1、德州市*综合楼钢 结 构 构 件 加 工 方 案目 录一、编制依据2二. 施工准备及各项资源需求计划21. 施工准备22. 各项资源需要量计划2三. 施工工艺流程31. 材料32. 号料和画线53. 切割64. 坡口加工75. 构件装配86. 焊接H型钢加工工艺117. 箱型梁、柱加工工艺148. 十字型钢骨柱加工工艺229. 组合柱加工工艺2410. 表面处理和涂装24四. 关键工序、特殊过程及其控制措施25五. 质量保证措施25六. 安全保证措施26七. 施工进度计划及其工期保证措施271. 工期目标及进度计划272. 施工进度保证措施27一、编制依据1. 德州*综合楼工程投标文件，施工合2、同，施工图纸；2. 建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002；3. 钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001；4. 高层民用建筑钢结构技术规程JGJ99-98；5. 钢结构高强度螺栓连接的设计、施工验收规程JGJ82-91；6. 德州*综合楼工程施工详图；7. 我公司ISO-9002程序文件、质量保证手册；同类工程施工经验等；二. 施工准备及各项资源需求计划1. 施工准备1.1 图纸到位后，及时组织人员熟悉图纸，做出施工预算，提出材料计划。1.2 根据图纸，编制好施工详图和施工方案，做好技术交底工作。1.3各种施工机械提前进行维护、维修和保养，并落实机具情况提前配备。1.4所有的计3、量和试验器具按规定的时间经过标定。装配用钢卷尺必须经具有CMA资质的检测单位校核，并标贴修正值后才能使用，标准尺测定拉力为5kg，以确保划线、制作和现场安装用尺的一致性。2. 各项资源需要量计划2.1 劳动力计划序号工种人数备注1铆工 552电焊工35持证上岗3起重工6持证上岗4气焊工15持证上岗2.2 劳动力计划序号名称规格型号单位数量1数控切割机CNC-CG400C台12数控三维钻床SWZ1000台13数控平面钻床PD16台14交流焊机BX-400台65剪板机25mm台16油压机2800T台17CO2焊机SD-5001CY台308埋弧自动焊机ZXG-1000R台49门型自动焊机MZ8-2X4、1000台210电渣焊机ZH-1250台411自动气电联焊台212摇臂钻床Z50K台213H型钢组立机6-30台114抛丸机Q6910台115喷漆机GPQ9C台416翼缘矫直机60mm台117电动空压机PX200300台4三. 施工工艺流程1. 材料1.1 钢材的数量、品种应与定货合同相符。1.2钢材的质量保证书应与钢材上打印的记号符合。每批钢材必须具备生产厂家提供的材质证明书，写明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能。从中间材料商购买材料，一定要求材料供应商出示材料质量证明单和出厂合格证。只有达到设计要求的合格的材料才能采购。而且要特别注意材料的批号与质量证明单是否相符，严防冒名顶替。1.35、钢材进厂应核对规格尺寸，各类原材料的允许偏差参照相关国家标准进行检查，杜绝超差材料进入下道工序。1.3.1钢材进厂应对表面质量进行检查。其表面不允许有结疤、裂纹、折叠、分层等缺陷。钢材表面的锈蚀深度，不得超过其厚度负偏差值的1/2。1.3.2钢材进厂后一定要按规范要求分批号进行材料的复验，主要是做物理性能和化学成份的检验，验证其是否符合国家标准。有设计要求的梁、柱用材料要做Z向性能试验，或对生产厂家提出Z向性能的要求。防止钢构件出现层状撕裂的状况。在低温的条件下尤其是北方寒冷地区的钢结构产品要做低温冲击试验。确保原材料的质量是做好钢结构产品的基础。1.4材料验收和发放1.4.1各种材料经检验合6、格后，应按规范要求填写材料进场报验记录，并上报监理。1.4.2经验收或复验合格的钢材入库时应进行登记，填写记录卡，注明入库时间、型号、规格、炉批号及工程项目名称。钢材表面应做好标识，按品种、牌号、规格分类存放。1.4.3钢材要依据“领料单”发放，发料时要仔细核对钢材的牌号、规格、型号、数量等。未经检验合格入库的钢材不准发放投产。1.4.4不得自行材料代用，材料代用应有完整的材料代用手续，并经甲方、监理和设计的同意后方可代用。1.5原材料的对接原则上任何构件中不得使用拼制件。若以后有，必须另接通知后按下进行。1.5.1梁、柱的腹板、翼板原则上由整块板下料。若允许拼接则梁、柱的上下翼板在跨中1/37、的跨长范围内应尽量避免拼接，上下翼板与腹板三者的对接焊缝不应设置在同一截面上，应互相错开200mm以上，与加劲板和孔群亦应错开200mm以上。1.5.2所有构件的原材料若长度、宽度不够，应先对接，符合要求后再制作构件。情况特殊之构件可报技术部门以寻求解决的方法。2. 号料和画线2.1号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单和零件草图进行号料。由于部分轧制型钢改为板制（板厚变化），因此加工单、草图相应变化。2.2号料的母材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。2.3划线公差要求：项目允许偏差基准线，孔距位置0.5mm零件外形尺寸1.0mm2.4划线后应标明基准线、中心8、线和检验控制点。作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。3. 切割3.1切割前，应将钢材表面切割区区域内的铁锈、油污等清理干净。3.2钢梁、柱的腹板、翼缘板采用数控切割机床下料，隔板、加劲板及缀板厚度较薄的采用剪板机下料，较厚的采用半自动火焰切割机下料。3.3按图纸要求采用数控切割机下料，控制长度，宽度公差在2mm以内，切割面平面度为0.05t，且不大于2mm，割纹深度为0.3mm，局部缺口深度为1mm。板材切割余量、允许偏差及机械剪切允许偏差分别见下表：表1 切割余量表切割方式材料厚度（mm）割缝宽度留量（mm）气割下料109、1210202.520403.0表2 气割的允许偏差（mm）项目允许偏差零件宽度3.0切割面平面度0.05t，且不大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0表3 机械剪切的允许偏差（mm）项目允许偏差零件宽度、长度3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.03.4钢板气割切割时，要预留气割的割缝宽度，割缝宽度留量为3mm。3.5柱本体下料余量：下料时，翼板，腹板下料长度比实际尺寸长30mm。3.6对超差的切割料采用机械和火焰矫正方法使其达到允许偏差以内。4. 坡口加工4.1采用自动或半自动方法切割的母材边缘应是光滑和无影响焊接的割痕缺口；切割边缘的粗糙度应符合GB502052001规范规定的要求。10、4.2被焊接头区域附近的母材应无油脂、铁锈、氧化皮及其它外来物；4.3坡口形式如下表：序号坡口示意图坡口尺寸及焊接方法备注坡口A f t g 12t19mm，埋弧焊=60（+5，-5），f=6（+1，-1）mm， g=0-1mm。 g d1 f t d2 19t40mm，埋弧焊=60（+5，-5），d1=2（t-6）/3， d2=（t-6）/3，f=6（+1，-1）mm， g=0-1mm。CP焊缝，反面清根，UT检查。（用于拼板）坡口B g f t t不限制，埋弧焊=60（+5，-5），g=0-1mm，f=4（+1，-1）mm。（对称坡口）焊缝加强高=t/2。吊车梁腹板与上翼板，背面清根CP焊11、缝，UT检查。坡口C f t gt不限制，手工焊或CO2焊=45（+5，-5），f=2（+1，-1）mm，g=0-2mm。CP焊缝，背面清根，UT检查。（虚线所示角接头，坡口宜大部分开在虚线侧）。T接贴角焊缝D t1 K K t2t不限制埋弧焊、手工焊或CO2焊（1）t6mm，K= t ；（2）t6mm，K= 0.8*t 。（t取t1、t2中较小者） 如图纸注明焊脚尺寸，则按图。BH纵向贴角焊缝或其他T接贴角焊缝5. 构件装配5.1组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。5.2组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的12、强度和刚度，经验收合格后才能使用。5.3构件组装要按照工艺流程进行，焊缝两侧100mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净。筋板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。5.4对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面，应事先清理表面并刷上油漆。5.5有起拱要求的梁依据图纸起拱。5.6构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。5.7构件组装后，接头的装配应符合下表要求:序号项目名称示 意 简 图标准公差 a+a1-5 a1 +51坡口角度 (a+a1)a+a1-2.5 a1 +2.5-1 f1 +12坡口钝边 f+f1 (f+f13、1)3-1：对接：0 R1 1.0 mm3根部间隙(R+R1) R+R1 3-2：T接：0 R1 1.0 mm R+R1 -5 L1 +5 mm0R1 +1.0 mm搭接长度 L+L14（L+L1） R+R1搭接间隙 (R+R1)4 t 8; S1.08 t 20; S2.02040;St/10,但4.0 t t s 5对接错边 量（S） t s 5.8定位焊5.8.1定位焊焊缝所采用焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同；5.8.2定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧；5.8.3定位焊尺寸参见下表要求执行:母材厚度定位焊焊14、缝长度( mm )焊缝间距( mm )手工焊自动、半自动( mm )t1025-3530-40400-500102040-5050-60300-4005.8.4定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，且不大于8mm，但不应小于4mm；5.8.5定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接，如最后进行埋弧焊时，弧坑、气孔可不必清除；5.9引弧和熄弧板T型接头角焊缝和对接接头的平焊缝，其两端必须配置引弧板和引出板，其材质和坡口形式应与被焊工件相同。其尺寸为：手工焊、半自动-60X50X6mm，焊缝引出长度25mm;自动焊-150X80X8mm，焊缝引出长度80mm;焊后用气割割除15、，磨平割口。6. 焊接H型钢加工工艺6.1加工工艺流程：材料验收号料下料调直加工组装焊接矫正二次下料制孔装焊其它零件校正打磨油漆成品检验编号待运。6.2技术要领6.2.1按15条要求进行下料，加工坡口。6.2.2端板加工、加筋板加工6.2.2.1端板下料时，长度放5mm铣头余量。铣削后，端板孔的划线以铣削端为基准。6.2.2.2横向筋板下料时长度放5mm铣头余量，铣削后，其上孔的划线以铣削端为基准。装配时筋板铣削端顶紧上翼板。6.2.2.3纵向筋板下料按图纸尺寸。6.2.3焊接H型钢组装6.2.3.1焊接H型钢组装线基准长度方向：以H型钢的长度中心线；宽度方向：以腹板的厚度中心线；高度方向：以16、H型钢梁上翼板表面。6.2.3.2依基准划出横、纵向筋板的位置线，安装筋板、焊接、矫正。焊接顺序从中间向两边，跳焊。6.2.3.3以长度中心线为初基准，划出梁一端后以此端向梁的另一端定出构件长。6.2.3.4切割端头，开下部缺口。切割缺口时注意翼板比腹板长70mm。6.2.3.5以梁的中心线为基准，钻孔。6.2.3.6打磨去构件上的毛刺、飞溅、边棱。6.2.3.7设置标记：安装中心标记、构件编号、方向标记。构件编号、方向标记应设置在同一侧，以免装反。6.2.4焊接H钢加工6.2.4.1焊接H钢的翼腹板下料时长度方向需加放50mm焊接收缩和铣削加工余量。腹板的下料在宽度放3mm 的焊接收缩余量，17、6.2.4.2按设计拱度对梁进行起拱。6.2.4.3翼腹板需接料时，拼接点应在距梁端1/3范围内，上下翼板与腹板的拼接点应相互错开200mm以上 ，且避开孔、焊缝、筋板200mm 以上；拼板的焊缝探伤合格后磨平。6.2.4.4板制BH型钢的三板先矫直，在焊接BH的角焊处30mm的范围内应清除松散的氧化皮、油污、水等影响焊接的杂物。在翼、腹板上标出长度方向中心线和翼板上BH拼装位置线，然后以此为基准上胎架进行BH拼装。拼装时，应使翼板板的侧弯方向设置在同侧。用定位焊点固、组装引弧板后吊往自动焊处进行四条纵缝焊接。定位焊的要求和焊接顺序及焊接参数详见焊接要领。拼装时不允许在焊缝区域外引弧。6.2.18、5焊接：6.2.5.1必须采用引弧板，引弧板宽度应大于80mm，长度大于100mm；且材质、厚度皆应与母材相同。坡口、焊缝形式与构件相同。引弧长度必须超过80mm。6.2.5.2焊剂在使用前必须按照产品说明书的规定进行烘焙；6.2.5.3焊接区不得有油污、锈的污物。6.2.5.4 H型构件焊缝焊接时，以埋弧自动焊接为主，用CO2气体保护焊打底，全熔透焊缝采用碳弧气刨背面清根。6.2.5.5焊接工艺参数见焊接工艺卡。6.2.5.6多层施焊要求：厚板多层连续施焊，每一道焊缝焊完，应及时清理焊渣，若发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊。6.2.5.7焊接顺序如图（1234）：23416.2.519、.8对要求熔透的焊缝按图纸要求进行，焊接24小时后进行100%超声波探伤检查。6.2.6矫正：6.2.6.1矫正焊接变形。翼板不平由翼缘矫正机矫正，矫正时由行车保稳，翻转架可拆除；翼板倾斜由火焰矫正。基准选择：长度为柱顶；宽度为腹板厚度中心线、高度为腹板中心线。6.2.6.2矫正后的H型构件弯曲度小于L/1500，且不大于于5mm。6.2.7制孔6.2.7.1箱型梁、柱中心线引出螺栓孔中心线，并标出螺栓孔的十字轴线。6.2.7.2在胎架上固定箱型梁、柱，并找平。将摇臂钻钻头对准标好十字轴线中心，并使钻头垂直与构件表面。6.2.7.3制成的螺栓孔，应为正圆柱形，并垂直于所在位置的构件表面，倾斜度20、应小于1/20，其孔周边应无毛刺、破裂、喇叭口或凸凹的痕迹，切削应清理干净。6.2.7.4制孔完成后，按规范要求检验孔距偏差；对超差部分孔按规范要求进行处理。7. 箱型梁、柱加工工艺7.1加工工艺流程：7.2技术要点7.2.1翼板、腹板下料及坡口加工同15条要求。7.2.2隔板的加工7.2.2.1隔板下料: 由于隔板有两面要组装电渣焊垫板（如图一所示），四边铣削，在下料时， L1预留56铣削余量，而L2不留余量。7.2.2.2电渣焊垫板下料：电渣焊垫板需要铣削，故在长度、宽度方向上需留有铣削余量（最好半自动切割机下料），以保证气割质量。由于垫板尺寸都较小，用厚度大于隔板厚度的钢板的余料下料。图21、一 隔板、电渣焊衬板图7.2.3隔板组装7.2.3.1技术要求：隔板和衬板或垫板必须组装密贴，间隙 0.5,防止电渣焊漏渣。隔板四周必须每边预留23的铣削余量，对角线差1.5。7.2.3.2隔板组装：隔板应在胎具或隔板组立机上组装，并且组装时，应正确使用定位的工夹具，使构件夹紧固定，防止构件偏移等情况。要求是每边留有35（L1、L2）加工、铣削余量。且两侧孔距大小应相等（t800237.2.4箱形梁、柱组装在U型组立机上组装成U型，焊接隔板、端面板，合格后再在箱形组立机上组装成箱型。组装时,应正确使用定位的工夹具,使构件夹紧固定,防止构件偏移等情况。7.2.4.1组装顺序：隔板、端面板和下面的22、翼缘板组装，后再组装腹板。这些组装完后，焊接隔板和端面板，隔板焊接属于隐蔽焊缝，必须检验合格，才进行箱型组装。当复杂部位不易施焊时，必须按工艺要求分别先后拼装和施焊。7.2.4.2板材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接矫正后进行，以减少构件的焊接残余应力，保证产品的制作质量。7.2.4.3箱形柱在组装时，内隔板、柱翼缘板与焊接垫板应紧密贴合，装配间隙大于1时，应采用措施进行修改和补救。7.2.4.4对接焊缝应避开受力部位，电渣焊孔应与对接焊缝错开不小于200，严禁对接缝和电渣焊孔重合，以避免应力集中。7.2.4.5腹板和翼缘板对接焊缝应错开不宜小于500，两平行板对接焊缝错开23、也不宜小于300。7.2.4.6定位焊应避开在产品的棱角、端部等在强度和工艺上容易出现缺陷的部位进行；T型接头应在两侧同时进行。7.2.5箱形梁、柱焊接7.2.5.1腹板和翼缘板对接焊接：采用多丝埋弧焊（双丝龙门焊）电源采用一台交流电源和一台直流电源，用作双丝焊时，两丝前后串联排列焊同一条焊缝； 焊接前在箱形梁、柱端头设计引、收弧板尺寸为120mm160mm（宽长），材质为Q345B，厚度、坡口形式分别同腹板和翼缘板。引弧和收弧必须超出构件焊缝以外80mm以上。 焊丝采用H08MnA，直径为4mm；焊剂采用HJ431。使用前焊丝不得有锈、油污等污物，焊剂必须按说明进行烘焙。 焊接坡口如下图，埋24、弧焊施焊前坡口必须按规范要求清理干净，并用CO2气体保护焊进行打底焊接。熔透性焊缝、非熔透性焊缝坡口形式7.2.5.2焊接预热：低合金钢板当t25时，就必须进行预热，预热温度根据板厚而定，宜为500550。7.2.5.3焊接工艺参数见焊接工艺卡。7.2.5.4厚板多层焊应连续施焊，每一道焊缝焊接完成后应及时清理焊渣及表面飞溅物，发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊。在连续焊接过程中应控制焊接母材温度，使层间温度的上、下限符合工艺文件的要求。遇有中断施焊情况，应采用适当的后热、保温措施，再次焊接时重新预热，温度应高于初始预热温度。7.2.5.5电渣焊：采用悬臂电渣焊。1） 渣焊焊口的预留：25、采用腹板预留孔。预留孔电渣焊焊口采用如下的处理办法：隔板边切割坡口时，只切割到与电渣焊挡板一齐部位，翼板、腹板分别预留一块（见图六），并按图纸尺寸在对应部位开孔，保证组装时，和电渣焊孔重合，焊接完毕后，用碳弧气刨清根，后打磨，这样保证了箱型柱电渣焊焊口的质量。腹板、翼板预留电渣焊孔2） 电渣焊焊接 两端应按要求设置引弧和引出套筒。引弧区及引弧板长度应达到板厚的22.5倍，引出板长度则应达到板厚的1.52倍。 焊接过程中出现熔池泄漏，则需迅速逐步少量加入焊丝段及焊剂至停止，若仍泄漏则停止焊接并提高熔嘴，加入适量的焊丝段及焊剂，然后引弧焊接，同时对引弧部位作出标记，作为检验重点部位。 应保证稳定的26、网络电压，焊接过程中应随时注意调整电压。 在引弧阶段所需电压较高，便于尽快熔化母材边缘和形成稳定的电渣过程。正常焊接时，所需电压稍低。防止母材边缘的熔化也太宽。 焊接工艺参数焊接工艺卡。 渣池深度与产生的电阻热成正比，渣池深度稳定则产生的热量稳定，焊接过程也稳定，渣池深度一般要求为3060。7.2.6焊后检测电渣焊焊缝为二级焊缝，焊后24小时按规范要求进行超声波探伤。箱形构件电渣焊焊缝无损检测结果除应符合二级焊缝质量标准外，还应进行焊缝熔透宽度、焊缝偏移检测。7.2.7箱型梁、柱的矫正：箱型柱经过电渣焊、龙门焊后，必定会产生一定的变形、弯曲，可以采用火焰加热、机械或两者相结合的办法矫正。7.227、.7.1火焰矫正的方法：点状加热、线状加热和三角加热。箱型柱火焰矫正一般采用三角形加热和线状加热相结合的方法，加热温度控制在650以下。加热点的分布如下：在弯曲向外凸出的一侧，采用线状加热，在和凸出一侧相连的两侧采用三角形加热，一般多采用这种方法。7.2.7.1机械矫正：对变形较大部位，采用火焰加热，机械施加外力进行矫正。7.2.8线下组装：箱型梁、柱本体加工完毕后和钢梁、柱间支撑牛腿的组装。7.2.8.1箱型柱本体中心线的测定：从箱型柱一端面上平行两边上分别量出中心点 ，并连接起来，在另一边上量出中心点，从这一中心点做连线的垂线，与第四边的交点，即是第四面的中心点。如下图：从箱型柱另一端面按28、对应边重复上述步骤，得到第四面上两中心点的连线，即第四面的中心线。7.2.8.2牛腿组装：保证牛腿标高符合设计要求及规范允许的偏差，保证牛腿腹板中心和钢柱中心线重合。柱间支撑牛腿的中心线与钢柱、钢梁中心线交点重合。7.2.8.3线下焊接牛腿，应尽量采用对称焊接，以防止由于焊接变形而使钢柱弯曲。7.7.9制孔7.2.9.1箱型梁、柱中心线引出螺栓孔中心线，并标出螺栓孔的十字轴线。7.2.9.2在胎架上固定箱型梁、柱，并找平。将摇臂钻钻头对准标好十字轴线中心，并使钻头垂直与构件表面。7.2.9.3制成的螺栓孔，应为正圆柱形，并垂直于所在位置的构件表面，倾斜度应小于1/20，其孔周边应无毛刺、破裂、29、喇叭口或凸凹的痕迹，切削应清理干净。7.2.9.4制孔完成后，按规范要求检验孔距偏差；对超差部分孔按规范要求进行处理。8. 十字型钢骨柱加工工艺8.1加工工艺流程:8.2技术要点8.2.1 翼板、腹板下料及坡口加工同15条要求。8.2.2 十字型钢骨柱采用双T型构件和工字型构件组立，工字型构件制作工艺同焊接H型钢，双T型构件采用工字型构件切割而成。8.2.3制作双T型构件的工字型构件腹板下料如下图（腹板中心每隔一米切割一段，每段之间留50mm不切割）：预留两边坡口加工余量共计6mm。8.2.4参照焊接H型钢制作工艺，将下好的材料组焊成工字型，并矫直。然后沿原切割线将工字型构件切割成两个T型构件30、。8.2.5 参照焊接H型钢加工工艺，将制作好的T型构件矫直，并按图加工坡口。8.2.6在胎架上将T型构件和工字型构件组立成十字型，并设计支撑将组立好十字型钢骨柱固定，如图所示（卡环间距5001000mm）。并在钢柱端面设置引弧、收弧板。8.2.7十字型钢骨柱的焊接工艺参照焊接H型钢，焊接工艺参数见焊接工艺卡，焊接顺序1234。32419. 组合柱加工工艺9.1 箱型柱和十字柱分别按照第7、8条要求进行。9.2 组合柱加工技术要领9.2.1 将伸入箱型柱内的十字柱腹板开单边V型坡口，钝边2mm，安装间隙为5mm，并加垫板。9.2.2 在专用胎架上将箱型柱和十字柱组立，用专用长臂工艺角焊机焊接壁31、板与十字柱的焊缝，十字柱翼板与箱型柱对接采用钢板对接焊接工艺进行焊接。9.2.3 为防止构件出现层状撕裂，焊接前对全熔透焊缝区域进行预热，预热温度为500550。10. 表面处理和涂装10.1较小H型钢和钢板用自动抛丸机除锈，不能用自动抛丸机除锈的用人工喷砂（丸）除锈。磨料采用钢丸或棱角砂等。10.2除锈等级按设计要求。高强度螺栓摩擦面抗滑移系数应不小于0.5。10.3经处理好的摩擦面，不能有毛刺（钻孔后周边即应磨光）、焊疤飞溅、污损等，并不允许再行打磨、锤击或碰撞。10.4油漆前钢材表面应用干压缩空气清理灰尘，用溶剂清理机加工油污，屋架由于在油漆后有焊接，因此补漆前必须清理干净被烧坏的油漆。32、10.5钢材表面温度低于露点以上3，相对湿度大于85%时，干喷磨料除锈应停止进行，油漆停止进行。10.6除锈处理后，一般应在6小时内涂刷首道底漆。油漆的调制和喷涂按使用说明书进行。涂装作业一般应在室内进行，当环境温度、相对湿度、钢材表面温度等要求超过使用说明书时，应停止涂装作业。10.7构件的涂层：每道油漆均应保证质量，外观检查无明显色差、流挂、起皱、针孔、气泡、裂纹等缺陷；用漆膜测厚仪测量得平均厚度应达到规定的要求。10.8以下部位不油漆：现场焊缝两侧各30mm范围内；高强螺栓连接面；端板支承面；四. 关键工序、特殊过程及其控制措施序号控制点名称技术要求控制措施1原材料符合国家相应标准按GB33、50205-2001规范要求进行验收2焊接质量符合设计、规范要求超声波检测3构件尺寸符合设计要求，偏差不超过规范允许范围用钢丝和钢尺进行检查4梁的拱度L/500用钢丝和钢尺检查5构件矫正Q345钢材构件火焰矫正不得使用水降温自然降温五. 质量保证措施1、推行全面质量管理，强化工序质量控制，坚持“三检制”和“专业交接”制度的同时，服从建设单位和监理机构购质量监督。2、参加施工人员认真熟悉图纸、规范和标准。由各工序技术。人员向作业班组出而交底，做到任务明确，图纸齐全，标准规范管理。3、本工程本着技术控制，技术把关的原则，实施从技术管理为保证，过程控制为重点，目标管理为先导的质量管理方法。4、根据本34、工程的质晕目标对施工过程实施有效控制，确定影响工程质量的因素，建立关键过程质量控制点，施工单位精心施工，质量管理部门严格把关，确保关键过程的能力稳定，确使个合格工序个流入下一道工序，不投入安装和交付。5、对操作人员的要求：根据本工程投入的劳动力计划，确保特殊工种技术和验证人员换证上岗，严格按照工艺技术规程和岗位操作规程进行作业。6、整个工程施工资料随工程进度同步整理，做到及时、准确、整齐、有效，一式四份。7、放样和号料应根据工艺要求预留制作时的焊接收缩余量。放样和号料及工厂制作用的钢卷尺等量具，必须经公司计量科与业主提供的标准进行校核和鉴定方可使用。对号料已完成的构件，应进行产品标识及检验状态35、标识，便于半成品的管理。8、制孔应采用适合的机械方法，严禁气割成孔。孔边缘不应有裂纹、飞刺和大于1mm的缺棱。9、组装构件必须经过矫正，组装应根据构件结构形式，在规定的区域内搭设符合要求的拼装工作平台，配置所需的台架和工具夹等，搭设的拼装工作平台必须具有足够的强度和刚度；使用前需经过质量部门检验合格后方能使用，以确保构件组装的精度。10、焊工必须持证上岗操作。组装件检查合格后方可进行焊接作业。 严格按照焊接作业指导书进行作业。11、对成品要按要求进行保护，防止损伤摩擦面、油漆、成品构件。六. 安全保证措施1、开工前，施工负责人员和技术员要将施工方法和安全技术措施向参加施工的人员进行交底学习。236、施工现场保持整齐干净，各种通道畅通无阻，做到安全文明施工，切实做好防暑降温工作。3、施工人员进入现场，必须将劳动保护用品穿戴整齐。4、施工人员严格按照操作规程操作，杜绝“三违”现场。5、指挥人员应使用统一指挥信号，信号要鲜明、准确。起重机驾驶人员应听从指挥。6、手持（移动）电动机具，一律接入漏电保护器。移动的空压机、电焊机等必须装设随机开关。七. 施工进度计划及其工期保证措施1. 工期目标及进度计划依据德州*综合楼工程施工网络计划制定构件加工计划，保证安装用料。主要工程控制点：为保证工程按期完成，对主要阶段完成时间做如下安排：第一施工阶段：05年1月30日二层以下构件构件制作完成；第二施工阶37、段：06年2月20日五层以下钢结构构件制作完成；第三施工阶段：06年6月15日全部钢结构构件完成；以上各阶段可根据实际情况，进行人力及机械的调整来保证总工程进度计划及工期的要求，具体详见施工进度计划网络图。2. 施工进度保证措施2.1、组织保障措施：为确保工期完成，我公司将选择具有与钢结构配合施工经验的土建专业施工队，详细安排劳力计划，保证劳动力不会因节假日或季节导致劳动力缺乏。2.2、计划管理2.2.1、依据工期承诺，结合施工图，编制较为详细的总体施工网络计划，以此计划，分别做出劳动力、材料、机械设备进场计划。2.2.2、依据总体计划，做出各施工阶段或特殊过程的施工进度计划细化控制。2.2.38、3、依据总体计划，分阶段编制周、旬、月施工进度计划，以周保旬、旬保月、月保总体计划的完成。2.2.4、每天下午4:30召开生产例会，审查计划的执行情况，就劳动力配备、物料机具的供应、工种的协调配合等集中协调，确保计划的完成。2.2.5、在施工高峰期，将随时召开小范围的碰头会，确保及时解决发生的问题。2.2.6、适时地向业主、监理反映自身解决不了的问题，取得业主、监理的帮助，确保计划的完成。2.3、工序管理保证措施2.3.1、合理确定施工顺序，划分流水施工段，合理安排后续的插入时间，做好现场的组织协调。2.3.2、严格控制施工质量，确保一次验收合格，杜绝返工，以一次成优的良好施工，获取工期的缩短。2.3.3、协调好各工序间的交叉作业，相互创造施工条件，避免相互影响。2.3.4、为最大限度的挖掘关键线路的潜力，各工序穿插要紧凑，工序施工时间尽量压缩。结构施工阶段安装预埋随时插入，不占用主导工序时间，交叉和装修阶段各工种之间建立联合验收制度，避免相互干扰，造成工序时间的延长。2.4、加强技术管理2.4.1、组建以项目工程师为技术负责人的技术管理体系，设置专职技术人员、质检员、安全员。2.4.2、认真进行图纸会审，并及时编制详细的施工方案，为施工提供必要的技术保证。2.4.3、施工前做好各级技术交底，做到人人心中有数，严格按技术要求施工。2.4.4、确定各工种人员，安排施工作业组进场。