1、 现浇设备基础混凝土工程施工要求及施工工艺本章适用于工业与民用建筑中的一般中、小型混凝土设备基础工程。第一节 材料要求4.1.1 水泥:宜32。542。5MPa矿渣硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥.4.1.2 砂：中、粗砂，含泥量不大于5。4.1.3 石子：卵石或碎石，粒径0。53.20mm，含泥量不大于2%。4.1.4 水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。4.1.5 加剂、掺合料：其品种及掺量。应根据需要，通过试验确定。第二节 主要机具4.2.1 应备有搅拌机、磅秤、手推车或翻斗车、铁锹(尖、平头）、振捣器（棒式或平板式）、刮杠、木抹子、串桶或溜槽、胶皮管等.第三节 作业条件4.3.1 基础轴线2、尺寸，基底标高和地质情况均经过检查，并应办完隐检手续。4.3.2 安装的模板已经过检查，符合设计要求,并办完预检手续。4.3.3 在槽帮上、墙面或模板上做好混凝土上平的标记。较大型基础或阶梯型基础，应设水平桩或弹上线。4.3.4 埋在基础中的钢筋、螺栓、预埋件、设备管线均已安装完毕，并经过有关部门检查验收，并办完隐检手续。4.3.5 由试验室确定混凝土配合比,经核查后，调整第一盘混凝土的各种材料的用量，进行技术交底及试拌。同时准备好混凝土试模.第四节 工艺流程:4.4.1 工艺流程：槽底或模板内清理筛混凝土拌制混凝土浇筑混凝土振捣混凝土找平混凝土养护4.4.2 清理:在地基或基土上清除淤泥和杂3、物，并应有防水和排水措施。对于干燥土应用水润湿，表面不得存有积水。清除模板内的垃圾、泥土等杂物,并浇水润湿木模板，堵塞板缝和孔洞。4.4.3 混凝土拌制：后台要认真按混凝土的配合比投料；每盘投料顺序为：石子水泥砂子（掺合料）水（外加剂）。严格控制用水量,搅拌均匀,搅拌时间一般不少于90s。4.4.4 混凝土的浇筑:1 混凝土的下料口距离所浇筑的混凝土的表面高度不得超过2m,如自由倾落超过2m时，应采用串桶或溜槽。2 混凝土的浇筑应分层连续进行,一般分层厚度为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大厚度不超过500mm。3 混凝土不能连续进行浇筑时，如果超过2h以上，应按设计要求和施工规范的规定留置4、施工缝.4.4.5 用插入式振捣器应快插慢拔，插点应均匀排列，逐点移动,顺序进行，不得遗漏,做到振捣密实.移动间距不大于振捣棒作用半径的1。5倍。振捣上一层时,应插入下层50mm，以消除两层间的接缝.平板振捣器的移动间距,应能保证振捣器的平板覆盖已振捣的边缘,尽量避免碰撞预埋件、预埋螺栓.4.4.6 混凝土找平：混凝土浇筑后，表面比较大的混凝土,可使用平板振捣器振一遍,然后用大杠刮平，再用木抹子搓平或用铁抹子压光。4.4.7 浇筑混凝土时，应经常注意观察模板、支架、螺栓、管道和预留孔洞、预埋件有无走动情况,当发现有变形或位移时，应立即停止浇筑,并及时修整和加固模板，完全处理好后，再继续浇筑混凝5、土。4.4.8 混凝土的养护：混凝土浇筑搓平后,应在12h左右加以覆盖和洒水，浇水的次数应能保持混凝土有足够的润湿状态。养护期一般不少于7昼夜.4.4.9 雨、冬期施工时，露天浇筑混凝土应编制季节性施工方案，采取有效地措施,确保混凝土的质量,否则不得任意施工。第五节 质量标准4.5.1 混凝土结构工程施工质量验收规范第六节 成品保护4.6.1 要保证钢筋、预埋件、预埋螺栓、孔洞和线管的位置正确,不得撞碰。4.6.2 不得用重物冲击模板，不准在吊帮的模板上支搭脚手板,保证模板的牢固和严密。4.6.3 侧面模板应在混凝土强度能保证其棱角不因拆模，而受损坏时，方可拆模。4.6.4 在已浇筑的混凝土强6、度达到1。2MPa以上时，方可在其上来往行走和进行上部施工。4.6.5 在混凝土运输时，应保护好设备管线、门口预留孔洞，不得碰撞损坏。4.6.6 较大的设备基础超过相邻建筑物基础深度时,应有妥善的保护措施或方案。4.6.7 基础内应根据设计要求预留孔洞，安装螺栓、预埋件均不得遗漏.以避免后剔凿基础混凝土.4.6.8 夜间施工时，应合理安排施工顺序，要配备足够的照明，防止混凝土配合比过磅4.6.9 冬期施工时，混凝土表面应覆盖保温材料,防止混凝土受冻。第七节 应注意的问题4.7.1 混凝土不密实:由于下料过厚，振捣不实或漏振、吊帮模板根部砂浆涌出等原因,造成蜂窝、麻面或孔洞；拆模过早，混凝土浆粘在模板上，也会造成麻面。4.7.2 混凝土表面不平、标高不准、尺寸增大：由于水平标志线或小木橛不准,操作时未认真找平，混凝土多铺过厚、少铺过薄等原因造成。4.7.3 基础轴线位移，螺栓孔洞，隔板位移:主要是预埋件固定措施不当，或浇筑混凝土时碰撞、振捣棒插入不准而造成.4.7.4 露筋:钢筋的垫块漏放或位移，钢筋紧贴模板或振捣不实、漏振,均会造成露筋.4.7.5 缝隙夹渣：施工缝处混凝土结合不好有杂物，主要是未认真清理施工缝所致。规则裂缝：基础过大，内部由于水化热产生温度应力,上下层混凝土结合不好，养护不够，或过早拆模等原因造成.6