1、客运专线铁路CRTS型板式无砟轨道施工作业指导书汇编编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编 制： 审 核: 批 准： 发 布： 二XX年X月专线无砟轨道工程编号：xxCRTS型板式无砟轨道施工准备工作要点xxxx年3月 1 总 则 为明确CRTS型板式无砟轨道工程施工工艺、操作要点和工艺标准，指导、规范客运专线CRTS型板式无砟轨道工程施工，提高客运专线CRTS型板式无砟轨道施工工艺水平，保证客运专线CRTS型板式无砟轨道施工质量，特编制本作业指导书。 本作业指导书适用于专线CRTS型板式无砟轨道工程施工。 施工单位作为工程施工质量控制的主体，施工中应严格按批准2、的工艺标准、工艺流程施工，以确保工程质量。 CRTS型板式无砟轨道施工应积极采用技术先进、经济合理、安全可靠的装备、工艺、材料和施工方法。 CRTS型板式无砟轨道施工应推行作业标准化、施工机械化、检测现代化、管理信息化，以有力提高施工效率和工艺水平。 CRTS型板式无砟轨道施工应贯彻国民经济可持续发展战略，紧密联系地方特点，做好节约能源、环境保护、水土保持等工作，合理利用资源，并做到文明安全施工。 施工中的安全技术措施，除应符合国家、铁路总公司现行有关安全法规外，还应符合地方政府安全生产规定。 施工标准不得低于本作业指导书规定的施工工艺标准，并应符合国家和铁道部现行有关强制性标准的规定。设计文3、件有更高标准的，应执行设计文件规定的标准。 施工中应认真做好原始记录，积累资料，不断总结经验，促进CRTS型板式无砟轨道施工工艺水平的不断提高，推动CRTS型板式无砟轨道施工技术发展。 本作业指导书未涉及的新技术、新工艺、新设备、新材料，应另行编制相应的作业指导书。2 编制依据1. 高速铁路设计规范(试行) (TB10621-2009)2. 混凝土结构设计规范（GB50010-2002）3. 铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定（铁建设函2005157号）4. 铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范（TB10002.3-2005）5. 铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设20051604、号）6. 铁路混凝土工程施工技术指南(TZ210-2005)7. 客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准（铁建设200785号）8. 客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南（铁建设2006158号）9. 客运专线铁路无砟轨道铁路工程施工技术指南(TZ216-2007)10.高速铁路工程测量规范（TB10601-2009）11.客运专线综合接地技术实施办法（暂行）（铁集成2006220号）12.全球定位系统（GPS）测量规范（GB/T18314-2009）13.国家一、二等水准测量规范（GB/T12897-2006）14.客运专线铁路变形观测评估技术手册（铁道部工程管理中心）15钢筋混凝5、土用钢筋焊接网（GB/T1499.3-2002）。16.钢筋焊接网混凝土结构技术规程(JGJ 114-2003)。17专线无砟轨道板自密实混凝土暂行技术要求。18专线CRTSIII型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件。19.关于印发混凝土分项工程原材料标准局部修订条文的通知（铁建设2009152号）。 20.设计文件目 录3.1 施工文件准备和审核53.2 施工调查53.3 施工组织设计与作业指导书编制53.4 施工人员培训及机械设备配置63.5 检测机构设置及设备配置63.6 原材料进场检验与存放63.7 施工交接73.8 接口工程施工协调710 施工安全与劳动保护103 施工准备工作要点6、3.1 施工文件准备和审核 施工前应根据施工内容准备相关施工、设计文件。 准备并熟悉无砟轨道相关规范、规程、标准、技术条件、指南等，充分理解轨道工程的设计意图。 接收其它施工技术文件，包括：线下构筑物竣工测量资料、桩橛，和与轨道工程有关的变更设计，线下工程施工质量检验合格报告，结构物沉降变形评估报告，CP测设成果等。 所有施工设计文件须经过审查核对后方可使用。3.2 施工调查在常规工程施工调查的基础上，着重调查以下内容： 施工道路的分布情况，包括可利用道路长度、宽度、坡度、转弯半径、会车点位置、便桥（涵）的承载能力、通道出入口的具体位置、新增便道条件等。 混凝土拌合站的具体位置及供应能力。 预7、制轨道板（枕）厂的位置，预制轨道板（枕）的运输距离、运输方式、装卸储存及现场存放场地条件与存储能力。 线下工程结构物分布情况，相关接口工程施工安排。 长钢轨、道岔铺设施工计划。 根据施工调查，结合无砟轨道施工特点，编制详细的物流组织方案。3.3 施工组织设计与作业指导书编制 无砟轨道工程施工前应编制详细的施工组织设计，细化各工序的质量控制标准、方法及进度计划，编制作业指导书，经审查后方可实施。 无砟轨道施工方案应与箱梁运架、长钢轨铺设等工程实施情况相协调，明确工期控制节点。 综合分析现场道路运输条件、材料供应、工装设备配置、工序衔接等因素，制定无砟轨道施工物流组织方案。 根据无砟轨道的结构特点8、和现场实际条件选择合理的施工方法，编制完整施工工艺流程，针对关键工序提出有效的质量保证措施。3.4 施工人员培训及机械设备配置 所有无砟轨道施工及管理人员应进行岗前培训，经考试合格后持证上岗。 无砟轨道施工前应根据施工方法配置成套施工设备，对关键设备进行操作和精度确认。3.5 检测机构设置及设备配置 施工前应根据质量控制需要设置检测机构，并根据施工内容配备相应的检测设备。 试验、检测设备主要包括：自密实混凝土砂浆检测设备、钢轨焊接质量检测设备、轨道几何状态测量仪、钢轨预打磨质量检测设备、刚度仪等。 各施工检测设备必须在使用前校验并鉴定，不合格者不得使用。3.6 原材料进场检验与存放 无砟轨道材9、料应满足设计文件要求，无砟轨道材料供应方应按照标准规定的批量，出具产品质量证明文件。施工单位应按有关规定进行检验，合格后方可使用。针对钢筋焊网、预应力钢棒、弹性垫板、隔离层等关键材料要加强检验与控制。 隔离层材料出厂应干净整洁，现场存放堆码整齐，底部架空，表面采用塑料布或篷布覆盖，防止污染。 钢轨扣件出厂时应按规格型号装箱，箱体标识清楚，装卸过程中严禁抛掷，现场存放分类标识清晰，堆码整齐。材料堆码基底应平实，底层应架空，并有良好的排水系统。 各类材料堆码应便于装卸、取放、清点。应竖立显著标牌，标识产地、型号、规格、数量、生产日期等。 钢筋在运输、储存过程中，应防止锈蚀、污染和避免压弯，覆盖完全10、。装卸钢筋时不得从高处抛掷。 钢筋（含加工完毕待安装的钢筋）应按厂名、级别、规格分批架空堆置在仓库（棚）内，并分类设立标识标牌。 混凝土用水泥、矿物掺和料等粉状材料应分别储存，不得露天堆放，应特别注意防潮。 水泥储存过程中，应符合下列规定：（1）装运水泥的车、船应有棚盖；（2）储运水泥的仓库应设置在地势较高处，周围应设排水沟；（3）袋装水泥在装卸、搬移过程中不得抛掷；（4）水泥应按品种、强度等级分批堆放，堆垛高度不宜大于1.5m，堆垛应架离地面0.2m以上，距离四周边墙不小于0.20.3m，并预留通道；（5）储运散装水泥过程中，应采取措施降低水泥的温度或防止水泥升温； 不同混凝土原材料应有固定11、的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂（场）日期。原材料堆放时应有堆放分界标识，避免误用。骨料堆放场地面按相关规定进行硬化处理，并有排水设施。 轨道板运输、存放和进场检验参照相关技术要求进行。 钢轨整理后应分类垛码，并符合下列规定： （1）钢轨起吊应缓起、轻落，并保持钢轨基本平直；（2）支垫应与各层钢轨垂直放置，间距57.5m，上下层同位垛码层数应保证钢轨不伤损变形。 道岔、钢轨伸缩调节器及其配件应配套成组或按部件分类放置，其中尖轨应与基本轨捆扎在一起。岔枕应按组垛码整齐。 其他规定部件储存应符合相关规定。 铺轨前，应按铺轨进度计划，落实各种轨道部件来源，其供货进12、度应与施工进度匹配，并有一定数量的储备。3.7 施工交接3.7.1 无砟轨道施工前，线下主体工程应全部完工，检验合格。3.7.2 无砟轨道工程与线下工程交接应在轨道工程施工一个月前进行,并成立交接小组实施。3.7.3对线下路基、桥梁、隧道等与无砟轨道接口位置的中线、高程、平整度及几何尺寸等重点项目进行复核。3.7.4 无砟轨道施工前，线下路基、桥梁、隧道等沉降评估工作完成。3.7.4 无砟轨道施工前，应完成全线控制网的复测。3.8 接口工程施工协调3.8.1 接口工程施工协调的重要性无砟轨道接口工程施工过程中需要与电气化、电力、通信、信号等站后接口施工单位加强沟通与协调，通过相互配合一起按施工13、先后顺序，交叉施工作业，确保各项预留、预埋措施满足站后接口工程及全线的调试、运营的需要。3.8.2 接口工程施工协调措施(1)组织措施项目部成立接口工程施工协调管理领导小组，由项目主管领导对接口项目工程施工协调管理总负责，总工程师分管负责；配备接口工程专业工程师具体负责接口工程施工协调工作。(2)制度措施建立完善的接口工程施工协调管理制度，制订接口工程施工协调管理原则，编制接口工程施工协调程序和流程，完善接口工程协调管理实施细则；用以规范接口工程施工协调管理。(3)技术措施加强施工培训、技术指导与技术交底工作。通过召开技术交底会、下发技术交底及作业指导书、办施工技术培训班、现场检查指导等方式，14、向参与接口工程施工的相关施工人员明确接口工程施工的重要性。规范施工作业流程管理，严格按照接口的有关图纸、纪要和设计变更等进行施工，严禁无视或忽略接口工作，擅自施工。(4)过程控制措施项目部及分部设置接口工程施工专业工程师兼专职协调员，负责接口工程施工质量控制检查，接口工程施工的每道工序施工必须确保有明确的施工记录。项目部内部、项目部与相关站后接口单位的施工协调等工作，确保接口工程施工质量，保证项目部与分部及项目部与城际公司、站后接口单位的沟通畅通。(5)统计措施建立接口工程施工协调管理台帐，避免遗漏。由现场接口专业工程师建立各个工点的接口工程施工协调台帐，报请接口专业工程师审核，审核合格签字确15、认，并确保接口工程施工协调台帐的时效性和准确性。3.8.3接口工程施工与协调的内容(1)施工的主要内容无砟轨道接口工程主要涉及综合接地和绝缘测试两部分。(2)协调的内容1）内部协调当施工到有接口工程预埋及预留位置时，由接口工程师通知接口专业队前往施工现场进行施作，并协调接口专业队和桥隧施工队之间的互相配合、协助工作。现场接口专业工程师建立的各个工点接口台帐要与项目部接口工程师的接口台帐经常核对，并经项目部接口工程师签字确认，确保接口台帐内的信息准确、统一。每一道工序施工前都要根据接口台帐对各工序有关四电施工的项目进行交接验收，确保接口工程没有遗漏，且接口工程的预埋及预留位置准确、保护措施到位，16、并在以后的施工中对接口进行持续保护，严禁因后道工序施工对已完成的接口工程造成污染或破坏。2）外部协调与业主监理的协调根据建设单位对接口工程施工协调管理的有关要求，及时把接口工程施工进度、协调情况向建设单位、监理单位进行通报，并接收建设单位反馈的协调管理指令。与线下工程施工单位的协调在无砟轨道施工前，首先要对线下施工单位已完成接口工程的预留、预埋等进行全面的检查与验收，避免遗漏施工与设计不相符。与站后接口单位的协调在接口工程施工中积极与站后接口单位进行沟通与联系，请接口单位对正在施工的接口工程进行检查指导，听取接口单位的意见，在接口施工过程中不断对施工工艺进行改进，提高接口施工质量。施工中做好与17、接口单位的配合与合作，接受接口单位对接口工程的验收和提出的整改意见，并及时整改。接口工程完成后及时通知站后接口单位及时进场进行施工，确保接口工程不同单位间交叉作业及时、顺利进行。3.8.4四电接口工程施工要点(1)综合接地在无砟轨道施工过程中，时刻注意综合接地系统的布置，轨道板的综合接地最终与桥梁综合接地、接触网支柱基础和贯通地线构成一个完整的体系，确保轨道板综合接地的贯通性。1)原则上将轨道板在纵向上划分长度不大于100m接地单元，每一单元用不锈钢接地钢缆与线路两侧路、桥、隧贯通地线单点“T”型连接一次；每个接地单元内相邻轨道板间用纵向接地钢缆进行等电位连接。钢缆截面积不小于200mm2。隧18、道从进口2m处开始，每间隔100m设置一个“T”型连接接地端子，小于100m的隧道在中部设一个“T”型连接接地端子。在路基较短，没有设置接触网基础的情况下，路基段接地端子设置在靠近桥台处，通过接地钢缆与桥台处的接地端子连接，并入桥梁接地系统，并入后形成的接地单元要求满足不大于100m的要求。2) 接地端子采用标准材料：GBOOCr17Ni14Mo2，同时施工过程中根据实际线路位置进行A/B型的分类安装设置，其中焊接要求同上。施工过程中，对于接地端子进行严格定位，确保不出现被混凝土覆盖现象，同时，施工时标注好接地端子的里程和高度，为下一步连接做好指示标记。3) 接地焊接纵向接地钢筋单面焊接长度不19、小于200mm，横向接地钢筋连接纵向接地钢筋时采用L型焊接，焊缝长度和焊接质量同上要求。(2)轨道电路绝缘及其测试：1）为保证无砟轨道绝缘性能满足轨道电路传输要求，轨道板内纵横向钢筋节点必须采用绝缘夹或热塑套管进行绝缘。因此绝缘测试主要是指轨道板的绝缘性能测试。2）测量仪器必须满足设计绝缘电阻范围，测试过程要分层、分序进行测试，确保不遗漏。测试完毕后不再进行其他损坏绝缘情况的施工。10 施工安全与劳动保护桥面无砟轨道工程施工工序复杂，各不同施工作业队伍之间穿插作业较多，必须重视并妥善进行施工安全与劳动保护工作，切实保证工程质量和人员安全。10.1 施工准备基本规定 施工前应对当地地形、地物、地20、貌、工程地质、水文地质、气象、水电供应、交通运输、施工环境及地下隐蔽物等作好调查。根据调查情况应对运输道路、材料堆放、生产生活设施及环境保护作全面安排，并绘制场地平面布置图。 临时工程及附属生产设施应避开不良地质处所，并应符合防洪、防火、防雷、防风以及安全卫生和环境保护的要求。 临时房屋应修建在常年洪水位以上,施工时应符合下列规定:房基应稳固,填方应夯实,高堑坡应有防塌措施;屋面施工等高处作业,应有防坠落措施;非承重结构上不得站人和堆放材料。 临时油库设置应符合国家有关消防规定,使用中应配足消防设备并设专人看守,严禁在库区内存放易燃物品. 临时房屋及其他建筑物应安装避雷设施,并定期检查测试,不21、合格者应修理或更换。避雷设施的安装应符合下列规定:当屋面建筑材料为油毡、草等易燃物时，在屋脊上的避雷带应支起高60cm，斜脊及屋檐上的避雷带应支起高40cm，防雷装置不得直接穿过易燃物。由架空线引入室内的接入线，应在进入房屋处装设接地等防雷装置。临时油库等易爆、易燃物品仓库，应安装独立的避雷针。 各种易燃、易爆、有毒等危险品应分库存放，需临时存放在施工现场时，相互间距不得小于30cm，距其他建筑不得小于25cm，永久性、半永久性库房应符合国家现行有关的安全规定。 现场道路应保持畅通。主要干道不应低于四级公路的标准。险峻地段应设安全标志；必要时设置栏杆及路缘石墩。便桥应按设计允许荷载挂牌提示，严22、禁超载。 临时道路养护维修，应在施工地段两端设立警示标志，必要时设专人防护。 施工现场应有安全标志。在悬崖、陡坎、沟、槽、坑、井等危险部位必须设有防护设施和安全标志。 在临街、交通干道附近和居民密集地段施工时，必须设安全围挡和警示牌。实行封闭管理，严禁非施工人员进入施工现场。10.2 材料堆码、装卸和搬运 各类物资应按品种、规格堆码整齐、稳妥，不得乱堆乱放和超高堆放。金属、木材及构配件等的底部应按规定加设垫块，并应符合下列规定：易于滑滚的材料堆放必须捆绑牢固，高度不得超过2m。 用人工堆放袋装材料时，其高度不得超过1.5m。堆放钢板及钢杆件时，其高度不得超过1m，每层应用垫木隔开。存放压缩气瓶23、时，应立放于无油、干燥、通风良好、无日光直射的室内。 装卸搬运危险品必须符合国家现行有关的易燃、易爆、有害物品管理规定，并应轻搬轻放，每人负荷不宜过重。在装卸搬运有毒和腐蚀性物品时，不得采用直接接触身体的装卸方法。 装卸作业应符合下列规定:装卸、搬运作业场地应平坦宽敞，跳板应坚固牢靠，并有防滑措施，跳板的坡度不应大于1:3；作业前，应有专人负责说明物料种类、性质、质量、装运地点等有关注意事项和不安全因素；大型设备的装卸运输应制定安全技术措施，并应有专人指挥；装卸管材、钢筋、型钢及细长构件时，应动作一致，超出车身部分应加托架，捆绑牢固；使用滑车倒链装卸重物时，不得超载；采用漏斗棚架装料、棚架下严24、禁站人或通行。 当使用轻型小车装运材料时,平坡地段前后两车宜保持2m以上间距，上下坡道时宜保持10m以上间距。 运输大型物件和重型机械设备时，必须符合交通部门运输大型物件的有关规定。10.3 施工机械 施工机械使用应符合下列规定：机械设备使用前应经过调试、检测，确认技术性能和安全装置状态良好后方准使用。压力容器、压力管道和防爆设备管理，必须按照国家现行有关规定执行。施工机械应指定司机负责保管，轮班作业应执行交接班制度。 施工机械操作人员应符合下列要求：操作人员应熟悉机械的性能和操作方法，并具有对机械发生事故时采取紧急措施的能力。操作人员应按机械设备的规定使用，不得超出规定的使用范围或超负荷运转25、。驾驶室或操作室内不得超乘，存放或运送易燃、易爆物品。操作人员不得擅自离开工作岗位，严禁疲劳作业，严禁机械带故障作业。机械设备在施工现场停放时，应选择安全地点，并将带负荷的部件放松，并设有制动、防滑、防冻措施。 施工机械检修保养应符合下列规定：机械设备不得在运转中进行维修、保养、调整；液压系统发生故障，停止作业检修时，应释放压力；不得在坡道上停放或检修机械，当需在坡道上检修时应做好防护。 施工机械在特殊环境中作业应符合下列规定：危险地段作业时，应设立安全警示标志，并设专人指挥；在高压电线下附近作业或通过时，施工机械与输电线之间的安全距离不得小于表6的规定。表6 施工机械与输电线之间的安全距离（26、m）机械类别电压位置起重机械其他施工机械11152040608080100112525110110200沿垂直方向1.53.04.05.06.01.02.02.53.0沿水平方向1.01.52.04.06.01.02.04.06.0在电杆附近挖土时，其周围应加固，对于不能取消的拉线、地垄及杆身，应留出土台。土台半径：电杆为11.5m，拉线为1.5m2.5m，并视土质情况决定坡度，土台周围应插标杆警示。在埋有电缆、管道的地点作业时，施工前应在地面设立安全警示标志，并制定相应的施工安全措施。未探明地下设施位置走向前，应由专人现场监护作业。严禁使用挖掘机、装载机、推土机等大型机械盲目作业。 钢丝绳的27、使用应符合下列规定：机械用钢丝绳应符合现行国家标准钢丝绳（GB/T8918）的规定。用于走行的钢丝绳不得有接头扭结变形。起重用钢丝绳的接头，必须采用插接，其插接长度不得小于钢丝绳直径的20倍，总长不得短于300mm，非起重用钢丝绳接头，可用索卡连接，但必须经常检查紧固情况，与绳径匹配的卡子数量和间距应按表7中的规定执行。表7 与钢丝绳直径匹配的卡子数量和间距钢丝绳直径（mm）1010202126283636404555最少绳卡数（个）3456721（卡板）绳卡子间距（mm）8014016022024010钢丝绳有磨损或锈蚀时,应按表8的规定进行折减,并按折减结果决定降低使用等级或更换。当钢丝直28、径与公称直径相比减小7%或更多时,即使未断丝,该钢丝绳亦应报废。表8 钢丝绳折减系数表钢丝绳表面磨损或锈蚀量(%)10152025304040折减系数（%）85757060500备注：钢丝绳表面磨损或锈蚀量是以每根钢丝的直径计。钢丝绳断丝达到表9的规定时,应予更换。表9 钢丝绳断丝更换标准钢丝绳的股数及丝数619=114加麻芯一根637=222加麻芯一根661=366加麻芯一根1819=342加麻芯一根钢丝绳结构形式交叉绞丝顺向绞丝交叉绞丝顺向绞丝交叉绞丝顺向绞丝交叉绞丝顺向绞丝每扭节距中不准超过的断丝数126221136183618 起重吊装作业应符合下列规定：起重指挥应由技术培训合格专职人29、员担任。作业前，应对起重机械设备、现场环境、行驶道路、架空电线及其他建筑物和吊重物情况进行了解，确定吊装方法。有下列情况之一者不得起吊：起重臂和吊起的重物下面有人停留或行走时；吊索和附件捆绑不牢时；吊件上站人或放有活动物时；重量不明、无指挥或信号不清时。起重机的变幅指示器、力矩限制以及各种行程限位开关等安全保护装置，应齐全完整，灵敏可靠，不得用限位装置代替操纵机构进行停机。使用起重机进行斜拉、斜吊、起吊重物时，不得在重物上堆放或悬挂零星物件。起重吊装物件时，不得忽快忽慢和突然制动。非重力下降式起重机，不得带荷自由下落。 起重吊装用的钢丝绳，其安全系数必须符合表10的规定：表10 起重吊装钢丝绳30、的安全系数用途安全系数用途安全系数缆风绳3吊索（无弯曲时）6手动起重设备4.5捆绑吊索8机动起重设备5载人升降机1010.4 施工用电 施工现场用电应采用三相五线制供电系统，且工作接地电阻值不得大于4，供电线路始端、末端必须作重复接地；当线路较长时，线路中间应增设重复接地；其电阻值不应大于10。 施工用电应进行施工用电设计，并采用三级配电二级保护方式。 用电设备应实行一机一闸一漏（漏电保护器）一箱（配电箱）；漏电保护装置应与设备相匹配，不得用一个开关直接控制二台及以上的用电设备。 配电室及其设备应满足下列要求：配电室应设在靠近电源、无尘、无蒸汽、无腐蚀介质及无振动的地方，并应采取防止雨雪和动物31、侵入的措施。配电室内应配置砂箱和绝缘灭火器。室内的配电屏（盘）和控制台两端应与重复接地及保护接零做电气连接。配电屏（盘）应装设短路及过负荷保护装置、漏电保护器。配电屏（盘）上的各配电线路应编号，并标明用途。配电室应设专人值班，停送电应专人负责。 自备电源应满足下列要求：自备发电机组应采用三相四线制中性点直接接地系统，接地电阻值不得大于4。发电机组应与外电线路电源联锁，严禁并列运行。发电机组应设置短路保护和过负荷保护装置。多台发电机并列运行时，必须在机组同期后向负荷供电。 架空线路应满足下列要求：架空线应采用绝缘导线，并架设在专用电杆上，不得挂在树木、脚手架上。导线的选用应根据负荷大小、允许电压32、损失、机械强度等确定。架空线路之间及与各种设施之间最小安全距离应满足下列要求：外电架空线与施工现场机动车道交叉时，其最低点与路面的垂直距离不应小于表11的规定；通信线路与低压线路之间的距离不得小于1.5m，低压线路之间的距离不得小于0.6m，低压线路与10KV以上高压线路之间的距离不得小于1.2m，10KV高压线路相互之间的距离不得小于0.8m。外电架空线路与铁路交叉时，其最低点与轨面的垂直距离不应小于7.5m，在建工程（含脚手架具）的外侧与外电架空线路边线之间应保持表12规定的最小安全操作距离。当不能满足时，应采取增设屏障、遮栏或保护网，并悬挂警告标志牌等防护措施。表11 机动车道路与外电架33、空线路交叉时的最小垂直距离外电线路电压1KV110KV35KV最下垂直距离（m）677表12 脚手架外边缘与外电架空线路边线之间的最小安全操作距离外电线路电压1KV110KV35110KV安全操作距离（m）468 电缆线路敷设应符合下列规定：电缆线应根据环境条件采取埋地或架空敷设严禁沿地面敷设。电缆类型应根据负荷大小、允许电压损失计算确定。电缆线路与热力管道的平行间距不得小于2m，交叉间距不得小于1m。 配电箱及开关箱应满足下列要求：固定式配电箱及开关箱的底面与地面垂直距离不得小于1.3m，移动式配电箱及开关箱的底面与地面垂直距离应大于0.6m。配电箱及开关箱应安装在干燥、通风及常温场所，严禁34、设在有瓦斯、烟气、蒸汽及其他介质中。配电箱及开关箱内应分设工作接零和保护接零端子汇流排。配电箱应采取防晒、防尘措施，并配锁。 施工照明和行灯的安全电压应符合下列规定：在金属容器内作业或特别潮湿的环境中应使用12V安全电压。其他易发生电击危险场所应使用36V安全电压。 生活照明用电，不得擅自拉线、装插座，不得私自使用电炉及其他功率较大的电器。 漏电保护器必须符合现行国家标准剩余电流动作保护器的一般要求（GB6829）,并应定期检查。 夜间及影响施工安全作业场所照明标准应符合有关规定。10.5 防火、防爆、防毒、防风 施工防火必须符合铁道部铁路工程设计防火规范（TB10063）和国家现行有关消防安35、全规定，易燃和可燃材料的存放场所与作业场地，应保持足够防火间距并留出消防通道，配设消防器材。 现场动火的作业点，应采取相应的防火措施。当需立体交叉动火作业时，应用非燃烧材料进行隔离。 现场的生产、生活区应配置消防设施。消防器材应有专人管理，定期检验。房屋、库棚、料场等的消防安全距离，应符合国家现行有关的消防规定。室内设置火炉取暖时，应有预防煤气中毒的措施。 各种气瓶的运输、存放和使用，必须符合现行国家标准气瓶安全监察规程的有关规定。氧气瓶与乙炔瓶、氯气瓶及易燃物品严禁同室储存；放置地点不得靠近热源和电器设备，距明火的距离不得小于10m。 凡有毒、有粉尘侵害的作业，必须符合国家或地方环保部门的有36、关规定，并制定相应的防护措施。 现场施工应掌握风力预报，在危及施工和作业安全时应采取措施或停工：在风力达到4级时，不宜进行防水层作业。在风力达到5级时，不应进行吊运安装玻璃、桥梁防水层等作业。当风力达到6级及以上时，应停止露天起吊、装卸、高处作业、水塔的水柜安装、浮运架梁、泵送混凝土等作业。10.6 高处作业 高处作业中的安全标志和各种用于高处作业的设施，使用前应检查。 高处作业中所用的物料，应堆放平稳，不得妨碍通道。高处拆下的物件、余料和废料，不得向下抛掷。 高处作业必须系安全带。安全带应挂在牢固的物件上，严禁在一个物件上拴挂几根安全带或一根安全带上拴几个人；临边作业应设置防护围栏和安全网；37、悬空作业应有可靠的安全防护设施。 设置在建筑结构上的直爬梯及其他登高攀件，必须牢固、可靠。供人上下的踏板承载力不应小于1.1kN。 移动式梯子在使用中应符合下列规定：梯脚底应坚实，梯子上端应有固定措施、人字梯铰链必须牢固。在同一架梯子上不得2人及以上同时作业。 高处作业不宜上下重叠，确需在高处上下重叠作业时，应在上下两层中间用密铺棚板隔离或采用其他隔离设施。 高处作业遇有架空输电线路时，应按本规程第1.4.6条有关规定执行。当保持安全距离有困难时，应停电或采取可靠的安全防护措施，并经有关部门批准后方可作业。10.7 季节性施工 雨期施工应符合下列规定：雨期施工应根据当地气象预报及施工所在地的具38、体情况，制定施工期间的防洪、排涝安全防护措施。雨期前，必须对施工场地、材料堆放、生活驻地、运输便道及水电设备的防洪、防雨、排涝等设施进行检查，排涝沟渠必须疏通，人行道路、跳板和作业场所等应采取防滑措施。暴雨前后，应对脚手架、缆风绳、临时房屋和设施等进行检查，发现倾斜、变形、下沉、漏雨、漏电或有可能发生坍塌的施工地段，应及时修复和加固。处于洪水可能淹没地段的机械设备、材料等应采取防洪措施。 高温季节施工，应按劳动保护规定做好防暑降温工作。10.8 大型构件装卸应符合下列规定： 装卸工作必须符合起重机械安全管理规程中的有关规定，工作前应检查装卸工具和设备情况，不符合要求的严禁使用。 吊车装卸时，停39、留起吊设备的场地应平整、坚硬、避开沟渠、坑洞或松软土质，对吊车撑脚的支垫，应保证起吊时车身平稳，吊车前后车轮应固定牢靠，拖车、平板车应有制动刹车装置，前后轮下应安放三角木等作辅助刹车。 起吊钢丝绳必须按规定选用并绑扎牢固，吊钩和吊绳应保持垂直，不得斜吊。 起吊前应进行吊臂空载试转，检查角度、高度，确认回转范围内没有可能影响吊件起吊的障碍物。 吊件不得长时间悬空停留，如需停留时，操作人员不得离开岗位，并设专人监护，悬空吊件严禁越过人身或吊机驾驶室。 在成堆的预制件中起吊，应防止相邻构件倒塌或翻滚，对未起吊构件必须捆牢。 装车时，构件重心应放在车厢中心位置处，并将构件绑扎牢固，支垫平稳。10.8 40、.8 构件运输时，严禁溜放。10.9 施工安全措施所有上桥通道必须有安全防护装置，有安全护栏及休息平台。工地照明设备要齐全可靠，确保夜间施工安全。桥面上施工场面狭窄，各种机具、材料要有序堆放，严禁靠桥边缘堆放，且要预留专门的过人通道。、施工便道要随时平整压实并设会车通道，基坑回填要密实，防止车辆会车发生倾倒。轨道板吊装等上桥作业前一定要检查吊车的钢丝绳、吊链及吊具的安全状态，吊装过程中，吊臂范围内严禁站人，桥下及桥上要设置两名安全员及以上全程监控，分别负责桥上与桥下的安全监管工作。、轨道板粗铺安放时，施工人员应用专用的工具安放，防止发生挤伤事故。、精调作业小车行走时须及时缓慢调整方向，防止滚轮41、脱落导致作业架倾覆，就位后采取拉紧固定措施，避免大风造成作业小车坠落。、定期对调节千斤顶进行检查，防止调板过程中意外坠板。、及时备份精调的数据文件，防止由于系统故障而导致数据丢失。、随时关注气候变化情况，遇雷雨天气提前采取措施或调整施工作业时间。1、严禁桥上作业人员向桥下抛掷器具，材料。2、桥面边缘施工人员必须系好安全带。10.10 施工安全注意事项与劳动保护轨道板的运输、存放轨道板装车运输前必须安排专人在板场对轨道板的外观及主要尺寸进行检查，结果应符合客运专线铁路CRTSIII型板式无砟轨道混凝土轨道板（有档肩）暂行技术条件（科技基【2008】173号）有关要求后方可装车。装载重量30t以上42、的汽车，以适应轨道板2.555.350.2m的尺寸要求，每车可装载3块轨道板。在车斗钢板上弹出车斗中线，横向对称放置两根长2.6m的方木（200mm*200 mm），支点选在距板端1.275 m的灌注孔处并对方木位置进行固定，方木顶面垫胶皮垫，防止轨道板与方木的硬性接触。板与板之间以四个202020cm的方木支垫，四个支点选在轨道板预留螺栓套筒位置。并在木支垫的底面及顶面垫上胶皮垫，增大板间摩擦力同时防止出现划痕。在车斗的四周与轨道板距离较近处充填草捆或棉被，防止轨道板运输过程中撞击车斗造成损伤。轨道板放置时使轨道板纵向中线与车斗中线重合，防止出现车斗偏重造成运输车侧翻。上下两层轨道板放置时要43、四角对齐，保证下层轨道板受力均匀。轨道板运输过程中，设专人跟车对平板车上道的运行速度进行控制，使其速度严格控制在20km/h以下，保证运输的平稳。轨道板的存放轨道板的存放将采取集中存放和临边存放两种方案，集中存放，存放方式为竖放，板与板之间用20mm20mm20mm的小木块支垫。轨道板存放应设专人管理，为了方便以后铺板时装车，必须根据倒排编制的存板顺序表摆放，确保编号准确，方便二次倒运，在装卸时严禁碰、撞、摔。轨道板现场存放采用沿施工便道存放，桥墩连续施工完成的地段按施工组织要求开始进行地基处理。轨道板存放应用篷布对其整体进行覆盖，专人看护，防止轨道板扣件丢失及损伤。CPIII测量点的保护预埋44、在桥面防撞墙上的CPIII点是无砟轨道施工的基准网，直接关系到下步的无砟轨道施工，在防撞墙施工过后要做好CPIII点的保护工作。CPIII点预埋必须垂直于混凝土面，埋设后及时将顶孔封盖，并保持孔内清洁干净，无杂物。防撞墙上喷涂CPIII点保护标志。由于桥面部分地段交叉作业，施工队伍较多，对埋设过后的CPIII点管理难度较大，附近施工的协作队伍要加强人员的教育，共同做好CPIII点的保护工作。4 CRTS型板式无砟轨道施工工艺流程4.1 CRTS型板式无砟轨道施工工艺流程长钢轨铺设轨道静态精调无砟轨道铺设施工准备路基面(梁面或隧底)清理混凝土生产运输底座混凝土施工轨道基准点（CP）测设与评估轨道45、板运输及存放粗铺自密实混凝土制备及运输自密实混凝土灌注轨道板吊装、自密实混凝土钢筋焊接网片与轨道板底部门式钢筋连接绑扎底座钢筋模板施工轨道板精确调整中间隔离层及限位挡台周围弹性垫层铺设自密实混凝土模板施工CP控制网测设与评估线下工程沉降变形观测评估图1 CRTS型板式无砟轨道施工工艺流程图4.2岔区无砟轨道施工工艺流程岔区轨枕埋入式无砟轨道施工工艺流程隔离层、橡胶垫板施工道岔道床板施工基层面检查轨道控制网CP测设道岔区混凝土底座施工安装电务转换设备、工电联调道岔钢轨焊接及锁定图2 岔区轨枕埋入式无砟轨道施工工艺流程图岔区板式无砟轨道施工工艺流程 （1）路基上及隧道内岔区板式无砟轨道施工工艺流程46、路基沉降评估及接口验收混凝土拌制、运输工艺性试验自密实混凝土配合比设计施工准备垫层混凝土施工角点及垫块位置放样钢筋绑扎及支撑垫块安装道岔板吊装就位道岔板精调、固定道岔精调道岔部件安装道岔焊接锁定质量检查底座模板安装自密实混凝土浇筑道岔板运输、存放工电联调隔离墙施工CP测设及评估图3 路基上及隧道内岔区板式无砟轨道施工工艺流程图（2）桥上岔区板式无砟轨道施工工艺流程自密实混凝土拌制、运输工艺性试验自密实混凝土配合比设计施工准备调高层施工二布一膜滑动层施工钢筋混凝土底座施工道岔板吊装就位道岔板精调、固定道岔精调道岔部件安装道岔焊接锁定质量检查道岔板两侧及板缝封边自密实混凝土充填层灌注道岔板运输、存47、放工电联调角点及垫块坐标放样路基沉降评估及接口验收CP测设及评估图4 桥上岔区板式无砟轨道施工工艺流程图4 300kmh路基地段底座施工作业指导书1 适用范围本作业指导书适用于专线CRTS型板式无砟轨道设计时速为300km路基底座施工。2 作业准备2.1 技术准备(1)对施工图的审核已经完成。对所有进场人员进行交底、培训，要求各工序操作人员及现场管理人员熟练掌握底座施工相关工序的施工方法及验收标准，考核合格后方可上岗。（2）路基面验收合格。（3）在接触网支柱基础上布设CPIII网， CPIII测量完成并通过评估。2.2 材料准备（1）进行配合比试验，确定配合比。（2）进行原材料进场试验，确保原48、材料各项性能指标符合设计要求。2.3 设备配备主要有混凝土泵车、混凝土运输车、水车、汽车吊、振动工具、模板、钢筋网片吊装架、其他小型机具等。2.4 人员配置每作业面配备施工负责人、技术负责人、技术员、测量员、试验员、安全工程师、各工种施工作业人员等。2.5 现场准备（1）建立相应规模的混凝土搅拌站和底座钢筋网片加工厂。（2）完善现场便道和施工用电设施。3 技术要求路基无砟轨道底座在设计时速为300km时采用底座每4块（模数不满足4块时控制在35块）轨道板长度设置横向伸缩缝，伸缩缝间设置传力杆。底座宽度3100mm，厚度240mm。底座在每块轨道板范围内设置两个限位凹槽，采用凹槽结构，深100m49、m，长宽尺寸为1000mm700mm。凹槽周围（侧面）设置弹性垫层。路基底座根据所处位置的不同主要分2种结构形式，即普通路基上和路基无砟轨道起点、终点地段上底座。（1）普通路基上无砟轨道结构自上而下为：19cm轨道板、9cm自密性混凝土、24cm砼底座。（2）路基起点、终点6m左右和11m左右底座下部设置端梁。 路基地段底座混凝土强度等级采用C25，对材料的选定、施工工艺及耐久性要求按照设计文件执行。4 施工工艺流程4.1 端梁施工工艺流程测量放样混凝土施工基础开挖端梁钢筋施工养护端梁施工流程见下图：图1 端梁施工工艺流程图4.2 设计时速为300km路基底座施工工艺流程底座板钢筋焊接网片安装50、测量放样 高程及中线控制底座板混凝土浇筑养 护底座板、限位挡台安装模板浇筑面洒水润湿填充填缝材料检查验收设计时速为300km路基底座施工工艺流程见下图。图2 设计时速为300km路基底座施工工艺流程图5 施工要求5.1 端梁施工 测量放样施工放样出端梁边线，用白灰标示出端梁开挖边线。 基础开挖端梁采用小型挖机从路基顶面开挖至比设计底面高约20cm处，然后人工清理至设计底面标高。 端梁施工先在端梁基础范围施工10cm混凝土垫层，垫层混凝土达到一定强度后在其上安装钢筋焊接笼并设置混凝土垫块，模板为土模，混凝土与该部位底座混凝土同时浇筑。5.2 路基底座施工施工测量施工前复核路基面高程、中线、平整度51、等几何要素，及时处理超差部位；根据CP控制网对无砟轨道底座施工段进行测量放样。 钢筋工程施工钢筋焊接网片由钢筋加工厂集中焊接制作，用运输台车运到现场。将钢筋焊接网片现场焊制成钢筋笼后按要求摆放在设计位置，按设计要求进行搭接，采用厂制标准混凝土保护层垫块保证底座钢筋保护层厚度。 模板安装底座侧模必须采用可调式模板。模板间用螺栓连接，中间加垫薄橡胶板以防漏浆。模板安装前必须对模板表面清理后涂刷脱模剂。模板安装时，根据CP控制网测量模板平面位置及高程，并通过模板的调整螺杆调整模板顶标高达到底座设计标高。模板安装要平顺、牢固，接缝严密，防止跑模、漏浆。限位凹槽模板在混凝土强度达到2.5Mpa后及时拆除52、，拆模时混凝土表层与环境之间的温差不应大于15，拆除混凝土模板时，混凝土表面及棱角不得有损伤、掉块。混凝土施工（1）当底座的钢筋焊接网片安装完成，模板支撑牢固后进行混凝土浇筑。（2）设计时速为300km时采用底座每4块轨道板长度设置横向伸缩缝，浇筑混凝土时采取一端向另一端推进，一次成型，中间不留施工缝。底座混凝土由拌合站集中搅拌，混凝土罐车运到工地，再由泵车泵送入模。混凝土的自由落差不能大于1m，混凝土的入模温度不能超过30，混凝土的坍落度控制在设计坍落度范围内。混凝土浇筑时，先用人工大致摊平，然后用50mm插入式振捣器振捣，振捣时要快插慢拔，插棒间距为振捣棒直径的10倍，切忌振捣棒触碰模板和53、钢筋。最后采用振动梁提浆整平，按设计人工抹出流水坡。混凝土养护混凝土浇筑完成后及时进行养护，养护时间不少于14天。养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15 。冬季施工应对混凝土做好保温养护措施，夏季施工采取降温措施。6 劳动力组织6.1劳动力组织方式：采用架子队的模式。6.2施工资源的配置组合，根据施工段工程任务的大小情况、工期情况合理组织，以达到最优的资源配置。表1 路基混凝土底座施工人员配置表路基混凝土底座施工队主要管理人员施工负责人1人技术主管1人技术人员6人专兼职安全员2人质检、试验、测量人员6人路基混凝土底座施工人员配置工班长5人钢筋焊接网片安装人员80120人模板工3050人混54、凝土工2040人养护工48人普工1530人其中施工负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由施工单位的正式职工担任。7 材料要求底座钢筋：钢筋为HRB335级。混凝土：底座为C25土。8 设备机具配置机械设备（机具）配置情况详见下表。表2 路基混凝土底座机械设备（机具）配置表设备（机具）名称数量混凝土泵车2台混凝土运输车6台25吨吊车2台插入式振动器16台振动梁4台钢筋笼吊装架4副扭矩扳手12把可调式模板根据具体情况定混凝土切割机2台电焊机4台发电机8台9 质量标准及验收方法9.1 钢筋(1) 钢筋焊接网片尺寸允许偏差网片的长度、宽度：25mm；网格的长度、宽度：10mm对角线差：1%(2)55、 钢筋焊接网片安装的允许偏差应符合下列规定：1 钢筋网片之间采用平搭法，搭接长度一般不小于450mm。2 当底座长度发生变化时，可通过适当增加或减少网片搭接长度的方式以适应底座长度，允许的网片搭接长度调整范围为50mm。 9.2 底座模板(1) 模板及支撑杆件的材质及支撑方法应符合施工工艺设计要求。(2) 模板安装必须稳定牢固，接缝严密，不得漏浆。模板必须打磨干净并涂刷隔离剂。混凝土浇筑前模板内的杂物必须清理干净。(3) 模板拆除应确保混凝土表面及棱角不受损伤。(4) 拆模时混凝土表层与环境温差不应大于15。(5) 允许偏差项目底座模板安装允许偏差应符合表3的规定。表3 底座模板安装允许偏差序56、号检查项目允许偏差（mm）1顶面高程0,-52宽度53中线位置5限位凹槽模板安装允许偏差应符合表4的规定。表4 限位凹槽模板安装允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）1顶面高程0,-52长度和宽度+5,03凹槽中心与底座模板内侧距离59.3 底座混凝土（1）底座外形尺寸允许偏差应符合表5的规定。表5 底座外形尺寸允许偏差序号项目允许偏差1顶面高程0,-10mm2宽度103平面位置10 mm4平整度10mm /3m5伸缩缝位置5mm（2）限位凹槽外形尺寸允许偏差应符合表6的规定：表6 限位凹槽外形尺寸允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）1平面位置52长度和宽度+503深度+50（3）伸缩缝位置偏差57、应符合表7的规定。表7 伸缩缝允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）1深度510 安全环保要求10.1安全要求 加强操作工人的安全意识教育，积极做好岗前安全培训工作。 严格执行各项安全操作规程，安全员负责日常的安全教育和检查，发现安全隐患，立即通知整改。 所有操作人员必须持证上岗，且针对每道工序的不同特点进行安全培训。 注意施工用电，做到漏保齐全。 设立机械设备的定期检查、保养制度。 汽车泵送混凝土时，必须注意上方有无高压电线，以便采取施工保护措施。10.2环保要求 严格按照相关法律法规施工作业。 坚持预防为主、保护优先、开发和保护并重的原则优化施工组织，制定出环保施工同步发展的施工方案。 做好58、文明施工，施工便道勤洒水，防止灰尘污染附近农作物。 在满足运输条件下，尽量减少施工便道的宽度，以节约用地。 施工废弃物应集中堆放，且要及时清理运走，严禁随意丢弃。 严格执行有关施工噪音控制的相关要求，尽量不安排夜间施工。5 桥梁底座施工作业指导书1 适用范围本作业指导书适用于专线CRTS型板式无砟轨道桥梁底座施工。2 作业准备2.1 技术准备(1)对施工图的审核已经完成。对所有进场人员进行交底、培训，要求各工序操作人员及现场管理人员熟练掌握底座施工相关工序的施工方法及验收标准，考核合格后方可上岗。（2）梁面验收合格。（3）在防撞墙上布设CPIII网， CPIII测量完成并通过评估。2.2 材料59、准备（1）进行配合比试验，确定配合比。（2）进行原材料进场试验，确保原材料各项性能指标符合设计要求。2.3 设备配备主要有混凝土泵车、混凝土运输车、水车、汽车吊、振动工具、模板、钢筋网片吊装架、其他小型机具等。2.4 人员配置每作业面配备施工负责人、技术负责人、技术员、测量员、试验员、安全工程师、各工种施工作业人员等。2.5 现场准备（1）建立相应规模的混凝土搅拌站和底座钢筋网片加工厂。（2）完善现场便道和施工用电设施。（3）沿线路方向每隔1km-2km搭建一处上桥通道，便于作业人员上桥施工。3 技术要求设计标准： CRTS型板式无砟轨道设计时速为250km，线间距4.6m。施工图：桥上CRT60、S型板式无砟轨道底座设计图。结构尺寸：底座在每块轨道板范围内设置两个限位凹槽，采用凹槽结构，深100mm，长宽尺寸为1000mm700mm。凹槽周围（侧面）设置弹性垫层。混凝土：底座宽为2900mm，厚度190mm，混凝土强度等级为C40。4 施工程序及工艺流程4.1 施工程序桥梁底座施工程序：施工准备梁面验收钢筋网片安装安装模板混凝土浇注养护。4.2桥梁底座工艺流程桥梁无砟轨道底座施工流程见下图：施工准备梁面验收钢筋网片安装底座板砼浇筑限位挡台、底座板模板安装砼养护填充填缝材料检查验收图1 桥梁无砟轨道底座作业流程5 施工要求5.1施工测量施工前复核梁面高程、中线、相邻梁端高差等几何要素，及61、时处理超差部位；根据CP控制网对无砟轨道底座施工段进行测量放样。5.2 钢筋工程施工连接钢筋安装 安装底座钢筋焊接网片前，先安装好连接钢筋，连接钢筋与梁内预埋套筒接头的扭紧力矩符合滚轧直螺纹钢筋连接接头（JG163-2004）的要求。拧入长度为套筒长度的1/2。钢筋焊接网片施工钢筋焊接网片由钢筋加工厂集中焊接制作，用运输台车运到现场。将钢筋焊接网片现场焊制成钢筋笼后按要求摆放在设计位置，采用厂制标准混凝土保护层垫块保证底座保护层厚度。5.3 模板安装底座侧模必须采用可调式模板。模板间用螺栓连接，中间加垫薄橡胶板以防漏浆。模板安装前必须对模板表面清理后涂刷脱模剂。模板安装时，根据CP控制网测量模62、板平面位置及高程，并通过模板的调整螺杆调整模板顶标高达到底座设计标高。模板安装要平顺、牢固，接缝严密，防止跑模、漏浆。限位凹槽模板在混凝土强度达到2.5Mpa后及时拆除，但不能损伤混凝土。5.4混凝土施工（1）当底座的钢筋焊接网片安装完成，模板支撑牢固后进行混凝土浇筑。（2）底座混凝土的最小浇筑长度不少于单孔梁长度。（3）底座混凝土由拌合站集中搅拌，混凝土罐车运到工地，再由泵车泵送入模。混凝土的自由落差不能大于1m，混凝土的入模温度不能超过30，混凝土的坍落度控制在设计坍落度范围内。桥梁底座为分块结构，不采取纵连，浇筑混凝土时采取一端向另一端推进，一次成型，中间不留施工缝。混凝土浇筑时，先用人63、工大致摊平，然后用50mm插入式振捣器振捣，振捣时要快插慢拔，插棒间距为振捣棒直径的10倍，切忌振捣棒触碰模板、连接螺栓和钢筋。最后采用振动梁提浆整平，按设计人工抹出流水坡。5.5混凝土养护混凝土浇筑完成后及时进行养护，养护时间不少于14天。养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15 。冬季施工应对混凝土做好保温养护措施，夏季施工采取降温措施。6 劳动力组织6.1劳动力组织方式：采用架子队的模式。6.2施工资源的配置组合，根据施工段工程任务的大小情况、工期情况合理组织，以达到最优的资源配置。表1 桥上混凝土底座施工人员配置表桥上混凝土底座施工队主要管理人员施工负责人1人技术主管1人技术人员664、人专兼职安全员2人质检、试验、测量人员6人桥上混凝土底座施工人员配置工班长5人钢筋安装人员80120人模板工3050人混凝土工2040人养护工48人普工1530人其中施工负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由施工单位的正式职工担任。7 材料要求底座钢筋：按设计要求采用焊接网片钢筋。混凝土：底座为C40混凝土。8 设备机具配置机械设备（机具）配置情况详见下表。表2 桥上混凝土底座机械设备（机具）配置表设备（机具）名称数量混凝土泵车2台混凝土运输车6台16吨悬臂龙门吊2台25吨吊车2台插入式振动器16台振动梁4台钢筋笼吊装架4副扭矩扳手12把可调式模板根据具体情况定电焊机4台发电机8台9 质65、量控制及检验9.1 质量标准、检查方法及验收指标9.1.1钢筋(1) 钢筋焊接网片尺寸允许偏差网片的长度、宽度：25mm；网格的长度、宽度：10mm对角线差：1%(2) 钢筋的绑扎安装允许偏差应符合表3的规定。表3 钢筋的绑扎安装允许偏差序 号项 目允许偏差（mm）1钢筋间距202钢筋保护层厚度cc30mm+100c30mm+509.2 底座模板(1) 模板及支撑杆件的材质及支撑方法应符合施工工艺设计要求。(2) 模板安装必须稳定牢固，接缝严密，不得漏浆。模板必须打磨干净并涂刷隔离剂。混凝土浇筑前模板内的杂物必须清理干净。(3) 模板拆除应确保混凝土表面及棱角不受损伤。(4) 拆模时混凝土表层66、与环境温差不应大于15。(5) 允许偏差项目底座模板安装允许偏差应符合表3的规定。表4 底座模板安装允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）1顶面高程0,-52宽度53中线位置5限位凹槽模板安装允许偏差应符合表4的规定。表5 限位凹槽模板安装允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）1顶面高程0,-52长度和宽度+5,03凹槽中心与底座模板内侧距离59.3 底座混凝土（1）底座外形尺寸允许偏差应符合表5的规定。表6 底座外形尺寸允许偏差序号项目允许偏差1顶面高程0,-10mm2宽度103平面位置10 mm4平整度10mm /3m5伸缩缝位置5mm（2）限位凹槽外形尺寸允许偏差应符合表6的规定：表7 限位67、凹槽外形尺寸允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）1平面位置52长度和宽度+503深度+50（3）伸缩缝位置偏差应符合表7的规定。表8伸缩缝允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）1深度59.2 质量控制与检验锚固钢筋与梁面预埋套筒连接前，检查并确保梁面预埋套筒内无杂物，锚固钢筋旋入套筒的深度为1.5d（d为锚固钢筋直径），扭矩满足相关要求。连接钢筋与螺纹套筒的抗疲劳性能等指标符合相关要求。当工地昼夜平均气温连续3天低于5，或最低气温低于-3应采取冬季施工措施，混凝土的入模温度不低于5；当工地最高气温高于30，应采取夏季施工措施。混凝土的入模温度不宜高于30。混凝土浇筑完成后及时覆盖和洒水养护，洒水68、次数应能保持混凝土处于湿润状态，当环境气温低于5时，禁止洒水养护，并采取适当的保温措施，养护期不低于7天，新浇注混凝土与临接的已浇筑混凝土间的温差不得大于15。拆除混凝土模板时，混凝土表面及棱角不得有损伤、掉块。10 安全及环保要求10.1安全要求各施工班组内设置不少于1名的专职安全员，专门负责本工班的现场安全管理工作，对作业人员的安全行为进行监控、指导。对I型轨道板施工工序进行安全性分析，确定危险源，制定安全保证措施和应急预案，并付诸实施。对机械操作人员、运输车司机、普通作业人员进行岗前安全技术交底和安全教育培训，提高安全意识，掌握安全基本知识和技能，做到持证上岗。对操作人员配备必要的安全防69、护用品。底座施工危险源为：高空坠落、机械设备伤害、触电、火灾。可能发生的事故类型为高空坠落、机械设备伤害、触电、火灾，发生的地点为底座施工中各工序、作业部位或过程、场所。可能影响范围为施工作业场所。可能影响的人数为现场施工作业人员。发生事故可能造成伤亡人数 一人或数人伤亡，构成重大安全事故、事件。其危险源卡控措施为：.高空坠落卡控措施作业中的起重设备旋作业半径内任何人员不准靠近，操作人员和防护人员必须做好观察及瞭望，杜绝碰伤、刮伤、挤伤事故。底座钢筋网片吊装前一定要检查吊车的钢丝绳、吊链及吊具的安全状况。工地照明设备齐全可靠，夜间施工现场照明灯具不得少于3个，确保夜间施工安全。长桥施工设置专用70、的上桥楼梯，有安全护栏及休息平台。桥面上施工场面狭窄，各种机具设备要堆放整齐，留有专门的过人通道。小型材料吊装必须使用适合的吊篮，以免物品坠落。.机械设备伤害卡控措施加强对机械设备安全工作的管理，经常性地组织操作人员学习操作规程，提高安全生产意识，排查设备故障，发现问题，及时纠正，消除隐患。机械设备操作人员必须熟悉设备的构造、原理、性能及安全技术要求，严禁操作人员违规操作，带“病”作业。明确机械设备操作人员的职责，明确分工，定人定岗，责任到人。专人指挥、专人防护，没有指挥人员明确的手势及信号不得进行作业，要建立交接班制度，对机械的性能、存在问题、保养情况等要进行交接，及时维修保养，随时保证机械71、的运转情况良好。加强机械设备的保养维护，定期对机械设备进行检修，发现问题及时解决。操作前必须经过检修人员认可。严格机械设备操作程序，施工中严格按照操作程序办事。操作前必须经过安全员检查无误，机械检修人员认可设备正常，同意施工后，才能进行操作运转。.触电卡控措施临时用电要符合安全规范要求，实行“一机一箱一闸一漏”制度，闸刀箱接线要按规定走进出线口，不准直接从箱门处接线，闸刀箱做到关门上锁。钢筋焊接作业要经过劳动主管部门培训考核合格做到持证上岗，无证人员禁止进行焊接作业。施工用电线路的架设及配电设施的安装由工区电工统一布置，作业班组需要临时接电必须要经工区同意后派专业电工进行搭接，且保证“一机一箱72、一闸一漏”的用电规范要求，发现班组私自乱搭乱接，电线路架设不规范现象的，工区电工有权对该作业班组进行断电，直至整改达到要求会才给以恢复供电施工。 所有照明线使用电缆线，不准使用花线、辅导线，达不到要求的班组将停止其施工作业。10.环境保护要求（1）桥上收集的各种固体废弃物必须按照相关规定进行处理或统一运输到指定弃渣场，避免洒落在桥下或路基旁污染周边环境。（2）桥上施工用水必须规范，且经过沉淀处理。特别在冲洗桥面或养护混凝土的过程中，避免施工用水对周边环境的污染。（3）桥上无砟轨道施工机械在施工或修理过程中必须加强油料管理，避免洒落，污染桥面且进行必要的回收处理。（4）混凝土等材料运输过程中注意73、便道要洒水，避免尘土飞扬。6 隧道底座施工作业指导书1 适用范围本作业指导书适用于专线CRTS型板式无砟轨道隧道底座施工。2 作业准备2.1 技术准备(1)对施工图的审核已经完成。对所有进场人员进行交底、培训，要求各工序操作人员及现场管理人员熟练掌握底座施工相关工序的施工方法及验收标准，考核合格后方可上岗。（2）隧道基础验收合格。（3）布设CPIII网， CPIII测量完成并通过评估。2.2 材料准备（1）进行配合比试验，确定配合比。（2）进行原材料进场试验，确保原材料各项性能指标符合设计要求。2.3 设备配备主要有混凝土罐车、水车、汽车吊、振动工具、模板、钢筋网片吊装架、其他小型机具等。2.74、4 人员配置每作业面配备施工负责人、技术负责人、技术员、测量员、试验员、安全工程师、各工种施工作业人员等。2.5 现场准备（1）建立相应规模的混凝土搅拌站和底座钢筋网片加工厂。（2）完善现场便道和施工用电设施。3 技术要求设计标准： CRTS型板式无砟轨道设计时速为350km，线间距4.6m。施工图： CRTS型板式无砟轨道隧道底座设计图。结构尺寸：底座在每块轨道板范围内设置两个限位凹槽，采用凹槽结构，深100mm，长宽尺寸为1000mm700mm。凹槽周围（侧面）设置弹性垫层。混凝土：底座宽为2900mm，厚度190mm，混凝土强度等级为C40。4 施工程序及工艺流程4.1 施工程序隧道底座75、施工程序：施工准备隧道基础验收钢筋网片安装安装模板混凝土浇注养护。4.2隧道底座工艺流程隧道无砟轨道底座施工流程见下图：施工准备隧道基础验收钢筋网片安装底座板砼浇筑限位挡台、底座板模板安装砼养护填充填缝材料检查验收图1 隧道无砟轨道底座作业流程5 施工要求5.1施工测量施工前复核梁面高程、中线、等几何要素，及时处理超差部位；根据CP控制网对无砟轨道底座施工段进行测量放样。5.2 钢筋工程施工钢筋焊接网片由钢筋加工厂集中焊接制作，用运输台车运到现场。将钢筋焊接网片现场焊制成钢筋笼后按要求摆放在设计位置，采用厂制标准混凝土保护层垫块保证底座保护层厚度。5.3 模板安装底座侧模必须采用可调式模板。模76、板间用螺栓连接，中间加垫薄橡胶板以防漏浆。模板安装前必须对模板表面清理后涂刷脱模剂。模板安装时，根据CP控制网测量模板平面位置及高程，并通过模板的调整螺杆调整模板顶标高达到底座设计标高。模板安装要平顺、牢固，接缝严密，防止跑模、漏浆。限位凹槽模板在混凝土强度达到2.5Mpa后及时拆除，但不能损伤混凝土。5.4混凝土施工（1）当底座的钢筋焊接网片安装完成，模板支撑牢固后进行混凝土浇筑。（2）底座混凝土的最小浇筑长度不少于单孔梁长度。（3）底座混凝土由拌合站集中搅拌，混凝土罐车运到工地，再由泵车泵送入模。混凝土的自由落差不能大于1m，混凝土的入模温度不能超过30，混凝土的坍落度控制在设计坍落度范围77、内。隧道底座为分块结构，不采取纵连，浇筑混凝土时采取一端向另一端推进，一次成型，中间不留施工缝。混凝土浇筑时，先用人工大致摊平，然后用50mm插入式振捣器振捣，振捣时要快插慢拔，插棒间距为振捣棒直径的10倍，切忌振捣棒触碰模板和钢筋。最后采用振动梁提浆整平，按设计人工抹出流水坡。5.5混凝土养护混凝土浇筑完成后及时进行养护，养护时间不少于14天。养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15 。冬季施工应对混凝土做好保温养护措施，夏季施工采取降温措施。6 劳动力组织6.1劳动力组织方式：采用架子队的模式。6.2施工资源的配置组合，根据施工段工程任务的大小情况、工期情况合理组织，以达到最优的资源配78、置。表1 桥上混凝土底座施工人员配置表隧道内混凝土底座施工队主要管理人员施工负责人1人技术主管1人技术人员6人专兼职安全员2人质检、试验、测量人员6人隧道内混凝土底座施工人员配置工班长5人钢筋安装人员80120人模板工3050人混凝土工2040人养护工48人普工1530人其中施工负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由施工单位的正式职工担任。7 材料要求底座钢筋：按设计要求采用焊接网片钢筋。混凝土：底座为C40混凝土。8 设备机具配置机械设备（机具）配置情况详见下表。表2 隧道内混凝土底座机械设备（机具）配置表设备（机具）名称数量混凝土运输车6台平板运输车2台25吨吊车2台插入式振动器1679、台振动梁4台钢筋笼吊装架4副扭矩扳手12把可调式模板根据具体情况定电焊机4台发电机8台9 质量控制及检验9.1 质量标准、检查方法及验收指标9.1.1钢筋(1) 钢筋焊接网片尺寸允许偏差网片的长度、宽度：25mm；网格的长度、宽度：10mm对角线差：1%(2) 钢筋的绑扎安装允许偏差应符合表3的规定。表3 钢筋的绑扎安装允许偏差序 号项 目允许偏差（mm）1钢筋间距202钢筋保护层厚度cc30mm+100c30mm+50 9.2 底座模板(1) 模板及支撑杆件的材质及支撑方法应符合施工工艺设计要求。(2) 模板安装必须稳定牢固，接缝严密，不得漏浆。模板必须打磨干净并涂刷隔离剂。混凝土浇筑前模板80、内的杂物必须清理干净。(3) 模板拆除应确保混凝土表面及棱角不受损伤。(4) 拆模时混凝土表层与环境温差不应大于15。(5) 允许偏差项目底座模板安装允许偏差应符合表3的规定。表4 底座模板安装允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）1顶面高程0,-52宽度53中线位置5限位凹槽模板安装允许偏差应符合表4的规定。表5 限位凹槽模板安装允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）1顶面高程0,-52长度和宽度+5,03凹槽中心与底座模板内侧距离59.3 底座混凝土（1）底座外形尺寸允许偏差应符合表5的规定。表6 底座外形尺寸允许偏差序号项目允许偏差1顶面高程0,-10mm2宽度103平面位置10 mm4平整81、度10mm /3m5伸缩缝位置5mm（2）限位凹槽外形尺寸允许偏差应符合表6的规定：表7 限位凹槽外形尺寸允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）1平面位置52长度和宽度+503深度+50（3）伸缩缝位置偏差应符合表7的规定。表8 伸缩缝允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）1深度52位置59.2 质量控制与检验当工地昼夜平均气温连续3天低于5，或最低气温低于-3应采取冬季施工措施，混凝土的入模温度不低于5；当工地最高气温高于30，应采取夏季施工措施。混凝土的入模温度不宜高于30。混凝土浇筑完成后及时覆盖和洒水养护，洒水次数应能保持混凝土处于湿润状态，当环境气温低于5时，禁止洒水养护，并采取适当的保82、温措施，养护期不低于7天，新浇注混凝土与临接的已浇筑混凝土间的温差不得大于15。拆除混凝土模板时，混凝土表面及棱角不得有损伤、掉块。10 安全及环保要求10.1安全要求各施工班组内设置不少于1名的专职安全员，专门负责本工班的现场安全管理工作，对作业人员的安全行为进行监控、指导。对型轨道板施工工序进行安全性分析，确定危险源，制定安全保证措施和应急预案，并付诸实施。对机械操作人员、运输车司机、普通作业人员进行岗前安全技术交底和安全教育培训，提高安全意识，掌握安全基本知识和技能，做到持证上岗。对操作人员配备必要的安全防护用品。底座施工危险源为：高空坠落、机械设备伤害、触电、火灾。可能发生的事故类型为83、高空坠落、机械设备伤害、触电、火灾，发生的地点为底座施工中各工序、作业部位或过程、场所。可能影响范围为施工作业场所。可能影响的人数为现场施工作业人员。发生事故可能造成伤亡人数 一人或数人伤亡，构成重大安全事故、事件。其危险源卡控措施为：.高空坠落卡控措施作业中的起重设备旋作业半径内任何人员不准靠近，操作人员和防护人员必须做好观察及瞭望，杜绝碰伤、刮伤、挤伤事故。底座钢筋网片吊装前一定要检查吊车的钢丝绳、吊链及吊具的安全状况。工地照明设备齐全可靠，夜间施工现场照明灯具不得少于3个，确保夜间施工安全。小型材料吊装必须使用适合的吊篮，以免物品坠落。.机械设备伤害卡控措施加强对机械设备安全工作的管理，84、经常性地组织操作人员学习操作规程，提高安全生产意识，排查设备故障，发现问题，及时纠正，消除隐患。机械设备操作人员必须熟悉设备的构造、原理、性能及安全技术要求，严禁操作人员违规操作，带“病”作业。明确机械设备操作人员的职责，明确分工，定人定岗，责任到人。专人指挥、专人防护，没有指挥人员明确的手势及信号不得进行作业，要建立交接班制度，对机械的性能、存在问题、保养情况等要进行交接，及时维修保养，随时保证机械的运转情况良好。加强机械设备的保养维护，定期对机械设备进行检修，发现问题及时解决。操作前必须经过检修人员认可。严格机械设备操作程序，施工中严格按照操作程序办事。操作前必须经过安全员检查无误，机械检85、修人员认可设备正常，同意施工后，才能进行操作运转。.触电卡控措施临时用电要符合安全规范要求，实行“一机一箱一闸一漏”制度，闸刀箱接线要按规定走进出线口，不准直接从箱门处接线，闸刀箱做到关门上锁。钢筋焊接作业要经过劳动主管部门培训考核合格做到持证上岗，无证人员禁止进行焊接作业。施工用电线路的架设及配电设施的安装由工区电工统一布置，作业班组需要临时接电必须要经工区同意后派专业电工进行搭接，且保证“一机一箱一闸一漏”的用电规范要求，发现班组私自乱搭乱接，电线路架设不规范现象的，工区电工有权对该作业班组进行断电，直至整改达到要求会才给以恢复供电施工。 所有照明线使用电缆线，不准使用花线、辅导线，达不到86、要求的班组将停止其施工作业。10.环境保护要求（1）桥上收集的各种固体废弃物必须按照相关规定进行处理或统一运输到指定弃渣场，避免洒落在桥下或路基旁污染周边环境。（2）桥上施工用水必须规范，且经过沉淀处理。特别在冲洗桥面或养护混凝土的过程中，避免施工用水对周边环境的污染。（3）桥上无砟轨道施工机械在施工或修理过程中必须加强油料管理，避免洒落，污染桥面且进行必要的回收处理。（4）混凝土等材料运输过程中注意便道要洒水，避免尘土飞扬。7 中间隔离层及弹性垫层施工作业指导书1 适用范围适用于专线CRTS型板式无砟轨道中间隔离层及弹性垫层施工作业。2.作业准备2.1 技术准备组织技术人员学习有关规范和技术87、标准，审核施工图纸，编制材料计划。对作业人员进行施工技术交底和施工组织设计交底，对作业人员进行技术培训，培训合格后持证上岗。做好各种原材料的检验工作。中间隔离层和弹性垫层施工前清理基层面，不符合标准的应进行修整并达到验收标准。测量放样。2.2 材料准备施工前应做好备料工作，原材料各项指标应符合规范和设计的要求。施工场地内不同规格的材料应分别堆放，同时材料堆放应有防止日晒、雨淋等措施。2.3 设备配备主要有滚轮式卷料架，切割工具、齿状抹子等。2.4 人员配置施工负责人、技术员、测量、普工等配齐。3 技术要求3.1原材料的规格、材质、性能必须符合设计要求。3.2土工布定制幅宽至少290cm，土工布88、厚度为2mm。3.3中间隔离层应铺设平整、不起皱。3.4 限位凹槽周围的弹性垫层应根据设计要求粘贴牢固，无空鼓、不翘边。4. 施工程序及工艺流程4.1中间隔离层施工工艺流程底座验收底座清理铺设中间隔离层土工布测量放样下一道工序验 收图1 中间隔离层施工工艺流程图4.1弹性垫层施工工艺流程限位挡台验收限位挡台清理下一道工序验收铺贴弹性垫层图2 弹性垫层施工工艺流程图5. 施工要求5.1 中间隔离层施工 底座处理铺设前应用洁净高压水和高压风彻底对底座进行清洁和清理，保证铺设范围内底座洁净且无砂石类可能破坏中间隔离层的磨损性颗粒。 测量放样根据CP控制网对无砟轨道底座施工段进行测量放样，弹出中间隔离89、层边线。5.1.3 中间隔离层土工布铺设首先将整张土工布铺在底座表面，然后在限位凹槽的位置用刀割出方孔。割下的那一块刚好补在下面凹槽结构的底面。每一段内的土工布尽可能连续铺设，轨道板下中间隔离层土工布不允许搭接。铺上土工布后应立即压上保护层垫块，垫块材质、强度等级与自密实混凝土相同，防止滑动，禁止人员踩踏。在自密实混凝土模板安装、固定前，应对土工布拉扯平整。5.2 弹性垫层施工 限位凹槽处理铺设前应用洁净高压水和高压风彻底对限位凹槽进行清洁和清理，保证铺设范围内限位凹槽洁净且无砂石类可能破坏弹性垫层的磨损性颗粒。 下料根据限位凹槽实测深度和尺寸，计算泡沫板厚度并下料。5.5弹性垫层施工在底座混90、凝土至少养生48小时后，方可进行弹性垫层铺设。在限位凹槽内涂刷胶粘剂，粘贴弹性垫板，注意粘贴应平整，顶面与底座表面平齐。限位凹槽内的中间隔离层向外伸出部分应抱在弹性垫层内，上下拐角处用宽胶带封闭。6 劳动力组织6.1 劳动力组织方式：采用架子队组织模式。6.2 施工人员应结合试验段施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。其中施工负责人、工班长、技术人员由施工企业正式职工担任，并可根据具体情况配置若干劳务工人。表1 每个作业面人员配备表序 号职 务数 量序号职 务数 量1现场负责人13测 工32技术员14普 工若干人7 材料要求土工布、弹性垫层和粘胶剂的品种、规格及质量应满足设计要求，进91、场时应进行现场验收。8 设备机具配置铺设土工布用的滚轮式卷料架，切割工具、齿状抹子、粘胶剂搅拌器、较大面积定距垫块等。9 质量控制及检验9.1中间隔离层和弹性垫层施工前应将底座表面和限位凹槽清理干净并保持干燥。9.2 中间隔离层和弹性垫层所用材料的规格、材质、性能指标应符合设计要求。9.3中间隔离层应铺贴平整，无破损，边沿无翘起、空鼓、皱褶、封口不严等缺陷。 9.4弹性垫层与限位凹槽侧面应粘贴牢固，顶面与底座表面平齐，周边无翘起、空鼓、封口不严等缺陷。 10. 安全及环保要求10.1 安全要求 制定安全保证措施，施工前对作业人员进行安全交底培训。 施工区域设置安全警示标志，上桥通道派专人看守，92、严禁非施工人员上桥。 施工现场设一名专职安全员，负责施工的安全监督与检查，坚持班前安全教育制度。 施工现场的机械设备、人员、材料由施工负责人统一协调指挥，防止物流干扰。桥上作业人员要在防撞墙内侧施工。10.2 环保要求 废弃土工布、弹性垫层及施工垃圾必须按照规定集中统一处理，严禁随意丢弃污染环境。 施工作业时要对所有生活和生产废水经过过滤、沉淀后集中处理。施工营地设置集中垃圾收集地，设专人管理，经无害化处理后排放，定期填埋，严禁就地焚烧。对营地生活垃圾（包括施工废弃物）集中装运至指定垃圾处理场处理。对不能处理的垃圾拉到设有处理设施的厂处理。8轨道板运输作业指导书1 适用范围 本作业指导书适用于93、专线CRTS型板式无砟轨道轨道板运输作业。2 编制依据 2.1客运专线无咋轨道铁路工程施工质量验收暂行标准【2007】85号；2.2客运专线无砟轨道铁路工程施工技术指南（TZ2162007）；2.3专线CRTS型无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件；2.4 沈丹总体施工组织设计；2.5 CRTS型轨道板现场试验段的经验，同类工程的施工经验，施工管理水平，劳力、设备技术能力等。3 作业准备3.1 技术准备 在线下施工基本完成后，可进行轨道板的运输作业。熟悉每段的铺设情况，按要求上报该段所需板的数量、规格。检查线下的存板区的道路、存板台座的质量。3.2 设备准备主要有10T悬臂龙门吊、起重吊车、运板车94、两耳吊具、四耳吊具等设备。3.3 人员配置施工负责人、技术员、安全员、各种施工作业人员。4 轨道板运输过程控制及注意事项 轨道板运输前必须修整好运输道路，确保道路平整、稳固。轨道板运输主要分为运输至存板区和运输至铺板现场，运输至存板区时根据轨道板的参数，选用合适的车型和载重量。每块轨道板最重约6.4t（P5350重约6.4t），P5350板的尺寸（长宽高）：53502500190mmP4856板的尺寸（长宽高）：48562500190mm4.1 轨道板运输过程控制 轨道板采用轨道小车运输时，以立放运输为原则，装车后必须采用轨道小车上的固定装置锁死轨道板，防止轨道板倾斜。采用汽车运输时，以平放95、为原则，轨道板间必须垫以15cm以上的硬质方木。运输时须采取防止轨道板倾倒和三点支承的相应措施，并保证轨道板不受过大的冲击。 轨道板运输至存板区后采用10T悬臂龙门吊装卸。运输至施工地段临时存放点时，采用汽车吊配备专用四点吊具进行装、卸。装、卸车时严禁碰撞轨道板。 运输过程中轨道板之间用方木垫起。在运输过程中为防止紧急刹车时，轨道板因滑动而造成板体损坏，可用草帘填塞衬垫加以防护。 运板前要选择一条比较平顺且限界满足要求的路线。对于地基松软地方要处理、压密实后通行，确保行车平稳，安全。 行车要平稳，路面不平整的道路要减速行驶，避免震动过大使轨道板开裂，板车司机要确保运输安全。 轨道板装车后，必须96、用钢丝绳进行固定，防止运输途中轨道板晃动而发生碰撞，损坏板体。 装车前先画出车辆底板纵横中心线，以横向中心线为界对称装载。防止运输车一侧装载过多发生倾斜。 每层轨道板纵横向中心线要重合，其纵向中心线投影与车底板纵向中心线须重合，偏差控制在20mm以内，并采用钢丝绳进行加固，保证运输过程中轨道板与运输车辆间不发生相对移动。 运输时应注意装运顺序，并留出吊车装卸位置，确保装卸方便。见图1所示。图1 P5350/P4856型轨道板装载图 在现场存放区附近500m以内设置一处可供运板车和吊装设备的调头空地，空地以3020m为宜，且需经过处理满足轨道板运输车辆行驶要求。运板车的支撑图2。 图2运板车的装97、载支撑图4.2 轨道板运输注意事项 运输前检查车辆是否运行良好，检查最大载货能力，严禁超载。 轨道板吊装，必须专人负责装车，确保每层板装载平稳、牢固，装车后应全面检查车辆状态。 运板车司机、汽车吊司机均要经过培训和交底后，执证驾驶，严禁酒后、疲劳驾驶。 运输至铺板现场前，要经常检查施工便道，确保施工便道平整，无坑洼、无积水，确保运板车能够顺利通过。 轨道板装车应采用方木支垫，在轨道板设计支撑点处支垫，严禁将轨道板表面朝下装车。 运输途中安排专职人员沿途监控，严禁司机违章高速行驶。 轨道板吊板装车时，严禁现场指挥人员和作业人员站在吊装物下。5 质量控制要点5.1 轨道板装车时，应规范作业人员的装98、车作业，确保板件装载稳定，捆绑牢靠，轨道板堆码整齐，便于装卸。5.2 目视检查装车状态及堆码情况，用手拉检查捆绑是否牢靠，宜用紧线器捆绑。5.3 装车完成后应进行全面检查，严禁出现支撑不平稳、捆绑不牢靠的现象。5.4 运输过程中，应经常检查轨道板的捆绑情况，防止由于捆绑松动，导致轨道板来回碰撞或滑落坠下。5.5 装车完成后，检查所有板件的各种外露预埋件是否有防护，防止运输途中由于车辆的行驶而碰坏。绝缘套管、起吊套管和接地端子均安装防护盖。5.6 运输平板车要定期检查保养，严禁车辆“带病”运输。5.7 轨道板装卸、运输应严格按规定进行，轻起轻落，严禁碰撞；装车层数应符合规定，并采取有效的加固措施99、。6 安全控制措施6.1 施工前对运输人员进行安全教育，并进行岗前安全培训。明确运输过程中应该注意的安全事项和应急处理措施。6.2 进行安全技术交底，重点防范，加强每一位作业人员的安全意识，做到防患于未然。6.3 作业人员严禁酒后作业。雨后应采取防滑措施，佩带安全保护用品，确保作业安全。6.4 装卸时，指挥人员手势信号或对讲机通话，须清晰明确。6.5 车辆在工作区域的限速为5km/h、其它区域30km/h。运输设备安装倒车信号报警器，防止由于后视不清，发生意外。6.6 吊入平板车上的轨道板高度不得超过1.6m，以保持运输车辆的视野良好。6.7 特殊气候情况下禁止轨道板的装车运输，如风力超过六级100、不允许装车。6.8 在装板和卸板的过程中，必须有指挥人员统一指挥吊车作业。在吊装过程中注意检查吊具、钢丝绳等的可靠性。7 主要劳动力组织表1 轨道板运输施工人员配置表序号工种名称数量备注1指挥12龙门吊司机（汽车吊司机）13汽车司机4根据运输车次4辅助工人6合计128 文明施工控制8.1 存放区，须防止机械油污染环境。破损的预埋件等塑料制品、橡胶垫板的边角料等均应按工业废弃物进行集中处理。8.2 对存板所需的机械车辆和施工设备定期检查，不得带故障工作，避免过大噪音，影响居民生活。8.3 轨道板存放区应尽量远离生活区，如不得不靠近居民生活区，应避免夜间施工，确保居民生活正常。8.4 注意周边环境101、的保护，运输车辆行驶至居民区，应减速慢行，防止噪音扰民。8.5 轨道板运输至铺板现场后，不得随意堆放，更不得随意侵占施工区以外老百姓的农田和树木。9 轨道板存放作业指导书1 适用范围本作业指导书适用于专线CRTS型板式无砟轨道轨道板现场存放作业。2 编制依据2.1客运专线无咋轨道铁路工程施工质量验收暂行标准【2007】85号；2.2客运专线无砟轨道铁路工程施工技术指南（TZ2162007）；2.3专线CRTS型无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件；2.4 沈丹总体施工组织设计；2.5 CRTS型轨道板现场试验段的经验，同类工程的施工经验，施工管理水平，劳力、设备技术能力和科技成果，工法等。3 作业102、准备3.1 技术准备 检查现场的存板台座，确保满足存板条件。熟悉每段的铺设情况，按要求上报该段所需板的数量、规格。3.2 设备准备主要有10T悬臂龙门吊、起重吊车、运板车、两耳吊具、四耳吊具等设备。3.3 人员配置施工负责人、技术员、安全员、各种施工作业人员。4 存放的技术要求及注意事项 4.1 存板的技术要求 轨道板依据铺设方式、铺设工期和铺设进度等要求进行存放。轨道板的存放场地应平整坚固，避免轨道板存放后产生不均匀沉降，且地基承载力不应小于400KPa。处理方式可采用换填400mm厚的砂砾垫层，垫层上浇注50mm厚M7.5砂浆硬化层，硬化层上浇筑C30的钢筋混凝土台座，台座之间地基需夯实平103、整并浇注100mm厚C20混凝土。场地四周设置排水沟，存板场地内设置排水坡，存板场内严禁积水浸泡。 图1 存板台座布置截面图 说明：由下而上依次为400mm厚砂砾垫层；50mm厚M7.5砂浆层；浇筑C30砼台座；台座之间浇筑100mm厚C20砼。 台座为C30钢筋混凝土结构，截面设计为倒“T”形，并在存板台座端头设置防倒架，防倾倒台架尺寸详见图2，台座截面尺寸及配筋详见图3 图2 防倾倒台架尺寸详见 图3 台座截面尺寸及配筋详见4.1.2 轨道板的存放以垂直立放为原则，并采取防倾倒措施。存板台座要求标高一致，坚固、平整，上铺20mm厚橡胶垫保证轨道板存放时边角不受损伤。 图4 轨道板立放大样图104、4.1.3 存放点须设置承载力满足要求的存板台座，不能产生不均匀沉降。4.1.4 为防止轨道板两侧倾倒，存放时相邻轨道板间采用专用连接装置（连接螺栓、U型卡等）连接。4.1.5 轨道板存放时，不同型号的轨道板应采用不同的支点位置进行存放，支点位置均为轨道板的起吊位置。4.1.6 轨道板存放时，为防止轨道板碰撞，损坏轨道板，轨道板之间必须填塞厚度为15cm以上方木，方木严禁放置在承轨槽部位。4.1.7 轨道板应按照批次型号进行存放，在装卸时应有专人监控，严禁碰、撞、摔。 轨道板存放应垂直立放，下设两排支点，两支点位置为轨道板起吊位置。P5350Q、P4856CQ型轨道板支点中心距分别为3134m105、m、2756mm。为防止变形，支点位置必须准确，对正轨道板的起吊位置。存放时，可采用钢筋混凝土条形基础、钢轨、型钢或枕木作为轨道板存放支点。为防止倾倒，需用型钢或钢筋砼柱制作防护架；相邻轨道板用木块隔离，并用卡具将相邻轨道板联成一体。 存板场应根据装运顺序，留出吊车装卸位置，确保运输、装卸方便。图5 P5350/P4856型轨道板装载图 在现场存放区附近500m以内设置一处可供运板车调头的空地，空地以3020m为宜，且需经过处理以满足轨道板运输车辆的行驶要求。4.2 存板注意事项 按型号和批次分别存放，并做好标识。轨道板经出厂检验合格后每块板均配有唯一的出厂合格证。 预埋套管（板厂已封好，存放106、时不能损坏封堵）和起吊套管等处用堵头或胶带封好，防止异物进入。轨道板存放后，要进行遮盖，防止轨道板污染及因长期爆晒而致使轨道板表面温差过大，造成翘曲变形。 存板顺序必须考虑铺板顺序，左右线的轨道板必须分类存放，并安排专人做好轨道板的来货数量、发货数量、存板顺序记录。 对存放的轨道板进行定期检测：每个存板单元存板以后，在支承基础上做好标记并测量其高程数据，并定期进行测量，分析每个单元基础变化情况，如发现同一个单元的基础存在不均匀沉降现象则及时卸除轨道板，并对基础进行加固处理，以免轨道板发生翘曲变形，轨道板存放前两天每天观测一次，如果没有太大的沉降变形以后每周检测一次，连续四周，其后每两周检测一次107、。如发现沉降变形应及时转移轨道板。 存板场应考虑轨道板起吊时吊车作业空间 在存板场周围设置排水沟，确保排水顺畅，防止雨水、施工用水浸泡基础。5 质量控制要点5.1 装车状态稳定，捆绑切实可靠，轨道板堆码整齐。5.2目视检查装车状态及堆码情况，用手拉检查捆绑是否牢靠，宜用紧线器捆绑。5.3 存板台座基础要求坚固、平整，严禁出现三点支撑现象，采用连接螺栓或U型卡进行交叉连接。5.4 应设置防倾倒装置。5.5 存放时，所有扣件绝缘套管、起吊套管和接地端子均应安装防护盖。6 安全控制措施6.1 施工前对作业人员进行安全教育，并进行岗前安全培训。特种设备操作人员必须经过培训、考核，合格后方可上岗。6.2108、 进行安全技术交底，重点防范，加强每一位作业人员的安全意识，做到防患于未然。6.3 作业人员严禁酒后作业。雨后应采取防滑措施，佩带安全保护用品，确保作业安全。6.4 所有的作业人员和进入现场人员都必须使用标准的个人安全防护装备，即安全鞋、头盔、工作服、反光防护服（黄色）、防护手套等。6.5 作业人员不得处于起吊物的下部或邻近区域。6.6 装卸时，指挥人员手势信号或对讲机通话，须清晰明确。6.7 起吊、运输设备必须经检验合格，方可使用。6.8 风力超过六级不允许装车。6.9 在装板和卸板的过程中，必须有指挥人员统一指挥吊车作业。在吊装过程中注意检查吊具、钢丝绳等的可靠性。7 主要机具设备及劳动力109、组织7.1 主要机具设备 桁吊、龙门吊、25t汽车吊 起吊架 吊具、吊耳 垫木、木楔 连接螺栓或U型卡7.2 劳动力组织表1 轨道板运输及存放施工人员配置表序号工种名称数量1指挥12起吊司机13汽车司机24辅助工人4合计88 环保措施8.1 存放区，须防止机械油污染环境。破损的预埋件等塑料制品、橡胶垫板的边角料等均应按工业废弃物进行集中处理。8.2 对存板所需的机械车辆和施工设备定期检查，不得带故障工作，避免过大噪音，影响居民生活。8.3 轨道板存放区应尽量远离生活区，如不得不靠近居民生活区，应避免夜间施工，确保居民生活正常。8.4 轨道板存放区，应合理利用土地，尽量避免侵占现有农田或破坏已有110、植被。10轨道板吊装作业指导书1 适用范围 本作业指导书适用于专线CRTS型板式无砟轨道轨道板吊装作业。2 编制依据 2.1客运专线无咋轨道铁路工程施工质量验收暂行标准【2007】85号；2.2客运专线无砟轨道铁路工程施工技术指南（TZ2162007）；2.3专线CRTS型无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件；2.4 沈丹总体施工组织设计；2.5 CRTS型轨道板现场试验段的经验，同类工程的施工经验，施工管理水平，劳力、设备技术能力等。3 作业准备3.1 技术准备 熟悉轨道板的吊装安全交底。熟悉每段的铺设情况，按要求上报该段所需板的数量、规格。3.2 设备准备主要有20T起重吊车、两耳吊具、四耳吊111、具等设备。3.3 人员配置现场指挥人员、施工负责人、技术员、安全员、各种施工作业人员。4 轨道板吊装工序过程控制及方法 4.1 轨道板吊装工序过程控制 吊装作业前，平整吊装场地和进行地基处理，确保吊装所用的机械设备支撑平稳，不发生倾斜、倾倒。 轨道板吊装前应详细检查吊装所用绳索、卡具及吊具是否安全可靠。吊板所用的钢丝绳必须有足够的安全系数，钢丝绳存在有影响承载力的缺陷时应立即更换。4.1.3 轨道板起吊采用专用吊具进行吊装作业，操作人员要定期对起吊设备、机具进行检查(如:起吊螺母是否弯曲、开裂、滑丝、吊装钢丝绳是否断丝或磨损严重,桁吊、龙门吊的机械性能有无保证等)。 起吊轨道板的吊耳必须加垫3112、5mm的橡胶垫并将起吊螺栓充分拧紧后才能开始起吊工作。 轨道板翻转作业中，保证轨道板边缘不受损伤，在接触台座上铺上2cm以上的橡胶皮。 轨道板起吊必须保持板体水平，且缓慢进行。吊装过程中必须有操作人员扶着板体，以便于掌握轨道板的运行方向，减少轨道板的晃动，避免发生碰撞。 轨道板的起吊必须由专人统一指挥吊装，现场施工人员不得随意操作。 轨道板吊装至运输车或存板台座时，必须缓缓下放，防止由于快速下放损坏板件。 轨道板在吊放入运输车或存板台座时，为防止轨道板碰撞，轨道板之间必须填塞厚度为15cm以上的方木，方木严禁放置在承轨槽部位。4.2 吊装注意事项 所有的吊装作业人员都必须按照标准使用安全防护装113、备，即安全鞋、安全帽、工作服、反光防护服（黄色）、防护手套等。现场要配备专职安全员，确保按照要求安全作业。 预埋套管和起吊套管等处用堵头或胶带封好，防止轨道板吊装作业时损坏。 吊装作业中，安排专人现场指挥吊装，严格按照吊装程序操作，起吊过程不能过快，防止由于起吊过快或指挥不当损坏板件。 存板场应考虑轨道板起吊时吊车作业空间。吊装作业区域禁止闲杂人员、车辆、机械逗留。 吊装作业区20米范围内悬挂安全警示标志，提醒进入工作区的车辆、人员等注意安全。轨道板吊装作业时，严禁指挥人员和作业人员站在吊装物下操作。5 质量控制要点5.1 起吊机械设备运转良好，车体状态稳定，支撑平稳。5.2 轨道板起吊中，安114、排作业人员手扶板体，便于轨道板依次吊装到位，也可防止板件随意转动，发生碰撞。5.3 吊装时轨道板上的所有外露的扣件绝缘套管、起吊套管和接地端子均应安装防护盖。 6 安全控制措施6.1 施工前对作业人员进行安全教育，并进行岗前安全培训。特种设备操作人员必须经过培训、考核，合格后方可上岗。6.2 进行安全技术交底，重点防范，加强每一位作业人员的安全意识，做到防患于未然。6.3 作业人员严禁酒后作业。雨后应采取防滑措施，佩带安全保护用品，确保作业安全。6.4 所有的作业人员和进入现场人员都必须使用标准的个人安全防护装备，即安全鞋、头盔、工作服、反光防护服（黄色）、防护手套等。6.5 作业人员不得处于115、起吊物的下部或邻近区域。6.6 装卸时，指挥人员手势信号或对讲机通话，须清晰明确。6.7 起吊、运输设备必须经检验合格，方可使用。6.8 风力超过六级不允许装车。6.9 在装板和卸板的过程中，必须有指挥人员统一指挥吊车作业。在吊装过程中注意检查吊具、钢丝绳等的可靠性。7 主要机具设备及劳动力组织7.1主要机具设备表1 主要机具设备规格及数量序号工种名称规格数量1汽车吊25T及以上12两点吊耳见附图7-1403两点吊具见附图7-224四点吊耳见附图7-3805四点吊具见附图7-426垫木1616cm以上存板数量的2倍7U型卡与方木尺寸匹配存板数量的2倍（1）桁吊、龙门吊（2）起吊架（3）轨道小车116、运输汽车（4）吊具、吊耳（5）垫木、木楔（6）连接螺栓或U型卡7.2劳动力组织（单块轨道板吊装、运输、存放时的物流组织）表2 轨道板运输及存放施工人员配置表序号工种名称数量备注1指挥12龙门吊司机13汽车司机14辅助工人4合计78 文明施工8.1 存放区，须防止机械油污染环境。破损的预埋件等塑料制品、橡胶垫板的边角料等均应按工业废弃物进行集中处理。8.2 对存板所需的机械车辆和施工设备定期检查，不得带故障工作，避免过大噪音，影响居民生活。 图1 两点吊耳构造图 图2 两点吊具构造图 图3 四点吊耳构件图 图4 四点吊具构件图图5 四点吊具照图图6 两点吊具图10 轨道板粗铺作业指导书1 适用117、范围适用于专线CRTS型板式无砟轨道轨道板粗铺施工。2 作业准备2.1 技术准备 轨道板铺装前应认真研究相关设计文件，熟悉无砟轨道板铺装相关规范、标准和指南等。 中间隔离层和弹性垫层验收合格。2.2 材料准备轨道板已运到施工现场，并检验合格。2.3 设备准备根据实际情况准备配套设备及机具（包括防护用自制机具），并对设备机具的精度、安全性作检测。2.4 人员准备所有无砟轨道板粗铺人员（包括管理人员、设备操作人员、安装人员）必须经过岗前培训，经考试合格后方可持证上岗。2.5 现场准备调查施工便道的分布情况，包括可利用道路长度、宽度、坡度、转弯半径、会车点位置、便桥（涵）承载能力以及便道入口位置。根118、据施工需要增设施工便道。根据现场实际情况应考虑集中临时存放点，提前进行平整和硬化处理。3 技术要求测设轨道基准点前，应对CP网进行联测检查，以防止误用被破坏或触动变位(防撞墙、遮板等施工造成的)的CP网点支架而形成错误的测量数据。 4 施工工艺流程轨道板粗铺工艺流程为：中间隔离层及弹性垫层验收轨道板现场存放点检查轨道板有无重大损伤和严重变形轨道板吊、运至铺板点绑扎钢筋焊接网片粗 铺轨道板临时存放点待处理 有 无图1 轨道板粗铺工艺流程图5 施工要求5.1 施工准备 中间隔离层及弹性垫层验收轨道板粗铺前首先对中间隔离层和弹性垫层施工质量进行检查验收。（1）中间隔离层应铺贴平整，无破损，边沿无翘起119、空鼓、皱褶、封口不严等缺陷。（2）弹性垫层与限位凹槽侧面应粘贴牢固，顶面与底座表面平齐，周边无翘起、空鼓、封口不严等缺陷。 5.1.2 自密实混凝土焊接钢筋网片安装钢筋焊接网片由钢筋加工厂集中焊接制作，用运输台车运到现场。将钢筋焊接网片现场焊制成钢筋笼后按要求摆放在设计位置，采用厂制标准混凝土保护层垫块保证底座保护层厚度。5.1.3 轨道板检验轨道板在粗铺前应重新按照专线CRTS型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术要求进行检查，观察轨道板是否有掉角、破损、预埋件等情况。5.2轨道板粗铺放线用全站仪准确放出轨道板四角位置，然后用墨线弹出轨道板四条边线，方便轨道板准确定位。5.3吊装、运输轨道板粗120、铺前，依据路基、桥梁、隧道等不同结构形式查看所需轨道板型号是否匹配。路基轨道板铺板时依据现场实际情况，可直接由现场临时存板点用运板车运至施工地段，或将轨道板运至路基下相对固定位置，吊车吊至施工地段。桥梁轨道板在不能用运板车直接运至梁面时可采用梁下运板或梁面运板的方式进行铺板。梁下运板先有吊车对运板车装板，再运至铺板地点后由梁面悬臂龙门吊或梁下吊车吊起铺板。梁面运板由吊车对运板车装板（直接由梁下吊至梁面运板车），随后运至铺板点由龙门吊吊起铺板。隧道铺板时直接由运板车将轨道板运至铺板点进行铺板。轨道板具体施工要求见轨道板运输作业指导书和5.9.3轨道板吊装作业指导书。5.4 轨道板粗铺5.4.1 121、轨道板就位轨道板按规定挂上吊钩以后，由吊车司机操作起吊。转到要铺设的轨道上方并降下。接近混凝土支撑层时必须降低下降速度，防止损伤轨道板。在放下时将轨道板准确定位（准确度约10mm）。此时应特别注意平面位置，与上次铺设的轨道板的相对位置以及空端的位置。轨道板四面上与底座板上放出的四条边线对齐，并在轨道板预留螺栓套筒位置放四块垫木做临时支撑。5.4.2 编号粗铺完成的轨道板进行顺序编号(根据布板方案，从标段起点处起编)，编号标写于轨道板线间侧的中部板边部位，字体规格比照轨道板出厂标记，采用黑色喷涂。编号供精调数据采集、轨道几何调整使用。6 劳动组织按一个作业面一个作业班次：施工负责 1 人，技术人122、员2 人(包括对轨道板的确认)，粗放板施工 10 人(包括吊装3人、粗放6人、指挥1人)，计 13 人。其他设备操作人员等不在此列。 表3 主要人员配置表（按24小时两班）序号人员职务单位数量1现场负责人人12技术人员人23轨道板吊装人34粗铺人65清洗轨道板人36测量人37吊车司机人18龙门吊司机人19运板车司机人1合计217 机具设备配置主要设备见（表4）主要机械、设备配置表。表4 主要机械、设备配置表序号名称规格单位数量1吊车35t台12双向运板车台13路基下运板车台34门架式起重机台15垫木、木楔根1506小撬棍根67小铁锤个2816mm螺纹钢600mm长根309电锤个210鼓风机个1123、8 质量控制及检验轨道板粗铺时，应有专人核对轨道板编号与底座板标示号是否一致，确保轨道板“对号入座”。8.1 轨道板粗铺时的位置偏差：纵向不应大于10mm，横向不应大于精调支架横向调程的1/2。8.2钢筋的绑扎安装允许偏差应符合表5的规定。表5 钢筋的绑扎安装允许偏差序 号项 目允许偏差（mm）1钢筋间距202钢筋保护层厚度cc30mm+10,0c30mm+5,09 安全及环保要求9.1 安全控制要点（1）门架式起重机作业时应特别注意人员的安全保护。负责操作机械的人员要确认在使用铺设机械时不会有人受到危险或受伤。（2）此外要遵守现行的事故预防规范。实施监督的人员应对此进行检查和监督。尤其在转动124、轨道板时应特别注意。应确认在任何时间都不能有人在轨道板的下面。（3）铺设轨道板时不允许有人在起吊横梁和门架式起重机的走行机构之间或旁边逗留。只允许在铺设用的定位锥范围的正面端部逗留。（4）门架式起重机行驶时不允许有人在走行轮子范围内!（5）双向运板车行驶时不允许有人在其走行范围内逗留!（6）施工用电应有专人检查防护，电线外皮不能破损，并安装漏电保持器。电工必须持电气作业许可证上岗。（7）吊装作业时，应有专人进行指挥，要经常检查钢丝绳、吊钩、夹具等的安全状况，吊臂下及吊装范围内严禁站人。拆装、起吊工具轨时，必须使用专用吊具并平稳操作，防止工具轨变形和轨枕损坏。吊装时应防止损坏上部的接触网线。（8125、）专用设备操作人员必须经过培训并持证上岗。严格按操作规程进行操作并定期保养设备。（9）道床板施工区域内各种车辆应限速行驶，并严禁超车。（10）固定纵模用的短钢筋头要及时清理或防护好，以免扎破车辆轮胎。（11）夜间施工时应保证照明亮度，防止损伤人员及设备。（12）作业人员应戴安全帽，防止高空坠物伤人。（13）起重运输车作业时，严禁液压支腿直接支承在已完工的道床板上。9.2 环境保护控制要点（1）废弃混凝土及水泥浆液必须按照规定集中统一处理，严禁随意排放污染环境。（2）施工作业时要对所有生活和生产废水经过过滤、沉淀后集中处理。施工营地设置集中垃圾收集地，设专人管理，经无害化处理后排放，定期填埋，严126、禁就地焚烧。对营地生活垃圾（包括施工废弃物）集中装运至指定垃圾处理场处理。对不能处理的垃圾拉到设有处理设施的厂处理。（3）严格按照使用要求检修和保养发动机，使用合格的燃料油，以提高发动机的燃烧和工作质量，减少发动机废气对环境的污染。（4）经常检查各种油液管路和接头，发现泄露、渗漏及时更换或维修。对擦洗机械后的油液和更换下来的废润滑油、废液压油分类回收，利用。（5）针对施工过程中产生的噪音，对动植物和人体损害均较大，为了保护环境，应尽量减少噪音污染。机械设备使用低噪音发动机。11 轨道板精调作业指导书1适用范围本作业指导书适用于专线CRTS型无砟轨道轨道板精调作业。2技术依据 1、高速铁路测量规127、范（TB10601-2009）； 2、客运专线铁路无碴轨道铺设条件评估技术指南（铁建设2006158 号）； 3、关于进一步规范铁路工程测量控制网管理工作的通知（铁建设200920 号） 4、关于进一步加强客运专线建设质量管理的指导意见（铁建设2008246 号） 5、高速铁路无砟轨道工程施工精调作业指南（铁建设函2009674 号）3工作内容1、轨道板精确定位；2、轨道板铺设精度检测。4 人员培训与仪器设备4.1 人员培训及管理制度技术人员在作业前应参加城际公司组织的培训。施工单位项目部应在作业前组织进行实测培训和技术交底。无砟轨道精调测量必须建立专项管理制度，分三级专人管理，要明确各级责任128、分工、作业要求。按项目经理部测量协调人、项目工区测量协调人、作业班组三级组织管理。测量数据的计算和管理是轨道板调整施工中的一个关键。4.2 仪器设备全站仪应具有自动目标搜索、自动照准、自动观测、自动记录功能，其标称精度应满足：方向测量中误差不大于1，测距中误差不大于1mm+2ppm。全站仪需架设在带有可调螺旋的强制对中三角架上，该三角架需出厂前精密标定其高度。温度计读数精确至0.5，气压计读数精确至0.5hPa。全站仪须经过法定检定机构的检定，并处于检定证书的有效期内，在进行距离或坐标测量时，应进行气象改正。5轨道板精确定位5.1 测量要求CRTS型板式无砟轨道在轨道板施工完成后，直接安装扣件129、及钢轨，为了保证线路的高平顺性，要求轨道板的定位精度非常高，减少后期扣件的调整量。5.2精调过程1.标架检校：精调系统在上线使用前一定要进行标架检校。硬件常数(强制对中三角架高度，棱镜高等)、标架四脚平整度要进行检核和调整，再将相关常数录入到程序中。在使用过程中，如发现数据不符需重复检校。2.架设全站仪和定向棱镜每块轨道板上使用测量系统的作业步骤如下：设站和定向的已知坐标需要事先输入备用。全站仪的定向在利用轨道基准点作为定向点观测后，还必须参考前一块已铺设好的轨道板上的最后一个支点，以消除搭接误差。如果基准网有超常误差，比如因承轨台的变形引起高度上的变化，必须将误差改正后测量，使得轨道板之间的130、连接，有很高的相对精度。3 标架安放放置在轨道板2#、7#承轨台上。图1 标架放置示意图需精调的轨道板已精调的轨道板采用CP强制对中设站定向4 启动轨道板精调软件测量，根据偏差值调板。第一步，调整未调板的搭接端，将当前待调整板和已调整好的板大体一致，可以借助一些辅助装置进行，加快调板速度。第二步，精调软件指挥全站仪观测放置在轨道板的2#、7#承轨台标架上的棱镜，根据测得的坐标值计算出实测值和理论值之间的偏差值进行精确调整。当调整完成后进行完整的重复测量，当偏差值符合限差要求时轨道板调整完成，保存精调成果，转入下一轨道板的调整，重复以上工作。5.注意事项：精调前再次检查粗铺精度，对明显偏差的轨道131、板，先调整到一定精度范围内，再进行测量调整；对变形轨道板的处理。工期允许的情况下，采用调整支点，使变形恢复；精调后安装压紧装置，场地要显著标识，配置跨线通道，禁止踩踏已精调轨道板；调整过程中，测量人员一定要特别注意过渡段（两作业面之间的搭接，搭接距离一般控制在100米左右），确保线形平顺。5.3精度指标精调作业各项精度指标需满足下表要求表1 轨道板精调精度指标序号调整项目允许偏差（mm）1高程0.5 2中线0.5 3相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对高差0.3 4相邻轨道板接缝处承轨台顶面平面位置0.3 6 轨道板复测6.1 CRTS型轨道板复测系统组成1测量部分所采用的测量仪器精度标准需符合本指132、导书4.2 仪器设备的精度要求2专用标架专用精调标架可采用螺孔定位和钳口定位两种定位方式，不管采用哪种方式都应确保还原轨道板设计参数，保证测量的精度和客运专线全线测量的一致性。配置小棱镜需确保数据可靠性。各种数据线，需采用LEMO优质接插。3 检测软件轨道板平顺性检测应需采用专门的CRTS型板式无砟轨道平顺性检测软件进行6.2轨道板复测方法CRTS型轨道板铺设精度检测可采用CP自由测站和轨道基准点强制对中两种方法。现以钳口标架为例介绍利用CP控制网检测作业步骤1全站仪在CP网内进行自由设站，一般采用不少于6个观测点，测站精度一般不小于0.5mm；2 使用标准标架对轨道板上的4个支撑点进行数据采133、集，具体采集方法为一站测量大约6-7块板（40左右米为宜）每一测站的板看作一个整体，先用标准标架的触及端密贴轨道板的外钳口由远及近或者由近及远的方法测量，然后再用标准标架的触及端密贴轨道板的外钳口由近及远或者由远及近的方法测量，路线为U字型；3 在换站测量的时候要搭接上一测站的1-2块板。以减少测站间的误差。（在换站的时候最好测量搭接区轨道板坐标和上一站所测坐标进行比较，如相差较大则检查测站精度，进行重新设站）；4 数据导出，并进行分析。利用轨道基准控制网检测作业步骤：全站仪在一个轨道基准点上设站然后后视另一个轨道基准点定向。以后步骤同利用CP控制网检测方法。6.3 数据处理及分析CRTS型轨134、道板轨道板铺设精度检测数据处理与分析应采用专用的检测系统进行。7资料整理测量完成后应提交以下资料：轨道板精调技术设计书；轨道板精调成果报告，包含内容：技术总结、轨道基准点三维坐标、轨道板精调工程文件、轨道板铺设精度检测工程文件、轨道板精调成果文件、轨道板铺设精度检测成果文件；轨道板精调成果；在测量完成之后，应该对测量成果进行整理，并报监理审核之后执行。12 自密实混凝土配制、灌注作业指导书1 适用范围本作业指导书适用于专线CRTS型板式无砟轨道自密实混凝土灌注施工。2 作业准备2.1 人员准备具有规定的资格技术人员、管理人员配备合理到位，开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核135、施工图纸，熟悉规范和技术标准。对所有进场人员进行交底、培训，要求各工序操作人员及现场管理人员熟练掌握底座施工相关工序的施工方法及验收标准，考核合格后方可上岗。2.2 机械、工装装备开工前，各种机械、工装、器具准备齐全到位，且经检测调试、运转正常，满足施工要求。2.3 材料、试验准备各种原材料进场，供应满足施工进度，标识齐全且通过检验合格；试验室建设完成并通过验收确认，配合比选定完成允许施工灌注。2.4标准、制度、报批文件准备各种标准、制度完善齐备，各项责任落实到位、分工明确，开工报告等需批复文件已批复完备。2.5 交通运输准备：施工便道已铺设完成，满足施工运输要求。3 技术要求3.1 构造要求136、自密性混凝土厚度为9，长宽度与轨道板对齐；采用单层钢筋焊接网片配筋，在限位凹槽处加设配筋。自密性混凝土与底座采用限位凹槽的方式进行限位和纵横向力的传递。3.2 性能要求自密实混凝土拌合物性能包括流动性、填充性、间隙通过性和抗离析性等，其性能指标应符合表 1的要求。表1 自密实混凝土性能指标表项目性能要求坍落扩展度，mm70050扩展时间T50，s2-6障碍高差BJ，mm18L型仪，H2/H10.9L仪流动时间T700L，s10-18含气量，%25膨胀率，%02泌水率03.3 自密实混凝土配合比技术要求 一般规定(1)自密实混凝土配合比设计的基本要求是拌合物性能必须满足充填灌注施工的要求，混凝土137、的性能满足设计要求。(2)自密实混凝土配合比应根据充填层的结构特点、灌注施工及环境条件所要求的性能进行设计，在综合工作性能、力学性能、体积稳定性能、耐久性能以及其他必要性能要求的基础上，提出试验配合比。(3)自密实混凝土的自密实性能指标应能满足无砟轨道板结构的灌注要求。(4)在进行自密实混凝土的配合比设计调整时，应考虑水胶比对自密实混凝土设计强度的影响和水灰比对自密实性能的影响。 自密实混凝土配合比(1)自密实混凝土配合比设计宜采用绝对体积法，选定自密实混凝土的配合比参数应符合以下规定：胶凝材料用量不宜大于600kg/m3；用水量不宜大于190kg/m3；自密实混凝土单位体积浆体的量宜为0.3138、5-0.42m3；单位体积粗骨料绝对体积宜为0.26 -0.32m3。(2)自密实混凝土氯离子总含量应不大于胶凝材料总量的0.10 % ，自密实混凝土的总碱量应不大于3.0kg / m3。否则应重新选择原材料或调整计算的配合比，直至满足要求为止。(3)混凝土中宜适量掺加优质的粉煤灰、矿渣粉等矿物掺和料。也可根据性能需要，掺加石灰石粉、硅质微粉等惰性矿物掺和料。不同矿物掺和料的掺量应根据混凝土的性能通过试验确定。(4)有抗冻要求时，应根据抗冻等级和设计要求来确定自密实混凝土的含气量。(5)当混凝土原材料、施工环境温度等发生较大变化时，应及时调整混凝土配合比。4 施工工艺流程混凝土灌注混凝土养护是139、轨道板的检查搅拌机清洗、加料轨道板底清理搅拌方量确定轨道板压紧混凝土搅拌、性能检测轨道板预湿封边施工是否合格否原材料贮存管理计量系统标定、检查配合比工艺参数输入否自密实混凝土施工工艺见下图：图1 自密实混凝土施工工艺流程图5 施工要求灌注前，应确认轨道板标高及轴向平顺度满足要求，检查千斤顶的受力状态及紧固程度，并确定模板与底座之间的缝隙用土木布或海绵封堵密实，检查通过方可进行自密实混凝土灌注施工。5.1 轨道板压紧装置为防灌注自密实混凝土时轨道板上浮和偏移，精调完成后设置轨道板压紧装置。 压紧装置构成及布置压紧装置由锚杆、L型钢架及翼形螺母组成。一般情况下，压紧装置安装于轨道板的两端及中间共五140、个，即一个横向、四个纵向压紧装置，每块板同侧两纵向压紧装置间距3.5m。 安装步骤安装先在底座板中间位置及精调千斤顶附近钻孔，注意要与精调千斤顶位置有一定距离（40cm左右），以防影响精调作业。接着预埋锚杆，锚杆锚固深度应为100150mm，采用膨胀螺栓或植筋胶（环氧树脂基为基础的）锚固，锚固完成的锚杆应确保处于垂直状态。轨道板精调完成后安装L型钢架，先将翼形螺母用手拧紧，然后再锤击二到三下，保证已充分压紧，但不得引起轨道板的变形。可以在压紧时，在附近安装百分表进行观察。自密实混凝土膨胀已经完成后，方可拆除压紧装置、切除锚固螺杆。5.2 轨道板封边及预留排气孔轨道板封边CRTS型板纵向封边采用141、有半干性砂浆封边或模板封边。.1半干性砂浆封边封边前应先将底座板清扫干净，并用水湿润，使砂浆和底座板能更好的粘接。封边应采用薄铁皮与半干水泥砂浆封堵。铁皮位置紧贴轨道板侧边。封边高度12cm左右，尽量不要太低，以防漏浆。用干塑状砂浆抹成三角形状体并压实，砂浆不侵入铁皮内，并且砂浆高出轨道板板底3cm以上。待封边砂浆封堵完毕并具有一定强度后灌注自密实混凝土。.2 模板封边用槽钢或钢管制作成“U”型支架，横跨轨道板上，支架的两端各设一水平螺栓和倾斜螺栓，水平螺栓用于同轨道板紧固，倾斜螺栓用于支撑板缝上的封边角钢，板缝处用比较硬的海绵封边，在其上加压角钢。封边应注意以下两点，一是对倾斜螺栓加压时用力142、不能太大，防止把精调好的型板挠动，二是海绵垫同精调千斤顶的结合部位要处理好，防止漏浆。详见图2 模板封边构成图。图2 模板封边构成图 排气孔设置密封混凝土硬化前应在轨道板两侧面边角附近及中间紧靠板底处预留6个(每侧3个)排气孔，孔径为2030mm，与水平面保持15O左右的夹角（见图3），且排气孔口上边缘和板底平齐，并在排气孔附近撒铺黄沙，以防冒出的自密实混凝土污染现场，孔位要避开精调装置周围的泡沫材料。封孔可采用专用孔塞或泡沫材料。I图3 排气孔设置示意图5.3 轨道板预湿由于轨道板是混凝土构成，极易吸水。灌注时，混凝土将会把自密实混凝土中的自由水吸附到混凝土空隙中并置换出空气，使自密实混凝土143、内部产生较大的气泡。轨道板预湿采用旋转喷嘴或手枪式喷枪施工，在灌板前1小时分别从三个灌浆孔伸入轨道板进行雾状喷射，足够湿润的标志是表面稍微潮湿。预湿时应注意不得在隔离层表面形成明水、积水。灌注混凝土前10min再检查一次轨道板下方的混凝土底座表面状况，查看其表面是否有积水和雾化不彻底等现象。预湿有积水或者不预湿都会严重影响灌注质量。5.4 搅拌搅拌时，宜先向搅拌机投入粗骨料、细骨料、水泥和矿物掺和料和其他材料，干粉搅拌1分钟，再加入所需用水量和外加剂，并继续搅拌2分钟。总搅拌时间不宜少于 2min，也不宜超过 3min。冬期施工时，直接与水泥接触水的加热温度不宜高于 80，自密实混凝土搅拌时间144、宜较常温 施工延长 50%左右。夏（热）期施工时，水泥进入搅拌机的温度不宜大于 50。正式生产前必须对自密实混凝土拌合物进行开盘鉴定，检测其工作性能。5.5 运输应选用能确保浇筑工作连续进行、运输能力与混凝土搅拌机的搅拌能力相匹配的混凝土专用运输设备运输自密实混凝土。自密实混凝土运输便道应平坦畅通，以确保混凝土在运输过程中的均匀性，在运到浇筑地点时不发生分层、离析和泌浆等现象，并具有相应的自密实性和含气量等工作性能。当罐车到达浇筑现场时，应使罐车高速旋转20-30s 方可卸料。在灌注现场应确保一台罐车等待灌注。不得采用机动翻斗车、手推车等工具长距离运输混凝土。运输自密实混凝土过程中，应对运输设145、备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季）。5.6 灌注5.6.1 自密实混凝土入模前，应检测混凝土拌合物的温度、坍落扩展度、T50 和含气量。5.6.2 对于预留灌注口的无砟轨道板，自密实混凝土宜从轨道板预留灌注孔进行灌注，两侧模板上预留排气孔，以利于灌注时排除空气。灌注时应通过料仓及连接料仓的下料管注入，自由倾落高度不宜大于1.0m 。自密实混凝土灌注速度不宜过快，宜采取慢-快-慢方式灌注，应保证下料的连续性和混凝土拌合物在轨道板下的满空间连续流动。5.6.3 对于未预留灌注口的无砟轨道板，可通过侧模板上预留灌注槽进行单侧灌注，灌注时应通过漏斗及连接料仓的下料管注入到146、灌注槽内，当灌注槽内混凝土量一定时，控制操作阀门，开启灌注槽使自密实混凝土在轨道板下形成与轨道板准长度相当的一侧灌注形式。自密实混凝土灌注速度不宜过快，宜采取慢-快-慢方式灌注，应保证下料的连续性和混凝土拌合物在轨道板下的满空间连续流动。5.6.4 泵车操控人员注意控制混凝土出料速度，料仓有专人观察混凝土面高度，发现泵车送料速度过快或过慢时，应及时通知泵车操控人员调整泵送速度。应有专人控制蝶阀流速，防止局部混凝土溢出。5.6.5 通过下料管口模板内混凝土下降情况和在灌注口另外一侧用木棒触探混凝土流动到的部位，随时检查混凝土在轨道板下的流动情况，当流动情况不良时及时进行调整混凝土下料速度。灌注完147、毕后，灌注槽模板内多余混凝土应及时清除。 一块轨道板灌注结束后，推移料仓进行下一块轨道板灌注。当浇注时间间隔大于2小时时，应及时清洗料仓及送料管道。5.7 养护5.7.1 自密实混凝土灌注完成后，应及时养护，养护时间不得少于14 天。5.7.2 养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15 。5.7.3 做好养护记录。同时，对同条件养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件强度与自密实混凝土强度同步增长。5.7.4 当板体混凝土达到100%设计强度时，停止对自密实混凝土调整层的养护。5.7.5 冬季施工，应对混凝土做好保温养护措施。5.8 拆模5.8.1 轨道板两侧模板的拆除应在自密实混凝土强度达到148、4.OMPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损。5.8.2 拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度外，还应考虑到拆模时的混凝土温度（由水化热引起）不能过高，以免混凝土开裂。混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模。5.8.3 拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤轨道板四周混凝土，并减少模板破损。当模板与自密实混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。5.8.4 拆模后，应在自密实混凝土达到100 的设计强度后，轨道板方可承受全部设计荷载。5.8.5 拆模后，若天气产生骤然变化时，应采取适当的保温隔热措施，防止混凝土开裂。6 人员配置主要人员、劳动力配置见表2。表2 施工人员配置一览表序号作业内149、容人员名称数量备注1轨道板润湿普工2名2轨道板封边普工4名3轨道板固定普工2名4混凝土运输平板车司机2名材料运输5吊车司机4名材料装卸6水车司机1名供应水7混凝土罐车司机4名混凝土运输9普工8名装料、倒运及上料10混凝土搅拌操作人员2名操作搅拌楼11混凝土灌注普工4名12混凝土检测试验员2名13技术负责技术员2名14现场管理、协调队长1名现场指挥、协调合计38名7 主要材料技术指标和性能参数7.1 水泥 水泥宜选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，混合材宜为矿渣或粉煤灰。不宜使用早强水泥。 水泥的技术要求除应满足国家标准的规定外，还应满足表3 的规定。表3 水泥的技术要求序号项目技术要求1比表面积，150、m2/kg3502游离氧化钙含量，%1.03碱含量，%0.84熟料中的C3A含量，%85Cl-含量，%0.066SO3含量，%3.5注：1 当骨料具有碱-硅酸反应活性时，水泥的碱含量不应超过0.6%。7.2 矿物掺和料 矿物掺和料应选用品质稳定的产品。矿物掺和料可选用粉煤灰、矿渣粉、硅灰等。 粉煤灰粉煤灰的技术要求应满足表4 的规定。表4 粉煤灰的技术要求序号名称技术要求I级II级1细度，%12202Cl-含量，%0.023需水量比，%1001054烧失量，%585含水率，%16SO3含量，%37游离CaO含量，%1.0 矿渣粉矿渣粉的技术要求应满足表5 的规定。表5 矿渣粉的技术要求序号名称151、技术要求1密度，g / cm3282MgO 含量，%143S03含量，%4.O4烧失量，%3.05氯离子含量，%0.026比表面积，m2 / kg3505007需水量比，%1008含水率，%1.0928d 活性指数，%95 其他矿物掺和料为改善自密实混凝土工作性能所添加的其他矿物掺和料，如石灰石粉、硅质微粉、偏高岭土等，其性能应经过试验验证。7.3 细骨料 细骨料宜优先选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然中粗河砂，也可选用专门机组生产的人工砂。不宜使用山砂。不得使用海砂。 细骨料的颗粒级配（累计筛余百分数）应满足JGJ52 的规定，宜优先选用II区砂，其他性能指标应满足表6152、 的规定。表6 细骨料的技术要求序号项目技术要求1含泥量（天然砂）, %2.02泥块含量，%0.53坚固性，%84吸水率，%25云母含量，%0.56轻物质含量，%0.57氯离子含量，%0.028硫化物及硫酸盐含量，%0.59有机物含量浅于标准色 细骨料的碱活性采用砂浆棒法进行检验，且细骨料的砂浆棒膨胀率应小于0.10 % ，否则应采取抑制碱-骨料反应的技术措施。 当采用以专门机组生产的人工或混合砂配制混凝土时，人工砂及混合砂的压碎指标值应小于25%；经亚甲蓝试验判定后，人工砂及混合砂的石粉含量应符合表7的规定。表7 人工砂及混合砂中石粉含量限值项目质量指标石粉含量（%）MB1.47MB1.43153、7.4 粗骨料 粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石或卵石，也可采用碎卵石，不宜采用砂岩碎石。 粗骨料宜采用连续级配，颗粒级配应符合JGJ52 的规定，最大公称粒径不应大于20mm 。 当粗骨料为碎石时，碎石的强度用岩石抗压强度表示，且岩石抗压强度与混凝土强度等级之比不应小于1.5 。施工过程中碎石的强度可用压碎指标值进行控制，且应符合表4.4.3 的规定。若粗骨料为碎卵石，碎卵石的强度用压碎指标值表示，且应符合表8 的规定。表8 粗骨料的技术要求（% )序号检验项目技术要求1针片状颗粒总含量，%102含泥量，%13泥块含量，%0.254压碎指标，%125吸水率，154、% 16紧密空隙率，%4O7坚固性，%88硫化物及硫酸盐含量，%0.59C1-含量，%0.021O有机物含量（卵石）浅于标准色粗骨料的碱活性应首先采用岩相法。若粗骨料含有碱-硅酸盐反应活性矿物，其砂浆棒膨胀率应小于0.10 % ，否则应采取抑制碱一骨料反应的技术措施。不得使用具有碱-碳酸盐反应活性的骨料。7.5 外加剂 外加剂与胶凝材料之间应有良好的相容性，且能明显改善混凝土的性能。外加剂必须经铁道部产品质量监督检验中心检验合格。外加剂的匀质性应满足国家标准混凝土外加剂GB8076。 外加剂应采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、能明显提高混凝土耐久性且质量稳定的产品。外加剂性能要求应满足表9155、的要求。表9 外加剂的性能序号项目指标备注1 减水率，% 20 2 含气量，% 3.0 用于配制非抗冻混凝土时4.5用于配制抗冻混凝土时3 常压泌水率比，% 20 4压力泌水率比，% 90 用于泵送混凝土时5抗压强度比，% 3d 125 7d12028d 14O 6 坍落度保留值，mm30min180用于泵送混凝土时60min150用于泵送混凝土时7水泥净浆流动度, mm%240 8硫酸钠含量（按折固含量计）, % 10.0 9 Cl 含量（按折固含量计）, %0.21O碱含量（按折固含量计）, %10 11收缩率比，%13512对钢筋锈蚀作用无锈蚀13相对耐久性指标，%，200次80 根据需156、要可选用膨胀剂、引气剂等外加剂。膨胀剂性能应符合GB 23439 的规定，引气剂性能应符合GB8O76 的规定。 为改善自密实混凝土工作性能所添加的其他外加剂，如增稠剂、减缩剂等，其性能需要经过试验验证。7.6 拌合用水 拌制自密实混凝土可采用饮用水。当采用其他水源时，水质应符合JGJ63 的规定。 用拌合用水和蒸馏水（或符合国家标准的生活用水）进行水泥净浆试验所得的水泥初凝时间差及终凝时间差均不得大于30min，其初凝和终凝时间尚应符合水泥国家标准的规定。 用拌合用水配制的水泥砂浆或混凝土的28d抗压强度不得低于用蒸馏水（或符合国家标准的生活用水）拌制的对应砂浆或混凝土的抗压强度的90%。当157、混凝土处于氯盐环境时，拌合水氯离子含量应不大于200mg/L。对于使用钢丝或经热处理钢筋的预应力混凝土，拌合水氯离子含量不得超过350 mg/L。养护用水除不溶物、可溶物可不作要求外，其他性能要求与拌合用水相同。养护用水不得采用海水。7.7 纤维 自密实混凝土中可加入合成纤维、混杂纤维等，所掺加纤维性能应符合CESC38 中的规定。8 机具设备主要设备配置见表9表9 自密实混凝土施工主要设备表序号设备名称数 量备注1混凝土搅拌站1套HSZ902汽车吊1台3砼运输车4辆4混凝土中转仓1个5喷雾器1台6洒水车1台7发电机1台8吹风机2台9模板若干10混凝土输送泵车1台11压紧装置若干9 质量控制措158、施(1) 自密实混凝土的质量检验包括原材料检验、拌合物性能检验和硬化混凝土性能检验。(2) 施工前应对自密实混凝土用原材料的产品合格证及出厂质量检验报告进行进场核查，并按规定进行复检。按设计及施工要求复检施工配合比混凝土的拌合物工作性能，核查配合比试拌过程以及相关混凝土力学性能、抗裂性能和耐久性能等试验结果。(3) 施工过程应对自密实混凝土用主要原材料的品质按相关规定进行日常检验，应对自密实混凝土拌合物性能进行检验。检验结果应满足相关要求。(4) 施工过程中，如更换水泥、外加剂、矿物掺和料等主要原材料的品种及规格，应重新进行混凝 土配合比选定试验，并对试验配合比混凝土的拌合物性能、力学性能、收159、缩性能与耐久性能进行检验，检验结果应分别满足设计及相关规定。(5) 对用于施工过程控制或质量检验的混凝土强度和耐久性取样试件，应从同一盘混凝土或同一车 运送的混凝土中取出。(6) 自密实混凝土应在配有自动计量系统和强制式搅拌机的搅拌站内搅拌，混凝土原材料称量最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）1%；外加剂1%； 骨料2%；拌合用水1%。(7) 搅拌混凝土前，应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水 率变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水率每班抽测 2 次，雨天应随时抽测，并按测 定结果及时调整混凝土施工配合比。(8) 在炎热160、季节灌注自密实混凝土时，应避免模板和混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过50 。(9) 在低温条件下（当昼夜平均气温低于5或最低气温低于-3时）灌注自密实混凝土时，应采取适当的保温防冻措施，保证混凝土抗压强度达到设计强度的30之前不得受冻。(10) 在相对湿度较小、风速较大的环境下灌注自密实混凝土时，应采取适当的挡风措施，防止混凝土失水过快。(11) 在自密实混凝土灌注过程中，应按要求取样制作混凝土强度、弹模和耐久性试件，试件制作数量应符合相关规定。10 安全及环保要求10.1 安全控制要点(1)施工用电应有专人检查防护，电线外皮不能破损，并安装漏电161、保持器。电工必须持电气作业许可证上岗。(2)吊装作业时，应有专人进行指挥，要经常检查钢丝绳、吊钩、夹具等的安全状况，吊臂下及吊装范围内严禁站人。拆装、起吊工具轨时，必须使用专用吊具并平稳操作，防止工具轨变形和轨枕损坏。吊装时应防止损坏上部的接触网线。(3)专用设备操作人员必须经过培训并持证上岗。严格按操作规程进行操作并定期保养设备。(4)夜间施工时应保证照明亮度，防止损伤人员及设备。(5)罐浆作业人员应戴安全帽，防止高空坠物伤人。10.2 环境保护控制要点(1) 保持梁面整洁，施工完成后及时清扫梁面废器物及垃圾，垃圾不得有梁面直接抛下，亦不可由泄水孔道入梁内，应运至指定地点堆放，集中处理。(2) 梁面施工模板应堆放整齐，并及时清运，不得随意放置。(3) 废弃混凝土及水泥浆液必须按照规定集中统一处理，严禁随意排放污染环境。(4) 施工作业时要对所有生活和生产废水经过过滤、沉淀后集中处理。施工营地设置集中垃圾收集地，设专人管理，经无害化处理后排放，定期填埋，严禁就地焚烧。(5) 针对施工过程中产生的噪音，对动植物和人体损害均较大，为了保护环境，应尽量减少噪音污染。机械设备使用低噪音发动机。