1、目录目录1一、工程特点2二、编制依据2三、工程质量控制点及目标值4（一）、施工准备阶段4（二）、施工过程的工序质量控制41、设备安装施工阶段主要控制点42、工艺管道施工阶段主要控制点73、钢构件制作、加工、安装阶段主要控制点10（三）、竣工验收阶段15四、监理工作流程15五、监理方法及措施17六、质量控制点分级17（一）、设备安装监理控制点17（二）、工艺管道检查点19（三）、焊接检查点20（四）、防腐工程检查点20（五）、保温、绝热工程检查点21（六）、钢构件制作、加工、安装检查点21xx1250kt/a硫铁矿安装工程监理细则本工程为xx省xx县xx硫铁矿（铁矿）1250kt/a采选工程。它2、主要由采矿系统、选矿系统、公用工程和辅助设施系统组成其中采矿系统主要包括：井下破碎、主副井开拓运输、压缩空气及供风和井下排水供水等分系统。选矿系统主要包括：破碎筛分、磨矿作业、选别作业、精矿脱水、回水利用、尾矿输送和尾矿回水等分系统。辅助设施系统主要由通风和辅助斜坡道分系统组成。本安装工程监理细则适用于以上系统中采运、破碎、提升、通风、给排水和选矿等所有相关设备的安装，还包括井架、井筒装备、工艺管道的安装，以及单机试车和配合联试。一、工程特点1、安装工程量大，施工时间短，场地狭小，井下作业量大，绝大部分为井下作业，对施工各个环节要求严。工程项目设备、构件种类多、数量大，施工技术难度较大，安装质3、量和精度要求高。设备及构件到货时间和安装进度的快慢对项目的整体进度影响较大。2、工程各专业施工有交叉作业，井下作业，吊装就位难度大，因此应建立一套科学有效的协调制度，以确保工程质量、安全、进度和降低成本3、各工种交叉作业时间长，对安全文明施工提出了很高的要求。施工期间必须采取切实有效的安全预防措施及环保措施，确保安全、文明施工。4、井内矿坑涌水为酸性，对设备、钢构件防腐提出更高的要求,施工过程中对涂层的保护必须采取切实可行的措施。5、本工程运转设备大都为设计使用时限长、荷载大的关键设备，对安装找正、装配、对中配管、油润滑系统要求严，应制定可靠的技术措施。6、井内装备设计紧密，施工场地小，构件、4、管道、电缆、通讯密集，安装要求高。二、编制依据1xx省xx县xx硫铁矿（铁矿）1250kt/a采选工程监理规划；2设备及构件安装施工图纸；3设备及构件施工组织设计及各方案；4 .国家及地方法律法规；5 .相关施工验收标准规范:煤矿安全规程；(2006年版)冶金矿山安全规程金属非金属矿山安全规程GB16423-2006有色金属矿山井巷工程施工及验收规范YSJ413-1993有色金属矿山井巷安装工程施工及验收规范YSJ414-1993钢结构设计规范GB50017-2003煤炭工业矿井设计规范GB50215-2005罐笼安装技术要求GB16542-1996装罐推车机MT216-1990立井罐笼用摇台5、MT 2171990矿用提升容器重要承载元件无损探伤方法与验收规范MT684-1997焊接件通用技术条件JB/T5000.3-1998铸铁件通用技术条件JB/T5000.4-1998铸钢件通用技术条件JB/T5000.6-1998锻铁件通用技术条件JB/T5000.8-1998切削件加工通用技术条件JB/T5000.9-1998装配通用技术条件JB/T5000.10-1998涂装通用技术条件JB/T5000.12-1998包装通用技术条件JB/T5000.13-1998防锈包装GB4879-85涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-88机电产品包装通用技术条件GB/T13384-92机6、械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-98压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-98工业设备及管道绝热工程施工及验收规范GBJ126-89起重设备安装工程施工及验收规范GB50278-98工业金属管道工程质量检验评定标准GB50184-93工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准GB50185-93工业安装工程质量检验评定统一标准GB50252-94现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97工业设备及管道绝热工程施工及验收规范GBJ126-89钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001钢结构设计7、规范GBJ50017-2003建筑结构焊接规范JG81-91碳钢焊条GB5117-95钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB11345-89工程测量规范GB50026-2007三、工程质量控制点及目标值本工程的质量目标为：根据项目安装的内容和要求，坚决执行质量第一、服务第一的方针目标，严格按照合同要求的质量、进度、安全目标，使项目按期完成，使业主满意，安装工程优良率90。控制要点：（一）、施工准备阶段序号质量控制点主要检查内容1施工单位及人员人员结构配置、上岗证、施工人员技术资质、质量保证体系（各级质检人员的名单、组织机构是否健全；质量自检制度是否完善）2工程设备、原材料、半成品、构配件的8、检查落实设备、材料到货检验情况，提交质量保证文件。对到货材料按规定抽检。检查设备、各种材料的储存、堆放、保管、防护措施。3施工组织设计、施工方案、进度计划检查质量管理体系；网络计划；施工组织技术措施；施工程序、机械、劳动力安排；施工方法。44施工现场、技术管理环境质量检查水、电、动力供应；施工照明；安全防护设备、施工场地空间条件和通道；交通运输和道路条件；主要设备施工时环境、人员、机具及与其他专业交叉情况5设计交底、图纸会审设计意图；特殊要求；变化条件；施工要求；标准规范；设计条件；技术要求；设计漏项；工艺路线；（二）、施工过程的工序质量控制1、设备安装施工阶段主要控制点序号质量控制点主要控制9、内容一机械设备安装通用项1开箱检查与保管检查并记录如下各项：箱号、箱数以及包装情况；设备有无缺损件、表面有无损坏和锈蚀；设备的名称、型号、规格；装箱清单、设备技术资料、文件及专用工具；其他需检查、记录的事项；设备及零、部件及专用工具应妥善保管，不得损坏、锈蚀丢失或承受变形；进口设备、材料按矿山机械行业标准控制。2设备基础对设备基础位置、几何尺寸和质量要求按规范进行复检 基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水清理干净，螺栓的螺纹、螺母完好，放垫铁部位表面凿平,需预压的基础，应合格，并有预压沉降记录3地脚螺栓预埋时：位置偏差、外露不一、螺栓倾斜预留孔、留孔位置不准、宽度、深度不够；混凝10、土浇筑未达到设计强度的75%；没按不同地脚螺栓的要求施工；紧固地脚螺栓程序不当。4设备找正初就位时纵横位置、标高失准。找正、初平、精平操作粗糙，达不到标准（含垂直度（铅垂度）。二次灌浆不当，造成偏移。5灌浆没按相关规定操作，施工预留孔或设备底座与基础之间的灌浆整体性差，二次浆脆裂，二次浆与底座分离6装配没按相关规定和技术要求操作。61清洗清洗，防、除锈的试剂选用及方法不当。装配精度降低。油箱、水箱装配前没作渗漏检查。62螺栓、键、定位销装配螺栓没按材料、种类（预紧、高强度）的不同工艺标准操作。键、销装配达不到要求。63联轴器各类联轴器装配时两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的偏差超过规定值。11、64密封件不同密封形式、材料的不同操作和要求没能满足，造成密封不良，易损坏。7液压与润滑系统密封不好漏油，油液运行不畅，油泵运转不正常，阀门开闭不正常，油路系统失效。8试运行试压、试运转条件不具备，试运转结果不合格，未经试运转交出使用，试运资料或记录数据不全。二有传动的机械安装1底座找正标高、中心线、方位失准。找正、初平、精平等施工操作粗糙，达不到标准（含铅垂度）。2联轴节对中不同轴度超差，端面间隙值超差。3内部清洁度清洁度差，拆洗后装配精度达不到要求。4试运转振动、温升、噪声。三机泵安装1灌前检查垫铁的布置、接触面焊接及平斜垫铁规格；螺栓、螺栓孔、基础面的清洁。泵的找正是否符合不同驱动形式的12、技术要求。驱动机的转向与泵转向是否相符，管道泵、共轴泵转向是否正确等。2拆洗及回装需拆洗和检查的泵按技术文件或GB 50275-98要求拆洗和回装。3 联轴节对中精心做好各类联轴器装配并测定，控制好两轴节的径向位移，两轴线倾斜度和端间隔偏差，井下泵尤应加强控制。4试运转应在其各附属系统单独试运转正常后进行。要在有介质情况下运转，其介质或代用介质均应符合设计要求。四机组安装1机组安装标高、中心线（纵、横向），水平（横向）。2灌浆前检查垫铁布置、接触面、焊接。地脚螺栓孔及基础表面清洁。垫铁规格和数量：平垫铁，斜垫铁。3联轴节对中，机组对中按设计技术文件查核对中记录是否达到要求。4机组安装完整性确认13、对组装或拆卸回装机组安装完工后，复查型号、方位、机器数量、连接、配套完整性，并确认。机组配件和工具复查有无丢失损坏。5油系统冲洗系统漏油、墙基、杂物不净。6油系统稳定达不到整定值或不稳，指示偏差。7控制保护系统不动作，或动作不协调、失灵。8试运转不同机械试运项目、指标要求有别。五容器、换热器1灌浆前检查总尺寸，圆度，直度，管嘴及法兰，内支撑件尺寸、位置、管板孔径与换热器管外径间的间隙。2内部安装内件安装位置、间隙、衬里。3严密性试验试验介质、压力、温度和程序按相应标准进行，试验结果记录及时、真实4抽芯试验可抽管束换热器安装前应抽芯检查、清扫。抽管束时应注意保护密封面和折流板。移动和起吊管束时，14、应将管束放置在专用的支承结构上，以避免操作换热管。滑动侧地脚螺栓及支座和圆孔不阻碍设备膨胀滑动；滑动面平滑并涂润滑脂；设备及管道施工完毕，再松动滑动侧螺母，留出0.51mm间隙2、工艺管道施工阶段主要控制点序号质量控制点主要控制内容1管道组成件的进场检验1、 所有管道组成件在使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号。具有产品质量证明书、出厂合格证、说明书，对质量若有疑问，必须按供货合同和产品标准进行复验，管道组成件在使用前应进行外观检查。2、 弯头、异径管、三通、法兰、垫片、盲板、及紧固件等、其尺寸偏差应符合现行国家或行业标准的有关规定。3、 阀门的强度和严密性试验结果应符合设计要求和规范规定15、，阀门的壳体试验压力应为工作压力的1.5倍，试验时间不得小于5min，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验压力为工作压力，稳压15 min,不内漏、压力表不降为合格。阀门试压合格后，应排除内部积水，关闭阀门，封闭主入口，做出明显的标记，并填写“阀门试验记录”；安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试。调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次，调试后应填写“安全阀调试记录”。4、 法兰密封面必须平整光洁，无毛刺和径向沟槽。螺栓及螺母的表面质量应符合：螺纹完整，无伤痕。螺栓与螺母配合良好，无松动或卡涩现象。5、 金属垫片的质量应符合下列规定：材质符合要求，加工尺寸、精度、粗糙度及硬度符合设计要16、求，表面无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕等缺陷。缠绕式垫片的材质符合要求，质地柔韧，缠绕紧密。 6、 管道组成件应分区存放。2管道及管件加工检验管道切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1，且不得超过3mm。管端破口型式及组对尺寸应符合SY 0402-2000标准要求。管子对接时，错边量应符合规范规定。管件的制作及其质量应符合SY 0402-2000标准要求。管件的组对允许偏差应符合规范规定。3焊接组对管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定，无规定时可按现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范的有关规定进行。管道组成件组对时，17、对坡口及其内外表面应进行清理,清理范围100mm，清理物主要为油、漆、锈、毛刺等污物。清理方法为手工或机械等。4管道焊接1、 焊接材料的牌号、规格应符合设计要求,质量必须符合现行国家标准的规定；焊条使用前应按产品说明书进行烘干，焊接现场应设恒温烘干箱，并建立焊条的烘干、发放和回收记录。2、 在下列不利的环境中，如无有效防护措施，不得进行焊接作业：、雨天或雪天。、大气相对湿度超过90。、风速超过8m/s（药皮焊条手工电弧焊）。、环境温度低于焊接规程中规定的温度时。3、 管道焊缝位置应符合下列规定：、相邻两道焊缝的距离不得小于1.5倍管道公称直径，且不得小于150mm。、焊缝距离弯管起弯点不得小于18、100mm，且不得小于管子外径。、卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不易在底部。、环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm。不得在管道焊缝及其边缘上开孔。4、 不得在焊件表面引弧或试验电流，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。5、 内部清洁要求较高的管道、机器入口管道及设计规定的其他管道的单面焊焊缝，应采用氩弧焊进行根部焊道焊接。6、 在焊接中应确保起弧与收弧的质量。收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。7、 除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完。如因故被迫中断，应采取防裂措施。再焊时必须进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。8、 奥氏体不锈钢焊接接头焊后应进行酸洗和钝化处理。9、 19、焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。5焊口检验对接焊缝表面严禁有气孔、裂纹、夹渣、未焊透、烧穿等缺陷，应进行100%外观检查。外观检查应符合下列规定：1、 焊缝焊渣及周围飞溅物应清除干净，不得存在有电弧烧伤母材的缺陷。2、 焊缝允许错边量不宜超过壁厚的10，且不大于1.6 mm.。3、 焊缝宽度应为坡口上口两侧各加宽12 mm。4、 焊缝表面余高应为01.6 mm,局部不大于3 mm且长度不大于50mm。5、 盖面焊道局部允许出现咬边。咬边深度应不大于管壁厚的12.5且不超过0.8 mm。在焊缝任何300 mm的连续长度中,累计咬边长度不大于50 mm。6、 焊缝无损探伤20、应符合设计或相应的规范要求。6管道安装1、 管道尺寸检查；法兰、焊缝及其它连接件的安装位置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架；埋地管道的防腐及隐蔽工程应符合设计要求和规范规定；管道安装的坡向符合设计要求，坡度偏差不超过设计值的1/3；管道穿越墙壁、楼板、屋面、道路时穿越位置及保护措施符合设计要求。2、 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。3、 管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于21、100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差为10mm。4、 管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞口的管口。管道安装的允许偏差应符合附录3的规定。5、 连接机器的管道，其固定焊口应远离机器；对不允许承受附加外力的机器，管道与机器的连接应符合下列规定：管道与机器连接前，应在自由状态下，检查法兰的平行度，允许偏差应符合规范的规定。6、 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定安装方向，并根据不同的连接方式确定阀门安装时是否关闭。确定手轮安装方向。 7、 支吊架安装应符合设计要求，对预拉22、伸管道进行仔细检查。7系统试验检查试压方案，管道液压强度试验和液压严密性试验的试验压力与试验结果应符合设计要求及相应的规范。8管线吹扫检查吹扫方案，确定吹扫条件，确认吹扫结果。9管道防腐保温涂料的品种、牌号与质量应符合设计要求和相应行业标准规范的规定；管道涂漆前，被涂表面无污垢、油迹、水迹、锈斑、焊渣、毛刺等；漆膜厚度、涂层数量符合设计及规范要求；涂层完整， 无漏涂和损坏，漆膜附着牢固，无开裂、剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷10管道的补口补伤，管沟开挖及回填1、 埋地钢质管道石油沥青防腐层、环氧煤沥青防腐层、聚乙烯胶粘带防腐层、聚乙烯硬质聚氨脂泡沫黄夹克防腐保温层的现场补口补伤分别根据规范要求进23、行检查2、 管沟开挖应按管底标高加深100 mm，单管敷设时管底宽度应按管道公称直径加宽300 mm，但总宽不小于500mm；多管道同沟敷设时，管沟底宽应为两边管道外廊宽加500 mm。单井管道的管沟标高、深度及管底宽度应符合规范的规定。3、 管沟回填前应完成以下工作：管道焊缝经无损检测合格。外防腐绝缘层检漏合格。管道强度及严密性试验合格。进行隐蔽工程检查验收。4、 管沟回填时，管道周围200 mm范围内，回填土施用细土；回填土分层夯实，每层200300 mm厚。3、钢构件制作、加工、安装阶段主要控制点序号质量控制点主要控制内容1钢构件制作、加工前控制1、 施工人员资质审查：焊工资质、无损检测24、人员资质、质量检查员资质为重点审查内容；2、 质量体系、安全管理体系是否建立完善，相关人员是否到位。3、 钢材和辅助材料的质量控制：审查材质证明、理化试验单、出厂合格证、焊材质量证明书、螺栓合格证、摩擦面试验报告。4、 加工设备配备是否完善：钢板平直机、翼缘板矫压机、摇臂钻、刨边机、自动焊机、自动切割机、喷砂机等以及计量检测设备。5、 钢结构制作工艺指导书审查。6、 作业环境审查：吊车能力、场地、电源、冬季施工保温厂房。7、 施工方案、施工技术标准、质量控制及检验制度、施工组织设计、合同施工总进度计划等。2钢构件制作、加工控制过程中控制1、 焊前预热和后热监控：监理在过程中抽查2、 焊条、焊剂25、的烘干、保温：焊条使用前烘干，监理抽查烘焙记录。3、 对大型构件的厚钢板的一、二级焊缝，施焊前监理应审查焊接试验报告。4、 构件中有按规范要求应进行X射线或超声波检测的一、二级焊缝，焊缝检测报告经监理审查认可后方可进入预拼装工序。5、 返修跟踪：抽查返修记录，返修二次以上部位的方案、措施需经监理审查。6、 预拼装、跟踪控制：检查预拼装记录，监理签字认可，才可以拆卸。7、 对罐道和罐道梁制作时应进行分段联合预拼装，检测记录须监理审查。8、 应跟踪检查大型钢构件的焊接顺序及预变形方案是否按规范和批准的焊接工艺进行。9、 连接板螺栓孔的控制，几何尺寸的错边控制。、螺栓孔加工允许偏差：、直径：允许偏差26、+1.0-0 mm、垂直度：允许偏差0.03,且不大于2.0 mm、圆度：允许偏差2.0 mm10、 罐道平整度和垂直度的控制。11、 加工序控制：切割质量检查；钢板平直度检查；螺栓孔检查；铣平面检查。钢板切割允许偏差：、零件宽度、长度：允许偏差3.0mm；、切割平直度：允许偏差0.05且不大于2.0 mm；、割纹深度：允许偏差0.2mm、局部缺口深度：允许偏差1.0 mm12、 焊接工序检查：引弧板和熄弧板设置情况检查；焊缝外观几何尺寸检查；无损探伤。13、 摩擦面的检查：打磨、喷砂情况；摩擦面平面度检查；试验报告；摩擦面的保护情况；螺栓孔的尺寸偏差；3钢构件热镀锌质量控制1、 热镀锌所用原27、材料质量控制：锭锌含量必须达到99.99%,其它外购材料（工业硫酸、盐酸、氯化铵等）必须是一级品以上，所有原材料必须注明品牌和产地并提供产品质量合格证明书或质量保证书。2、 热镀锌所用溶液要求：用于热浸镀锌的锌溶液主要由熔融锌液构成。溶液应检测，并根据检测数据相应调整化学成份含量，并保持在工艺规定的范围之内。3、 对设备要求：锌锅应具备镀件放入的容量，并应具备不妨碍操作的深度。吊运镀锌锅中镀件的行车应有速度控制装置。清水漂洗槽应有溢流口，并保持水流动。4、 表面预处理：、表面油污严重的镀件应先擦拭油污；、表面锈蚀严重的镀件应先机械除锈；、根据镀件形状、重量采用合适的捆扎、装挂方式，避免镀件相互28、遮蔽、重叠。5、 脱脂应采用化学法：化学脱脂应采用槽内浸泡方式，浸泡过程中应翻动镀件或搅拌脱脂液。难以消除的涂层可采用机械或火焰燃烧等方法去除，处理后应清除镀层表面的能产生对酸洗和热浸镀锌有影响的物质。脱脂后应用不小于0.4MPa压力的水冲洗镀件内外表面的残留物，再清洗。6、 酸洗：、酸洗采用化学法；、化学清洗应采用槽内浸泡方式，浸泡过程中应翻动镀件或搅拌脱脂液；、酸洗过程中避免过度酸洗现象；、酸洗后应用不小于0.4MPa压力的水冲洗镀件内外表面的残留物，再清洗。7、 助镀、烘干、热浸镀锌、冷却和钝化、修整严格按照规范的工艺要求控制。8、 镀层外观质量要求：镀层表面应无伤痕，经修整后主要表面应29、无滴瘤、锌灰、粘渣、起皮和漏镀等现象。9、 镀层厚度：平均厚度85um，局部厚度（最小值）：75um。10、 镀层的附着力、均匀性、耐蚀性：符合规范规定的质量要求。4安装施工前期质量控制1、 审查施工组织设计，办理相应审批手续。2、 审查上岗人员的资质，若有必要对作业人员组织现场考试。3、 审查现场使用的计量器具，检定合格证。4、 审查钢材材质单和检验报告，锚杆、螺栓合格证和检验报告，栓钉、焊材、锚固剂等产品合格证，钢构件出厂合格证，摩擦面的抗滑移系数的检验报告等。5、 复核测量基准点，首层控制网和定位轴线，以及沉降观测水准点和测点的设置原始记录。6、 审查进场的钢构件现场检查记录。7、 工程30、测量和焊缝的超声波探伤，有疑义部位进行复测。5安装过程中质量控制1、 施工测量控制：按工程测量规范（GB50026-93）规定，对施工单位的测量、放线、验线精度与检验方法进行监督，校核，对重要的质量控制点提出预控措施，审查测量操作和记录是否规范；数据是否真实可靠，误差是否超标。2、 大型构件安装前的组装：（1） 组装应在操平找正的托架上进行，托架基础承载力应足够大，组装开始后，必须随时用水准仪观察托架的沉降情况，并根据下沉情况随时调整，以保证安装组件的直线度和平面度。（2） 监理采用平行检查或旁站的方式，检查组装后井架组件的几何尺寸，以及平面度，垂直度、直线度等控制偏差检测记录，并经签字认可或31、才允许进入吊装工序。3、 大型构件吊装：当吊装的各种准备条件，包括吊装所需的场地和气候条件具备，监理审查签字认可后，方可开始正式吊装施工，吊装时监理旁站认可。4、 罐道梁及罐道安装：（1） 检查每层梁、罐道中心线、标高控制基准线等测量标记的精确度。（2） 在首层施工时作控制网点的投测，闭合和梁、罐道定位轴线放线时，监理旁站认可。（3） 井口和井底地位基准梁检测记录应经监理审查签字认可。（4） 当测量垂线需分段下移或增设卡线板时，下移点位或卡线板位置的检测记录，必须监理审查通过。（5） 测量垂线用的重锤和钢丝，应经监理认可。（6） 树脂锚杆固定的梁，监理按规范进行现场旁站锚固力试验，实验记录应有32、监理签字。（7） 罐道接头检测记录应经监理审查签字。（8） 除第一层外，各层在安装前必须向监理提供上层梁、罐道安装后的标高，轴线偏移、垂直度偏差、位移和扭转等测量数据，并经验收合格，从而确定后一层的纠偏方法。5、 控制网进行传递时，标记清晰，控制点位设置牢靠，监理旁站经闭合后签字验收。6、 测量数据应考虑结合沉降综合处理，偏差过大时，及时向监理报告，确定纠偏方案后再施工。7、 在钢结构安装到一定阶段，由监理组织业主、施工单位联合进行检查，委托其它测量单位复查。8、 按预先制定的顺序安装主、次梁或加劲桁架，尽早形成空间稳定体系。安装时，不得气割扩孔，可采用铰刀扩孔，扩孔直径不大于1.2倍螺栓直径33、。9、 摩擦面连接不得出现间隙，贴合面积大于85%以上，初拧、复拧、终拧必须在当天完成，监理旁站。大六角头高强螺栓终拧后应作颜色标记，以防漏拧。施工单位应有完整的检查记录。10、 罐道按预先制定的顺序安装，同一提升容器2条罐道的接头位置，不得位于同层梁上。11、 安装过程中加强对镀层的保护。（三）、竣工验收阶段序号质量控制点主要控制内容1试运条件确认“三查四定”及消缺；工艺线路检查；水联运；试运转记录。2竣工验收资料竣工图纸；联络单；归档资料；交工报告；竣工资料审查。四、监理工作流程安 装 施 工 阶 段 监 理 程 序设备/材料进场 自检设备/材料报验报验 合格 否 是施工工序完工承包单位自34、检承包单位填报报验申请表监理人员检查质量质量合格 否 是监理工程师签署认可 单位工程或分部、分项工程完成 承包单位提交中间交工证书监理工程师检查合格 否 是 验收、确认、签署中间交工证书 五、监理方法及措施在施工过程中根据不同的施工工序及不同的施工内容可采取不同的监理工作方法，比如对施工前进厂材料的检查，必须先检查其合格证、质量证明书，保证资料齐全后，进行外观检查或根据规范要求进行复查或抽查。在施工过程中，具体工序具体对待，可分别采用观察、现场检查、旁站、量测、测量、试验等方法。监理工作的措施：认真编写监理细则，并作为今后开展监理工作的具体指导工具，对施工过程严格按照“四控、两管、一协调” 积35、极进行全方位监理，对出现的不同新情况新问题采用不同的方法措施进行解决，比如采用组织措施、技术措施、经济措施、合同措施对施工现场及各承包方进行质量、工期、造价的控制，以期使整个工程安装任务保质保量按期完成。六、质量控制点分级（一）、设备安装监理控制点序号工程项目质量控制要点分级控 制 手 段1机械设备安装工程（传动设备）设备开箱检查、清点和验收出厂合格证、质量合格证明书备品、备件、专用工具设备基础验收（坐标、标高、水平度和各部位尺寸）垫铁布置设备安装就位、找正和调平（初平）设备对中二次灌浆设备精平设备单体试运转交接验收ARABARBARAAAR现场验收、检查交接验收记录检查中间交接证书、用水准仪36、水平仪、卷尺和线外向锤复核各部位尺寸检查隐蔽工程记录检查安装记录、复查检查各部位尺寸检查对中记录、用百分表、千分表、卡尺复测旁站、现场检查检查施工记录检查试车方案、循环回路检查交工技术文件、现场检测2静置设备安装工程设备开箱检查、清点和验收出厂合格证、质量合格证明书、备品、备件、专用工具设备基础验收（坐标、标高、水平度和各部位尺寸）垫铁布置设备安装就位、找正和调平（初平）二次灌浆设备清理、封闭交接验收ARARBBBBAR现场验收、检查交接验收记录检查中间交接证书、用水准仪、水平仪、卷尺和线锤复核各部位尺寸检查隐蔽工程记录检查安装记录、复查检查各部位尺寸旁站、现场检查观察、检查检查交工技术文件37、现场检测3现场拼装组焊设备工程（包括管道工程）设备基础验收（坐标、标高、水平度和各部位尺寸）设备部件开箱清点检查验收（材料合格证、质量证明书）焊接材料：焊条、焊丝、焊剂和保护气体焊工合格证及有效期焊接工艺评定、焊接作业指导书焊工考试设备现场组焊焊接质量：有无裂纹、还将有杂、气孔、未熔合、未焊透、焊瘤、烧穿、弧坑、电弧擦伤、飞溅；焊缝尺寸焊缝探伤检测设备组对：坐标（纵横轴线）、标高、垂直度、全周椭圆度、对口间隙、错边中心轴垂直度支撑架、钢结构制作安装设备清理设备试运转交接验收ARARBBBBBBRBBRBBAAR检查中间交接证书、用水灌仪、水平仪、卷尺和线锤复核各部位尺寸检查交接验收记录、验收38、观察、检查：质量证明书、烘烤记录检查上岗证检查评定报告和焊工考试记录检查焊接记录、检验观察、检查：用焊接规检测检查焊缝探伤报告、现场探伤部位检查安装记录：用卷尺、水准仪、线锤和经纬仪复测检查安装记录；经纬仪复测现场检查、观察观察、检查检查试车方案、检验检查交工技术文件、现场检测（二）、工艺管道检查点序号质量控制要点分级控制手段备注1材料检查CR平行检验备合格证2合金钢材料光谱分析CR巡检备报告3阀门试验CR巡检试压记录4安全阀调试BR巡检调试记录5焊接工艺AR平行检验工艺评定6焊工资格审查AR平行检验资格证7焊接材料CR平行检验合格证8电焊条烘烤C巡检9组对前管内清洁检查C巡检10焊口组对检查39、C平行检验11焊接过程检查C巡检12焊缝外观检查C巡检 13无损检测BR平行检验备报告14焊后热处理CR平行检验 备记录15硬度检测CR平行检验 备报告16管道支撑和弹簧支、吊架C巡检 17弹簧支、吊架的调整CR平行检验 备记录18管道除锈、涂漆、保温（冷）CR平行检验备记录19 热力管线补偿器检查C巡视 20静电接地及接地跨线AR平行检验备记录21试压前检查B平行检验22强度试验、吹扫AR旁站备记录23气密性试验AR旁站备记录24管道施工最终检查A平行检验 25（三）、焊接检查点序号质量控制要点分级控制手段备注1坡口角度C巡视2组对间隙、错边C巡检3焊接条件检查C巡检 4根部焊缝检查C巡检有40、工艺要求时5焊缝外观检查C巡检6焊前接预热C巡检7层间温度控制C巡检8焊缝二次返修CR平行检验 备报告9焊后热处理C巡检 10硬度检测C巡检（四）、防腐工程检查点序号质量控制要点分级控制手段备注1材料检查C平行检验备合格证2除锈检查B巡检3环境温、湿度检查C巡检4防腐层厚度抽查B平行检验 5防腐层附着力抽查B平行检验6外观检查B巡视7针眼、气孔漏点检查AR旁站电火花检测（五）、保温、绝热工程检查点序号质量控制要点分级控制手段备注1材料检查C平行检验合格证2支撑圈、固定件检查B巡检3保温层固定C巡检4保温层厚度B平行检验 5保护层搭接、坡向B巡检6保护层外观检查B巡视（六）、钢构件制作、加工、安装检查点序号质量控制要点分级控制手段备注1材料检查AR平行检验合格证2焊接条件检查C巡检 3焊缝外观检查C巡检4构件热镀锌检查AR平行检验合格证5构件安装精度BR巡检6现场组对精度AR平行检验7螺栓安装BR巡检8各类支架控制CR巡检9钢平台、钢梯、防护栏杆CR巡检10结构表面CR巡检11镀层保护B现场检查说明：质量控制点等级A：为停检点，由业主、监理单位、施工单位共同参加检查或检测；B：由监理单位、施工单位负责检查或检测；C：由施工承包单位自检，监理单位随时抽查；R：提交检查记录。