1、要点施工技术、工艺及工程项目实行的要点、难点和解决方案（一）、稳固层混杂料基层1、混杂料配合比不稳固现象：混杂料的“水灰比”及含水量变化大，其偏差常超出同意范围。混杂料的色彩不一，含水量多变。在现场碾压23遍后，出现表面粗糙，石料露骨或过分圆滑。现场取样的试件强度失散大。原由解析：采石厂供应的碎石级配不正确，料源不稳固；料堆不一样部位的碎石因为离析而粗细分布不均、影响了配比、外观及强度。拌和场混杂料配合比控制禁止，含水量变化对重量影响未正确估量；计量系统不正确或仅凭经验按体积比放料，甚至连续进料和出料，使混杂料配合比颠簸。混杂料放到堆场时，因为落差太高造成离析；出厂又末翻拌，加剧了配合比变化。2、现场摊铺时，因为人工或机械原由造成粗细分别。预防措施：骨料级配一定满足设计要求，采买时应按规定采买，进料时进行抽检，吻合要求后使用。混杂料拌和场，一定装备计量斗，对各种原资料按规定的重量比计量；要求不高时也可按资料松容重折算成体积比，进行计量控制。每种原资料的数目应控制在其使用量的5偏差范围内。当含水量变化时，要随时调整计量，或调整体积比保证进料比正确。混杂料拌制时，拌和机应具备联锁装置，即进料门和出料门不可以同时开启，以防连续出料，造成配合比失控。1/8堆场混杂料有离析时，在出厂前一定用装载机（铲车）进行翻堆，使堆料上下翻拌平均。装车时铲斗不要过高，省得混杂料离析。增强混杂料配比抽检，凡超出3、质量标准范围，一定重新拌制，达到质量要求后才能出场。治理方法：发现现场的混杂料粗细料分别，应在现场重新翻拌平均后再摊铺也许退料。局部范围出现露骨、或过分圆滑，可局部翻松10cm厚度以上，撒入预拌好的混杂料，拌匀后，再重新碾压。掺加量视详尽状况而定。2、混杂料含水量颠簸大现象：送至工地的混杂料含水量不平均，忽高忽低，没法正常摊铺、碾压，给施工时的放样，松铺系数的确定，摊铺、碾压带来困难，影响设计标高、平坦度、压实度的有效控制。原由解析：混杂料拌制时，加水过多。混杂料堆置时间过长而造成混杂料过干。混杂料出厂时，未经翻堆而造成含水量不平均。预防措施：混杂料的出厂含水量应控制在混杂料的最正确含水量上调4、25的范围内，依据天气清况（气温、晴雨）取值。混杂料堆放时间不该超出规定的时间（如24h），若遇雨，料堆应有掩饰物，并停止生产。2/8治理方法：出厂的混杂料，应随天气和季节，以及摊铺方式（机铺或人工摊铺）控制含水量。气温高、摊铺速度慢、含水量可取偏高值。混杂料料堆出厂前，一定进行翻堆，使混杂料的含水量表里一致、色彩平均。送至工地的混杂料，摊铺前若发现含水量低于同意碾压含水量范围时，在现场路床外将混杂料加水复拌，也许退至供料单位重新拌和后再用，但一定在两天内。送至工地的混杂料若含水量偏大，应在天气晴好时方能摊铺，以利蒸发，但不该超出两天。3、混杂料离析现象：混杂料粗细料分布不匀，局部骨料或细料比5、较会合，骨料表面无细料粘附或粘附不好。混杂料离析会造成平坦度不好和结构强度不平均等病害。原由解析：混杂料拌和时含水率控制不好，过干或过湿。混杂料机拌时间不足，粗细料未充分拌匀。混杂料直接用铲车翻拌。拌和质量得不到保证。皮带运输机高度高，送出来的混杂料落入料堆时发生离析，大粒径骨料滚至底部和双侧，偏细料集于中间，而出厂时又未进行翻堆。混杂料未按规定配比进行拌和也许石料级配不好。预防措施：混杂料在拌和时应控制好含水量，含水量应控制在规定的范围内。拌和时间应不小于30s，以混杂料拌和平均为度。3/8皮带运输机高度应小于3m。以减少离析。控制好石料的级配，若级配稍有偏差，应经过试验进行调整。治理方法：6、出场前发现混杂料离析，应采纳铲车翻堆将混杂料拌匀后再出场。混杂料因为集料级配不好或配合比控制不妥，而造成的离析，则应经过增添细料或粒料进行复拌，以除掉离析现象。进人施工现场的混杂料发现有离析现象时应在现场路床外拌匀后再摊铺，也许退料。4、混杂料摊铺时离析现象：用机械摊铺后，机械双侧骨料显然偏多，压实后，表面体现带状露骨现象。人工摊铺后，混杂料局部离析，粗细料局部会合。原由解析：出场混杂料不平均，也许运输与倾卸过程中产生离析。机械摊铺过程中，大粒径石料被搅到双侧而水泥会合在中间。摊铺宽度愈宽，混杂料含水量越小，粗细料分别越显然。人工摊铺时，摊铺工具使用不妥，如用钉耙等，使粗细料会合于表面，细料沉7、于下部，形成离析。预防措施：进混杂料前，应先对供料单位原资料质量状况进行实地观察，并对混杂料的配合比、拌和工艺进行试拌、复验，保证出厂混杂料平均，含水量适合。机械摊铺时，分料器内一直充满混杂料，以保证分料器转动时混杂料平均搅动。4/8依据机械的机型以及配合比中细料的多少，经过试铺确立摊铺的最大宽度，一般应控制在机器最大摊铺宽度的23。摊铺速度不大于4mmin。非机铺时进入现场的混杂料应按摊铺厚度来估量卸料堆放距离。卸车时宜采纳拖卸，即车边走边卸，以减少翻卸造成离析。禁止使用钉耙摊铺混杂料和铁锹高抛混杂料。治理方法：机摊达成后，先初压一遍，基层表面局部出现离析，露骨松懈时，应及时扫嵌事先拌和混杂8、料。扫嵌后，应适合洒水并及时碾压。基层表面出现小范围细料会合，应及时进行翻挖，挖深10cm以上。洒上适当的碎石，洒水、拌匀、摊子、碾压，并于周边接顺。离析严重，涉及范围大，应挖除、重铺。5、基层压实度不足现象：压实度不合格或合格率低。开挖样洞可看到骨料松懈、不密实。原由解析：碾压时，压路机吨位与碾压遍数不够。碾压厚度过厚，超出施工规范规定的碾压厚度。下卧层柔弱，或混杂料含水量过高或过低没法充份压实。混杂料配合比禁止，石料偏少、偏细。混杂料的实质配合比及使用的原资料同确立最大干密度时的配比及资料有较大差异。（二）、沥青砼路面面层5/81、松懈现象：面层集料之间的粘结力丧失或基本丧失，路表面可观察9、到成片悬浮的集料或小块混杂料，面层的部分地域显然不行整体。干燥季节，内行车作用下可见轮后粉尘飞扬。原由解析：沥青混凝土中的沥青针人度偏小，粘结性能不良；混杂料的沥青用量偏少；矿料湿润或不干净，与沥青粘结不牢；拌和时温度偏高，沥青焦枯；沥青老化或与酸性石料间的粘附性能不良，造成路面松懈。预防措施：路面出现脱皮等稍微病害时，应及时维修。治理方法：将松懈的面层除掉，重铺沥青混凝土面层。如涉及基层，则应先对基层进行办理。2、与收水井、检查并连接不顺现象：收水井、检查井盖框标高比路面高或低，汽车经过时有跳车或抖动现象，行车不酣畅，路面简单损坏。原由解析：施工放样不仔细，收水井、检查井盖框标高偏高或偏低，10、与路面连接木齐平。收水井、检查并基础下沉。收水井、检查井周边回填土及路面压实不足，交通开放后，逐渐沉陷。6/8井壁及管道接口渗水，使路基融化或淘空，加快下沉。预防措施：施工前，一定按设计图纸做好放样工作，标高要正确，收水井、检查并中所在地点的标高与道路纵向标高、横坡相协调，防备出现高差。治理方法：当收水井、检查并超出路面时，可吊移盖框，降低井壁至适合标高后，再放上盖框，并办理好周边缝隙。3、施工接缝显然现象：接缝倾斜不顺直；前后摊铺幅色差大、外观差；接缝不平坦有高差，行车不酣畅。原由解析：在后铺筑沥青层时，未将前施工压实好的路幅边沿切除，或切线不顺直。前后施工的路幅资料有差异，如石料色彩深浅不11、一或级配不一致。后施工路幅的松铺系数本掌握好，偏大或偏小。接缝处碾压不密实。防治措施：纵横向接缝须采纳合理的碾压工艺。在碾压纵向接缝时，压路机应先在已压实路面上行走，碾压新铺层的1015cm，而后压实新铺部分，再伸过已压实路面1015cm。接缝须获得充分压实，达到密切、平顺要求。4、压实度不足现象：7/8压实未达到规范要求。在压实度不足的面层上，用手指甲或细木条对路表面的粒料进行拨挑时，粒料有松动或被挑起的现象发生。原由解析：碾压速度本掌握好，碾压方法有误。沥青混杂料拌和温度过高，有焦枯现象，沥青丧失粘结力，虽经频频碾压，但面层整体性不好，仍呈半松懈状态。预防措施：在碾压时应按初压、复压、终压三个阶段进行，行进速度须慢而平均。碾压速度应吻合表322的规定。碾压时驱动轮面向摊铺机方向行进，驱动轮在前，从动轮在后。沥青混杂料拌制时，集料烘干温度要控制在160C一180C之间，温度过高会使沥青出现焦相，丧失粘结力，影响沥青混杂料压实性和整体性。沥青混杂料运到工地后应及时摊铺，及时碾压，碾压温度过低会使沥青的粘度提升，不易压实。应尽量防备气温低于IDC或雨季施工。治理方法：压实度不足的面层在使用过程中极易出现各种病害，一般应予铣削后重新铺筑热拌沥青混杂料。8/8