1、全面讲解基坑支护结构施工工艺流程，不只是图！ 2017-0509 一代宗工一代宗工编辑整理版权归原作者所有目录1 水泥搅拌桩施工工艺流程2 工法桩施工工艺流程3 灌注桩施工工艺流程4 土钉墙房屋建筑深基坑工程前期管理流程图一、水泥搅拌桩施工工艺流程水泥搅拌桩施工流程图1 施工准备1、施工图准备：熟悉并掌握设计施工图纸，充分了解设计意图,如有疑问，及时与设计单位沟通解决.2、方案准备：编制相关施工方案，并报业主、监理单位审批同意后执行.3、试验准备：按要求对原材料进行抽样送检，复试合格后投入使用。4、交底准备:召开项目部全体人员会议，向施工人员及操作人员做好施工技术和安全技术交底,使职工了解设计2、意图，掌握施工要领和关键工序及安全操作规程，做到分工明确,职责分明。5、现场准备、测量准备、试桩等。2 桩位放样桩位放样前,对规划测量单位移交的导线点，水准点进行复核，确认无误后使用。测量人员应按设计施工图，进行搅拌桩桩位、原地面标高、孔口标高等有关测量放样工作,并做好测量放样记录及布桩图等，施工前应报请甲方和监理工程师复核，并填写测量放样报验单,经甲方和监理工程师审查签认.3 开挖沟槽1、根据施工图，在现场测设出水泥搅拌桩的施工轮廓线，作为开挖沟槽的界线。2、为了防止水泥搅拌桩施工时水泥土隆起影响施工，应根据现场的水泥土搅拌桩轮廓线开挖施工沟槽，沟槽的深度按桩的幅度数及桩长确定。开挖沟槽的过3、程中,要求施工单位有专人负责进行现场指导。3、根据水泥土搅拌桩施工平面图，在沟槽边设桩的定位控制线.4、在桩的定位控制线上，每隔5米设定桩位标志，确保桩间搭接符合规范、设计规定。5、施工前必须排除沟槽内的积水，以免积水渗入影响水泥土搅拌桩的桩身强度。4 桩机就位由施工员、桩机班长统一指挥桩机就位，桩机下铺设钢板及路基板，移动前看清前后、左右各位置的情况,发现有障碍物应及时清除，移动结束后检查定位情况，如有偏差及时纠正,桩位偏差不大于50mm.桩机就位应平稳、平正，用经纬仪或线锤进行观测，确保钻机的垂直度，搅拌桩垂直度精度不低于1/200。桩机作业前现场监理、甲方检查搅拌桩机是否到达作业位置。54、 水泥搅拌的设计参数要求1、水泥搅拌桩采用的水泥、主动区水泥掺量、被动区水泥掺量、水泥浆的水灰比、外加剂等要符合设计及规范要求.2、水泥搅拌桩机械就位时偏差、机械的垂直度要符合设计及规范要求.当搅拌头下沉到设计深度时，应再次检查并调整机械的垂直度。3、水泥搅拌桩的施工搅拌次数、喷射时提升（或下沉)速度、泵送压力等要符合设计及规范要求.4、水泥搅拌桩强度至少达到28d的龄期，方能进行基坑开挖，开挖前应采用钻芯法检测成桩质量，钻芯数量应符合设计及规范要求.5、水泥搅拌桩28d龄期的单轴抗压强度应符合设计及规范要求。6 搅拌成桩1、制备水泥浆液及浆液1） 施工现场进场的水泥,每批次均需要由监理、甲方5、施工单位共同对水泥罐车进行过磅，确保进场水泥重量的双控.一般浆液进行现场搅拌，控制拌制水泥浆液采用重量比法，采用电脑配料,控制室有数显屏幕，显示每次加入水及水泥的重量（见下图1）。2)搅拌时先加入水然后根据试验室的配合比加入水泥放入搅拌机(见下图2）。3）充分搅拌后放入水泥浆储存罐（见下图3）;4)水泥搅拌桩采用的水泥、主动区的水泥掺量、被动区的水泥掺量、水泥浆的水灰比、外加剂等要符合设计及规范要求。5）监理、甲方在后台施工过程中要全过程旁站监理。对水泥浆比重低于设计比重时，对本盘料水泥浆作废处理。6）泥浆比重计应放在施工现场，方便随时检查。钻机钻进和提升的速度应符合设计要求,钻杆提升完毕时6、,检查水泥浆液是否全部注完.水泥搅拌桩泵送压力应满足设计要求,泵送流量应恒定.2、预搅下沉：待搅拌机的冷却水循环正常后，启动搅拌机电机，放松起重机钢丝绳，使搅拌机沿导架搅拌切土下沉,下沉的速度可由电机的电流监测表控制，工作电流不应大于额定电流.提升喷浆搅拌:搅拌机下沉到达设计深度后,开启灰浆泵，将水泥浆压入地基中，边喷边旋转，同时严格按照设计确定的提升速度提升搅拌机。搅拌成桩过程示意图3、重复搅拌：重复搅拌次数应符合设计要求。搅拌机提升至设计顶面标高时，集料斗中的水泥浆应正好排空，为使土和水泥浆搅拌均匀，一般要进行多次搅拌。4、清洗:向集料斗注入适量热水，开启灰浆泵、清洗全部管线中的残存水泥浆7、,直到基本干净，并将粘附在搅拌头上的杂物清洗干净.5、移位:重复上述14步骤，再进行下一根桩的施工.7 水泥搅拌桩施工质量要求1、质量检验合格后监理工程师应填写湿喷桩现场质量检验报告单表。2、检查项目、质量标准、检查方法和频率应符合规范要求。3、桩位偏差（mm) 50 ，抽查2.4、深度偏差（mm） 50 ，抽查2%.5、桩径（mm） 不小于设计 ，抽查2。6、桩长（mm) 不小于设计， 查施工记录。7、倾斜度（%） 1。5，查施工记录。8、单桩用浆量误差(%） 9、桩体无侧限抗压强度（Mpa)，不小于设计 2。8 搅拌桩施工中缺陷的处理1、搅拌桩施工冷缝处理1) 由常规套钻1个孔改为套钻2个8、孔来增加搭接的强度和抗渗度。2） 严格控制上提和下沉的速度，做到轻压慢速以提高搭接的质量。3) 如上述方法无法满足要求,采取在冷缝处围护桩外侧补搅素桩方案,以防偏钻，保证补桩效果，素桩与围护桩搭接厚度约10cm，确保围护桩的止水效果.2、 遇孤石的处理措施:一般情况下，搅拌机对粒径10cm以下的卵石地层亦适用。在成桩过程中如遇较大孤石，则采用加水冲击，提高水泥掺量的方法，若孤石较大无法冲脱，则采用加桩补强的方法。3、垂直度控制及纠斜措施:准确定位桩的平面位置，桩机就位严格按桩的平面位置就位；对于有偏斜的桩位采用加桩的措施，在其背面补作加强桩。4、意外停机时的应急措施：发生意处停机事件，将钻杆下9、沉1.0m,重新喷浆搅拌，防止出现断桩或夹层现象，若两桩咬合超过24h，则第二根桩采用增加20%浆量，或采用加桩.5、断桩、开叉等的补救措施：在基坑开挖中发现工法桩有断桩、开叉处，则采用在开挖内侧注浆，外侧旋喷桩止水，并用t=12mm钢板在断桩、开叉处封闭，钢板与工法桩内的型钢满焊.6、SMW工法桩与钻孔围护桩接头的接缝处理钻孔桩施工时由于砼外溢，造成接面处不规则，易产生大规模涌水、涌砂现象。在钻孔桩与SMW工法桩接头处采取以下技术措施：1) 在接头处的桩增加水泥浆量和搅拌次数，提高水泥掺量并使之与土体充分搅拌，施工中严禁冲水下沉.2） 在接头处外侧作650旋喷桩止水帷墙，起止水和补充加固土体10、作用。3) 在内侧采用t=12mm的钢板将SMW工法桩中靠近钻孔桩的第一根工字钢与钻孔桩主筋焊接，焊接要求为满焊，钢板背后空隙用快凝水泥封堵。7、其它情况的处理1） 有异常时,如施工遇无法达到设计深度时，应及时上报甲方、监理,经各方研究后,采取补救措施。2） 在碰到地面沟或地下管线无法按设计走向施工时,宜与设计单位、甲方、监理共同协商，确定解决办法。3) 施工过程中,如遇到停电或特殊情况造成停机导致成墙工艺中断时,均应将搅拌机下降至停浆点以下0。5m处,待恢复供浆时再喷浆钻搅，以防止出现不连续墙体；如因故停机时间较长,宜先拆卸输浆管路，妥为清洗，以防止浆液硬结堵管。发现管道堵塞，应立即停泵处理11、。待处理结束后立即把搅拌钻具上提和下沉1。0m后方能继续注浆，等1020秒恢复向上提升搅拌，以防断桩发生。9 搅拌桩施工中的关键点1、桩位复核,控制桩的间距。2、水泥质量的控制。3、水灰比、水泥用量的控制。4、下沉、提升速度的控制.5、泵送压力的控制。6、电流的控制。7、重复搅拌次数的控制。8、施工中冷缝的处理。10 搅拌桩的检测1、取芯设备:水泥土桩强度不高（一般在0.51。5MPa），采用普通地质钻机可满足要求，钻孔位置宜确定在桩中心,保证钻孔有良好的垂直度，防止钻出桩体外。2、芯样描述芯样描述的主要内容包括:颜色、硬度、芯样完整性、水泥含量、搅拌均匀程度、芯样采取率等,要做好进尺记录.通12、长取芯时，还要对桩端土层进行描述.3、抗压试件截取数量：混凝土桩桩长10-30m时，每孔截取三组芯样，一组三块，取三块平均值为该组代表值。三组试件代表值中最小值作为该桩芯样抗压强度代表值；抗压截取位置：上部试件位置距桩顶设计标高不宜大于1倍桩径或1m，下部试件位置距桩底不宜大于1倍桩径或1m.中间一组试件应在3-4m范围内截取。4、抗压试件制作要求 ：由于水泥土桩桩身强度远小于混凝土，不能完全照搬混凝土芯样制作质量要求。是将芯样不带水切割成高径比接近1：1的试件,端面修平，即可试压。5、水泥搅拌桩强度至少达到28d的龄期，方能进行基坑开挖,开挖前应采用钻芯法检测成桩质量，钻芯数量不宜少于总桩数13、的2%,且不应少于5根。6、水泥搅拌桩，应在施工后一周内进行开挖检查或采取钻孔取芯等手段检查成桩质量,若不符合设计要求应及时调整施工工艺。7、水泥搅拌桩28d龄期单轴抗压强度、检测数量要符合设计及规范要求。二、SMW工法桩施工工艺流程SMW工法桩施工流程图1 SMW工法桩施工1、型钢插入的形式2、插入型钢基本要求：1)型钢材料、规格应符合设计要求。2）型钢长度根据工程设计制备，当长度不能满足设计要求时需要事先拼接，拼接处做成坡口 焊接,必要时在接头中部做成双向鱼尾榫以加强接头刚度。焊接面应与型钢原平面一致，以保证升拔和回收。3）型钢整长必须顺直，总弯曲不得大于1%,且不大于15mm 。4）型钢14、接头每根不大于2处，且不在受弯、受剪大的位置，焊缝应达到二级要求。5）型钢外表面应光滑平整，剔除焊瘤，仔细涂刷减摩剂。2 插型钢1、型钢插入应在水泥土搅拌桩搅拌程序完成后紧接进行。2、型钢插入前安装定位卡模,做到定位卡模的中心与水泥土搅拌桩的中心一致，符合定位卡模位置时应采用双复核的方法（既要核准已插入的型钢间距，又要复核与原点的距离）。3、型钢插入一般采用自重下沉法，即由吊机从型钢顶部起吊,使型钢保持垂直，对准定位卡模就位，再松弛吊绳让工字钢稳步、均匀下沉至设计标高。当型钢自重有继续下沉可能时，在水泥土搅拌桩顶上设置止滑措施。当型钢自重下沉达不到设计标高时，可采用机械加压的方法使之达到下沉标15、高。4、型钢下沉的垂直度要严格保证，可采用在桩机上吊挂垂锤和径纬仪视测相结合的方法，保证垂直度偏差不大于规定值.3 型钢的升拔型钢升拔要求：1、型钢升拔应在基坑施工完成后进行.2、型钢升拔应逐根进行，升拔前应利用钢筋混凝土围顶梁做反作用力平台，通过液压千斤顶把型钢先行升拔，待型钢松动后慢慢升拔,待升拔到一定高度后再用起重机均速升拔,升拔过程要保持型钢垂直上升，以减少升拔阻力和保持型钢不变形。3、水泥土搅拌桩体中在型钢升拔出后形成空孔应及时采用砂质土仔细回灌填实,必要时需振荡压实.三、灌注桩施工工艺流程施工工艺流程图1 施工准备2 测量定位3 埋设护筒4 桩机就位5 钻进成孔6 第一次清孔第一次16、清孔也是至关重要的，其操作方法是：正循环冲进终孔后，将泥浆管捆在锤头的钢丝绳上，并缓慢放入孔底，进行泥浆正常循环清孔，采用大泵量泵入性能指标符合要求的新泥浆；返出泥浆的含砂量8%；泥浆比重1。25;孔底沉渣厚度50。第一次测量孔深,达到相应钻孔深度后，第一次清孔完毕。7 钢筋工程8 导管安放9 二次清孔10 混凝土灌注11 施工过程中的关键点1、桩位复核2、桩孔的深度3、终孔验收4、二次清孔5、钢筋原材验收6、钢筋笼焊接与安放7、混凝土的初灌四、土钉墙土钉墙支护构造：一般由土钉、面层、和排水系统组成。土钉墙设计及构造应符合下列规定：1、土钉墙墙面坡度不宜大于1:0.1；2、土钉必须和面层有效连17、接，应设置承压板或加强钢筋等构造措施，承压板或加强钢筋应与土钉螺栓连接或钢筋焊接连接;3、土钉的长度宜为开挖深度的0.51。2倍,间距宜为12m，与水平面夹角宜为520 ；4、土钉钢筋宜采用HPB235、HPB335钢筋，钢筋直径宜为16 32mm,钻孔直径宜为70 120mm；5、注浆材料宜采用水泥浆或水泥砂浆,其强度等级不宜低于M10;6、喷射混凝土面层宜配置钢筋网片，钢筋直径宜为6 10mm，间距宜为150 300mm，喷射混凝土强度等级不宜低于C20,面层厚度不宜小于80mm；7、坡面上下段钢筋网搭接长度应大于300mm。土钉墙施工工艺流程（以钢管土钉为例)1 修整边坡按施工方案要求，18、分层分段开挖修坡,每段开挖深度须符合设计要求严禁超挖.人工修坡其坡角大小和坡面平整度应达到设计要求。开挖应先挖基坑周边，后挖基坑中央。开挖长度，应根据基坑现场实际情况而定，地质条件好，含水量少，施工速度快,长度可大些，反之要小些。2 钻土成孔3 推送土钉入孔微型桩可用无缝钢管或焊管，直径一般为48150mm，管壁上应设置出浆孔，管壁上设置注浆孔，注浆孔直径宜为1015mm,间距为400500mm。土钉置入孔中前应先设置定位支架保证土钉处于钻孔的中心部位，支架沿钉长的间距为23m,支架的构造应不妨碍注浆时浆液的自由流动,支架可为金属或塑料件。4 注浆1、采用搅拌机造浆,按配比制浆，采用底部注浆法19、,注浆管应插入距孔底250500mm处，随浆液的注入缓慢匀速拔出，为了保证注浆饱满， 孔口宜设止浆塞或止浆袋。注浆质量是保证土钉拉拔力的关键，工程中采用低压慢注、间歇注浆、逐渐加压的注浆方式.2、向孔内注入浆体的充盈系数必须大于1。3、用水泥砂浆注浆的水灰比不宜超过0。40。45，当用水泥浆，净浆时水灰比不宜超过0。450.5。4、用于注浆的砂浆强度用7砂浆立方试件，经标准养护后测定，每批至少留取3组，测出3天和28天强度.5 挂网钢筋网片与坡面土体间隙2030mm作为保护层，搭接时上下左右一根对一根搭接绑扎，搭接长度应大于35d且不小于300mm，并不少于三点绑扎.钢筋网片利用加强筋与土钉外20、端的弯勾焊接成一个整体.横向压筋焊接采用单面焊，焊接长度10倍直径。6 喷混凝土喷射砼可根据地层情况“先锚后喷”或“先喷后锚,喷射作业时空压机风量不宜小于9m3/min，气压不小于0.5Mpa。喷头水压不应小于0。15 Mpa，喷射距离控制在0。81.5m，通过外加速凝剂控制砼初凝和终凝时间在510 min，喷射厚度不低于设计厚度。混凝 土配比严格按照设计要求进行。当面层厚度超过100mm时,应分二次喷射,每次喷射厚度宜为5070mm。7 验收主要验收以下内容：（1）土钉孔径;（2)钻孔深度;（3）钻孔间距；（4）土钉锚杆；（5)土钉布置形式；（6）网片钢筋;（7）喷射混凝土强度等级；(8）喷射混凝土厚度；（9）坡顶混凝土。土钉墙应按下列规定进行质量检测：1、土钉采用抗拉试验检测承载力，同一条件下，试验数量不宜少于土钉总数的1%，且不应少于根3根;2、墙面喷射混凝土厚度应采用钻孔检测,钻孔数宜每100墙面积一组，每组不应少于3点。