1、内浮顶储罐制作安装方案目 录 1、工程概况 2、施工工艺方法及措施 3、质量检验与控制 4、充水试验 5、安全环境卫生管理措施 6、现场文明施工的要求 7、施工机具及措施用料 8、施工平面布置图 9、施工网络计划1、 工 程概况 Xxxxxxxxx工程，我单位承建公用工程其中两台3万立方米内浮顶储罐制作安装,该工程工期紧、任务重，必须严格执行方案，才可优质高效完成施工任务。1、1 30000 m3单盘内浮顶储罐技术参数1、1、1公称容积 30000m31、1、2贮罐内径 44000mm1、1、3罐壁高度 22000mm1、1、4贮罐质量(含顶板、网壳) 710100kg1、1、5贮罐本体材质 2、16MnR 1、2储罐制造、安装、试验及验收标准1、2、1 30000 m3单盘内浮顶储罐施工图1、2、2 GBJ128-90立式圆筒型钢制焊接油罐施工及验收规范1、2、3 SH3530-93石油化工立式圆筒型钢制储罐施工工艺标准1、2、5 JB4708-92钢制压力容器焊接工艺评定1、2、6 JB/T4709-92钢制压力容器焊接规程1、2、7 JB4730-94压力容器无损检测1、2、8 GB50205-2002钢结构工程施工及验收规范2、 施工工艺方法及技术措施本工程主要采用液压提升倒装法进行施工。 2.1机械提升倒装法简介机械提升倒装分为中心柱提升倒装法及导链提升倒装法。即在罐内设中心3、柱及伞架或罐内设小立柱，挂导链利用中心柱上起吊滑轮或手动葫芦（导链）作为动力，将贮罐提升，逐片组对焊接，此方法施工简便、安全，但劳动强度大，只能用于容积小于2000m3贮罐施工，由于本工程为30000m3贮罐，所以完全可以采用液压顶升倒装法施工。2.2 液压提升倒装法原理（1）该方法的工作原理是先组焊罐体最上二带板和顶盖，在罐内安装液压提升装置，液压提升装置由松套式千斤、提升架，液压控制操作台和油管路系统组成。通过液压控制操作台控制松套式千斤顶上升和下降运动带动提升杆上升，再经过提升钩头带动贮罐上升，从而达到提升壁板完成组焊的目的。液压提升装置结构见图一。 （2）液压提升倒装工艺提升平稳，安全4、可靠，无高空作业，可以全天施工，施工时无噪音、飞尘，作业环境好，有利于提高施工质量高，缩短施工工期短。但液压提升倒装工艺一次性投入大，需要一套专用的提升设备，此方法我公司从九三年开始逐步推广、应用，至今已拥有十五套能同时施工200050000m3贮罐的提升设备及控制系统。液压提升系统（图一）罐 体待组装带板提升支架千斤顶 此工艺成功地用在斯里兰卡50000m3储罐工程中，优点特别明显。液压千斤顶提升工艺倒装法的工艺特点：A、 采用液压千斤顶和专用提升装置逐带进行倒装，减少高空作业和脚手架材料，如采用正装，带板需要高空组对，大大增加人工、机械、材料的投入。B、设备定型，可周转使用，可按贮罐大小灵5、活组合，适用于设备制造内浮顶、拱顶、浮顶罐、多边形贮罐及钢结构倒装施工。C、比充气顶升倒装法工序安排更合理，顶升过程不受时间限制、能更好的保证工期。D、液压传动平稳，可控性好，提升速度、高度和同步性易于保证，且液压千斤顶承载能力可通过改变油压来调整，使施工安全可靠。2.3 施工程序及施工工艺2.3.1 施工工艺程序流程图提升最上一带板并第二带板组装焊接质量检验安装罐顶板现场平面布置机具、胎具准备基础验收构件运输至安装现场底板防腐最上一带板罐底板、垫板铺设点焊提升机械、胀圈就位罐顶层边梁及顶胎安装焊接围第二带板罐壁与底板角焊缝组装、焊接及质量检验罐底板剩余焊缝焊接检验安装罐顶网壳同样方法提升组装6、直至最后一带板罐体附件安装总体检查充水试验沉降观测竣工验收交工打磨壁板、边缘板预制加工质量检验焊接罐底板底板边缘板焊缝探伤罐顶板焊接储罐内浮盘安装 注：虚线内 的工序为其他方施工。2.3.2 材料的入场验收和管理（1）建造油罐选用的材料和附件，应具有质量合格证明书或质量合格复验证书。（2）建造油罐选用的钢板，必须逐张进行外观检查，无严重损伤和变形。（3）钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合钢板厚度的允许偏差规定。钢 板 厚 度 允 许 偏 差序号板厚（mm）允许偏差（mm）14-0.324.55.5-0.5367-0.64825-0.852532-0.8（4）表面不得有分层7、气孔、结疤、拉裂、折痕、夹杂和压入的氧化皮。（5）当发现有不合格钢板时，提请有关部门解决。（6）焊条必须具有质量合格证书，其内容包括熔敷金属的化学成分和机械性能。（7）焊条的保管和堆放要有专人管理，设立焊条库，不同直径的焊条和不同型号的焊条应分别堆放整齐。（8）建立严格的焊条发放制度，认真填写焊条发放记录，焊条使用应严格按要求进行烘烤和发放。（9）所有钢板应按材质、规格分类堆放。为防止串用，材料员应根据用途及使用场合建立发料帐薄。（10）所有加工件应严格按图纸检查验收，并具有产品合格证明书。2.3.3 基础验收（1）油罐施工前应按照相应的基础设计文件要求和GBJ128-90中的第4、2、2条8、的规定进行验收，并核对基础施工单位提供的基础检查记录。（2）基础中心标高允许偏差为20mm。（3）支承罐壁的基础表面，每10m弧长内任意两点的高度差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高度差不得大于12mm。（4）基础沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。沥青砂表面凸凹度按D/4、1D/2、3D/4、环梁同心圆周测点，测点数分别为8、16、24、32点。同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm。（5）基础应是中心凸起的锥面，其坡度应符合设计图纸的要求。2.3.4 预制加工（1）储罐在预制、组装及检验过程中所使用的样板要求：A、弧形样板弦长不得小于2m ，制9、作两块。B、直线样板长度不得小于1m。C、测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m，制作两块。D、样板用0.5-0.7mm厚度铁皮制作，周边应光滑整齐。（2）下料A、下料前，应核对钢板材质、规格，钢板应处于平放位置。B、在钢板上定出基准线，然后划出长度、宽度的剪切线，经检查合格后，在剪切线打上样冲板，其深度应小于0.5mm，并用油漆做出标记。在剪切线内侧划出检查线，同时在钢板上角处标明储罐代号、排版编号、规格与边缘板加工等符号。C、钢板切割及焊缝坡口加工要求：a、钢板切割及焊缝坡口，宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工。b、采用对接接头，厚度大于10mm的钢板和采用搭接接头、厚度大于110、6mm的钢板，板边不宜采用剪切加工。 c、罐底边缘板的圆弧边缘，可采用手工火焰切割加工。 d、钢板坡口加工应按图样进行，加工表面平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割时，按坡口形状可用两个或三个切割嘴组合起来同时进行，切割后坡口表面的硬化层应磨除。 e、坡口根据图纸、规范确定。（3）底板预制A、根据设计图纸和供料情况，以最省料绘制排版图。见图三B、为补偿焊接收缩，罐底的排版直径应按设计直径放大1C、边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm。D、弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙e1宜为6-7mm，内侧间隙e2为8-12mm。E、中幅板的宽度不得小于1000mm11、，长度不得小于2000mm。F、底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm。G、弓形边缘板的尺寸偏差，应符合下表规定： 弓形边缘板允许偏差测量部位允许偏差图 例BAFCDE长度AB、CD2宽度AC、BD、EF2对角线之差AD-BC3H、每块罐底板应平整，不得有突变，局部凸凹度用直线板检查，其间隙不应大于5mm。090180图三 底板排版图及焊接顺序图A、边缘板外缘300mm以内先焊F、边缘板余下B、排板之间焊缝C、横板之间焊缝D、长焊缝E、底板收缩焊缝G、边缘板与中幅板间焊缝注：底板焊接顺序：ABGB1B1B1B1B1B2B2B2B1B1B1B2B2B2B2B3B2B2B2B1B1B1B112、B1B2B2C1C1C2C2C1C1C1B1B1B2B2D1D2D3D1B1B2B3B3E1270I、对弓形边缘板，应在两侧100mm范围内（图中AC、BD）按规定进行超声波探伤检查，检查结果应达到级标准为合格，并应按GBJ128-90规范第6、2、9条的规定进行磁粉或渗透探伤。 （4）壁板的预制A、壁板预制前应绘制排版图，排版图另附，并应符合下列规定：各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm；a、底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于200mm；b、罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于 200mm；13、与环向焊缝之间的距离，不得小于100mm；c、顶部边梁对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；d、壁板宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm。B、壁板尺寸的允许偏差，应符合下表的规定测量部位允许偏差图 例BEA宽度AC、BD、EF1mm 长度AB、CD1.5mm对角线之差AD-BC2mmDCF直线度直线AC、BD1mmAB、CD2mmC、壁板卷制后，应立在平台上用样板检查。垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。（5）附件预制A、保温圈、顶部边梁等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。放在平台14、上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。B、热煨成型的构件，不得有过烧、变形现象。其厚度减薄量不应超过1mm。2.3.5 组装技术要求2.3.5.1 罐底的组装罐底板组装程序如下： 施工准备基础验收放出基准线铺设边缘板铺设中幅板基础处理逐块铺设捻缝焊接 合格 不合格 合格 A、底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，每块底板边缘50mm范围内不刷。B、底板铺设前，应划出十字中心线，按排版图由中心向两侧铺设中幅板和边缘板，找正后采用卡具或定位焊固定。C、中幅板的对接间隙允许偏差为1mm。D、底板与中幅板对接，施工图要求对接间隙为6mm，所以对接间隙允许偏差不应大于1mm。2.15、3.5.2 壁板的组装A、罐壁组装前应复验预制板的弧度，凡不符合预制要求的需重新校正，但应防止产生锤痕。B、弓形边缘板对接缝无损检验合格后，沿罐壁用仪器找平并做好记录，找出油罐内径圆，每隔800mm点焊一角铁爪，然后进行罐壁安装。C、底圈壁板安装a、相邻两壁板上口水平偏差，不应大于2mm。在整个圆圈上任意两点水平偏差，不得大于6mm。b、壁板的铅垂度允许偏差，不得大于3mm。c、组装焊接后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径的允许偏差为25mm。D、其它各圈壁板的铅垂度允许偏差，不应大于该圈壁板高度的3E、壁板组焊时，应保证内表面平整，错边量符合下列规定：a、纵向焊缝错边量应小于壁板厚度的116、0%，且不得大于1.5mm。b、环向焊缝错边量，当上圈壁板厚度大于等于10mm时，任何一点的错边量均不得大于板厚的2/10，且不得大于3mm。F、组装焊接后，焊缝的角变形用1mm长的弧样板检查，并符合下列规定：板厚（mm）角变形（mm）101010258256G、组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平稳，不得有突然起伏，凹凸变形13mm。H、罐壁的焊接，应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。I、罐壁高度的允许偏差不应大于96mm。J、组装施焊后，罐壁的铅垂度偏差不应大于0.5%。K、该罐采用倒装法施工，顶圈壁板组焊后，应17、检查其圆度、上口水平度、周长及垂直度，以便安装包边组合钢梁。2.3.5.3 罐顶组装首先组装网壳,组对拱高必须满足设计及制造厂要求,然后铺设顶板,其铺设顶板的顺序为先放出罐顶中心线,自中心向四周扩展，直至铺设完毕。（4）附件安装A、罐顶边梁在组焊前应复验弧度和翘曲度。B、罐顶边梁与罐壁搭接焊缝尺寸应符合设计图纸要求。C、保温圈、消防支架圈、罐顶边梁，应与壁板同时安装。保温圈、消防支架圈的安装按下列程序进行：a、组装三脚架。b、应从盘梯口的平台处开始组装。c、组装宜双向对称进行。d、最后按实际尺寸组装。D、开孔接管的中心偏差，不得大于10mm，接管外伸长度的允许偏差应为5mm。E、开孔接管法兰密18、封面应平整，不得有焊痕和划痕，法兰密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不大于3mm，法兰螺栓孔应跨中心安装。F、盘梯应在现场整体预制，三角架随壁板一起提升。2.3.6 焊接（1）焊工资格：参与油罐施工的焊工应具有相应资质焊工合格证。（2）焊接工艺评定：我公司具有Q235、SM400、16MnR、SPV355等材质=6-48mm工艺评定。将根据具体情况选定。（3）焊接材料：根据图纸、工艺评定确定焊材。焊材要有专人保管，使用前按规定进行烘干和使用。（4）焊接方法选用：手工电弧焊 焊 材 烘 干 及 使 用种 类烘干温度（）恒温时间（h）允许使用时间（h）重复烘干次数非低氢型焊条19、（纤维素型除外）1001500.5183低氢型焊条3504001242焊剂熔炼型150300124烧结型200400药芯焊丝20035012（5）焊接环境要求A、 当焊接处于下列任何一种环境，应采用有效的防护措施，才能施焊。a、雨天或雪天；b、焊接环境温度：母材温度低于0时；c、大气相对湿度超过90%时。B、储罐焊接施工必须采取必要的防风措施，以确保工程进度、质量，具体措施是在焊接位置搭设防风棚，防风棚采用脚手杆搭设，并用棚布堵实。（6）储罐底板焊接：采用手工电弧焊。焊接顺序见图三，要点如下：A、先点短缝，焊接短缝。B、后隔条点焊长缝，焊接长缝。C、焊工对称均匀分布，同时施焊。D、焊接采用分段20、退焊法，由中心向外施焊。E、边缘板与中幅板之间的焊缝留待封大圈后再进行施焊，以避免边缘板拱起。F、中幅板焊接时，应先焊短焊缝，后焊长焊缝。初层焊道应采用分段退焊或跳焊法。G、边缘板的焊接，应首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝。在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。H、弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊。I、收缩缝的第一层焊接，应采用分段焊或跳焊法。J、罐底与罐壁连接的角焊缝，应在底圈壁板纵缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接，外口比里口焊接宜超前500mm左右。初层焊道，应采用分段焊或跳焊21、法。K、罐壁板可以用罐底板上的卡具来定位，壁板可以先点焊在底板上，然后在壁板的底端与底板之间再开始连接焊接。L、焊后凹凸变形不应大于2%检查长度，且不应大于50mm。（7）储罐壁板焊接：采用手工电弧焊进行焊接。A、罐壁的焊接，应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；焊机应均匀分布，并沿同一方向施焊。B、纵焊缝立焊应自下向上焊接。C、罐壁板应准确就位，并在焊接过程中保持在原位置上，焊完的纵向接头错边量，不应超过2 mm。D、焊完的环向接头中，上层壁板与下层壁板的错边量应不大于2 mm。E、对接接头的背面，在进行第一道焊接以前，应对正面打底的焊道彻底清根，22、使其表面能和填加的熔焊金属熔合良好。2.3.7 附件安装接管、法兰的安装人孔、PX进出口、取样口等罐体工艺的接出短管，在地面与法兰组对成组合件，并分出0、90、180、270的方位点，同样在罐壁上分出相应的0、90、180、270，并以此为准拼装焊接接管。2.3.8 液压提升倒装法（1）液压千斤顶提升倒装法施工准备 提升机具主要包括YD-16型穿心式千斤顶、提升杆、主柱系统、液压操纵箱、油路系统等装置。A、使用前，应逐台检查液压千斤顶、阀门、接头等，在1.5倍最大工作压力作用下进行试压，每次保压10分钟，重复3-5次，不泄漏为工作正常。B、提升吊杆选用A3钢，直径40mm，每次使用前，表面必须23、除锈。为保证吊杆的平直，所有吊杆宜用套管作，通过试验套管内径比吊杆直径大0.5mm，长度为700mm。C、全面检查油路的支油管（分配器、分油管），总分配管、总油管接头和阀门，吹除油管内的污物后，并采取防护措施，以防灰尘、砂子等进入管内。主油路一般采用393mm冷拔无缝钢管制成的环形管，多头进油，分油路采用高压钢丝编制橡胶管。D、全面检查液压控制箱，试验操作台各电器按钮，检查电液换向阀、溢流阀、油泵、电气、信号显示器件、压力表等，使之处于完好状态，保持油箱、油液的清净。E、逐根检查提升用立柱的不直度和截面误差，应使提升钩头在立柱内滑动自如或在立柱滑道内壁四周涂抹润滑油。F、逐个检查控制罐体不直度24、的滚轮，使其转动自如，伸缩臂可调并能固定。G、制作一套胀圈，用25工字钢，配备足够的胀圈门形卡板、角钢斜铁、胀圈抗滑角钢码、调整用角钢码。H、根据基础情况，提升立柱下端与底板之间加垫铁，垫板的尺寸为20300400。I、提升用油选用10#或20#机械油，加新油时必须过滤。J、在底板上放线，确定立柱的等分安装位置，注意立柱位置要避开基础上的开口，立柱和支撑安装位置处的边缘板和中幅板不能有空鼓。（2）液压提升计算A、最大提升重量Pmax=K（P附+P2P10）其中： P附=8000Kg（含胀圈等） K取1.1系数 P2P10见下表 Pmax=1.1(8000+罐体重396350 Kg+顶板网壳重125、1000 Kg) =565785KgB、液压提升千斤顶数量的确定根据提升总载荷按下式计算千斤顶的数量即：nPmaxG式中：n千斤顶数量Pmax提升最大总载荷（N）千斤顶额定起重折减系数=0.7G千斤顶额定起重量（N）选YD-20、16型千斤顶：G=20000（Kg）nPmaxG=565785/（2000*0.7）=40.4台（取40台）（3）液压千斤顶倒装法工艺流程主要流程：最上两带板顶圈边梁安装液压千斤顶安装、配管逐带提升倒装最后一带板与第二带板焊接管路及液压顶拆除。 A、最上一带板、顶圈边梁安装根据液压提升本身的装置结构特点，先安装带板，所组装顶圈边梁。B、安装胀圈和胀圈提升杆集中落下装置26、：在罐内壁离罐底25mm处安装防变形受力胀圈一只，胀圈分为若干节，每节角钢斜铁和胀圈千斤顶紧贴壁板，要注意胀圈截面加强板应处于提升钩头位置，在钩头处胀圈上沿在罐壁上焊1-2只防滑角钢码。C、安装立柱和稳升滚轮架： a、提升立柱的数量根据需要的千斤顶数量所确定，每台油罐各设YD-16型提升装置一套，设立柱48根。 b、提升立柱安装以放线圆为准，与壁板的间距以提升钩头的伸出长度为准，并以两个方向用铅垂找正，点焊固定，安装立柱支撑。 c、调整稳升滚轮架，使滚轮贴紧壁板，锁定调整螺栓。（4）安装液压千斤顶和配管A、将千斤顶安装在立柱上，按千斤顶配管方向要求，与立柱螺栓连接。B、每台罐均按54组油路连配27、支油管（分配管、分油管）和环形总油管、分配器、截止阀等，液压操纵箱位置于罐中心，油路的布置要均匀，压力一致，便于控制调整。C、拉紧提升杆，使每个提升钩与胀圈底面接触。E、安装全部液压设施，首先进行充油排气，然后全部加压至1/10的提升载荷，逐个运行千斤顶。使提升钩头予紧，确保每个提升钩头受力一致。F、全部予紧后，进行试运转，加压至10Mpa运行千斤顶，重复五次进行全面检查，待各部分正常后，准备正常提升。（5）逐带提升倒装A、正常提升时，工作油压必须稳定在标定值内，不得任意提升，进油和回油时间必须充分，以保证全部千斤顶行程尽量一致。B、每次提升，当罐体底沿离底板100mm左右，应停止提升，并保持28、观察30分钟，分别对立柱、提升钩头、胀圈、液压千斤顶、管路等检查，无异常后，方可继续提升。C、提升时各液压千斤顶提升高度差异控制在50mm以内，而且相邻的液压千斤顶提升高度差异应接近。若需调平，一次调整的液压千斤顶不超过总数的1/8，把偏高的一边部分千斤顶关掉。D、提升高度接近带板高度200mm时，应减缓提升速度，严格控制罐体水平。达到提升高度后调整水平、点焊，而且液压千斤顶最后一个行程不得回油，直至捻缝点焊牢固完毕。E、液压千斤顶回油、松卡、落下提升杆和胀圈，待装下一带板，重复提升操作8次。F、当提升最后一次时，第一带板预留一张板的进出口，供拆除装置和人员进出使用。（6）拆除A、拆除采用人工29、方法，回油完后拆除管路。B、拆除液压千斤顶。C、拆除立柱和支撑。D、拆除胀圈和辅助焊接件等。E、拆除过程中注意保护油路接头和提升杆端部丝扣。3 质量检验及控制（1）焊接检验和试验验收A、焊缝的表面质量a、焊缝表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣和未熔飞溅等。b、焊缝咬肉深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边总长度，不得超过该焊缝长度的10%。c、罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷，罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm，凹陷连续长度不得大于10mm，凹陷总长度不得大于该焊缝总长度的10%。d、储罐内侧焊缝余高不得大于1mm。30、B、焊缝无损探伤及严密性试验a、罐底的所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53Kpa，无渗漏为合格。 b、罐底边缘板每条对接焊缝的外端300mm范围内，应进行射线探伤。c、底板三层钢板重叠部分，在沿三个方向200mm范围内，应进行渗透探伤，全部焊完后，应进行渗透探伤和磁粉探伤。d、罐壁与边缘板连接的内外测角焊缝焊完后，对内测角焊缝应进行100%渗透探伤和磁粉探伤检查，罐体充水试验后重复检查。 f、开孔的补强板焊完后，由信号孔通入100-200kpa压缩空气，检查焊缝严密性，无渗漏为合格。C、罐壁焊缝检查a每一名焊工完成的每种型式和厚度的纵缝在最初3000mm内取一个射线检查31、点，以后对同种型式和厚度的纵缝，不管是由几名焊工完成，每30m增加一个射线检查点，底层罐壁的每条纵缝上，应任意取二个射线检查点进行探伤。b厚度大于10mm的壁板全部丁字焊缝进行100%射线探伤，合格等级按设计要求。C环焊缝的射线检查点，最初3000mm取一点，以后对每种板厚在60m取一点。d背面清根后进行磁粉或着色检查。D、其余焊缝探伤应符合GBJ128-90第6、2、4条的规定。（2）主要几何尺寸允许偏差罐体几何形状和尺寸检查项 目允许偏差（mm）检 验 方 法罐壁高度允许偏差95钢尺测量罐壁铅垂允许偏差50吊线测量底圈壁板内表面半径允许偏差25钢尺、样板 检查罐壁的局部凹凸变形13吊线、样32、板 检查罐底局部凹凸变形2/100L,且50罐底拉线检查顶板局部凹凸变形15用直尺检查注：L-变形总长度（3）主要质量控制项目及检查方法控 制 项 目质 量 要 求检 查 方 法基础验收基础中心标高符合设计文件及相关规范要求水准仪基础表面高差 基础表面凹凸度拉线测量 罐 底底板排版图 底板下料尺寸盘尺焊后表面凹凸度拉线测量真空试漏真空箱试漏 罐 壁壁板排版图 壁板下料尺寸盘尺壁板卷制用样板测量壁板组对用样板、检查尺测量焊后角变形用样板测量铅垂度磁性线锤测量底圈壁板内表面半径盘尺局部凹凸变形用样板测量 罐 顶顶板排版图 顶板下料尺寸盘尺顶板组装局部凹凸度用样板、拉线测量顶板气密性试验压缩空气其它33、附件按设计、规范要求检查 焊缝外观质量检查 肉眼、焊缝检查尺内部质量检查无损检测充水试验罐底严密性 罐壁强度及严密性罐顶强度试验及严密性基础沉降观测水准仪4 充水试验（1）充水有关规定A、充水试验前，所有附件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工。B、充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆。C、充水试验前应采用淡水，水温不应低于5。D、试验中应加强基础沉降观测，在充水试验中，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续进行试验。E、充水和放水中，应打开壁光孔，且不得使基础浸水。（2）充水试验应检查以下内容：A、罐底的严密性；B、罐壁的强度及严密性；C、固定顶的强度、稳定性34、及严密性；D、基础沉降观测；（3）充水试验的充放水时按设计院规定时间进行充放水试验。（4）充水试验和试验方法，应符合下表规定：试验项目试 验 方 法合格标准罐底严密性试验充水试验，观测基础周边无渗漏为合格罐壁强度及严密性试验充水至最高设计液面，保持48h无渗漏、无异常变形为合格浮顶、内浮顶升降、试验充水、放水时检查浮顶升降、导向机构及密封装置、浮梯、密封装置及自动通气阀支柱等，浮顶与液面接触部分。浮顶升降平稳浮梯转动灵活密封装置导向机构及自动通气阀无卡涩现象浮舱、单盘部分无渗漏 排水管的严密性试验在浮顶升降过程中，排水管的出口应保持开启状态。无水从管内流出（5）基础的沉降，应符合下列规定：A、35、在罐壁下部圆周每隔10m左右，设一个观测点，点数宜为4的整倍数；B、充水试验时，应按设计文件的要求对基础进行沉降观测，当设计无规定时，可按石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范（SH3528-93）第6章规定进行。5、安全卫生与环境管理措施5.1、进入施工现场必须正确配戴安全帽，高空作业必须系好安全带。5.2、施工现场的孔洞、电缆、危险物品旁必须设有警示标牌，吊装作业现场，必须栏隔离线或由专职安全人员监护。5.3、钢板吊装时，严格遵守“十不吊”的规定，起重用的设备、工具要严格检查、确认，严禁超负荷作业，吊点必须系牢，吊臂下严禁站人。5.4、氧、乙炔气瓶放置应隔10米以上，不得在阳光下曝晒。5.36、5、储罐四周搭设的临时操作平台，必须设置安全网，脚手架必须经安全部门检查合格且挂“可以使用”牌后，方可进行施工。5.6、不得由下向上或由上向下抛物，所有小型机具、螺栓等，必须放入工具包中。5.7、班组认真做好安全自检、互检、坚持班前安全快会，定期检查，做好文明施工工作。5.8、储罐顶升时，每升高200mm时检测一次顶升高差，及时进行调整。当风力五级以上时，不得进行罐体提升作业。5.9、当风力五级以上时，不得进行罐体提升作业。5.10、严格遵守相关施工安全规程中各项要求。6、文明施工措施6.1、文明施工，是现代化施工的一个重要标志，是施工企业各项管理水平的综合反映，是现代化施工本身的客观要求，是37、企业管理的对外窗口，是企业竞争的需要，因此必须做好现场文明施工。6.2、现场文明施工要求6.2.1、现场文明施工用暂设、机具、手段用料等应按施工总平面图和施工方案中平面布置图要求进行布置。6.2.2、施工文明责任区域内文明施工情况由项目主要责任人每天进行检查，分公司每周组织检查，发现问题及时整改。6.2.3、施工过程中，应保持场地平整，道路畅通，排水良好。6.2.4、现场剩余材料，边角废料应做到“落手清”，并在每日下班前15分钟对工机具、手段用料进行一次整理，保持现场清洁。6.2.5、严格按照施工进度计划，安排施工生产任务，做到“工完料尽场地清”。6.2.6、板材应堆码整齐，不得将板材随意散放38、。6.2.7、高处作业过程中，拆除的工卡具及手段措施，不得随意扔下和任其自由坠落，应采用吊索挂吊桶的方式将其缓缓放至地面，并堆码整齐，以确保人员、机械安全。6.2.8、进入施工现场的机械必须完好，要经设材、安全、技术检查合格方可进场使用，现场施工机械设备要有专人负责，并挂有标牌。6.2.9、施工时，氧气、乙炔气带、电线、把线应摆放整齐，每日下班前必须进行整理。6.2.10、施工用机具、临设、标牌表面应保持无污物。6.2.11、施工时，应做好本工序、本专业的成果保护。7、施工机具及措施用料计划序号设备名称、型号、规格制造商单位数量一起重运输机械1汽车起重机 TG252 25T 徐州台12汽车起重39、机 TG 50E 50T台13载重汽车 10T 解放台14载重汽车 5T 解放台2二铆焊安装机械1硅整流焊机 GS-630SS 上海台202硅整流焊机 GS-500SS 上海台83逆变式电焊机 ZX7-400 成都台44焊条烘烤箱 500台15焊条恒温箱 300台16焊条保温箱 150台307去湿机台18摇臂钻床 25台19液压煨管机 WYQ27-108台210砂轮切割机 400台211电动角向磨光机 180台2512电动角向磨光机 100台2513空压机 9m3/min台114卷板机 353000台115半自动切割机台416电动试压泵 6.0Mpa台117真空试漏装置套218离心水泵 350S75台119气刨工具套820气焊工具套621导链 5T只622导链 2-3T只1223液压千斤顶 YD-16型台10024液压操作台台125胀圈 I25米280 - /19 -