1、钢结构埋弧自动焊施工工艺规程1、适用范围与主题内容1.1 本规程适用于*总公司承接加工的钢结构工程。1.2 指导书规定了一般低碳钢、普通低合金钢的埋弧自动焊的基本要求。凡各工程的工艺中无特殊要求的结构件的埋弧焊均应按本指导书规定执行。2、引用标准GB130077 焊接用钢丝GB98688 埋弧焊焊接接头的基本形式与尺寸GB502052001 钢结构工程施工及验收规范JGJ8191 建筑钢结构焊接规程BS5135：1984 碳钢和碳锰钢的电弧焊焊接工艺规范（英标）ANSI/AWSD1192 1992钢结构焊接规范（美标）GB5293 碳素钢埋弧焊用焊剂3、钢材及焊接材料3.1 钢材及焊接应按施工2、图的要求选用，其性能和质量必须符合国家标准和行业标准的规定，并应具有质量证明书或检验报告。如果用其它钢材和焊材代换时，须经设计单位同意，并按相应工艺文件施焊。3.2 碳当量不大于0.45的钢材可以按本规程各项规定施焊。3.3 焊剂的选择视母材的成分、性能与焊丝相匹配使用。 对于碳素钢和普通低合金钢，应保证焊缝机械性能。 对于不同强度级别的异种钢接头，一般可按强度级较低的钢材选用抗裂性较好的焊接材料。 焊丝焊剂常用组合为高锰高硅焊剂（HJ431）与低锰（H08A）或含锰（H08MnA）焊丝相配合；低锰或无锰高硅焊剂与高锰焊丝（H10Mn2）相配合。3.4 焊剂在使用前必须烘干，烘干温度一般为酸性3、焊剂（如HJ431、HJ430）250300，烘烤时间为2小时。碱性焊剂（如HJ250、HJ260）一般为300400，2小时烘烤后使用。使用中回收的焊剂应经过筛除，去杂物后烘干，再与新焊剂配比使用，车间要定期回收焊剂以免浪费。4、埋弧自动焊各种情况下，工艺参数参考值4.1 埋弧自动焊工艺参数选择 焊接电流的选择 埋弧焊熔池深度决定于焊接电流。有近似的经验公式可供估算：h = kI式中 h 熔深，mm； I 焊接电流，A； k 系数，决定于电流种类、极性和焊丝直径等，一般取0.01（直流正接）或0.011（支流反接、交流）。 焊丝直径 可根据焊接电流选择合适的焊丝直径，见表1。 电弧电压 电弧4、电压要与焊接电流匹配，可参考表2。4.2 埋弧自动焊工艺参数示例不开坡口留间隙双面焊工艺参数，见表3。 对接接头埋弧自动焊宜按表4选定焊接参数。 厚板深坡口焊接工艺参数，见表5。 搭接接头的埋弧自动焊宜按表6选定焊接参数。 T型接头的单道埋弧自动焊焊接参数宜按表7选定。 船形T型接头的单道埋弧自动焊焊接参数宜按表8选定。表1 不同直径焊丝适用的焊接电流范围焊丝直径(mm)23456电流密度(A/mm2)63-12550-8540-6335-5028-42焊接电流(A)200-400350-600500-800700-1000820-1200表2 电弧电压与焊接电流的配合焊接电流(A)600-75、00700-850850-10001000-1200电弧电压(V)36-3838-4040-4242-44注：焊丝直径5mm，交流。表3 不开坡口留间隙双面埋弧自动焊工艺参数焊件厚度装配间隙焊接电流焊接电压(V)焊接速度(mm)(mm)(A)交 流直流反接(m/h)10-1214-1618-2022-2426-2830-322-33-44-54-55-66-7750-800775-825800-850850-900900-950950-100034-3634-3636-4038-4238-4240-4432-3432-3434-3636-3836-3838-40323025232016注：焊剂6、431，焊丝直径5mm。两面采用同一工艺参数，第一次在焊剂垫上施焊。表4 对接接头埋弧自动焊参数板厚焊丝直径接头形式焊接顺序焊接参数焊接电流电弧电压焊接速度(mm)(mm)(A)(V)(m/min)84正440-480300.50反480-53031104正530-570310.63反590-64033124正620-660350.42反680-7200.41145正830-85036-380.42反600-62035-380.75续表4 对接接头埋弧自动焊参数板厚焊丝直径接头形式焊接顺序焊接参数焊接电流电弧电压焊接速度(mm)(mm)(A)(V)(m/min)164正530-570310.67、3反590-640335正620-660350.42反680-7200.41185正85036-380.42反8000.50204正780-82029-320.33反5正700-75036-380.46反206正925360.45反85038226正100038-400.40反900-95037-390.62244正700-72036-380.33反700-7505正800340.3反900380.27284正82030-320.27反续表4 对接接头埋弧自动焊参数板厚焊丝直径接头形式焊接顺序焊接参数焊接电流电弧电压焊接速度(mm)(mm)(A)(V)(m/min)304正750-80036-8、380.30反800-8506正800360.25反850-900表5 厚壁多层埋弧焊工艺参数接头形式焊丝直径焊接电流电弧电压(V)焊接速度(mm)(A)交流直流(m/min)4600-710036-3834-365700-80038-4236-40表6 搭接接头埋弧自动焊工艺参数板厚焊脚焊丝直径焊接参数aa简图焊接电流电弧电压焊接速度(mm)(mm)(mm)(A)(V)(m/min)(mm)(。)6453032-340.75055-6087465032-340.7555-60107460032-340.751.5-2.055-60126578032-35155-60表7 T型接头单道埋弧自动9、焊焊接参数焊脚焊丝直径焊接电流电弧电压焊接速度送丝速度aba简图(mm)(mm)(A)(V)(m/min)(m/min)(mm)(mm)(。)64-5600-65030-320.72-2.5 1.06084-5650-77030-320.4260表8 船形位置T型接头的单道埋弧自动焊焊接参数焊脚焊丝直径焊接电流电弧电压焊接速度送丝速度(mm)(mm)(A)(V)(m/min)(m/min)65600-70034-3684675-70034-360.331.835700-75034-360.42104725-75033-350.272.05750-80034-360.30.9-14.3 除按以上10、各条确定焊接参数外，焊接前尚应按工艺文件的要求调整焊接电流、电弧电压、焊接速度、送丝速度等参数后方可正式施焊。5、施焊条件及一般要求5.1 坡口 厚度12mm以下板材，可不开坡口，采用双面焊，正面焊电流稍大，熔深达65%70%，反面达40%55%。厚度大于12mm-20mm的板材，单面焊后，背面清根，再进行焊接。厚度较大板，开坡口焊，一般采用手工打底焊。5.2 多层焊时，一般每层焊高为45mm，多道焊时，焊丝离坡口面3mm-4mm处焊。5.3 填充层总厚度低于母材表面12mm，稍凹，不得熔化坡口边。5.4 盖面层使焊缝对坡口熔宽每边31mm,调整焊速，使余高为03mm.5.5 焊道两端加引弧板11、和熄弧板，引弧和熄弧焊缝长度应大于或等于80mm。引弧和熄弧板长度应大于或等于150mm。引弧和熄弧板应采用气割的方法切除，并修磨平整，不得用锤击落。5.6 焊接区应保持干燥、不得有油、锈和其它污物。5.7 埋弧焊每道焊缝熔敷金属横截面的成型系数（宽度：深度）应大于1。6、埋弧焊常见缺陷及其防止措施 埋弧焊常见缺陷有焊缝成形不良、咬边、未焊透、气孔、裂纹、夹渣等。它们的产生原因及防除方法见表9。表9 埋弧焊常见缺陷产生原因及防除方法缺 陷 名 称产生原因防除方法焊缝表面成形不良宽度不均匀1. 焊接速度不均匀2. 焊丝给送速度不均匀3. 焊丝导电不良防止：消除：1. 找出原因排除故障2. 找出原12、因排除故障3. 更换导电嘴衬套（导电块）酌情部分用手工焊补焊修整并磨光堆积高度过大1. 电流过大而电压过低2. 上坡焊时倾角过大3. 环缝焊接位置不当（相对于焊件的直径和焊接速度）防止：消除：1. 调节规范2. 调整上坡焊倾角3. 相对于一定的焊件直径和焊接速度，确定适当的焊接位置去除表面多余部分，并打磨圆滑焊缝金属满溢1. 焊接速度过慢2. 电压过大3. 下坡焊时倾角过大4. 环缝焊接位置不当5. 焊接时前部焊剂过少6. 焊丝向前弯曲防止：消除：1. 调节焊速2. 调节电压3. 调整下坡焊倾角4. 相对于一定的焊件直径和焊接速度，确定适当的焊接位置5. 调整焊剂覆盖状况6. 调节焊丝矫直部分13、去除后适当刨槽并重新覆盖中间凸起而两边凹陷药粉圈过低并有粘渣，焊接时熔渣被粘渣拖压防止：消除：提高药粉圈，使焊剂覆盖高度达30-40mm1. 提高药粉圈，去除粘渣2. 适当补焊或去除重焊咬 边1. .焊丝位置或角度不正确2. .焊接规范不当防止：消除：1. 调整焊丝2. 调节规范去除夹渣补焊未 熔 合1. 焊丝未对准2. 焊缝局部弯曲过甚防止：消除：1. 调整焊丝2. 精心操作去除缺陷部分后补焊未 焊 透1. .焊接规范不当（如电流过小，电压过高）2. 坡口不合适3. 焊丝未对准防止：消除：1. 调整规范2. 修整坡口3. 调节焊丝去除缺陷部分后补焊，严重的需整条返修 续表9 埋弧焊常见缺陷产14、生原因及防除方法缺 陷 名 称产生原因防除方法内部夹渣1. 多层焊时，层间清渣不干净2. 多层分道焊时，焊丝位置不当防止：消除：1. 层间清渣彻底2. 每层焊后发现咬边夹渣必须清除修复去除缺陷部分后补焊气 孔1. 接头未清理干净2. 焊剂潮湿3. 焊剂（尤其是焊剂垫）中混有垃圾4. 焊剂覆盖层厚度不当或焊剂斗阻塞5. 焊丝表面清理不够6. 电压过高防止：消除：1. 接头必须清理干净2. 焊剂按规定烘干3. 焊剂必须过滤、吹灰、烘干4. 调节焊剂过滤层高度，疏通焊剂斗5. 焊丝必须清理，清理后应尽快使用6. 调节电压去除缺陷部分后补焊裂 纹1. 焊件、焊丝、焊剂等材料配合不当2. 焊丝中含碳、硫量较高3. 焊接区冷却速度过快而致热影响区硬化4. 多层焊的第一道焊缝截面过小5. 焊缝形状系数太小6. 角焊缝熔深太大7. 焊接顺序不合理8. 焊件刚度大防止：消除：1. 合理选配焊接材料2. 选用合格焊丝3. 适当降低焊速以及焊前预热和焊后缓冷4. 焊前适当预热或减小电流，降低焊速（双面焊适用）5. 调整焊接规范和改进坡口6. 调整规范和改变极性（直流）7. 合理安排焊接顺序8. 焊前预热和焊后缓冷去除缺陷部分后补焊焊 穿 焊接规范及其它工艺因素配合不当防止：消除：选择适当规范缺陷处修整后补焊未尽之事宜，与手工焊作业指导书相同，可参考之。