1、输煤系统钢结构施工方案版本号：1.0状态：执行编号：输煤系统C标段钢结构施工方案编 制： 日期 质 保 部： 日期 安 环 部： 日期 审 核： 日期 批 准： 日期 目 录一、工程概况及其特点1二、编制依据3三、施工部署3四、主要的施工方案44.1钢结构制作方案44.2构件运输方案154.3钢结构安（吊）装方案16五、主要工机具计划37六、劳动力需用计划39七、质量保证体系及措施39 7.1质量保证体系.397.2质量保证措施407.3工序质量控制程序427.4质量通病及预防处理措施.43八、安全管理措施45 8.1安全管理体系.458.2安全管理措施468.3安全应急预案48九、施工进度计2、划和进度保证措施499.1工期控制目标499.2工期控制措施50一、 工程概况及其特点 工程建设相关单位： 工程名称：xx热电新建工程主体施工项目C标段:输煤系统建筑安装工程 工程地点：xx省xx县境内 建设单位： 监理单位： 设计单位： 勘察单位： 施工单位： 输煤系统效果图 本工程为青xx热电新建工程主体施工项目C标段:输煤系统建筑安装工程所含单位工程的钢结构制作、安装工程。C标段为电厂输煤系统，主要为电厂供应原煤。项目地址位于xx省渭南市xx县元良村铁路咸铜线以南。分部含有钢平台、钢漏斗、行车梁、栈桥等。墙面、屋面维护结构。本工程钢结构总含量约1100t。主要工程概况如下（1）机尾部分钢3、结构1#、2#机尾部分钢结构属多层钢结构，内设平台梁，局部设漏斗。标高5.5m/9.9m/15.75m/21.34m属于钢平台部分，连接形式属于主次梁栓结加焊接。30.85m行车梁頂标高。屋面标高34.5m。（2）大烟道大烟道分为室内大烟道及室外大烟道两部分，烟道部分结构属非标设备件，烟道为双烟道，呈对称布置。1#、2#室内烟道在烧结楼内，总长均约为 158m,总重约800吨（含漏斗），烟道管体有3.2m和4.6m两种管径，烟道主要由烟道简体（主体）与烧结真空装置连接的圆管（进风管）和简体底部的集灰斗组成。其安装以固定管座和活动支座形式安装于混凝土支梁上。1#、2#室外烟道为电除尘至主抽风机室4、主抽风机室至烟囱段，总长约100m,总重量约500吨（含支架）。其安装固定于钢支架上部。（3） 配料室钢漏斗配料室钢漏斗属非标件，漏斗分为圆柱体和圆椎体两部分，共计34个，分两排布置，漏斗上口直径为7m，每个漏斗利用4个传感器搁置在混凝土梁上。（4） 通廊通廊共计有19条，部分通廊为混凝土楼面与钢架混合结构，部分为钢桁架结构，单榀最长TL12通廊钢桁架为33.413m，单跨最宽TL2通廊为7m，TL9为两联跨通廊，宽度为11.15m。全长通廊总长约为900m。根据提供的施工图、施工现场和合同要求，其主要特点分析如下：1.本工程的钢结构体积大，如大烟道最大的直径为4600mm，配料仓漏斗直径为5、7000mm，结构复杂，工程量大，占用制作场地面积大，需用较大范围的制作拼装场地。2.制作技术要求高,焊接工艺要求严格,焊接工作量较大。根据设计图纸的规定，焊接连接的焊缝其外观检查应符合二级焊缝质量标准,受拉杆件的对接焊缝其外观检查及无损探伤均应符合二级焊缝质量标准。因此，对焊逢的质量要求较高。在施焊过程中，需严格按照图纸所列工艺进行，二级焊缝不得有夹渣、气孔、未焊透等现象，更不得有未焊的现象。并且在制作完成后按设计要求和国家现行有关标准的规定对一级、二级焊缝进行探伤检验。3.吊装难度大，构件个体大，吊装空间小，与土建交叉作业，吊装设备进入吊装地点十分困难，特别是大烟道安装难度最大。因此必须针6、对现场采取合理施工策划，方能保证钢结构施工顺利进行。4.施工工期短，根据调整后的工期要求：热负荷试车时间为2014年12月12日，根据施工力量对比和工期倒排的方法进行测算，每天的工作量较大，加之交叉作业、天气、材料、图纸等其它方面的影响，满足业主工期要求，有较大的难度。综上所述，为指导施工，满足合同工期、质量要求和安全要求，让业主和总包满意，特编制本施工方案。二、编制依据1.钢结构施工质量验收规范GB50205-20012.建筑钢结构焊接规程GB50018-20023.钢结构焊缝外形尺寸JGJ985-994.建筑钢结构施工手册5. xx热电新建工程主体施工项目C标段-输煤系统，2#输煤栈桥施工7、图、3#输煤栈桥施工图、5#输煤栈桥施工图、6#输煤栈桥施工图、等6.建筑安全检查标准（JGJ59-2011）7.工程建设安装工程起重施工规范HG20201-20008.建筑机械使用安全技术规程JGJ33-2012三、施工部署1.组织有关施工人员，熟悉图纸和规范要求，明确各专业管理人员及作业人员施工要求和具体任务。2.组织施工图会（自）审，将施工疑难消融在施工图上，为施工操作创造条件。组织施工材料的核算，准确编制施工材料计划，并根据合同要求、业主目标及实际施工顺利，合理有效的安排材料进场。3.明确施工重点。根据施工图分析：栈桥钢结构、圆形煤场网架结构为本方案的施工重点，主要重点在于钢结构栈桥、8、网架拼装等的制作及吊装，大烟道制作技术要求高,焊接工艺要求严格,焊接工作量较大，吊装难度大，构件个体大，吊装空间小，与土建交叉作业，大烟道、吊车梁需要在混凝土框架结构内进行吊装。4.组建精干的作业班组队伍，以质量保进度，保证施工一次性全面合格，杜绝返工、返修的发生，坚持预制与制作安装同时进行。四、主要的施工方案4.1钢结构制作方案4.1.1钢结构制作主要工艺流程 钢结构制作一般工艺流程（如下图4.1.1），具体结构的制作根据施工设计、生产实际情况进行调整。材料计划图纸会审材料采购焊接工艺评定材料检查材料报验编制工艺文件平板对接放样号料切割下料检验坡口加工标识或编号组装焊接矫正无损检测检验标识预9、装涂装表面处理总检标识运输施工图图4.1.1 钢结构制作工艺流程图4.1.2主要施工要点4.1.2.1材料进场验收及堆放1.根据图纸编制钢材、焊材、油漆等备料计划，材料计划应对钢材提出定尺要求。2.所采购钢材应符合有关标准规范及设计要求，每块钢板应包括有牌号、炉批号或检查号和尺寸等，且标记清晰。生产厂家必须提供完整的（包括批量、规格、力学性能、化学成份的钢材质量证明书等）技术文件。3.入库前对照材质证明书，对钢材进行几何尺寸、表面质量等方面的检查。当对钢材的质量有疑义时，按有关标准对钢材进行抽样复验，未经检验或不合格的材料不得入库。4.钢材按品种、规格分类堆放，并按中国十五冶程序文件的要求进行10、标识，以防混用。钢材应存放在干燥的专用场地，不能在露天长期堆放，防止锈蚀。5.钢材表面损伤、锈蚀，经打磨修整后，厚度削减量不应大于该钢材厚度负偏差值的1/2。钢材端边或断口处不得有分层、夹渣等缺陷。钢材表面的锈蚀等级符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923中的规定。6.焊接材料的选用：手工焊：连接采用E50XX焊条，E43XX焊条。自动焊或半自动焊：采用H08A、H08E，配合相应焊剂。焊接材料根据图纸设计的钢材性能，所用焊材必须符合GB5117、GB5118、GB14957、GB5293的规定。7.高强螺栓紧固标准件及螺母、垫圈等标准配件，其品种、规格、性能等应符合现行国11、家产品标准和设计要求。高强螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力的检验报告。现场使用的摩擦型高强度螺栓连接副在使用前应按批量进行扭矩系数和抗滑移系数的复验。8.涂装材料要具有出厂质量证明书，并符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。4.1.2.2放样核对图纸的安装尺寸和孔距；以1：1的大样放出节点，核对各部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。放样时，铣、刨的工件要考虑加工余量，焊接构件要按工艺要求预留焊接收缩余量。放样和样板（样杆）的允许偏差项 目允许偏差平行线距离和分段尺寸0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度0.5mm孔距0.5mm加工样板的角度2012、4.1.2.3号料检查核对材料；在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔及标出零件编号。号料时应尽可能做到合理用材。号料的允许偏差（mm）项目允许偏差零件外形尺寸1.0孔距0.5烧结楼大烟道按照图纸构件长度尺寸分节号料，每节长8m。然后对每一节分别放样下料，利用自动气割进行切割，并放1mm5mm的切割余量。然后根据其变形情况，进行矫正。4.1.2.4切割钢材下料的方法采用气割，气割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；切割后断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺口，并应清除干净边缘上的熔物和飞溅物等，气割缝每道留23mm切割余量。切割截面与表面垂直度偏差不大于钢材厚度的113、0%且不大于2mm。气割的允许偏差（mm）项目允许偏差零件宽度、长度3.0切割面平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0.2局部缺口深度1.0注：t为切割面厚度。4.1.2.5制孔A、B级螺栓孔（类孔），应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5um。注：A、B级螺栓孔、H12精度，是根据现行国家标准紧固件公差螺栓、螺钉和螺母和公差与配合的分级规定确定的；Ra是根据现行国家标准表面粗糙度参数及其数值确定的。C级螺栓孔（类孔），孔壁表面粗糙度Ra不应大于25m，允许偏差应符合下表规定。项目允许偏差（mm）直径+1.00圆度2.0垂直度0.03t且不大于2.0螺栓孔孔距的允许偏差应符合14、下表的规定。项目允 许 偏 差（mm）5005011200120130003000同一组内任意两孔间距离1.01.5相邻两组的端孔间距离1.52.02.53.0螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。4.1.2.6坡口加工钢板厚度大于6mm时应开坡口。坡口形式应根据施工图纸及规范要求，采用自动切割机加工坡口并用砂轮机打磨。坡口加工必须保证设计和规范要求坡口角度、钝边及光洁度。4.1.2.7卷制钢板卷制前，先在卷板机上、下辊之间设置弧形钢垫板，将需卷制的钢板两端头直线段排除后，再取掉弧形垫板，对钢板进行整体卷制。1.等曲度板的卷制：将端部直线15、段已排除过的工件放入卷板机上下辊之间，保持上下辊平行，经过几次往复的由小到大的卷制，便可滚出等曲度的圆筒部分。卷制过程中，随时用弧形样板检查弧度是否符合要求。圆弧度不够时，可使上轴辊下降，直至滚出圆弧符合图纸及样板要求。2.不等曲度板的卷制：在卷板机翻转轴承侧加一靠模，再将端部直线段已排除过的扇形板放入卷板机上下辊之间，使扇形钢板弧度较小的一边紧贴靠模，保持上下辊平行，经几次往复卷制，便可卷制出不等曲度的锥形筒体部分。同时，考虑到扇形板紧贴靠模的一侧在卷制过程中有磨损，因而扇形板在下料时，应使扇形板弧度小的一边留有适当的磨损余量。3.加劲板扁钢的卷制：用千斤顶配相应的弧形模具进行顶弯，在顶弯过16、程中要随时用弧形板检查弧度，以保证弧形的圆滑与准确。4.1.2.8拼接1.拼接焊接可用手工电焊进行。施焊前，应在焊缝的两端设置引弧板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧板的焊缝长度应大于50mm。焊接完毕采用气割切除引弧板，并修磨平整，不得用锤击落。拼接焊缝必须达图纸要求和规范规定的焊缝级别。2.拼接完毕的钢板经检查有关几何尺寸合格后，用平板机进行矫正至符合规范要求。3、焊接H 型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm；翼缘板拼接长度不应小于2 倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。4、大烟道道拼接要求。相邻管道错口要小于0.2管壁厚；相邻纵向焊缝相互错17、开要大于100mm；相邻横向焊缝间距要小于300mm。5、大烟道及钢漏斗由于口径较大，为防止运输、安装过程中使构件变形，在构件内部采用48*3.5钢管作为支撑，管道内间距3m一道，漏斗在漏斗大口设置一道，估算共需48*3.5钢管约2000m。加固示意图见下图：4.1.2.9构件组装1. 构件组装时，为使焊接接头均匀受热以消除应力和减少变形，对接间隙、坡口角度、搭接长度和T形贴角连接的尺寸正确，其形式、尺寸的要求，按设计和技术交底的要求进行。2. 烧结机尾框架钢架钢柱分节进行制作、安装，分节节点在17m标高处，分节处翼缘板焊缝与腹板焊缝错开200mm。3. 钢吊车梁、钢桁架组装时严格按设计及规范18、要求进行预起拱。当跨度等于或大于24m时,需起拱,按 L/1000。4. 钢桁架弦杆、腹杆先单肢拼配焊接矫正，然后进行大拼装，支座、与钢柱连接的节点板等，先小件组焊，矫平后再定位大拼装。桁架大拼装采用复制法。 钢柱、钢梁、钢桁架型钢接头制作如下：钢桁架上下弦角钢接头形式4.1.2.10焊接1.所有参加施焊的焊工，必须经过考试合格，取得国家有关机构认可颁发的“合格焊工资格证书”，并在有效期内上岗作业。2.焊接材料：所用的焊条和焊剂在使用前应按产品说明书规定的烘时间和温度进行烘焙,并要有烘焙记录，不合格的焊条禁止使用。本工程选用的焊接材料如下:焊接方法钢 号焊接材料备注手工焊Q345焊条E50XX19、Q235焊条E43XX埋弧自动焊Q235焊丝H08A、H08E3.焊接工艺，施焊前，焊工应复查焊件部位的组装和表面清理的质量，表面和已开的坡口内外两侧20mm范围内的油、锈等污垢，必须清理干净且呈现金属光泽。a.组装件必须在自由状态下组合，以避免附加应力造成焊接裂纹和焊接变形。b.对烟道壳体及其构件中对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等接头焊缝以及对接和角接组合焊缝，按照施工图所提供的零件焊接图的具体要求，并在焊缝的两端设置引弧和引出板，进行正确施焊。c.焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，须查清原因，订出修补工艺并报总包主管领导、监理及业主批准后方可进行处理。d.焊接完毕，焊工应清理焊缝表20、面熔渣及飞溅物并自检合格后，方可进行下道工序。4.焊接检验a.焊缝外形尺寸应符合图纸设计要求及现行国家标准钢结构焊缝外形尺寸JGJ985-99规定。b.平板对接焊缝，其它 T形焊缝的外观检查须没有表面气孔和夹渣，更不允许有超出规范要求的咬边、咬肉、内裂纹表面裂纹等焊接缺陷。c.根据图纸及规范要求，一级、二级焊缝需要进行超声波探伤，一级焊缝探伤比例为100%，二级焊缝探伤比例为20%。4.1.2.11构件成品检验1.制作场预拼装：构件制作过程中在制作主场地进行预拼装，预拼装时，每个单元分别进行，连接后看有关几何尺寸是否符合设计和规范要求。2.预拼装合格后应标注中心线、控制基准线等标记，设置定位器21、。标注中心线时，采用打样冲眼进行标记。3.预拼装合格后进行喷砂、油漆等工作。4.钢构件经焊接矫正后，应按照施工图纸和施工规范的规定进行检查验收。经本项目部质量部门验收合格后，再报业主、总包单位、监理单位验收合格后方可运至安装现场。4.1.2.12涂装1.按图纸要求进行除锈，喷砂除锈等级为Sa2.5级，喷射处理后的金属表面应呈均匀的粗糙面，除钢板原始锈蚀或机械损伤造成的凹坑外，不应有肉眼明显可见的凹坑和飞刺。2.表面处理之后的钢构件在6小时内必须喷涂油漆，不能及时涂刷底涂料时，应采取措施防止被处理的工作面再度锈蚀，如因特殊原因受潮返锈后，应重新喷射处理，涂装之前不允许有锈蚀和返锈现象。3.涂装应22、均匀、无起皱、流挂、脱皮、漏涂等缺陷，附着应良好。需在施工现场进行拼焊区域，应留出20mm暂不涂刷，待现场施工完毕后再按规定补涂。4. 不得在风沙、雨雪天进行室外除锈和涂漆。5. 涂装完毕后，应在构件上标注构件的编号。4.1.3保证钢结构制作加工的质量措施1.认真复核施工图纸及其设计意图，对其细部结构的处理严格按其施工详图和规范要求进行，不得任意更改其尺寸、型号、规格。2.编制关键工序施工作业指导书，建立工序交接管理卡和相应验收技术标准，分别从原材料检验、工序能力审定、下料、拼装、焊接等各方面严格进行自检、互检、专检控制，绝不让不合要求的构件或产品流入下一道工序。3.焊工经培训合格并持证上岗，23、工件的放样由有经验的技术工人负责把关，工号技术员及专业质检员全面负责过程监督。4.严格操作规程及操作程序，不允许偷工减料，杜绝主要结构的变更。夜间作业必须保证足够的照明。5.开展QC小组活动，组织预防控制焊接变形的技术攻关，以减少不必要的焊后矫正。4.2构件运输方案1.所有钢梁、钢柱等大构件，每一件应有统一编号。隅支撑、拉杆、斜支撑，每一种类20-30件为一包装单位进行包装，并标明规格型号。2.拉杆螺纹必须用塑料布包扎严密、牢固，以防损伤和生锈。3、大烟道运输需制作专用运输胎架，防止管道运输过程中因道路不平整而导致管道滚出车厢。4.构件堆放最底层必须垫起，不允许直接放于地面上，叠放时也必须用垫24、板隔开，垫板位置应保证构件不变形、不损伤、安全可靠、堆放整齐。5.运输的构件应按吊装的要求程序进行，并考虑配套供应；6.构件应对称放置在运输车辆上，装卸车应注意对称操作，确保车身和车上构件的稳定；7.钢材或构件经除锈处理经检验合格后应立即到喷涂车间上底漆。涂层表面应均匀，无流坠，厚度达到设计要求，运输堆放时防止雨淋。油漆完毕经检验合格后方可出厂安装。8.运输便道路面应平整，路基坚实，道路的转弯半径应适合场内运输构件的需要，并应设置回车道。4.3钢结构安（吊）装方案4.3.1吊装前的准备工作4.3.1.1基础验收配合土建施工部门，对基础进行测量,检查基础轴线和标高是否正确，以确保钢结构的安装质量25、，并将轴线、标高标注在基础表面上。支承面、预留孔中心偏移的允许偏差应符合下表的规定：项目允许偏差（mm）支承面标高3.0水平度L/1000地脚螺栓(锚栓)螺栓中心偏移5.0预留孔中心偏移10.0地脚螺拴(锚栓)尺寸的允许偏差应符合下表的规定：项目允许偏差（mm）螺栓(锚栓)露出长度+30.00.0螺纹长度+30.00.04.3.1.2构件检验及吊运机具1.检查构件的型号、数量；2.检查构件有无变形，发生变形应予矫正和修复；3.检查构件外形和安装孔间的相关尺寸，划出构件的轴线和基准线；4.检查连接板、夹板、安装螺栓是否齐备，检查摩擦面是否生锈；5.标出构件的重心位置；6.清除构件上污垢、积灰、泥26、土等，油漆损坏处应及时补漆；7.准备运输、吊装用的工机具，并反复检查，保证其安全可靠；8.检查道路是否能满足构件的运输需要；9.配置本工程所需的测量仪器和专用工具等。4.3.1.3技术工作1.编制合理、完善的施工方案，并做好详细的质量技术交底工作；2.组织施工人员进行相应的技术、质量和安全教育。4.3.2构件吊装4.3.2.1钢结构吊装方案及顺序选择1.与土建工种密切配合，确定土建施工与厂房吊装顺序，严格按进度计划组织钢结构加工，构件交付要确保吊装要求。选用先进的吊装技术，大型吊装机械，使厂房尽早封闭，为安装创作良好施工环境。2.机尾部分钢结构吊装，采用汽车起重机吊装。室内大烟道采用自制小车和27、转运平台进行起吊和安装。3.钢柱、屋面梁、钢桁架等大型构件在制作场地制作，运输、堆放在吊装点附近，直接起吊，可减少现场二次倒运。4.3.2.2钢结构的吊装顺序柱基中间交接验收柱基复测钢柱验收与测量垫板设置下钢柱吊装下钢柱校正柱间支撑安装平台梁安装接钢柱平台梁安装钢吊车梁验收与测量钢吊车梁牛腿面标高复测支座板安装钢吊车梁吊装钢梁临时固定梁安装标高及中心复测辅桁架吊装及临时固定水平支撑安装制动板吊装屋盖系统安装吊装梁安装中心二次复测。4.3.2.3钢结构吊装机械的选择1.机尾部分钢结构起重机械选用：a.钢柱子长37.87米，分节制作安装，分节点设置在标高17m处（腹板焊缝与翼缘板焊缝错开200mm28、），下柱最重在17.5吨左右，吊装高度21米，上柱最重在10.5吨，吊装高度在39m。b.屋面梁拼接好以后长19米，重量在3吨左右。安装高度40米。c.钢吊车梁长15米，重量在6吨左右，安装牛腿高度33.3米。钢柱吊装机械的选择计算下柱：Q=Q1+Q2=17.5+0.5=18t，吊装高度为21m。上柱：Q=Q1+Q2=10.5+0.5=11t，吊装高度为39m。查汽车起重机特性表，选择80吨汽车起重机，8m回转半径，臂长24m，吊重量达21t18 t；8m回转半径，臂长44m，吊重量达12t11 t能满足使用要求。钢吊车梁安装机械的选择计算钢吊车梁考虑其回转半径R7m，起重机起升高度为：H=h29、1+h2+h3 =33.3 +2+3 =38.3m钢吊车梁重：Q=Q1+Q2=6+0.1=6.1t查汽车起重机特性表，选择80吨汽车起重机，臂长40m时回转半径R=10m，吊重量达 12.6 t6.1 t,能满足使用要求。屋面梁安装机械选择钢屋面梁吊装机械的选择计算钢屋面梁考虑其回转半径R8m。起重机起升高度为：H=h1+h2+h3 =40+1.0 +1.5=42.5m钢屋面梁重：Q=Q1+Q2=3+1.01=4.01t查汽车起重机特性表，选择80吨汽车起重机，臂长44m时回转半径R=10m，吊重量达 11.4t4.01t,能满足使用要求。2.大烟道吊装机械选择：a.外大烟道整体吊装，外大烟道30、A1段重约40吨，A1高处安装高度19.15米，A1低处安装高度4.2米。吊装高度高处27.15米，低处12.2米。查汽车起重机特性表，选择两台台80吨汽车起重机。臂长30米，回转R=6m，吊重量达25t。臂长18米，回转R=6米，吊重达34t。满足要求。（详见大烟道吊装措施）b.室内大烟道部分，通过转运平台运至5.2m平台，由小车吊装（详见大烟道吊装措施）c.灰斗吊装采用倒链，四点起吊。（详见大烟道吊装措施）3.钢桁架吊装机械选择：a.根据图纸及现场情况，由于TL9为两联跨通廊，宽度为11.15m，需要分单片进行吊装后在空中组装，其他钢桁架全部采用整体吊装。其中最重的钢桁架为TL2通廊钢桁架31、，单重约35吨。b.TL2通廊钢桁架长28.867m，宽7m，高3m，重约36t，吊装高度一侧为14.8m，一侧为16.7m。查汽车起重机特性表，选择两台台80吨汽车起重机。高端臂长24米，回转R=10m，吊重量达17t。低端臂长18米，回转R=10米，吊重达19.2t。合计36.2t35吨，满足要求。（详见通廊吊装措施）4.3.2.4钢柱吊装方法1.单层标高的调整单层标高的调整必须建立在对钢柱的预检工作上，根据钢柱长度、牛腿和柱脚距离来决定基础标高的调整数值。2.钢柱吊装a.为了防止柱子根部在吊装过程中变形，钢柱吊装是把柱子根部用垫木填高，用一台起重机吊装。在起吊过程中，起重机边起钩，边回转32、起重臂，直至把柱子吊直为止。b.为了保证吊装索具安全，吊装钢柱时，应设置吊耳，吊耳基本通过柱子重心的铅垂线。c.钢柱吊装前应设置登高挂梯和柱顶操作台夹箍。3.柱子垂直度校正方法：a.吊到位置后，利用起重机起重回臂回转进行初校，一般钢柱垂直度控制在20之内，拧紧柱地脚螺栓，起重机方可松钩。b.对钢柱底部的位移校正可采用螺旋千斤顶加链索、套环和托座，按水平方向顶校钢柱，校正后的位移精度为5之内。c.采用螺旋千斤顶对柱子垂直度进行校正时，在校正过程中需不断观察柱底和沙浆标高控制块之间是否有缝隙，以防校正过程顶升过度造成水平标高产生误差。一待垂直度校正完毕，再度紧固地脚螺栓，并塞紧柱子底部四周的承重校33、正块，并用电焊点焊固定。为防止钢柱在垂直度校正过程中产生轴线位移，应在位移校正后在柱子底脚四周46块10厚钢板作定位靠模，并用电焊与基础面埋件焊接牢固，以防移动。d.在吊装竖向构件或屋面梁时，还须对钢柱进行复核，此时，一般采用链条葫芦拉钢丝绳缆绳进行校正，待竖向构件（特别是柱间支撑）或屋面梁安装完后，方可松开缆绳。e.柱子垂直度校正要做到“四校、五测、三记录”，以保证柱子在组成排架后的安装质量。4.柱子垂直度测量柱子垂直度是保证上部屋面钢结构符合设计要求的重要参数，因此控制柱子的垂直度便显得尤为重要。在屋面结构施工前，应按下列方法对钢柱进行测量复核、控制。在两条互相垂直的轴线上(或两条互相垂直34、的方向上)分别安置经纬仪，仪器与柱子的距离不小于柱子高的1.5倍。先瞄准柱子下部已标注的中线标志，再扬起望远镜进行观测，如经纬仪的竖丝始终与柱子中心线重合，则说明柱子是垂直的，否则将进行重新定位。实测柱顶的垂直度偏差，首先仰视柱子顶端的中心点，然后在俯视柱子底部中心点，若不重合，则投设出一点，量取该点至柱底中心标志的距离，即是柱子的垂直偏差值。柱身垂直允许偏差：根据规范规定，当柱高10米时，为10毫米，当柱高超过10米时，则为柱高的l/1000，但不得大于25毫米。在对柱子复测结束后，需在柱顶上进行中心定位,作好十字线,标记鲜明，以便于屋面梁落位时对位。柱基准标高允偏值：-5.0+3.0；柱底35、轴线对定位轴线偏移的允偏值：5.0；4.3.2.5吊车梁吊装方法1.吊车梁的就位应在柱子第一次校正和柱间支撑安装后进行。2.就位前根据图纸几何尺寸检查制造误差，重点是吊车梁高度及吊车梁制造中心标记及各安装螺栓孔几何尺寸，应达到规范要求。3.钢吊车梁牛腿面标高复测：将牛腿面上的钢垫板先安装在牛腿面上，标出吊车梁中心线，用测量仪器检测其标高和水平度，调整其厚度，保证吊车梁标高高低差。4.吊车梁吊装采用两侧焊4个吊耳4点吊装，两端吊栓一根溜绳防止吊装时碰撞，就位时要缓慢落钩，吊装吊车梁时宜将下弦水平支撑用临时螺栓带上。5.安装就位时，吊车梁的中心线必须与牛腿上定位线对准，并将与柱子连接的螺栓和相邻的36、吊车梁连接螺栓上齐后，方可脱钩。吊车梁相邻端头板的连接螺栓应在自由状态下穿入。6.吊车梁的最终校正工作在屋盖系统固定后（即结构形成刚性空间后）进行。吊车梁平面位置垂直度的校正应同时进行。4.3.2.6钢梁系统支撑的安装1.拼装在坚固的路基和枕木组成的平台上进行。2.拼装时，中间接头部位分别放出钢梁的中心线、轴线，然后组对用螺栓连接，复核钢梁的整体几何尺寸后进行紧固。3.垂直支撑的安装基本与几何桁架安装方法类同。4.3.2.7屋盖系统吊装方法1.钢屋面梁绑扎方法：本工程屋面梁采用四点绑扎翻身及起吊。钢屋面梁翻身和起吊的吊索应绑扎在节点上或靠近节点处。吊索与水平线的夹角，翻身时不宜小于60度，起吊37、时不宜小于30度。绑扎中心必须在屋面梁重心之上。2.钢屋面梁吊装施工方法：a.将屋面梁吊离地面30cm左右，运至到安装的轴线处，然后再起钩。待屋面梁吊升超过柱顶0.8-1m时停住。利用屋面梁端头的溜绳，将屋面梁调对准柱头再落钩，将屋面梁下连接板落至钢柱定位支撑垫铁，以刚接触一端的钢柱定位支撑垫铁为止，穿上部分定位螺栓，再运用起重机的起、落吊臂、转向等动作，同时用撬杠配合，将屋面梁另一端的下连接板准确对位另一端的钢柱定位支撑垫铁后，再穿上部分定位螺栓，稍落一点钩完成屋面梁上连接板的安装就位 。b.第一榀钢屋面梁安装就位后，钢屋面梁的垂直度检查可只检查跨中一点。c.钢屋面梁支座对线是将支座中线对准38、由基础中线放到柱侧的标准中线，而不是对准柱侧截面的中线。如柱侧截面中线与标准中线偏差过大时可逐间进行调整。d.吊装第一榀屋面梁时，在松钩前先用四根缆绳一边两根临时固定，绑扎位置定于靠近屋脊处两边第一个节点板处，根据屋面梁定位线就位，调整屋面梁梁垂直度和侧向弯曲。e.第二榀屋面梁顺次吊装，调整好屋面梁垂直度和侧向弯曲后用系杆和支撑固定。f.其他屋面梁按同法吊装，主体结构体系吊装完后，用经纬仪检查其整体垂直度和侧向弯曲，偏差应满足规范要求。3.钢屋面梁校正a.钢屋面梁吊装就位后，第一榀和第二榀屋面梁应拉设屋面梁缆索固定，此时采用松紧缆索对屋面梁进行垂直度校正；第三榀及以后的屋面梁采用临时固定支撑来39、校正它的垂直度。b.钢屋面梁校正完毕，拧紧架临时固定支撑二端螺杆和屋面梁二端搁置处的螺栓，随即安装屋面梁永久支撑系统。4.3.2.8钢结构安装焊接1.母材、焊材的基本要求a.焊接工程中所用的母材和焊接材料应具备出厂质量合格证书，当设计有要求时应提供质量复验报告，并符合设计要求。b.焊接过程中应优先选用已列入国家标准的母材和焊接材料。c.待焊接的部位表面和边缘应光洁、整齐、无毛刺、裂纹或对焊缝强度和质量有不利影响的其他缺陷。待焊接表面和邻近焊缝表面也不得有松散或很厚的氧化皮、渣皮、锈、潮气、油污或其他杂质。d.焊接材料打开包装后，应妥善保存，使其特性或焊接性能不受影响。2.坡口要求a.坡口的要求40、首先要满足设计要求，由工厂加工好。b.焊接前，首先要将坡口周围一定范围内清理干净，露出金属光泽。3.焊接及焊接检验要求a.焊工应经过考试并取得合格证以后才可从事焊接工作。b.焊条使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙，应符合焊接工艺评定的要求。焊条经烘焙后应投入保温箱内，随用随取。c.对接接头、T型接头等对接焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出的焊缝长度；焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。d.贴角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部不宜大于10.0mm；角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝41、端部宜大于10.0mm，弧坑应填满。e.焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。f.定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm；焊缝长度不宜小于25mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并应由持合格证的焊工施焊。g.焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。4.焊接材料选型， 因钢材质各异，现场安装焊材选型也不同。a.构件手工焊接时，Q235采用E4303焊材。Q345B采用E5016焊材。Q345与Q235的焊接按Q235钢的要求选用焊材。b.构件手工焊接应符合G42、B/T5117-1995,GB/T5118-1995的规定；4.3.2.9高强螺栓安装1.高强螺栓技术要求本工程所采用的摩擦型高强螺栓，连接面摩擦系数必须符合设计要求。吊装前对于摩擦面的油污、尘土、浮锈要进行清除，要求摩擦面保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等。若有的话，需用钢丝刷及时清除，以提高其抗滑移系数。雨天严禁作业，雨后应用压缩空气吹净，干燥后方能进行作业。高强螺栓的形式、规格和技术要求必须符合设计要求和有关规定，高强螺栓必须经试验确定扭矩系数或复验螺栓拉力，符合规定时方准使用。2.高强螺栓施工流程联检验收高强螺栓轴力试验复验合格连接件摩擦系数试验复验合43、格检查连接面、清除浮锈、飞刺与油污等安装构件定位（临时螺栓固定）校正钢柱达预留偏差值确定可作业条件（天气，安全等）安装高强螺栓初拧、作标记终拧检查（专质检）重新安装高强螺栓不合格高强螺栓报废质检不合格质检合格作好标记，通知监理4.3.2.10大烟道安装室内大烟道管安装标高为7.4米（中心标高），安装于5.2米平台，在5.2米平台上沿112柱方向有12根间距为8米的支撑梁，每跨净空约8米，而管道支座的距离为8米，为便于安装，将管道组装成6米的长度，进行安装。因为室内大烟道安装于5.2及15.96米之间的平台上，上部平台是封闭的，无法使用厂内的行车进行安装，厂房内5.2米以下平台梁及支柱较多，吊车44、无法进入厂房内部进行吊装，对大烟道的安装造成了很大的困难。本着优质、高效、经济的原则，决定在5.2米平台梁上设两根轨道，在12柱外部设一个转运平台，使用自制的运输小车将组装好的管段运输到安装位置进行安装。采用此方法可以降底成本、提高安装速度、提高安装质量。大烟道管卷制运输现场组合吊装试运行1.管道安装前的检查a.所施焊管道的焊工必须具有施焊范围的合格资格， b.切割设备、焊接设备、检验设备等完好无损，检验合格。c.必须在管道安装前完成的有关工序，如除锈、刷漆（底漆）等已完成。d.管子、管件、等已按设计要求核对无误，内部已清理干净，无杂物。2.准备工作a.检查管道制作几何尺寸；b.操作台搭设，管45、道对接处内外及轨道上搭设跳板作操作台；c.将烟道纵向中心线投在小车支架上以便将筒体装在小车上时，其中心与安装中心尽量一致。3.大烟道管在场组装应符合下列要求：a.相邻管道的错口偏差（）不得大于0.2管壁厚度；b.相邻管段的纵向焊缝应相互错开（）不得小于100；c.相邻横向环形焊缝间距（）不得小于300；d.支管在主管上的开孔位置不宜在焊缝上，其间距不得小于500。4.管道支座安装此部份大烟道管道支座分为固定支座及合动支座两种，为便于管道的安装，需要将支座直接焊在管子上。a.管道支座应严格按设计要求安装。b.管道支座焊接不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。c. 管道安装完毕后，应按设计要求，逐个核46、对管道支座的形式，材质和位置。5.管道安装a.与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。b.管道组成件及管道支承件等已检查合格。c.管子对口时应检查平直度，在距管口200mm处测量，允许偏差1mm/m但全长不大于10mm。d.管道连接时不得强力对口，不得采用加热管措施消除不同心等缺陷。6.管道焊接a.管子，管件的坡口形式和尺寸应符合设计技术文件的规定当设计文件无规定时按下图：b.管道的坡口加工宜采用机械方法，碳钢管采用用氧乙炔焰等加工方法。在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮，熔渣及影响接头质量的表面层，并用角向磨光机将凹凸不平处打磨平整。c.管道组对前应47、将坡口及其内、外表面不小于10 mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等清除至露出金属光泽。且不得有裂纹，夹层等缺陷。d.除设计规定需要冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对。e.管子或管件对接焊缝组对时，内壁应平齐。内壁错边量不超过管壁厚度的10 %且不应大于2 mm。f.管道焊接时应采用合理的施焊方法和施焊顺序。施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量。收弧时应将弧坑填满。多层间接头应错开。管子焊接时，管内应防止穿堂风。g.大烟道管焊接后只作外观检查，由于本管道输送介质中含有易燃易爆气体，故安装焊接完毕后须作泄漏试验，保证其密封性7.大烟道管安装完毕后应符合下列要求：a.大烟道管托架及支架纵向、48、横向中心线极限偏差为10。托架及支架标高以管道中心线为准，极限偏差为10，支架安装铅垂度公差为11000；b.大烟道管安装纵向、横向中心线极限偏差为20，管道标高极限偏差为20；c.灰斗安装位置以设备安装位置为准，其纵向、横向中心线极限偏差为2，标高极限偏差为20。8.大烟道吊装技措方法及参数的确定工字钢型号选用：大烟道管架纵向间距为8m。轨道间距为4500。小车前后轮距4000。烟道单件最重以10吨计算，加小车重共计13吨。因此，小车和上轮压为3.25吨。经验算管架横梁下不加支撑可承受运输荷载，在此情况下按8m跨间距计算工字钢型号选用。在如图所示的情况下，每根轨道有两个轮子作用于其上。最大弯49、短点（C点）的位置为：a=a1/4。最大弯矩为：MCmax=P(L/2-a2)2/L =65000（6000/2-1000）2/6000 =43333333N.需要截面抗弯矩：W=Mc/f=43333333N./235N/2 =184.4Cm2取安全系数：K=1.25W=184.41.25=230.5Cm3查表：I20a Wx237 Cm3230.53Cm3因此，选用I20a工字钢。一条大烟道转运完后可将轨道和小车转运另外一条大烟道，考虑到1#、2#大烟道同时施工，需制作两台小车和四条轨道，需要轨道I20a工字钢360米。大烟道在运输时运输小车比较高大，为防止工字钢受压变形倾翻，在工字钢轨道纵50、向每隔2米加一根L757510角钢作水平拉杆。工字钢轨道敷设要求烟道运输时必须保证平衡，以防侧翻，运输到位后筒体纵向中心与安装中心线不能偏离太大，以便调整，轨道敷设应达到以下要求：a.轨道中心线与安装中心线重合度3；b.轨距5；c.轨顶最高与最低差10；d.同一载面两轨高差3；e.轨道接头处上、左、右三面的偏移1.0。烟道运输小车规格要求烟道运输小车是行走于运输轨道上，将构件由12柱端运到安装的运输工具。小车采用型钢制作，在底层上安装四个轮子。因烟道有支腿，支座位置顶部有预埋螺栓，在运输时将管道提高，避免烟道支腿与螺栓发生碰撞。运输到位后降至安装标高进行安装。因大烟道底部安装位置距平台梁较低，51、安装时将支座焊在大烟道上，为保证大烟道安装到位后运输小车可以方便的退出，需要将运输小车做成门形，因此小车的底部不能设横梁，对小车的制作要求相应的较高。小车形式如图：小车支架材料为18a和I20a 制作2台各需要18a50米，I20a 60米。9.吊装工艺a.室内烟道吊装顺序从12柱向1柱方向安装。吊装从1柱进入。b.室外A1大烟道吊装如图，采用两台80吨汽车吊，一边一台。在烟道上焊吊耳，两端采用铰链牵引的方法定位A1大烟道。定位校正完成，再进行安装。10.室内烟道进场及运输到位a.室内烟道由1柱进场。吊装顺序为：用汽车吊将管段吊装放在1柱外的转运平台上，然后将运输小车推到转运平台上方，使用手拉52、葫芦将烟道管吊离转运平台，起升高度超过支座的地脚螺顶部。b.使用卷扬机将运输小车拉至管道组装位置进行安装。11.大烟道对接a.管段运输到位后使用手拉葫芦调整上下左右的标高及中心，调整到安装位置就可进行安装及对接。第一段管段只需要安装就位，第二段及以后的管段中心标高调整好后，还需要同上一段管段进行对接，对接时可采用角钢耳朵及花蓝螺栓进行找圆及微调。b.管道对接后，分段焊牢固，调整支座标高，将管道同支座、基础焊接连接，安装加强筋板，焊接牢固后松开小车的手拉葫芦，运输小车退出。4.3.2.11灰斗安装1.灰斗安装在烟道筒体及烟风管道安装中可以同时进行。不能用吊车进行吊装。将灰斗由1柱或两侧边能进场位53、置进场后用卷扬机拖到位，内焊吊耳用两个5T倒链起升调节安装，也可以用卷扬机从烟道内部进行吊装。如图、所示： 2.实施安全要点烟道的施工安全条件差，施工时，除了遵守常规安全要点外，还必须注意下列几点执行。a.安装项目部每周一必须开安全会，施工小组每天必须开班前安全会，布置各安全工作事项，勤检查各柱、梁、轨道的几何尺寸有无变化；b.吊装前必须详细检查起重及运输机具的完好情况，小车运输时速度必须10m/分，减少窜动；c.吊装措施完成后，进行满负荷试运行，检查措施的完好情况后方能进行吊装；d.吊装运输由专人指挥，有统一正确的指挥信号；e.吊装及运输时，在吊装区域之间设立警戒线，禁止非施工人员进入警戒区54、；f.构件运输到位，运输小车必须锁固后方能降落到位；g.运输及吊装中，禁止电焊作业，关闭电焊机，焊接时禁止钢丝绳与地线接触。防止钢强绳导电产生安全事故。4.3.2.12钢桁架安装a.根据钢桁架的尺寸、重量和吊装环境，钢桁架采用整体吊装方法进行施工。钢桁架运至现场后用吊车台吊卸下，吊车在最佳位置支好腿后，吊住钢桁架缓慢上升，上升至离支架或牛腿梁500mm后找准位置，缓慢将钢桁架放在支架或牛腿梁上，待底脚与预埋钢板焊接牢固后松钩。b.钢桁架安装应由最低跨逐步向高空推进。钢桁架的吊装均采用两台吊车台吊，吊装时要统一指挥，相互配合。五、主要工机具计划序号工 具 名 称型号单位数量备 注一制 作 工 具55、1龙门吊16t台32龙门吊10t台13电焊机BX-500台504空压机0.9/min0.7MPa台2除锈5半自动切割机CG-30台86手拉葫芦5t3m台307手拉葫芦10t台48钻 床D40台59远红外线焊条烘干箱30kg只110焊条保温筒5kg只1011千斤顶10t只1012千斤顶32t只213砂轮切割机430只114台式砂轮机250台1卷板机 台3二吊 装 工 具1汽车吊100T台12汽车吊80T台13汽车吊50T台14汽车吊25T台25专用吊索付2带32钢丝绳6手拉链条葫芦10T只47手拉链条葫芦5T只48手拉链条葫芦2T只49枕木200*200*2000根2010卷扬机5T台111千斤56、顶30T、10T、5T只12各4只12滑轮组4门，16T只213滑轮组单门，5T只614水准仪S3台115钢板尺1米把116水平尺长500mm把117钢卷尺30米把118钢卷尺5米把419电焊机台620氧气、乙炔套221保温桶只622磅锤18把2磅锤8把4六、劳动力需用计划序号工 种 类 别数 量（个）备 注1现场指挥42测量员23起重工64安装工105铆工256焊工557电工28油漆工209普工2510安全员4合 计153人七、质量保证体系及措施7.1质量保证体系实行项目经理负责制，组织各专业技术人员组成项目经理部，并通过建立完善的质量保证体系来确保所有工作和活动均处于受控状态，从而确保本工57、程达到预期的质量目标。工程质量保证体系如下：质量保证体系组织保证体系质量管理标准质量信息管理施工质量保证项目经理负责制质量管理目标各部门负责人质检工程师班组长质检员全员熟练技术规范标准工序质量检查分项工程质量检查工程竣工检查质 量评 定施工组织方案组织施工人员素质保证材料、设备保证施工工艺保证有关单位质量信息反馈项目部作相关回应改进提高质量、保修符合工程施工质量验收规范要求，并达到优良标准7.2质量保证措施1.建立以项目经理为组长，项目总工程师、生产经理为副组长，经理部相关部门负责人、施工队队长为组员的全面质量管理领导小组。2.制定质量机构及人员的质量职责和各项质量管理制度，并严格贯彻，做到职58、责明确，工作内容清楚，形成质量责任意识人人有的工作氛围。3.广泛经常开展质量观教育，使广大职工深刻认识到：百年大计，质量第一；质量责任重于泰山；质量就是市场。4.在施工过程中，不定期组织职工深入开展全面质量管理教育，使参战员工更深刻认识人、机、料、法、环五大因素对工程质量的影响，从而围绕五大因素研究并实施不断提高工程质量的措施和办法。5.认真编制施工组织设计和分部分项工作施工作业设计、技术交底。6.做好施工前的各项技术准备工作:a.由总工程师组织经理部和项目队两级有关部门进行图纸会审。认真核对设计文件和图纸资料，切实领会设计意图，查找是否有差、错、漏现象，及时会同设计部门和总包单位解决发现的问59、题。b.对本标段工程设计内容、质量要求、施工工艺认真进行技术交底。图纸会审后，由项目总工程师、工程部长、项目队、班组逐级进行书面及口头技术交底，确保作业人员掌握各项施工工艺及操作要点、质量标准。c.控制源头，把住材料采购关。按照公司GB/T19001 idt ISO9001:2000管理手册要求，从物资采购、供应商提供产品、产品标识和追溯性。不合格产品控制、纠正和预防以及质量记录等六个环节由各部门负责人分头组织进行控制。各种材料到达工地必须由质量工程师进行验收，投入使用前必须按规范进行试验并将材料的质量检验结果报送监理工程师审查。d.搞好技术交底，坚持按章操作。每道工序开始前都进行由专业工程师60、或质检工程师会同工班长对作业人员进行详细的技术交底，交清设计要求、规范要求、质量要求和操作工艺标准，作业人员严格按照技术交底要求和标准施作。e.抓过程控制，工程质量动态管理。f.在施工工艺中，优先考虑使用新技术、新工艺、新材料、新设备“四新”技术，达到节省材料、提高工效、提高工程质量的目的g.建立工序交接制度，实行工序质量考核负责制。上道工序完成后，须由下一工序班组长会同上一工序班组长对照质量标准进行检查，达到质量标准后，三方签认后，交由质监站检查。7.3工序质量控制程序本标段钢结构的质量控制,严格遵循如下程序图，在项目总工的领导下，以专职质检员为主，各班组的自检员为辅，按照施工工序的具体要求61、，展开过程控制。在过程控制中，各司其职，全面管理本职责范围内的质量问题和质量管理措施。工 序 质 检 流 程 图下达工序作业指导书及验评标准执行施工过程的质量监督和技术跟踪检查以及技术检验所用材料与材质证明书是否相符检查新上岗人员操作证材料是否建立跟踪管理卡是否有材质证明及检验报告合 格不合格因素改进自 检 合 格改 进专 检 不合格 查清原因 合 格 工序交接 进入下道工序程序7.4质量通病及预防处理措施1.钢结构制作质量通病及预防处理措施质量通病名称预防处理措施加工的零、部件、构件的尺寸偏差不符合要求1.认真执行放样、下料工艺规程和质量检查监控制度；2.钻孔、切削、弯曲等各工序的加工，必须62、按设计图纸、施工质量验收规范的要求进行，其质量必须符合标准规定；3.各工序间必须认真执行交接验收制度，未经质量监控人员检查验收合格的零、部件、构件，不得转入下道工序；构件长度起拱不符合设计、规范的规定1.放样、下料时应明确构件的起拱高度值，并在料长尺寸中放出所需的起拱量；2.拼装时，应按设计和规范中规定的拱度值，采取正确的加工方法获得拱度；3.在构件翻转、运输和吊装时，必须对构件拱度采取有效的预防变形的保护措施。构件存在严重变形凡是，在加工过程中，变形超过设计、规范规定的偏差范围时，必须采取矫正工艺进行矫正。加工的零、部件、构件的表面损伤严重加强对构件表面的保护，尤其是对螺栓、高强螺栓的钻孔、63、连接件接触表面和端铣面等必须在施工过程中加强保护措施。2.钢结构焊接质量通病及预防处理措施质量通病名称预防处理措施焊缝外形尺寸不符合要求1.制定合理的焊接工艺；2.选择适合的坡口角度；3.提高焊工操作技术水平；4.提高拼装质量。飞溅、咬边、焊瘤1.应选择适宜的焊接环境；2.焊材必须进行妥善保管，以防潮湿或药皮脱落；3.调整施焊角度、改变运条方式、重新调解施焊电流和焊接速度；4.尽量减少仰焊或立焊，多用平焊。弧坑、气孔、焊渣1.焊接时，必须加引弧板，以防弧坑出现；2.焊接前，焊缝处必须彻底清理干净，不得有油污等杂物；3.焊剂、焊丝、焊条必须选用与母材相匹配，且质量符合标准的焊材；4.多层焊时，必64、须清除上层的熔渣后，方可进行下层施焊。3.钢结构紧固件连接质量通病及预防处理措施质量通病名称预防处理措施拧紧程度不一、同厚度连接件螺杆露出螺母长度不均、采用气割或电焊割进行扩孔。1.安装或拼装前，应对连接件产生的变形进行矫正到达平直，拧紧螺栓时，按正确的程序依次由中间向外侧对称进行，使用紧固件的工具必须与螺栓的规格一致，严禁两人合力或用套管加大臂长方法拧紧，以防超拧或受力不均匀；2.使用的螺栓长度应符合设计要求，不得任意改变长度；3.孔径或孔距有偏差时，必须采取过孔冲或补焊后，重新制孔，严禁使用气焊或电焊扩充。高强螺栓拧紧后的扭矩值不符合规定1.构件接触摩擦面必须按设计要求和施工规范要求进行处65、理，并对处理后的面必须采取相应保护措施，不得涂油漆或无损；2.高强螺栓拧紧时，必须使用相应的专用扳手。4.钢结构吊装质量通病及预防处理措施质量通病名称预防处理措施基础质量偏差不符合设计要求1.基础施工必须进行交接验收，偏差过大时，必须由基础承建单位负责处理；基础螺栓位移、螺杆损坏1.埋设地脚螺栓前，必须放线定位准确，经复查无误后浇筑砼，在浇筑过程中必须派专人负责检查地脚螺栓的定位；2.浇筑后，地脚螺栓必须采取用箱、盒等保护措施，以防丝扣损伤；3.吊装时，钢柱必须缓慢就位，以防碰弯或损伤螺纹。吊装构件变形严重、或拱度变化引起的安装尺寸不符合要求1.吊装前必须对吊装构件进行变形矫正处理；2.吊装长66、构件时，必须采取防止失稳措施，保证吊装过程中拱度值不变；3.在安装时，发现安装尺寸有偏差，必须采取有效的纠正措施，不得强行安装私自改变连接位置或尺寸进行安装。5.钢结构涂装质量通病及预防处理措施质量通病名称预防处理措施涂层质量不符合要求1.构件表面除锈处理时，必须按设计或施工规范要求处理，质量必须达到要求的质量等级；2.对易沉淀的油漆，必须使用前进行搅拌，以防产生沉淀，造成涂装不均匀；3.两个厂家的油漆不得掺合使用，若需掺合时，必须经试验合格后，方可使用；4.配料时，必须根据试验确定的品种、数量，不能任意掺合催干剂、稀释剂，以防发生不正常的快干或慢干现象，导致裂纹、流坠和皱折等缺陷。八、安全管67、理体系及措施8.1安全管理体系经济保证制度保证思想保证安全总结评比制度月季年生产安全检查制度各工种安全生产制度施工技术安全规则教育安全生产部工程技术部实行安全生产承包责任制各项安全生产制度提高全员安全意识项目经理部安全领导小组组织保证安全保证体系框图奖罚分明经济兑现生产必须安全安全为了生产安全第一预防为 主作业工班安全检查员施工队安检室落实安全设施经费实现安全目标杜绝重大伤亡事故、一般以上行车责任事故的发生，杜绝机械设备及火灾爆炸事故，确保施工安全。8.2安全管理措施1.根据建筑安全检查标准（JGJ59-2011）达到优良标准。2.坚持贯彻执行“安全第一、预防为主”的方针，严格执行国家有关安全68、法规，成立以项目经理为组长的安全生产领导小组，对可能发生的安全问题各环节进行讨论、研究，提出预防措施，并监督措施的实施。3.操作工人应掌握本工种操作技能，熟悉本工种安全技术操作规程。4.分部分项工程施工需进行全面的、有针对性的书面安全技术交底，并须履行签字手续。5.特种作业人员必须经有关部门培训，考试合格后持证上岗，操作证必须按期复审，不得超期使用。6.建立定期安全检查制度，定时间、定要求，明确重点部位，危险岗位，作业段每天进行检查。7.加强安全教育和安全宣传，制订一系列有关加强安全职责的制度，如班前安全例会，安全奖罚制度等，以提高全员的安全意识。8.焊接设备的电源，要求专线供给，配有总开关箱69、。主要设备应配有专用自动调压器，确保焊接的必要电源。9.现场须有专门电工负责现场电源设施管理及焊接设备的检查和维修。10.现场焊接设备应停放稳妥，并需有防护措施（设置漏电开关），确保施工安全。11.加强吊装机械、机具、索具的管理，严禁带伤作业。吊装机械吊装前应进行全面检查。12.现场根据工程情况和消防安全特点，加强防火重点部位的管理，重点防火部位要重点监控。13.施工现场内凡易燃、易爆部位附近进行施工明火作业，必须严格执行“动火工作票”制度。14.吊装过程中如因故暂停，必须及时采取安全措施，并加强现场警戒，尽快排除故障，不得使工件长时间处于悬吊状态。15.加强吊装作业的安全管理。吊装时严禁施工70、人员在工件下、受力索具附近及其他危险的地方行走或停留；施工人员不得攀沿拖拉绳或其它绳索上下；进行高空作业时，施工人员所带的工具应栓上保险绳，以防坠落；高空作业严禁抛掷，构件只能用绳索传递；严禁在风力六级和六级以上进行吊装作业。8.3安全应急预案1.安全应急预案的实施a.施工现场设安全领导小组，负责钢结构施工过程中可能造成的人员伤亡事故的控制。b.发生事故时，安全领导小组要立即救人。救人时应先排除危险，防止抢救时事故的再发生。c.遇到安全事故较大或人员受伤时，现场人员在组织自救的同时，应及时拨打急救中心电话“120”或公安指挥中心电话“110”求的外部支援；支援时必须讲明地点、基本情况、联系电话71、等详细情况，并派人到路上接警。d.将受伤人员及时转送医院进行紧急救护。e.及时将信息迅速传递给上级；传递内容包括发生的时间、地点、部位、简要经过、伤亡人数和已采取的应急措施等。f.应急队伍到达现场后，应服从现场指挥人员统一指挥，按分工要求进行疏散人员，抢救物质，尽可能减少生命财产损失，防止事故蔓延；可能对区域内外人群安全构成威胁时，必须对与事故应急救援无关的人员进行紧急疏散。g.事故处理完毕后，施工现场应保护好现场，接受事故调查并如实提供事故的情况。2.预防措施a.强调吊装作业的危险性，加强对工人的教育。b.凡患有高血压、低血压、严重心脏病、贫血症以及其他不适应高处作业的人员严禁进行吊装作业。72、c.凡高处作业人员必须正确使用安全帽、安全带、安全网、穿软底鞋，严禁酒后登高，并应清除鞋底泥砂油垢。d.吊装作业纵向移动要做好一切准备工作，要求一次到位，不允许中途停顿。e.安装作业时，要经常注意安全检查，每安装一孔必须进行一次全面安全检查，发现问题要停止工作并及时处理后才能继续作业。不允许机械电气带故障工作。f.连接销子加工材质必须按设计图纸要求进行，不得用低钢号加工代替。g.五级风以上严禁作业，必须用索具稳固架桥机和起吊天车，架桥机停止工作时要切断电源，以防发生意外。九、施工进度计划和进度保证措施9.1工期控制目标根据现场实际调整网络进度计划，开工日期为2014年2月15日，热负荷联动试车73、日期为2014年12月12日。9.2工期控制措施9.2.1管理保证措施1.实行项目管理，推行项目法施工，实行项目经理负责制。使项目管理成为能协调各方面关系的高度指挥机构，配备素质高、能力强，有管理水平的施工人员，确保施工进度。强化项目部管理人员工期责任制和激励机制。2.全面计划管理，控制工程进度，建立主要形象进度控制点，确保进度计划实施。对工程的人力、物力、资源等因素进行科学合理控制，保证进度的实施。3.严管理、细控制，消除质量隐患，减少返工，加快进度。4.组织协调好安装与土建的交叉作业。对主要项目集中力量、突出重点，加快施工进度。5.优化生产要素配置，择优选择技术素质高的专业队伍。强化施工人74、员的合同管理制度和工期、质量激励机制，提高工作效率和劳动生产力。6.使用先进的机具，同时加强施工机具的管理，保证机具的运转良好，充分发挥其效能，确保施工正常进行。7.克服季节性对施工的影响，做到常年均衡施工。8.实施班前会制度，发现问题及时解决。9.组织各专业技术、测量、质安检查等人员尽快熟悉图纸，并编写分部分项工程技术交底资料，及时进行技术交底。10.对图纸中的有关问题及时整理汇总，提交给设计单位和业主，尽早完成图纸会审工作。11.尽早做出工料分析资料，编制材料采购计划，机械设备进场计划提交有关部门及时落实，确保计划的实施。12.编制更为详尽完善的施工方案，使各种工序安排更为合理。9.2.275、施工协调措施1.充分协调好业主，监理、设计等与工程相关部门的工作关系，取得相关机构对工期管理工作的支持。2.充分协调好与业主的工作关系，对可能造成工期影响的工作内容，尽早知会对方，会同监理工程师协调解决。3.实施每周例会制度，工程出现的问题及早解决，以免延误工期。9.2.3人力资源保证措施1.公司投入最优秀的施工管理人员，严格管理，保证工程质量与进度。2.优化生产要素配置，择优选择技术素质高的专业队伍。充分发挥企业潜力和职工积极性，提高工作效率和劳动生产力。3.建立劳务队伍竞争机制、专业操作工人的培训制度，为工期保障和安全施工提供基本条件。4.根据施工进度编排人力进场计划，并按实际工作进度调整，保证人员配备充足。9.2.4材料投入保证措施1.工程部和物资部根据施工图纸和现场实测的结果，编制详细的材料进场计划，组织采购。2. 我公司根据GB/T19001-2008idtISO9001:2008系列质量认证体系要求选择合格分供方，并严格执行材料进场检验，保证材料质量，杜绝不合格材料用于工程。9.2.5机械投入保证措施1.使用先进的机具，同时加强施工机具的管理，保证机具的运转良好，充分发挥其效能，确保施工正常进行。2.根据施工进度进化编制机械进场计划，提前进行检测调试。3.投入先进的检测设备，确保试验检测工作的顺利进行。