1、xxxx钢铁有限公司xxxx钢铁有限公司xx钢xx钢铁高牌号、高磁感电工钢技术铁高牌号、高磁感电工钢技术改造项目改造项目环境影响评价环境影响评价报告书报告书（送审版）（送审版）委托单位：xxxx钢铁有限公司委托单位：xxxx钢铁有限公司技术单位：xx市环保开发公司技术单位：xx市环保开发公司二零二四年一月二零二四年一月目录目录前言.11.项目背景.12.评价重点及关注的主要环境问题.23.主要结论.3一、总则.41.1.编制依据.41.2.评价目的、原则 和方法.91.3.环境影响评价识别与评价因子筛选.101.4.环境功能区与评价标准.121.5.评价工作等级与评价范围.251.6.评价时段2、.331.7.环境保护目标.331.8.评价技术路线.37二、现有项目回顾性分析.382.1.现有项目概况环保手续执行情况.382.2.现有已建项目概况.442.3.现有已建项目生产规模及产品方案.502.4.现有已建工程主要原辅材料及能源消耗.512.5.现有已建项目生产设备.532.6.现有已建公用辅助工程.552.7.现有已建项目生产工艺流程及说明.612.8.现有已建项目污染物产生及排放情况.1102.9.现有已建项目排污许可执行情况.133三、在建项目分析.1353.1.在建项目概况.1353.2.1780mm热轧特殊钢卷板项目.1353.3.电炉升级改造项目（二期）.1473.4.3、资源综合再利用项目.1533.5.在建项目污染物排放汇总.1683.6.在建项目投产后全厂主要污染物排放统计.169四、拟建项目工程分析.1714.1.项目基本情况.1714.2.产品方案.1714.3.工程建设内容.1714.4.工艺流程及产排污节点分析.1864.5.污染源分析.1954.6.排污许可与总量控制.2074.7.清洁生产分析.208五、环境现状调查与评价.2155.1.自然环境现状调查与评价.2155.2.环境质量现状调查与评价.217六、施工期环境影响分析.2406.1.施工期污染源分析.2406.2.施工期环境影响预测与评价.242七、运营期环境影响预测与评价.2477.4、1.运营期大气环境影响预测与评价.2477.2.运营期地表水环境影响分析.2987.3.运营期声环境影响预测与评价.3007.4.运营期固体废物处理处置影响分析.3047.5.运营期土壤环境影响预测与评价.3077.6.环境风险分析.3127.7.运营期生态环境影响预测与评价.323八、碳排放环境影响分析与评价.3258.1.政策符合性分析.3258.2.碳排放分析.3278.3.碳排放绩效水平评价.3358.4.碳排放绩效水平评价.3358.5.碳排放管理与监测计划.3388.6.结论.341九、环境保护措施及及技术经济论证.3429.1.施工期环境保护措施及其可行性论证.3429.2.运营5、期环境保护措施及技术经济论证.345十、环境影响经济损益分析.36510.1.经济效益分析.36510.2.社会效益分析.36510.3.环境效益分析.365十一、环境管理与监测计划.36811.1.环境管理.36811.2.排污许可衔接.37111.3.环境监测计划.371十二、相关政策及规划符合性分析.37512.1.产业政策符合性分析.37512.2.与规划符合性分析.38312.3.与“三线一单”符合性分析.39412.4.选址合理性.400十三、评价结论.40113.1.工程概况.40113.2.环境现状评价.40113.3.拟采取的环保措施可行性.40213.4.环境影响评价结论.6、40413.5.碳排放环境影响.40613.6.公众意见采纳情况.40613.7.环境管理与监测计划.40613.8.总结论.406附件：附件1 备案表附件2营业执照附件3 国有土地使用证附件4 关于印发xx市钢铁产业发展专项规划环境影响报告书技术审查组意见附件5 年产26吨热轧螺纹钢生产线技改项目环评报告书批复附件 6年产26吨热轧螺纹钢生产线技改项目竣工验收批复附件 7年产150万吨精密铸件项目环评报告书批复附件 8年产150万吨精密铸件项目竣工验收批复附件 9年产200万吨转炉炼钢及轧钢项目环评报告书批复附件 10年产200万吨转炉炼钢及轧钢项目竣工验收批复附件 11余热余能发电技改工程7、环评报告表批复附件 12余热余能发电技改工程环评报告表批复附件 13余热余能发电技改工程环保设施竣工验收附件 14年产60万吨矿渣微粉环保处理生产线项目环评报告表批复附件15年产60万吨矿渣微粉环保处理生产线项目环保竣工验收附件 16xxxx钢铁有限公司环境影响后评价报告书备案意见函附件 17双膛式节能石灰窑项目环评批复附件 18双膛式节能石灰窑项目（一期）环保设施竣工验收附件 19电炉产能置换升级改造项目环境影响报告书批复附件20 xxxx特钢有限公司污水处理系统技改项目批复附件 21炼铁产能置换及配套设施工艺技术升级、节能、超低排放技术改造项目批复附件22炼钢产能置换、100 吨转炉工艺技8、术升级改造项目环境影响评价报告书批复附件 23220KV变电站主变扩建工程项目环境影响评价报告表批复附件 24电炉技术升级改造项目环评批复附件251780mm热轧特殊钢卷板环评批复附件 26资源综合利用项目环评批复附件 27排污许可证附件 28危废协议附件 29监测报告附件 30 xx市芗城区人民政府关于 xx市芗城区钢铁产业园发展总体规划（2019-2035）的批复附件 31三线一单综合查询报告书11.1.项目背景项目背景xx集团股份有限公司是一家以钢铁生产、销售为主，集科研、国际贸易、金融、物流产业园、新材料、新能源为一体的集团公司。集团拥有xxxx钢铁有限公司、xxxx特钢有限公司、xx9、市xx贸易有限公司等子公司。xx集团股份有限公司位于xxxx，固定资产120亿元，拥有烧结、炼铁、炼钢、轧钢、制氧、发电等整体现代化钢铁生产工艺及配套设施，是国家工信部核准的符合钢铁行业规范条件的企业，是xx省重点钢铁龙头企业之一，是制造业500强企业、xx省钢铁龙头企业。xxxx钢铁有限公司（以下简称“xx钢铁）为xx集团旗下子公司，位于xx市芗城区浦南镇店仔圩经济开发区，现有占地面积 1600 多亩，地理位置为东经117.60192633、北纬24.63502239，主要由烧结、球团、炼铁、炼钢、轧钢及其它生产配套的综合原料场、制氧厂、发电厂、钢渣综合利用处理站及微粉站等组成，主要经营钢铁10、冶炼轧制和销售。企业炼铁产能为268万吨，炼钢产能为436万吨及配套连铸；共设有1台180m2烧结机、1台320m2烧结机、1座12m2铁合金竖炉、1座1700m3高炉、1座1080m3高炉、2 台100t 转炉、2台LF精炼炉、2105t电炉、3台连铸机（26机6流方坯连铸机，14 机4流板坯连铸机）、三条热轧生产线，2座600t 麦尔兹石灰窑、1座5万m3和1座8万m3转炉煤气柜、1座10万m3高炉煤气柜等。为满足品种钢生产的需要，加快推进工艺装备现代化、大型化，提升产品质量和提高企业竞争力，拟通过xx钢铁高牌号、高磁感电工钢技术改造项目，对产品结构进行调整，重点生产新能源高牌号高磁感电工11、钢、高耐强蚀汽车用钢、海洋工程耐腐蚀用钢，高耐蚀电池包用钢等高端特殊钢系列。改造主体设备包括：两套单工位脱硫站，一套RH真空精炼装置，一台单流板坯连铸机及辅助配套设施，同时增加1座1.5万m3/h制氧机组。原有炼钢五厂产能为年产普碳钢230万吨，技改项目对产品结构进行了调整，技改后产能为年产普碳钢110万吨、高牌号高磁感电工钢120万吨，总产能不变。2.2.评价工作过程评价工作过程根据中华人民共和国环境保护法、中华人民共和国环境影响评价法、建设项目环境保护管理条例和建设项目环境保护分类管理名录的规定，xx钢铁高牌号、高磁感电工钢技术改造项目需编制环境影响报告书，对该项目产生的污染和环境影响情况12、进行详细评价，从环境保护角度评价其建设的可行性。根据结合本项目建设情况，检索建设项目环2境影响评价分类管理名录（2021年版），本项目属于“二十八、黑色金属冶炼和压延加工业 31”-“62、炼钢 312；铁合金冶炼 314”，应编制环境影响报告书，见下表。表表1建设项目环境影响评价分类管理目录摘录建设项目环境影响评价分类管理目录摘录为此，xxxx钢铁有限公司于 2023年11月25日委托我司承担本项目环境影响评价（委托书见附件）。我司接受委托后即组织相关技术人员实地踏勘了该项目现场环境，调查了工程区域的环境概况和主要环境保护目标，收集有关资料，对拟建工程进行初步的环境现状调查和工程分析，制定了13、本项目的环评工作方案。2023年11月xxxx钢铁有限公司按照环境影响评价公众参与办法于2023年11月2日在xx环保网进行第一次网络公示（https:/www.fjhb.org/huanping/yici/25165.html）。我司在现场踏勘、资料收集及分析研究的基础上，按照环评技术导则的要求对拟建项目进行初步工程分析，进行环境影响因素识别及评价因子的筛选，确定评价的重点及环境保护目标，确定评价工作的等级、范围及评价标准；并对厂区及周边敏感目标的大气环境、地表水环境、声环境、土壤环境等进行现场调查，进一步了解拟建项目所在地区环境质量现状。在工程分析、污染源强核算及环境质量现状调查的基础，本14、评价对各环境要素进行环境影响预测及评价，得出项目的环境影响初步结论，编制了xxxx钢铁有限公司xx钢铁高牌号、高磁感电工钢技术改造项目环境影响报告书（征求意见稿）；2023年12月20日在xx环保网进行第二次网络公示（https:/www.fjhb.org/huanping/erci/26409.html），并于2023年12月25日和27日在海峡导报发布项目环境影响报告书征求意见稿公示信息、征求意见稿查阅方式及公众意见的反馈方式。2024年初，我司编制完成了xxxx钢铁有限公司xx钢铁高牌号、高磁感电工钢技术改造项目环境影响报告书（送审本）。3.3.评价重点及关注的主要环境问题评价重点及关注15、的主要环境问题本项目以工程分析为基础，把工程分析、环境影响预测与分析、环境风险评价、污染防治措施作为评价重点。项目环评过程中关注的主要环境问题：3（1）关注项目与相关产业政策、区划规划以及大气污染防治政策的相符性和协调性，重点核实项目建设和xx市芗城区浦南镇总体规划（2017-2030）、xx市芗城区浦南工业区管理单元控制性详细规划的符合性，以及“三线一单”符合性；（2）技改项目废气产生、治理达标排放情况及对周边环境的影响；（3）技改项目实施后，生产废水零排放的可行性；（4）技改项目新增危险废物、一般固体废物等的处理处置；（5）广泛收集公众意见，并予以积极采纳，实现经济、环境、社会协调发展。316、.3.主要结论主要结论xxxx钢铁有限公司xx钢铁高牌号、高磁感电工钢技术改造项目符合国家和地方产业政策，项目选址符合区域总体规划、产业规划、环境功能区划、三线一单管控要求。项目采用国内外先进的清洁生产技术和切实可行的环境保护措施，污染物排放按照超低排放要求设计，能够满足国家、地方现行标准要求；采取的风险防范措施和应急预案可以满足风险事故的防范和处理要求，环境风险可以接受；建立严格的环境管理和监控系统，可有效保护环境和监控污染事故发生。建设项目在严格落实环保“三同时”制度及报告书提出的各项污染防治措施、环境管理措施、环境风险防范措施，在污染物实现稳定达标排放和总量控制要求的前提下，从环境保护角17、度论证是可行的。4一、一、总则1.1.1.1.编制依据编制依据1.1.1.1.1.1.法律、法规法律、法规（1）中华人民共和国环境保护法，2015.1.1 实施；（2）中华人民共和国环境影响评价法，2018.12.29 修正；（3）中华人民共和国大气污染防治法，2018.10.26 修正；（4）中华人民共和国水污染防治法，2018.1.1 实施；（5）中华人民共和国环境噪声污染防治法，2021 年 12 月 24 日修订；（6）中华人民共和国固体废物污染环境防治法，2020.9.1 实施；（7）中华人民共和国土壤污染防治法，2019.1.1 实施；（8）中华人民共和国水土保持法，2011.3.18、1 实施；（9）中华人民共和国水法，2016.7.2 修正；（10）中华人民共和国清洁生产促进法，2012.7.1 实施；（11）中华人民共和国节约能源法，2018.10.26 修正；（12）中华人民共和国土地管理法，2004.8.28 修正；（13）中华人民共和国城乡规划法，2019.4.23 修正；（14）中华人民共和国循环经济促进法，2018.10.26 修正；（15）中华人民共和国可再生能源法，2009 年 12 月 26 日修正；（16）建设项目环境保护管理条例（国务院令第 682 号），2017.10.1 修订；（17）危险化学品安全管理条例（国务院令第 344 号），2013.119、2.7 修订。1.1.2.1.1.2.部门规章部门规章（1）建设项目环境影响评价分类管理名录（2021 年版）（环境保护部令第 16号，2021.1.1 实施）；（2）产业结构调整指导目录（2019 年本）（国家发展改革委令第 29 号），2019.10.30修订；（3）国务院关于印发打赢蓝天保卫战三年行动计划的通知（国发201822 号，2018年 6 月 27 日）；（4）关于印发大气污染防治行动计划的通知（国发201337 号）；（5）国务院关于印发水污染防治行动计划的通知（2015 年 4 月 2 日发布）；（6）土壤污染防治行动计划（国发20163 号）；5（7）全国地下水污染防治规20、划（2011-2020 年）（环发2011128 号）；（8）关于印发的通知，环发2014197 号，2014.12.31；（9）关于和的公告（工业和信息化部公告 2015 年第 35 号），2015.7.1 起实施；（10）关于在化解产能严重过剩矛盾过程中加强环保管理的通知（环发201455号），2014.4.21；（11）国务院办公厅关于加强环境监管执法的通知，国办发201456号，2014.11.12；（12）关于执行大气污染物特别排放限值的公告（环保部公告 2013 年第 14 号）；（13）关于以改善环境质量为核心加强环境影响评价管理的通知（环环评2016150 号），2016.1021、.27；（14）关于做好环境影响评价制度与排污许可制衔接相关工作的通知（环办环评201784 号），2017.11.14；（15）关于强化建设项目环境影响评价事中事后监管的实施意见，2018.1.25；（16）钢铁行业产能置换实施办法，2018.1.1；（17）关于印发钢铁/焦化、现代煤化工、石化、火电四个行业建设项目环境影响评价文件审批原则的通知（环办环评202231 号）；（18）国务院办公厅关于进一步加大节能减排力度加快钢铁工业结构调整的若干意见（国办发201034 号），2010.6.4；（19）国务院关于进一步加强淘汰落后产能工作的通知（国发20107 号），2010.2.6；（2022、）国务院关于化解产能严重过剩矛盾的指导意见（国发201341号），2013.10.6；（21）国务院关于钢铁行业化解过剩产能实现脱困发展的意见（国发20166号）；（22）关于切实加强风险防范严格环境影响评价管理的通知（环发201298 号）；（23）固定污染源排污许可分类管理名录（2019 年版）；（24）国家危险废物名录（2021 年本）；（25）危险化学品安全管理条例（国务院令第 645 号）；（26）危险废物转移联单管理办法，1999.10.1；（27）关于推进实施钢铁行业超低排放的意见（环大气201935 号）；（28）关于加强高耗能、高排放项目生态环境源头防控的指导意见（环环评2023、2145号），2021.5.30；（29）生态环境部关于印发的6通知（环办环评函2021277 号），2021.6.7；（30）生态环境部办公厅关于开展重点行业建设项目碳排放环境影响评价试点的通知（环办环评函2021346 号），2021.7.21；（31）中共中央国务院关于完整准确全面贯彻新发展理念做好碳达峰碳中和工作的意见（中发202136 号），2021.9.22；（32）关于严格能效约束推动重点领域节能降碳的若干意见（发改产业20211464号），2021.10.18；（33）国务院关于印发 2030 年前碳达峰行动方案的通知（国发202123 号），2021.10.24；（34）关于24、以改善环境质量为核心加强环境影响评价管理的通知（环评2016150号）；（35）关于进一步加强环境影响评价管理防范环境风险的通知（环发201277号）；（36）企业环境信息依法披露管理办法（生态环境部令第 24 号）；（37）突发环境事件应急管理办法（2015 年）；（38）关于发布 建设项目危险废物环境影响评价指南 的公告（环保部公告 2017年第 43号）；（39）关于发布 固体废物鉴别标准通则 国家环境保护标准的公告（环境保护部公告 2017年第 44 号）；（40）环境影响评价公众参与办法（生态环境部令第 4 号），2019.1.1 起施行。1.1.3.1.1.3.地方法规与规章地方法25、规与规章（1）xx省环境保护条例，2012.3.29；（2）xx省环保厅关于印发的通知（闽环发20158 号），2015.8.6；（3）xx省土壤污染防治办法，2016.2.1；（4）xx省环保厅关于进一步加强涉及重金属、危险废物、化学品的建设项目环境管理工作的通知（闽环发201120 号），2011.12.9；（5）xx省环保厅关于规范突发环境事件应急预案管理工作的通知（闽环保应急201317 号），2013.5.13；（6）xx省大气污染防治行动计划实施细则（闽政20141 号），2014.1.5；（7）xx省突发环境事件应急预案（闽政办2015102 号），2015.7.12；（8）xx26、省人民政府关于印发xx省土壤污染防治行动计划实施方案的通知，xx7省人民政府，2016.10；（9）xx省生态功能区划，2010；（10）xx省人民政府办公厅关于印发钢铁行业化解过剩产能实施方案的通知（闽政办2016120 号），2016.7.26；（11）xx省人民政府关于推进排污权有偿使用和交易工作的意见（试行）（闽政201424 号），2014.5.23；（12）xx省环保厅关于印发xx省建设项目主要污染物排放总量指标管理办法（试行）的通知（闽环发201413 号）；（13）xx省人民政府关于全面实施排污权有偿使用和交易工作的意见（闽政201654号）；（14）xx省固体废物污染环境防治27、若干规定，2010.1.1；（15）xx省钢铁行业超低排放改造实施方案，2019.7.24；（16）xx省“十四五”生态环境保护专项规划；（17）xx省“十四五”土壤污染防治规划；（18）xx省人民政府关于实施“三线一单生态环境分区管控的通知(闽政202012号)；（19）xx市国土空间总体规划(2021-2035年)；（20）xx市生态功能区划；（21）xx市水污染防治行动计划工作方案（漳政综2015183 号），2015.11.7；（22）xx市大气污染防治行动计划实施细则（漳 政综201456 号），2014.4.1；（23）xx市土壤污染防治行动计划实施方案（漳政综201745 号）228、017.4.21；（24）xx市人民政府关于xx市地表水环境功能区划、xx市环境空气质量功能区划的批复（漳政2000综 31 号），2000.2.29；（25）xx市大气污染防治条例2020.8.25；（26）xx市人民政府关于印发xx市“三线一单生态环境分区管控方案的通知(漳政综202180号)；（27）xx市“三线一单”生态环境分区管控方案；（28）xx市钢铁产业发展专项规划；（29）xx市钢铁产业发展专项规划环境影响评价报告书；（30）xx市芗城区浦南镇总体规划（2017-2030）；（31）xx市芗城区浦南工业园区管理单元控制性详细规划环境影响报告书；8（32）九龙江流域（xx段）产业29、布局规划1.1.4.1.1.4.技术导则与规范技术导则与规范（1）建设项目环境影响评价技术导则-总纲（HJ2.1-2016）；（2）环境影响评价技术导则-大气环境（HJ2.2-2018）；（3）环境影响评价技术导则-地表水环境（HJ2.3-2018）；（4）环境影响评价技术导则-地下水环境（HJ610-2016）；（5）环境影响评价技术导则-声环境（HJ2.4-2021）；（6）环境影响评价技术导则-生态影响（HJ19-2022）；（7）环境影响评价技术导则-土壤环境（试行）（HJ964-2018）；（8）建设项目环境风险评价技术导则（HJ169-2018）；（9）环境影响评价技术导则-钢铁建30、设项目（HJ708-2014）；（10）建设项目危险废物环境影响评价指南；（11）钢铁工业发展循环经济环境保护导则（HJ465-2009）；（12）钢铁工业污染防治技术政策（2013 年第 31 号）；（13）国家重点行业清洁生产技术导向目录（第一批、第二批、第三批）；（14）钢铁工业除尘工程技术规范（HJ435-2008）；（15）钢铁行业炼钢工艺污染防治可行技术指南（试行）（2010 年）；（16）钢铁工业污染防治技术政策（2013 年）；（17）排污许可申请与核发技术规范钢铁工业（HJ846-2017）；（18）污染源源强核算技术指南钢铁工业（HJ885-2018）；（19）排污单位自行31、监测技术指南总则（HJ819-2017）；（20）排污单位自行监测技术指南钢铁工业及炼焦化学工业（HJ878-2017）；（21）钢铁工艺废水治理及回用工程技术规范（HJ2019-2012）；（22）钢铁行业（炼钢）清洁生产评价指标体系（2018 年第 17 号）；（23）钢铁工业环境保护设计规范（GB50406-2017）；（24）建设项目竣工环境保护验收技术规范黑色金属冶炼及压延加工（HJ/T404-2007）（25）重点行业建设项目碳排放环境影响评价试点技术指南（试行）；（26）钢铁行业（炼钢）清洁生产评价指标体系。1.1.5.1.1.5.项目相关资料项目相关资料（1）环评委托书；（2）32、项目备案证明；9（3）企业原环评批复及验收意见等；（4）xxxx钢铁有限公司高牌号、高磁感电工钢技术改造项目初步设计1.2.1.2.评价目的评价目的、原则原则 和方法和方法1.2.1.1.2.1.评价目的评价目的（1）通过收集资料、现场调查等手段掌握拟建项目厂址周围的环境质量现状和目前存在的主要环境问题。（2）通过工程分析论述项目的特点及其污染特征，论述项目各生产工序所采取的清洁生产工艺、污染防治措施的可行性、合理性及污染物达标排放的可靠性。（3）预测分析拟建项目投产后对当地环境可能造成的污染影响的范围和程度，从而制定进一步控制污染、减缓和消除不利影响的对策建议，提出实现污染物排放总量控制的措33、施。（4）用科学发展观和循环经济理念为指导，分析项目建设与产业政策、城市发展总体规划及其他相关规划的一致性和合理性，最终从环保角度对工程项目建设的可行性给出明确结论，为上级主管部门和环境管理部门进行决策、地方环境管理部门和企业进行环境管理以及设计单位优化其设计提供科学依据。1.2.2.1.2.2.评价原则评价原则本次评价工作遵守以下原则：（1）依法评价原则环境影响评价过程中应贯彻执行我国环境保护相关的法律法规、标准、政策，分析建项目与环境保护政策、国家产业政策等有关政策及相关规划的符合性，并关注国家或地方在法律法规、标准、政策、规划及相关主体功能区划等方面的新动向。（2）科学评价原则以科学发展34、观和循环经济理念为指导，评价中认真贯彻“节能减排”、“循环经济”、“清洁生产”、“污染预防”、“污染物达标排放”、“污染物总量控制”及“可持续发展”等环境保护法规及政策要求，给出项目实施后较为准确的污染控制指标。（3）突出重点原则根据拟建项目的工程内容及其特点，根据规划环境影响评价结论和审查意见，充分利用符合时效的数据资料及成果，对拟建项目主要环境影响予以重点分析和评价。1.2.3.1.2.3.评价方法评价方法采用定量分析与定性分析相结合的方法，以量化评价为主。（1）工程分析采用物料平衡法、类比分析、现场实测等方法。（2）区域污染源采用现场调查、资料收集等方法。10（3）设置合理的评价专题，即35、设置环境空气、地表水、地下水、声环境、固废、土壤、生态环境、环境风险、碳排放环境影响等专题，分别进行质量现状评价和影响预测/分析。（4）环境质量现状评价采用资料调查法、现场实测、标准对照法。环境影响预测、环境风险评价选用导则推荐的评价方法和预测模型进行分析，叠加现状进行评价。（5）采用产业政策、规划、三线一单对比分析，标准、规范对比分析，评价项目建设符合性。（6）采用标准、国内同类型先进企业对比分析，评价项目清洁生产和循环经济水平。1.3.1.3.环境影响评价识别与评价因子筛选环境影响评价识别与评价因子筛选1.3.1.1.3.1.环境影响识别环境影响识别根据拟建项目生产工艺和污染物排放特征以及36、厂区所在地环境状况，采用矩阵法对可能受拟建项目影响的环境要素进行识别筛选，根据识别结果可知，拟建项目对环境的影响是多方面的，既存在正影响，也存在负影响。拟建项目运营期对环境的影响是长期的，最主要的是对自然环境中的环境空气、地表水、地下水、声环境、土壤环境等产生不同程度的负面影响；结果见表 1.3-1。表表 1.3-11.3-1 环境影响因素识别一览表环境影响因素识别一览表项目阶段自然环境生态环境环境空气地表水地下水声土壤水陆生物水土流失景观施工期废水00000000废气-1S0000000噪声000-2S0-1S00固体废物0000-1S-1S00运营期废水0-1S00-1S000废气-1L037、00-1L-1L00噪声000-2L0-1L00固体废物0000-1L-1L00产品运输及堆存-1L00-1L0-1L00事故风险-2S-1S-1L-1S-1L-1S00注:“+”有利影响，“-”不利影响，“0”没有影响，“1”轻微影响，“2”中等影响，“3”较重影响，“S”短期影响，“L”长期影响1.3.2.1.3.2.评价因子筛选评价因子筛选根据钢铁行业和污染物的排放特征，产生的污染物种类、数量及排放方式、排放污染物可能对环境的影响程度和范围及污染物在环境中迁移、转化特征，结合拟建项目及区域环境基本11状况，筛选出本次评价的评价因子。1.3.2.1.1.3.2.1.污染因子污染因子废气污染38、物因子：颗粒物；废水污染物因子：水温、COD、SS、石油类、氨氮；噪声污染物因子：设备噪声（等效 A 声级 Leq(A)）；固体废物：脱硫渣、除尘灰、精炼钢渣、连铸铸余渣、废钢切头切尾、污水处理站污泥、废布袋、废耐火材料、废机油及油桶等。1.3.2.2.1.3.2.2.环境现状评价因子环境现状评价因子环境空气：SO2、NO2、PM10、PM2.5、CO、O3、TSP、氟化物、二噁英；地表水：pH、COD、BOD5、SS、氨氮、总氮、总磷、石油类和动植物油；声环境：厂界噪声、交通噪声、生活噪声（等效连续 A 声级 Leq(A)）；土壤环境：GB3660 表1的45项以及pH、砷、镉、六价铬、铅、39、汞、镍、铜、锰、锌、石油烃；1.3.2.3.1.3.2.3.环境影响评价因子环境影响评价因子环境空气：TSP、PM10、PM2.5；地表水：COD、SS、石油类、氨氮；声环境：厂界噪声（等效 A 声级）；土壤环境：矿物油；生态环境：植被、动物、土壤等；环境风险：煤气、油类物质。表表1.3-21.3-2评价因子筛选结果评价因子筛选结果环境要素污染因子现状评价因子影响评价因子地表水水温、COD、SS、石油类、氨氮pH、COD、BOD5、SS、氨氮、总氮、总磷、石油类和动植物油COD、SS、石油类、氨氮地下水/大气环境颗粒物、SO2、NOxSO2、NO2、PM10、PM2.5、CO、O3、TSP、氟40、化物、二噁英SO2、NO2、TSP、PM10、PM2.5土壤环境/GB3660 表1的45项以及pH、砷、镉、六价铬、铅、汞、镍、铜、锰、锌、石油烃矿物油噪声设备噪声（等效连续A声级Leq(A)）等效连续A声级Leq(A)等效连续A声级Leq(A)12固体废物脱硫渣、除尘灰、精炼钢渣、连铸铸余渣、废钢切头切尾、污水处理站污泥、废布袋、废耐火材料、废机油及油桶等/脱硫渣、除尘灰、精炼钢渣、连铸铸余渣、废钢切头切尾、污水处理站污泥、废布袋、废耐火材料、废机油及油桶等生态环境/植被、动物、土壤等环境风险/煤气、油类物质1.4.1.4.环境功能区与评价标准环境功能区与评价标准1.4.1.1.4.1.环41、境功能区划环境功能区划1.4.1.1.1.4.1.1.环境空气环境空气根据 2020 年 3 月 27 日漳政综202018 号文件“xx市人民政府关于xx市中心城区环境空气质量功能区划分的通知”，拟建项目所在区域为二类环境空气功能区，环境空气质量功能区划见图1.4-1，环境空气质量执行环境空气质量标准（GB3095-2012）中的二级标准。13图图1 1.4-1.4-1xx市环境空气质量功能区划图xx市环境空气质量功能区划图本项目14本项目图图1.1.4-24-2xx市地表水环境功能区划图xx市地表水环境功能区划图15图图1.4-31.4-3xx市声环境功能区划图xx市声环境功能区划图本项目42、161.4.1.2.1.4.1.2.地表水地表水拟建项目区域水系主要为浯沧溪、浦林溪和九龙江北溪。xx市地表水环境功能区划中尚未对浯沧溪、浦林溪进行环境功能区划，鉴于浯沧溪、浦林溪主要环境功能为防洪排涝、农灌及接纳沿线的工业废水和生活污水，水质均执行地表水环境质量标准（GB3838-2002）中类标准要求；九龙江北溪主要功能为渔业、工农业用水，水质执行地表水环境质量标准（GB3838-2002）中类标准要求。项目区域地表水环境功能区划及九龙江北溪保护目标详见表 1.4-1，地表水环境功能区划见图1.4-2。表表 1.4-11.4-1 区域地表水环境功能区划一览表区域地表水环境功能区划一览表1.43、4.1.3.1.4.1.3.声环境声环境根据2020年3月27日漳政综202018 号文件“xx市人民政府关于xx市中心城区声环境功能区划分的通知”，拟建项目所在区域为浦南工业园区，属于工业区环境，项目声环境质量执行3类标准，声环境功能区划见图1.4-3。1.4.1.4.1.4.1.4.土壤土壤项目厂区内土壤环境属于建设用地，厂区外现状包含农用地、建设用地和城乡住宅用地。1.4.1.5.1.4.1.5.生态环境生态环境根据 xx市芗城区人民政府关于印发的通知（漳芗政文200413号），项目所在区域为“芗城区西南部工业生态环境和污染物消纳生态功能小区（530260202）”，其主导功能是工业生态44、环境的建设。拟建项目在xx市芗城区生态功能区划图中的位置见图1.4-4。17图图1.4-41.4-4xx市芗城区生态功能区划图xx市芗城区生态功能区划图本项目18建设项目所在区域环境功能区划详见表1.4-2；建设项目所属的各类功能区区划范围见表1.4-3。表表 1.4-1.4-2 2环境功能区划环境功能区划环境要素环境功能区划依据地表水环境浯沧溪类、浦林溪类、九龙江北溪类区xx市地表水环境功能区划大气环境二类区xx市中心城区环境空气质量功能区划分声环境3类区xx市中心城区声环境功能区划及xx市芗城区浦南工业园区管理单元控制性详细规划生态环境芗城区西南部工业生态环境和污染物消纳生态功能小区（5345、0260202）xx市芗城区人民政府关于印发的通知表表 1.4-1.4-3 3项目选址环境功能属性项目选址环境功能属性编号编号项目项目功能属性及执行标准功能属性及执行标准1地表水环境功能区划浦林溪、浯沧溪主要功能为防洪排涝、农灌及接纳沿线的工业废水和生活污水，水质均执行地表水环境质量标准（GB3838-2002）中类标准要求；九龙江北溪主要功能为渔业、工农业用水用水，水质执行地表水环境质量标准（GB3838-2002）类标准。2环境空气质量功能区二类区，执行环境空气质量标准（GB3095-2012）的二级标准3声环境功能区3类区，执行声环境质量标准（GB3096-2008）中的3类区标准4是否46、基本农田保护区否5是否风景名胜区否6是否自然保护区否7是否森林公园否8是否生态功能保护区否9是否水土流失重点防治区否10是否人口密集区否11是否重点文物保护单位否12是否三河、三湖否13两控区是14是否水库库区否15是否污水处理厂集水范围否1.4.2.1.4.2.环境质量标准环境质量标准191.4.2.1.1.4.2.1.环境空气质量标准环境空气质量标准拟建项目所在区域空气环境属二类区，环境空气质量执行 环境空气质量标准（GB3095-2012）及修改单二级标准，详见表 1.4-4。表表 1.4-1.4-4 4环境空气质量标准环境空气质量标准1.4.2.2.1.4.2.2.地表水质量标准地表水47、质量标准浯沧溪、浦林溪水质均执行地表水环境质量标准（GB38382002）中类标准要求；九龙江北溪水质执行 地表水环境质量标准（GB38382002）中类标准要求，详见表 1.4-5。表表1.4-1.4-5 5地表水环境质量执行标准地表水环境质量执行标准1.4.2.3.1.4.2.3.地下水质量标准地下水质量标准地下水水质执行国家 地下水质量标准（GB/T14848-2017）中的类标准，详见表 1.4-6。20表表1.4-1.4-6 6地下水质量标准值（摘录）地下水质量标准值（摘录）（单位：（单位：mg/lmg/l，pHpH 除外）除外）1.4.2.4.1.4.2.4.声环境质量标准声环境质48、量标准项目声环境执行声环境质量标准（GB3096-2008）中的3类标准，详见表1.4-7。表表 1.4-1.4-7 7环境噪声限值单位：环境噪声限值单位：dBdB（A A）标准类别等 效 声 级LAeq(dB)昼间夜间3类65551.4.2.5.1.4.2.5.土壤环境质量标准土壤环境质量标准拟建项目厂区及周围拟拆迁的村庄均已规划为建设用地，项目厂区土壤环境质量执行土壤环境质量建设用地土壤污染风险管控标准（试行）（GB36600-2018）第二类用地筛选值标准；现有居民区土壤环境质量执行土壤环境质量建设用地土壤污染风险管控标准（试行）（GB36600-2018）第一类用地筛选值标准，详见表 49、1.4-8。21表表 1.4-1.4-8 8GB36600-2018GB36600-2018 土壤环境质量建设用地土壤污染风险管控标准（摘要）（土壤环境质量建设用地土壤污染风险管控标准（摘要）（mg/kgmg/kg）1.4.3.1.4.3.污染物排放标准污染物排放标准221.4.3.1.1.4.3.1.废气排放标准废气排放标准1.拟建项目根据生态环境部关于推进实施钢铁行业超低排放的意见及xx省生态环境厅xx省钢铁行业超低排放改造实施方案要求，拟建项目KR脱硫排放口执行关于推进实施钢铁行业超低排放的意见（环大气201935 号）中超低排放标准限值进行控制，见表 1.4-10；RH精炼废气和板坯连50、铸废气排放执行炼铁工序执行 炼钢工业大气污染物排放标准（GB28664-2012）表3标准限值（见表1.4-12，颗粒物15mg/m3）；无组织颗粒物执行炼钢工业大气污染物排放标准（GB28664-2012）表3标准限值，见表 1.4-11；厂界颗粒物无组织排放标准执行大气污染物综合排放标准（GB16297-1996）标准（即颗粒物1mg/m3）；厂界NOx无组织排放标准执行大气污染物综合排放标准(GB16297-1996)表2标准（即NOx0.12mg/m3）。2.现有项目根据生态环境部关于推进实施钢铁行业超低排放的意见（环大气201935号）及xx省生态环境厅xx省钢铁行业超低排放改造实施51、方案要求，现有项目已完成超低排放改造的生产环节均应执行超低排放标准，详见表 1.4-10。超低排放要求中未作规定及现有项目未完成超低排放改造生产环节的污染物按行业标准执行（超低排放改造完成后执行超低排放标准）。烧结、球团工序执行钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准（GB28662-2012）表3规定的特别排放限值及其修改单要求；炼铁工序执行炼铁工业大气污染物排放标准（GB28663-2012）特别排放限值要求；炼钢工序执行炼钢工业大气污染物排放标准（GB28664-2012）特别排放限值要求；轧钢工序执行轧钢工业大气污染物排放标准（GB28665-2012）表 3规定的特别排放限值及其修改单要52、求；石灰窑工序污染物排放参照执行石灰行业大气污染物排放标准（DB131641-2012）表 2 的标准；矿渣微粉工序粉尘执行工业炉窑大气污染物排放标准（GB9078-1996）表 2 中干燥炉、窑的二级排放标准限值要求，SO2和 NOx 排放执行锅炉大气污染物排放标准（GB13271-2014）中表 2 燃气锅炉排放控制要求；原料场等其它工序的颗粒物浓度执行大气污染物综合排放标准（GB16297-1996）中的二级标准。无组织颗粒物浓度执行钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准（GB28662-2012）、炼铁工业大气污染物排放标准（GB28663-2012）、炼钢工业大气污染物排放标准（GB253、8664-2012）中的要求；厂界无组织颗粒物、氮氧化物、二氧化硫、氟化物浓度执行大气污染物综合排放标准（GB16297-1996）中的相关要求，见表 1.4-12。23表表 1.4-101.4-10 拟建项目废气有组织拟建项目废气有组织排放执行标准排放执行标准表表 1.4-11.4-11 1 炼钢工业大气污染物排放标准（炼钢工业大气污染物排放标准（GB28664-2012GB28664-2012）（单位：）（单位：mg/mmg/m3 3）24表表 1.4-121.4-12 超低排放要求中未作规定及现有项目未完成超低排放改造生产环节的污染物超低排放要求中未作规定及现有项目未完成超低排放改造生产54、环节的污染物单位：单位：mg/mmg/m3 31.4.3.2.1.4.3.2.水污染物排放标准水污染物排放标准拟建项目净环水系统1废水和浊环水系统废水经配套一体化污水处理设备处理后回用于浊环水系统，不外排；净环水系统2废水纳入xx钢铁废水处理站处理后回用于高炉冲渣，不外25排。项目不新增员工，不新增生活污水。1.4.3.3.1.4.3.3.噪声排放标准噪声排放标准拟建项目施工期噪声执行建筑施工场界环境噪声排放标准（GB12523-2011），运营期厂界执行工业企业厂界环境噪声排放标准（GB12348-2008）3 类标准，详见表 1.4-13。表表 1.4-11.4-13 3噪声排放标准限值噪55、声排放标准限值时段执行区域排放限值dB(A)标准来源昼间夜间施工期施工场界7055建筑施工场界环境噪声排放标准（GB12523-2011）运营期厂界6555工业企业厂界环境噪声排放标准（GB12348-2008）1.4.3.4.1.4.3.4.固体废物排放标准固体废物排放标准拟建项目一般固废处置执行 一般工业固体废物贮存和填埋场污染物控制标准（GB18599-2020）中相关规定；危险废物临时贮存执行危险废物贮存污染控制标准（GB18597-2023）中相关规定。1.5.1.5.评价工作等级与评价范围评价工作等级与评价范围1.5.1.1.5.1.环境空气评价工作等级与评价范围环境空气评价工作等56、级与评价范围1.5.1.1.1.5.1.1.评价等级评价等级依据环境影响评价技术导则-大气环境（HJ2.2-2018）中评价等级的确定方法，结合项目工程分析结果，选择正常排放的主要污染物及排放参数，采用附录A推荐模型中的AERSCREEN估算模式计算项目污染源的最大环境影响，然后按评价工作分级判据进行分级。1.Pmax及D10%的确定依据环境影响评价技术导则大气环境(HJ2.2-2018)中最大地面浓度占标率Pi定义如下：PiCi/Coi100%式中：Pi第i 个污染物的最大地面空气质量浓度占标率，%；Ci采用估算模式计算出的第 i 个污染物的最大1h地面空气质量浓度，mg/m3；Coi第 i57、 个污染物的环境空气质量标准，mg/m3。评价等级按表 1.5-1 的分级判据进行划分，见表 1.5-1。2.污染物评价标准污染物评价标准和来源见表 1.5-2。26表表 1.5-11.5-1 评价等级判别表评价等级判别表评价工作等级评价工作分级判据一级评价Pmax10%二级评价1%Pmax10%三级评价Pmax1%表表 1.5-21.5-2 污染物评价标准污染物评价标准3.评级工作等级确定拟建工程所有污染源的正常排放的污染物的Pmax和D10%预测结果见表 1.5-3。表表 1.5-31.5-3PmaxPmax 和和 D D10%10%预测和计算结果一览表预测和计算结果一览表拟建项目Pmax58、最大值出现为RH精炼系统烘烤单元的NOx无组织排放，Pmax值为12.5110%，根据环境影响评价技术导则-大气环境(HJ2.2-2018)分级判据，确定拟建项目大气环境影响评价工作等级为一级。1.5.1.2.1.5.1.2.评价范围评价范围根据环境影响评价技术导则-大气环境(HJ2.2-2018)：“5.4.1、一级评价项目根据项目排放污染物的最远影响距离（D10%）确定 项目的大气环境影响评价范围。即以项目厂址为中心区域，自厂界外延D10%的矩形区域作为大气环境影响评价范围；当 D10%超过25km时，确定评价范围为边长50km的矩形区域。当 D10%小于2.5km时，评价范围边长取5km59、。”。根据估算结果可知，项目D10%2.5km，故评价范围取边长5km矩形区域；由于本项目地块二建设内容为制氧机组，运行过程中无废气产生，故评价范围为以本项目地块一为中心区域，详见图1.5-1。27图图1.1.5-15-1大气大气环境评价范围示意图环境评价范围示意图项目地块二项目地块一2.5km2.5km评价范围2.49km2.49km2.63km2.63km1.10km1.10km1.50km1.50km1.20km1.20km1.56km1.56km2.08km2.08km0.67km0.67km281.5.2.1.5.2.地表水环境评价工作等级与评价范围地表水环境评价工作等级与评价范围根60、据环境影响评价技术导则-地表水环境（HJT2.3-2018）中规定的评价等级划分依据，地表水环境影响评价等级按照影响类型、排放方式、排放量或影响情况、受纳水体环境质量现状、水环境保护目标等综合确定。拟建项目为水污染影响型建设项目，根据排放方式和废水排放量按表1.5-4进行评价等级判定。表表 1.5-41.5-4水污染影响型建设项目评价等级判定水污染影响型建设项目评价等级判定拟建项目不新增员工，故不新增生活污水；生产废水处理后全部回用，不外排。按照环境影响评价技术导则-地表水环境（HJ2.3-2018）中评价等级判定，拟建项目地表水评价等级为三级 B。仅需对地表水所产生的环境影响进行简要分析，主61、要对污染防治措施和排放达标情况进行分析。1.5.3.1.5.3.地下水环境评价工作等级与评价范围地下水环境评价工作等级与评价范围根据 环境影响评价技术导则-地下水环境（HJ610-2016），拟建项目属于G黑色金属-44、炼钢类别，地下水环境影响评价项目类别为类，无需开展地下水环境影响评价。1.5.4.1.5.4.声环境评价工作等级与评价范围声环境评价工作等级与评价范围1.5.4.1.1.5.4.1.评价等级评价等级根据 2020 年 3 月 27 日漳政综202018 号文件“xx市人民政府关于xx市中心29城区声环境功能区划分的通知”并结合xx市芗城区浦南工业园区管理单元控制性详细规划，项62、目所在地声环境功能区划为工业区，拟建项目所处的声环境功能区为声环境质量标准（GB3096-2008）规定的3类区，且拟建项目与敏感点距离较远，受影响人口数量变化不大，判定拟建项目声环境评价工作等级等级为三级。1.5.4.2.1.5.4.2.评价范围评价范围拟建项目及xx钢铁厂界外200m范围。1.5.5.1.5.5.生态环境评价工作等级与评价范围生态环境评价工作等级与评价范围1.5.5.1.1.5.5.1.评价等级评价等级依据环境影响评价技术导则-生态影响（HJ19-2022）评价等级判定原则，拟建项目在现有厂区内进行建设，不新增占地；不涉及国家公园、自然保护区、世界自然遗产、重要生境；不涉及63、自然公园；不涉及生态保护红线；不属于水文要素影响型项目；地下水和土壤影响范围内没有天然林、公益林和湿地等生态保护目标。本项目属于符合生态环境分区管控要求且位于原厂界（或永久用地）范围内的污染影响类改扩建项目，可不确定评价等级，只进行生态影响简要分析。1.5.5.2.1.5.5.2.评价范围评价范围生态环境评价范围为项目占地范围内的区域。1.5.6.1.5.6.土壤环境评价工作等级与评价范围土壤环境评价工作等级与评价范围1.5.6.1.1.5.6.1.评价等级评价等级依照环境影响评价技术导则-土壤环境（试行）（HJ964-2018）中的有关要求来确定拟建项目土壤环境评价工作等级。1.项目类别根据64、附录A，拟建项目类别属于炼铁前的脱硫和炼钢，为类项目，详见表1.5-5。表表 1.5-51.5-5土壤环境影响评价项目类别土壤环境影响评价项目类别行业类别项目类别类类类类制造业金属冶炼和压延加工及非金属矿物制品有色金属冶炼（含再生有色金属冶炼）有色金属铸造及合金制造；炼铁；球团；烧结炼钢；冷轧压延加工；铬铁合金制造；水泥制造；平板玻璃制品；石棉制品；含培烧的石墨其他2.占地规模拟建项目永久占地为4.5hm2，企业总永久占地为1600多亩（50hm2），占地规模为大型，30详见表1.5-6。表表 1.5-61.5-6占地规模判定表占地规模判定表3.土壤敏感性拟建项目在xx钢铁厂区中部的炼钢连铸主65、厂房及其周边进行技改，所用地块均为xx钢铁的建设用地，项目周边地块也均为xx钢铁的建设用地，故土壤敏感程度为不敏感；xx钢铁厂界周边地块存在农田、耕地等，故土壤敏感程度为敏感。详见表 1.5-7。表表 1.5-71.5-7污染影响型敏感程度分级表污染影响型敏感程度分级表4.工作等级的确定综上，xx钢铁企业项目占地规模为大型，项目类别为类项目，所在区域土壤敏感程度为敏感，所以根据导则6.2.2.3中表4相关要求进行土壤评价等级划分，见表1.5-8。根据以上判据，确定拟建项目土壤评价等级为三级。表表 1.5-81.5-8污染影响型评价工作等级划分表污染影响型评价工作等级划分表1.5.6.2拟建项目66、土壤评价等级为三级，其评价范围为项目占地及厂区外扩50m的范围。对土壤环境的影响主要发生在营运期。31图图1.1.5-15-1项目评价范围示意项目评价范围示意图图0.5km0.5km土壤评价范围声环境评价范围项目地块二项目地块一321.5.7.1.5.7.环境风险评价工作等级与评价范围环境风险评价工作等级与评价范围根据建设项目环境风险评价技术导则（HJ/T169-2018）中附录 A 表 1 中对物质危险性的规定以及危险化学品重大危险源辨识（GB18218-2018），物质风险识别范围为项目所涉及主要原材料和辅助材料、燃料、中间产品、最终产品及生产过程中排放的“三废”污染物等。拟建项目生产、运67、输、使用或贮存中涉及的风险物质为转炉煤气、油类物质及氧气，生产系统危险性识别包括生产装置（转炉煤气柜、制氧厂）、储运设施（油类物质储存间、危废暂存间）、公用工程和辅助生产设施以及环境保护设施等。拟建项目生产设备属于高温运营生产设施，具有危险性；转炉煤气管道可能发生煤气泄漏，泄漏的煤气与空气混合形成爆炸性混合气体，当其达到爆炸极限时，一旦遇火源即可发生火灾、爆炸；生产过程泄漏的废油流到土壤中，可能会污染土壤和地下水；废气净化设施故障，废气超标排放造成环境风险。1.5.7.1.1.5.7.1.风险潜势初判风险潜势初判根据建设项目环境风险评价技术导则（HJ169-2018）附录 B 重点关注的风险物68、质及临界量，对项目重大危险源进行识别。识别依据是物质的危险特性及其数量。拟建项目依托现有转炉煤气柜、氧气球罐、油类物质储存间及危废暂存间，其风险特性已在现有工程考虑，本项目不对其进行评价。涉及的危险源为转炉煤气管道，根据企业煤气及管道相关参数计算可知，转炉煤气最大在线量为2.45t。当存在多种风险物质时，则按以下公式计算物质总量与其临界量比值（Q）：式中：q1，q2，.，qn每种风险物质的最大存在总量，t；Q1，Q2，.，Qn每种风险物质的临界量，t。当 Q1 时，项目环境风险潜势为。当 Q1 时，将 Q 值划分为：（1）1Q10；（2）10Q100；（3）Q100。拟建项目易燃易爆的风险物质69、及其最大存放量见表 1.5-12。拟建项目风险物质数量与临界量比值（Q）为 0.903（Q1），项目环境风险潜势为I。表表 1.5-91.5-9项目风险物质判定表项目风险物质判定表331.5.7.2.1.5.7.2.评价等级评价等级根据建设项目环境风险评价技术导则（HJ169-2018），环境风险评价工作等级划分为一级、二级、三级。根据建设项目涉及的物质及工艺系统危险性和所在地的环境敏感性确定环境风险潜势，按照表1.5-10确定评价工作等级。表表 1.5-101.5-10风险评价工作等级划分风险评价工作等级划分综上，拟建项目风险潜势为I，无需确定评价等级，可只开展简单分析。1.5.8.1.5.70、8.评价等级及评价范围评价等级及评价范围根据拟建项目确定的各环境要素的评价等级，以及工程特点、污染物排放特征，并考虑项目所在区域的环境质量现状和气候气象特征，按“导则确定拟建项目各环境要素评价范围，详见表 1.5-11。表表1.5-111.5-11项目各环境要素评价等级及范围汇总项目各环境要素评价等级及范围汇总环境要素判据评价等级评价范围地表水环境环境影响评价技术导则地表水环境（HJ2.3-2018）三级B职工从原有企业调剂，不新增职工生活污水；废水不外排，经一体化污水处理设备处理后回用。分析废水零排放可行性。地下水环境环境影响评价技术导则地下水环境（HJ610-2016）类可不开展地下水环境71、影响评价。大气环境环境影响评价技术导则大气环境（HJ 2.2-2008）二级以技改项目的地块一为中心，边长为5.0km的矩形区域。声环境环境影响评价技术导则声环境（HJ2.4-2021）三级技改项目项目范围及xx钢铁厂界外延200m范围土壤环境环境影响评价技术导则土壤影响（试行）（HJ964-2018）三级技改项目项目占地及xx钢铁厂界外扩50m的范围环境风险建设项目环境风险评价技术导则（HJ169-2018）-建设项目环境风险评价技术导则（HJ/T169-2018）未规定简单分析的评价范围。生态环境环境影响评价技术导则生态影响（HJ19-2011）-涵盖直接占用区域以及污染物排放产生的间接生72、态影响区域1.6.1.6.评价时段评价时段评价时段主要考虑施工期和运营期。1.7.1.7.环境保护目标环境保护目标1.7.1.1.7.1.水环境保护目标水环境保护目标拟建项目废水经处理后回用，不外排，不会对周边水系造成影响。水环境保护目标见表1.7-1及图1.7-1。341.7.2.1.7.2.大气环境保护目标大气环境保护目标拟建项目大气环境保护目标详见表 1.7-1及图1.5-1。1.7.3.1.7.3.声环境保护目标声环境保护目标周围200m范围内无声环境敏感目标，保护厂界满足 GB3096-2008声环境质量标准3 类区标准要求。35图图1.1.7-17-1地表水地表水环境敏感目标示意图73、环境敏感目标示意图布坑水库浦林溪浯沧溪九龙江北溪0.92km0.92km0.99km0.99km0.48km0.48km2.60km2.60km项目地块二项目地块一36表表1.7-11.7-1拟建项目主要环境保护目标一览表拟建项目主要环境保护目标一览表环境要素保护对象保护内容环境功能区相对方位相对距离性质规模水环境布坑水库地表水环境质量标准（GB3838-2002）类标准类NW0.92km水体水库浯沧溪地表水环境质量标准（GB3838-2002）类标准类S0.48km水体小溪浦林溪地表水环境质量标准（GB3838-2002）类标准类N0.99km水体小溪九龙江北溪地表水环境质量标准（GB38374、8-2002）类标准类NE2.60km水体中河环境空气浯沧村环境空气质量标准（GB3095-2012）二级二类区E1.20km居住约1370人鳌门村SE1.50km居住约1400人浦林村NE1.56km居住约1600人南山村S1.10km居住约780人埔里村SW2.49km居住约2780人新社村NE2.08km居住约1920人后塘村NEE2.63km居住约950人龙前村（目前该村庄所在地块已规划为工业用地，但尚未全部搬迁）E0.67km居住约480人371.8.1.8.评价技术路线评价技术路线本项目评价工作程序见图1.8-1。图图1.1.8-8-1 1技术工作程序图技术工作程序图38二、二、现75、有项目回顾性分析现有项目回顾性分析2.1.2.1.现有项目概况环保手续执行情况现有项目概况环保手续执行情况xx钢铁于2002开始建设，根据对企业的踏查和资料调查归纳，企业现有项目环评及竣工环保验收情况如下：（1）xx钢铁于2002年启动了“年产26万吨热轧螺纹钢生产线技改项目”，项目于2002年经xx市经济贸易委员会立项批复，2003年4月环评报告书经原xx市环境保护局审批（批复文号：漳环审20039号），并于2008年3月进行了环保竣工验收（验收时电炉及连铸已拆除，只验收1条轧钢生产线，验收批复文号：漳环验200819号）。“年产26万吨热轧螺纹钢生产线技改项目”于2003底投入运营，环评主76、要建设2台50吨电炉和1条轧钢生产线，而实际建设过程中未建设2台50吨电炉。轧钢生产线环评时采用燃煤加热炉，2005年改成煤气发生炉加热炉。（2）2003年xx市芗城区发改局对“年产150万吨精密铸件项目”进行了备案立项，2003年11月环评报告书经原xx市芗城区环保局审批（批复文号：漳芗环200337号），并于2017年4月完成竣工验收（漳芗环验201733号），其中70t电炉停产升级改造未验收。“年产150万吨精密铸件项目”于2009年3月开始投产，建设规模为年产精密铸件150万吨，其中铸铁管材铸件100万吨，铁合金特种铸件50万吨。目前工程主要建设1140m2、1180m2烧结机，16277、0m3、11080m3高炉，170t、190t电炉，170t、190t精炼炉，1台连铸机，主要生产设备与环评基本一致，设备总生产能力为192万吨高炉炼铁、130万吨电炉炼钢与环评基本一致，但产品方案、规模发生变化，实际产品为各类线材、棒材130万吨/年，且环评未分析SO2、NOx、二噁英产生情况，未分析项目“三本账”，没有预测分析SO2、NOx对周边环境影响。（3）2003年xx市芗城区发改局对“年产200万吨转炉炼钢及轧钢项目”进行了备案立项（漳芗计2003120号），2004年2月环评报告书经原xx市芗城区环保局审批（批复文号：漳芗环200408号），并于2017年4月完成阶段性竣工验收（78、漳芗环验201734号，还1台100t转炉炼钢及配套1座连铸机未验收）。“年产200万吨转炉炼钢及轧钢项目”于2009年3月开始投产，建设规模年产各类钢种200万吨，主要建设2100t转炉，2台连铸机，2条轧钢生产线；生产规模、产品方案与环评基本一致，但环评未分析SO2、NOx产生情况，未分析“三本账”和依托关系，没有预测分析SO2、NOx对周边环境影响。39（4）xxxx钢铁有限公司余热余能发电技改工程项目环境影响报告表于2012年12月29日通过原xx市环境保护局审批（批复文号：环表201201号）；2017年7月3日通过原xx市芗城区环境保护局环保设施竣工验收（验收批复：漳芗环验201779、60号）。（5）针对xx钢铁现有工程实际生产相对xxxx钢铁有限公司年产26万吨热轧螺纹钢生产线项目环境影响报告书、xxxx钢铁有限公司年产150万吨精密铸件项目环境影响报告书、xxxx钢铁有限公司年产200万吨转炉炼钢及轧钢项目环境影响报告书环评文件及环评批复内容发生变化进行环境影响后评价，于2017年8月编制xxxx钢铁有限公司环境影响后评价报告书，2017年8月28日通过原xx市芗城区环境保护局备案（备案意见函：漳芗环审备20171号），2017年11月通过建设项目环保设施竣工验收（漳绿验测字（2017）第XC036）。（6）xxxx钢铁有限公司年产60万吨矿渣微粉环保处理生产线项目环境80、影响报告表 于2017年4月27日通过原xx市芗城区环境保护局审批（批复文号：漳芗环审201722号）；一期工程1条年产30万吨矿渣微粉环保处理生产线于 2017 年6月29日通过原xx市芗城区环境保护局环保设施竣工验收（验收意见函文号：漳芗环验201759号）。（7）xxxx钢铁有限公司双膛式节能石灰窑项目环境影响报告表于2018年9月13日通过原xx市芗城区环境保护局审批（批复文号：漳芗环审201897号）。由于该项目用地面积（用地面积增加，均为xx厂区内预留工业用地）、原料堆场（由露天堆场变为封闭式库房）、部分环保措施（增加 1 套袋式除尘器、排气筒高度增加）等与原环评及批复内容发生变化81、，且环保措施加强，不属于重大变化，于2022年9月编制xxxx钢铁有限公司双膛式节能石灰窑项目后评价报告表，并由xx市生态环境局审核通过备案。xxxx钢铁有限公司双膛式节能石灰窑项目（一期）于2019年12月31日通过xx市芗城生态环境局环保设施竣工验收（验收意见函：漳芗环验函2019第169号），xxxx钢铁有限公司双膛式节能石灰窑项目于2022年9月17日通过自主验收，完成xxxx钢铁有限公司双膛式节能石灰窑项目整体验收。（8）xxxx钢铁有限公司电炉产能置换升级改造项目环境影响报告书于2018年11月20日通过原xx市芗城区环境保护局审批（批复文号：漳芗环审2018129号），该项目淘汰82、，未实施。（9）xxxx钢铁有限公司炼铁产能置换及配套设施工艺技术升级、节能、超低排放技术改造项目于2019年5月8日通过xx市芗城生态环境局审批（批复文号：漳芗环40审201996号），2021年7月完成该项目的阶段性自主验收（验收范围为除原有料场棚化封闭未完成改造，其他均已完工，生产能力达到75%）。（10）xxxx钢铁有限公司钢渣资源综合利用项目环境影响报告表于2019年7月12日通过xx市芗城生态环境局审批（批复文号：漳芗环审2019148号），已完成自主验收。（11）xxxx钢铁有限公司炼钢产能置换、100 吨转炉工艺技术升级改造项目环境影响报告书于2019 年11月14 日通过原x83、x市芗城生态环境局审批（批复文号：漳芗环审2019216 号），该项目淘汰，未实施。（12）xxxx钢铁有限公司余气余热发电工程项目环境影响评价报告表于2020年6月19日通过xx市芗城生态环境局审批（批复文号：漳芗环审202037号），于2021年12月完成自主验收。（13）xxxx钢铁有限公司60万吨矿渣资源综合利用项目环境影响评价报告表于2020年12月30日通过xx市芗城生态环境局审批（批复文号：漳芗环审202093号），于2022年2月完成自主验收。（14）xxxx钢铁有限公司220KV变电站主变扩建工程项目环境影响评价报告表于2021年6月15日通过xx市芗城生态环境局审批（批复文84、号：漳芗环审202136号），于2022年9月完成自主验收。（15）xxxx钢铁有限公司电炉技术升级改造项目环境影响报告书于2021年11月10日通过xx市芗城生态环境局审批（批复文号：漳芗环审202174号），一期工程主要建设1台105吨电炉和1台105吨精炼炉，于2023年7月完成自主验收；二期工程主要建设1台105吨电炉和1台105吨精炼炉，目前还在建设，预计2024年6月建成。（16）xxxx钢铁有限公司1680mm热轧特殊钢卷板生产线项目环境影响评价报告表于2022年2月7日通过xx市生态环境局审批（批复文号：漳芗环评审2022表10 号）；该项目调整生产规模和生产规格，生产规模由原85、来的200万吨/年调整至450万吨/年，产品由原来1680mm热轧特殊卷板调整为1780mm热轧特殊钢卷板，属于重大变化，于2023年6月重新委托编制xxxx钢铁有限公司1780mm热轧特殊钢卷板生产线项目环境影响评价报告表，该项目环境影响评价报告表于2023年7月5日通过xx市生态环境局审批（批复文号：漳芗环评审2023表29号）；目前，该项目还在建设，预计2024年1月建成。41（17）xxxx钢铁有限公司资源综合再利用项目环境影响评价报告表于2022年5月5日通过xx市生态环境局审批（批复文号：漳芗环评审2022表22号），目前，该项目还在建设，预计2024年8月建成。xx钢铁项目工程及86、环评、验收情况一览表详见下表。42表表2 2.1.1-1-1xx钢铁建设历程履行环保手续情况一览表xx钢铁建设历程履行环保手续情况一览表序号建设项目名称类型建设位置主体工程及环评工程规模批复文号审批单位建设进度验收批准文号验收情况1年产26 万吨热轧螺纹钢生产线技改项目报告书棒材三厂2 座 50 吨电弧炉及 1 条轧钢生产，年产热轧螺纹钢 26 万吨漳环审20039号原xx市环境保护局已建漳环验200819号完成2年产150万吨精密铸件项目烧结厂、炼铁厂、炼钢三厂主要建设140m2、180m22台烧结机，620m3、1080m32座高炉、70t及90t电炉各1座，年产铸铁管材铸件100万吨、铁87、合金特种铸件50万吨，合计年产精密铸件150万吨。漳芗环200337号原xx市芗城区环境保护局已建漳芗环验201733号及自主验收完成3年产200万吨转炉炼钢及轧钢项目炼钢、轧钢主要建设2100吨转炉、2台6机6流方坯连铸机、2条轧钢生产线，年产低合金钢HRB400E、HRB500E、碳素结构钢Q235、优质碳素钢45、冷镦钢ML40、合金结构钢40Cr，合计年产钢材200万吨漳芗环200408号原xx市芗城区环境保护局已建漳芗环验201734号及自主验收完成4余热余能发电技改工程报告表发电厂包括主厂房建设汽机房、除氧间、锅炉房、引风机室及烟囱、化水车间及综合楼，以及地下管线布置。装机规模1688、MW+112MW+115MW+125MW 湿冷机组，年发电量 3.99108KWh。环表201201号原xx市环境保护局已建漳芗环验201760号完成5xxxx钢铁有限公司环境影响后评价报告书全厂主要建设1140m2、1180m2烧结机；1620m3、11080m3高炉、170t及190t电炉及相应生产配套措施；2100吨转炉、1台6机6流方坯连铸机、1台4机4流连铸机，3条轧钢生产线（1条750棒材生产线、1条650棒材生产线和1条高线生产线）等；年产生高炉铁水192万吨，年产粗钢坯330万吨，钢材320万吨（成材率96.7%），其中线材90万吨，棒材230万吨。漳芗环审备20171号原xx89、市环境保护局已建自主验收完成6xxxx钢铁有限公司年产60万吨矿渣微粉环保处理生产线项目报告表厂区西北侧建设2条单条年产30万吨矿渣微粉生产线，分两期建设，一期、二期各建设1条生产线漳芗环审201722 号原xx市环境保护局一期已建漳芗环验201759号完成一期工程验收，二期工程已于2020年变更重新编制“60万吨矿渣资源综合利用项目”7双膛式节能石灰窑项目厂区北侧主要建设2座麦尔慈蓄热式600T/D双膛石灰窑，分两期建设，一期、二期分别建设1座双膛石灰窑，设计年生产40万吨一级冶金石灰，一期、二期均为20万吨/年。漳芗环审201897 号原xx市芗城区环境保护局已建一期：漳芗环验20191690、9号，2022年9月17日整体通过自主验收完成8电炉产能置换项目报告书炼钢三厂淘汰原50吨、70吨和90吨电炉各1座，通过产能置换，在不新增产能的前提下，改造建设两座105吨超高功率电炉，同时配套建设2座110吨LF精炼炉、1台六机六弧形连铸机改造以及12000m3/h空分制氧装置等相关公辅设施，年产202万吨连铸坯。漳芗环审2018129号原xx市芗城区环境保护局项目淘汰，未实施/9炼钢产能置换、100 吨转炉工艺技术升级改造项目炼钢五厂主要建设1座100吨转炉及1套连铸机等设备，利用现有1台6机6流方坯连铸机、1台4流扁板坯连铸机，转炉主控楼占地面积784m2，共4层，建筑面积3136m291、。利用现有炼钢五厂建设100吨转炉（定为3#转炉）一座（换算产能115万吨）以及配套建设精炼吹氩站、转炉一次烟气干法除尘回收煤气系统、厂房二次和三次除尘系统以及水、电、气等公辅设施。将电炉炼钢工艺改造成转炉炼钢工艺，降低生产成本，增加高附加值产品生产，提升公司综合效益，实现低能耗和超低排放。漳芗环审2019216号xx市芗城生态环境局项目淘汰，未实施/10炼铁产能置换及配套设施工艺技术升级、节能、超低排放技术改造厂区西侧通过炼铁产能置换，炼铁系统建设1座1700m3高炉（置换现有620m3和1080m3高炉）；实现铁水产能146万吨。本次技改后，全厂年生产粗钢321万吨，钢材约312万吨，其中92、棒材176万吨，线材78万吨，板坯58万吨（或根据市场需求生产）。主要配套建设：原料系统建设煤焦仓，原有料场棚化封闭改造；烧结球团系统建设1320m2烧结机、112m2竖炉球团系统；增设1台4机4流板坯连铸机；新建80000m3转炉煤气柜等设施。漳芗环审201996号xx市芗城生态环境局已建2021年7月完成该项目的阶段性自主验收完成4311xxxx钢铁有限公司钢渣资源综合利用项目报告表厂区西北侧建设钢渣储运设备、钢渣辊压破碎机、钢渣自磨机、干法棒磨机、磁选设备、除尘、实际转运设备及相应配套生产车间和办公设施，年处理钢渣60万吨。漳芗环审2019148号xx市芗城生态环境局已建自主验收完成1293、xxxx钢铁有限公司余气余热发电工程项目报告表厂区西北侧工程建设160MW高温超高压煤气发电机组，机组配套建设1185t/h高温超高压煤气锅炉、155MW高温超高压凝汽式汽轮机、160MW发电机以及配套辅助等系统；同时建设112MW烧结低温余热发电机组，机组配套建设1x(37+11)t/h环冷机余热锅炉、110MW补汽凝汽式汽轮机、112MW发电机及其配套辅助等系统。漳芗环审202037号xx市芗城生态环境局已建2021年12月完成自主验收完成13xxxx钢铁有限公司60万吨矿渣资源综合利用项目厂区西北侧将“年产60万吨矿渣微粉环保处理生产线项目”二期年30万吨矿渣微粉生产线进行扩建。建设年产94、60万吨超细微粉生产线：包括原料输送系统、矿渣立磨系统、矿 粉收集系统、矿粉储存库及销售装车系统。漳芗环审202093号xx市芗城生态环境局已建2022年2月完成自主验收完成14220KV变电站主变扩建工程项目炼钢三厂西侧新建#3主变，容量为180MVA。漳芗环审202136号xx市芗城生态环境局已建2022年9月完成自主验收完成15电炉技术升级改造项目报告书炼钢三厂2021年通过电炉产能置换项目，分两期建设，淘汰70吨和90吨电炉各1座，一期工程建设1座105吨电炉及配套1台105吨LF精炼炉、1台6机6流弧形连轧机，一期工程于2023年7月完成自主验收，二期工程拟建设1座105吨电炉及配套95、1台105吨LF精炼炉、1台双流板坯连轧机漳芗环审202174号xx市芗城生态环境局一期工程于建成，二期工程还在建设2023年7月完成一期工程自主验收。一期工程已完成，二期工程还在建设，预计2024年6月投入运行。16资源综合再利用项目报告表厂区西北侧一期建设1条100吨钢渣预处理生产线，主要建设3套辊压破 碎装置、16台有压热闷罐（立罐）及其他辅助装；二期建设1条80万吨高强度钢渣微粉生产线，主要建设钢 渣输送廊道、立磨系统、气箱式脉冲袋收尘器、钢渣微粉 粉料库、除尘设施等。漳芗环评审2022表22号xx市芗城生态环境局一期钢渣预处理生产线还在建设，二期未建未完成未完成171780mm热轧特96、殊钢卷板生产线项目环境影响评价报告表炼钢五厂及高线厂北侧建设1条1780mm热轧特殊钢卷板生产线，设计年产热轧特殊钢卷板450万吨漳芗环评审2023表29号xx市芗城生态环境局在建未完成未完成442.2.2.2.现有现有已建已建项目概况项目概况xx钢铁现有占地面积2500多亩，由烧结厂、炼铁厂、炼钢总厂（炼钢三厂、炼钢五厂）、轧钢厂（高线厂、棒材三厂和棒材五厂）及其它生产配套的综合原料场、制氧厂、发电厂、钢渣综合利用处理站及微粉站等组成，固定资产120亿元，现有职工人数2763人，现有主要生产装备有：1台180m2烧结机（2#）、1台320m2烧结机（3#）、1台12m2铁合金竖炉、1台10897、0m3高炉（2#）、11700m3高炉（新1#），2台100t转炉、2台105t 电炉（1台还在建设）、2台105t LF精炼炉（1台还在建设），1台4机4流方连铸机、1台圆坯连铸机、1台4机4流方坯连铸机、1台6机6流方坯连铸机、1台6机6流弧形连铸机、1 台4 机6 流板坯连铸机、1台650棒材轧机，1台750t棒材轧机，1台高速线材轧机、2 座600T/D 双膛白灰窑，主要配套公辅设施包括：制氧厂（2台6500m3/h 制氧机组、1台12000m3/h 制氧机组、1 台30000m3/h 制氧机，1 台10000m3/h 变压吸附制氧机组），发电厂，变电站、钢渣处理厂、微粉厂等，主要环保98、工程包括：生活污水站（处理规模为150m3/d，采用化粪池+一体生化处理设施处理工艺）、净环水及浊环水处理系统、生产废气脱硫装置、生产废气除尘装置、危废暂存间（588m2）及围堰、防风抑尘网、在线监测装置等。现有已建项目程基本情况详见下表。45表表2 2.2-12-1 现有已建项目基本情况现有已建项目基本情况类比工程组成生产内容生产情况备注主体工程烧结建设1台320 m2烧结机（3#）、1台2#180 m2烧结机（2#），年产烧结矿458万吨2019年淘汰原有1台140 m2烧结机（1#），新建1台320m2烧结机（3#），新建3#烧结按照超低要求建设；2#烧结机于2022年年底完成超低排放改99、造。球团建设1座12m2铁合金竖炉，年产球团矿45万吨2019年建成投产，按照超低要求建设。炼铁设建设1座1700m3高炉（新1#）及1 座1080m3（2#）高炉，产铁水250 万吨2019年淘汰原有1座620m3高炉，新建1座1700m3高炉，1700m3高炉按照超低要求建设炼钢及连铸建设2台100t转炉、2台105t电炉（1台还在建设）、2台105t LF精炼炉（1台还在建设），1台6机6流弧形连铸机，台4机4流方连铸机、1 台圆坯连铸机、1台4机4流方坯连铸机、1台6机6流方坯连铸机、1台4机6流板坯连铸机，年产钢坯375万吨。2021年通过电炉产能置换项目，淘汰70吨和90吨电炉各1100、座，分两期建设，一期工程建设1座105吨电炉及配套1台105吨LF精炼炉、1台6机6流弧形连轧机，一期工程于2023年7月完成自主验收，二期工程拟建设1座105吨电炉及配套1台105吨LF精炼炉、1台双流板坯连轧机，目前还在建设，预计2024年6月投入运行。热轧建设1 条650棒材生产线，1条750棒材生产线及1条高速线材生产线，年产建材320万吨（其中线材90万吨、棒材230万吨）/储运工程综合原料场、原料输送通廊、干煤棚、煤焦仓全封闭式煤焦仓：年受卸量约52万吨；干煤棚：年受卸量约32万吨；综合料场：占地面积170000m2，年受卸量600万吨，由汽车受卸料系统（10个汽车受料槽）、一次料101、场、全厂供返料系统（4个供料系统）组成；全场供返料系统及输送带已完成封闭式改造。干煤棚建设2座干煤棚，1#干棚占地面积1296m2（5424m），一层钢结构；2#干棚占地面积 2700m2（9030m），一层钢结构。合金地下料仓、转运站合金地下料仓占地面积 308m2，共2层，建筑面积 616m2；皮带通廊75.45m，转运站占地面积 124m2，共 10 层，总建筑面积 688m2（最底层高15.58m，其余为 6.58m），一层钢结构。成品仓库占地面积7800m2（130m60m）废钢间占地面积2916m2（108m27m）公用工程给排水现有已经项目生产用水总量为48911万m3/a，生活102、用水量为48840m3/a，新鲜水水源取自布坑水库、九龙江北溪，分别配套有统一供水管网，供水管压为 0.2-0.3MPa。厂区设2个软水站，软水制备量为300m3/h，供锅炉、高炉、连铸密闭系统补充用水和转炉气化冷却补充水。厂区排水为雨污分流，厂内雨水通过雨水管网汇集至厂区的沟渠，再汇集至厂区大水池、初期雨水收集池，再泵至现有炼铁厂高炉冲渣、炼钢厂转炉处理补充用水。生产废水经各净环水系统46、浊环水系统处理后循环使用，不外排；生活污水经一体生化设施处理后作为厂区绿化用水，雨季作为高炉冲渣补充水，不外排。压缩空气xx钢铁厂内共建设有4个空压站，总供气规模为520m3/min，其中高炉空压站设计规103、模为61m3/min（站内设计2台30.5m3/min螺杆式空压机组），钢轧空压站规模为347.5m3/min（站内设2台110m3/min离心空压机组、3台42.5m3/min螺杆式空压机），高线空压站规模为91.5m3/min（站内设3台30.5m3/min螺杆式空压机组），棒三空压站规模为20m3/min（站内设2台10m3/min螺杆式空压机组）。氧气建设2座制氧厂，配置2台KDON（Ar）-6500/13000/180型、2台KDON（Ar）-12000/24000/360型制氧机组、1台10000m3/h变压吸附制氧机组和1台30000m3/h制氧机组，可供氧气65000m3/h，104、氮气70000m3/h，氩气1990m3/h，设有1个400m3、2个650 m3氧球罐、1个100 m3、2 个650 m3氮储罐、2个20 m3、1个30m3氩储罐，1座2000m3液氧储槽、1座1000m3液氮储槽、1座1000m3液氩储槽、3个2.5MPa1000m3氧气球罐、2个2.5MPa1000m3氮气球罐、2个2.5MPa400m3氩气球罐。燃气高炉煤气总产生量248200 万m3/a，厂区设有1个10万m3高炉煤气柜；转炉煤气总产生量29900万m3/a，厂区设有1 个5 万m3、1个80000Nm3转炉煤气柜。供电全厂供电来源xx 220KV 总变电站（配套 2 座 180105、000KVA主变压器），以及 1 座铁前 35KV 变电站（配套 2 台1600KW 变压器）供烧结、高炉炼铁，1 座钢轧 35KV 变电站（配套 2 座 50000KVA 主变压器）供炼钢、轧钢，1座铁前 35KV 变电站（配套 2 座 50000KVA 主变压器）供烧结、高炉炼铁，1 座秋坑 35KV 变电站（配套1座25000KVA 主变压器和 1 座 500 KVA 占用变压器）供炼钢、轧钢，并在烧结、高炉炼铁、炼钢及轧钢主厂房旁配电室。绿化沿厂区主要道路种植行道树，空地铺草皮或种花植树，绿化面积约30万m2，绿化率达28.9%。辅助工程发电厂配套建设1 座发电厂，主要采用高炉煤气、转106、炉煤气和转炉蒸汽、烧结余热进行发电，年发电量3.99 亿kwh，电压等级为10KV主要用于烧结、炼铁、炼钢及轧钢等的电器设备，电能并入铁前变电站、轧钢变全部自用，不对外供电。石灰厂建设2座麦尔兹蓄热式 600T/D双膛石灰窑，设计年产40万吨一级冶金石灰。微粉站建设1座微粉站，内设2条年矿渣微粉生产线，年处理量分别30万吨和60万吨钢渣综合处理站1 座钢渣综合处理站，设1条钢渣处理生产线，用于处理转炉、电炉炼钢产生的钢渣环保工程废气原料场汽车地下受料槽粉尘：袋式除尘器+1根25m烟囱（DA010）排放；转运站粉尘：袋式除尘器+1根27m烟囱（DA011）排放；煤焦仓煤焦受料粉尘：袋式除尘器（覆107、膜滤料）+1根25m 烟囱（DA054）排放；原料场、干煤棚封闭棚化球团焙烧废气：电除尘+干法循环硫化床脱硫脱硫+袋式除尘器（覆膜滤料）+1 根 60m 烟囱（DA043）；烘干机粉尘、Y1转运站、润磨系统、造球筛分系统、成品仓及输送系统的卸料处、膨润土仓和除尘灰仓粉尘：收集后并入环境除尘系统，袋式除尘器（覆膜滤料）+30m 烟囱（DA044）；球团配料废气：水浴除尘+15m烟囱（DA065）；烧结2#烧结机机头废气：1 套“四电场静电除尘+干法循环硫化床脱硫+袋式除尘器（覆膜滤料）+SCR”+60m 烟囱（DA017）；473#烧结机机头废气；1 套“四电场静电除尘+干法循环硫化床脱硫+袋式108、除尘器（覆膜滤料）+SCR”+60m 烟囱（DA042）；2#/3#烧结机机尾废气：分别 1 套袋式除尘器（覆膜滤料）+80m（DA063）/50m 烟囱（DA048）；2#/3#环境除尘（整粒筛分）：分别 1 套袋式除尘器（覆膜滤料）+60m（DA012）/50m（DA049）烟囱；2#烧结配料粉尘：高效水浴除尘+18m（DA015）烟囱；3#烧结配料粉尘：高效水浴除尘+15m（DA066）烟囱；1#烧结石灰破碎：1 套袋式除尘器（覆膜滤料）+42m（DA020）；2#烧结石灰破碎：1 套袋式除尘器（覆膜滤料）+42m（DA021）3#烧结燃料破碎粉尘：1 套袋式除尘器（覆膜滤料）+50m（109、DA050）；炼铁矿槽上、槽下粉尘：2#矿槽粉尘：1套袋式除尘器（覆膜滤料）+42m 烟囱（DA022）；新1#矿槽粉尘：1套袋式除尘器（覆膜滤料）+35m 烟囱（DA052）；出铁场烟尘：2#除铁场烟尘：1套袋式除尘器（覆膜滤料）+42m 烟囱（DA023）；新1#出铁场烟尘：1套袋式除尘器（覆膜滤料）+35m 烟囱（DA051）；煤粉喷吹粉尘：1#喷煤粉尘：1 套袋式除尘器（覆膜滤料）+52m 烟囱（DA028）；2#喷煤粉尘：1 套袋式除尘器（覆膜滤料）+52m 烟囱（DA024）；3#喷煤粉尘：1 套袋式除尘器（覆膜滤料）52m 烟囱（DA064）；热风炉废气：2#高炉热风废气：低氮燃110、烧技术+80m 烟囱（DA025）；新1#高炉热风废气：低氮燃烧技术+60m烟囱（DA053）；转炉转炉一次废气：1#转炉、2#转炉一次烟尘分别 1 套 LT静电除尘+60m 烟囱（回收煤气，并回收蒸汽）（DA007/045）；转炉二次废气：1套袋式除尘器（覆膜滤料）+30m 烟囱（DA008）；转炉屋顶废气：1套袋式除尘器（覆膜滤料）+36m 烟囱（DA047）；转炉环境废气：1套袋式除尘器（覆膜滤料）+36m 烟囱（DA046）；转炉地下合金料仓粉尘：1套袋式除尘器（覆膜滤料）+30m 烟囱（DA009）；转炉连铸废气：1套袋式除尘器（覆膜滤料）+27m 烟囱（DA067）；电炉1#电炉一111、次烟气：第四孔排烟罩+废钢预热+燃烧尘降室+绝热烟道+余热锅炉+长袋低压脉冲布袋除尘器+45m烟囱（DA033）；1#电炉二次烟气：密闭罩+屋顶罩+长袋低压脉冲布袋除尘器+65m 烟囱（DA003）；轧钢650 棒材线加热炉废气：低氮燃烧+25m 烟囱（DA029）；750 棒材线加热炉废气：低氮燃烧+25m 烟囱（DA030）；高线轧钢加热炉废气：低氮燃烧+25m 烟囱（DA031）；石灰窑上料废气：两期上料粉尘：1 套脉冲袋式除尘器（覆膜滤料）+21m 烟囱（DA037）；2#石灰窑石灰原料筛分粉尘：1 套脉冲袋式除尘器（覆膜滤料）+38m 烟囱（DA059）；供料废气：一期、二期分别 1112、 套脉冲袋式除尘 器（覆膜滤料）+38/34m 烟囱（DA039/068）；48煅烧废气：一期、二期分别 1 套脉冲袋式除尘器（覆膜滤料）+35/35m 烟囱（DA034/058）；成品筛分废气：一期、二期分别 1 套脉冲袋式除尘器（覆膜滤料）+30/36m 烟囱（DA040/060）；矿渣微粉落料坑粉尘：一期、二期各1套袋式除尘器（覆膜滤料）+15/22m烟囱（DA038/062）；二期供料粉尘：1套袋式除尘器（覆膜滤料）+15m高烟囱（DA055）；成品仓废气：一期、二期分别1套袋式除尘器（覆膜滤料）+48/48m烟囱（DA056/057）；一期热风干燥废气：低氮燃烧+25m烟囱（DA03113、5）；二期热风干燥废气：低氮燃烧+36m烟囱（DA061）；钢渣处理粉尘：1套布袋除尘+35m 烟囱（DA041）；发电燃气锅炉废气：低氮燃烧+禧德新型固定床脱硫+100m 烟囱（DA001）；余气余热发电锅炉废气：低氮燃烧+禧德新型固定床脱硫+80m 烟囱（DA036）；废水综合原料场汽车冲洗废水经沉淀池沉淀后循环回用；烧结间接冷却水：1 套净环水循环系统，处理烧结车间单辊破碎机轴、破碎机卸料斗、环冷机稀油站、环冷机传动装置、环冷风机轴、主抽风机油冷却器、主抽风机电动机等设备间接冷却水，处理后循环使用，不外排；净环水循环系统污水：净环水循环系统污水排入高炉冲渣处理系统使用，不外排；配料间水膜114、除尘废水：1套配料间水膜除尘废水处理系统，除尘废水经沉淀处理循环回用，定期排放作为烧结一混配料用水；球团间接冷却水：1套净环水循环系统处理设备间接冷却水，处理后循环使用，不外排；循环系统定期排污水：循环系统定期排污水定期排污水排入高炉冲渣处理系统使用，不外排；炼铁间接冷却水：2 套高炉软水密闭循环冷却系统用于处理冷却壁、炉底、风口小套、中套、热风阀、倒流风阀间接冷却水，处理后循环使用；2套高炉净循环水系统，用于处理板式换热器二次冷却、炉顶、液压站、除尘风机、喷煤设备、电动鼓风机等设备间接冷却水，处理循环使用；净环水循环系统定期排污水排入xx特钢污水站处理后回用，不外排；高炉冲渣废水：2套高炉冲115、渣处理系统：用于高炉炉渣粒化，采用过滤法处理工艺，过滤后排入集水池，再通过供水泵加压循环使用，不外排。炼钢（转炉、电炉）间接冷却水：炼钢三厂各建设1套密闭循环冷却系统处理和 1 套净环水系统处理转炉、电炉设备间接冷却水，炼钢五厂建设1套密闭循环冷却系统处理和 1 套净环水系统处理转炉设备间接冷却水，处理后循环使用，不外排；循环系统排污水：循环系统定期排污水排入连铸废水浊环水系统使用，不外排；钢渣处理废水：炼钢五厂建设1套钢渣废水处理系统用于处理转炉、电炉钢渣，废水排入沉淀池，经沉淀后的水排入集水井,循环回用，不外排；连铸废水：炼钢三厂建设2套连铸浊环水处理系统、炼钢五厂建设1套连铸浊环水处理系116、统，用于处理连铸二次喷淋冷却、设备开路直接冷却及氧化铁皮沟冲渣废水，处理后循环回用，不外排；转炉煤气柜湿式电除尘废水：转炉煤气柜湿式电除尘设1套循环水系统，除尘水大部分循环使用，少量除尘废水排入三宝高炉冲洗系统作为补充用水，不外排。轧钢间接冷却水：棒材三厂（650棒材生产线）、棒材五厂（750棒材生产线）及高线厂（高速线材生产线）各设 1 套净环49水循环系统处理设备间接冷却水，处理后循环回用，不外排；净环水系统排污水：进入轧钢浊环系统处理后，循环使用，不外排；轧钢废水：棒材三厂（650棒材生产线）、棒材五厂（750棒材生产线）及高线厂（高速线材生产线）各建设1套轧钢浊环水处理系统，用于处理扎117、辊直接冷却及高压水冲氧化铁皮洗废水，处理后循环回用，不外排。石灰窑间接冷却水：设 1 套间接冷取水系统（两期共用）处理设备间接冷却水，处理后循环回用；循环系统排污水污水：排入xx特钢废水处理站处理，处理后回用于xx钢铁高炉冲渣、料场喷淋等，不外排；钢渣处理、微粉站、制氧厂间接冷取水：1 套循环冷却水系统处理设备间接冷却水，处理后循环回用，循环系统少量排污水排入xx特钢废水处理站处理，处理后回用于xx钢铁高炉冲渣、料场喷淋等，不外排；发电软水制备废水、间接冷取水污水、锅炉定期排污水：全部依托xx特钢废水处理站处理，处理后回用于xx钢铁高炉冲渣、料场喷淋等，不外排；地面冲渣地面冲洗水汇至xx特钢污118、水处理站，处理后回用于xx钢铁高炉冲渣、料场喷淋等，不外排；固体废物一般工业固废高炉水渣高炉冲渣处理系统处理产生水渣处理运至配套建设的微粉站粉磨后外卖，剩余高炉水渣外卖水泥厂综合利用。炼钢钢渣钢渣经采用通过渣箱热泼喷淋系统热泼、冷却后运往配套建设钢渣处站进一步加工处理，处理后产生的含铁矿粉返回烧结厂作为烧结配料，铁块、钢粒子返回炼钢厂作为炼钢辅料，颗粒尾渣及粉末尾渣作为水泥材料外卖。除尘灰各类袋式除尘收集除尘灰（电炉布袋除外）通过专用密闭汽车集中运至烧结厂作为烧结配料再利用。含氧化铁皮污泥各类浊环水处理产生污泥，通过专用汽车集中运至烧结厂作为烧结配料再利用。废钢钢材轧钢线切头产生集中钢材边角料119、返回电炉炼钢再利用。脱硫渣脱硫系统产生的脱硫渣部分回收纸烧结厂再利用，其他通过专用罐车集中收集后外卖给水泥厂、制砖厂。普通废弃布袋收集后，企业统一外售回收站。废离子交换树脂软水制备系统产生，收集后由厂家回收。危险废物电炉灰委托xxxx环保科技有限公司清运处置电炉除尘废布袋废矿物油废切削液502.3.2.3.现有已建项目生产规模及产品方案现有已建项目生产规模及产品方案（1）生产规模xx钢铁现有已建项目总体规模为年产高炉铁水176万吨，年产粗钢坯436万吨，钢材312万吨，其中线材90万吨，棒材222万吨。现有已建项目规模情况详下表。表表2 2.3-13-1现有已建项目规模情况一览表现有已建项目规120、模情况一览表项目2022年实际产能设备生产能力备注烧结180m2烧结机年生产烧结矿116万吨180万吨/年带式烧结机320m2烧结机年生产烧结矿173万吨278万吨/年带式烧结机合计年生产烧结矿289万吨458万吨/年/球团12m2铁合金竖炉年生产铁合金球团24.5万吨50万吨/年/炼铁1080m3高炉年生产高炉铁水30万吨104万吨/年有效容积1080m3，风机配置AV50-13轴流压缩机1700 m3高炉年生产高炉铁水146万吨146万吨/年有效容积1700m3，风机配置AV50-13轴流压缩机合计年生产高炉铁水176万吨250万吨/年/炼钢总厂炼钢三厂70吨电炉年生产粗钢坯70万吨77万121、吨/年已拆除90吨电炉年生产粗钢坯90万吨98万吨/年105吨电炉./78.75万吨/2023年7月建成1台105吨电炉，另1台105吨电炉还在建设炼钢五厂2100吨转炉年生产粗钢坯230万吨2130万吨/年根据钢铁行业产能置换实施办法（工信部原2017337号）公称容量100t，平均出钢115t。合计年生产粗钢坯387.5万吨436万吨/年/轧钢棒材三厂650轧机年产各类棒材80万吨80万吨/年17架连轧棒材五厂750轧机年产各类棒材142万吨150万吨/年18架连轧高线厂高速线材轧机年产各类线材90万吨90万吨/年28架连轧合计年产各类线材、棒材312万吨320万吨/年/合计现有工程202122、2年产年粗钢坯387.5万吨、各类棒材、线材312万吨（2）产品方案51现有已建工程产品方案详见下表。表表2.3-22.3-2现有已建工程产品方案情况一览表现有已建工程产品方案情况一览表产品名称产品规格（mm）产量（万吨/年）线材带胁钢筋6-1290光圆钢筋6-16棒材带胁钢筋10-50230光圆钢筋12-22合计3202.4.2.4.现有已建工程主要原辅材料及能源消耗现有已建工程主要原辅材料及能源消耗（1）现有已建工程主要原辅材料一览表52表表2.4-12.4-1 现有已建项目主要原辅材料及能源消耗情况一览表现有已建项目主要原辅材料及能源消耗情况一览表名称工序用量球团原料铁精矿（万吨/年）配123、料24.54膨润土（万吨/年）0.49辅料除尘灰（万吨/年）0.94水（万吨/年）9.5燃料高炉煤气（万m3/年）焙烧1455烧结原料混合矿（万吨/年）配料195高炉烧结返矿（万吨/年）12.6高炉球团返矿（万吨/年）4.34高炉块矿返矿（万吨/年）4.36矿粉、除尘灰、污泥等混合料（万吨/年）12.69辅料白云石粉（万吨/年）配料22.34石灰粉（万吨/年）15.3燃料煤粉（万吨/年）配料7.2焦粉（万吨/年）6.7炼铁原料烧结矿（万吨/年）高炉228球团矿（万吨/年）24.5块矿（万吨/年）24.5燃料焦炭（万吨/年）高炉51.38煤粉（万吨/年）喷煤23.43转炉炼钢原料铁水（万吨/年）124、转炉207.5废钢（万吨/年）38.5合金（万吨/年）2.07辅料活性石灰（万吨/年）转炉5.75白云石（万吨/年）2.09铁矿石（万吨/年）4.51轻烧镁球（万吨/年）0.62复合渣料（万吨/年）0.23电炉炼钢原料铁水（万吨/年）电炉21.34废钢（万吨/年）59.45辅料铁合金（万吨/年）电炉1.265活性石灰（万吨/年）2.36白云石0.39碳粉0.55石灰窑原料石灰石石灰窑82.8（2）原料、辅料及燃料含硫量分析53根据xx钢铁提供原料、辅料、燃料及煤气成分报告（依据GS-2011气相色谱分析仪），高炉煤气中硫化氢平均浓度分别37.55mg/m3，原料、辅料及燃料含硫见下表。表表2.125、4-22.4-2原料、辅料及燃料含硫量一览表原料、辅料及燃料含硫量一览表序号名称xx含硫情况1铁水0.0160.0592钢水0.020.0483废钢0.0250.054铁精粉0.030.065富矿粉0.0150.0266烧结矿0.0130.0227球团矿0.0050.0108合金0.0050.029块矿0.010.0210焦炭0.60.7211煤粉0.300.3712高炉渣0.750.9613钢渣0.110.122.5.2.5.现有已建项目生产设备现有已建项目生产设备（1）现有已建工程主要生产设备54表表2.5-12.5-1现有已建项目主要生产设备一览表现有已建项目主要生产设备一览表工序装备名126、称设备类型设备规格数量烧结2#烧结机带式烧结机180 m21 台3#烧结机带式烧结机320m21 台球团铁合金竖炉铁合金竖炉12 m21 台炼铁2#高炉高炉1080m31 台3#高炉高炉1700m31 台炼钢1#转炉顶底复吹转炉100t1 台2#转炉顶底复吹转炉100t1 台精炼1#电炉电弧炉105t1 台1#精炼炉LF 炉105t1 台连铸机1#连铸机方坯连铸机6 机 6 流1 台2#连铸机方坯连铸机6 机 6 流1 台3#连铸机板坯连铸机4 机 6 流1 台轧钢650 轧钢全连续棒材轧机650 型1 条750 轧钢全连续棒材轧机750 型1 条高速线材轧机高速线材轧机95m/s1 条55表127、表2.5-22.5-2现有已建项目配套公辅设施情况一览表现有已建项目配套公辅设施情况一览表序号项目名称主要设施数量规格1双膛式节能石灰窑麦尔慈蓄热式600T/D双膛式石灰窑2座40万t/a2钢渣处理站钢渣处理生产线1条60万t/a3微粉站矿渣微粉处理系统2条90万t/a4自发电设施115MW+125MW煤气发电机组2组32000万kwh12MW余热蒸汽发电机组1组8000万kwh5空压机30.5m3/min螺杆式空压机组2台供气：520 m3/min110m3/min离心空压机组2台42.5 m3/min螺杆式空压机3台30.5 m3/min螺杆式空压机组3台10 m3/min螺杆式空压机组2128、台6氧气站6500m3/h制氧机组2氧气：6500m3/h氮气：13000m3/h氩气：180m3/h12000m3/h制氧机组2氧气：12000m3/h氮气：24000m3/h氩气：360m3/h30000m3/h制氧机组1氧气：30000m3/h7煤气柜10万m3高炉煤气柜1座/8万m3转炉煤气柜1座/5万m3转炉煤气柜1座/8原料场机械化原料场1座受料量：842万t/a2.6.2.6.现有已建公用辅助工程现有已建公用辅助工程2.6.1.2.6.1.给排水给排水（1）给水xx钢铁生产取水来源主要有九龙江和布坑水库。布坑水库的水由水泵直接抽取使用，主要供应烧结和炼铁厂，九龙江的水经泵抽取输送129、至泵房水池进行用水的处理及分配。项目高炉冷却壁、炉底、风口小套、中套、热风阀、倒流休风阀及连铸结晶器均需要采用软水进行间接冷却，软水总用量为70.2m3/h，项目软水站内设有2 FN-60SS全自动软水器，单套制水能力为60m3/h，合计120m3/h，可满足要求。全自动软化水器是一种运行和再生操作过程全自动控制的离子交换器，利用钠离子型阳离子交换器去除水中钙(Ca2+)、镁56(Mg2+)离子，降低水的硬度，以达到软化硬水的目的。当含有硬度的原水通过交换器的树脂层时，水中的钙、镁离子被树脂吸附，同时释放出钠离子，这样交换器内流出的水就是去掉了硬度离子的软化水，当树脂吸附钙、镁离子达到一定的饱130、和度后，出水的硬度增大，此时软水器会按照预定的程序自动进行失效树脂的再生工作，利用较高浓度的氯化钠溶液(盐水)通过树脂，使失效的树脂重新恢复至钠型树脂。FN-60SS 全自动软水器由两个树脂罐（主罐和副罐）水力控制阀、盐箱三部分组成，控制阀控制水路在主罐和副罐之间切换，确保总有一个罐处于工作状态，而另一个罐处于再生或备用状态，再生盐液靠阀内装设的文丘里喷射器负压吸入，再生及清洗用水是另一个罐的软化出水。软水站软水制备工艺流程如下图：原水多介质过滤器全自动软水器加压泵软水箱用户软水泵图图2.6-12.6-1软水站软水制备工艺流程图软水站软水制备工艺流程图（2）用水量项目新鲜水总用量为774.57131、万吨，现有已建项目用水量一览表详见下表。57表表2.6-12.6-1现有已建项目用水量一览表现有已建项目用水量一览表序号主要用水工序新鲜用水量（万t/a）1烧结67.422球团12.013高炉103.224炼钢161.145轧钢162.366制氧51.487备料、钢渣及微粉39.608发电厂137.99石灰窑34.5610生活用水4.8811合计774.57（3）排水全厂采用雨污分流，废水经净环水系统、浊环水系统处理后循环回用，不外排放。新厂区设有一个厂区大水池、老厂区设有初期雨水收集池，厂内雨水通过雨水管网汇集至厂区的沟渠，再汇集至厂区大水池、初期雨水收集池，再泵至炼铁厂高炉冲渣、炼钢厂转炉132、处理补充水用。xx钢铁在老厂区建设一座150吨生活污水处理站，各分厂车间、生产指挥中心、厂区食堂生活污水经各部分化粪池预处理后全部引至生活污水处理站进一步处理。生活污水处理站采用一体化处理工艺，生活污水经一体化处理设施进一步处理后可达钢铁工业水污染物排放标准（GB13456-2012）表 2 钢铁联合企业直接排放限值要求。生活污水经处理达标后用于厂区绿化浇灌，雨季排入厂区大水池、厂区初期雨水收集池（雨季作为初期雨水收集池，平时兼做集水池）然后再泵至炼铁厂高炉冲渣补充水用，不外排。2.6.2.2.6.2.供配电供配电xx钢铁全厂供电来源xx 220KV 总变电站（配套 2 座 180000KVA133、 主变压器），以及1座铁前 35KV 变电站（配套 2 台 1600kw 变压器）供烧结、高炉炼铁，1 座钢轧35KV 变电站（配套 2 座 50000KVA 主变压器）供炼钢、轧钢，1 座铁前 35KV 变电站（配套 2 座 50000KVA 主变压器）供烧结、高炉炼铁，1 座秋坑 35KV 变电站（配套 1座 25000kVA 主变压器和 1 座 500KVA 占用变压器）供炼钢、轧钢，并在烧结、高炉炼铁、炼钢及轧钢主厂房旁配电室。582.6.3.2.6.3.蒸汽供应蒸汽供应根据xx钢铁多年运行统计资料，现有烧结、转炉炼钢、电炉炼钢蒸汽回收总量为38.85万吨，扣除蒸发放散损耗，剩余38.134、85万吨全部输送至发电厂发电。表表2.6-22.6-2现有已建项目蒸汽平衡现有已建项目蒸汽平衡序号蒸汽产生量（Nm3/a）蒸汽消耗（Nm3/a）1烧结12.75蒸汽发电38.52转炉17.0蒸汽损耗0.353电炉9.14合计38.85合计38.852.6.4.2.6.4.燃气供应燃气供应（1）压缩空气xx钢铁厂内共建设有 4 个空压站，总供气规模为 520m3/min。高炉空压站设计规模为61m3/min、站内设2台30.5m3/min 螺杆式空压机组；钢轧空压站规模为 220m3/min、127.5m3/min，站内设 2台110m3/min离心空压机组、3台42.5m3/min 螺杆式空压135、机；高线空压站规模为91.5m3/min、站内设3台30.5m3/min螺杆式空压机组；棒三空压站规模为20m3/min、站内设2台10m3/min 螺杆式空压机组。项目全厂最大压缩空气总用量为512m3/min，厂内四个空压站就近统一供气。（2）氧气、氮气、氩气xx钢铁全厂建设1个制氧厂，配置 2 台 KDON（Ar）-6500/13000/180 型、1 台KDON（Ar）-12000/24000/360 型制氧机组，可供氧气35000m3/h，氮气50000m3/h，氩气720m3/h。设有1个400m3、2个650m3氧球罐、1个100m3、2个650m3氮储罐、2个20m3、1个30136、m3氩储罐。项目全厂最大氧气、氮气及氩气总用量分别 24436m3/h、48919m3/h、583.5m3/h，制氧厂设计提供氧气、氮气、氩气供应均能满足全厂用量要求。制氧厂工艺流程及工艺说明：制氧厂工艺流程及工艺说明：原料空气在过滤器去除灰尘和杂质后，由空压机压缩至0.62MPa左右进入空气预冷系统中的空气冷却塔，被水冷却和洗涤。空气冷却塔采用循环冷却水和经水冷塔冷却的低温水冷却，空气冷却塔顶部设有游离水分离装置，以防止工艺空气中游离水被带出冷却塔。从空气冷却塔出来的14.5左右的工艺空气进行分子筛纯化系统，分子筛纯化系统的吸附器吸附空气中的水分、CO2、C2H2等不纯物质。两只吸附器为卧式137、双层床结构，下层为活性氧化铝，上层为分子筛，两只吸附器切换工作，一只吸附，另一只再生，再生气来自冷箱中的污氮气，并经59电加热器加热。吸附器的切换周期为4小时，可定时自动切换。经由吸附器纯化的空气大部分进入冷箱内的主换热器，被反流气体冷却至接近液化温度（-173）后，进入分馏塔下塔底部，进行一次分馏。在精馏塔中，上升气体与下流液体充分接触、传热传质后，上升气体中的氮浓度逐渐增加，纯氮进入下塔顶部的主冷冷凝蒸发器被冷凝，同时主冷凝蒸发器中的液氧蒸发气化；一部分液氮作为下塔回流液，其余的液氮经过冷、节流后送入上塔。在下塔底部产生的液空经过冷、节流后进入上塔，经再次精馏。经过上塔精馏，最终在上塔下部138、得到纯氧气、在上塔顶部得到纯氮气。氧气、氮气经过换热器复热后作为产品气排出分馏塔外，经氧压系统压缩至3.0MPa进入球罐，再经压力调节，稳压后送往炼钢等车间使用。污氮气从上塔污氮口抽出，经热交换器复热后，部分作为纯化器再生气源，其余污氮气与富余的氮气汇合去预冷系统作为冷源。另一股纯化空气进入增压机提高压力，经冷却器冷却，然后进入冷箱内主换热器，被反流气体冷却至-107左右进入透平膨胀机。这股空气经膨胀制冷后，在热虹吸蒸发器中与来自液氧吸附器的液氧换热，再次进入上塔参与精馏。从上塔中部抽取一定量的氩馏分，送入进行精馏，降低含氧量；粗氩塔的回流液是由粗氩塔底部引出的并经液氩泵压缩的液态粗氩。从粗氩139、塔顶部引出的气体进入粗氩塔并在其中进行深度的氩氧分离，经过粗氩塔的精馏，在粗氩塔顶部产生粗氩气，经粗氩塔顶部液化器液化后送入精氩塔中部精馏，最后在精氩塔底部获得精氩，输送到液氩贮槽，再通过液氩塔将部分液氩进行气化，可将氩气压缩到3.0MPa进入氩气罐，经压力调节，稳压后送炼钢等车间使用。制氧厂工艺流程图详见下图。60图图2.6-22.6-2制氧厂工艺流程图制氧厂工艺流程图61（3）煤气供应全厂使用煤气均来自公司的高炉煤气和转炉煤气。现有已建工程炼铁厂高炉煤气总产生量307200万m3/a，扣除高炉自耗、高炉放散，高炉煤气产生量159730万m3/a，供给烧结、转炉、电炉、轧钢，剩余用于发电。厂140、区设有1个10万m3高炉煤气气柜。现有已建工程炼钢厂转炉煤气总产生量22000万m3/a，扣除转炉煤气放散，转炉煤气产生量为21885万m3/a，供给烧结、转炉炼钢，剩余用于发电。厂区设有1个5万m3和1个8万m3转炉煤气气柜。2.7.2.7.现有已建项目生产工艺流程及说明现有已建项目生产工艺流程及说明2.7.1.2.7.1.现有已建工程整体生产工艺现有已建工程整体生产工艺xx钢铁主要生产工艺包括烧结、球团、高炉炼铁、转炉和电炉炼钢以及轧钢，整体的生产工艺流程详见下图。各分厂的工艺流程及污染物产生源见各分厂的生产工艺及产排污分析。62球团矿图图2.7-12.7-1现有已建项目整体生产工艺流程图141、现有已建项目整体生产工艺流程图2.7.2.2.7.2.原料供应及产污环节原料供应及产污环节（1）生产工艺流程63xx钢铁建设有一个占地面积 170000m2综合料场，主要用于贮存和供应烧结厂用的铁精粉、富矿粉等含铁原料，白云石、石灰粉等辅料及煤粉、焦炭等燃料；高炉炼铁厂用球团矿、块矿等原料及焦炭，高炉所用的煤粉由汽车运至干煤棚堆存。一年受卸量约540万吨，一般堆积量能满足 1 个月的生产需求。综合原料场由汽车受卸料系统、一次料场、煤焦仓、全厂供返料系统组成。1）汽车受卸料系统各种原料由自卸汽车运输至汽车受料槽，再经汽车受料槽下的带式输送机送至一次料场贮存。汽车受卸料系统设10个汽车受料槽，设2142、条输送机线，3个转运站（A1-A3），受料槽占地525m2（757m），汽车受料槽皮带通廊、转运站皮带通廊总长度约119m，建筑面积 612.5m2（地下/地上通廊组成），为全封闭式钢结构；2）一次料场一次料场占地面积约 62190m2，两侧设排水沟，内设4个露天料条，每个料条长约1590m，宽36m；一次料场设 4个转运站（B1B4）和3条皮带通廊，皮带通廊总长度155m，总建筑面积770.4m2，为全封闭式钢结构。一次料场共设有3台堆取料机负责将含铁粉矿、块杂矿以及焦炭等分别堆存在料场中。球团矿不采用堆取料机进行堆料。受汽车受料槽输送线路长度的限制，输送线通廊角度较大，要求球团矿不在汽车受143、料槽进行受卸。高炉所需球团矿由汽车运至料场，直接通过料场的4#地下料仓及带式输送机线运至高炉矿焦槽。3）煤焦仓焦炭由自卸汽车输送至汽车受料槽，再经汽车受料槽下的带式输送机送到煤焦仓贮存。受卸系统共设有8个汽车受料槽，受料槽为一列式布置，每个汽车受料槽槽口尺寸7m7m，几何容积约130m3，每个汽车受料槽下各设有1台振动给料机。煤焦仓为全封闭式，煤焦仓采用方形混凝土形式，共22个，两列布置，包括20个焦炭仓和2个煤仓，焦炭仓单仓占地2520m，单仓几何容积约为10000m3，可储存焦炭5000t，20个仓共计可以储存焦炭约10万t。煤粉仓2个，单仓占地20m10m，单仓几何容积约为5000m3，144、可储存无烟煤4000t，共计储存无烟煤8000t。每个焦仓上布置2台输送机及2台卸料小车，通过卸料小车将焦炭卸入仓内，进仓输送机参数：B=1200mm，v=2m/s，Q=450t/h每个焦仓下设有4个出料口，经振动给料机将焦炭卸到焦仓下2条带式输送机上。输送机规格：B=1200mm，v=2m/s，Q=400t/h。4）全厂供返料系统64全厂供返料系统是指原料贮存、生产车间与原辅料使用车间之间的原料运输系统。全厂供返料系统运输的原料主要有烧结用含铁粉矿，高炉用块杂矿、球团矿、焦炭、成品烧结矿、高炉返矿、返焦。各种原料采用带式输送机或汽车运输。全厂供返料系统由 4个供料系统组成，设 5 个转运站（145、C1、1#4#）和 2 条转运站皮带通廊，C1 转运站占地面积 48m2（8m6m），2 层钢筋混凝土框架结构，1#-4#转运站占地面积均为 100m2（10m10m），2 层钢筋混凝土框架结构；转运站皮带通廊总长度约 540m，建筑面积约5728m2，为全封闭式钢结构。全厂供返料系统包括以下四个系统：原料场向烧结车间的粉矿供料系统原料场向烧结车间供料系统起点为原料场B1转运站，终点为烧结车间混匀配料槽。烧结车间的原料主要原料场的供料带式输送机线（C02皮带）供应，料场3#地下料仓及仓下带式输送机线可作为备用补充线。原料场向高炉的焦炭、球团矿、块杂矿供料系统原料场向高炉的供料系统起点为原料场B146、1转运站，终点为高炉的槽前4#转运站。高炉的原料主要由原料场的供料系统带式输送机线（C01皮带）供应，料场2#地下料仓及仓下带式输送机线可作为备用补充线。烧结车间向高炉的烧结矿供料系统烧结矿通过成4皮带运至3#转运站，再通过炼铁4#皮带输送至高炉槽前4#转运站，再将烧结矿输送线分成2路，一路运往1#高炉槽上，一路运往2#高炉槽上。高炉返料从原料场运至烧结车间的返料系统高炉槽下返矿返焦均设有缓冲仓，当缓充仓装满料时返矿返焦可用汽车运至料场3#地下料仓临时贮存，再由3#地下料仓下的输送线运至烧结车间的混匀配料槽。综合料场原料供应工艺流程及产污环节见下图。65图图2.7-22.7-2项目综合料场原料147、供应工艺流程及产污环节图项目综合料场原料供应工艺流程及产污环节图（2）主要产污环节现有已建项目综合料场原料供应主要产污环节详见下表。66表表2.7-12.7-1综合料场原料供应主要产污环节一览表综合料场原料供应主要产污环节一览表序号生产工序产污环节主要污染物一、废气1汽车受料槽、转运站、皮带通廊汽车地下受料、卸料及物料转运站颗粒物2一次料场料场颗粒物3煤焦仓受料、输送颗粒物二、废水1一次料场原料场地汽车冲洗废水、初期雨水SS三、噪声1各类汽车运输交通噪声、各种皮带输运机、取料机产生的设备噪声等效A声级四、固体废物1各类各类布袋除尘器收集的粉尘粉尘（3）主要污染源及其污染防治措施综合原料场主要污148、染源为汽车地下受料、卸料及物料转运过程产生的粉尘，以及原料场物料贮存、输送产生扬尘；原料场地汽车冲洗废水、初期雨水；汽车运输交通噪声，各种皮带运输机、取料机产生的设备噪声；各类布袋除尘器收集除尘灰。废气：原料场汽车地下受料槽及A系列转运站粉尘采用1套布袋除尘器净化处理后通过1根21m 排气筒排放；原料（B+C）转运站粉尘采用1套布袋除尘器净化处理后通过1根27m排气筒排放；煤焦仓煤焦受料粉尘采用1套袋式除尘器净化处理后通过1根25m排气筒排放。现有工程原料场四周设有洒水喷淋装置，xx钢铁于 2017年4月在综合料场沿道路一侧增设防风抑尘网抑尘，同时已购买5辆多功能雾炮洒水车（多功能抑尘车）抑尘149、及在新厂区内主要道路设置洒水喷淋装置。废水：原料场地建设有多个沉淀池处理汽车冲洗废水和场地初期雨水；噪声：各类生产设备采用基础减振降噪措施，除尘器风机采用基础减振、消声等降噪措施。2.7.3.2.7.3.球团生产工艺流程及产污环节球团生产工艺流程及产污环节（1）生产工艺流程现有工程已建一条竖炉球团生产线，包括新建1座12m2竖炉，年产酸性球团矿24.5万吨，球团主要生产原料有铁精矿及膨润土，使用高炉煤气做焙烧燃料。竖炉工艺主要包括配料、烘干、润磨、造球、筛分、焙烧、冷却、筛分、成品储运等环节，工艺流程如下：671）配料、烘干原料场的铁精矿由皮带输送机运至地下精料仓，膨润土运入膨润土地下料仓。铁150、精矿通过仓下设置的圆盘给料机、皮带称，膨润土通过仓下失重称按一定的比例向混料皮带供料，混合料通过皮带机输送至圆筒烘干机（拟选用转筒烘干机），通入高炉煤气燃烧产生的高温炉气对其进行干燥，降低其水份，烘干后的混合料经皮带运至润磨机室。球团生产所需原料均在原料场配料，由一条B800皮带机（1#皮带）作为配料皮带受料。2）润磨混合料送入润磨机进一步细磨，以保证铁精粉粒度级别符合要求，提高成球性，改善生球强度。润磨好的混合料通过皮带运至造球室。3）造球及筛分混合料经仓下圆盘给料机、皮带输送至圆盘造球机，进行加水造球，造好的生球经辊式筛分机筛分，筛下物（8mm或16mm）经往返式皮带机运至双辊破碎机破碎后151、返回混合料仓，重新参与造球；筛上合格生球由皮带运至竖炉布料机，往竖炉内布料。4）焙烧竖炉炉体自上而下分别为预热带、焙烧带、均热带和冷却带。合格的生球经炉顶布料器落入人字形干床脊部，在下降的过程中，利用预热带上升烟气和导风墙顶部热风对其进行烘干，而后进入预热带，由上升焙烧废气进行预热，然后进入焙烧带进行焙烧。焙烧室两侧燃烧室内高炉煤气与助燃空气混合燃烧形成高温烟气，通过导火孔进入焙烧带，高温烟气与球团成逆向流动，在高温氧化气氛下球团内的磁铁矿颗粒氧化为新生赤铁矿，并形成粘结液相再结晶，细小铁精粉颗粒实现球团固结。球团矿继续下降至均热带实现均匀氧化焙烧，焙烧后球团进入冷却带，被从炉体下部冷却口进入152、的冷却风逐渐冷却，最后由齿辊卸料机排出炉外，通过链板机进入带冷机。冷却风对热球团冷却，变成热风后上升至均热带，一部分进入均热带，作为二次助燃风，一部分通过导风槽上升至炉顶进入烘干床底烘干生球。5）成品储运落入带冷机机头的球团矿在向机尾移动过程中被带冷机下部鼓风机吹入的冷空气不断冷却，冷却后的球团矿在带冷机尾部落入成品皮带机，运至球团运转站，经皮带输送机送至炼铁工序球团矿仓储存。球团生产工艺流程及排污节点下图。68图图2.7-32.7-3球团生产工艺流程及产污环节球团生产工艺流程及产污环节（2）产污环节球团工艺过程主要产污环节见下表。69表表2.7-22.7-2球团工艺主要产污环节一览表球团工艺153、主要产污环节一览表类别编号产污环节污染因子排放特征治理措施源头控制过程控制捕集措施末端治理废气1球团系统配料（配料系统、Y1转运站、膨润土仓和除尘灰仓粉尘等）颗粒物间断/密闭皮带通廊、密闭卸料间、料仓储存收尘罩布袋除尘润磨系统、造球筛分系统连续/密闭系统收尘罩成品仓卸料、转运间断/密闭皮带通廊、料仓储存收尘罩2烘干炉颗粒物连续净化后的高炉煤气/密闭烟道并入转运等废气处理系统3焙烧烟气颗粒物连续采用高炉煤气（较清洁）/顶吸罩四电场+脱硫（循环流化床）+布袋除尘SO2NOX氟化物类别序号产污环节污染因子排放特征处理措施排放去向废水1净环系统排水SS、COD间断冷却循环使用回用于造球2生活污水COD154、BOD间断化粪池+一体化生化回用高炉冲渣类别序号噪声源污染因子排放特征源头控制传播途径控制噪声1烘干机LAeq间断低噪声设备厂房隔声（风机距离衰减）2造球机连续3鼓风机4引风机5破碎机类别序号固体废物名称固废类别处置措施贮存方式固废1除尘灰一般工业固废回用于球团单元除尘灰仓2脱硫灰一般工业固废外售水泥厂厂区贮存3废矿物油危险废物委托有资质单位处置危废贮存间4职工生活生活垃圾当地环卫统一清运厂内生活垃圾收集装置70（3）主要污染源及其污染防治措施球团生产工艺产生的污染主要包括大气污染、水污染、固体废物污染和噪声污染，其中大气污染是主要环境问题。1）废水球团生产废水主要为设备间接冷却水。竖炉车间155、设备冷却产生的间接冷却水只是水温升高，基本未受污染。竖炉车间建设1套净环水处理系统处理设备间接冷却水，处理后循环使用。2）废气球团生产过程主要产生的废气有竖炉焙烧烟气、烘干机废气以及配料系统、转运系统、润磨系统、造球系统、成品输送系统等环节产生的含尘废气。烘干机废气、Y1转运站、润磨系统、造球筛分系统、成品仓及输送系统的卸料处、膨润土仓和除尘灰仓粉尘等废气收集后1套袋式除尘器（覆膜滤料），经净化处理后通过1根30m 排气筒排放；配料粉尘：配料粉尘收集至1套水浴除尘器，经水浴除尘后通过1根15m排气筒排放。焙烧烟气：采用1套“四电场电除尘+循环流化床脱硫+布袋除尘”处理系统处理后通过1根60m排156、气筒排放。3）噪声主要噪声源给料机、造粒机、烘干机、振动筛、破碎机，以及各类风机等，通过选用低噪声设备、基础减振、消声、厂房隔声的措施降噪，在采取噪声控制措施前，各主要噪声源强通常在 85100dB(A)之间。4）固废固体废物主要为除尘系统的除尘灰，脱硫系统的脱硫灰，设备维护过程产生的废矿物油等。除尘灰回用于球团工序，脱硫灰外卖水泥建材厂，废矿物油委托有资质单位处理。2.7.4.2.7.4.烧结工艺流程及产污环节烧结工艺流程及产污环节1、生产工艺流程烧结是把粉状含铁物料制成具有良好冶金性能，并向高炉提供优质原料的人造块矿的过程。将各种粉状含铁原料配入一定比例的燃料（焦粉、无烟煤）和熔剂（石灰石157、生石灰或消石灰），加入适量的水，经混合造球后平铺到烧结设备上，矿料经12001400高温（通过燃料燃烧产生的）焙烧，发生一系列物理化学反应，部分熔融成液态，将矿粉71颗粒黏结起来，冷却后成为形状不规则的多孔质块矿，再经破碎、冷却、筛分整粒后，供高炉使用。烧结工艺主要包括：原料的筛分、配料混合与制粒、烧结、烧结矿的冷却和筛分整粒，最终得到粒度为550mm的成品烧结矿。烧结工艺系统组成如下：（1）烧结厂工艺系统组成烧结厂主要设置2台烧结机，1#烧结机为180m2，2#烧结机为320m2。烧结厂主要工艺系统包括配混系统、烧结-冷却-抽风系统、烧结矿筛分系统、成品矿输出系统。1）配混系统外购进厂的煤158、粉、焦炭及白云石的规格均为 0-8mm，无需破碎，直接由料场地下料仓用胶带机输送至配料间各料槽，而外购进厂的石灰石规格为0-40mm，需要通过皮斗提机送至石灰破碎筛分室进行破碎、筛分成规格 0-8mm，然后再斗提机输送至配料间各料槽。原、燃料由料场地下料仓用胶带机送到配料间各料槽，按比例配料后通过圆盘给料机给到3条输送能力400t/h 配料胶带机送至一次混合机混料造粒，然后再通过胶带机输送至二次混合机混合造粒，混合造粒后的混合料经4条胶带机胶带输送机运到烧结室。一次混合机、二次混合机均为3.516m，生产能力均400t/h、填充率 23.4%，加水量5m3/h、转速7.36r/min、造球时间159、4.18min。为提高料温，采用混合料利用环冷废气产生的热水对混合料进行加热。2）烧结-冷却-抽风系统混合料的布料将铺底料、混合料铺在烧结机台车上的作业，称为布料。混合料由胶带机送至烧结室，通过梭式布料器向烧结机供料，均匀布到烧结机混合料矿槽。混合料矿槽为焊接钢结构，内装耐磨衬板，仓壁倾角不小于70，混合料矿槽分为上、下结构，设置压力称重传感器式料位装置。混合料矿槽容积为确保储存混合料能满足烧结机8min左右的生产用料。混合料矿槽下设宽皮带/带式给料机与七辊布料器联合布料，采用交流电机传动，变频调速。混合料通过七辊布料器，使混合料均匀向台车布料，料层厚度为750-800mm。点火72点火操作是160、对台车上的料层表面进行点燃，并使之燃烧。烧结点火是烧结重要环节，点火质量的好坏直接影响烧结产质量，设计、制造的点火保温炉，要求点火均匀，点火温度较高，烧结矿质量较好，点火能耗低，提高点火炉寿命。烧结机点火燃料为高炉煤气，点火炉采用新型节能双预热点火保温炉，烧嘴采用高热值煤气与低热值煤气配合使用进入烧嘴混合的两用型点火烧嘴，点火保温炉设空气、煤气比例自动调节，点火温度自动控制，点火炉要与烧结机台车运行速度建立连锁关系烧结机停机点火炉处理于保温状态。点火炉采用增强型耐火浇注料与保温制品通过耐热锚固件结构而组成整体的复合耐火内衬，无水冷结构，砌体严密性好，散热少，使用寿命长。炉体两侧墙各设一个火焰观161、察孔和测温孔。点火炉下方对应得风箱设置微压调节装置，可实行微负压操作。燃烧系统由空、煤气、天然气管道组成。管道上均设置切断、计量、调节阀门。煤气管道上还设有低压快速切断阀。点火炉主要技术性能如下：点火温度：115050点火时间：11.5min煤气用量：点火炉7000Nm3/h；预热炉3000 Nm3/h；空气用量：点火炉5300Nm3/h；预热炉3740 Nm3/h；煤气单耗：0.159GJ/t-s主烧嘴数量：17个引火烧嘴数量：4个保温炉旋风烧嘴：4个预热炉烧嘴型式及数量：多流股高炉煤气烧嘴空气预热温度：450煤气预热温度：250预热炉温度：800850烧结混合料经点火后，在主抽风机负压的作162、用下进行抽风烧结，烧结机抽风烧结过程是自上而下进行的，沿其料层高度温度变化的情况一般可分为5层。点火开始以后，依次出现烧结矿层，燃烧层，预热层，干燥层和过湿层。然后后四层又相继消失，最终只剩烧结矿层，即为烧结终点。73项目烧结机均采用新型结构，头尾部都采用星轮传动，头部星轮自由侧轴承座要能沿烧结机纵向移动20mm，以实现烧结台车调偏；尾部应采用水平移动架，作为台车受热膨胀的吸收结构，并设行程限位开关，移动架平衡重锤应设事故开关，均与主机连锁；烧结机为单轴驱动，两点啮合和柔性传动，并设置定扭矩联轴器及转差检测装置，柔性传动设置极限过载保护措施，驱动电机采用变频调速三相异步电机，减速器制动灵活，带163、失电制动装置。台车梁与蓖条间应设有隔热件，防碰撞保护板，保护台车车体，箅条自动清堵措施。烧结骨架采用装配式焊接结构。烧结机头机尾采用柔磁性密封技术，烧结机采用先进的密封技术，保证烧结机漏风率3。头尾轴承、风箱滑道采用智能集中润滑系统。为保护台车篦条，减少烟气含尘，并使混合料烧好、烧透，设计采用铺底料工艺，铺底料粒度1020mm，铺料厚度为3040mm。铺底料用胶带输送机从成品烧结矿筛分室运到烧结室的铺底料矿槽，将铺底料均匀的布到烧结机上。每台烧结机两侧设有14个风箱，烟道下设灰斗，集灰经电动双层卸灰阀定时自动排放，通过尘胶带机收集，并转运到环冷机成胶带机。烧结机下轨道返回台车所带的散料（小格料164、）通过灰斗回收，并通过尘胶带机输送至环冷机成胶带机上。大烟道及风箱内侧喷涂耐磨材料，设置外保温层，厚度100mm，以保证风系统的密闭性和减少后期维护量。热烧结饼的破碎与冷却烧结终点的热烧结饼单辊/齿破碎机破碎至130mm，通过漏斗进入环冷机进行鼓风冷却。单辊/齿破碎机辊轴轴心、辊轴轴承座应通水冷却。蓖板体材质为耐热不锈钢，辊轴轴冠应堆焊高温耐磨合金焊条，冷态时表面硬度HRC60。单辊传动电动机与减速机之间应设置定扭矩联轴器和转差检测装置,并设有自动润滑措施。热烧结矿经鼓风环式冷却机冷却后，温度降至150以下，再由板式给矿机卸至胶带输送机上。鼓风式环冷机采用三环减速机传动，传动电机采用变频调速三165、相异步电动机，传动电机与减速机之间设定扭矩联轴器。环冷机设有14个风箱，分别与 4 台冷却鼓风机及消音器连接，每台冷却鼓风机风量为2600m3/min，风机全压3600Pa。冷却鼓风机轴承及其电动机轴承，定子绕组均设置测温并报警，定子绕组应设置加热器；冷却鼓风机轴承应设水冷。环冷冷却机的拦板高度1600mm，烧结矿层厚度为1500mm，冷却时间为6080min左右，确保成品烧结矿温度小于120，冷却后的烧结矿用板式给矿机到成胶带机输送至成品筛分室。风箱内的散料通过双层卸灰阀卸入环型小车运至冷烧结矿的胶带输送机上。冷却机的受料处和排料处，分别设有摄像机，可在中央操作室通过工业电视监视冷却机的装料166、和卸料。74冷烧结矿的筛分冷却后的烧结矿送往成品筛分室，进行筛分整粒。在烧结机上烧成的块状烧结矿在机尾及其后部工序经破碎、筛分、冷却、整粒等工序，按粒径分级分别送往高炉炼铁烧结机铺底料及返回烧结配料槽以备再烧结。筛分设备采用二段筛分，一段筛分为15005200mm双层筛，上层筛孔10mm、下层筛孔5mm，筛上10mm的烧结矿进入二段筛分，筛下50mm返矿送至14#胶带机；二段筛分为15005000mm单层筛，筛孔为20mm，筛下为铺底料，送往铺底料成2胶带机，筛上成品汇入成4胶带机送往高炉。主抽风系统烧结机为单烟道抽风，烧结废气经过风箱支管5000mm降尘管、多管除尘器（2#烧结机为电除尘器）167、除尘后，经主抽风机抽入SDA旋转喷雾干燥法脱硫系统脱硫除尘后排入大气。烧结机头除尘器灰斗中的粉尘经星型卸灰阀及两台螺旋输送机卸到一台刮板输送机中，再经过一台斗式提升机将粉尘送到粉尘槽内，槽内灰尘经槽下粉尘加湿搅拌机充分润湿后，用汽车送至原料堆场。余热利用环冷机高温段的热废气，温度可达300-350，可用作余热锅炉的热源。项目配套建设2 台余热锅炉提供蒸汽供给配套建设的发电厂蒸汽发电机发电。（2）生产工艺流程烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将各种粉状的含铁原料、熔剂和燃料等按一定的配比由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，在燃料产生的高热和一系列物理化学变化的作用下168、，部分混合料颗粒表面发生软化和熔化，产生一定数量的液相，浸润其他未熔化的矿石颗粒，经由抽气风机抽风完成烧结反应，液相将矿粉颗粒固结成一种人造块矿烧结矿，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为炼铁的主要原料。烧结作业是烧结生产的中心环节，它包括布料、点火、烧结等主要工序。烧结过程的基本化学反应如下：1）固体碳的燃烧反应固体碳燃烧反应生成CO和CO2，还有部分剩余氧气，为其他反应提供了氧化还原气体和热量。燃烧产生的废气成分取决于烧结的原料条件、燃料用量、还原和氧化反应的发展程度，以及抽过燃烧层的气体成分等因素。2）碳酸盐的分解和矿化作用75烧结料中的碳酸盐有CaCO3、MgCO3、FeCO3169、MnCO3等，其中以CaCO3为主。在烧结条件下，CaCO3在720左右开始分解，880时开始化学沸腾，其他碳酸盐相应的分解温度较低些。碳酸钙分解产物CaO能与烧结料中的其他矿物发生反应，生成新的化合物，这就是矿化作用。反应式为：CaCO3+SiO2=CaSiO3+CO2CaCO3+Fe2O3=CaOFe2O3+CO2如果矿化作用不完全，将有残留的自由CaO存在，在存放过程中，它将同大气中的水分进行消化作用：CaO+H2O=Ca(OH)2，使烧结矿的体积膨胀而粉化。3）铁和锰氧化物的分解、还原和氧化铁的氧化物在烧结条件下，温度高于l300时，Fe2O3可以分解。Fe3O4在烧结条件下分解压很170、小，但在有SiO2存在、温度大于1300时，也可能分解。烧结厂工艺流程及产污环节见下图。76图图2.7-42.7-4烧结工艺流程及产污环节图烧结工艺流程及产污环节图2、主要产污环节77烧结生产过程的主要产污环节见下表。表表2.7-32.7-3烧结工艺主要产污环节一览表烧结工艺主要产污环节一览表序号生产工序产污环节主要污染物一、废气1原料准备原料的装卸、输送、破碎、筛分颗粒物2配料、布料配料、布料颗粒物3烧结烧结机头颗粒物、SO2、NOX、氟化物、二噁英烧结机尾（破碎）颗粒物4筛分振动筛颗粒物二、废水1设备间接冷却单辊破碎机轴、破碎机卸料斗、环冷机稀油站、环冷机传动装置、环冷风机轴、主抽风机油冷171、却器、主抽风机、电动机等设备间接冷却温度2湿式除尘烧结机配料系统SS三、固体废物1各类石灰石破碎布袋，配料、烧结机头、机尾布袋除尘、烧结矿筛分布袋除尘除尘灰(主要含铁)2脱硫烧结机机头SDA旋转喷雾干燥法脱硫脱硫产物(硫酸钙)、脱硫灰（含氧化铁）四、噪声1/主抽机、环冷风机、除尘风机等风机、各类水泵、冷却塔及给料机、破碎机、皮带机、电动机等，主抽风机、环冷风机、除尘器风机等等效A声级3、主要污染源及其污染防治措施烧结生产工艺产生的污染主要包括大气污染、水污染、固体废物污染和噪声污染，其中大气污染是主要环境问题。1）废水烧结厂废水主要为设备间接冷却水及配料间水膜除尘废水。间接冷却水：烧结车间单辊172、破碎机轴、破碎机卸料斗、环冷机稀油站、环冷机传动装置、环冷风机轴、主抽风机油冷却器、主抽风机电动机等设备需要用水进行间接冷却，产生的间接冷却水只是水温升高，基本未受污染。烧结厂设有1套净环水处理系统处理设备间接冷却水，处理后循环使用。配料间水膜除尘废水：配料间设有1套8万m3水膜除尘器处理配料间石灰石给料机粉尘，78除尘废水中污染物成分简单，主要为悬浮物，浓度一般为5000-10000mg/L；除尘废水经沉淀处理循环回用，定期排放作为烧结一混配料用水。2）废气烧结厂废气主要分为二类，一类是石灰石破碎间粉尘、烧结燃料破碎粉尘、烧结配料间粉尘、烧结机机尾烟气（烧结矿热破碎）、烧结矿筛分间粉尘，其主173、要污染物为颗粒物；另一类为混合料在烧结机烧结产生的烧结机机头高温烟气，主要含有烟尘、二氧化硫、氮氧化物、氟化物、二噁英类。石灰石破碎间粉尘：设置2套袋式除尘器（覆膜滤料），石灰石破碎粉尘经袋式除尘器净化后分别通过1根42m排气筒排放；烧结燃料破碎粉尘：3#烧结机燃料破碎粉尘采用1套袋式除尘器（覆膜滤料）进行净化处理，处理后通过1根50m排放；烧结配料粉尘：烧结配料间2#、3#烧结配料粉尘分别采用1套高效水浴除尘器进行净化处理，处理后分别通过1根18m、15m排气筒排放。烧结机机头烟气：2#烧结机机头烟气采用1 套“四电场静电除尘+干法循环硫化床脱硫S+袋式除尘器（覆膜滤料）+SCR处理后通过1174、根60m 烟囱排放，3#烧结机机头烟气采用1套“四电场静电除尘+袋式除尘器（覆膜滤料）处理后通过1根60m 烟囱排放；烧结机机尾烟气：2#、3#烧结机机尾烟气分别采用1套袋式除尘器（覆膜滤料）进行净化，处理后分别通过1根80m、50m 烟囱排放；烧结矿筛分粉尘（整粒筛分）：2#、3#烧结机整粒筛分粉尘分别采用1套袋式除尘器（覆膜滤料）进行净化，处理后分别通过1根60m、50m 烟囱排放；3）噪声烧结厂烧结工艺产生的噪声分为机械噪声和空气动力性噪声，主要噪声源包括主抽机、环冷风机、除尘风机等风机、各类水泵、冷却塔及给料机、破碎机、电动机等，主抽风机、环冷风机、除尘器风机等风机均通过采用基础减振、175、并安装消声器等降噪措施，各类水泵均置于水泵房内隔声，并通过采用基础减振等降噪措施；给料机、破碎机、皮带机、电动机等设备通过采用基础减振降噪措施，冷却塔采用基础减振、消声及隔声等减振措施。在采取噪声控制措施前，各主要噪声源强通常在 85115dB(A)之间。4）固废79烧结厂固体废物主要各除尘器收集的除尘灰、循环流化床干法脱硫系统产生的脱硫灰。含铁除尘灰通过专用运输车辆运转烧结厂作为烧结配料，脱硫灰通过密闭罐车外卖给水泥厂、砖厂。2.7.5.2.7.5.高炉炼铁厂工艺流程及产污环节高炉炼铁厂工艺流程及产污环节1、主要生产工艺流程（1）炼铁厂工艺系统组成炼铁厂现状主要设置2座高炉，新1#高炉为17176、00m3，2#高炉为1080m3，炼铁工艺由以下子系统组成：1）槽上供料系统；2）原煤贮存系统；3）槽下供料系统；4）上料系统；5）炉顶系统；6）粗煤气系统；7）炉体系统；8）出铁场系统；9）渣处理系统；10）热风炉系统；11）喷煤系统；12）修罐系统。1）槽上供料系统设2条输送线，1条线运烧结矿，1条线运焦炭、球团矿、块矿、杂矿。各物料的交接点，设在全厂供料系统4#转运站内来料输送机卸料溜槽的出料口。槽上供料系统由输送机通廊、矿焦槽槽面等工艺设施组成。烧结矿输送烧结矿由交接点接出后，经带式输送机S101BC运到高炉烧结矿槽槽面（槽面相对标高17.7m），再经卸料小车将物料卸到高炉烧结矿槽内贮177、存。S101BC头部余料落到返矿输送机外运。球团矿、块矿、杂矿、焦炭输送球团矿、块矿、杂矿、焦炭由交接点接出后，经带式输送机JK101BC运到高炉烧结矿槽槽面（槽面相对标高17.7m），再经卸料小车将物料卸到各自对应的矿焦槽内贮存。JK101BC头部余料落到返矿输送机外运。2）原煤贮存系统原煤贮运系统采用汽车送煤至干煤棚，经抓斗桥式起重机倒堆、上料，再经煤斗下的给料装置给到输送机上，经垂直波状挡边带式输送机提升，经除渣筛除掉煤矸石，最后经输送机将原煤输送至喷煤主厂房原煤仓仓面，经犁式卸料器及输送机头部漏斗卸料至原煤仓内。原煤贮运系统由转运站、输送机通廊及干煤棚组成。设置M1、M2、M3、M4、178、M5等五座转运站、M101BC、M103BC等2条输送通廊及2座干煤棚（每座高炉各设置1个干煤棚）。喷吹用原煤由汽车运至干煤棚，干煤棚内设有2台抓斗容积5m3的10t抓斗桥式起重机，用于原煤倒堆以及将不同煤种的原煤抓入3个配煤斗，每个煤斗下设1台带式称重给煤机80，经过配煤，将煤送入M101BC输送机，经除铁器除去金属块状物料、经除渣机除去原煤中矸石等粒度不小于40mm的块状物料后，送至垂直波状挡边带式输送M102ABC，提升到M103BC上，M103BC上设有系统的第2台除铁器，原煤经二次除铁后由M103BC将原煤送至喷煤制粉间的原煤仓仓面(仓面相对标高28.600m)，通过3台双侧犁式卸料179、器及M103BC输送机头部漏斗将原煤卸入原煤仓内贮存。3）槽下供料系统每座高炉各设1套槽下供料系统。每个烧结矿槽、球团矿槽和块矿槽下都安装有振动给料机、振动筛和称量漏斗。炉料按程序：给料筛分称量皮带机转运料坑矿石集中称量斗装入料车。筛下的粉矿（返矿）用皮带机到返矿缓冲仓汽车运输到烧结厂。杂矿不设二次筛分，分散称量，由给料机、称量斗、皮带机送到料坑矿石集中称量斗，装入料车。焦炭槽下分散筛分，在料坑集中称量。焦炭槽下设有振动筛，筛下合格焦炭经皮带机转运后进入料坑焦炭集中称量斗，经集中称量后装入料车。筛下25mm的碎焦经皮带运至碎焦筛分站，碎焦经筛分，10-25mm的焦丁进入焦丁仓，计量后按指令送到180、槽下供矿皮带与烧结矿或球团块矿一起混装进入料车。筛下的焦炭粉进入粉焦仓，汽车运输至烧结破碎间。每座高炉槽下设置焦槽4个，烧结矿槽6个，球团矿槽2个，块矿槽2个，杂矿槽2个，返矿仓1个，焦丁仓2个，粉焦仓2个。槽下供料系统设有槽下液压系统和液压站。槽下液压系统主要由主泵系统、循环系统、蓄能器站、油箱及辅件、阀台组成。液压站设置在矿焦槽附近。4）上料系统每座高炉各设1套上料系统，采用双料车斜桥上料，斜桥角度57。上料系统设计料车容积9m3，料车最大载重量22.5吨，料车提升速度3.5m/s；料车卷扬机采用交流电动机驱动。5）炉顶系统每座高炉各设1套炉顶系统，采用窜罐无钟炉顶设备。当装料指令下达后，181、打开均压放散阀对料罐卸压，随后开启上密封阀及上料闸（受料罐闸门），将上罐（受料罐）中炉料装入下罐（料罐）。装料完毕，关闭上料闸、上密封阀和均压放散阀，并向下罐均压。探尺探料降至规定料线深度，提升到位后，打开下密封阀及下料闸（料流调节阀），用下料闸的开度大小来控制料流速度，炉料由布料溜槽布入炉内。布料溜槽每布一批料，其起始角均较前批料的起始角步进60。整个过程的无限循环即完成高炉的装、布料动作。81炉顶系统设有炉顶液压系统润滑系统，炉顶液压系统主要由主泵系统、循环过滤系统、蓄能器站、油箱及辅件、阀台组成。炉顶润滑系统包括8小时回路和45分钟回路。8小时回路用于上下密、均压放散阀等设备，45分钟回182、路用于齿轮箱。润滑元件采用国产优质中高压元件，润滑脂采用2#极压锂基脂。6）粗煤气系统粗煤气系统主要由粗煤气管道和重力除尘器组成。粗煤气管道包括：炉顶四根煤气导出管及与其连接的上升管（1700mm），合并后的两根上升管（2200mm），最后相交成一根下降管（2800mm）。在炉顶主平台设置了4个上升管支座承重，使上升管及部分下降管的重量由炉体框架传给高炉基础。此外，为避免炉体和煤气管道由于温差产生的应力对焊缝（导出管与炉壳）的破坏，在导出管上设置1700mm组合波纹补偿器吸收温差变形，确保炉顶安全生产。在煤气上升管顶部设650炉顶煤气放散阀（每座高炉各2台），液压缸驱动。为便于检修炉顶煤气放散183、阀，在上升管顶部设有5t检修电动葫芦。为了在检修时切断煤气，除尘器上部安装1台DN2460mm钟罩式煤气切断阀。各设有1个粗煤气液压站，主要由液压泵系统、蓄能器组、油箱及辅件部分、阀块部分组成。7）炉体系统高炉本体由炉体框架、炉壳、冷却设备、高炉内衬、冷却系统、附属设备、检测仪表等构成。新1#高炉：高炉有效容积1700m3，风机配置AV63-13轴流压缩机，2#高炉：高炉有效容积1080m3，风机配置AV63-13轴流压缩机。每座高炉设有20个风口、2个铁口，不设渣口。炉体为大框架自立式，风口、渣口装置由大、中、小套组成，风口小套为复合合金共渗型贯流式结构。炉体冷却设备：在炉底至炉喉共设置13184、段冷却壁，在炉底、炉缸区（1-3段）采用光面低铬铸铁冷却壁；在风口区（第4段）冷却壁采用光面球墨铸铁冷却壁；在炉腹（第5段）、炉腰（第6段）区采用采用单层水冷4通道铜冷却壁；在炉身中下部3段（7-9段）采用双层水冷镶砖铸钢冷却壁；在炉身中上部4段，材质为高韧性球墨铸铁；第10-12段采用单层水冷镶砖铸铁冷却壁；第13段采用倒扣式镶砖铸铁冷却壁；炉喉钢砖为长条形铸钢件，不需要水冷却。冷却壁、炉底、风口小套、中套、热风阀、倒流休风阀通过联合软水密闭循环系统冷却。炉顶齿轮箱、十字测温、料面检测装置通过中压净环水系统冷却。炉体各部分冷却水均设置有温度、流量和压力检测；高炉煤气在炉顶设置有温度和压力82185、检测；以及炉底炉缸砌体的温度检测。各种参数检测由计算机采集、处理、保存和输出，并对超限进行报警。高炉设炉身上部煤气人工取样和综合煤气取样分析，并将分析结果送集中控制室。炉顶设置红外线摄像仪，用于监视炉顶布料流槽转动及料面布料状况。8）出铁场系统出铁场系统包括风口平台、出铁场平台、出铁场厂房构筑物及其相关设备等。风口平台为钢结构独立平台，平台内侧与炉皮相距1000mm，有利于炉体系统冷却水管布置；风口平台总面积约400m2，平台面侧砌一层114mm厚耐火砖；风口平台设有走梯通向出铁场平台及围管平台。每座高炉设有2个铁口，不设渣口，一般采用两个铁口轮流出铁，设摆动流嘴出铁，设2条铁路运输线，出铁时186、需要机车调罐对位。每座高炉炉前设两个液压站，布置在一个房间，可放在出铁场平台下。每个液压系统由主泵系统、循环冷却过滤装置、油箱及其辅件和控制阀台等几部分组成。液压系统采用抗燃液压油。9）渣处理系统每座高炉各设有1套底滤法渣处理系统；底滤法渣处理工艺设施主要包括粒化箱、冲渣沟、蒸汽烟囱、底滤池、10t桥式抓斗吊车、堆渣场等。10）热风炉系统每座高炉各设置1台卡卢金顶燃烧式高炉热风炉，设置热管式换热器回收烟气余热预热助燃空气和煤气。单烧高炉煤气设计风温1250-1350，采用计算机进行操作和控制。11）喷煤系统每座高炉各配套1套喷煤系统，每个喷煤系统各配置1个煤粉制备系列和1个喷吹系列。煤粉制备系187、列煤粉要求粒度达到-200目占70-80%，1mm占100%，含水分1%。高炉煤粉制备系列采用中速磨煤机、一级高浓度布袋收粉器的制粉工艺。原煤经配煤、筛分并除去金属杂物后用皮带机送至主厂房原煤仓内。原煤仓中的煤经其出口的插板阀进入电子皮带称给煤机，再由给煤机从磨煤机中心落煤管喂入中速磨，落在旋转的磨盘上，煤在离心力的作用下，向磨盘的周缘移动。当煤通过磨盘和磨辊之间时，被研磨成煤粉。已磨成的煤粉颗粒继续向外移动，最后抛向磨盘周缘。依靠煤粉风机的抽力形成的负压，干燥剂从磨煤机侧体进风口进入磨机并通过磨盘周缘自下而上。煤粉颗粒被干燥剂干燥并携带上升，在分离器内较重的粗大煤粉颗粒碰撞在83分离器之衬板188、上返回磨盘再研磨。较轻的细小煤粉颗粒通过分离器上部的折向门装置，折向叶片使风和粉的混合物在内锥体里产生旋流，细度不合格的煤粉沿着内锥体内壁从旋流中被分离并返回磨盘上部研磨。混杂在煤中输入的任何游铁或其它难以研磨的杂质和石子煤从磨盘边缘溢出，靠自重落入磨煤机底座。装在磨盘壳上一起转动的刮板装置，把这些杂物刮入石子煤排出口，定期人工排放。从磨煤机排出的合格煤粉与气体混合物经管道进入袋式除尘器，煤粉被收集入灰斗，被分离的气体由煤粉风机排入大气。灰斗中的煤粉经振动筛后落入煤粉仓。在每根落粉管上装有煤粉取样装置。振动筛上杂物经筛上物管落入设于下一层平台的收集袋中，定期人工清理。喷吹系列喷吹系列由煤粉仓、189、放散布袋、喷吹罐、煤粉混合输送器、分配器、喷吹管线及阀门、喷枪等组成。每座高炉喷吹系列采用“双罐并列下出料单管路单分配器”喷吹工艺，喷吹罐的充压、流化、管路的输送全采用氮气。煤粉仓内煤粉通过落粉管、软连接、气动插板阀及装料阀，在粉仓流化气及重力作用下落入喷吹罐内，当罐内煤粉达到设定煤粉质量后，关闭喷吹罐上部的气动插板阀和装料阀，对喷吹罐进行充压，充至设定压力后，等待喷吹。当喷吹罐开始喷吹时，流态化的煤粉通过导出管排出，2个喷吹罐出粉管汇集成一根管线，加入助吹风（氮气），然后输送到高炉附近的分配器中。喷吹结束后，喷吹罐内高压氮气通过卸压管道排入放散布袋，将煤粉过滤后排入大气。为了使每个风口获得均190、匀和稳定流股，在分配器前有一段垂直段。分配器后所接的喷吹支管基本按等管径、等长度和相同的几何路径布置，从而使得各支管的阻损基本相等，以获得各支管喷吹量均匀分配。喷枪主体采用耐热钢。喷吹主管道设有返粉管，紧急情况下（如高炉突然休风时）或调试期间，喷吹罐内及管线中剩余煤粉可通过该管道返回煤粉仓内，以保证安全。12）修罐系统铁水罐在使用过程中需要修理，经过抠罐、拆罐、砌罐、烘烤后方能使用。修罐间主要承担铁水罐内衬大修、中修、小修以及清罐和翻除残渣铁的任务；铁水罐大修和中修后需要对内衬进行烘烤。（2）生产工艺简述高炉冶炼是一个连续的生产过程，全过程在炉料自上而下，煤气自下而上的相互接触过程中完成。炉料191、按一定批料从炉顶装入炉内，从风口鼓入由热风炉加热1250-1350的热风，炉料中焦炭在风口前燃烧，产生高温和还原性气体，在炉内上升过程中加热缓慢下降84的炉料，并还原铁矿石中的氧化物为金属铁。高炉炼铁中发生的化学反应的方程式如下：焦碳反应：C+O2=CO2；布多尔反应：CO2+C=2CO铁还原反应：Fe2O3+3CO=2Fe+3CO2杂质去除反应：CaCO3=CaO+CO2；CaO+SiO2=CaSiO3；CaO+SO2=CaSO33CaO+P2O5=Ca3(PO4)2矿石升至一定温度后软化，熔融滴落，矿山中未被还原的物质形成熔渣，实现渣铁分离。渣铁聚集于炉缸内，发生诸多反应，最后调整成分和温192、度达到终点，定期从炉内排放炉渣和铁水。上升的煤气流将能量传给炉料而使温度降低，最终形成高炉煤气从炉顶导出管排出，进入除尘系统。铁水由铁水罐车汽车运输和摆动流嘴槽铁路输送至炼钢厂炼钢。高炉产生的煤气供高炉热风炉、高炉喷煤、烧结、电炉炼钢及轧钢生产线，剩余煤气送发电厂发电。高炉炼铁工艺流程及产污环节见下图。85图图2.7-52.7-5炼铁厂高炉炼铁工艺流程及产污环节图炼铁厂高炉炼铁工艺流程及产污环节图862、主要产污环节高炉炼铁过程主要产污环节见下表。表表2.7-42.7-4高炉炼铁工艺主要产污环节一览表高炉炼铁工艺主要产污环节一览表序号生产工序产污环节主要污染物一、废气1原料准备原料场原料转运站193、矿槽槽上移动卸料车、槽下振动给料器、称量斗、胶带机受料点颗粒物2喷煤系统煤粉制备及输送颗粒物3高炉炼铁高炉炼铁过程颗粒物、CO、CO2、N2、H2、CH44高炉出铁高炉出铁口、铁沟、渣沟、摆动流槽、铁水罐颗粒物5热风炉热风炉燃料燃烧颗粒物、SO2、NOX二、废水1冲渣高炉冲渣废水处理系统温度、SS2设备间接冷却高炉冷却壁、炉底、风口小套、中套、热风阀、倒流休风阀、板式换热器二次冷却、炉顶、液压站、除尘风机、喷煤设备、电动鼓风机等设备间接冷却温度三、固体废物1冲渣高炉渣处理系统高炉水渣含水率约15%，主要成分CaO、SiO2、Al2O32除尘出铁场、矿槽槽上槽下除尘系统的布袋除尘设施含铁除尘灰194、3高炉煤气净化高炉煤气长袋低压脉冲干式除尘系统（BDC干法净化）含铁除尘灰4机修设备机修、维护废矿物油四、噪声1/矿槽振动筛、磨煤机、炉顶煤气放散阀、空压机、除尘风机及各排风机、助燃风机、鼓风机及各类水泵、冷却塔等设备等效A声级3、主要污染源及其污染防治措施高炉炼铁工艺产生的污染主要包括大气污染、水污染、固体废物污染和噪声污染，其中大气污染和固体废物污染是主要环境问题。1）废水高炉炼铁厂工艺废水主要为设备间接冷却水和高炉冲渣废水。87间接冷却水：高炉冷却壁、炉底、风口小套、中套、热风阀、倒流休风阀需采用软水进行间接冷却；板式换热器二次冷却、炉顶、液压站、除尘风机、喷煤设备、电动鼓风机等设备需要195、进行水间接冷却；间接冷却水只是水温升高，基本未受污染。1#高炉、2#高炉分别设置1套联合密闭循环系统处理高炉冷却壁、炉底、风口小套、中套、热风阀、倒流休风阀间接冷却水，处理后循环回用。新1#高炉、2#高炉分别设置1套净环水系统处理板式换热器二次冷却、炉顶、液压站、除尘风机、喷煤设备、电动鼓风机等设备间接冷却水，处理后循环回用。高炉冲渣废水：高炉炉渣采用底滤法渣处理工艺，处理过程产生高炉冲渣处理废水主要污染物为含铁悬浮物，浓度一般在600-1500mg/L。炼铁厂1#高炉和2#高炉各设置1套高炉炉渣处理系统，高炉冲渣废水经底滤池过滤后排入集水池，再通过供水泵加压循环回用，不外排。2）废气炼铁厂废196、气主要分为三类，第一类是高炉炼铁过程产生的高炉煤气，主要成分颗粒物、CO、CO2、N2、H2、CH4等；第二类高炉槽上、槽下、出铁场粉尘及喷煤系统粉尘，其主要污染物为颗粒物；第三类为高炉热风炉烟气，主要含有烟尘、二氧化硫、氮氧化物。高炉煤气：高炉炼铁过程产生的大量烟气，即高炉煤气，主要成分颗粒物、CO、CO2、N2、H2、CH4等。高炉煤气采用BDC干法工艺（即重力除尘+布袋除尘）净化处理后，通过煤气减压阀降压后输送煤气总管，用于高炉、转炉、电炉、轧钢，剩余进入高炉煤气储罐，再输送至发电厂用于发电。高炉槽上、槽下粉尘：新1#高炉矿槽槽上、槽下粉尘采用1套布袋除尘器（覆膜滤料）进行净化处理，处理197、通过1根35m排气筒排放；2#高炉矿槽槽上、槽下粉尘采用1套布袋除尘器（覆膜滤料）进行净化处理，处理后通过1根42m排气筒排放；出铁场烟尘：新1#高炉出铁场烟尘采用1套布袋除尘器（覆膜滤料）进行净化处理，处理通过1根35m排气筒排放；2#高炉出铁场烟尘采用1套布袋除尘器（覆膜滤料）进行净化处理，处理通过1根42m排气筒排放；煤粉喷吹粉尘：881#、2#、3#煤粉喷吹粉尘分别采用1套布袋除尘器进行净化处理，处理后分别通过1根52m排气筒排放；高炉热风炉烟气：新1#高炉热风炉采用低氮燃烧器，烟气通过1根60m烟囱直排；2#高炉热风炉采用低氮燃烧器，烟气通过1根80m烟囱直排。3）噪声炼铁厂高炉炼铁198、工艺产生的噪声分为机械噪声和空气动力性噪声，主要噪声源包括矿槽振动筛、磨煤机、高炉煤气放散阀及调压阀、炉顶均压阀组、热风炉冷风放风阀、空压机、除尘风机及各排风机、助燃风机、通风机、鼓风机及各类水泵、冷却塔等。矿槽振动给料器、振动筛通过采用减振降噪措施；磨煤机设置在干煤棚内隔声，并通过采用基础减振降噪措施；鼓风机、空压站设置专用机房内隔声，并通过采用基础减振降噪措施，其它各类风机均通过采用基础减振、消声、隔声等降噪措施；各类水泵均设置在专用水泵房内隔声，并通过采用基础减振降噪措施；冷却塔采用基础减振、消声及隔声等减振措施；高炉煤气放散阀及调压阀组、炉顶均压阀组、冷风防风阀组安装有消声器降噪措施。199、在采取噪声控制措施前，各主要噪声源强通常在85115dB(A)之间。4）固废炼铁厂固体废物主要各除尘器收集的除尘灰、高炉炉渣、废矿物油。含铁除尘灰：各类除尘器收集含铁除尘灰采用专用汽车运至烧结厂作为烧结配料。高炉炉渣：高炉炉渣采用底滤法渣处理工艺。每座高炉各设置1套底滤法（OCP）渣处理系统。高炉熔融炉渣在炉前粒化箱内通过多孔喷头喷射的高压水进行水淬后，渣水混合物通过冲渣沟自流至底滤池过滤脱水，过滤后的热水经阀门组流入集水池，由粒化供水泵加压送粒化箱循环使用。脱水后的水渣用抓斗吊车抓到堆渣场贮存或直接装汽车外运。水渣大部分外运至配套建设的微粉站粉磨加工成矿渣微粉外卖，剩余水渣外卖水泥厂综合利用200、。废矿物油：炼铁厂各类机修设备维修、维护过程会产生废矿物油。废矿物油属于危险废物，编号HW08废矿物油和含矿物油废物，采用专用收集桶集中收集暂存在危险废物收集间，再委托有资质单位集中处置。2.7.6.2.7.6.转炉炼钢工艺流程及产污环节转炉炼钢工艺流程及产污环节1、生产工艺流程转炉89炼钢工艺系统组成转炉炼钢工艺系统包括：1）铁水供应系统；2）废钢供应系统；3）转炉系统；4）钢包吹氩站；5）转炉炉渣；6）余热利用系统。1）铁水供应系统高炉铁水通过铁水罐车运至炼钢车间加料跨，当转炉需要时，用150/40t吊车将铁水兑入转炉炼钢，加料跨设1座铁水折罐位，高炉铁水装入不稳定时起调节作用。2）废钢供201、应系统废钢（铁块）用汽车运入废钢区，卸在废钢间内，废钢（生铁块）在废钢间进行配料。每座环冷各设一套废钢称量轨道衡，废钢料槽置于废钢运输车上，利用电磁吊车进行配料，配好料的料槽由废钢运输车运到加料跨，再由吊车吊起装入转炉。3）转炉系统设有 2 座 100 吨顶底复吹转炉，公称容量 115t，平均出钢 115t。转炉采用顶底复合吹炼工艺，底部供气采用微机控制，氮氩自动切换；转炉氧枪采用双小车、双卷扬能实现自动换枪；转炉出钢采用挡渣棒方式挡渣出钢；转炉倾动机构采用四点啮合的全悬挂型式，炉帽、托圈、耳轴采用水冷；转炉炼钢所用全部原材料，含铁水、废钢、熔剂材料、铁合金,均采用电子秤计量；设钢包在线快速烘202、烤，红包出钢；在转炉氧枪口处、汽包水位处、转炉炉下、氧枪卷扬处设置工业电视监视；转炉一次烟气冷却采用全汽化冷却，回收蒸汽；烟气净化采用湿法除尘和煤气回收系统，采用单喉口环缝文式管；转炉炼钢连铸车间采用电气传动和仪表过程控制一体化的二级计算机控制方案，操作站设键盘操作和CRT画面显示；转炉采用溅渣护炉技术，在炉役中、后期进行，以保护转炉炉衬，延长其寿命，提高钢产量，降低耐火材料消耗；转炉修炉采用简易上修法。4）钢包吹氩站转炉出钢后设在线吹氩处理，采用底吹氩方式。5）转炉炉渣转炉炉渣在炉渣跨进行简易热泼处理，经过热泼、冷却处理后的钢渣采用专用汽车运往钢渣综合利用处理站进行钢渣加工处理，回收废钢，实203、现钢渣回收利用。6）余热利用系统在转炉吹炼过程中，由于剧烈的氧化反应，会有大量的高温炉气从炉口逸出，炉气温度高达1500以上。每座转炉设置1台烟道式余热锅炉，以便将高温烟气进行冷却，并回收烟气热量，产生蒸汽。90余热锅炉由裙罩、固定烟罩、主烟道段、主烟道和尾部烟道 5 段组成组成，采用气化冷却方式冷却转炉烟气，并回收蒸汽。因转炉随冶炼工况而变化，因此转炉余热锅炉所产生的蒸汽也是间断的，为了有效地利用这种波动的蒸汽，在蒸汽系统中装设了蓄热器，其作用是将转炉余热锅炉装置产生的周期性波动的蒸汽，通过蓄热器的调节，能连续而稳定地向外供汽，使蒸汽得到最大限度的回收和利用。蓄热器与余热锅炉采取并联系统，汽204、包与蓄热器分别与母管相接。（2）转炉炼钢基本原理和化学反应转炉炼钢（converter steelmaking）是以铁水、废钢、铁合金为主要原料，不借助外加能源，靠铁液本身的物理热和铁液组分间化学反应产生热量而在转炉中完成炼钢过程。转炉按耐火材料分为酸性和碱性，按气体吹入炉内的部位有顶吹、底吹和侧吹；按气体种类为分空气转炉和氧气转炉。碱性氧气顶吹和顶底复吹转炉由于其生产速度快、产量大，单炉产量高、成本低、投资少，为目前使用最普遍的炼钢设备。转炉主要用于生产碳钢、合金钢及铜和镍的冶炼。氧气顶底复吹转炉炼钢总体工艺流程为：按照配料要求，先把废钢等装入炉内，然后倒入铁水，并加入适量的造渣材料(如生石205、灰等)。加料后，把氧气喷枪从炉顶插入炉内，吹入氧气(纯度大于 99%的高压氧气流)，使它直接跟高温的铁水发生氧化反应，除去杂质。用纯氧代替空气可以克服由于空气里的氮气的影响而使钢质变脆，以及氮气排出时带走热量的缺点。在除去大部分硫、磷后，当钢水的成分和温度都达到要求时，即停止吹炼，提升喷枪，准备出钢。出钢时使炉体倾斜，钢水从出钢口注入钢水包里，同时加入脱氧剂进行脱氧和调节成分。钢水合格后，可以浇成钢的铸件或钢锭，钢锭可以再轧制成各种钢材。（3）转炉炼钢工艺流程简述项目转炉炼钢采用“顶底复吹转炉-吹氩站-连铸机”的工艺流线，生产工艺过程如下：按照配料要求，先把废钢等装入转炉内，然后将从高炉来的铁206、水兑入转炉，再加入适量石灰、铁合金等造渣材料。加料后，把氧气喷枪从炉顶插入炉内，吹入氧气（纯度大于99%的高压氧气流），使它直接跟高温的铁水发生氧化反应，除去杂质。熔剂在炉内与杂质元素发生化学反应生成钢渣，待钢水温度及成份合格后停止吹氧，根据连铸要求转炉钢水经吹氩站进一步精炼处理，再送往连铸机连铸。连铸机浇铸平台处，对钢水温度再次测量，确认钢水温度满足连铸要求，则将钢水罐吊至钢包回转台上，旋转 180 度使钢91水罐进入浇铸位置。将已烘烤好的中间罐吊至中间罐上方，开启钢水包滑动水口，使钢水流注入中间罐，待中间罐内钢水液面深度达到400mm左右时，打开塞棒，即可逐流开浇。钢水从水口流出，开始流出207、的钢水较脏，并且钢流分散，应通过摆动流槽引入溢流罐，待钢流稳定后移开摆动流槽，让钢水注入结晶器。当结晶器内钢液面上升至结晶器顶面下约100mm凝固壳足够厚时，启动拉矫机，这时结晶器振动装置，二次冷却水阀门，蒸汽排出风机等同时启动。根据所浇钢种、铸坯断面和拉速的不同，微机自动调节二次冷却水量。当银锭杆退出拉矫机后自动操作使铸坯与银锭杆脱开，银锭杆由存放架的传动装置收入存放架上。坯头通过剪前辊道进入火切切割机切割完坯头后，进入定尺铸坯的切割。定尺铸坯通过运输辊道、出坯辊道、接坯车、热送辊道热送到轧钢车间的原料跨，经过去毛刺、打号、升降称量辊道送至中宽带轧钢厂入炉辊道。少数需要下线的铸坯在挡板前停下208、，由拉钢机拉上冷床，由起重机吊至铸坯清理区进行冷却、检查、清理，然后由起重机将合格的冷坯吊运到板坯过跨车或接坯车上，运往轧钢厂原料跨。转炉炼钢工艺流程及产污环节见图3.3-6，连铸生产工艺流程及产污环节见图3.3-7。92图图2.7-62.7-6转炉炼钢工艺流程及产污环节图转炉炼钢工艺流程及产污环节图93图图2.7-72.7-7连铸工艺流程及产污环节图连铸工艺流程及产污环节图2、主要产污环节转炉炼钢主要产污环节见表见3.3-6。3、主要污染源及其污染防治措施：转炉炼钢、连铸工艺产生的污染主要包括大气污染、水污染、固体废物污染和噪声污染，其中大气污染、水污染及固体废物污染是主要环境问题。1）废水209、转炉炼钢厂工艺废水主要为设备间接冷却水、钢渣处理废水、连铸废水，转炉煤气湿式电除尘废水。间接冷却水：连铸结晶器需采用软水进行间接冷却；转炉氧枪、转炉本体、余热锅炉、通风除尘设备、连铸设备、板式换热器二次冷却等设备需要进行水间接冷却；间接冷却水94只是水温升高，基本未受污染。1#转炉、2#转炉分别建设1套联合密闭循环系统处理连铸结晶器间接冷却水，处理后循环回用。1#转炉、2#转炉分别建设1套净环水系统处理转炉氧枪、转炉本体、余热锅炉、通风除尘设备、连铸设备、板式换热器二次冷却等设备间接冷却水，处理后循环使用。钢渣处理废水：转炉钢渣采用热泼处理，产生钢渣处理废水主要污染物为含铁悬浮物，浓度一般在6210、00-1500mg/L。项目在炼钢五厂建设有1套钢渣废水处理系统，转炉及电炉炉渣运至炉渣间渣箱，采用喷水冷却，渣箱底部渗水和地表积水经排水沟排入炉渣废水处理系统沉淀池，经沉淀后的水排入集水井，再用渣浆泵加压循环回用，不外排。连铸废水：连铸生产废水主要为连铸二冷喷淋冷却、设备开路直接冷却及氧化铁皮沟冲渣产生的废水，废水中主要污染物为悬浮物和石油类，SS浓度一般为200-2000mg/L，石油类浓度一般在20-50mg/L。项目建设炼钢三厂、炼钢五厂各建设1套连铸浊环水处理系统，连铸废水经该浊环水处理系统处理后循环回用，不外排。转炉煤气湿式电除尘废水：厂区设有 1 个 5 万 m3和 1 个 8 211、万 m3转炉煤气气柜，气柜后面个设有 1 台湿板卧式防爆电除尘器进一步进化转炉煤气，除尘废水主要污染物为悬浮物，其浓度一般 200-300 mg/L。除尘废水集中收集后全部泵至高炉冲渣处理系统作为补充用水，不外排。2）废气转炉炼钢废气主要分为二类，一类转炉地下、中、高位料仓及转运站粉尘、转炉二次烟气，其主要污染物为颗粒物；另一类为转炉一次烟气，主要含有氧化铁颗粒物、CO、CO2、H2、O2、N2等。转炉地下、中、高位料仓及转运站粉尘：转炉地下、中、高位料仓及转运站粉尘采用1套布袋除尘器净化处理后通过1根30m排气筒排放；转炉一次烟气：1#转炉、2#转炉一次烟气分别采用1套LT干法静电除尘器进行212、净化处理，处理分别通过1根60m烟尘排放；转炉二次烟气：转炉二次烟气采用1套袋式除尘器（覆膜滤料）进行净化处理，处理后尾气通过1根30m排气筒排放；转炉屋顶废气：转炉屋顶烟气采用1套袋式除尘器（覆膜滤料）进行净化处理，处理后尾气通过1根36m排气筒排放；转炉车间环境废气：转炉环境废气采用1套袋式除尘器（覆膜滤料）进行净化处理，处理后尾气通过1根36m排气筒排放；95连铸废气：转炉连铸废气采用1套袋式除尘器（覆膜滤料）进行净化处理，处理后尾气通过1根27m排气筒排放。3）噪声转炉炼钢工艺产生的噪声分为机械噪声和空气动力性噪声，主要噪声源包括蒸汽放散阀、煤气放散阀、吹氧阀站、各类风机、水泵、真空泵213、冷却塔等。冷却塔采用基础减振、消声及隔声等减振措施；各类除尘风机、空压机通过采用基础减振、隔声、消声器等降噪措施；各类水泵均设置在专用水泵房内隔声，并采取基础减振降噪措施；蒸汽放散减压阀、吹氧阀站、煤气放散减压阀通过安装有消声器降噪措施。在采取噪声控制措施前，各主要噪声源强通常在85115dB（A）之间。4）固废转炉炼钢固体废物主要各除尘器收集的除尘灰、转炉炉渣、转炉煤气洗涤污泥、连铸浊环水处理系统污泥、机修车间产生的废矿物油。含铁除尘灰：各类含铁除尘灰均通过专用汽车运至烧结厂作为烧结配料。转炉炉渣（钢渣）：炼钢五厂建设一套炉渣处理系统，炉渣采用热泼、冷却处理后通过专用汽车运至钢渣综合利用处214、理站加工处理，处理后产生的矿粉返回烧结厂作为烧结配料，铁块、钢粒子返回炼钢厂作为炼钢辅料，颗粒尾渣及粉末尾渣作为水泥材料外卖。连铸浊环水处理系统污泥：连铸浊环水处理系统产生的含氧化铁皮污泥经专用汽车运至烧结厂作为烧结配料再利用。废矿物油：转炉炼钢车间设有氧枪维修区，机修、维护过程中会产生废矿物油，其它机修设备检修、维护也会产生废矿物油。废矿物油属于危险废物，编号HW08废矿物油和含矿物油废物，采用专用收集桶集中收集暂存在危险废物收集间，再委托有资质单位集中处置。2.7.7.2.7.7.电炉炼钢工艺流程及产污环节电炉炼钢工艺流程及产污环节1、工艺流程简述、工艺流程简述电弧炉炼钢的主要任务是熔化废215、钢、脱P、脱C，其他精炼任务在LF炉内完成。主要工艺过程包括：电弧炉冶炼、炉外钢包精炼及连铸。电弧炉冶炼：按照配料要求，先把废钢等装入转炉内，然后将从高炉来的铁水兑入电炉内通过熔化、吹氧氧化、还原。根据炉子热平衡情况，通过计算机控制加料速度，加入入适量石灰、铁合金等造渣材料吹氧脱碳造泡沫渣；当钢水成分、重量和温度达到出钢要96求后即可出钢。整个电炉冶炼周期约53min，其中熔化约32min，升温约10min，辅助作业时间约11min（包括加料、出钢、出渣）。炉外LF炉精炼：钢水罐车接受钢水后，升至加热工位，准确定位后，盖上炉盖，加入一定量合成渣后，通电加热精炼钢水，并进行合金化处理，使钢水达到216、所要求的目标温度和成分。合格钢水用运输车开出，至吊出（接受）工位等待吊出。电炉精炼时间约为40min。钢水连铸：连铸机浇铸平台处，对钢水温度再次测量，确认钢水温度满足连铸要求，则将钢水罐吊至钢包回转台上，旋转180度使钢水罐进入浇铸位置。将已烘烤好的中间罐吊至中间罐上方，开启钢水包滑动水口，使钢水流注入中间罐，待中间罐内钢水液面深度达到400mm左右时，打开塞棒，即可逐流开浇。钢水从水口流出，开始流出的钢水较脏，并且钢流分散，应通过摆动流槽引入溢流罐，待钢流稳定后移开摆动流槽，让钢水注入结晶器。当结晶器内钢液面上升至结晶器顶面下约100mm凝固壳足够厚时，启动拉矫机，这时结晶器振动装置，二次冷217、却水阀门，蒸汽排出风机等同时启动。根据所浇钢种、铸坯断面和拉速的不同，微机自动调节二次冷却水量。当银锭杆退出拉矫机后自动操作使铸坯与银锭杆脱开，银锭杆由存放架的传动装置收入存放架上。坯头通过剪前辊道进入火切切割机切割完坯头后，进入定尺铸坯的切割。定尺铸坯通过运输辊道、出坯辊道、接坯车、热送辊道热送到轧钢车间的原料跨，经过去毛刺、打号、升降称量辊道送至中宽带轧钢厂入炉辊道。少数需要下线的铸坯在挡板前停下，由拉钢机拉上冷床，由起重机吊至铸坯清理区进行冷却、检查、清理，然后由起重机将合格的冷坯吊运到板坯过跨车或接坯车上，运往轧钢厂原料跨。电炉炼钢工艺流程及产污环节见图3.3-8，电炉炼钢连铸工艺与转218、炉炼钢连铸工艺一样，见图3.3-7。97图图2.7-82.7-8电炉炼钢工艺流程及产污环节图电炉炼钢工艺流程及产污环节图2、主要产污环节炼钢及连铸过程主要产污环节见下表。98表表2.7-52.7-5炼钢工艺主要产污环节一览表炼钢工艺主要产污环节一览表序号生产工序产污环节主要污染物一、废气1原料准备原辅料输送、料仓、上料系统颗粒物2转炉炼钢吹氧冶炼（转炉一次烟气）CO、颗粒物3兑铁水、加废钢、加辅料、出渣、出钢等（二次烟气）颗粒物4电炉炼钢冶炼炉气（电炉一次烟气）颗粒物、氟化物、二噁英加废钢、加辅料、兑铁水、出渣、出钢等（电炉二次烟气）颗粒物5精炼钢包精炼炉（LF）、真空循环脱气装置（RH）、真219、空脱气处理装置（VD）、真空吹氧脱碳装置（VOD）等设施的精炼过程颗粒物二、废水1转炉煤气气柜转炉煤气湿式电除尘SS2转炉设备间接冷却连铸结晶器、转炉氧枪、转炉本体（炉口、托圈、炉帽、耳轴、炉前和炉后摇护室等）、通风除尘设备、连铸设备、板式换热器二次冷却等设备间接冷却温度3电炉设备间接冷却连铸结晶器、电炉氧枪、电炉本体、通风除尘设备、连铸设备等设备间接冷却4连铸连铸二冷喷淋冷却、设备开路直接冷却及氧化铁皮沟冲渣SS、石油类5炉渣热泼处理钢渣热泼喷淋废水处理系统SS三、噪声1/转炉、电炉、蒸汽放散阀、煤气放散阀、煤气加压机、吹氧阀站、空压机、各类风机、水泵、真空泵、冷却塔等等效 A 声级四、固体220、废物1钢渣电炉、转炉炼钢主要含钙、铁、硅、镁和少量铝、锰、磷等2连铸废水处理连铸浊环处理系统含氧化铁污泥3转炉除尘灰各布袋除尘器含铁除尘灰4电炉灰电炉一次烟气布袋除尘及二次烟气布袋除尘器收集的粉尘电炉灰5机修设备机修、维护废矿物油3、主要污染源及其污染防治措施、主要污染源及其污染防治措施99电炉炼钢工艺产生的污染主要包括大气污染、水污染、固体废物污染和噪声污染，其中大气污染、水污染是主要环境问题。1）废水电炉炼钢厂工艺废水主要为设备间接冷却水、连铸废水。间接冷却水：连铸结晶器需采用软水进行间接冷却；电炉氧枪、电炉本体、通风除尘设备、连铸设备等设备需要进行水间接冷却；间接冷却水只是水温升高，基本221、未受污染。现状1#电炉建设1套联合密闭循环系统进行处理，处理后循环回用，不外排。1#电炉建设1套净环水处理系统，用于理电炉氧枪、电炉本体、通风除尘设备、连铸设备等设备冷却水，处理后循环使用，不外排。连铸废水：1#电炉配套建设1套连铸浊环水处理系统进行处理，处理后循环回用。2）废气电炉炼钢废气主要电炉一次烟气、电炉二次烟气，一次烟气主要污染物为颗粒物、二噁英类，二次烟气主要为颗粒物。一次烟气：1#电炉一次烟气采用“第四孔排烟罩废钢预热燃烧尘降室绝热烟道余热锅炉长袋低压脉冲布袋除尘器”进行处理，处理后通过1根80m烟囱排放。二次烟气：未收集一次烟气、电炉加废钢、加辅料、兑铁水、出渣、出钢等过程产生222、的烟气、精炼炉烟气、钢包烟气等二次烟气采用密闭罩+屋顶罩集中收集后引至长袋低压脉冲布袋除尘器进行净化处理，处理后通过1根60m烟囱排放。3）噪声电炉炼钢工艺产生的噪声分为机械噪声和空气动力性噪声，主要噪声源包括蒸汽放散阀、吹氧阀站、各类风机、水泵、冷却塔等。冷却塔采用基础减振、消声及隔声等减振措施；各类除尘风机、空压机采用基础减振、隔声、消声器等降噪措施；各类水泵均设置在专用水泵房内隔声，并采取基础减振降噪措施；蒸汽放散减压阀、吹氧阀站通过安装有消声器降噪措施。在采取噪声控制措施前，各主要噪声源强通常在85115dB(A)之间。4）固废电炉炼钢固体废物主要电炉灰、电炉炉渣、连铸浊环水处理系统污223、泥、机修车间产生的废矿物油。电炉灰：电炉烟气布袋除尘器收集的电炉灰属于危险废物，编号HW23含锌废物，统一集中收集装袋暂存在危险废物收集间，再委托有资质单位集中处置。100电炉炉渣（钢渣）：电炉炉渣通过专用运输设备运转炉渣处理系统，经热泼、冷却处理后通过专用汽车运至钢渣综合利用处理站加工处理，处理后产生的矿粉返回烧结厂作为烧结配料，铁块、钢粒子返回炼钢厂作为炼钢辅料，颗粒尾渣及粉末尾渣作为水泥材料外卖。连铸浊环水处理系统污泥：电炉连铸废水进入连铸浊环水处理系统处理，连铸浊环水处理系统产生的含氧化铁皮污泥经专用汽车运至烧结厂作为烧结配料再利用。废矿物油：电炉车间设备机修、维护过程中会产生废矿物油224、。废矿物油属于危险废物，编号HW08废矿物油和含矿物油废物，采用专用收集桶集中收集暂存在危险废物收集间，再委托有资质单位集中处置。2.7.8.2.7.8.轧钢工艺流程及产污环节轧钢工艺流程及产污环节1、轧钢生产工艺流程简述750轧钢生产线，生产钢筋、圆钢等棒材，全线设置18架连轧机，呈单线无扭连续式布置，最大轧制速度18m/s；是650轧钢生产线，生产钢筋、圆钢等棒材，全线设置17架连轧机，呈单线无扭连续式布置，最大轧制速度15m/s。高线厂生产高速线材，采用高速线材轧机进行轧制，生产钢盘等线材，全线设置28架连轧机，呈单线无扭连续式布置，最大轧制速度95m/s。1）750及650轧钢线生产工225、艺流程简述炼钢厂连铸车间运送过来的钢坯,有冷坯和热坯经检查合格后，通过加热炉上料系统可以实现钢坯的冷装和热装。采取热装时，连铸车间热坯通过热送辊道输送，钢坯提升机提升至入炉辊道，在运行过程中逐根进行测长、称重，不合格钢坯由废坯剔除装置剔除，合格钢坯经入炉辊道送入蓄热燃烧步进式加热炉加热。采取冷装时，合格钢坯由电磁挂梁桥式起重机从钢坯库成排吊运至冷坯上料台架上，钢坯经步进动作逐根被送上入炉辊道，经测长、称重后进入步进式加热炉加热。根据不同钢种的加热工艺，将坯料加热到9501150后，按照轧制节奏由炉内辊道从加热炉侧面单根送出加热炉，经保温辊道输送，进入平立交替布置的轧机中进行连续轧制。钢坯在粗轧226、机组无扭微张力连续轧制后，由1号飞剪切头尾，然后进入中轧机组进行无扭微张力轧制，再由2号飞剪切头尾后，进入精轧机组，精轧各机架间均设有活套器对轧件进行无扭无张力轧制。精轧机前设有预水冷箱，用于控制轧件进入精轧机组的温度，实现控温轧制。精轧机后设有带肋钢筋穿水冷却装置，带肋钢筋可以通过穿水冷却装置进行在线热101处理，改善机械性能和提高强度等级。然后轧件送至3号倍尺飞剪进行分段剪切；不需要在线热处理的产品则经一组旁通辊道送至3号倍尺飞剪进行分段剪切。粗轧机组采用无槽平辊轧制，中轧及精轧机组采用椭圆-圆孔型系统。成品棒材经3号倍尺飞剪分段剪切后由冷床输入辊道和带摩擦制动滑板的滑板辊道送入冷床，冷床227、为齿条步进式，入口侧设有矫直板。棒材在冷床上矫直、冷却，经齐头辊道齐头后，送往计数排钢链式运输机，当运输机上积累了一定数量的棒材后，由卸钢小车将一组成排的棒材送至冷床输出辊道，再由冷床输出辊道送往冷剪剪切成要求的定尺30mm以上规格的棒材采用孔型剪刃，以减轻成品棒材头部的剪切弯曲和压扁。定尺剪切后的成品棒材经过检查、移送，少量不合格钢材和短尺钢材由短尺剔除装置剔除，合格的定尺材由非接触式光电计数器自动计数（计数完成后，分离装置升起防止后来的棒材进入计数区和收集辊道），合格的定尺钢材由链式移钢台架输送至末端的振动槽中，在振动的同时由气动挡板对棒材端部进行拍齐，然后平托装置将棒材托起并移送到打捆输228、入辊道上，运输至打捆辊道处，经棒捆成形器勒紧后由手动打捆机打捆。打捆后的棒材由输出辊道输送至成品收集台架的入口，升降链将棒材托起、移送，并安放在称量装置上。称重后的棒材送至成品收集台架的固定链并停在适当的地方，挂标牌后由电磁挂梁桥式起重机吊运至成品库有序堆存。2）高速线材生产工艺流程简述炼钢厂连铸车间运送过来的钢坯,有冷坯和热坯经检查合格后，通过加热炉上料系统可以实现钢坯的冷装和热装。采取热装时，连铸车间热坯通过热送辊道输送，钢坯提升机提升至入炉辊道，在运行过程中逐根进行测长、称重，不合格钢坯由废坯剔除装置剔除，合格钢坯经入炉辊道送入蓄热燃烧步进式加热炉加热。采取冷装时，合格钢坯由电磁挂梁桥式229、起重机从钢坯库成排吊运至冷坯上料台架上，钢坯经步进动作逐根被送上入炉辊道，经测长、称重后进入步进式加热炉加热。根据不同钢种的加热工艺，将坯料加热到9501150后出炉轧制，按照轧制节奏先由悬臂式出炉辊道把钢坯送到炉外辊道上，热坯进入高压水除磷机进行除磷，除磷后的钢坯由辊道送入夹送辊，夹送后进入粗轧机组进行轧制，然后1#飞剪进行切头、切尾处理。再进入中轧机组继续轧制，中轧轧制完毕后2#剪进行切头、尾。再进入预精轧1轧制经侧活套进入2架预精轧2轧出精轧需要的料型。再经转辙器和3#剪切头、尾，再经水箱控温后进入精轧机（10架，前5架230轧机228.3/20572mm，后5架170轧机170.66/230、15357.35/70mm）连续轧制，成品由水箱冷却在800左右，进入夹送辊吐丝机，卷曲成直径1250mm的盘圆进102入风冷线进行斯太尔摩风冷线风冷冷却。再通过集卷站集卷，P&F运输机输送、盘卷打捆机打捆、取样剪切，称重，卸卷，最后输送至成品库。650/750轧钢生产工艺流程及产污环节见图3.3-9，高线线材生产工艺流程及产污环节见图3.3-10。103图图2.7-92.7-9650/750650/750棒材生产工艺流程及产污环节图棒材生产工艺流程及产污环节图104图图2.7-102.7-10高线线材工艺流程及产污环节图高线线材工艺流程及产污环节图2、主要产污环节轧钢生产工艺过程主要产污环节231、一览表详见下表。105表表2.7-62.7-6轧钢工艺主要产污环节一览表轧钢工艺主要产污环节一览表序号生产工序产污节点主要污染物一、废气1加热热处理炉颗粒物、SO2、NOx二、废水1热轧轧辊冷却及高压水冲氧化铁皮SS（主要含氧化铁皮）、石油类、温度2设备间接冷却轧机主电机及液压润滑系统、加热炉间接冷却温度三、噪声1/各类轧机（粗轧、中轧、精轧）、剪切机、卷取机、矫直机、鼓风机、空压机、各类水泵、冷却塔等等效A声级四、固体废物1轧钢飞剪切头切尾废钢材2废水处理热轧浊环处理系统含氧化铁皮污泥3机修设备机修、维护废矿物油3、主要污染源及污染防治措施轧钢生产工艺产生的污染主要包括水污染、大气污染、噪声232、和固体废物污染污染。1）废水轧钢厂工艺废水主要为设备间接冷却水、轧钢废水。间接冷却水：轧机主电机及液压润滑系统、加热炉等设备需要进行水间接冷却；间接冷却水只是水温升高，基本未受污染。650、750棒材生产线及高速线材生产线各建设1套净环水处理系统处理设备间接冷却水，处理后循环回用。轧钢废水：轧钢工艺产生的热轧废水，主要污染物为悬浮物和石油类，SS浓度一般为200-400mg/L，石油类浓度一般在20-50mg/L。650、750棒材生产线及高速线材生产线各建设1套轧钢浊环水处理系统，轧钢废水经该浊环水处理系统处理后循环回用，不外排。2）废气轧钢废气主要加热炉烟气，其主要污染物为烟尘、二氧化硫、233、氮氧化物。650、750棒材生产线及高速线材生产线加热炉均采用高炉煤气为燃料，加热炉采用低氮燃烧，其产生烟气分别通过1根25m排气筒直排。3）噪声轧钢工艺产生的噪声分为机械噪声和空气动力性噪声，主要噪声源包括各类轧机组、各类剪切机、冷却风机、鼓风机、空压机、各类水泵、冷却塔等，各类轧机、各类剪切机等设106备通过采用基础减振、厂房隔声降噪措施，冷却塔通过采取基础减振降噪措施，鼓风机、空压机采用基础减振、隔声、消声器等降噪措施；各类水泵设置在专用水泵房内隔声，并采取基础减振降噪措施。在采取噪声控制措施前，各主要噪声源强通常在 85110dB(A)之间。4）固废轧钢工序固体废物主要废钢材、轧钢废水234、处理系统污泥、机修车间产生的废矿物油。废钢材：飞剪切头、切尾、冷剪及废品剔除产生废钢材均通过专用汽车运至炼钢厂作为炼钢配料。轧钢浊环水处理系统污泥：轧钢浊环水处理系统产生的含氧化铁皮污泥经专用汽车运至烧结厂作为烧结配料再利用。废矿物油：轧钢车间设备机修、维护过程中会产生废矿物油。废矿物油属于危险废物，编号HW08废矿物油和含矿物油废物，采用专用收集桶集中收集暂存在危险废物收集间，再委托有资质单位集中处置。2.7.9.2.7.9.其它辅助及配套工艺流程及产污环节其它辅助及配套工艺流程及产污环节2.7.9.1.2.7.9.1.矿渣微粉环保处理生产矿渣微粉环保处理生产1、生产工艺流程及产污环节矿渣（235、原料堆场）矿渣（卸料坑）除杂除铁磨细烘干提升至圆仓装罐出售热风炉粉尘、噪声、固废噪声、固废废气粉尘粉尘热风图图2.7-112.7-11矿渣微粉环保处理工艺流程及产污环节图矿渣微粉环保处理工艺流程及产污环节图生产工艺流程说明：设置卸料坑，矿渣由铲车送至卸车坑内，坑下设置棒阀和定量给料机对物料进行计 量，后经胶带机送至回转筛，筛下料再由胶带输送机转运送至螺旋输送机入磨机粉磨。在胶带机上设置除铁器除铁。设置一座热风炉，使用厂内高炉煤气作为燃料。热风炉提供烘干热源，矿渣在辊磨内粉磨的同时被烘干。物料螺旋输送机送入磨机进行粉磨，螺旋输送机兼具锁风和喂料的功能。矿渣经粉磨后，满足细度要求的微粉随风107带236、入收尘器收集，收尘器处理能力为 210000m3/h，收集下的微粉经斜槽、提升机等送入成品库。从辊式立磨吐出的外排粗料经胶带机送入提升机，然后再由螺旋输送机喂入磨内粉磨。出系统收尘器的废气，经风机后部分排至大气，部分废气作为循环风使用。热风炉利用xx钢铁的净煤气作为矿渣烘干的燃料，燃烧后产生的热风作为磨机烘干热源。热风通过管道进入磨机，出磨气体净化后由系统风机部分排至大气，部分废气作为循环风使用。矿渣粉的取样装置设在入库提升机之前，取样器可取样至样筒，由人工将样筒送到化验室进行制样分析。矿渣粉储存共设有两座15m24m矿渣库，总储量为6200t。来自矿渣磨的矿渣微粉经空气输送斜槽、斗式提升机后237、再经空气输送斜槽送入矿渣粉储存库内。每个矿渣库库底分别设置一台散装收尘一体机，能力200t/h，矿渣微粉散装后经汽车运输出厂。矿渣库顶考虑收尘。含尘气体经袋收尘器净化后排入大气。2、主要产污环节矿渣微粉环保处理过程主要产污环节见下表。表表2.7-72.7-7矿渣微粉环保处理工艺主要产污环节一览表矿渣微粉环保处理工艺主要产污环节一览表序号生产工序产 污 节 点主要污染物一、废气1加热热风炉颗粒物、SO2、NOx2加工过程矿渣配料、粉磨、落料、储运、散装发运等颗粒物二、废水1生活废水职工生活污水PH、COD、BOD5、NH3-N、SS三、噪声1/辊磨系统设备及空压机、水泵等等效A声级四、固体废物1238、设施处理收尘器收集粉尘粉尘2除铁、除杂除铁工序产生的含铁固废、除杂筛出的杂质筛出物质3办公职工办公生活垃圾1082.7.9.2.2.7.9.2.双膛式节能石灰窑项目双膛式节能石灰窑项目1、生产工艺流程及产污环节图图2.7-122.7-12石灰生产工艺流程及产污环节图石灰生产工艺流程及产污环节图1092、主要产污环节石灰生产过程主要产污环节见下表。表表2.7-82.7-8石灰生产过程主要产污环节一览表石灰生产过程主要产污环节一览表种类名称产污环节主要污染物废水间接冷却水冷却水循环系统水温生活污水办公生活区COD、BOD5、SS、NH3-N废气有组织排放上料地坑粉尘上料地坑振动给料机颗粒物石灰石原239、料筛分系统粉尘筛分室振动筛筛分、破碎机破碎及碎料仓散装机装料颗粒物石灰窑上料系统粉尘石灰窑石灰石上料、窑顶料斗在进料及下料颗粒物石灰窑废气石灰石煅烧颗粒物、SO2、NOX成品筛分破碎系统粉尘成品出料、筛分、破碎及成品装车颗粒物无组织排放露天堆场扬尘露天堆场堆存和卸料粉尘物料输送粉尘石灰石原料、成品石灰石输送噪声设备噪声机械设备运行过程设备噪声固体废弃物除尘灰布袋除尘器石灰石粉、石灰粉石灰石碎料原料石灰石筛分石灰石废机油设备维修及维护/2.7.9.3.2.7.9.3.发电厂发电厂1、生产工艺流程及产污环节锅炉汽轮机发电机xx集团内企业自用凝汽器冷却塔冷却塔排污煤气热烟气烟囱排空纯水制备处理化学清240、洗废水中和处理生活用水生活废水排入xx公司废水处理站（生化处理）给水管网废气、废水噪声噪声噪声噪声污水处理站浓盐水图图2.7-132.7-13煤气发电厂生产工艺及产污环节图煤气发电厂生产工艺及产污环节图1102、主要产污环节发电厂主要产污环节见下表。表表2.7-92.7-9发电厂主要产污环节一览表发电厂主要产污环节一览表序号类别产生工序所产生的污染物排放情况1废水纯水制备产生的浓盐水COD、BOD5、SS处理达标后用于厂区绿化不外排纯水制备化学清洗废水等PH、SS中和处理后排入污水处理站处理达标不外排。锅炉排污水COD处理达标后回用不外排生活污水COD、BOD5、SS、氨氮依托现有厂内一体生化241、设施处理后用于厂区绿化、雨季作为高炉冲渣系统补水，不外排。2废气煤气锅炉烟尘、SO2、NOX80m高的烟囱排放3噪声机械设备噪声，等效A声级(LAeq)-4固废生产过程废活性炭及废滤膜暂存危废间，委托有资质单位处置2.8.2.8.现有已建项目污染物产生及排放情况现有已建项目污染物产生及排放情况2.8.1.2.8.1.废水废水（1）生产废水全厂生产用水按照水质不同的要求，分为联合密闭循环水、净环水、浊环水及一般工业用水、软水等，联合密闭循环水补水取用软水，净环水补水取用一般工业用水，浊环水补水取用一般工业用水。生产废水按照分流分质要求，采用联合密闭循环系统、净环水循环系统及浊环水循环系统进行处理242、后，循环回用，不外排。生活污水经一体生化设施处理后作为厂区绿化用水，雨季排入初期雨水收集池（大水池）然后再泵至炼铁厂高炉冲渣补充水用，不外排。各分厂生产废水产排及治理措施分析如下：综合原料场综合料场的废水主要来源于原料场地汽车冲洗废水、初期雨水，主要污染物为悬浮物等。原料场地建设有多个沉淀池处理汽车冲洗废水和场地初期雨水。汽车冲洗废水经沉淀池沉淀后循环回用。初期雨水经初期雨水收集池收集后汇总至新厂大水池和旧厂初期雨水收集池，然后泵至炼铁厂及炼钢厂作为高炉冲渣和转炉炉渣处理用水。球团111球团产生的废水主要为设备间接冷却水和地面冲洗水。竖炉车间设备冷却产生的间接冷却水只是水温升高，基本未受污染。243、竖炉车间建设1套净环水处理系统处理设备间接冷却水，处理后循环使用，少量旁滤排污水排入高炉冲渣处理系统，循环水量为2500t，补水量为15t/h，补充水由厂内供水系统供给。烧结厂烧结厂废水主要为设备间接冷却水、配料间水膜除尘废水。A、设备间接冷却水烧结车间单辊破碎机轴、破碎机卸料斗、环冷机稀油站、环冷机传动装置、环冷风机轴、主抽风机油冷却器、主抽风机、电动机等设备需要用水进行间接冷却，产生的间接冷却水只是水温升高，基本未受污染。烧结厂2#、3#烧结机分别建设2套净环水处理系统处理设备间接冷却水，处理后循环使用，少量旁滤排污水排入高炉冲渣处理系统，2#烧结机净环水处理系统循环水量为145t/h，补244、水量为2t/h，3#烧结机净环水处理系统循环水量为4000t/h，补水量为70t/h，净环水处理系统补充水由厂内供水系统供给。B、配料间水膜除尘废水烧结厂配料间设有1套8万m3水膜除尘器处理配料间石灰给料机粉尘，除尘废水中污染物成分简单，主要为悬浮物，浓度一般为5000-10000mg/L；除尘废水经沉淀池沉淀处理循环使用，循环水量为500t/h，沉淀池循环水定期通过泥浆泵抽至一混间作为一混配料用水，补水量为20t/h，补充水由厂内供水系统供给。炼铁厂炼铁厂工艺废水主要为设备间接冷却水和高炉冲渣废水。A、间接冷却水炼铁厂高炉冷却壁、炉底、风口小套、中套、热风阀、倒流休风阀需采用软水进行间接冷却245、；板式换热器二次冷却、炉顶、液压站、除尘风机、喷煤设备、电动鼓风机等设备需采用一般工业用水进行间接冷却；间接冷却水只是水温升高，基本未受污染。新1#高炉、2#高炉分别建设1套联合密闭循环系统处理高炉冷却壁、炉底、风口小套、中套、热风阀、倒流休风阀间接冷却水，间接冷却水经板式换热器间接冷却后密闭循环使用。新1#高炉联合密闭循环系统循环水量为 6210t/h，补水量为32t/h；2#高炉联合密闭循环系统循环水量为 2880t/h，补水量为14.4t/h；补充水由厂内软水补充水系统供给。112新1#高炉、2#高炉分别建设1套净环水系统处理板式换热器二次冷却、炉顶、液压站、除尘风机、喷煤设备、电动鼓风246、机等设备间接冷却水，处理后循环使用，少量旁滤排污水排入高炉冲渣处理系统。新1#高炉净环水系统循环水量为 6650t/h，补水量为66.5t/h；2#高炉净环水系统循环水量为3600t/h，补水量为50.4t/h。补充水由厂内供水系统供给。B、高炉冲渣废水高炉炉渣采用底滤法渣处理工艺，处理过程产生高炉冲渣处理废水主要污染物为含铁悬浮物，浓度一般在600-1500mg/L。炼铁厂新1#高炉和2#高炉各建设1套高炉炉渣处理系统，高炉冲渣废水经底滤池过滤后排入集水池，再通过供水泵加压循环使用，不外排。新1#高炉冲渣处理系统循环水量为4890t/h，补水量为96t/h；2#高炉冲渣处理系统循环水量为24247、00t/h，补水量为60t/h。补充水由净环水系统傍虑少量排污水和转炉煤气湿式电除尘废水补充，不足由厂区供水系统供给。炼钢转炉、电炉炼钢、连铸工艺废水主要为设备间接冷却水、连铸废水及转炉煤气湿式电除尘废水。A、设备间接冷却水连铸结晶器采用软水进行间接冷却，转炉/电炉氧枪、转炉/电炉本体、通风除尘设备、连铸设备、板式换热器二次冷却等设备采用一般工业用水进行间接冷却；间接冷却水只是水温升高，基本未受污染。炼钢三厂1#转炉、1#电炉各建设1套联合密闭循环系统处理连铸结晶器间接冷却水，处理后循环使用，1#转炉联合密闭循环系统循环水量为1280t/h，补水量为6.4t/h，1#电炉联合密闭循环系统循环水248、量为1080t/h，补水量为5t/h；炼钢五厂2#转炉建设1套联合密闭循环系统处理连铸结晶器间接冷却水，处理后循环使用，循环水量为960t/h，补水量为4.8t/h，软水补充由厂内软水补充水系统供给。炼钢三厂、五厂各建设1套净环水系统处理转炉氧枪、转炉本体、通风除尘设备、连铸设备、板式换热器二次冷却等设备间接冷却水，处理后循环使用，少量旁滤排污水排入连铸浊环系统，炼钢三厂1#转炉净环水系统循环水量为3685t/h，补水量为51.6t/h；炼钢五厂2#转炉净环水系统循环水量为2085t/h，补水量为29.2t/h，补充水由厂内供水系统供给。113炼钢三厂1#电炉建设1套净环水系统处理电炉氧枪、电249、炉本体、通风除尘设备、连铸设备、板式换热器二次冷却等设备间接冷却水，处理后循环使用，少量旁滤排污水排入连铸浊环系统，炼钢三厂1#电炉净环水系统循环水量为7420t/h，补水量为148t/h。C、连铸废水连铸生产废水主要为连铸二冷喷淋冷却、设备开路直接冷却及氧化铁皮沟冲渣废水，废水中主要污染物为悬浮物和石油类，SS浓度一般为200-2000mg/L，石油类浓度一般在20-50mg/L。炼钢三厂、炼钢五厂各建设1套转炉连铸浊环水处理系统，该系统采用三段式废水处理技术，即采用“旋流沉淀+平流沉淀+高效过滤器+冷却塔”处理连铸废水，连铸废水经该浊环水处理系统处理后循环使用，不外排，炼钢三厂连铸浊环系统250、循环水量1430t/h，补水量为52t/h，炼钢五厂转炉连铸浊环水系统循环水量630t/h，补水量为23t/h。浊环水系统补充水由厂内供水系统供给。炼钢三厂建设1套1#电炉连铸浊环水处理系统，该系统采用两段式废水处理技术，即采用“一次沉淀+高效过滤器+冷却塔”处理连铸废水，连铸废水经该浊环水处理系统处理后循环使用，不外排，期循环水量为1450t/h、补充水量为30t/h，补充水由厂内供水系统供给。D、转炉煤气湿式电除尘废水厂区设有1个5万m3和1个8万m3转炉煤气气柜，气柜后面各设1台湿板卧式防爆电除尘器进一步净化转炉煤气，1#湿式电除尘循环水量为100t/h，除尘废水排放量为10t/h，2#251、湿式电除尘循环水量为130t/h，除尘废水排放量为13t/h，合计除尘废水排放量为23 t/h主要污染物为悬浮物，其浓度一般200-300 mg/L，除尘废水泵至高炉冲渣处理系统作为补充用水，不外排。棒材三厂棒材三厂650轧钢工艺废水主要为设备间接冷却水、轧钢废水。A、间接冷却水棒材三厂轧机主电机及液压润滑系统、加热炉等设备需要进行水间接冷却；间接冷却水只是水温升高，基本未受污染。棒材三厂建设1套净环水处理系统处理设备间接冷却水，处理后循环使用，少量旁滤排污水排入轧钢浊环系统，循环水量为900t/h，补水量为12.6t/h。补充水由厂内供水系统供给。B、轧钢废水114棒材三厂轧钢工艺产生的热轧252、废水主要来源于轧辊直接冷却及高压水冲氧化铁皮水，主要污染物为悬浮物和石油类，SS浓度一般为200-4000mg/L，石油类浓度一般在20-50mg/L。棒材三厂建设1套轧钢浊环水处理系统，轧钢废水经该浊环水处理系统处理后循环回用，不外排。循环废水量1260t/h，补水量为38t/h。补充水由厂内供水系统供给。棒材五厂棒材五厂750轧钢工艺废水主要为设备间接冷却水、轧钢废水。A、间接冷却水棒材五厂轧机主电机及液压润滑系统、加热炉等设备需要进行水间接冷却；间接冷却水只是水温升高，基本未受污染。棒材五厂建设1套净环水处理系统处理设备间接冷却水，处理后循环使用，少量旁滤排污水排入轧钢浊环系统，循环水量253、为1700t/h，补水量为23.8t/h。补充水由厂内供水系统供给。B、轧钢废水棒材五厂轧钢工艺产生的热轧废水主要来源于轧辊直接冷却及高压水冲氧化铁皮水，主要污染物为悬浮物和石油类，SS浓度一般为200-4000mg/L，石油类浓度一般在20-50 mg/L。棒材五厂建设1套轧钢浊环水处理系统，轧钢废水经该浊环水处理系统处理后循环回用，不外排。循环废水量1740t/h，补水量为52t/h。补充水由厂内供水系统供给。高线厂高线厂工艺废水主要为设备间接冷却水、轧钢废水。A、间接冷却水高线厂轧机主电机及液压润滑系统、加热炉等设备采用一般工业用水进行间接冷却；间接冷却水只是水温升高，基本未受污染。高线254、厂建设1套净环水处理系统处理设备间接冷却水，处理后循环使用，少量旁滤排污水排入轧钢浊环系统，循环水量为1130t/h，补水量为15.8t/h。补充水由厂内供水系统供给。B、轧钢废水高线厂轧钢工艺产生的热轧废水主要来源于轧辊直接冷却及高压水冲氧化铁皮水，主要污染物为悬浮物和石油类，SS浓度一般为200-4000mg/L，石油类浓度一般在20-50mg/L。高线厂建设1套轧钢浊环水处理系统，轧钢废水经该浊环水处理系统处理后循环回用，不外排。循环废水量1100t/h，补水量为33t/h。补充水由厂内供水系统供给。制氧厂115制氧厂主要工艺废水为空气冷却塔、冷却器、主换热器等设备间接冷却水。制氧厂建设255、2套净环水处理系统处理制氧设备间接冷却水，处理后循环回用，循环水量为3300t/h，补水量为33t/h。补充水由厂内供水系统供给。（2）生产污水xx钢铁生活污水主要来源于各分厂车间、生产指挥中心、食堂等产生的生活污水。xx钢铁员工总人数2763人，均不安排在厂内住宿，根据室外排水设计技术规范（GB 50014-2006），不住厂区职工用水定额取50 L/（d人），则项目生活用水量为138t/d(45540t/a)，排污系数取0.8，则项目生活污水产生量为110.4t/d(36432t/a)。生活污水水质情况大体为COD：450mg/L、BOD5：200mg/L、SS：400mg/L、氨氮：35256、mg/L。一般三级化粪池COD去除率在10-15%左右，BOD去除率在8-12%左右，SS去除率在45-50%，氨氮去除率约3%，处理后生活污水水质不能满足钢铁工业水污染物排放标准（GB13456-2012）表2钢铁联合企业直接排放限值要求，需要进一步处理。现有工程生活污水经化粪池进行预处理，处理后引至生活污水处理站处理达标后应用于企业内部绿化，不外排。生活污水站采用一体化设施，处理规模为156m3/d。工艺说明：生活污水由收集管道自流进入格栅调节池，隔除较大的杂质及漂浮物，栅渣采用人工定期清理。经过调节池均衡水质水量后用水泵定量打入一体化污水处理设备内。一体化设备采用生化处理，反应机理是对以257、悬浮物和胶体形式存在于水中的高分子有机物进行生物降解的过程。水中含有的剩余生化污泥和脱落的生物膜碎片，进入沉淀区进行泥水分离。沉淀在池底的污泥用泵提升到污泥池或回流到生化区。生化过程产生的污泥集中到贮泥池或回流到生化系统，污泥池污泥定期处理。根据建设提供生活污水自行监测报告，生活污水经一体化处理设施进一步处理后可达钢铁工业水污染物排放标准（GB13456-2012）表2钢铁联合企业直接排放限值要求。生活污水经处理达标后用于厂区绿化浇灌，雨季排入厂区大水池、厂区初期雨水收集池（雨季作为初期雨水收集池，平时兼做集水池）然后再泵至炼铁厂高炉冲渣补充水用，不外排。综上所述，xx钢铁现有工程水污染物产生258、及排放情况见下表。116表表2.8-12.8-1现有已建项目水污染物产生及排放情况一览表现有已建项目水污染物产生及排放情况一览表所在分厂污染源废水量（m3/h）污染物原始浓度出口浓度排放量（m3/h）主要处理设施排放去向球团设备间接冷却水250水温（）4045303501套净环水系统循环使用，量旁滤排污水排入高炉冲渣处理系统车间冲洗水9SS（mg/L5005000/排入xx特钢废水处理站，处理后回用作为高炉冲渣系统补充水、综合料场喷淋水等烧结厂设备间接冷却水40145水温（）4045303502套净环水系统循环使用，少量旁滤排污水排入高炉冲渣处理系统配料间水膜除尘废水500SS（mg/L）50259、001000050010000沉淀池（1套8万立方水膜除尘器）循环使用、沉淀池循环水定期通过泥浆泵抽至一混间作为一混料用水，不外排。车间冲洗水2.0SS（mg/L）5005000/排入xx特钢废水处理站，处理后回用作为高炉冲渣系统补充水、综合料场喷淋水等炼铁厂间接冷却水9090水温（）4045303502套联合密闭循环系统冷却后循环使用，少量旁滤排污水排入高炉炉渣处理系统10150水温（）4045303502套净化水系统高炉冲渣废水7290SS（mg/L）60015007002套高炉冲渣处理系统循环使用，不外排软水站排污水4.8SS（mg/L）305030350/排入高炉净环水系统作为补充用水260、车间冲洗水24SS（mg/L）5005000/排入xx特钢废水处理站，处理后回用作为高炉冲渣系统补充水、综合料场喷淋水等炼钢三厂间接冷却水2360水温（）4045303502套联合密闭循环系统冷却后循环使用，少量旁滤排污水排入连铸浊环系统5770水温（）4045303502套净环水系统连铸废水2880SS（mg/L）20020007002套连铸浊环水系统循环使用，不外排石油类（mg/L）2050350车间冲洗水2.0SS（mg/L）5005000/排入xx特钢废水处理站，处理后回用作为高炉冲渣系统补充水、综合料场喷淋水等炼钢五厂间接冷却水960水温（）4045303501套联合密闭循环系统冷却261、后循环使用，少量旁滤排污水排入连铸浊环系统2085水温（）4045303501套净环水系统钢渣处理废水200SS（mg/L）60015007001套钢渣废水处理系统循环使用，不外排连铸废水630SS（mg/L）20020007001套连铸浊环水系统循环使用，不外排石油类（mg/L）2050350车间冲洗水2.0SS（mg/L）5005000/排入xx特钢废水处理站，处理后回用作为高炉冲渣系统补充水、综合料场喷淋水等棒材三厂间接冷却水900水温（）4045303501套净环水系统循环回用，少量旁滤排污水排入轧钢浊环系统轧钢废水1260SS（mg/L）20040007001套轧钢浊环水系统循环使用262、，不外排。石油类（mg/L）2050350棒材五厂间接冷却水1700水温（）4045303501套净化水系统循环回用，少量旁滤排污水排入轧钢浊环系统轧钢废水1740SS（mg/L）20040007001套轧钢浊环水系统循环使用，不外排。石油类（mg/L）2050350高线厂间接冷却水1130水温（）4045303501套净化水系统循环回用，少量旁滤排污水排入轧钢浊环系统轧钢废水1100SS（mg/L）20040007001套轧钢浊环水系统循环使用，不外排。石油类（mg/L）2050350制氧厂间接冷却水3300水温（）4045303502套净化水系统循环回用，少量旁滤排污水排入炼钢五钢渣废水系263、统小计93506.8/0/全厂生活污水4.6COD（mg/L）450420一体生化处理设施经一体生化设施处理后用于厂区绿化，雨季作为高炉冲渣用水，不外排。SS（mg/L）400230BOD5（mg/L）20012.40氨氮（mg/L）354.050117合计93511.4/0/1182.8.2.2.8.2.废气废气（1）综合料场综合料场主要大气污染源为汽车地下受料、卸料及物料转运过程产生的粉尘，以及原料场物料贮存、输送产生扬尘。综合料场汽车地下受料槽粉尘收集粉尘引至1套处理风量35万m3/h布袋除尘器（10个除尘器箱体，1800条布袋）进行净化处理，处理后尾气通过1根21m排气筒（编号：DA0264、10）排放。转运站粉尘：转运站各受料点设有吸尘点，收集粉尘引至1套处理风量30万m3/h布袋除尘器进行净化处理，处理后尾气通过1根26m排气筒（编号：DA011）排放。煤焦仓煤焦受料粉尘：煤焦仓煤焦受料产生粉尘收集至1套处理风量30万m3/h布袋除尘器（12个除尘器箱体，2052条布袋）进行净化处理，处理后尾气通过1根25m排气筒（编号：DA054）排放。原料场物料贮存、输送产生扬尘，为了确实减轻无组织粉尘影响，对综合原料场实施封闭，四周设置洒水喷淋装置，装卸料时，喷洒水系统开启，防止粉尘飞扬；采用封闭式煤焦仓堆放、转运煤焦和煤粉，同时煤焦仓在汽车卸料口设置固定式远程射雾器（雾炮）降尘。（2）265、球团球团生产过程主要产生的废气有竖炉焙烧烟气、烘干机废气以及配料系统、转运系统、润磨系统、造球系统、成品输送系统等环节产生的含尘废气。烘干机废气、Y1转运站、润磨系统、造球筛分系统、成品仓及输送系统的卸料处、膨润土仓和除尘灰仓粉:收集后1套处理风量80万m3/h布袋除尘器（14个除尘器箱体，5712条布袋）进行净化处理，处理后尾气通过1根30m排气筒（编号：DA044）排放。配料粉尘：球团配料粉尘收集至1套处理风量16万m3/h高效水浴除尘器，经水浴除尘后通过1根15m排气筒（编号：DA065）排放。焙烧烟气：采用1套“高频高压脉冲电除尘+循环流化床脱硫+布袋除尘（4个除尘器箱体，1976条布266、袋）”处理系统处理后，处理风量22万m3/h，处理后通过1根60m排气筒（编号：DA043）排放。（3）烧结厂烧结厂废气主要分为二类，一类是石灰石破碎间粉尘、烧结燃料破碎粉尘、烧结配料间粉尘、烧结机机尾烟气（烧结矿热破碎）、烧结矿筛分间粉尘，其主要污染物为颗119粒物；另一类为混合料在烧结机烧结产生的烧结机机头高温烟气，主要含有烟尘、二氧化硫、氮氧化物、氟化物、二噁英类。石灰石破碎间粉尘：石灰石破碎间破碎机进料口、出料口振动筛上方设置集气罩，粉尘收集后引至 2 套袋式除尘器（覆膜滤料，1 个除尘箱体），处理风量分别为 51800m3/h和 47611m3/h，净化处理分别通过 1 根 42m 267、排气筒（编号分别为 DA020、DA021）排放；烧结燃料破碎粉尘：3#烧结机燃料破碎粉尘收集至 1 套处理风量 19 万 m3/h 袋式除尘器（8 个除尘器箱体，1440 条布袋）进行净化处理，处理后通过 1 根 50m 排气筒（编号为 DA050）排放；烧结配料粉尘：烧结配料间 2#、3#烧结机配套皮带机落料口、消化器落料口设吸尘罩收集粉尘分别 1 套处理风量 8 万 m3/h 高效水浴除尘器进行湿式除尘，净化处理后分别通过 1 根 18m 排气筒（编号为 DA015）、15m 排气筒（编号为 DA016）排放。烧结机机头烟气：2#烧结机机头烟气采用1 套“高频高压脉冲四电场静电除尘+干法268、循环硫化床脱硫+袋式除尘器+SCR”处理，处理风量108万m3/h，处理后通过1根60m排气筒（编号：DA017）排放；3#烧结机机头烟气采用1 套“高频高压脉冲四电场静电除尘+干法循环硫化床脱硫+袋式除尘器+SCR”处理，处理风量200万m3/h，处理后通过1根60m排气筒（编号：DA042）排放。烧结机机尾烟气：2#烧结机机尾烟气采用 1 套处理风量 90 万 m3/h 袋式除尘器（10个除尘器箱体，3600条布袋）进行净化处理，处理后通过1根80m排气筒（编号为DA063）排放；3#烧结机机尾烟气采用 1 套处理风量 73 万 m3/h 袋式除尘器（18 个除尘器箱体，5184 条布袋）269、进行净化处理，处理后通过 1 根 50m 排气筒（编号为 DA048）排放。烧结矿筛分粉尘（整粒筛分）：2#烧结机环冷受料点、卸料点、振动筛上方设置集气罩，粉尘收集至 1 套 75 万 m3/h 袋式除尘器（6 个除尘器箱体）进行净化处理，处理后通过 1 根 60m 排气筒（编号为 DA012）排放；3#烧结机环冷受料点、卸料点、振动筛上方设置集气罩，粉尘收集至 1 套 43 万 m3/h 袋式除尘器（6 个除尘器箱体，3024 条布袋）进行净化处理，处理后通过 1 根 50m 排气筒（编号为 DA049）排放。（4）炼铁厂高炉炼铁废气主要分为二类，一类是高炉槽上、槽下、出铁场粉尘及喷煤系统煤270、粉制备粉尘，其主要污染物为颗粒物；另一类为高炉热风炉烟气，主要含有烟尘、二氧化硫、氮氧化物。高炉槽上、槽下、出铁场烟（粉）尘120高炉矿料槽槽上移动卸料车、槽下振动给料器、振动筛、称量斗、带式输送机受料点和转运点等工位会产生大量粉尘，槽上移动卸料车采用移动风口通风槽、槽上贮仓采用仓顶抽风方式收集废气，槽下振动给料器、振动筛、称量斗、带式输送机受料点密闭罩收集。新1#高炉矿槽槽上、槽下收集粉尘引至1套处理风量110万m3/h的布袋除尘器（32个除尘器箱体，6912条布袋）进行净化处理，处理后尾气通过1根35m排气筒（编号为DA052）排放。2#高炉矿槽槽上、槽下收集粉尘引至1套处理风量80万m3271、/h布袋除尘器（24个除尘器箱体，3840条布袋），净化处理后通过1根42m排气筒（编号为DA022）排放排放。出铁场烟（粉）尘高炉出铁口、铁沟、渣沟、撇渣器、摆动流嘴或铁水罐等工位会产生大量烟尘，出铁口采用侧吸加顶吸方式收集，铁沟和渣沟加盖抽风，撇渣器采用密闭罩收集，摆动流嘴采用顶吸加侧吸方式收集，铁水罐采用顶吸方式收集，收集后烟粉尘引至布袋除尘进行净化处理。新1#高炉出铁场收集烟尘引至1套处理风量120万m3/h布袋除尘器（36个除尘器箱体，7776条布袋），净化处理后通过1根35m排气筒（编号为DA051）排放排放。2#高炉出铁场收集烟尘引至1套处理风量80万m3/h布袋除尘器（24个除272、尘器箱体，3840条布袋），净化处理后通过1根42m排气筒（编号为DA023）排放。喷煤系统粉尘高炉喷吹煤粉制备、收集系统采用中速磨机研磨，管道密闭式负压输送，从磨煤机排出合格煤粉与气体通过管道进入布袋收尘器，煤粉收集入灰斗输送煤粉仓，分离的含尘气体排入布袋除尘器净化处理后排放。高炉喷煤系统粉尘收集后分别引至3套袋式除尘器进行净化处理，1#袋式除尘器（8个除尘器箱体，960条布袋），处理风量15.5万m3/h，2#袋式除尘器（8个除尘器箱体，816条布袋），处理风量11万m3/h，3#袋式除尘器（12个除尘器箱体，1344条布袋），处理风量13.1万m3/h，净化处理后分别通过1根排气筒（高度273、分别为52m、52m、52m，排气筒编号分别DA028、DA024、DA064）排放。热风炉烟气高炉配套热风炉采用高炉煤气为燃料，燃烧过程产生烟气主要含有烟尘、二氧化硫、氮氧化物。新1#高炉热风炉采用低氮燃烧器，烟气通过1根60m排气筒（编号为DA053）排放；2#高炉热风炉采用低氮燃烧器，烟气通过1根80m排气筒（编号为DA025）排放。121（五）转炉炼钢转炉炼钢废气主要分为二类，一类转炉地下、中、高位料仓、转运站粉尘及转炉二次烟气，其主要污染物为颗粒物；另一类为转炉一次烟气，主要含有氧化铁颗粒物、CO、CO2、H2、O2、N2等。地下、中位及高位料仓转运站粉尘炼钢辅料（石灰石、白云石、铁274、矿石等）供料设地下料仓、中位、高位料仓及地下转运站，物料在卸料、输送、转运过程中散发出的一定量的粉尘；在汽车卸料点、转运站皮带机落料点及胶带机送至中位、高位料仓落点设有吸尘罩，集中收集至1套处理风量28万m3/h低压长袋脉冲带式除尘器（3个除尘器箱体，540条布袋）净化处理，处理后尾气通过1根30m排气筒（编号为DA009）排放。一次烟气转炉吹炼过程中排出的棕色浓烟，它是炉气和烟尘的混合物。炉气的主要成分是CO、此外还含有少量的CO2及微量的其他高温气体和烟尘。转炉一次烟气采用干法除尘，1#、2#转炉一次烟气收集后分别引至1套处理风量19.5万m3/h LT静电除尘器进行净化处理，处理后分别通275、过1根60m排气筒（编号分别为DA007、DA/45）排放。二次烟气转炉兑铁水、加废钢、加辅料、出渣、出钢等过程产生烟气及未被收集一次烟气称为转炉二次烟气，采用屋顶烟罩集中收集后引至布袋除尘器进行净化处理。转炉二次烟气收集至1套处理风量80万m3/h低压长袋脉冲带式除尘器（24个除尘器箱体，4464条布袋）净化处理，处理后尾气通过1根30m排气筒（编号为DA008）排放。转炉屋顶废气转炉屋顶废气收集至1套处理风量110万m3/h低压长袋脉冲带式除尘器（32个除尘器箱体，6760条布袋）净化处理，处理后尾气通过1根36m排气筒（编号为DA047）排放。转炉环境废气转炉环境废气收集至1套处理风量1276、10万m3/h低压长袋脉冲带式除尘器（32个除尘器箱体，6760条布袋）净化处理，处理后尾气通过1根36m排气筒（编号为DA046）排放。转炉连铸废气转炉连铸废气收集至1套袋式除尘器（覆膜滤料）进行净化处理，处理后尾气通过1根27m排气筒（编号为DA067）排放。（六）电炉炼钢122电炉炼钢废气主要为电炉一次烟气、电炉二次烟气，一次烟气主要污染物为颗粒物、二噁英类，二次烟气主要为颗粒物。1）70t（1#）和90t（2#）电炉70t电炉（1#）于2022年8月初拆除，改成105t（1#）电炉（2023年7月通过自主验收）、90t（2#）电炉于2023年1月拆除，改成105t（2#）电炉（目前还在277、建设，预计2024年6月投入运行）电炉一次烟气电炉吹氧冶炼过程中会产生大量冶炼炉气，70t电炉（1#电炉）和90t电炉（2#电炉）均采用第四孔排烟罩收集烟气水冷移动烟道（兼做余热锅炉除氧器循环水）沉降室绝热管道余热锅炉布袋除尘器，即通过2套风量分别280000m3/h、462019m3/h布袋除尘器（其中1#电炉一次除尘过滤面积3620m2、1120条布袋，2#电炉一次除尘过滤面积6206m2、1120条布袋）净化处理，处理后尾气分别通过1根30m、1根26m高排气筒（编号分别为DA003、DA002）排放。电炉二次烟气电炉加废钢、加辅料、兑铁水、出渣、出钢等过程产生的烟气及钢包精炼炉（LF炉278、）精炼过程产生烟气合称为电炉二次烟气。电炉二次烟气采用密闭罩+屋顶罩集中收集后引至布袋除尘器进行净化处理。1#电炉、2#电炉二次烟气通过密闭罩+屋顶罩收集后采用2套处理风量120万m3/h布袋除尘器（其中1#电炉二次除尘过滤面积26210m2、除尘器分室44个，2#电炉二次除尘过滤面积26210m2，除尘器分室40个）净化处理，1#电炉二次烟气处理后尾气分别通过2根35m排气筒（编号分别为DA004、DA033）排放，2#电炉二次烟气处理后尾气通过1根25m排气筒（编号为DA032）排放。2）105t（1#）电炉105 t（1#）电炉于2023年7月通过自主验收，105t（1#）电炉一次烟气采279、用“第四孔排烟罩废钢预热燃烧尘降室绝热烟道余热锅炉长袋低压脉冲布袋除尘器（16个除尘器箱体，过滤面积29000m2、6720条布袋）”进行处理，处理风量80万m3/h，处理后尾气通过1根45m排气筒（编号为DA033）排放。105t（1#）电炉二次烟气采用密闭罩+屋顶罩集中收集后引至1套处理风量240万m3/h布袋除尘器（40个除尘器箱体，16800条布袋）进行净化处理，处理后尾气1根65m排气筒（编号为DA003）排放。（七）轧钢123棒材五厂、棒材三厂及高线厂废气主要轧钢线加热炉烟气，轧钢线加热炉采用高炉煤气为燃料，燃烧过程产生烟气主要含有烟尘、二氧化硫、氮氧化物。棒材五厂、棒材三厂及高线280、厂加热炉烟气分别通过1根25m排气筒直排，排气筒编号分别为DA029、DA030、DA031。（八）矿渣微粉矿渣微粉站废气主要来自成品落料、成品仓呼吸孔排放、供料，主要污染物为颗粒物，以及热风炉废气，热风炉采用高炉煤气为燃料，主要污染物为颗粒物、二氧化硫、氮氧化物。落料坑粉尘：袋式收尘器收集的微粉产品至落料坑内，然后由提升机送入存储库内，由于落料时有高度落差，产生一定量的粉尘，落料坑上方设置集气罩，一期落料坑收集粉尘引至1套处理风量5275m3/h布袋除尘器（3个除尘器箱体，112条布袋）进行净化处理，处理后尾气1根15m排气筒（编号为DA038）排放；二期落料坑收集粉尘引至1套处理风量738281、8m3/h布袋除尘器（3个除尘器箱体，132条布袋）进行净化处理，处理后尾气1根22m排气筒（编号为DA062）排放。成品仓呼吸孔废气：成品仓仓顶设置呼吸孔，用于平衡仓内进出物料压力变化，其中进料时，仓内压力增加，空气夹杂物料粉尘从呼吸孔溢出，产生一定量的粉尘。一期、二期成品仓废气分别1套处理风量7388m3/h布袋除尘器（3个除尘器箱体，132条布袋）进行净化处理，处理后尾气分别通过1根48m排气筒（编号分别为DA056、DA057）排放。二期成品供料：成品供料时会产生一定粉尘，在成品罐装工位设有集气罩，收集粉尘引至1套处理风量7388m3/h布袋除尘器（3个除尘器箱体，132条布袋）进行净282、化处理，处理后尾气通过1根15m排气筒（编号为DA055）排放。热风炉废气：热风炉炉采用高炉煤气为燃料，燃烧过程产生烟气主要含有烟尘、二氧化硫、氮氧化物。一期热风炉烟气通过1根25m排气筒（编号为DA035），二期热风炉烟气通过1根36m排气筒（编号为DA061）直排。（九）石灰窑石灰生产过程主要废气有上料地坑粉尘、石灰石原料筛分粉尘、石灰窑上料粉尘、石灰成品破碎筛分粉尘，以及石灰窑煅烧废气。上料地坑粉尘：上料地坑地下一层受料斗底，振动给料机在给料及皮带输送过程中将会产生粉尘，在振动给料机出料口、皮带机机头进料点安装密闭集尘罩，皮带机建设封闭124式输送通廊，收集后的粉尘引至1套处理风量2万m283、3/h布袋除尘器净化处理（两期共用），处理后尾气通过1根21m排气筒（编号DA037）排放。石灰石原料筛分粉尘：石灰石原料振动筛分机、振动给料机及破碎机布置筛分室内，并设计在皮带机、振动筛、破碎机、振动给料机等产尘点安装密闭式集尘罩，一期收集粉尘与一期石灰窑上料收集粉尘一同处理，二期石灰窑（2#石灰窑）原料筛分粉尘收集至1套处理风量6万m3/h布袋除尘器净化处理（两期共用），处理后尾气通过1根43m排气筒（编号DA059）排放。石灰窑上料粉尘（供料粉尘）：石灰窑上料系统上料皮带机机头、窑前称量斗加料点、上料小车加料点、窑顶称量料斗加料点、窑顶可逆皮带加料点和两端落料点等将会产生一定量粉尘，上料284、系统各产尘点安装封闭集尘罩收集粉尘，一期（1#石灰窑）石灰窑上料系统和原料筛分系统收集粉尘一同引至1套处理风量6万m3/h布袋除尘器净化处理（两期共用），处理后尾气通过1根38m排气筒（编号DA039）排放；二期（2#石灰窑）石灰窑上料系统收集的粉尘引至1套处理风量6万m3/h布袋除尘器净化处理（两期共用），处理后尾气通过1根34m排气筒（编号DA068）排放。石灰窑煅烧废气：一期（1#石灰窑）、二期（2#石灰窑）煅烧废气分别采用1套处理风量为14万m3/h长袋脉冲高效除尘器净化处理，处理后尾气分别通过1根35m高排气筒（编号分别为DA034、DA058）排放。成品筛分废气：石灰窑卸灰、成品筛285、分、破碎及成品仓装车过程将会产生粉尘，在成品出料口、振动给料机、振动筛分机及破碎出料口安装密闭式集尘罩，散装机建设升降吸尘罩（自带），收集粉尘分别引至1套处理风量为6万m3/h袋式除尘器进行净化处理，处理后尾气分别通过1根30m、36m高排气筒（编号分别为DA040、DA060）排放。（十）钢渣处理钢渣处理生产线产生粉尘收集至1套处理风量90万m3/h布袋除尘器（28个除尘器箱体，6050条布袋）净化处理，处理后尾气通过1根35m排气筒（编号DA041）排放。（十一）发电厂发电厂废气主要为燃气锅炉废气，锅炉采用高炉煤气为燃料，采用低氮燃气，主要废气烟尘、二氧化硫及氮氧化物，燃气锅炉废气通过1根286、100m排气筒（编号为DA001）排放。（十二）余热余热发电125余热余热发电废气主要为煤气锅炉废气，燃用高炉煤气和转炉煤气，主要废气烟尘、二氧化硫及氮氧化物，锅炉废气采用低氮燃烧+禧德新型固定床脱硫，处理后尾气通过1根80m排气筒（编号为DA036）排放。根据收集xx钢铁2022年度自行监测报告，采用2022年自行监测平均值进行统计，现状已建工程有组织废气污染物排放情况见下表。126表表2.8-22.8-2xx钢铁现有已建项目废气污染物排放情况xx钢铁现有已建项目废气污染物排放情况序号污染源排气筒编号排气筒高度m污染物废气量m3/h排放浓度mg/m3折算浓度mg/m3排放速率kg/h排放量t287、/a标准1综合料场汽车受料槽废气DA01021颗粒物1452743.9/0.5674.491102煤焦仓煤焦受料除尘废气DA05425颗粒物1590061.9/0.2141.695103球团球团废气DA04360颗粒物1218273.33.70.4023.182104SO2440.2552.018355NOx780.8566.780506氟化物1240210.4440.4910.05520.43747二噁英类/0.35/0.3010-60.58球团环境除尘废气DA04430颗粒物4262672.3/0.9867.805309球团配料水浴除尘废气DA06515颗粒物651737.4/0.4833288、.8211010烧结2#烧结机头废气DA01760颗粒物3431972.01.80.3522.7841011SO217157.9462.8453512NOx272412.98102.8025013氟化物3419480.3750.3670.16951.342414二噁英类/0.35/1.0610-60.5152#烧结机机尾环境废气DA06380颗粒物3689491.8/0.6234.93610162#烧结环境除尘废气DA01260颗粒物4636467.9/0.9107.2051017烧结配料水浴除尘废气DA01518颗粒物960759.9/0.8536.75810181#烧结石灰石破碎废气DA0289、2042颗粒物311267.7/0.2391.89510192#烧结石灰石破碎废气DA02142颗粒物268687.8/0.2101.66510203#烧结机头废气DA04260颗粒物6439822.21.61.43011.3261021SO20171311.0687.5753522NOx0433127.48217.6025023氟化物6460780.4880.3560.32732.592424二噁英类/0.20/1.8410-60.5253#烧结机机尾废气DA04850颗粒物3920221.6/0.6104.83310263#烧结整粒筛分废气DA04950颗粒物2312342.3/0.524290、4.14610273#烧结燃破废气DA05050颗粒物1055002.0/0.2071.63910283#烧结水浴除尘废气DA06615颗粒物336323.6/0.1210.9611029高炉2#高炉出铁场废气DA02342颗粒物6343113.5/2.29518.17610302#高炉矿槽废气DA02242颗粒物3312871.9/0.6294.98010311#高炉喷煤废气DA02852颗粒物363759.0/0.3242.56410322#高炉喷煤废气DA02452颗粒物367388.8/0.3192.52510333#高炉喷煤废气DA06452颗粒物686418.5/0.5824.60291、710342#高炉热风炉废气DA02580颗粒物2115148.9/1.91315.1471035SO257/12.0995.7735036NOx79/16.05127.11620037新1#高炉出铁场废气DA05135颗粒物6335192.3/1.46311.5831038新1#高炉矿槽废气DA05235颗粒物6804742.0/1.40011.0881039新1#高炉热风炉废气DA05360颗粒物1997531.7/0.3362.6591040SO229/5.65544.7885041NOx22/4.22033.42220042转炉炼钢转炉二次除尘废气DA00830颗粒物5376122.0292、/1.0878.6071543转炉地下合金料仓废气DA00930颗粒物687753.2/0.2201.74015441#转炉一次除尘废气DA00760颗粒物1177962.6/0.3022.39415452#转炉一次除尘废气DA04560颗粒物968452.4/0.2361.8675046转炉环境除尘废气DA04636颗粒物2556451.4/0.3632.87515转炉连铸除尘废气DA04627颗粒物4673024.7/2.1917.3451512747转炉屋顶废气DA04736颗粒物8743591.5/1.29310.2371548电炉炼钢1#电炉一次废气排气筒DA00265颗粒物8693293、952.6/2.25317.8401049氟化物8561430.597/0.5164.089550二噁英类/0.190/1.5210-60.5561#电炉二次废气排气筒DA03245颗粒物1337012.5/0.3322.6321057氟化物1331370.425/0.0570.448561轧钢650棒材热处理炉废气DA02925颗粒物1653313.82.90.2551.0101062SO238302.0858.2575063NOx53433.21512.73120064750棒材热处理炉废气DA03025颗粒物994219.17.30.3052.4181065SO252421.75013.294、8605066NOx87702.90823.02720067高速线材热处理炉废气DA03125颗粒物319618.56.60.2722.1521068SO258461.84314.5935069NOx81642.59320.53320070石灰窑石灰煅烧炉废气DA03435颗粒物559572.22.50.1060.8363071SO215180.8086.3998072NOx22527111.5491.39730073石灰窑上料废气DA03721颗粒物113755.5/0.0620.49512074石灰窑供料废气DA03938颗粒物577518/0.4353.44512075石灰窑筛分废气DA295、04030颗粒物446495/0.2281.80612076二期石灰煅烧炉废气DA05835颗粒物536262.23.00.1160.9213077SO2680.3212.5428078NOx18825210.0579.55630079二期石灰窑供料废气DA06834颗粒物479954.5/0.1090.86112080二期石灰窑筛分废气DA06036颗粒物478784.6/0.1070.84512081矿渣微粉微粉干燥炉废气DA03525颗粒物4785110.0/0.2952.33820082SO23/0.2281.8055083NOx12/0.6425.08720084二期微粉干燥炉废气D296、A06136颗粒物844705.59.50.2291.81620085SO23.0/0.0630.5015086NOx9.5230.3883.06920087微粉落料坑废气DA03815颗粒物33303.7/0.0120.09812088二期微粉落料坑废气DA06222颗粒物63423.5/0.0220.17312089二期微粉供料除尘DA05515颗粒物103293.2/0.0320.25712090微粉成品仓除尘（1）DA05648颗粒物75508.1/0.0610.48512091微粉成品仓除尘（2）DA05748颗粒物72877.3/0.0530.41912092钢渣处理资源利用除尘废297、气DA04135颗粒物2166731.7/0.4163.29310093发电厂燃气锅炉废气DA001100颗粒物983212.32.30.2221.7561094SO236363.57428.30810095NOx24242.35818.67120096余气余热发电余气余热锅炉废气DA03680颗粒物3361371.41.40.53.7281097SO219216.450.5823598NOx10113.326.03050合计/颗粒物/249.861/SO2/419.846/NOx/767.824/氟化物/12.984/二噁英类/5.4210-6/注：浓度单位：二噁英类 ng-TEQ/m3，其298、它为 mg/m3128现有项目无组织废气排放量按照排污许可技术规范申请与核发技术规范钢铁工业（HJ846-2017）进行核算，见下表。表表2.8-32.8-3现有项目废气污染源无组织排放一览表现有项目废气污染源无组织排放一览表序号污染源名称污染因子年排放量（t/a）核算依据产品产量（万t）无组织产生系数(kg/t 产品)1烧结工序无组织废气颗粒物809.2烧结矿2890.282球团工序无组织废气颗粒物3.185球团矿24.50.0133炼铁工序无组织废气颗粒物27.984铁水1760.01594炼钢工序无组织废气颗粒物391.5粗钢3750.10445石灰窑无组织废气颗粒物41.76冶金石灰4299、00.10446料场无组织废气颗粒物138.996原料5720.0243合计颗粒物1412.625/注：为各原料年最大周转量；无组织排放系数参照排污许可技术规范申请与核发钢铁工业（HJ846-2017）2.8.3.2.8.3.噪声噪声现有已建工程主要来自综合原料场、烧结、球团、炼铁、炼钢、轧钢、制氧、微粉站、钢渣处理、石灰厂等各类设备运行噪声，主要包括各类机械设备运行噪声，以及各类风机、水泵、冷却塔、空压机等设备，通过采取基础减振、隔声、消声等综合降噪措施。根据xx钢铁 2022 年度厂界噪声自行监测报告，现状厂界噪声监测结果见下表。表表2.8-42.8-4现有厂界噪声监测结果现有厂界噪声监测300、结果监测时间测点位置主要声源测量值标准限值达标情况昼间夜间昼间夜间昼间夜间2022/3/3东侧厂界N1设备58.849.16555达标达标南侧厂界N2设备58.748.86555达标达标N3设备57.649.56555达标达标西侧厂界N4设备57.448.36555达标达标北侧厂界N5设备58.448.96555达标达标N6设备59.149.56555达标达标N7设备58.449.16555达标达标N8设备58.948.96555达标达标2022/5/6东侧厂界N1设备5848.36555达标达标南侧厂界N2设备58.649.16555达标达标N3设备58.847.96555达标达标西侧厂界N301、4设备58.448.76555达标达标北侧厂界N5设备58.749.76555达标达标N6设备58.949.66555达标达标N7设备59.1486555达标达标N8设备59.447.96555达标达标1292022/8/16东侧厂界N1设备58.5496555达标达标北侧厂界N2设备58.848.76555达标达标N3设备59.649.16555达标达标N4设备59.149.56555达标达标N5设备58.948.96555达标达标西侧厂界N6设备59.548.76555达标达标南侧厂界N7设备58.748.96555达标达标N8设备59.149.36555达标达标2022/11/15东侧厂302、界N1设备59.447.66555达标达标北侧厂界N2设备58.949.16555达标达标N3设备58.948.26555达标达标N4设备58.348.56555达标达标N5设备56.948.76555达标达标西侧厂界N6设备58.848.16555达标达标南侧厂界N7设备56.847.96555达标达标N8设备58.547.86555达标达标根据上表，现状厂界噪声可满足工业企业厂界噪声排放标准（GB12348-2008）中的 3 类标准限值。2.8.4.2.8.4.固废固废现有工程固体废物有一般固废、危险废物和生活垃圾，一般固废包括各类袋式除尘灰（不含电炉灰）、炼钢钢渣、脱硫渣、高炉水渣、废303、钢材、含氧化铁皮污泥、普通除尘器废布袋等，危险废物主要为电炉灰、电炉除尘废布袋、废矿物油、废切削液等。高炉冲渣处理系统处理产生水渣处理运至配套建设的微粉站粉磨后外卖，剩余高炉水渣外卖水泥厂综合利用；钢渣经采用通过渣箱热泼喷淋系统热泼、冷却后运往配套建设钢渣处站进一步加工处理，处理后产生的含铁矿粉返回烧结厂作为烧结配料，铁块、钢粒子返回炼钢厂作为炼钢辅料，颗粒尾渣及粉末尾渣作为水泥材料外卖；各类袋式除尘收集除尘灰（电炉布袋除外）通过专用密闭汽车集中运至烧结厂作为烧结配料再利用；各类浊环水处理产生污泥，通过专用汽车集中运至烧结厂作为烧结配料再利用；轧钢线切头产生集中钢材边角料返回电炉炼钢再利用；脱304、硫系统产生的脱硫渣部分回收烧结厂再利用，其他通过专用罐车集中收集后外卖给水泥厂、制砖厂；普通废弃布袋收集后，企业统一外售回收站；电炉灰、电炉除尘器废弃布袋、废矿物油、废切削液等危险废物委托xxxx环保科技有限公司清运处置。生活垃圾采用垃圾箱分类集中收集后统一收集至附近垃圾中转站，再由环卫部门统一清运。130 xx钢铁厂区现有一座危险废物库，面积为 1000m2，地面和四周围挡已按照危险废物贮存污染控制标准GB18597-2023 的相关要求进行了防渗处理。现有项目主要固体废物处置措施见下表。131表表2.8-52.8-5现有已建项目固体废物产生处理处置一览表现有已建项目固体废物产生处理处置一览305、表序号污染物性质产生量（t/a）处理处置设施排放量（t/a）1综合原料场除尘灰一般固废1237专用汽车运输，返回烧结工序02烧结除尘灰一般固废15967专用汽车运输，返回烧结工序0脱硫渣一般固废21383部分回收烧结厂再利用，其他通过专用罐车集中收集后外卖给水泥厂、制砖厂0浊环水污泥32300专用汽车运输，返回烧结工序03球团除尘灰一般固废11934专用汽车运输，返回烧结工序0脱硫渣14894部分回收烧结厂再利用，其他通过专用罐车集中收集后外卖给水泥厂、制砖厂0浊环水污泥16585专用汽车运输，返回烧结工序04炼铁除尘灰一般固废31256专用汽车运输，返回烧结工序0瓦斯灰61144专用汽车运输306、，返回烧结工序0高炉水渣409800采用底滤法渣处理，专用汽车运输至配套建设的微粉站粉磨后外卖，剩余高炉水渣外卖水泥厂综合利用0浊环水污泥36564专用油桶收集，暂存危险废物间0废耐火材料850专用汽车运输外售给建材厂综合利用05炼钢除尘灰一般固废36003专用汽车运输，返回烧结工序0炉渣62335专用汽车运输，返回烧结工序0钢渣360000钢渣经采用通过渣箱热泼喷淋系统热泼、冷却后采用专用汽车运输运往配套建设钢渣处站进一步加工处理，处理后产生的含铁矿粉返回烧结厂作为烧结配料，铁块、钢粒子返回炼钢厂作为炼钢辅料，颗粒尾渣及粉末尾渣作为水泥材料外卖0连铸浊环水系统污泥36专用汽车运输，返回烧结工307、序0132氧化铁皮污泥37800专用汽车运输，返回烧结工序0电炉灰危险废物42500专用包装袋装袋，暂存在危险废物间，委托有资质单位处理处置06轧钢废钢一般固废80000专用汽车运输，返回炼钢工序0废轧辊4926专用汽车运输，返回炼钢工序0浊环水系统污泥40170专用汽车运输，返回烧结工序07石灰窑除尘灰一般固废3200专用汽车运输，返回烧结工序08微粉站除尘灰一般固废5320专用汽车运输，返回烧结工序09其它普通除尘器废弃布袋一般固废10.5/2a集中收集，统一外售回收站0废矿物油危险废物36专用油桶收集，暂存危险废物车间0废矿物油桶0.2集中收集，暂存危险废物车间0废切削液2专用油桶收集，308、暂存危险废物车间0电炉除尘废弃布袋3集中收集，暂存危险废物车间010生活垃圾/520分类集中收集，由环卫部门清运处理01332.8.5.2.8.5.现状已建项目全厂污染物排放量现状已建项目全厂污染物排放量现状已建项目全厂污染物排放量一览表，详见下表。表表2.8-62.8-6现状已建项目污染物排放量一览表现状已建项目污染物排放量一览表种类污染物名称排放量（t/a）废气颗粒物249.861SO2419.846NOX767.824氟化物12.984二噁英类5.4110-6废水生产废水废水量0生活污水废水量0固废一般固废0危险废物0生活垃圾02.9.2.9.现有已建项目排污许可执行情况现有已建项目排污309、许可执行情况根据xx钢铁现有的排污许可证（编号：91350600611478708J001P），根据核算现有项目2022年废气污染物排放总量可满足排污许可量要求。现有项目实际排放量与排污许可放量对比情况见下表。表表2.9-12.9-1现有项目实际排放量与排污许可放量对比一览表情况汇总表现有项目实际排放量与排污许可放量对比一览表情况汇总表污染物许可排放量（t/a）2022年现有项目实际排放量（t/a）颗粒物有组织1969.45249.861无组织1599.4311412.625SO2有组织1280.385419.846无组织00NOx有组织1596.37 2767.824无组织00COD00NH310、3-N002.10.2.10.存在问题及整改方案存在问题及整改方案目前xx钢铁现有已建项目均已进行了环保竣工验收，且已取得全国排污许可证，全厂排放的污染物均已进行有效处理，可做到达标排放，总量控制因子均可符合总量排放要求，基本符合环保要求。目前存在问题及建议整改方案如下：1341.清洁运输以汽运为主，建议进行推进公转铁清洁运输改造。2.企业高炉煤气未经精脱硫措施处理直接使用，不满足组超低排放要求，企业已整改，目前正在进行煤气精脱硫措施的建设。135三、三、在建项目分析在建项目分析3.1.3.1.在建项目概况在建项目概况xx钢铁已取得批复正在建设或尚未建设项目均简称“在建项目”，具体情况见下表。311、表表3.1-13.1-1在建项目内容及进度表在建项目内容及进度表项目名称环评批复文号主要建内容建设进度1780mm热轧特殊钢卷板生产线项目漳芗环评审2023表29号重新报批，建设1条1780mm热轧特殊钢卷板生产线，设计年产热轧特殊钢卷板450万吨在建，预计2024年1月建成xxxx钢铁有限公司电炉升级改造项目漳芗环审202174号通过产能置换技术改造，一期工程主要建设1台105吨电炉和1台105吨精炼炉，年产铸坯78.75 万吨；二期工程主要建设1台105吨电炉和1台105吨精炼炉，年产铸坯78.75 万吨于2023年7月完成自主验收，二期目前还在建设，预计2024年6月建成资源综合再利用项312、目漳芗环评审2022表22 号建设两期钢渣预处理生产线 一期处理能力为100 万吨/a，二期处理能力为建80 万吨/a一期钢渣预处理生产线还在建设，二期未建，预计2024年8月建成3.2.3.2.1780mm1780mm热轧特殊钢卷板项目热轧特殊钢卷板项目3.2.1.3.2.1.工程概况与建设内容工程概况与建设内容1780mm 热轧特殊钢卷板生产线项目概况及建设内容详见下表。表表3.2-13.2-1 1780mm1780mm热轧卷板项目概况及建设内容热轧卷板项目概况及建设内容序号项目主要建设内容1主体工程建设 1 座热轧主厂房，为 1 层全钢结构厂房，轴线总面积 42616m2。热轧主厂房由加313、热炉竖跨、主轧跨、磨辊间跨（成品库）、板坯库 1 跨（成品库）等组成。主轧跨为热轧钢卷板主车间，跨度 30m，长度 432m。2配套工程在主轧跨旁南侧建设1座磨辊间，磨辊间跨度30m，长度283m，总建筑面积8490m2。3建设规模设计建设1条年产450万吨热轧特殊钢卷板生产线，等量替代现有3条轧钢生产线部分棒材、线材产能，现有3条轧钢生产线总产能将调整为160万吨/年。根据市场供货需求情况，现有650、750棒材生产线及高速线材生产线等3条生产线可能存在同时运行，但最大产能不超过160万吨/年。4环保工程废水生产废水配套建设1套净环水系统、1套浊环水系统和1套层流冷却系统，经各自处理系统处理314、循环使用，净环水系统及层流冷却系统过滤器反冲洗废水（排污水）进入浊环水系统处理，不外排放。生活污水配套建设1座地埋式生化污水处理设施，生活污水经地埋式生化处理设施处理后，接入xx钢铁回用水专用管道，用于xx钢铁高炉冲渣、转炉钢渣热泼用水及绿化用水，不外排。136废气加热炉废气：加热炉采用蓄热式燃烧技术、低氮燃烧技术，末端采用固定床干法脱硫除尘，尾气通过30m高的排气筒，共2根排气筒（内径2.22m）。轧机废气：建设1套处理风量为73万m3/h塑烧板除尘系统，处理后尾气后通过1根35m排气筒（内径4.2m）排放。噪声采用基础减震、厂房隔声及安装消声器等综合降噪措施。固体废物一般工业固废：主要轧废315、切头尾废钢、氧化铁皮渣、废轧辊、含铁除尘灰等，集中收集后统一外运至xx钢铁烧结厂、炼钢厂综合利用。危险废物：主要为废润滑油、废液压油及废切削液，采用专用容器集中收集后依托xx钢铁危险废物仓库分区贮存，再由xx钢铁统一委托有相应资质的单位集中处置。生活垃圾：厂内设置有若干专用生活垃圾收集箱，生活垃圾由厂内专门的保洁人员集中收集至附近垃圾中转站，再由环卫部门统一清运处置。3.2.2.3.2.2.主要原辅材料、能源及消耗主要原辅材料、能源及消耗主要原辅材料、能源及消耗见下表表表3.2-23.2-2主要原辅材料、能源消耗表主要原辅材料、能源消耗表序号名称吨产品单耗年用量来源1连铸钢坯1.020 t4316、59.18 万 txx钢铁炼钢厂及市场上采购2轧辊0.85 kg3825 t市场上采购主要能源及水资源消耗序号名称吨产品单耗年用量1新水0.656m3295.02 万 m3xx钢铁供水管网2软水0.048 m321.6 万 m3xx钢铁现有软水站3电90.16kwh41921.6 万 kwhxx 220kv 变电站4高炉煤气288m3129600 万 m3xx钢铁现有轧钢厂停产或减产以及发电厂削减5压缩空气15.5m369750 万 m3xx钢铁现有空压站3.2.3.3.2.3.工艺流程及产污环节工艺流程及产污环节1、生产工艺生产工艺流程及产污环节见下图。137图图3.2-13.2-1生产工艺317、流程及产污环节生产工艺流程及产污环节138工艺流程说明：工艺流程说明：（1）上料本项目上料设计采用两种方式：即热装上料和冷装上料，设计热轧比50%。采用xx钢铁连铸钢坯作为热轧原料时，设计采用热装上料，二期电炉炼钢连铸车间至板坯库设计1条热送辊道，检查合格的连铸钢坯由热送辊道运至板坯库上料辊道上，再经上料辊道测长、称重、校核后输送至加热炉入炉辊道定位，然后由装钢机装入加热炉，按照设定的加热程序，板坯在炉内加热升温和均热。采用外购连铸钢坯作为热轧原料时，设计采用冷装上料，外购连铸钢坯原料存放在板坯库，生产时坯料由吊车吊至上料辊道，经上料辊道测长称重后输送至加热炉入炉辊道定位，再由加热炉装钢机将板318、坯装入加热炉，按照设定的加热程序，板坯在炉内加热升温和均热。（2）加热钢坯经加热炉加热后，达到设定的出炉温度后，依据轧制线轧制节奏控制的要求由出钢机将加热炉内的板坯托出并放到加热炉的出炉辊道上，准备进入粗轧机组进行粗轧制；不合格的板坯可通过返回辊道运回到板坯库。由出钢机出料，如出炉板坯因后续工序原因或加热质量原因不合格钢坯由出炉辊道返转将板坯经返回辊道运输至板坯库处理。本项目采用2座高炉煤气双蓄热式、端进端出进步梁式加热炉，冷轧时，板坯温度为常温，热装时，板坯入炉温度500，出炉温度11501250。本工序废气污染源主要为加热炉燃烧高炉煤气过程中产生的烟气，噪声污染源主要为加热炉助燃鼓风机、排319、烟引风机噪声和加热炉汽化冷却装置放散阀噪声；废水污染源主要加热炉配套设备间接冷却水，以及加热炉区出炉辊道、返回辊道直接冷却用水，间接冷却水经净环水系统净化处理后循环使用，直接冷却水经浊环水系统处理后循环使用，不外排。（3）粗轧加热后的钢坯由出炉辊道向前输送，首先通过密闭高压水除鳞机清除钢坯表面炉生氧化铁皮及附着的保护渣，然后再依次由辊道输送至E1R1四辊可逆式粗轧机轧制57道次。根据产品规格不同，由粗轧机将板坯轧制成3055mm 的中间坯。其中30-45mm的中间坯可以进入热卷箱，45mm的规格则采用直通的方式。如果不能进入精轧机的中间坯，则直接送到中间辊道上，再由废品推出装置将其推到中间辊道320、操作侧。139本工序废气污染源主要粗轧粉尘废气，废水污染源主要为高压除鳞水、轧辊冷却及侧喷水、辊道冷却水、冲氧化铁皮废水等，经浊环水系统处理后循环使用，轧机电机等间接冷却水经净环水系统处理后循环使用，不外排；噪声污染源主要为粗轧机等设备产生的噪声；固体废物污染源主要为浊环水系统旋流沉淀池收集的粗轧过程产生氧化铁皮，以及粗轧过程产生废品（轧废）、轧机等设备维修维护产生的废润滑油、液压油等废矿物油。（4）切头、尾粗轧完成后的中间坯运送至飞剪区域，通过转鼓飞剪将带坯头部、尾部剪成弧形，以使带坯平稳咬入精轧区进行精轧。本工序主要噪声源为飞剪产生设备噪声，固废主要切头、尾产生废钢。（5）精轧通过转鼓剪切321、除头尾后的中间坯经精轧高压水除鳞机除去二次氧化铁皮，进入7机架四辊精轧机组（F1F7）进行轧制，精轧机组的辊缝值、轧制速度、工作辊弯辊、工作辊移动等由计算机自动控制。精轧机架间设有液压活套，通过套高调节系统使轧机自动调速，并通过张力调节系统使带钢在微张力、恒张力状态下轧制。通过设定合理的出口速度和机架间喷水冷却制度以保证终轧温度。精轧机组后设置测厚仪等检测仪表，对带钢生产进行在线闭环控制。精轧机组采用液压AGC控制系统及弯辊装置，带钢终轧温度控制在900之上。本项目工序大气污染源为主要精轧机粉尘废气，废水污染源主要为高压高除鳞水、轧辊冷却及侧喷水、辊道冷却水、冲氧化铁皮废水等，经浊环水系统处理322、后循环使用，轧机电机等间接冷却水经净环水系统处理后循环使用，不外排；噪声污染源主要为精轧机等设备产生的噪声，以及除尘系统风机噪声，固体废物污染源主要为浊环水系统旋流沉淀池收集的精轧过程产生的氧化铁皮，以及轧机等设备维修维护产生的废润滑油、液压油等废矿物油。（6）层流冷却从精轧末架轧机轧制出来的带钢在热输出辊道上，由层流冷却装置将带钢由终轧温度冷却到卷取温度，层流冷却装置可以根据生产钢种和规格的要求，对冷却水的流量和开闭进行选择。层流冷却装置的冷却水集管，能根据带钢的钢种、厚度、速度和终轧温度，控制开启的喷水组数和调节水量，将带钢由终轧温度冷却至所要求的卷取温度（550-650）。140本工序主323、要污染源为层流冷却废水，本项目配套建设1套层流冷却系统，层流冷却废水经层流冷却系统处理后循环使用，层流冷却系统过滤器反冲洗排污水排入浊环水系统处理后作为浊环水系统补充用水，不外排。（7）成品卷取层流冷却后的带钢通过输出辊道运输至地下卷取机进行卷取。卷取机采用全液压三助卷辊地下卷取机，带钢在助卷辊的作用下，在卷筒上卷取成形，卷取机助卷辊具有自动踏步控制(AJC)功能，保证内层钢卷在较大的压力下不被带钢头部挤压造成压痕。卷取机前设有液压侧导板，用于严格地对中带钢；卷取机前设有夹送辊，用于带钢头部成形和带钢尾部从精轧末架轧机出来时与卷取机形成一定张力。（8）打捆、检查、称重、入库卷取完后，由卸卷小车324、将钢卷运到在线打捆机处打捆，需要检查的钢卷送到检查线，打开钢卷一定长度后进行检查，再卷上，然后返回运输线，经过称重、喷印后，运入成品库。本工序主要污染源为卷取机等设备噪声，卷取机、输送辊道等设备维修、维护产生废润滑油、废液压油。（9）机修为了满足生产线上轧辊等的维护维修需要，配套建设1座热轧磨辊间，主要负责热轧生产线上各类轧辊的冷却、修磨及其轴承的拆卸、清洗、检查及装配等工作，以及立辊的车削和夹送辊的磨削工作。本工序主要污染源磨床等设备冷却水、废轧辊和废切削液。2、产污环节、产污环节1780mm热轧卷板产污环节见下表。表表3.2-33.2-31780mm1780mm热轧卷板产污环节一览表热轧卷325、板产污环节一览表项目名 称产生工序污染因子废水间接冷却水加热炉配套设备、轧机电机和液压润滑油站主要电气室空调、其他设备等间接冷却水温直接冷却水高压水除鳞、加热炉区辊道等设备，以及粗精轧区轧辊、辊道等设备，磨辊间磨床等设备直接冷却，冲氧化铁皮SS、石油类层流冷却水层流冷却水温、SS生活污水日常生活COD、氨氮、SS、BOD5废气加热炉烟气加热炉颗粒物、SO2、NOx141项目名 称产生工序污染因子轧机废气粗轧机组、热卷箱、精轧机组颗粒物噪声主要噪声源噪声级粗轧机、精轧机、飞剪、卷取机等设备，以及各类风机、水泵和冷却塔等等效A声级（LAeq）固体废物轧制废品粗轧钢铁钢材边角料切头、尾钢铁含氧化铁皮326、污泥浊环水处理系统氧化铁氧化铁粉尘塑烧板除尘器氧化铁脱硫产物固定床干法脱硫除尘硫酸钙废润滑油/液压油设备维修、维护、更换润滑油/液压油废轧辊粗轧、精轧金属废切削液磨辊间切削液生活垃圾日常办公生活生活垃圾结合现有工程项目发展历程、环评审批和验收情况一览表，可知，在建工程主要有：xxxx钢铁有限公司炼铁产能置换及配套设施工艺技术升级、节能、超低排放技术改造项目环境影响评价报告书（批复：漳芗环审【2019】96 号），该项目处于建设中；双膛式节能石灰窑项目环境影响评价报告表（批复：漳芗环审【2018】97 号），尚有二期1 座双膛石灰窑，年生产 20 万吨一级冶金石灰处于建设中；钢渣资源综合利用项目327、环境影响评价报告表（批复：漳芗环审2019148 号），该项目处于建设中；余气余热发电工程项目环境影响评价报告表（批复：漳芗环审202037 号），该项目处于建设中；60万吨矿渣资源综合利用项目环境影响评价报告表（批复：漳芗环审202093 号），该项目处于建设中。在建工程项目基本情况一览表具体详见表 3.2-1。3.2.4.3.2.4.主要污染产排情况主要污染产排情况（1）废水1）生产废水生产废水主要包括间接冷却水、直接冷却水和层流冷却水。间接冷却废水（净化水）间接冷却废水主要来自加热炉配套设备间接冷却，粗轧机、精轧机、卷取机等主电机间接冷却，以及液压站、润滑油站、主电气室空调等设备间接冷却328、，这类废水因不与产品或物料接触，使用后只是水温升高，水质基本未受污染。项目配套建设1套净环水系统，将间接冷却用水设计成循环供水系统，供加热炉区辊道等配套设备间接冷却用水，粗轧机、精轧机、卷取机等主电机间接冷却用水，以及液压142站、润滑油站、主电气室空调等设备间接冷却用水。加热炉区、粗轧区、精轧区等净环水用户使用后利用余压上冷却塔，冷却后回到吸水井，再用泵加压供给循环使用。为保证系统正常稳定地运行，系统中设有旁滤设施和水质稳定装置。为保证净环水水质，设计抽取循环水量5%进行旁滤处理。循环水旁滤过滤器并不是将循环水旁滤过滤器安装在总循环管路上，将所有的循环水过滤一遍，而是在总循环管路上引出一部分329、循环水过滤，循环水旁滤过滤器是通过逐步多次的循环截留，将系统内的杂质过滤，最后通过必要的反冲洗，将杂质过滤排出水体循环系统。通过在循环水系统上安装循环水旁滤过滤器，可以防止系统中末端管路污泥堵塞，并配合加药处理可以更有效地去除水体循环系统内的杂质。循环水系统运行过程中，尤其是冷却水中会存在大量的悬浮物。其中由于空气中灰尘杂物的进入，日常加药处理后会造成部分水垢、锈垢、微生物粘泥的脱落、分散，造成水质的混浊。由于各种杂质在水中溶解度很小，很容易用机械过滤的方式去除，因此在系统管路上安装循环水旁滤过滤器可收到良好效果。直接冷却废水（浊环水）项目直接冷却废水来源于加热炉区出炉辊道、返回辊道、轧机辊道330、等辊道直接冷却，轧辊及轧机侧喷冷却，磨辊间设备等直接冷却，高压除鳞，以及冲洗氧化铁皮，废水产生量为11438.5m3/h，这类废水的特点是水与产品直接接触，不但水温升高，而且水质被污染，含有大量氧化铁皮和油，SS浓度一般为200-2000mg/L，石油类浓度一般在20-50mg/L，但是由于浊环水对水质要求不高，所以经沉淀、除油、冷却后就可循环使用。项目配套建设1套浊环水系统，该系统采用“旋流沉淀+稀土磁盘+高效过滤器+冷却塔”处理工艺。浊环水由铁皮沟流入旋流沉淀池，去除较大颗粒后，由提升泵送稀土磁盘分离净化设备去除细颗粒等污染物，出水进入调节池（中间水池）；调节池出水，用泵送至双旋流过滤器过331、滤，过滤后水利用余压直接上冷却塔，冷却塔出水进入吸水井，再通过不同压力的供水泵组供给循环使用，不外排。冲氧化铁皮水直接从旋流沉淀池由冲渣泵提升供给，自成内部循环。旋流沉淀池沉淀下来的氧化铁皮利用露天栈桥吊车抓至铁皮脱水坑脱水，脱水坑滤水进入滤液水池再回至旋流沉淀池，脱水后干氧化铁皮用汽车外运；稀土磁盘分离净化设备分离出来的湿渣经压榨机分离，滤液水进滤液水池回旋流沉淀池，干渣用汽车外运。过滤器反冲洗排污水全部进入旋流沉淀池再处理循环使用，不外排。设计出水指标：废水循环利用率大于95%、SS20mg/L、石油类3mg/L。143稀土磁盘热轧废水处理技术是通过磁场力的作用，去除废水中的可磁化悬浮物。332、该技术不添加化学药剂，避免二次污染；占地面积小，工艺流程短，投资低，适用于轧钢工艺热轧直接冷却废水的处理，处理后的出水经冷却返回热轧浊环水系统循环使用。稀土磁盘处理技术最佳处理参数为：磁盘用永磁稀土制成，磁盘转速0.1255r/min，处理量2003000m3/h，进口悬浮物浓度低于400mg/L，出水悬浮物浓度低于30mg/L，石油类浓度低于3mg/L，可满足工业循环冷却水处理设计规范（GB/T50050-2007）中轧钢冷却水水质要求。稀土磁盘处理技术是钢铁行业轧钢工艺污染防治最佳可行技术指南（试行）中关于热轧废水治理的最佳可行技术之一，是技术可行的。层流冷却废水项目层流冷却废水来源于精轧333、后的带钢采用层流冷却装置对其上下表面进行直接喷水冷却，包括侧喷和热输送直接喷水冷却，废水产生量为15223.5m3/h。这类废水的特点是水与产品直接接触，不但水温升高，而且水质被污染，主要污染物为悬浮物（主要为少量氧化铁皮），SS浓度一般为约20-100mg/L。项目配套建设1套层流冷却系统。层流冷却水由经铁皮沟进入层流沉淀池热水井，设计约62.5%的水用泵送入高效滤器过滤，通过余压上冷却塔冷却，冷却后的水回层流冷水池，剩余直接溢流至层流冷水池，再通过不同供水泵组泵供给循环使用，层流冷却系统过滤器反冲洗排污水排入浊环水系统处理后作为浊环水系统补充用水，不外排。层流冷却系统设计总用水量为15300m3/h，循环水量为15085.2m3/h，系统补充水量214.8 m3/h，循环率98.6%，过滤器反冲排污水量61.2m3/h。2）生活污水项目生活污水拟配套建设1套地埋式一体化污水处理设施，生