验收隧道双块式无砟轨道下部支撑体系为仰拱填充层，仰拱填充层允许高程偏差为15mm，表面应平顺、不积水。7.1.4 轨枕运输、验收及存放（1）计算双线轨枕用量，结90、合物流通道、物流规划现场标记轨枕堆放位置及间距。钢筋及其它材料与施工进度配合进场，防止丢失.（2）轨枕运送使用平板卡车，汽车吊等配合专业吊爪卸载轨枕, 轨枕间采用10cm*10cm方木支撑，枕木垛绑扎牢固。严禁碰、撞、摔、扭，避免轨枕桁架钢筋扭曲变形，保持轨枕面无缺棱掉角，尼龙套管内无杂物。(3) 轨枕验收及现场堆放。卸车前质检人员对轨枕进行检验，对不合格、损坏轨枕拒绝卸车使用；为确保施工时的布轨方便，同时避免物流通道交叉使用，提前将各线用量的轨枕运卸到线路附近。轨枕垛按相应计算位置卸车堆放，每垛3层，采用方木支垫；基底应平整、密实，避免轨枕扭曲变形。双块式轨枕外观质量要求序号检查项目检验标准91、及允许偏差值（mm）1预埋套管内不允许堵塞2承轨台表面不允许有长度10，深度2的气孔、粘皮、麻面等缺陷3挡肩宽度范围的表面不允许有长度10，深度2缺陷4其它部位表面不允许有长度50，深度5的气孔、粘皮、麻面等缺陷5表面裂纹不得有肉眼可见裂纹6周边棱角破损长度507轨枕桁架钢筋无明显锈蚀、扭曲变形，不得有开焊或松脱双块式轨枕各部尺寸允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）1轨枕长度52枕底至承轨槽面高度+5，-33承轨槽宽度24有挡肩两承轨槽外侧底脚间距离+1.5，-1.0同一承轨槽底脚间距离+1.5，-0.5承轨槽底脚距套管中心距离1套管下沉15钢筋上排钢筋距轨枕顶面距离3上下排钢筋间的距离36轨92、底坡1/351/457承轨槽表面不平度18两承轨台之间的相对扭曲0.77.2底座板（支承层、仰拱填充层）上测量放样（1）清除道床板范围内下部结构表面浮渣、灰尘及杂物；（2） 施工放样。支承层每隔3m测设并标记一个线路中线控制点，用彩笔绘制线路中线，轨枕两侧边缘线，偏差不超过2mm；（3）标示出道床板纵向模板内侧边线和横向模板固定钢条位置，模板内线边偏差2mm；（4）每隔20m标定一次轨枕里程控制点位置，避免累计误差。7.3 布设下层钢筋、轨枕、铺设工具轨及轨排连接7.3.1 摆放钢筋支承层上纵向钢筋单根长9m，为便于绑扎，提前将下层11根N1（HRB33520）钢筋摆放在已完成清理的支承层上。93、摆放时，相邻钢筋间错开距离不小于1m，接头处钢筋搭接不小于0.7m。其余纵横向钢筋堆放于两线中间，待用。底座铺设下层钢筋前先铺设聚乙烯土工布，土工布应平整。先绑扎道床板凹型挡台钢筋，再摆放下层钢筋，下层钢筋摆放施工同支承层。钢筋安装时，应注意避免对弹性垫板、泡沫板及土工布造成损伤。7.3.2 散布轨枕由于管段内工点短、多，不适合大规模机械化作业，所以采用人工配合汽车吊铺设双块式轨枕。轨枕检查检查轨枕的型号是否与设计相符，外观有无破损及气泡，轨枕桁架钢筋有无变化。轨枕散布位置放样情况检查检查轨枕放样是否与设计相符。散布轨枕轨枕的型号、桁架钢筋及轨枕散布位置放样与设计要求相符后，采用人工2人一组采94、用扁担散布轨枕于设计轨枕位置。轨枕横向位置通过模板安装线控制，间距用钢尺或定长量具控制，人工拨动调整，调整时纵向拉长线。在桥梁段，桥梁布枕是以每孔梁为单位的，而每孔梁又分成5个单元进行轨枕布置，桥台单独作为1个布枕单元。 路基段标准轨距为650mm，路基与结构物过渡处可依实际情况将轨枕间距在600650mm范围内进行适当调整。7.3.3注意事项在铺枕过程中不得损坏轨枕，应避免磕碰轨枕，放置时混凝土本身破坏、钢筋变形或损伤混凝土支承层、底座及土工膜，受损轨枕必须更换。轨枕铺设时尽量保证与线路垂直，避免轨排组装时方枕量过大。轨枕间距允许偏差5mm。控制相邻轨枕的间距，以减少调整工作量。安装WJ-895、型扣件轨枕扣件预组装顺序为：a、安装铁垫板下弹性垫板在承轨台中间位置铺设铁垫板下弹性垫板，使垫板孔与预埋套管孔对中。b、安装铁垫板安放铁垫板，使铁垫板的螺栓孔位置与预埋套管孔对正。c、安放轨下垫板在铁垫板中间位置安放轨下垫板，垫板的凸缘应扣住铁垫板。d、安放轨距挡板安放轨距挡板，轨距挡板的圆弧凸台应安放在轨道板承轨槽底脚的凹槽内，轨距挡板斜面和前端两支点应分别与轨道板的挡肩和成轨面密贴。安装轨距挡板时不得猛烈敲击规矩挡板使其入位。e、安放工具轨将工具轨安放在铁垫板中间位置、轨下垫板之上，安放工具轨时应防止磕碰扣件。f、安放绝缘轨距块将绝缘挡块放在轨下垫板上，其两边耳应卡在铁垫板挡肩。g、安放弹96、条将弹条后端放置在轨距挡板凹槽内，前端压在钢轨底板上。h、安装螺旋道钉将螺旋道钉套上平垫圈先用手拧入预埋套管（切忌斜拧），然后用可控扭距扳手或机具拧紧螺旋道钉，将弹条安装到位。7.4 工具轨铺设、轨排连接双块式无砟轨道铺设采用工具轨法施工，因此使用合格的工具轨是进行轨道精调的关键前提。在各个环节中，必须加强对工具轨的保护和检验。发现工具轨有弯翘、扭曲现象时，必须进行校准，不得采用不合格的工具轨。7.4.1 工具轨的储运工具轨进场卸车前质检人员对工具轨进行检验，对不合格、损坏的工具轨拒绝卸车使用；场内工具轨运输采用自卸吊车利用混凝土浇筑间隔从后方倒运至前方循环使用，运输中，码放在自卸车平台上的工97、具轨不得超过3层，层与层之间用方木垫平，确保工具轨不变形。装卸工具轨时使用专用吊具并随时检查工具轨状态，防止出现弯翘、扭曲、塑性变形。7.4.2 检查轨枕质量及位置清理轨枕塑料垫板上的灰尘、混凝土渣等杂物；检查已完成散布轨枕的完好性，如有损坏则进行更换；检测、调整、检测轨枕间距，确保轨枕铺设线型平顺，间距在规范允许误差范围内。7.4.3 检查工具轨双块式无砟轨道道床施工采用的工具轨应与正线轨型相同。工具轨应无变形、损伤、毛刺等，钢轨外观质量应经常检查。检查工具轨平直度，如出现明显弯曲、扭曲变形，未经校正不得使用。检测工具轨端头有无硬弯。检查工具轨上有无未清理混凝，包括钢轨底部。7.4.4 铺设98、工具轨采用汽车吊配合尼龙吊带吊放工具轨到轨枕上，吊放时设专人指挥，确保轨枕扣件及轨枕混凝土完好性；左右两根轨道端部接缝对齐安放钢轨至轨枕塑料垫板上；调整轨缝间距，确保前一根工具轨末端不在轨缝处轨枕上方，两工具轨之间轨缝控制在10mm30mm间。7.4.5 轨排连接组装轨排组装前应细调轨枕间距，严格方正轨枕；检查轨枕与工具轨的垂直度以及扣件是否发生塑性变形，如不满足要求则进行调整；轨排组装时铁垫板应居中。松开扣件，定位工具轨。使用双头内燃机扭矩扳手同步拧紧一套扣件系统的两个螺栓，确保两侧扣件压力均匀，减少安装误差。路基段扣件螺栓扭矩控制在200Nm左右。轨排组装完成后，应对轨距、轨枕位置、轨枕间99、距进行检查。轨距允许偏差1mm；轨枕间距允许偏差5mm。7.5安装螺杆调节器通过螺杆调节器对工具轨的高低、轨距和轨向的调整，使之满足轨道线型验标要求，并固定工具轨的空间几何状态。托盘则是螺杆调节器相对钢轨的支承平台。螺杆调节器托盘用完后要及时涂油，螺杆有损伤应及时套丝修复。7.5.1工前检查螺杆调节器干净，无混凝土附着，平移板已涂油并活动自如，托轨盘已涂油防护；。部件配置数量齐全；部件使用工作状态完好。对扭曲变形的应进行剔除，整配合格后方能使用。7.5.2 安装托盘将钢轨托盘平装到轨底，螺杆放置边缘待用；一般直线地段，每隔3根轨枕两侧对称各设一个螺杆调节器，超高段隔2根轨枕设一对。在每个轨排端100、的第一根轨枕后安装一对螺杆调节器。按照支承层顶面复测高程及轨面高程计算螺杆安装高度，并在每托盘处支承层明显标记。按照计算高度每根工具轨自一端到另一端两侧对称安装螺杆。根据超高的不同选择螺杆调节器托盘的倾斜插孔（用于调节与底座面的角度，确保垂直大地，受力良好）；采用电动扳手拧紧调节螺杆或徒手拧至螺杆接触地面，再使用扭矩扳手旋转180消除孔隙，使螺杆底部略有受力；超高段需要使用扭矩扳手旋转90消除空隙，使螺杆底部受力，直线段用手拧紧即可。在路基地段，无论超高与否，均使用550mm长螺杆。7.6 轨道粗调7.6.1 工前检查检查所有轨道扣件安装是否紧固；检查待调轨排的轨距是否满足施工要求，标准轨距为101、14351mm，使用轨检尺按轨枕位置逐个检测，不符合标准值的应立即调整；检查工具轨表面是否清洁，若有附着物(若粘接的混凝土等)立即清除；清理待调轨排内的杂物；7.6.2 粗调轨道利用起道机起轨，一对轨排用摆设6个起道机（每侧3个），按照计算所得的起轨高度起轨，利用方尺控制起轨高度将轨排抬起，同时调整轨道中心和轨距。轨道中心的调整主要采用垂球垂吊轨道中心线（每3m一个中心点）的方法通过螺杆调节器横向调节装置进行调节，要求本次轨道中心的调整误差为5mm。操作人员8人，其中一人垂吊轨道中心点，1人现场指挥调整轨道方向，剩余6人操作起道机。轨道重复测量，确认轨排定位，再次进行调整，一般粗调需要重复进行102、测量23次。经过粗调后的轨排不能承受重载，避免轨排受到外力碰撞。7.7轨排精调采用轨检小车、专用便携计算机、全站仪和无线通讯，检测高低、轨向、水平、轨距等轨道不平顺参数，精确确定线路轨道的实际位置与理论位置的偏移量，使无砟轨道施工铺设、线路整理精度达到客运专线的要求。7.7.1 工前检查检查轨检小车的工作状态，松开轨距测量轮，校准测量传感器；检查螺杆调节器固定情况；检查扭矩扳手性能。7.7.2 轨枕编号为便于每根轨枕对应各项数据的收集和归档，精调工作进行前首先对轨枕进行编号。号码三位由阿拉伯数字构成，每隔5根轨枕以5的倍数从0编到500，即000，005，010500 ；以此作为一个精调数据单103、元。7.7.3 测定全站仪坐标全站仪测量时采用自由设站法，测量测站附近6个CP基准控制点棱镜，通过配套软件，自动平差计算，确定全站仪的x,y,h 坐标。改变全站仪测站，需要重新确定新测站坐标时，必须至少观测后方3个交叉控制点。为了加快粗调速度，压缩测量仪器定位时间，每台轨检小车配一台全站仪。设站时，尽量将仪器靠近中线位置，减小测量偏角，降低站与站之间的误差。7.7.4 测量轨道数据将轨检小车放置于轨道上，安装棱镜。全站仪测量轨道精调小车棱镜，小车自动测量轨距、超高、水平位置。7.7.5 反馈信息接收观测数据，通过配套软件，计算轨道平面位置、水平、超高、轨距等数据，将误差值迅速反馈到精测小车的电104、脑显示屏幕上，指导轨道调整。7.7.6 调整中线采用双头调节扳手，调整轨道中线。双头调节扳手需要联组工作，一般为25根。7.7.7 调整轨道高程旋转竖向螺杆，调整轨道水平、超高。高度一般只能往上调整，不能下调，所以要求粗调时顶面标高要略低与设计顶面。调整螺杆时要缓慢进行，旋转90为高程变化1mm，调整后用手检查螺杆是否受力，如未受力则拧紧调整附近的螺杆。7.8 加固、固定精调完成后应进行固定，以防混凝土浇筑时轨排位移及上浮。7.8.1 路基地段在支承层上每隔4根轨枕设置销钉，与轨枕钢筋焊接。7.8.2 桥梁地段在防护墙上设置斜拉杆固定轨排，同时用接头夹板将工具轨连接起来，保证接头的平顺性。7.105、8.3 轨道精调完成和浇筑混凝土之间时间应控制在6h以内，如果轨道放置时间过长，或环境温度变化超过15，必须重新检查或调整。禁止使用外力扰动轨排。7.9工具轨、模板、螺杆调节器运输用公铁两用随车吊配合物流运输车，在不影响混凝土的供给及浇筑前提下，将工具轨、模板、罗杆调节器收集、装运、卸放到指定的位置。(1)设备与工装 公铁两用随车吊、专用吊具、物流运输车、集装框。(2)储运工具轨和纵向、横向模板尽量采用公铁两用随车吊利用混凝土浇筑间隔，从后方倒运至前方，工具轨摆放两线间的空地上，模板存放于轨道两侧，模板与工具轨的运输方式相同。物流平车在目前一线施工时，只能用于一线轨道内运输。（3）注意事项装卸106、工具轨时使用专用吊具。装卸、运输过程中防止工具轨、模板变形及螺杆损伤。随时检查工具轨状态，防止出现塑性变形。8 劳动组织8.1 劳动力组织采用架子队管理模式。架子队组织机构图架子队队长质检员试验员材料员领工员轨道粗调班轨道精调班安全员技术员轨排组装班轨枕铺设班 8.2根据施工组织、机械设备和工期要求配备施工人员。所有参与施工的人员必需经过培训上岗，在架子队长的组织安排下从事现场的各项工作，各工种互相协调，保证施工生产的顺利进行。表8-1 轨排施工单个工作面人员配置表序号工种名称人 数职责分工备注1架子队队长1统一管理协调无砟轨道施工管理2轨道工程师2负责无砟轨道施工技术3测量专业工程师2负责无107、砟轨道施工的放样、复核模板、成品自检4质检工程师1检查无砟轨道施工质量工作5资料员1负责无砟轨道内业资料的整理与归档6试验检测工程师1负责无砟轨道物资、材料的检测工作7材料员1负责无砟轨道采购、收料检验等工作8领工员2负责无砟轨道现场施工的协调工作9安全员1负责无砟轨道施工现场安全作业10工班长4负责无砟轨施工现场作业施工人员的相互协调11轨枕铺设班8负责无砟轨道轨枕的摆放、间距12轨排组装班10负责无砟轨道轨枕扣件、工具轨安装、13轨道粗调班6负责无砟轨道螺杆调节器安装、轨道中线及高低粗调14轨道精调班8负责无砟轨道轨枕的精调合 计49人9 材料要求双块式轨枕外观质量要求序号检查项目检验标准108、及允许偏差值（mm）1预埋套管内不允许堵塞2承轨台表面不允许有长度10，深度2的气孔、粘皮、麻面等缺陷3挡肩宽度范围的表面不允许有长度10，深度2缺陷4其它部位表面不允许有长度50，深度5的气孔、粘皮、麻面等缺陷5表面裂纹不得有肉眼可见裂纹6周边棱角破损长度507轨枕桁架钢筋无明显锈蚀、扭曲变形，不得有开焊或松脱双块式轨枕各部尺寸允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）1轨枕长度52枕底至承轨槽面高度+5，-33承轨槽宽度24有挡肩两承轨槽外侧底脚间距离+1.5，-1.0同一承轨槽底脚间距离+1.5，-0.5承轨槽底脚距套管中心距离1套管下沉15钢筋上排钢筋距轨枕顶面距离3上下排钢筋间的距离36轨109、底坡1/351/457承轨槽表面不平度18两承轨台之间的相对扭曲0.710 机械配置按照每天施工150单线延米，单作业面施工中主要设备机具配备情况见表： 单作业面支承层主要施工设备机具配置表序号设备名称单位数量备注125T汽车吊台22平板卡车辆43叉车台14工具轨m4005双头扭矩扳手个86电动扳手个27开口扳手个88轨道固定架个89螺杆调节器个34010轨距撑杆个20011AMBERG轨检小车台112横向地锚个31013鱼尾夹板套3011质量控制及检测严格掌握技术规范和质量标准，对施工过程中的每道工序和环节必须实施有效的质量控制。11.1轨道粗调验收螺杆顶端高出钢轨顶面不超过70mm；经粗调110、后轨排轨顶标高满足设计值，允许偏差为-50mm，轨道至设计中线位置允许偏差为5mm；11.2 散枕验收轨枕在与结构物接头调整处间距600mm650mm。其余地段均为650mm。同组轨枕间距误差不大于5mm，左右偏差不大于10mm；两组轨枕间距偏差不小于10mm，左右偏差不大于10mm；散布后的轨枕线型平顺，与轨道中线基本垂直。11.3 轨道精调完成后工具轨验收轨道精调完成后，工具轨应达到以下标准：序号项目容许偏差备注1轨距1mm相对于标准轨距1435mm1/1500变化率2轨向2mm弦长10m2mm/测点间距8a（m）基线长48a（m）3高低2mm弦长10m2mm/测点间距8a（m）基线长48111、a（m）4水平2mm不包含曲线、缓和曲线上的超高值5扭曲2mm基长3m 包含缓和曲线上由于超高顺坡所造成的扭曲量6轨面高程一般情况2mm站台处的轨面标高不应低于设计值紧靠站台2mm7轨道中线2mm8线间距+5mm12 安全及环水保要求12.1 安全要求（1） 制定安全保证措施，施工前对作业人员进行安全交底培训。（2） 施工区域设置安全警示标志，上桥通道派专人看守，严禁非施工人员上桥。（3） 施工现场设一名专职安全员，负责施工的安全监督与检查，坚持班前安全教育制度。（4） 施工现场的机械设备、人员、材料由施工负责人统一协调指挥，防止物流干扰。桥上作业人员要在防撞墙内侧施工。12.2 环保要求（1112、）废弃物及施工垃圾必须按照规定集中统一处理，严禁随意丢弃污染环境。（2）施工作业时要对所有生活和生产废水经过过滤、沉淀后集中处理。施工营地设置集中垃圾收集地，设专人管理，经无害化处理后排放，定期填埋，严禁就地焚烧。对营地生活垃圾（包括施工废弃物）集中装运至指定垃圾处理场处理。对不能处理的垃圾拉到设有处理设施的厂处理。五、道床板混凝土施工作业指导书（简易轨排法）1 适用范围适用于CRTS-I型双块式无砟轨道道床板施工。2设计概况及编制依据2.1 编制依据（1） 高速铁路设计规范（试行）（TB10621-2009）（2） 高速铁路工程测量规范（TB 10601-2009）（3） 客运专线铁路无砟轨113、道铺设条件评估技术指南（铁建设2006158号）（4） 高速铁路轨道工程施工技术指南（铁建设2010241号）（5） 高速铁路轨道工程施工质量验收标准（TB10754-2010）（6） 铁路混凝土结构耐久性设计规范（TB10005-2010）（7） 铁路混凝土工程施工质量验收标准(TB10424-2010)（8） 客运专线轨道几何状态测量仪暂行技术条件（科技基200874号）（9） 高速铁路CRTS型双块式无砟轨道（通线20112351）(10) 客运专线铁路双块式无砟轨道双块式混凝土轨枕暂行技术条件科技基【2008】74号（11） 施工设计图纸2.2设计概况(1) 路基双块式无砟轨道结构组成114、主要由钢轨、扣件、双块式轨枕、道床板、支承层等部分组成。图12为相关设计简图：图1 直线路基地段CRTS型双块式无砟轨道设计横断面图2 曲线路基地段CRTS型双块式无砟轨道设计横断面图(2) 桥梁双块式无砟轨道结构组成主要由钢轨、扣件、双块式轨枕、道床板、隔离层、底座及凹槽周围弹性垫层等部分组成。详见图3-4。图3 直线桥梁地段CRTS型双块式无砟轨道设计横断面图图4 曲线桥梁地段CRTS型双块式无砟轨道设计横断面图(3) 隧道双块式无砟轨道结构组成主要由钢轨、扣件、双块式轨枕、道床板等部分组成。图56为相关设计简图。图5 隧道地段CRTS型双块式无砟轨道（双线直线地段）图6 隧道地段CRTS115、型双块式无砟轨道（双线直线地段）3 验收标准 表3.1 道床板钢筋加工安装允许偏差表序号名称允许偏差（mm）检验方法及数量1受力钢筋全长10尺量检查10%2弯起钢筋的弯折位置20/3箍筋内净尺寸3/4受力钢筋间距20尺量两端中间各一处5分布钢筋间距20尺量连续三处6箍筋间距（绑扎骨架）20/7弯起点位置30/8保护层厚度+10，-5尺量两端中间各两处表3.2 道床板模板质量进场检查表序号检查项目检验标准检测方法1纵向模板垂直度2mm尺量2纵向模板位置2mm尺量3表面平整度1mm/2m 2mm/5m 3mm/12m用直尺、塞规4横向模板拼缝错台量0.5 mm游标卡尺5横向模板拼缝间隙1 mm拉线116、和尺量6模板长度10 mm卷尺7模板高度3mm直尺表3.3 道床板模板安装检查表序号项目允许偏差（mm）备注1顶面高程5均为模板内侧面的允许偏差2宽度53中线位置2检验数量：每块模板端头顶面处检查1次。检验方法：专用工具、仪器。表3.4 混凝土道床板外形尺寸检查表序号检查项目检验标准1顶面宽度10mm2道床板顶面与承轨台面相对高差5mm3伸缩缝宽度5mm4中线位置2mm5平整度3mm/1m检验数量：每施工段检查10处。检验方法：观察、尺量。4 施工作业准备4.1内业技术准备(1) 人员准备各种技术、管理人员数量资质配备合理到位，开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，117、澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。对施工人员进行技术交底，考核合格后持证上岗；对施工人员进行安全教育，操作要求培训，完成且考核合格后方可进行施工操作。(2)机械、工装准备开工前，各种机械、工装、器具准备齐全到位，且经检测调试、运转正常，满足施工要求。(3)材料、试验准备各种原材料存放数量和方法合理、合适，供应满足施工进度， 标识齐全且通过检定合格，试验室建设完成并通过验收确认，道床板 C40混凝土配合比选定完成允许施工。(4)标准、制度、报批文件准备各种标准、制度完善齐备，各项责任落实到位、 分工明确，开工报告等需批复文件已批复完备。4.2外业技术准备(1)生产、办公、生活设施准备：开工前118、，各项生产、生活、办公设施齐备，满足 生产、办公、生活需求。(2)与前道工程交接完毕：道床板铺设前沉降变形观测评估完成；CP测设完成且通过评估；(3)交通运输准备：施工便道、上桥通道等已铺设完成，满足施工运输要求。(4)混凝土拌和站的物资管理应做到：把住源头，质量合格、数量无误、准确就位、 保障供给、工完料尽。(5)工地试验室建设：局级指挥部成立中心试验室，对现场试验室进行技术指导和技术交底；现场经理部试验室派试验员在施工现场对施工过程进行指导和监督。5 技术要求5.1 路基双块式无砟轨道技术要求(1) 轨道结构高度（内轨轨顶面至支承层底面）为815mm，曲线超高在基床表层上设置。(2) 道床119、板为纵向连续的混凝土结构，在支承层上构筑。道床板宽度为2800mm，厚度为260mm。道床板纵横向钢筋及纵向钢筋间根据综合接地和轨道电路绝缘要求设置焊接接头和绝缘卡。(3) 支承层顶面宽度为3200mm，底面宽度为3400mm，厚度为300mm，沿线路纵向，每隔25m设一横向预裂缝，缝深不小于105mm，道床板宽度范围内的支承层表面进行拉毛处理。(4) 线间排水：直线地段道床板上表面向轨道外侧设0.7%的排水坡，两线之间设C25混凝土封层，其上设2.0%的人字坡，将水排到线路两侧的排水设施内。C25混凝土封层与道床板间采用热熔改性沥青进行封层处理。曲线地段在两线之间每隔一定距离（根据汇水面积和120、当地气象条件计算确定）设置一集水井，线间水汇集到集水井后，沿排水管排到线路两侧的排水设施内。5.2 桥梁双块式无砟轨道技术要求(1)轨道结构高度为725mm（内轨轨顶面至混凝土底座底面），曲线超高在无砟轨道底座上设置。(2)道床板、底座沿线路纵向在梁面上分块构筑，分块长度为5.07.0m范围，相邻道床板及底座的间隔缝为100mm。道床板宽度为2800mm，厚度为260mm。底座宽度为2800mm，直线地段靠近线路中心线侧轨下厚度为210mm。(3)道床板及底座采用C40混凝土现场浇筑，道床板顶面设置0.7%的横向排水坡。道床板纵横向钢筋及纵向钢筋间根据综合接地和轨道电路绝缘要求设置焊接接头和绝121、缘卡。桥上每块道床板沿线路方向设置两个凹型限位挡台，限位挡台在高度方向呈四棱台型，倾角为1：10，上下面的尺寸分别为1022mm700mm、1000m678mm，高为110mm。(4)底座顶面设置隔离层，隔离层采用4mm厚的聚丙烯土工布。对应每块道床板，底座设置限位凹槽，凹槽形式尺寸与道床板的限位挡台相匹配，凹槽侧面设弹性垫层和挤塑板。(5)底座通过梁体预埋套筒植筋与桥梁连接，轨道中心线2.6m范围内，梁面应进行拉毛处理。5.3 隧道双块式无砟轨道技术要求(1)隧道内轨道结构高度为515mm（内轨轨顶面至道床板底面），曲线超高在无砟轨道道床板上设置。(2)道床板为纵向连续的混凝土结构，直接在隧122、道仰拱回填层（有仰拱隧道）或底板（无仰拱隧道）上构筑。道床板宽度为2800mm，厚度为260mm，在其宽度范围内，仰拱回填层或底板表面应进行拉毛处理。道床板纵横向钢筋及纵向钢筋间根据综合接地和轨道电路绝缘要求设置焊接接头和绝缘卡。6 工艺流程6.1 施工程序（1）对工后沉降和梁体收缩徐变情况进行评估，满足设计要求时，可进行无砟轨道施工。（2）复测CP、CP控制点并布设测量加密桩控制点，布设测量CP控制网，并进行控制网分段测量、评估。（3）路基支撑层及桥梁底座施工。（4）散布轨枕；组装工具轨轨排；调整轨排。（5） 道床板混凝土施工。6.2 工艺流程CRTS型双块式无砟轨道简易轨排法施工工艺流程浇123、筑道床板混凝土，抹面混凝土配置、输送绝缘检测、检查钢筋及接地焊接铺设底层钢筋，布枕，钻销钉孔，组装轨排测量放样检查轨枕间距，螺杆调节器安装就位，工具轨安放安装螺杆调节器底板，轨排就位，锚固销钉粗调轨排，绑扎钢筋，接地焊接，安装模板拆除调节器，放松扣件，放散温度应力，混凝土养生拆除模板及工具轨质量检查7 施工要求7.1 施工准备7.1.1施工人员培训(1) 所有无砟轨道施工及管理人员进行岗前培训，经考试合格后持证上岗。 (2) 培训采用分级进行：首先由公司组织有关专家对各标段指挥部分管领导、主管工程师、各项目部分管领导、各监理单位分管领导，针对无砟轨道施工准备、人员、设备配置，施工工艺、过程质量124、控制要点等进行集中培训；其次由各标段指挥部组织管段内无砟轨道施工人员，对各项具体工作进行作业培训。 7.1.2 工艺性试验段施工根据工程进展情况，在施工前先进行试验段施工。各分部选择一段进行无砟轨道工艺试验。其长不小于50m，施工完成后，首先由各单位组织完成自验，并形成工艺总结，经监理单位批准，然后由监理单位进行验收，验收合格后，方允许开展大面积施工。7.1.3 原材料进场检验与存放（1）无砟轨道原材料及轨道部件进场时提供质量证明文件，按有关要求进行抽检，合格后方可使用。（2）所有原材料及轨道部件进场后分类、标识存放，存放场地及措施应满足有关技术条件和现场施工要求。7.1.4 支承层验收对桥梁125、路基、隧道的支承层进行验收，验收合格后方可进行无砟轨道施工。（1）路基上双块式无砟轨道下部支撑体系为路基水硬性支承层，验收标准为：表7-1 支承层外形尺寸允许偏差及检验方法序号检查项目允许偏差（mm）检验方法1厚 度20尺 测2中线位置10全站仪3宽 度15，0尺 测4顶面高程 +5 -15水准仪5平 整 度7mm/4m4m直尺检验数量：每20m各检查一处。（2）桥梁底座板验收桥上双块式无砟轨道下部支撑体系为底座板，验收标准为：表7-2 底座板外形尺寸允许偏差及检验方法序号项 目检测标准检测数量及方法1顶面高程5水准仪2中线位置10 mm全站仪3宽 度+15，0mm尺 量4平整度7mm/4m126、4m靠尺5厚 度10%设计厚度尺 量6凹槽表面平整度6mm/4m4m靠尺检验数量：每20m各检查一处。底座验收完成后安装凹槽周边弹性垫板和泡沫板，安装时使其与凹槽周边的混凝土密贴，不得有鼓泡、脱离现象，缝隙应采用薄膜封闭，搭接处及周边无翘起、空鼓、皱折、脱层或封口不严等缺陷，搭接量满足设计要求。（3）隧道仰拱填充层验收隧道双块式无砟轨道下部支撑体系为仰拱填充层，仰拱填充层允许高程偏差为15mm，表面应平顺、不积水。7.1.5机械设备和模具的检查验收无砟轨道施工前,所有进场机械设备须经相关部门检验合格，施工所用模具须进场验收合格，进场数量满足施工需要。7.2 测量定位根据设计线路资料，用全站仪每127、隔10m放出线路中线，并做好明显标记，同时利用几何关系用墨线弹出中线、两侧轨枕边线、模板边线，进入下道工序。7.3 轨枕装卸、运输与储存轨枕在厂内装车前组织质检人员进行验收，验收的项目包括轨枕外观质量和尺寸检查，尺寸检查采用抽检的方式，使用专用检具检验（检验项目见附表），检验合格后装车。轨枕按4层一跺，每层5根的方式用平板汽车运送到施工现场。轨枕装卸时采用汽车吊，吊装过程中使用简易吊架，一次吊装一层，每层5根，防止轨枕在吊装过程中发生变形。在轨枕和地面、轨枕和轨枕之间放置1010cm垫木，放置位置在轨枕承轨槽中部，存放轨枕位置必须平整。运输过程中，采用柔性绳索对轨枕进行捆绑，捆绑位置在两侧承轨128、槽内，严禁在轨枕中部的桁架上进行捆绑。其存放位置可选择在路基支承层外侧路肩上（桥梁电缆槽上），轨枕放置高度以不影响CPIII点测量为原则，且不宜超过三层。 在轨枕运输过程中应注意：吊卸过程中严禁碰撞轨枕；吊卸前必须检查吊具，防止货物坠落；维持物流道路的通畅；运输通道必须满足重型货物的运输要求。轨枕外观质量要求序号检查项目检验标准及允许偏差1预埋套管内不允许堵塞2承轨台表面不允许有长度10 mm、深度2 mm的气孔、粘皮、麻面等缺陷3挡肩宽度范围内的表面不允许有长度10 mm、深度2 mm缺陷4其他部位表面不允许有长度50mm、深度5mm的气孔、粘皮、麻面等缺陷5表面裂纹不得有肉眼可见裂纹6周边129、棱角破损长度50 mm7.4 道床板底层钢筋绑扎（1）道床板原材钢筋的规格及型号应符合设计要求，半成品加工好后，分类存放，挂牌标识。钢筋统一在钢筋加工厂进行加工，利用平板车运送至桥下，汽车吊吊装上桥后进行安装绑扎。（2） 钢筋要将油污、漆污、浮皮、铁锈等清除干净。钢筋除锈，可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。除锈后若发现钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，且已伤蚀截面时，要降级使用或剔除不用，带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用。（3） 钢筋弯制成型前，要根据图纸要求的尺寸进行下料，钢筋切断时采用钢筋切断机进行。对同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹下料，已减小钢筋损耗。加工过程中如发现钢筋劈裂、表面污染严重、130、钢筋变形严重的必须切除，不得运送至施工现场。钢筋的弯制和末端的弯钩，应符合设计图纸及规范要求。钢筋全长允许偏差控制在10mm之内，弯头位置允许偏差控制在20mm.（4）道床板按照设计要求位置先进行下层钢筋牢固绑扎，钢筋交叉点绑扎牢固，钢筋保护层为35mm，钢筋保护层垫块每平方米不少于4个。 （5） 钢筋在绑扎过程中利用提前做好的钢筋布置卡具进行布筋绑扎，绑扎过程利用步板作为绑扎平台，严禁直接踩踏钢筋。（6）钢筋绑扎间距允许误差控制在20mm以内，保护层控制在0，+10mm之内。钢筋安装好之后，自检合格后，报监理工程师检验，合格后方可进行下道工序。7.5 轨排组装及粗调(1) 散布轨枕人工沿着线131、路中线散枕。在铺枕过程中避免轨枕混凝土破损或钢筋变形，受损轨枕予以更换。五根轨枕为一组，每散布两组轨枕，与现场标示的里程控制点核对一次，控制散布轨枕的累计纵向误差，做出相应的调整。轨枕铺设间距允许偏差为5mm，轨枕线型平顺，与轨道中线基本垂直；桥梁地段轨枕布设，土工布无褶皱及其它损坏。轨枕布设质量序号检查项目检验标准检测方法1同组轨枕间距5 mm检查尺2两组轨枕间距10 mm检查尺3两组轨枕左右偏差10 mm检查尺4轨枕线型平顺，与轨道中线基本垂直目检5桥梁地段轨枕布设中间层无褶皱及其它损坏，宽度3000mm尺量垫木支撑在扣件系统下方目检（2）组装轨排 工具轨的检验工具轨采用平板拖车运至现场，132、分层码放整齐，施工倒运采用起重运输车或龙门吊。吊装采用专用吊具作业。运输及储存过程中，工具轨存码不能超过4层，层与层之间采用1010cm方木垫平，方木间距3m，支撑点上下对齐。工具轨进场必须逐根检查。检查项目见下表。工具轨技术要求、检验方法及仪器设备表项目技术要求及不合格类别检验要求数量检验方法平直度轨端02m部位：垂直方向：向上0.4mm/2m向下0.2mm/2m水平方向：0.6mm/2m不合格类别：B钢轨全长。在钢轨两端和中部个位置测量。垂直方向的平直度在踏面中心线上测量；水平方向的平直度在距离轨顶面下约左右的侧面进行。逐根对自动检测数据进行核查。端头采用直尺，轨中采用直尺及塞尺进行手工复133、查。轨身：垂直方向：0.25mm/1.5m水平方向：0.45mm/1.5m不合格类别：A扭曲钢轨端部和距之1m的横断面之间的相对扭曲不超过0.45mm。不合格类别：B在钢轨轨两个轨端测量。每根采用技术条件要求的扭曲尺测量。表面质量表面裂纹：钢轨表面无裂纹，轨底下表面无划痕。不合格类别：A表面缺陷修磨（最大表面修磨深度）：钢轨踏面0.35mm；钢轨其它部位0.5mm。钢轨10m长范围内表面缺陷不多于3处，每10m可修磨一处。不合格类别：B（1)轨头、轨底部位涡流自动探伤结果；(2)人工肉眼检查钢轨全表面。逐根(1)自动检测。(2)肉眼检查。 组装工具轨轨排a 每铺设50余米轨枕后，用跨线龙门吊或134、人工安装25m工具轨，工具轨采用与正线轨型相同的钢轨。b 方正轨枕，使轨枕与工具轨垂直，检查轨枕间距是否符合设计要求。检查轨枕是否变形，变形轨枕必须更换。c 采用双向同步电动扭力扳手紧固扣件组装轨排，按设计安装弹条扣件，检查弹条中部下颚是否与塑料轨距挡板密贴。跨线龙门吊安装工具轨 双向同步电动扭力扳手紧固扣件d 轨排组装时垫板应居中，扣件扭矩应符合设计要求。轨排组装后要及时检查轨枕间距、方正及轨距等是否满足设计要求。轨排组装允许偏差表序 号检 查 项 目检验标准检 验 方 法1轨 缝1030 mm尺测2螺栓拧紧扭矩150180N m扭矩扳手3轨 距1mm轨检尺7.6锚固销钉路隧、路桥过渡段及两135、次浇筑混凝土超过24小时的施工缝两侧要按规定设置一定数量的销钉。钢销钉位置按当天计划施工长度提前确定，并按照设计要求进行钻孔和植筋胶锚固，确保钢销钉的位置、锚固力和垂直度符合设计要求。当铺设调整好轨枕后，钻孔并安装钢销钉，埋设销钉时应保证销钉孔钻在轨枕与钢筋网格之间，且中心要垂直于支承层表面，并用植筋胶进行封锚。锚固好的销钉施工中注意钻孔后需要使用空气压缩机清理孔洞，用钻孔机钻孔，确保孔的深度和直径符合要求。7.7安装螺杆调节器轨排组装完成后，在每隔3根（曲线地段2根、工具轨接头处）轨枕之间的钢轨上各放置一对螺杆调节器，螺杆调节器安装位置要正确，螺杆必须始终竖直位于轨道外侧，通过竖向螺杆调整轨136、排高低，通过水平调整螺栓对轨排方向进行调整。安装螺杆调节器螺杆调节器底板应干净，涂油并活动自如，设在两轨枕中间位置，两个螺杆调节器托盘在轨排两侧对称（平行）安装。7.8轨排粗调轨排组装完成后，安装轨道调整蜗轮蜗杆起道机（粗调机）千斤顶，第一对千斤顶安装在距轨道端部1根轨枕距离的位置；其余每隔9根轨枕，安装1对千斤顶。用测量仪器从最初的1号位开始，将轨排进行轨排粗调，使轨道标高、中线基本处于设计位置。将螺杆调节器调整螺拴拧入孔眼内，下面垫设有压痕的小钢板。沿线路方向顺序将轨排顶升到设计位置。当开始调整3号位置时，1号位置千斤顶可以拆下移动到下一施工段。在轨排位置基本到位后（方向偏差2mm）安装桥137、上侧向支撑拉杆。侧向支撑拉杆一侧与调整螺栓连接，另一侧支撑在防撞墙上。路基上采用横向调整装置代替了桥上侧向支撑来进行轨排的横向调整和对轨排进行锁定，每4根轨枕设置一处。 路基轨枕锁定 轨排粗调轨排粗调质量控制标准序 号检 查 项 目允许偏差（mm）检 验方法1轨排轨顶标高52检查记录2轨道至设计中线位置5检查记录7.9 绑扎上层钢筋、接地焊接和模板安装7.9.1 绑扎上层钢筋轨排粗调完成后按设计要求绑扎上层钢筋，对纵向钢筋与横向钢筋及轨枕桁架上层钢筋交叉处以及上层纵向钢筋搭接范围的搭接点按设计要求设置绝缘卡，用尼龙自锁带绑扎。7.9.2 接地焊接(1)根据设计图纸，在路基每100m左右的道床设138、置为一个接地单元（对于单线而言），布置形式为三纵一横，即三根纵向钢筋（上层两边最外侧一根和一根中间钢筋）分别搭接焊接，并与一根横向钢筋焊接在一起。每接地单元内取一根16mm的横向结构钢筋做为接地钢筋与板内纵向接地钢筋连接，接地钢筋通过不锈钢（截面不小于200mm2）与贯通地线连接。(2)综合接地端子的设置应符合设计要求，布置应结合线下施工的具体情况而定，尽可能的靠近接触网杆基础，端子接头应紧贴于模板内侧面。 绑扎钢筋 综合接地端子(3)桥梁上每一块道床板都要布设两个接地端子，接地方式与路基段相同，只是在每块道床板两端均设置接地端子，无砟轨道施工结束后，板和板之间用不锈钢钢缆连接，在不大于100139、m时设置一处综合接地，与桥梁综合接地连接在一起。(4)绝缘性能检测道床板钢筋绑扎、接地端子设置完成后，经监理、站后四电进行最终确认，并测试电阻，道床板绝缘电阻实测值应大于2M。通过电阻测定后方可进入下道工序。绝缘电阻测试7.9.3 模板安装(1) 钢筋网绝缘性能检测合格后，清除钢筋网内的杂物，人工安装侧向模板和伸缩缝分隔板，安装工具为冲击钻、手锤、扳手、短钢筋（200mm左右）、木楔、3m小钢尺。模板安装前应对模板进行彻底清理并均匀涂刷脱模剂。模板安装(2) 根据两侧的边线立好侧向模板，单侧模板不得出现错牙现象，每2m左右安装1根横向拉杆以保证左右纵向模板间的尺寸，横向拉杆要垂直于侧向模板。在140、模板外侧用三角支撑对模板进行固定。三角支撑与支承层之间采用膨胀螺栓固定。最后对立好的模板做最终的检查和调整，确保模板顺直，并用干硬性砂浆对大的缝隙进行封堵，防止漏浆。单元缝位置必须准确放样，划线标注，横向模板要垂直于纵向模板和支承层，且与纵向模板栓接牢固。模板固定(3) 模板的安装尺寸要满足验标要求，同时确保侧向模板与轨道间无任何连接，钢模板应固定牢固。模板质量控制标准序号检查项目检验标准检测方法1纵向模板垂直度2 mm尺量2纵向模板位置2 mm尺量3表面平整度1 mm/2 m2 mm/5 m3 mm/12 m用直尺、塞规4横向模板拼缝错台量0.5 mm游标卡尺5横向模板拼缝间隙1 mm拉线和141、尺量6模板长度10 mm卷尺7模板高度3mm直尺(4) “轨距调整定位装置”安装沿线路纵向每2.5m左右安装一个“轨距调整定位装置”，通过调整使两股钢轨间距固定，在浇注混凝土的过程中轨距不发生任何变化。轨距调整定位装置7.10 轨排精调轨排精调采用精调小车，通过全站仪与小车顶端的棱镜，将轨排高程、中线偏位等数据显示在小车顶部的电脑上，再用调整螺杆调节器的方法，反复测调，最终使轨排线形满足设计要求。(1) 全站仪设站全站仪采用自由设站法定位，通过观测附近8个CP点上的棱镜，自动平差、计算确定位置。改变测站位置，必须至少交叉观测后方利用过的4个控制点。(2) 测量轨道数据。精调小车停于螺杆调节器对142、应位置后，全站仪测量轨道精调小车顶端棱镜，采集轨道数据。(3)数据处理。接收观测数据后，通过配套软件，计算轨道平面位置、水平、超高、轨距等数据，将误差值迅速反馈到精调小车的电脑显示屏幕上，指导轨道调整。(4)调整中线。采用双头调节扳手，调整轨道中线。(5)调整轨道高程。用普通六角螺帽扳手，旋转竖向螺杆，调整轨道水平、超高。(6)轨道精调完成后，尽早浇筑混凝土。浇筑混凝土前，如果轨道放置时间超过6小时，或环境温度变化超过15，或受到外部条件影响，必须重新检查或调整。(7) 轨道精度控制标准序号检 查 项 目允 许 偏 差（mm）检 验 方 法1轨面高程一般情况2专用测量仪器紧靠站台+2，02轨道143、中线23线间距+5，04轨 距1，变化率不得大于1轨检尺5水 平1轨检尺6轨 向2mm/10m弦轨检尺7高 低2mm/10m弦轨检尺7.11道床板混凝土浇注(1) 准备工作清理浇筑面上的杂物，喷水湿润浇筑机械。为确保轨枕与新浇混凝土的结合良好，需在浇筑前在轨枕表面洒水。用防护罩覆盖轨枕、扣件。检查螺杆调节器螺杆是否出现悬空，隔离套是否装好。(2) 检查和确认轨排复测结果浇筑混凝土前，如果轨道放置时间过长（超过6 h），或环境温度变化超过15（钢轨长度12.5 m时），或受到外部条件影响，必须重新检查或调整。(3) 混凝土输送利用混凝土运输车将混凝土运至施工现场后，检测每车混凝土的坍落度、含气量144、及温度等指标，合格后根据不同的浇筑方案选择卸料方式。(4) 混凝土浇筑 当轨道板混凝土采用浇筑机械施工时，控制布料及出料槽流量，采取4个插入式捣固器将混凝土捣固密实，后面有2个辅助振捣器用于人工局部补捣。振捣过程中，应注意避免碰撞钢筋网。混凝土浇筑间隔时间过长，应按施工接头处理。 当采用吊斗浇筑时，用吊斗将混凝土吊至待浇筑的轨排上方（下料口离轨顶不可过高），开启阀门下料。下料过程中须注意及时振捣和防止污染，下料应均匀缓慢，不得冲击轨排。 当采用泵送时，橡胶泵管口应在轨排上方且下料方向基本垂直轨排。通过移动下料管控制混凝土标高。(5) 移位混凝土需1个轨枕间距接1个轨枕单向连续浇筑，让混凝土从轨145、枕块下漫流至前一格，不至在轨枕下形成空洞。当混凝土量略高于设计标高后，前移到下一格进行浇筑。(6) 清洗及抹面混凝土振捣完成一定长度后，及时移除轨枕、扣件和钢轨上的覆盖物，将水泥浆清洗干净。道床板砼顶面按设计坡度进行人工抹面，抹面分三次进行。第一道抹面是将道床板混凝土初步抹平；第二道是将混凝土表面精细找平；第三道是在混凝土初凝前将表面压光。抹面残留的混凝土清理道床板外观质量检查20m检查一处，允许偏差见表序 号检 查 项 目检验标准1顶面宽度10 mm2道床板顶面与承轨台面相对高差5 mm3伸缩缝宽度5 mm4中线位置2 mm5平整度3mm/1 m(7) 无砟轨道施工过程中，应加强对扣件的保护146、。混凝土灌注过程前，提前安装好扣件防护罩，浇筑过程或振捣过程中，严禁接触防护罩或扣件遮盖物，避免砼污染扣件。（8）工序质量标准及验收检验方法 按要求进行混凝土塌落度、含气量等指标的检查。 记录混凝土入模温度（530）。 道床板混凝土振捣密实后，表面按设计设置横向排水坡，人工整平、抹光，其外形尺寸应满足允许偏差（见下表）。 下料时应及时振捣，防止集料过多导致轨排上浮，避免振捣器碰撞螺杆调节器、轨枕和钢筋等。 混凝土浇筑量、振捣时间、浇筑机械合理匹配，确保浇筑时枕底密实。 底座预湿润时不得有积水。 及时抹面，清洁轨枕、扣件、钢轨。 对拌和站、电力使用等建立必要的应急预案。混凝土道床板外形尺寸允许偏147、差序号检 查 项 目允许偏差（mm）1顶面宽度102道床板顶面与承轨台面相对高差53中线位置24平整度2mm/1m7.12支撑系统拆除及道床板整修(1)混凝土在凝固过程中，当指压轨下混凝土表面无明显痕迹时，及时松动螺杆调节器和钢轨扣件，释放轨道在施工过程中由温度和徐变引起的钢轨应力。将螺杆调节器降低1mm（向上旋转90度），钢轨扣件必须彻底松完（用手可以转动螺栓），使钢轨处于不受约束状态，并松开鱼尾板的螺栓（为保证工具轨接头处的平顺度，在工具轨接头处进行钻孔，采用鱼尾板进行栓接）。浇筑24 h后，提松横向模板和施工缝模板，操作时不得扰动轨排。(2)当道床混凝土抗压强度2.5MPa后，开始拆除纵148、横向模板、螺杆调节器。将调节器钢轨托盘与工具轨分离，逐一清洗、涂油保养后，集中储存。拆除模板过程中，要注意对道床板砼成品的保护，防止砼破损。(3)测量验证工具轨拆除之前，重新紧固全部扣件，对轨道几何参数进行复测，轨检车采用连续测量模型。根据测量结果确认道床板混凝土在浇筑过程中是否发生变形。如果出现，分析原因，改进施工工艺。(4)拆除工具轨解开全部扣件，并进行清洗、涂油，利用吊车或人工吊装收集工具轨；工具轨拆除后，应及时检查钢轨的平直度，清除轨底及轨面上附着混凝土或其他污染物。发现工具轨存在缺陷时应予以更换。(5)填塞螺杆孔、修整混凝土将螺栓孔内积水、杂物清理干净后，用高标号无收缩砂浆将螺杆调149、节器螺栓的遗留孔封堵密实，砂浆顶面与道床板表面平齐，确保美观。松螺旋杆调节器和扣件7.13混凝土养护混凝土浇筑后，在初凝前，根据天气及混凝土表面失水情况，及时进行喷雾养护，防止混凝土龟裂产生。混凝土浇筑后0.51小时，螺杆放松1/2圈，螺杆调节器的放松始终沿逆时针。混凝土浇筑后24小时，提松横向模板和施工缝模板，松开全部扣件，释放轨道在施工过程中由温度和徐变引起的变形。操作时不得扰动轨排。混凝土初凝后松开钢轨扣件，然后进行养护。在混凝土表面覆盖土工布，然后撒水养护，养护时间不少于14天。7.14变形缝处道床板的处理措施隧道内双块式无砟轨道道床板在隧道变形缝处需断开，板缝与变形缝中心对齐，板缝宽150、20mm,采用硬质泡沫板填塞后用聚氨酯密封胶封面（密封胶厚30mm）。7.15综合接地因轨道板变形缝处钢筋断开，故道床板被划分为多个接地单元：（1）道床板长度大于100m划分接地单元，以不大于100m作为一个接地单元，每一接地单元均与贯通地线单点“T”形连接一次。（2）道床板长度小于100m在隧道变形缝处断开后，道床板长度可能小于100m,则在划分的多个单元板端部设置接地端子，并“三纵一横”焊连一次；当几块道床板组成的一个不大于100m的接地单元时，同一接地单元内的相邻单元板接地端子进行C型连接，最后该接地单元再与贯通地线单点“T”形连接。7.16器具回收倒运及道床板整修7.16.1拆除模板(151、1) 工作内容当道床混凝土抗压强度5MPa（约在浇筑混凝土24小时）后，开始拆除模板。拆除模板。模板拆洗人员应用专用先松掉模板固定螺栓、铁丝等固定部件，再拆除纵向模板，并清理模板表面残留混凝土。模板拆除后，统一平放模板，由物流运输车利用混凝土浇筑间隔，从后方倒运至前方。（2）注意事项拆除过程中严禁磕碰模板，防止模板变形； 模板表面清洁及涂油检查； 模板必须成对存放；检查模板零部件是否收集齐全；所有拆下的模板及附件，应集中成组存放于两线路中部。7.16.2 拆除螺杆调节器工作内容终凝后，拆除全部调节器螺杆。约24小时后，将调节器钢轨托盘与工具轨分离，逐一清洗、涂油保养后，集中储存在集装筐中，放置152、于两线路中间。设备螺栓扳手、集装筐、小型轨道平板运输车。注意事项必须逆时针旋转调节器螺杆，放松螺杆时禁止顺时针旋转螺杆。拆卸出的螺杆和调节器钢轨托盘应逐一清洗、涂油保养集中装入集装筐。轻拿轻放，严禁乱扔，及时修复损伤的螺杆。7.16.3拆工具轨工作内容解开全部工具轨扣件，清洗扣件、涂油；起重运输车吊装收集工具轨；根据现场情况决定是否拆除扣件。设备及工具起重运输车、集装筐、螺栓扳手。储运在浇筑混凝土间隙，利用起重运输车将工具轨等材料从后方倒运至前方。注意事项工具轨拆出后，应立即检查钢轨的平直度，清除轨底及轨面上附着混凝土或其他污染物。吊装工具轨时应使用专用吊具，防止工具轨变形。7.17填塞螺杆孔153、修整混凝土工具轨拆除完毕后，将螺杆调节器螺杆孔洞内的波纹管或PVC管等隔离材料清理干净、人工用高强度无缩水泥砂浆将螺杆调节器螺杆在混凝土中形成的孔洞进行封堵密实，并将表面抹平，必须保证空洞内无积水、杂物等。8 劳动组织8.1劳动力组织方式：采用架子队组织模式。8.2施工人员数量应结合施工组织设计确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。8.3轨排法施工劳动力安排 每作业面主要劳动力配备表序 号岗位名称人数（人）备 注1负 责 人12技术主管13专兼职安全员14工 班 长15技术、质检、试验人员356领工员247测量人员328安装、拆除钢模板109摆放轨枕610绑扎钢筋611混凝土154、振捣、整平1812混凝土收面压光413安装工具轨及扣件1214拆除、倒运工具轨及扣件1615粗调、精调89 材料要求水泥、粗、细骨料、钢材、外加剂及预埋件等均有出厂质量证明书和试验报告单，并按TB10210的相关要求进行复验，不合者不得使用。选择粗、细骨料供货单位时，有供货单位提供的粗、细骨料检查合格的资料。选用外加剂必须是经国家、部委或省、自治区、直辖市级有关部门鉴定批准生产的产品，各种材料均符合设计及规范要求。钢材、水泥、掺合料、骨料和外加剂的检验和储存和施工应符合铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）的规定。钢筋保护层垫块抗压强度不低于底座板混凝土的设计强度。10 设155、备机具配置10.1 主要测量设备每个作业面主要测量设备表仪器名称精度指标数量备注GPS接收机符合国标1套4台套水准仪0.32套全站仪11+1ppm2台粗调用全站仪11+0.5ppm1台精调用轨检小车步长1m1台须经铁道部认证，该产品有相关客专使用经历电子道尺1把10.2 施工机械设备每个作业面主要施工机械设备表序号设备(物资)名称单位数量用途备注1GB60钢轨米1200工具轨2螺杆调节器套1200支撑固定钢轨3纵向模板米600包含横向模板配套三角支撑4运输卡车台2运输钢筋等物资5轮胎式挖掘机台1散轨枕装置配套用6散枕装置套17随车起重设备台1倒运模板工具轨道8电焊机台2钢筋接地焊接9粗调设备套156、1粗调轨道10精调设备套1精调轨道11洒水养护车台1养护混凝土12混凝土运输车台313混凝土试验设备套114混凝土拌合站套115内燃扭矩扳手套216混凝土泵车或拖式泵台117轨距支撑杆根2001825T汽车吊台111 质量控制及检测11.1质量控制 建立工地质量领导小组，实行质量责任制，并制定质量奖惩措施，使质量责任落实到人。 认真落实三级自检制度，严格要求，自检合格后方请监理工程师检查。 钢筋骨架的绑扎必须牢固，混凝土要严格按照配合比施工。 坚持施工过程中的试验制度。混凝土浇筑现场对每批混凝土皆进行坍落度试验并记入施工记录，坍落度控制在标准坍落度的15mm范围内，保证混凝土强度试验的频数、试157、件组数达到规定要求。 严格把好模板质量关，从设计、加工、安装、拆模等全方位严格控制、检查，为混凝土圬工施工打好基础。 在施工过程中，做好地表的防排水工作，防止影响混凝土施工质量。 施工前对各工序操作工人进行技术培训，要求操作工人熟悉底座各施工段落钢筋的布置，掌握模板安装要求及标准。 施工过程中，严格控制砼的入模温度，冬季施工时，砼的放模温度不低于5，夏季施工时，砼的入模温度不高于30，且不应高于当地60年内统计的最低平均气温加40。11.2质量检验钢筋 主控项目 钢筋的原材料、加工、连接、安装应该符合现行铁路混凝土工程施工质量验收补充标准的规定。 混凝土灌注前应检验：钢筋（也包括连接钢筋）的钢158、种、数量、直径和位置是否符合施工设计的规定。受力钢筋全长偏差最大8mm，弯起钢筋弯折位置偏差最大18mm,箍筋内净尺寸偏差最大3mm。 钢筋是否没有浮锈或没有其它对粘结有负面影响的有害物质（例如：冰、油脂、油和污垢）。钢筋的布置是否会妨碍混凝土的灌注和振捣密实。 电绝缘是否验收通过。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。一般项目 钢筋骨架的绑扎施工，其缺扣、松扣的数量不得超过应绑扎数量的5%。检验数量：施工单位全部检查。检查方法：施工单位观察并计数。 钢筋的绑扎、安装允许偏差符合下表要求。钢筋绑扎安装允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）1钢筋间距202钢筋保护层厚度+10，-5检验数量：施工单159、位每检验批至少抽查10处。检查方法：观察、尺量。 混凝土垫块的规格、间距和设置应该符合设计要求。检验数量：施工全部检查。检查方法：取样试验、观察、尺量。模板 主控项目 模板及支架材料的质量、结构应该符合施工工艺设计要求。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检查方法：观察、测量。 模板安装应稳固牢靠，接缝严密。模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。混凝土浇筑前，模板内的积水和杂物应清理干净。 预留孔位置、尺寸按设计施工，经尺量检查，预留孔位置、尺寸正确。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检查方法：观察。 一般项目底座模板安装允许偏差应符合下表的规定。 底座板模板安装检验标准序号检查160、项目允许偏差（mm）检查方法及频率1顶面高程5水准仪：每3m检查1处2内侧宽度5尺量：每3m检查1处3中线位置2全站仪：每3m检查1处4伸缩缝位置5全站仪：每处检查5凹槽位置及 长、宽、高程5尺量：每处检查检验方法：施工单位测量检查。 拆模时混凝土表层与环境之间的温差不应大于20。检验数量：施工单位全部检查。检验方法：测温。 预留凹槽沿线路方向的形式尺寸应符合设计要求，允许偏差5cm。检验数量：施工单位全部检查。检验方法：尺量。11.3成型检测及修补预案 混凝土成型检测质量问题 混凝土表面出现麻面和气泡，混凝土结构存在空洞，局部出现蜂窝现象。 混凝土表面出现裂纹，道床板裂纹0.2mm。 道床板161、混凝土裂缝是由于混凝土的温度变化或收缩引起的，属于变形裂缝，是道床板连续结构体系本身决定的。改进混凝土材料性能和施工工艺对减少裂缝的产生具有一定改善作用。 修补措施 对混凝土表面出现的麻面和气泡采用同等混凝土强度的水泥砂浆进行抹面。对麻面或气泡较深的部位，要用抹刀将水泥砂浆填充饱满并压实，初凝后再进行一次抹面收光。浇注混凝土时要严格控制混凝土坍落度，混凝土不能出现离淅现象，模板要清理干净，不能有残留混凝土附着物。模板要用专用脱模剂不能用废机油等代替。 混凝土结构存在空洞或蜂窝麻面时，要用钢钎将蜂窝部位或空洞周边的混凝土按规定形状全部凿除，直到混凝土密实部位，同时在外露边缘用切割机切割深度不小于162、2cm的接触面。清除完毕后安装模板，采用不低于原标号的混凝土填补，振捣密实收面。施工时要注意混凝土搅拌时间，要保证混凝土均匀性。振捣时要按振捣棒振捣半径范围振捣不能漏振，施工间隙太长时要注意新旧混凝土的振捣，振动棒要深入下层不小于5cm处。 混凝土表面裂纹的处理，采用裂纹修补剂，先用水泥粉填充裂缝，然后用裂缝修补剂进行表面涂刷，最后用湿麻布遮盖养护。预防办法，混凝土浇筑时间不能选择在气温较高或风速很大的情况下施工，混凝土浇注完成后要及时遮盖养护，避免混凝土表面失水引起裂缝。在混凝土初凝前用抹子抹压易出现裂缝的区域，并及时松开钢轨扣件，防止钢轨伸长引起的轨道板裂缝。12.安全及环保要求 12.1163、安全要求 认真贯彻落实“安全第一，预防为主”的方针和“以严治本，基础取胜”的指导思想，严格按照各项安全技术操作规程和安全规则组织施工。 组织全体施工人员，认真学习有关施工安全规则和安全技术操作规程，提高全员安全生产意识。施工人员上岗前进行岗前培训，特殊工种经考试合格，持证上岗。 施工机械设备使用前进行强制性的安全检查，加强保养，使其保持良好的工作状态及具备完好的安全装置 施工现场做到布局合理，场地平整，机械设备安置稳固，材料堆放整齐。施工现场设置醒目的安全标语和安全警示标志，提醒所有施工人员注意安全，并做好必要的防护。 夜间施工，现场设置足够的照明设施。夜间施工项目在白天交接班时，要检查安全情164、况，并进行记录。 12.2环保要求 砼施工时,避免混凝土洒在模板外。不慎洒落时及时进行清理，避免污染线路。 养护期间，施工用水及管线专人管理且合理布置，做到规范整齐，避免桥面积水或到处漫溢，养护覆盖物覆盖规范整齐且压稳，避免吹翻或到处飞扬。养护结束后及时回收。 桥面上收集的各种固体废弃物必须按照相关规定进行处理或统一运输到指定弃渣场，避免洒落在桥下污染周边环境。 无砟轨道施工机械在施工或修理过程中必须加强油料管理，避免洒落污染桥面，必要时进行回收处理。 施工便道天气及路面状况及时洒水，避免尘土飞扬。 及时与环境保护管理机构取得联系，遵守有关控制环境污染的法规，从组织管理、防止和减轻水、气污染、165、施工噪音及震动控制、水土保持、粉尘控制等多方面采取一切合理措施，将施工现场周围环境的污染降至最小程度，搞好污水处理，防止污染水质，做好水土保持。 项目部制定和下发环境保护细则，对职工进行环保教育，采取有效措施保护自然环境。废弃物和垃圾弃到指定地点。 定期清理工程废弃物，废水按照当地环保要求的指定地点排放；施工过程中尽量减少对附近居民日常生活的干扰。 对施工道路进行硬化，经常对其进行洒水，防止尘土飞扬，污染周围环境。六、桥上轨枕组装、调整作业指导书（轨排框架法）1 适用范围适用于CRTS-I型双块式无砟轨道轨枕组装、调整的施工。2设计概况及编制依据2.1设计概况CRTS型双块式无砟轨道由钢轨、扣166、件、轨枕、道床板、隔离层、和底座板（支承层）及凹槽周围弹性垫层等部分组成。其轨道结构高度为：路基地段：815mm=176mm（钢轨）+34mm（WJ-8型扣件）+45mm（承轨面至道床板面高差）+260mm（道床板）+300mm（支承层）。桥梁地段：725mm=176mm（钢轨）+34mm（WJ-8型扣件）+45mm（承轨面至道床板面高差）+260mm（道床板）+210mm（支承层）。隧道地段：515mm=176mm（钢轨）+34mm（WJ-8型扣件）+45mm（承轨面至道床板面高差）+260mm（道床板）。轨枕间距一般取650mm，在过渡段或局部位置可适当调整轨枕间距，但一般不应小于600m167、m。2.2 编制依据（1）、施工设计图纸；（2）、铁路工程施工相关技术规程；（3）、高速铁路轨道工程施工技术指南(铁建设2010241号)；（4）、客运专线无砟轨道铺设条件评估技术指南（铁建设2006158号）；（5）、高速铁路CRTS型双块式无砟轨道（通线20112351号）；（6）、高速铁路轨道工程施工质量验收标准（TB107542010）；（7）、高速铁路工程测量规范TB10101-2009（8）、建设单位下发的相关文件。3 验收标准双块式无砟轨道铺设过程中，其工序应达到以下标准：表3.1 轨排几何行位允许偏差序号项目容许偏差备注1轨距1mm相对于标准轨距1435mm1/500变化率2轨168、向2mm弦长10m2mm/测点间距8a（m）基线长48a（m）3高低2mm弦长10m2mm/测点间距8a（m）基线长48a（m）4水平2mm不包含曲线、缓和曲线上的超高值5扭曲2mm基长3m 包含缓和曲线上由于超高顺坡所造成的扭曲量6轨面高程一般情况2mm站台处的轨面标高不应低于设计值紧靠站台2mm7轨道中线2mm8线间距+5mm表3.2 轨枕布设允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）检查方法1同组轨枕间距5检查尺2两组轨枕间距10检查尺3两组轨枕左右偏差10检查尺4轨枕线性平顺，与轨道中线基本垂直90角尺检验数量：全部检查。检验方法：尺量。表3.3 轨排框架组装检查验收标准序号检查项目检验标准169、检验方法1螺栓拧紧扭矩150170N.m扭矩扳手2轨枕间距5mm轨检尺3轨缝10-30mm尺测每个轨缝检验一次表3.4 轨排粗调检查验收标准序号检查项目允许偏差（mm）检验方法及数量1轨排轨顶标高-50全站仪检查62处2轨道至设计中线位置5全站仪检查62处4 作业准备4.1 技术准备作业指导书编制后，在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。4.2 现场准备（1）对施工图的审核已经完成。对所有进场人员进行交底、培训，要170、求各工序操作人员及现场管理人员熟练掌握底座板施工相关工序的施工方法及验收标准，并经过考核合格后上岗。（2）CP无砟轨道施工控制网评估已过；桥梁底座板（路基支承层、隧道仰拱回填层）施工完成，并通过验收，并清洁。（3）双块式预制轨枕已运至现场并按要求存放。（4）施工机具、工装设备、辅助材料、劳动力配置到位。（5） 根据汽车起重机、混凝土灌车等施工机械的行走和停放要求，进行桥下施工便道拓宽；桥上施工电缆、电线拉设到位。（6） 沿线路方向每隔1km2km跨搭建一处上桥通道，便于作业人员上桥施工。5 技术要求（1）桥梁、路基、隧道的基础验收合格后方可施工道床板,所有使用的调轨仪器已经过检验校正。（2）道171、床板钢筋的规格及型号符合设计要求，半成品加工好后，分类存放，挂牌标识，加工好的钢筋运输至施工地点，分类临时堆码在两线间。（3）钢筋绝缘处理应满足设计要求，并采用耐腐蚀性材料。（4）道床板上层纵向钢筋搁置在双块枕的桁架钢筋上，上层横向钢筋通过上层纵向钢筋进行定位，下层纵向钢筋距道床板底面的净保护层厚度不小于35mm；曲线地段有超高时，可适当调整道床板下层纵向钢筋的位置，使道床板下层纵向钢筋与桁架钢筋保持最小20mm的净距。（7）根据混凝土结构设计规范（GB50010-2002）的要求，纵向受力钢筋进行搭接，相邻钢筋的搭接接头应相互错开，搭接长度不小于700mm，相邻搭接接头中心错开距离不小于10172、00mm。同一截面上的钢筋搭接率不大于50%。采用焊接方式，单面焊接长度不小于200mm，双面焊接长度不小于100mm，焊缝宽度不小于4mm。6工艺流程6.1施工程序双块式无渣轨道轨排组装施工程序：施工准备下承体验收铺设底层钢筋框架轨排拼装轨道粗调绑扎钢筋立设模型加固轨道精调6.2 轨排拼装施工工序工具轨验收组装框架轨排调整轨枕间距轨排就位紧扣件固定轨排轨排粗调布散轨枕图1 框架轨排拼装施工工艺流程图7 施工要求 7.1施工准备7.1.1支承层验收路基上双块式无砟轨道下部支撑体系为路基水硬性支承层，验收标准为：表7-1 支承层外形尺寸允许偏差及检验方法序号检查项目允许偏差（mm）检验方法1厚 173、度20尺 测2中线位置10全站仪3宽 度15，0尺 测4顶面高程 +5 -15水准仪5平 整 度7mm/4m4m直尺检验数量：每20m各检查一处。7.1.2底座板验收桥上双块式无砟轨道下部支撑体系为底座板，验收标准为：表7-2 底座板外形尺寸允许偏差及检验方法序号项 目检测标准检测数量及方法1顶面高程10水准仪2中线位置3mm全站仪3宽 度10mm尺 量4平整度10mm/3m3m靠尺5厚 度10mm尺 量检验数量：每个底座检查一次。底座验收完成后安装凹槽周边弹性垫板和泡沫板，安装时使其与凹槽周边的混凝土密贴，不得有鼓泡、脱离现象，缝隙应采用薄膜封闭，搭接处及周边无翘起、空鼓、皱折、脱层或封口不174、严等缺陷，搭接量满足设计要求。 隧道仰拱填充层验收隧道双块式无砟轨道下部支撑体系为仰拱填充层，仰拱填充层允许高程偏差为15mm，表面应平顺、不积水。7.1.4 轨枕运输、验收及存放（1）计算双线轨枕用量，结合物流通道、物流规划现场标记轨枕堆放位置及间距。钢筋及其它材料与施工进度配合进场，防止丢失.（2）轨枕运送使用平板卡车，汽车吊等配合专业吊爪卸载轨枕, 轨枕间采用10cm*10cm方木支撑，枕木垛绑扎牢固。严禁碰、撞、摔、扭，避免轨枕桁架钢筋扭曲变形，保持轨枕面无缺棱掉角，尼龙套管内无杂物。(3) 轨枕验收及现场堆放。卸车前质检人员对轨枕进行检验，对不合格、损坏轨枕拒绝卸车使用；为确保施工时175、的布轨方便，同时避免物流通道交叉使用，提前将各线用量的轨枕运卸到线路附近。轨枕垛按相应计算位置卸车堆放，每垛3层，采用方木支垫；基底应平整、密实，避免轨枕扭曲变形。双块式轨枕外观质量要求序号检查项目检验标准及允许偏差值（mm）1预埋套管内不允许堵塞2承轨台表面不允许有长度10，深度2的气孔、粘皮、麻面等缺陷3挡肩宽度范围的表面不允许有长度10，深度2缺陷4其它部位表面不允许有长度50，深度5的气孔、粘皮、麻面等缺陷5表面裂纹不得有肉眼可见裂纹6周边棱角破损长度507轨枕桁架钢筋无明显锈蚀、扭曲变形，不得有开焊或松脱双块式轨枕各部尺寸允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）1轨枕长度52枕底至承轨槽176、面高度+5，-33承轨槽宽度24有挡肩两承轨槽外侧底脚间距离+1.5，-1.0同一承轨槽底脚间距离+1.5，-0.5承轨槽底脚距套管中心距离1套管下沉15钢筋上排钢筋距轨枕顶面距离3上下排钢筋间的距离36轨底坡1/351/457承轨槽表面不平度18两承轨台之间的相对扭曲0.77.2底座板（支承层、仰拱填充层）上测量放样（1）清除道床板范围内下部结构表面浮渣、灰尘及杂物；（2） 施工放样。支承层每隔3m测设并标记一个线路中线控制点，用彩笔绘制线路中线，轨枕两侧边缘线，偏差不超过2mm；（3）标示出道床板纵向模板内侧边线和横向模板固定钢条位置，模板内线边偏差2mm；（4）每隔20m标定一次轨枕里程177、控制点位置，避免累计误差。7.3道床板钢筋加工与绑扎（1）道床板原材钢筋的规格及型号应符合设计要求，半成品加工好后，分类存放，挂牌标识。钢筋统一在钢筋加工厂进行加工，利用平板车运送至桥下，汽车吊吊装上桥后进行安装绑扎。（2） 钢筋要将油污、漆污、浮皮、铁锈等清除干净。钢筋除锈，可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。除锈后若发现钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，且已伤蚀截面时，要降级使用或剔除不用，带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用。（3） 钢筋弯制成型前，要根据图纸要求的尺寸进行下料，钢筋切断时采用钢筋切断机进行。对同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹下料，已减小钢筋损耗。加工过程中如发现钢筋劈裂、表面污染严178、重、钢筋变形严重的必须切除，不得运送至施工现场。钢筋的弯制和末端的弯钩，应符合设计图纸及规范要求。钢筋全长允许偏差控制在10mm之内，弯头位置允许偏差控制在20mm.（4）道床板按照设计要求位置先进行下层钢筋牢固绑扎，钢筋交叉点绑扎牢固，钢筋保护层为35mm，钢筋保护层垫块每平方米不少于4个。 （5） 钢筋在绑扎过程中利用提前做好的钢筋布置卡具进行布筋绑扎，绑扎过程利用步板作为绑扎平台，严禁直接踩踏钢筋。（6）钢筋绑扎间距允许误差控制在20mm以内，保护层控制在0，+10mm之内。钢筋安装好之后，自检合格后，报监理工程师检验，合格后方可进行下道工序。7.4 轨排架组装及粗调 轨排框架拼装(1)179、将待用轨枕使用龙门吊吊放在线路上，每次起吊5根轨枕，按照组装测量中线及定位线匀枕，轨枕间距偏差控制在5mm以内，32米梁段轨枕设计间距一般为650mm、620mm、600mm，梁端最后一块轨枕到梁缝中心线位置设计为300mm。24米梁段轨枕间距一般为650mm，梁端最后一块轨枕到梁缝中心线位置设计为325mm。检查调整轨枕块位置，并弹线将一侧的螺栓孔布成一条线，偏差小于1mm，人工配合龙门吊，利用龙门吊吊框架装轨排就位，将轨排架扣件螺栓孔位置与轨枕螺栓孔位置对齐，平稳、缓慢的将排架放置在轨枕上，根据板节长度依照轨道中心线依次准确就位（32米梁按照6500型-6500型-6500型-6500型-180、6700型布置），。现场技术员重新复查轨枕位置是否满足要求，无误后安装扣件并上紧。在吊放轨枕之前，派专人利用钢刷刷掉轨枕桁架上的水泥浆和锈迹。(2) 轨排组装前清洁承轨台面，检查螺栓孔内是否有杂物，螺栓孔纹上是否有沙粒。利用螺栓用手试拧入，看是否那能顺利旋进，若有卡住现象，则对螺栓孔进行清除，直到能顺利旋入为止。检查扣件安装是否到位，有无漏装、错位现象，使用液压扳手按照规定的扭矩150N.M-170N.M的规定值上紧扣件螺栓。扣件安装拧紧检查方法为弹条前端三点为一条线且与绝缘块密贴为合格。(3) 轨排就位高程误差控制在-10mm, 0、中线10mm，轨缝控制在10mm以内，钢轨接头要平顺，不得181、有错台。轨排框架组装 轨排框架就位7.5安装螺杆调节器轨排组装完成后，在每隔3根（曲线地段2根）轨枕之间的钢轨上各放置一对螺杆调节器，螺杆调节器安装位置要正确，螺杆必须始终竖直位于轨道外侧，通过竖向螺杆调整轨排高低，通过水平调整螺栓对轨排方向进行调整。螺杆调节器底板应干净，涂油并活动自如，设在两轨枕中间位置，两个螺杆调节器托盘在框架两侧对称（平行）安装。7.6轨排架粗调轨排框架组装完成后，安装轨道调整蜗轮蜗杆起道机（粗调机）千斤顶，第一对千斤顶安装在距轨道端部1根轨枕距离的位置；其余每隔9根轨枕，安装1对千斤顶。用测量仪器从最初的1号位开始，将轨排进行粗调，使轨道标高、中线基本处于设计位置。将182、螺杆调节器调整螺拴拧入孔眼内，下面垫设有压痕的小钢板。沿线路方向顺序将轨排顶升到设计位置。在轨排位置基本到位后（方向偏差2mm）安装桥上侧向支撑拉杆。侧向支撑拉杆一侧与调整螺栓连接，另一侧支撑在防撞墙上。路基上采用横向调整装置代替了桥上侧向支撑来进行轨排的横向调整和对轨排进行锁定，每4根轨枕设置一处。 轨排粗调轨排粗调质量控制标准序 号检 查 项 目允许偏差（mm）检 验方法1轨排轨顶标高52检查记录2轨道至设计中线位置5检查记录7.7 绑扎上层钢筋、接地焊接和模板安装7.7.1 绑扎上层钢筋轨排粗调完成后按设计要求绑扎上层钢筋，对纵向钢筋与横向钢筋及轨枕桁架上层钢筋交叉处以及上层纵向钢筋搭接183、范围的搭接点按设计要求设置绝缘卡，用尼龙自锁带绑扎。绑扎上层钢筋7.7.2 接地焊接(1) 根据设计图纸，在路基每100m左右的道床设置为一个接地单元（对于单线而言），布置形式为三纵一横，即三根纵向钢筋（上层两边最外侧一根和一根中间钢筋）分别搭接焊接，并与一根横向钢筋焊接在一起。每接地单元内取一根16mm的横向结构钢筋做为接地钢筋与板内纵向接地钢筋连接，接地钢筋通过不锈钢（截面不小于200mm2）与贯通地线连接。(2)综合接地端子的设置应符合设计要求，布置应结合线下施工的具体情况而定，尽可能的靠近接触网杆基础，端子接头应紧贴于模板内侧面。 (3)桥梁上每一块道床板都要布设两个接地端子，接地方式184、与路基段相同，只是在每块道床板两端均设置接地端子，无砟轨道施工结束后，板和板之间用不锈钢钢缆连接，在不大于100m时设置一处综合接地，与桥梁综合接地连接在一起。（4） 绝缘性能检测道床板钢筋绑扎、接地端子设置完成后，经监理、站后四电进行最终确认，并测试电阻，道床板绝缘电阻实测值应大于2M。通过电阻测定后方可进入下道工序。绝缘电阻测试7.7.3 模板安装(1) 钢筋网绝缘性能检测合格后，清除钢筋网内的杂物，人工安装侧向模板和伸缩缝分隔板，安装工具为冲击钻、手锤、扳手、短钢筋（200mm左右）、木楔、3m小钢尺。模板安装前应对模板进行彻底清理并均匀涂刷脱模剂。模板安装(2)根据两侧的边线立好侧向模185、板，单侧模板不得出现错牙现象，每2m左右安装1根横向拉杆以保证左右纵向模板间的尺寸，横向拉杆要垂直于侧向模板。在模板外侧用三角支撑对模板进行固定。三角支撑与支承层之间采用膨胀螺栓固定。最后对立好的模板做最终的检查和调整，确保模板顺直，并用干硬性砂浆对大的缝隙进行封堵，防止漏浆。单元缝位置必须准确放样，划线标注，横向模板要垂直于纵向模板和支承层，且与纵向模板栓接牢固。(3) 模板的安装尺寸要满足验标要求，同时确保侧向模板与轨道间无任何连接，钢模板应固定牢固。模板质量控制标准序号检查项目检验标准检测方法1纵向模板垂直度2 mm尺量2纵向模板位置2 mm尺量3表面平整度1 mm/2 m2 mm/5 186、m3 mm/12 m用直尺、塞规4横向模板拼缝错台量0.5 mm游标卡尺5横向模板拼缝间隙1 mm拉线和尺量6模板长度10 mm卷尺7模板高度3mm直尺7.8轨排精调轨排精调采用精调小车，通过全站仪与小车顶端的棱镜，将轨排高程、中线偏位等数据显示在小车顶部的电脑上，再用调整螺杆调节器的方法，反复测调，最终使轨排线形满足设计要求。(1)全站仪设站全站仪采用自由设站法定位，通过观测附近8个CP点上的棱镜，自动平差、计算确定位置。改变测站位置，必须至少交叉观测后方利用过的4个控制点。(2)测量轨道数据。精调小车停于螺杆调节器对应位置后，全站仪测量轨道精调小车顶端棱镜，采集轨道数据。(3) 数据处理。187、接收观测数据后，通过配套软件，计算轨道平面位置、水平、超高、轨距等数据，将误差值迅速反馈到精调小车的电脑显示屏幕上，指导轨道调整。(4)调整中线。采用双头调节扳手，调整轨道中线。(5)调整轨道高程。用普通六角螺帽扳手，旋转竖向螺杆，调整轨道水平、超高。轨排架精调(6) 轨道精调完成后，尽早浇筑混凝土。浇筑混凝土前，如果轨道放置时间超过6小时，或环境温度变化超过15，或受到外部条件影响，必须重新检查或调整。(7) 轨道精度控制标准序号检 查 项 目允 许 偏 差（mm）检 验 方 法1轨面高程一般情况2专用测量仪器紧靠站台+2，02轨道中线23线间距+5，04轨 距1，变化率不得大于1轨检尺5水188、 平1轨检尺6轨 向2mm/10m弦轨检尺7高 低2mm/10m弦轨检尺8 劳动组织8.1 劳动力组织采用架子队管理模式。架子队组织机构图架子队队长质检员试验员材料员领工员轨道粗调班轨道精调班安全员技术员轨排组装班轨枕铺设班 8.2根据施工组织、机械设备和工期要求配备施工人员。所有参与施工的人员必需经过培训上岗，在架子队长的组织安排下从事现场的各项工作，各工种互相协调，保证施工生产的顺利进行。轨排组装按150m/单个作业面/天，与道床板施工相互循环施工。 表8-1 轨排施工单个工作面人员配置表序号班组名称工作内容人数备注1钢筋班铺设土工布、散枕、加工、绑扎钢筋362轨排班倒运安放轨排、粗调、精189、调203模板班安装、倒运和拆卸模板154混凝土班浇筑砼、收面135杂工班回填螺杆孔、养生、清理工作面等66管理人员技术、质检、安全、测量12合计1039 材料要求双块式轨枕外观质量要求序号检查项目检验标准及允许偏差值（mm）1预埋套管内不允许堵塞2承轨台表面不允许有长度10，深度2的气孔、粘皮、麻面等缺陷3挡肩宽度范围的表面不允许有长度10，深度2缺陷4其它部位表面不允许有长度50，深度5的气孔、粘皮、麻面等缺陷5表面裂纹不得有肉眼可见裂纹6周边棱角破损长度507轨枕桁架钢筋无明显锈蚀、扭曲变形，不得有开焊或松脱双块式轨枕各部尺寸允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）1轨枕长度52枕底至承轨槽面190、高度+5，-33承轨槽宽度24有挡肩两承轨槽外侧底脚间距离+1.5，-1.0同一承轨槽底脚间距离+1.5，-0.5承轨槽底脚距套管中心距离1套管下沉15钢筋上排钢筋距轨枕顶面距离3上下排钢筋间的距离36轨底坡1/351/457承轨槽表面不平度18两承轨台之间的相对扭曲0.710 机械配置按照每天施工100单线延米，单作业面施工中主要设备机具配备情况见表： 单作业面主要施工设备机具配置表序号设备名称型号规格单位数量备 注1混凝土搅拌站座12混凝土罐车辆43泵车SY5293THB37台14可变跨龙门吊台2带布枕和吊轨装置5汽车吊25吨辆16捣固棒套47双头电动搬手台28螺杆调节器套450按300双191、线计9纵横向模板米20010轨距调整定位装置个150轨距撑杆11发电机30KVA台112电焊机台113空压机（移动式）CYV-6/7台114钢筋切断机台115钢筋弯曲机台116混凝土切割机台117冲击钻套318扭力扳手把219重型扳手把220高压水枪个121水罐车辆122混凝土抹子个2023压机顶224切割机400A 台125砂轮机MQ3225台126起道器个827炮车辆228工具轨（含连接配件）米60029撬棍把530斜口钳把2031对讲机部1011质量控制及检测严格掌握技术规范和质量标准，对施工过程中的每道工序和环节必须实施有效的质量控制。11.1轨道粗调验收螺杆顶端高出钢轨顶面不超过70192、mm；经粗调后轨排轨顶标高满足设计值，允许偏差为-50mm，轨道至设计中线位置允许偏差为5mm；11.2 散枕验收轨枕在与结构物接头调整处间距600mm650mm。其余地段均为650mm。同组轨枕间距误差不大于5mm，左右偏差不大于10mm；两组轨枕间距偏差不小于10mm，左右偏差不大于10mm；散布后的轨枕线型平顺，与轨道中线基本垂直。12 安全及环水保要求12.1 安全要求（1）制定安全保证措施，施工前对作业人员进行安全交底培训。（2） 施工区域设置安全警示标志，上桥通道派专人看守，严禁非施工人员上桥。（3） 施工现场设一名专职安全员，负责施工的安全监督与检查，坚持班前安全教育制度。（4）193、 施工现场的机械设备、人员、材料由施工负责人统一协调指挥，防止物流干扰。桥上作业人员要在防撞墙内侧施工。12.2 环保要求（1） 废弃物及施工垃圾必须按照规定集中统一处理，严禁随意丢弃污染环境。（2）施工作业时要对所有生活和生产废水经过过滤、沉淀后集中处理。施工营地设置集中垃圾收集地，设专人管理，经无害化处理后排放，定期填埋，严禁就地焚烧。对营地生活垃圾（包括施工废弃物）集中装运至指定垃圾处理场处理。对不能处理的垃圾拉到设有处理设施的厂处理。七、道床板作业指导书（轨排框架法）1 适用范围适用于CRTS-I型双块式无砟轨道道床板施工。2设计概况及编制依据2.1 编制依据（1）、高速铁路设计规范（194、试行）（TB10621-2009）（2）、高速铁路工程测量规范（TB 10601-2009）（3）、客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南（铁建设2006158号）（4）、高速铁路轨道工程施工技术指南（铁建设2010241号）（5）、高速铁路轨道工程施工质量验收标准（TB10754-2010）（6）、铁路混凝土结构耐久性设计规范（TB10005-2010）（7）、铁路混凝土工程施工质量验收标准(TB10424-2010)（8）、客运专线轨道几何状态测量仪暂行技术条件（科技基200874号）（9）、高速铁路CRTS型双块式无砟轨道（通线20112351）（10）、客运专线铁路双块式无砟轨道双块195、式混凝土轨枕暂行技术条件科技基【2008】74号（11）、施工设计图纸2.2设计概况(1) 路基双块式无砟轨道结构组成主要由钢轨、扣件、双块式轨枕、道床板、支承层等部分组成。图12为相关设计简图：图1 直线路基地段CRTS型双块式无砟轨道设计横断面图2 曲线路基地段CRTS型双块式无砟轨道设计横断面图(2) 桥梁双块式无砟轨道结构组成主要由钢轨、扣件、双块式轨枕、道床板、隔离层、底座及凹槽周围弹性垫层等部分组成。详见图3-4。图3 直线桥梁地段CRTS型双块式无砟轨道设计横断面图图4 曲线桥梁地段CRTS型双块式无砟轨道设计横断面图(3) 隧道双块式无砟轨道结构组成主要由钢轨、扣件、双块式轨枕196、道床板等部分组成。图56为相关设计简图。图5 隧道地段CRTS型双块式无砟轨道（双线直线地段）图6 隧道地段CRTS型双块式无砟轨道（双线直线地段）3 验收标准 表3.1 道床板钢筋加工安装允许偏差表序号名称允许偏差（mm）检验方法及数量1受力钢筋全长10尺量检查10%2弯起钢筋的弯折位置20/3箍筋内净尺寸3/4受力钢筋间距20尺量两端中间各一处5分布钢筋间距20尺量连续三处6箍筋间距（绑扎骨架）20/7弯起点位置30/8保护层厚度+10，-5尺量两端中间各两处表3.2 道床板模板质量进场检查表序号检查项目检验标准检测方法1纵向模板垂直度2mm尺量2纵向模板位置2mm尺量3表面平整度1mm197、/2m 2mm/5m 3mm/12m用直尺、塞规4横向模板拼缝错台量0.5 mm游标卡尺5横向模板拼缝间隙1 mm拉线和尺量6模板长度10 mm卷尺7模板高度3mm直尺表3.3 道床板模板安装检查表序号项目允许偏差（mm）备注1顶面高程5均为模板内侧面的允许偏差2宽度53中线位置2检验数量：每块模板端头顶面处检查1次。检验方法：专用工具、仪器。表3.4 混凝土道床板外形尺寸检查表序号检查项目检验标准1顶面宽度10mm2道床板顶面与承轨台面相对高差5mm3伸缩缝宽度5mm4中线位置2mm5平整度3mm/1m检验数量：每施工段检查10处。检验方法：观察、尺量。4 施工作业准备4.1内业技术准备(1198、) 人员准备各种技术、管理人员数量资质配备合理到位，开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。对施工人员进行技术交底，考核合格后持证上岗；对施工人员进行安全教育，操作要求培训，完成且考核合格后方可进行施工操作。(2) 机械、工装准备开工前，各种机械、工装、器具准备齐全到位，且经检测调试、运转正常，满足施工要求。(3) 材料、试验准备各种原材料存放数量和方法合理、合适，供应满足施工进度， 标识齐全且通过检定合格，试验室建设完成并通过验收确认，道床板 C40混凝土配合比选定完成允许施工。(4) 标准、制度、报批文件准备各种标准、制度完善199、齐备，各项责任落实到位、 分工明确，开工报告等需批复文件已批复完备。4.2外业技术准备(1) 生产、办公、生活设施准备：开工前，各项生产、生活、办公设施齐备，满足 生产、办公、生活需求。(2) 与前道工程交接完毕：道床板铺设前沉降变形观测评估完成；CP测设完成且通过评估；(3)交通运输准备：施工便道、上桥通道等已铺设完成，满足施工运输要求。(4)混凝土拌和站的物资管理应做到：把住源头，质量合格、数量无误、准确就位、 保障供给、工完料尽。(5)工地试验室建设：局级指挥部成立中心试验室，对现场试验室进行技术指导和技术交底；现场经理部试验室派试验员在施工现场对施工过程进行指导和监督。5 技术要求5.200、1 路基双块式无砟轨道技术要求(1)轨道结构高度（内轨轨顶面至支承层底面）为815mm，曲线超高在基床表层上设置。(2)道床板为纵向连续的混凝土结构，在支承层上构筑。道床板宽度为2800mm，厚度为260mm。道床板纵横向钢筋及纵向钢筋间根据综合接地和轨道电路绝缘要求设置焊接接头和绝缘卡。(3)线间排水：直线地段道床板上表面向轨道外侧设0.7%的排水坡，两线之间设C25混凝土封层，其上设2.0%的人字坡，将水排到线路两侧的排水设施内。C25混凝土封层与道床板间采用热熔改性沥青进行封层处理。曲线地段在两线之间每隔一定距离（根据汇水面积和当地气象条件计算确定）设置一集水井，线间水汇集到集水井后，沿201、排水管排到线路两侧的排水设施内。5.2 桥梁双块式无砟轨道技术要求(1)轨道结构高度为725mm（内轨轨顶面至混凝土底座底面），曲线超高在无砟轨道底座上设置。(2)道床板、底座沿线路纵向在梁面上分块构筑，分块长度为5.07.0m范围，相邻道床板及底座的间隔缝为100mm。道床板宽度为2800mm，厚度为260mm。底座宽度为2800mm，直线地段靠近线路中心线侧轨下厚度为210mm。(3)道床板及底座采用C40混凝土现场浇筑，道床板顶面设置0.7%的横向排水坡。道床板纵横向钢筋及纵向钢筋间根据综合接地和轨道电路绝缘要求设置焊接接头和绝缘卡。桥上每块道床板沿线路方向设置两个凹型限位挡台，限位挡台202、在高度方向呈四棱台型，倾角为1：10，上下面的尺寸分别为1022mm700mm、1000m678mm，高为110mm。(4)底座顶面设置隔离层，隔离层采用4mm厚的聚丙烯土工布。对应每块道床板，底座设置限位凹槽，凹槽形式尺寸与道床板的限位挡台相匹配，凹槽侧面设弹性垫层和挤塑板。5.3 隧道双块式无砟轨道技术要求(1)隧道内轨道结构高度为515mm（内轨轨顶面至道床板底面），曲线超高在无砟轨道道床板上设置。排水由隧道专业统一考虑。(2)道床板为纵向连续的混凝土结构，直接在隧道仰拱回填层（有仰拱隧道）或底板（无仰拱隧道）上构筑。道床板宽度为2800mm，厚度为260mm，在其宽度范围内，仰拱回填层203、或底板表面应进行拉毛处理。道床板纵横向钢筋及纵向钢筋间根据综合接地和轨道电路绝缘要求设置焊接接头和绝缘卡。6 工艺流程6.1 施工程序（1）对工后沉降和梁体收缩徐变情况进行评估，满足设计要求时，可进行无砟轨道施工。（2）复测CP、CP控制点并布设测量加密桩控制点，布设测量CP控制网，并进行控制网分段测量、评估。（3）路基支撑层及桥梁底座施工。（4）散布轨枕；组装框架轨排；调整轨排。（5）道床板混凝土施工。6.2 工艺流程CRTS型双块式无砟轨道框架法施工工艺流程7 施工要求7.1施工准备7.1.1施工人员培训(1) 所有无砟轨道施工及管理人员进行岗前培训，经考试合格后持证上岗。 (2) 培训采204、用分级进行：首先由公司组织有关专家对各标段指挥部分管领导、主管工程师、各项目部分管领导、各监理单位分管领导，针对无砟轨道施工准备、人员、设备配置，施工工艺、过程质量控制要点等进行集中培训；其次由各标段指挥部组织管段内无砟轨道施工人员，对各项具体工作进行作业培训。 7.1.2 工艺性试验段施工根据工程进展情况，在施工前先进行试验段施工。各分部选择一段进行无砟轨道工艺试验。其长不小于50m，施工完成后，首先由各单位组织完成自验，并形成工艺总结，经监理单位批准，然后由监理单位进行验收，验收合格后，方允许开展大面积施工。7.1.3 原材料进场检验与存放（1）无砟轨道原材料及轨道部件进场时提供质量证明文205、件，按有关要求进行抽检，合格后方可使用。（2）所有原材料及轨道部件进场后分类、标识存放，存放场地及措施应满足有关技术条件和现场施工要求。7.1.4 支承层验收对桥梁、路基、隧道的支承层进行验收，验收合格后方可进行无砟轨道施工。（1）路基上双块式无砟轨道下部支撑体系为路基水硬性支承层，验收标准为：表7-1 支承层外形尺寸允许偏差及检验方法序号检查项目允许偏差（mm）检验方法1厚 度20尺 测2中线位置10全站仪3宽 度15，0尺 测4顶面高程 +5 -15水准仪5平 整 度7mm/4m4m直尺检验数量：每20m各检查一处。（2）桥梁底座板验收桥上双块式无砟轨道下部支撑体系为底座板，验收标准为：表206、7-2 底座板外形尺寸允许偏差及检验方法序号项 目检测标准检测数量及方法1顶面高程5水准仪2中线位置10 mm全站仪3宽 度+15，0mm尺 量4平整度7mm/4m4m靠尺5厚 度10%设计厚度尺 量6凹槽表面平整度6mm/4m4m靠尺检验数量：每20m各检查一处。底座验收完成后安装凹槽周边弹性垫板和泡沫板，安装时使其与凹槽周边的混凝土密贴，不得有鼓泡、脱离现象，缝隙应采用薄膜封闭，搭接处及周边无翘起、空鼓、皱折、脱层或封口不严等缺陷，搭接量满足设计要求。（3）隧道仰拱填充层验收隧道双块式无砟轨道下部支撑体系为仰拱填充层，仰拱填充层允许高程偏差为15mm，表面应平顺、不积水。7.1.5机械设备207、和模具的检查验收无砟轨道施工前,所有进场机械设备须经相关部门检验合格，施工所用模具须进场验收合格，进场数量满足施工需要。7.2测量定位根据设计线路资料，用全站仪每隔10m放出线路中线，并做好明显标记，同时利用几何关系用墨线弹出中线、两侧轨枕边线、模板边线，进入下道工序。7.3 轨枕装卸、运输与储存轨枕在厂内装车前组织质检人员进行验收，验收的项目包括轨枕外观质量和尺寸检查，尺寸检查采用抽检的方式，使用专用检具检验（检验项目见附表），检验合格后装车。轨枕按4层一跺，每层5根的方式用平板汽车运送到框架轨排组装厂地。轨枕装卸时采用汽车吊，吊装过程中使用简易吊架，一次吊装一层，每层5根，防止轨枕在吊装过208、程中发生变形。在轨枕和地面、轨枕和轨枕之间放置1010cm垫木，放置位置在轨枕承轨槽中部，存放轨枕位置必须平整。运输过程中，采用柔性绳索对轨枕进行捆绑，捆绑位置在两侧承轨槽内，严禁在轨枕中部的桁架上进行捆绑。其存放位置可选择在路基支承层外侧路肩上（桥梁电缆槽上），轨枕放置高度以不影响CPIII点测量为原则，且不宜超过三层。 在轨枕运输过程中应注意：吊卸过程中严禁碰撞轨枕；吊卸前必须检查吊具，防止货物坠落；维持物流道路的通畅；运输通道必须满足重型货物的运输要求。轨枕外观质量要求序号检查项目检验标准及允许偏差1预埋套管内不允许堵塞2承轨台表面不允许有长度10 mm、深度2 mm的气孔、粘皮、麻面等209、缺陷3挡肩宽度范围内的表面不允许有长度10 mm、深度2 mm缺陷4其他部位表面不允许有长度50mm、深度5mm的气孔、粘皮、麻面等缺陷5表面裂纹不得有肉眼可见裂纹6周边棱角破损长度50 mm7.4 道床板钢筋加工与绑扎（1）道床板原材钢筋的规格及型号应符合设计要求，半成品加工好后，分类存放，挂牌标识。钢筋统一在钢筋加工厂进行加工，利用平板车运送至桥下，汽车吊吊装上桥后进行安装绑扎。（2） 钢筋要将油污、漆污、浮皮、铁锈等清除干净。钢筋除锈，可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。除锈后若发现钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，且已伤蚀截面时，要降级使用或剔除不用，带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用。（3） 210、钢筋弯制成型前，要根据图纸要求的尺寸进行下料，钢筋切断时采用钢筋切断机进行。对同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹下料，已减小钢筋损耗。加工过程中如发现钢筋劈裂、表面污染严重、钢筋变形严重的必须切除，不得运送至施工现场。钢筋的弯制和末端的弯钩，应符合设计图纸及规范要求。钢筋全长允许偏差控制在10mm之内，弯头位置允许偏差控制在20mm.（4）道床板按照设计要求位置先进行下层钢筋牢固绑扎，钢筋交叉点绑扎牢固，钢筋保护层为35mm，钢筋保护层垫块每平方米不少于4个。 （5） 钢筋在绑扎过程中利用提前做好的钢筋布置卡具进行布筋绑扎，绑扎过程利用步板作为绑扎平台，严禁直接踩踏钢筋。（6）钢筋绑扎间距允许误211、差控制在20mm以内，保护层控制在0，+10mm之内。钢筋安装好之后，自检合格后，报监理工程师检验，合格后方可进行下道工序。7.5 轨排架组装及粗调 轨排框架拼装(1)将待用轨枕使用龙门吊吊放在线路上，每次起吊5根轨枕，按照组装测量中线及定位线匀枕，轨枕间距偏差控制在5mm以内，32米梁段轨枕设计间距一般为650mm、620mm、600mm，梁端最后一块轨枕到梁缝中心线位置设计为300mm。24米梁段轨枕间距一般为650mm，梁端最后一块轨枕到梁缝中心线位置设计为325mm。检查调整轨枕块位置，并弹线将一侧的螺栓孔布成一条线，偏差小于1mm，人工配合龙门吊，利用龙门吊吊框架装轨排就位，将轨排架212、扣件螺栓孔位置与轨枕螺栓孔位置对齐，平稳、缓慢的将排架放置在轨枕上，根据板节长度依照轨道中心线依次准确就位（32米梁按照6500型-6500型-6500型-6500型-6700型布置），。现场技术员重新复查轨枕位置是否满足要求，无误后安装扣件并上紧。在吊放轨枕之前，派专人利用钢刷刷掉轨枕桁架上的水泥浆和锈迹。(2) 轨排组装前清洁承轨台面，检查螺栓孔内是否有杂物，螺栓孔纹上是否有沙粒。利用螺栓用手试拧入，看是否那能顺利旋进，若有卡住现象，则对螺栓孔进行清除，直到能顺利旋入为止。检查扣件安装是否到位，有无漏装、错位现象，使用液压扳手按照规定的扭矩150N.M-170N.M的规定值上紧扣件螺栓。扣213、件安装拧紧检查方法为弹条前端三点为一条线且与绝缘块密贴为合格。(3) 轨排就位高程误差控制在-10mm, 0、中线10mm，轨缝控制在10mm以内，钢轨接头要平顺，不得有错台。轨排框架组装 轨排框架就位7.6安装螺杆调节器轨排组装完成后，在每隔3根（曲线地段2根）轨枕之间的钢轨上各放置一对螺杆调节器，螺杆调节器安装位置要正确，螺杆必须始终竖直位于轨道外侧，通过竖向螺杆调整轨排高低，通过水平调整螺栓对轨排方向进行调整。螺杆调节器底板应干净，涂油并活动自如，设在两轨枕中间位置，两个螺杆调节器托盘在框架两侧对称（平行）安装。7.7轨排架粗调轨排框架组装完成后，安装轨道调整蜗轮蜗杆起道机（粗调机）千斤214、顶，第一对千斤顶安装在距轨道端部1根轨枕距离的位置；其余每隔9根轨枕，安装1对千斤顶。用测量仪器从最初的1号位开始，将轨排进行粗调，使轨道标高、中线基本处于设计位置。将螺杆调节器调整螺拴拧入孔眼内，下面垫设有压痕的小钢板。沿线路方向顺序将轨排顶升到设计位置。在轨排位置基本到位后（方向偏差2mm）安装桥上侧向支撑拉杆。侧向支撑拉杆一侧与调整螺栓连接，另一侧支撑在防撞墙上。路基上采用横向调整装置代替了桥上侧向支撑来进行轨排的横向调整和对轨排进行锁定，每4根轨枕设置一处。 轨排粗调轨排粗调质量控制标准序 号检 查 项 目允许偏差（mm）检 验方法1轨排轨顶标高52检查记录2轨道至设计中线位置5检查记215、录7.8 绑扎上层钢筋、接地焊接和模板安装7.8.1 绑扎上层钢筋轨排粗调完成后按设计要求绑扎上层钢筋，对纵向钢筋与横向钢筋及轨枕桁架上层钢筋交叉处以及上层纵向钢筋搭接范围的搭接点按设计要求设置绝缘卡，用尼龙自锁带绑扎。绑扎上层钢筋7.8.2 接地焊接(1) 根据设计图纸，在路基每100m左右的道床设置为一个接地单元（对于单线而言），布置形式为三纵一横，即三根纵向钢筋（上层两边最外侧一根和一根中间钢筋）分别搭接焊接，并与一根横向钢筋焊接在一起。每接地单元内取一根16mm的横向结构钢筋做为接地钢筋与板内纵向接地钢筋连接，接地钢筋通过不锈钢（截面不小于200mm2）与贯通地线连接。(2)综合接地端216、子的设置应符合设计要求，布置应结合线下施工的具体情况而定，尽可能的靠近接触网杆基础，端子接头应紧贴于模板内侧面。 (3)桥梁上每一块道床板都要布设两个接地端子，接地方式与路基段相同，只是在每块道床板两端均设置接地端子，无砟轨道施工结束后，板和板之间用不锈钢钢缆连接，在不大于100m时设置一处综合接地，与桥梁综合接地连接在一起。（4） 绝缘性能检测道床板钢筋绑扎、接地端子设置完成后，经监理、站后四电进行最终确认，并测试电阻，道床板绝缘电阻实测值应大于2M。通过电阻测定后方可进入下道工序。绝缘电阻测试7.8.2 模板安装(1) 钢筋网绝缘性能检测合格后，清除钢筋网内的杂物，人工安装侧向模板和伸缩缝217、分隔板，安装工具为冲击钻、手锤、扳手、短钢筋（200mm左右）、木楔、3m小钢尺。模板安装前应对模板进行彻底清理并均匀涂刷脱模剂。模板安装(2)根据两侧的边线立好侧向模板，单侧模板不得出现错牙现象，每2m左右安装1根横向拉杆以保证左右纵向模板间的尺寸，横向拉杆要垂直于侧向模板。在模板外侧用三角支撑对模板进行固定。三角支撑与支承层之间采用膨胀螺栓固定。最后对立好的模板做最终的检查和调整，确保模板顺直，并用干硬性砂浆对大的缝隙进行封堵，防止漏浆。单元缝位置必须准确放样，划线标注，横向模板要垂直于纵向模板和支承层，且与纵向模板栓接牢固。(3) 模板的安装尺寸要满足验标要求，同时确保侧向模板与轨道间无218、任何连接，钢模板应固定牢固。模板质量控制标准序号检查项目检验标准检测方法1纵向模板垂直度2 mm尺量2纵向模板位置2 mm尺量3表面平整度1 mm/2 m2 mm/5 m3 mm/12 m用直尺、塞规4横向模板拼缝错台量0.5 mm游标卡尺5横向模板拼缝间隙1 mm拉线和尺量6模板长度10 mm卷尺7模板高度3mm直尺7.9 轨排精调轨排精调采用精调小车，通过全站仪与小车顶端的棱镜，将轨排高程、中线偏位等数据显示在小车顶部的电脑上，再用调整螺杆调节器的方法，反复测调，最终使轨排线形满足设计要求。(1)全站仪设站全站仪采用自由设站法定位，通过观测附近8个CP点上的棱镜，自动平差、计算确定位置。改219、变测站位置，必须至少交叉观测后方利用过的4个控制点。(2)测量轨道数据。精调小车停于螺杆调节器对应位置后，全站仪测量轨道精调小车顶端棱镜，采集轨道数据。(3) 数据处理。接收观测数据后，通过配套软件，计算轨道平面位置、水平、超高、轨距等数据，将误差值迅速反馈到精调小车的电脑显示屏幕上，指导轨道调整。(4)调整中线。采用双头调节扳手，调整轨道中线。(5)调整轨道高程。用普通六角螺帽扳手，旋转竖向螺杆，调整轨道水平、超高。轨排架精调(6) 轨道精调完成后，尽早浇筑混凝土。浇筑混凝土前，如果轨道放置时间超过6小时，或环境温度变化超过15，或受到外部条件影响，必须重新检查或调整。(7) 轨道精度控制标220、准序号检 查 项 目允 许 偏 差（mm）检 验 方 法1轨面高程一般情况2专用测量仪器紧靠站台+2，02轨道中线23线间距+5，04轨 距1，变化率不得大于1轨检尺5水 平1轨检尺6轨 向2mm/10m弦轨检尺7高 低2mm/10m弦轨检尺7.10 道床板混凝土浇注7.10.1浇注前的准备工作(1)混凝土浇筑前将道床板内杂物清洗干净，扣件和钢轨用塑料布包裹，防止在浇注过程中被污染。调整螺栓涂刷油脂，以便于混凝土浇筑后拆卸。砼浇注前对道床板位置和轨枕进行洒水湿润，但不得有积水。(2) 检查和确认轨排复测结果浇筑混凝土前，如果轨道放置时间过长（超过6 h），或环境温度变化超过15，或受到外部条件221、影响，必须重新检查或调整。(3) 混凝土输送利用混凝土运输车将混凝土运至施工现场后，检测每车混凝土的坍落度、含气量及温度等指标，合格后根据不同的浇筑方案选择卸料方式。7.10.2混凝土浇注(1) 当轨道板混凝土采用浇筑机械施工时，控制布料及出料槽流量，采取4个插入式捣固器将混凝土捣固密实，后面有2个辅助振捣器用于人工局部补捣。振捣过程中，应注意避免碰撞钢筋网。混凝土浇筑间隔时间过长，应按施工接头处理。(2) 当采用吊斗浇筑时，用吊斗将混凝土吊至待浇筑的框架上方（下料口离框架顶不可过高），开启阀门下料。下料过程中须注意及时振捣和防止污染，下料应均匀缓慢，不得冲击轨排。(3)当采用泵送时，橡胶泵管222、口应在框架轨排上方且下料方向基本垂直轨排。通过移动下料管控制混凝土标高。(4) 移位混凝土需1个轨枕间距接1个轨枕单向连续浇筑，让混凝土从轨枕块下漫流至前一格，不至在轨枕下形成空洞。当混凝土量略高于设计标高后，前移到下一格进行浇筑。7.10.3清洗及抹面混凝土振捣完成一定长度后，及时移除轨枕、扣件和钢轨上的覆盖物，将水泥浆清洗干净。道床板砼顶面按设计坡度进行人工抹面，抹面分三次进行。第一道抹面是将道床板混凝土初步抹平；第二道是将混凝土表面精细找平；第三道是在混凝土初凝前将表面压光。混凝土浇筑混凝土抹面及清理 道床板外观质量检查20m检查一处，允许偏差见表：序 号检 查 项 目检验标准1顶面宽度223、10 mm2道床板顶面与承轨台面相对高差5 mm3伸缩缝宽度5 mm4中线位置2 mm5平整度3 mm/1 m7.10.3 工序质量控制及验收检验方法(1)按要求进行混凝土塌落度、含气量等指标的检查。(2)记录混凝土入模温度（530）。(3)道床板混凝土振捣密实后，表面按设计设置横向排水坡，人工整平、抹光，其外形尺寸应满足允许偏差（见下表）。(4)下料时应及时振捣，防止集料过多导致轨排上浮，避免振捣器碰撞螺杆调节器、轨枕和钢筋等。(5)混凝土浇筑量、振捣时间、浇筑机械合理匹配，确保浇筑时枕底密实。(6)底座预湿润时不得有积水。(7)及时抹面，清洁轨枕、扣件、钢轨。(8)对拌和站、电力使用等建立224、必要的应急预案。(9)无砟轨道施工过程中，应加强对扣件的保护。混凝土灌注过程前，提前安装好扣件防护罩，浇筑过程或振捣过程中，严禁接触防护罩或扣件遮盖物，避免砼污染扣件。7.11支撑系统拆除及道床板整修(1)混凝土在凝固过程中，当指压轨下混凝土表面无明显痕迹时，及时松动轨排架螺杆和钢轨扣件，释放轨道在施工过程中由温度和徐变引起的钢轨应力。将螺杆降低1mm（向上旋转90度），钢轨扣件必须彻底松完（用手可以转动螺栓），使钢轨处于不受约束状态，并松开鱼尾板的螺栓（为保证工具轨接头处的平顺度，在轨排架接头处进行钻孔，采用鱼尾板进行栓接）。浇筑24 h后，提松横向模板和施工缝模板，操作时不得扰动轨排。(2225、)当道床混凝土抗压强度5MPa（约在浇筑混凝土24小时）后，开始拆除纵、横向模板、轨排螺杆。将纵、横向模板、轨排螺杆逐一清洗、涂油保养后，集中储存。拆除模板过程中，要注意对道床板砼成品的保护，防止砼破损。(3)测量验证轨排架拆除之前，重新紧固全部扣件，对轨道几何参数进行复测，轨检车采用连续测量模型。根据测量结果确认道床板混凝土在浇筑过程中是否发生变形。如果出现，分析原因，改进施工工艺。(4)拆除轨排架解开全部扣件，并进行清洗、涂油，利用吊车或人工吊装收集轨排架；轨排架拆除后，应及时检查钢轨的平直度，清除轨底及轨面上附着混凝土或其他污染物。发现工具轨存在缺陷时应予以更换。(5)填塞螺杆孔、修整混226、凝土将螺栓孔内积水、杂物清理干净后，用高标号无收缩砂浆将螺杆调节器螺栓的遗留孔封堵密实，砂浆顶面与道床板表面平齐，确保美观。7.12混凝土养护混凝土浇筑后，在初凝前，根据天气及混凝土表面失水情况，及时进行喷雾养护，防止混凝土龟裂产生。混凝土浇筑后0.51小时，螺杆放松1/2圈，螺杆调节器的放松始终沿逆时针。混凝土浇筑后24小时，提松横向模板和施工缝模板，松开全部扣件，释放轨道在施工过程中由温度和徐变引起的变形。操作时不得扰动轨排。混凝土初凝后松开钢轨扣件，然后进行养护。在混凝土表面覆盖土工布，然后撒水养护，养护时间不少于14天。混凝土养护7.13变形缝处道床板的处理措施隧道内双块式无砟轨道道床227、板在隧道变形缝处需断开，板缝与变形缝中心对齐，板缝宽20mm,采用硬质泡沫板填塞后用聚氨酯密封胶封面（密封胶厚30mm）。7.14综合接地因轨道板变形缝处钢筋断开，故道床板被划分为多个接地单元：（1）道床板长度大于100m划分接地单元，以不大于100m作为一个接地单元，每一接地单元均与贯通地线单点“T”形连接一次。（2）道床板长度小于100m在隧道变形缝处断开后，道床板长度可能小于100m,则在划分的多个单元板端部设置接地端子，并“三纵一横”焊连一次；当几块道床板组成的一个不大于100m的接地单元时，同一接地单元内的相邻单元板接地端子进行C型连接，最后该接地单元再与贯通地线单点“T”形连接。7228、.15器具回收倒运及道床板整修拆除模板(1) 工作内容当道床混凝土抗压强度5MPa（约在浇筑混凝土24小时）后，开始拆除模板。拆除模板。模板拆洗人员应用专用先松掉模板固定螺栓、铁丝等固定部件，再拆除纵向模板，并清理模板表面残留混凝土。模板拆除后，统一平放模板，由物流运输车利用混凝土浇筑间隔，从后方倒运至前方。（2）注意事项拆除过程中严禁磕碰模板，防止模板变形； 模板表面清洁及涂油检查； 模板必须成对存放；检查模板零部件是否收集齐全；所有拆下的模板及附件，应集中成组存放于两线路中部。 拆除螺杆调节器工作内容终凝后，拆除全部调节器螺杆。约24小时后，将调节器钢轨托盘与工具轨分离，逐一清洗、涂油保养229、后，集中储存在集装筐中，放置于两线路中间。设备螺栓扳手、集装筐、小型轨道平板运输车。注意事项必须逆时针旋转调节器螺杆，放松螺杆时禁止顺时针旋转螺杆。拆卸出的螺杆和调节器钢轨托盘应逐一清洗、涂油保养集中装入集装筐。轻拿轻放，严禁乱扔，及时修复损伤的螺杆。拆框架工作内容解开全部轨排框架扣件，清洗扣件、涂油；起重运输车吊装收集框架；设备及工具起重运输车、集装筐、螺栓扳手。储运在浇筑混凝土间隙，利用起重运输车将框架等材料从后方倒运至前方。注意事项框架轨排拆除后，应立即检查钢轨的平直度，清除轨底及轨面上附着混凝土或其他污染物。吊装框架时应使用专用吊具，防止框架变形。7.16填塞螺杆孔、修整混凝土工具轨拆230、除完毕后，将螺杆调节器螺杆孔洞内的波纹管或PVC管等隔离材料清理干净、人工用高强度无缩水泥砂浆将螺杆调节器螺杆在混凝土中形成的孔洞进行封堵密实，并将表面抹平，必须保证空洞内无积水、杂物等。8 劳动组织8.1劳动力组织方式：采用架子队组织模式。8.2施工人员数量应结合施工组织设计确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。8.3轨排框架法施工劳动力安排。8.4桥梁道床板施工按150m/单个作业面/天，路基及隧道道床板施工按150m/单个作业面/天。 每作业面主要劳动力配备表序号班组名称工作内容人数备注1钢筋班铺设土工布、散枕、加工、绑扎钢筋362轨排班倒运安放轨排、粗调、精调183模板231、班安装、倒运和拆卸模板154混凝土班浇筑砼、收面175杂工班回填螺杆孔、养生、清理工作面等6管理人员技术、质检、安全、测量12合计1049 材料要求水泥、粗、细骨料、钢材、外加剂及预埋件等均有出厂质量证明书和试验报告单，并按TB10210的相关要求进行复验，不合者不得使用。选择粗、细骨料供货单位时，有供货单位提供的粗、细骨料检查合格的资料。选用外加剂必须是经国家、部委或省、自治区、直辖市级有关部门鉴定批准生产的产品，各种材料均符合设计及规范要求。钢材、水泥、掺合料、骨料和外加剂的检验和储存和施工应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设【2005】160号）的规定。钢筋保护层垫块抗压强度232、不低于底座板混凝土的设计强度。10 设备机具配置（1）主要测量及试验仪器每个作业面需要测量及试验设备表序号设备名称单位数量精度要求备注1精密水准仪套10.3mm/Km2全站仪套11”测距精度（1+1ppm3精调小车套1含全站仪TCRP1201型1台4方尺把1550米钢尺把165米钢尺把57高性能混凝土检测仪台18混凝土试模套59数码温度计2个自备10塌落度筒个111压力机台1测电阻用12直流电阻测试仪台113红外线温度测试仪部114轨距尺把3（2）施工机械设备每个作业面主要施工机械设备表序号设备名称型号规格单位数量备 注1混凝土搅拌站座12混凝土罐车辆43泵车SY5293THB37台14小龙门233、（含电动葫芦、吊具）3t个4安装、拆卸框架5轨排框架长6.5m榀246轨排框架长6.7m榀67汽车吊25吨辆18捣固棒套49双头电动搬手台210螺杆调节器套450按300双线计11纵横向模板米20012发电机30KVA台113电焊机台114空压机（移动式）CYV-6/7台115钢筋切断机台116钢筋弯曲机台117混凝土切割机台118冲击钻套319扭力扳手把220重型扳手把221高压水枪个122水罐车辆123混凝土抹子个2024压机顶225切割机400A 台126砂轮机MQ3225台127起道器个828平板车辆229撬棍把530斜口钳把2031对讲机部1011 质量控制及检测11.1质量控制(1234、)施工前根据质量控制需要设置检测机构，并配备相应的检测设备。轨道几何形位检测时使用的全站仪及轨检小车必须在校验期内，在每班工作之前，要进行仪器的各项常规检查，严格按照仪器使用规范操作。(2)扣件安装时必须检查安装是否到位，液压扳手的扭矩是否达到了规定的扭矩值。(3)在轨排精调过程中，全站仪距轨道几何状态测量仪的工作距离宜为5m-55m.(4) 曲线段精调时，设站时应相应提高测量标准，每站调整的有效长度缩短，调整完毕后，仔细检查固定设施。为保证测量精度和相互校核，上一循环的最后一榀排架不拆除，与下一循环的轨道排架顺联和固定。(5) 精调轨道完成之后，应尽早浇筑混凝土，如果轨道放置超过12个小时或235、环境温度超过15,或受到外部条件影响,必须检查确定是否需要重新调整。(6) 混凝土在振捣时避免振捣棒触碰轨排与支撑架，插点布置应均匀，加强轨枕底部位置混凝土的振捣，确保混凝土密实，避免漏振和欠振。在浇筑混凝土过程中，必须设专人对轨排的几何状态的变化和绝缘卡有无脱落进行检查。收面时注意轨底及排架收面到位，并严格按照规范3mm/1的标准进行道床板收面。(7)在混凝土初凝后，及时对支脚螺栓、扣件、鱼尾板拧松，分散钢轨应力，避免裂纹。(8) 混凝土道床板表面收面分三次收面。第三次收面在混凝土初凝前进行抹面压光，抹面时严禁洒水润面。 (9)对所用的排架钢轨经常进行清理，并涂油；对扣件、承轨台、轨道几何测236、量仪与轨顶接触的轮迹经常进行清理。所用的排架、机具要经常进行检查与校验。(10) 加强道床板混凝土的养护与成品保护工作。11.2检测(1)所用的水泥和粗细骨料品种、规格及质量应符合设计要求；(2) 检查模板的强度、刚度、稳定性，其材料质量及结构应符合施工工艺设计要求。模板及支架安装必须牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。浇筑混凝土前，模板内的积水和杂物应清理干净。检查模板平面位置及顶面高程，使用测量仪器逐标记点检查；检查模板安装的稳固性，应满足振捣时不会影响模板的稳固。(3) 检查项目主要是钢筋原材料、加工、安装数量、间距、绑扎质量、保护层厚度。 钢筋进场时237、，必须对质量指标进行全面检查，按批检查其直径、每延米重量并取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验。(4) 隔离层应铺贴平整、无破损，接缝处及边沿无翘起、空鼓、皱折、脱层或封口不严等缺陷。弹性垫层与凹槽侧面黏贴牢固，顶面与底座板表面平齐，接缝处及周边无翘起、空鼓、皱折、脱层或封口不严等缺陷。隔离层的材料尺寸应符合设计要求。(5) 扣件型号、质量应符合设计要求，具有出场合格证。(6)轨排支撑架应有足够的强度、刚度和稳定性，其材料质量及结构应符合施工工艺设计要求。支撑架应架设牢固，并于钢轨垂直，间距及安置应便于调整、拆卸和混凝土浇筑。(7)轨枕运输到施工现场后，在轨枕卸车前，由质检人员检验轨枕238、外观质量和查阅质量证明文件，外观质量检验项目包括：表面损坏情况、混凝土表面裂缝、钢筋变形、桁架钢筋突出长度。(8) 施工所使用的各种计量检测仪器设备定期进行检查和效验，确保计量检测器具的精度和准确度。11.3成型检测及修补预案 混凝土成型检测质量问题（1）混凝土表面出现麻面和气泡，混凝土结构存在空洞，局部出现蜂窝现象。（2）混凝土表面出现裂纹，道床板裂纹0.2mm。 （3）道床板混凝土裂缝是由于混凝土的温度变化或收缩引起的，属于变形裂缝，是道床板连续结构体系本身决定的。改进混凝土材料性能和施工工艺对减少裂缝的产生具有一定改善作用。 修补措施（1）对混凝土表面出现的麻面和气泡采用同等混凝土强度的239、水泥砂浆进行抹面。对麻面或气泡较深的部位，要用抹刀将水泥砂浆填充饱满并压实，初凝后再进行一次抹面收光。浇注混凝土时要严格控制混凝土坍落度，混凝土不能出现离淅现象，模板要清理干净，不能有残留混凝土附着物。模板要用专用脱模剂不能用废机油等代替。 （2）混凝土结构存在空洞或蜂窝麻面时，要用钢钎将蜂窝部位或空洞周边的混凝土按规定形状全部凿除，直到混凝土密实部位，同时在外露边缘用切割机切割深度不小于2cm的接触面。清除完毕后安装模板，采用不低于原标号的混凝土填补，振捣密实收面。施工时要注意混凝土搅拌时间，要保证混凝土均匀性。振捣时要按振捣棒振捣半径范围振捣不能漏振，施工间隙太长时要注意新旧混凝土的振捣，240、振动棒要深入下层不小于5cm处。（3）混凝土表面裂纹的处理，采用裂纹修补剂，先用水泥粉填充裂缝，然后用裂缝修补剂进行表面涂刷，最后用湿麻布遮盖养护。预防办法，混凝土浇筑时间不能选择在气温较高或风速很大的情况下施工，混凝土浇注完成后要及时遮盖养护，避免混凝土表面失水引起裂缝。在混凝土初凝前用抹子抹压易出现裂缝的区域，并及时松开钢轨扣件，防止钢轨伸长引起的轨道板裂缝。12.安全及环保要求 12.1安全要求(1)组织全体施工人员，认真学习有关施工安全规则和安全技术操作规程，提高全员安全生产意识。施工人员上岗前进行岗前培训，特殊工种经考试合格，持证上岗。(2)夜间施工，现场设置足够的照明设施。夜间施工241、项目在白天交接班时，要检查安全情况，并进行记录。 (3)作业人员进入施工场地必须佩戴安全帽，防止坠物伤人，严禁穿拖鞋进入施工场地。(4)上桥通道必须有安全防护装置，有安全防护栏及休息平台。(5)桥面上施工场面狭窄，各种机具、材料要有序堆放，严禁靠桥边堆放，切要预留专门的过人通道。(6)桥面施工用电安全是安全控制的重点之一，必须严格执行“三级配电”与“三相五线”制，必须确保线路无破损，横越桥面的电线必须穿硬质保护套管，严禁使用花线、明插座，严禁线路在钢筋上缠绕。施工用电设专人检查防护，电线外皮不能破损，并安装漏电保护器，电工必须持作业许可证上岗。(7)装卸轨枕时地面应平整、坚实、防止轨枕倾倒。(242、8)定期对吊装设备及起道器进行检查，倒运、吊装模板、排架时，必须提前检查吊装设备是否完好，安放时需平稳缓慢放置，防止使用过程中发生意外。(9) 吊装作业时设专人进行指挥吊装设备。(10)施工时不能翻越防护墙，在桥外缘作业时，施工人员必须系好安全带。(11) 严禁桥上作业人员向桥下抛掷器具，材料。(12)夜间施工时保证足够的夜间照明设施，且要齐全可靠，满足施工及安全的需要。(13)随时关注气候变化，遇到雷雨天气提前采取措施或调整施工作业时间。 (14)焊接综合接地时，防止焊渣掉入中间隔离层上，损坏土工布或引起火灾。12.2环保要求（1）施工场地收集的各种废弃物必须按照相关规定进行处理或统一运输到指定的弃渣场，避免洒落在线路上污染周边环境。（2）施工用水必须规范，特别在冲洗桥面或养护混凝土的过程中，避免施工用水污染桥下环境。（3）施工机械在施工或修理过程中必须加强油料管理，避免洒落，污染线路，且应进行必要的回收处理。（4） 运输混凝土的施工便道注意洒水，避免扬尘。（5）在夜间从事有噪音污染的施工应先通知附近居民,以征得附近居民的理解，如有可能采取限时作业措施。（6）做好现场文明施工，保持施工现场整洁，做到工完料净场地清。（7）对施工道路进行硬化，经常对其进行洒水，防止尘土飞扬，污染周围环境。