1、xx80万吨/年矿渣粉工程厂区内煤气管道施工方案目 录一、 方案编制依据-3二、 工程概况-3三、 施工前的准备-3四、 质量保证措施及安全技术措施-4五、 材料准备-5六、 管道及其它钢结构的加工、预制-6七、 管道、支架的焊接-8八、 防腐、保温及涂色-10九、 管道、支架安装及技术要求-10十、 管道系统试压-12十一、劳动力组织与配备-13十二、主要施工机具及手段用料使用计划-14一、方案编制依据1、国标GB5023597工业金属管道工程施工及验收规范。2、国标GB5023698现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范。3、国标GB502052001钢结构工程施工验收规范3、现有煤气管2、道施工图纸。二、工程概况1、本工程为xxxx80万吨/年矿渣粉工程焦炉煤气管道工程。包括管道的制作、安装与防腐保温;支吊架的制作安装与防腐；漏斗、导淋系统的制安与防腐保温.其中煤气管道规格为10206(卷管，材质Q235），总计约150米;5296(卷管,材质Q235)，总计约500米。2、新建煤气加压站之前，煤气管道在原有煤气管道上方安装，施工过程中，原管道不停止生产，生产与安装同时进行。新煤气管道运行后将旧煤气管道拆除。3、本煤气管线在支架GZ1到GZ26之间附近有石灰窑一期的储库、加压站、皮带通廊及其他厂房。空间较小，管道安装难度大。为本工程施工的顺利进行特编制此方案。三、施工前的准备13、已进行图纸会审;2、已对施工队进行安全、技术交底；3、施工一次电源、水源甲方已定点提供。开工前提前办理开工手续；4、电焊机、卷板机等机械、工具提前到位。四、质量保证措施及安全技术措施1、 端正施工管理的指导思想，把“质量第一的方针全面落实到一切施工管理与生产活动之中,保证施工质量。2、 对管理层和操作层进行增强质量意识的教育,严字当头，常抓不懈，以标准化、规范化的工作质量来促进好工程质量，操作层深入开展“三工序管理”做到检查上工序,保证本工序,服务下工序，使施工全过程处于受检查状态。3、 落实技术、质量责任制，实行单位工程负责人，定期开工程质量分析会.做到不空岗,不漏岗，质检人员进行跟踪检查4、.4、 强化对工程质量检查，工人在操作过程中,必须认真自检互检。上道工序不合格下道工序不能进行。5、 把好材料质量关,所有材料都应有出厂合格证明，对不合格的材料做好记录，以便及时将信息反馈给供应单位，调换成合格的材料后，方可用于工程上。6、 认真做好施工记录，施工记录必须与施工同步，做到完整、及时、准确。7、 抓好现场焊接管理工作，使焊接操作者熟知焊接参数、操作方法后在进行焊接。8、 施工过程中,必须严格执行有关国家验收规范和标准要求,随时认真听取建设单位和现场监理的意见和建议，对工程问题做到及时整改,不给工程留下安全隐患。9、 正确处理好安全生产与施工进度、数量、效益的关系，在确保安全质量的5、前提下求进度、数量和提高效益。10、 在雨天所有施工用电设备都应有防雨设施。11、 乙炔气瓶应设有安全阀，使用时要远离火源、电源等地方。氧乙炔瓶相距不少与5米，距明火距离不少于10米.12、 严格执行“一刀、一闸、一漏电”的用电保护措施。严禁乱拉乱扯.13、 现场用电焊机要接地，并有短路开关。夜间施工要有足够的照明设施,不允许夜间进行高空作业.14、 进入现场必须戴安全帽,高空作业必须佩戴安全带。15、 脚手架的质量必须保证，施工前须仔细检查。16、 需要办理动火证的，作业前必须办理动火证，现场严禁吸烟.17、 现场禁止乱堆乱放。边角料统一堆放.18、 预制现场每天安排工人进行清理。19、 电6、焊条头子收集后统一处理，不得随意丢放. 其它未尽事宜执行相关规范要求及操作规程五、材料准备1、对工程材料的技术要求和检验。1）钢材、焊条、油漆和保温材料等都必须具有制造厂的质量证明书和出厂合格证，其质量不得低于国家现行标准的规定。 2）管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量均应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检查,不合格者不得使用。3）阀门在安装前应逐个进行壳体压力试验和密封试验，用肥皂水检查，不合格者不得使用。4）钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀和除锈等级GB8923规定的C级及以上。2、管道组成件和管道支撑件在施工过程中应妥善保管，管道在出库运输7、过程中要小心谨慎，不得碰扁碰弯。暂不能安装的管子，应封闭管口。六、管道及其它钢结构的加工、预制1、 下料1）下料及卷管在预制平台上进行，必要时用8t吊车配合.支架必须经1:1放样后方可下料。2）碳素钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整.3）卷管用钢板在下料前进行排版处理，合理利用钢板。按照设计规定和规范处理坡口。管道坡口加工采用氧乙炔焰等热加工方法。加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、焊渣及影响接头质量的表面层，并应将凸凹不平初打磨平整。破口形式采用V型坡口。4)在用料过程中，要做到长短搭配,合理使用。2、卷管加工1）卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道8、；两纵缝间距应大于300mm。2）卷管相对时，两纵缝间距应大于100mm。支管外壁距纵、环向焊缝间距不宜小于50mm。3）卷管对接焊缝内壁错边量不宜超过1mm。4）卷管的周长偏差应9mm，圆度偏差应6mm。5）卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1/61/4；样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定:A、对接纵缝处不得大于3mm。B、离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm。C、其他部位不得大于1mm。6）卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于3mm，平直度偏差不得大于1mm/m.7）在卷管加工过程中,应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位必须进行修磨,使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。9、8）卷管的加工规格、尺寸应符合设计文件的规定，质量应符合规范相应质量等级的规定。9）预制好的管道应及时清理管内焊渣及杂物。10）对于已预制完毕的管段,现场条件具备，应及时进行安装施工。3、支架的预制1）所有部件必须1：1放样，以实际尺寸为准，图纸尺寸不作为下料依据。2）放样和下料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩量及切割，加工的余量。3)放样和样板（样杆）的允许偏差应符合下表的规定.项目允许偏差项目允许偏差平行线距离0.5mm宽度、长度0.5mm孔距0.5mm对角成差1。0mm加工样板的角度0.3o4）下料的允许偏差应符合下表的规定项目允许偏差项目允许偏差零件外形尺寸0。1mm孔距0。510、mm5)钢材下料到前应将钢材区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。6）煤气管道支架的预制应以方便煤气管道的安装为宜。GZ1-GZ9支架上端梁应在支架安装上以后，煤气管道安装前进行补加，上端剪刀撑在旧煤气管道拆除后进行补加.支架GZ10GZ12在基础上直接安装。GZ1325支架上端梁在最上端煤气管道安装完以后,再进行补装。其余支架预制好以后进行安装。七、管道、支架的焊接1、焊工必须经考试合格并取得合格证书,持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围施焊，杜绝无证上岗或顶替他人上岗.2、管道施焊的技术要求1)直管段上两对接焊口中心面间的距离,当公称直径大于150mm时,不应小于111、50mm。2）卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置,且不宜在底部。3)环焊缝距支架净距不应小于50mm.4）不宜在管道焊缝隙及其边缘上开孔.5)焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径.6）卷管上加固筋与管子之间采用双面断续交错焊缝，未焊部分不超过100mm，加固筋的对接焊缝应于管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm，加固筋距管子的环焊缝不应小于50mm。3、管道焊接均采用手工电弧焊。4、管道对接焊口的组对应做到内壁平齐，内壁错边量不宜超过壁厚的10,且不大于2mm。5、焊条采用J422型，使用焊条时，应保证在保温筒内随用随取，每次取用量不超过4小时所需用量，焊条须保持干燥。612、卷管焊缝应采用煤油渗透法(外涂白灰)进行检查，30分钟无油斑为合格,并填写渗透检验报告.7、支架焊接时应预先放大样.8、采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤结母材；对残留的焊疤应修磨平整.9、支架组装焊接前，连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢应清除干净。应符合相应的规范及规定。10、焊接连接组装的允许偏差应符合下表的规定项目允许偏差(mm）对口错边（)t/10且不大于3。0间隙(a）1.0搭接长度（a）5。0缝隙(）1。5高度（h）2.0垂直度（）b/100且不大于2.0中心偏移(e）2.0型钢错位连接处1。0其它处2。0箱形截面高度（h）2.0宽度(b）2.0垂13、直度（）b/200且不大于3.011、露天作业时，如碰到下雨、刮风应停止施焊，如有适当的防护措施,在不影响质量的情况下，仍可进行焊接。八、防腐、保温及涂色1、管道的防腐应该在吊装之前进行处理.煤气管道内壁和外壁都要进行防腐，除锈采用喷河沙除锈,标准达到SA2等级。管道内外涂刷2道红丹防锈漆，管道外壁涂刷2道调和面漆。涂刷时面漆不能全部将底漆覆盖，应留处3050mm，便于监理及甲方检查。2、焊缝先不刷漆,待透油试验完毕后，再进行涂刷。3、支架及全部构件、零部件除锈后刷二道红丹防锈底漆,二道浅灰色调合漆.厚度应符合图纸设计及相关规范。4、安装焊缝处应留出3050mm暂不涂漆，待焊接成型后，再补刷。14、5、涂漆应均匀，无明显起皱，流挂，附着应良好。6、保温严格执行设计文件,设计不明时，及时与甲方和设计单位进行沟通。九、管道、支架安装及技术要求1、管道安装前应进行清扫,去除油污、杂物泥砂等。凡已安装的管道尚未碰头的都应封闭起来,避免脏杂物落入。2、管道安装前应将支架高度进行复测,避免高度不一致造成返工。3、管道安装具体偏差要求：项 目允 许 偏 差坐 标架 空室 外25标 高架 空室 外15水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大80立管铅垂度5L,最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20注：L 管子有效长度 DN 管子公称直径4、管子对口时应距接口中心200mm15、处测量平直度,当管子公称直径100mm时，允许偏差为2mm;当管子公称直径100mm时，允许偏差为1mm，但全长允许偏差均为10mm。5、管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。6、支架安装就位后,应立即进行校正、固定.安装的支架当天就形成稳定的空间体系.7、利用已有的支架或建筑物吊装时，应征得建设处单位同意，并应进行验算，采取相应措施。8、补偿装置安装：a) 补偿装置的安装应根据设计文件及现行规范的相关要求执行，应与管道保持同心，不得歪斜。b) 波纹膨胀节应单独安装,两侧不能同时与管道焊接，安装时并应设临时约束装置，待管道安装固定后再16、拆除临时约束装置。c) 注意介质流向与补偿装置方向相一致.9、支架安装1） 固定支架、导向支架和滑动支架的布置位置须严格遵守设计图纸的规定。管道安装时，应及时固定和调整支架.支架位置应准确,安装应平整牢固，与管子接触应严密。2） 固定支架应按设计文件要求安装并焊接牢固，并应在补偿器预拉伸之前固定.3） 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象,其安装位置应从支撑面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值得1/2或符合设计文件的规定。4） 支架的焊接应由合格的焊工焊接，并不得有漏洞、欠焊或焊接裂纹等缺憾。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。5） 管道安装时不宜使用临时支17、架.当使用临时支架时,不得与正式支架位置冲突,并应有明显标记。在管道安装完毕后应予与拆除。管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支架的形式和位置.6） 活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定。固定支架应牢靠，管托不得脱落。7） 管道环焊缝应离管托边缘不小于300mm，纵焊缝应在管托上方并离管托边缘不小于200mm。管道吊装时的安装焊缝宜在支架间距的1/51/10处.10、煤气管道应有可靠接地，接地装置安装执行设计文件及现行规范要求。以上未尽事宜应严格遵守国家及地方规定、相应规范要求。11、由于煤气管线在支架GZ1到GZ26之间附近有石灰窑一期的储库、加压站、皮带通廊及其他厂18、房。空间较小，管道吊装难度大。为了保证吊装的顺利进行,吊装方案另行编制。十、管道系统试压1、压力试验应具备下列条件：1)试压范围内的管道安装工程除去涂漆、绝热外,已按设计图纸全部完成，安装质量应符合有关规定。2）焊缝及其它待检部位尚未涂漆和绝热。3）按试验的要求，管道已经加固。2、煤气管道采用气压试验，应遵守下列规定：1）试验介质为氮气或压缩空气,设计压力为12Kpa,严密性试验压力为30Kpa。2)试验时,应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时,派多人分段检查，有问题应泄压处理，如未发现异状或泄露，继续按试验压力的10%逐级升压至试验压力，进行泄露性试验。A、用U型压力计，肥皂液检19、验。B、应重点检验阀门，法兰或螺纹连接处等。C、两小时内煤气管道，泄露率不超过1。D、煤气管道气密性试验泄漏率的计算公式为：A= 1-（P2*T1）/(P1*T2）/t*100%。3、煤气管道试验前，煤气管道端头用盲板封堵，设备口用盲板封堵.试压完毕后，应进行泄压。4、压力试验合格后，应填写管道系统压力试验记录，经甲方签字确认。十一、劳动力组织与配合项目经理：1人 技术负责人：1人 技 术 员：1人 队 长：1人质检员:1人电 工：1人铆 工：1人 电 焊 工：5人 管 工：2人 起 重 工：1人 气焊工：5人 力工:10人总计：30人十二、主要施工机具及手段用料使用计划序号名称规格单位数量备注1汽车吊50t台12汽车吊8t台13卷板机台14电焊机12KW台65空气压缩机6m3/0。9Mpa台16气割工具套57电焊条保温筒个108导链2t个59水平尺0。5/350个410钢卷尺5m个411电焊线米50012压力表02.5Mpa个413压力表01Mpa个414U型压力计1000mm个215脚手架吨116架板块3017钢板=16mm平米100Q23518大白粉千克2019肥皂块3020毛刷4寸把1021阀门Z11W10个2DN2522阀门Z11W-10个2DN5023煤油千克2024胶皮管2寸米3025小油桶个526铝梯个227无缝管59*4米5