1、目 录1. 编制说明11.1 编制目的11.2 编制依据12. 工程概况12.1 xx广场站工程概况12.2 农林大学站工程概况12.3 区间隧道工程概况22.4 区间风井工程概况23. 质量目标24. 质量管理办法24.1 质量管理组织体系及组织机构34.2工程质量责任制44.3保证工程质量的四个原则45. 质量通病防治措施55.1 钻孔灌注桩55.2 钻孔咬合桩85.3 高压旋喷桩105.4 降水工程125.5 土方开挖及回填135.6 防水工程165.7 预应力锚固175.8 矿山法暗挖205.9 盾构工程施工235.10 钢筋工程265.11 焊接工程365.12 模板工程375.132、 混凝土结构工程426. 质量保证措施456.1 制度保证措施456.2 组织保证措施466.3 责任保证措施461. 编制说明1.1 编制目的为加大建筑工程质量通病防治工作，进一步提高建筑工程质量，实现工程的质量目标，贯彻落实局新版标准化要求，针对质量管理过程中的薄弱环节，特编制以下工程质量通病防治措施。1.2 编制依据（1）中华人民共和国建筑法；（2）建设工程质量管理条例；（3）工程建设标准强制性条文；（4）建筑地基基础工程质量验收规范GB50202-2002；（5）混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2015；（6）地下防水工程质量验收规范GB50208-2011；（7）钢筋机3、械连接通用技术规程JGJ107-2016；（8）建筑基坑支护技术规程JGJ120-2012；（9）施工方已批准的施工组织设计及专项方案；（10）设计图纸、审查意见等。2. 工程概况xx至xx城际铁路工程SGHL-3标段：xx广场站、xx广场站农林大学站区间、农林大学站的土建施工，招标范围包括图纸范围内的车站围护结构、主体结构、附属结构，区间隧道结构、区间风井结构施工。2.1 xx广场站工程概况xx广场站是xx至xx城际铁路工程第二站，车站位于已建成的城中街与万马路交叉口北侧，南北向沿万马路敷设。车站有效站台中心里程右DK4+792.000，起点里程为右DK4+722.800，终点里程为右DK44、+980.800。车站主体长度为259.6米。2.2 农林大学站工程概况农林大学车站位于规划的苕溪北路与新环城东路交叉路口，沿苕溪北路东西向布置。车站有效站台中心里程右DK8+881.000，起点里程为右DK8+757.900，终点里程为右DK8+945.300。车站主体长度为187.4米。2.3xx广场站农林大学站区间隧道工程概况xx广场农林大学站区间线路出xx广场站后，沿万马路向北敷设，在锦江地块转线路折向东，下穿南苕溪后，贴苕溪北侧沿苕溪北路敷设至农林大学站。区间左线设计里程范围为左 DK4+969.7DK8+764.65（含长链 25.011m），全长 3819.961m。其中左 DK5、6+702.8DK6+767.8为矿山法施工，长80m；左DK6+767.8DK6+792.2 为区间风井，明挖法施工，长24.4m；其余均为盾构法施工，长3730.561m（含长链 25.011m）。2.4xx广场站农林大学站区间风井工程概况区间风井根据现状地面标高，风井结构顶板覆土约2.93m，底板埋深约26.9m。中间风井为地下三层、双柱三跨钢筋混凝土框架结构，采用外包全防水，侧墙为复合墙，钻孔桩与内衬墙之间设置防水隔离层，结构底板基本落于22d-3中风化粉砂岩层，风井采用设置压顶墩的措施进行抗浮。中间风井基坑宽度为26.9m，长度为24.4m，深度约27m。采用明挖顺筑法施工，围护结构6、采用1000750mm 钻孔咬合桩+2砼支撑+1钢支撑。3. 质量目标1.工程质量全面达到国家、行业和交通部门工程质量验收标准，满足结构安全性和使用功能的要求，实现主体工程质量零缺陷，全面满足合同要求。2.工程实体必须符合国家及有关部门行业标准、规定及设计文件要求，其施工过程或实体工程质量必须满足以下要求：1）按照验收标准要求，各检验批、分项、分部工程施工质量检验合格；2）单位工程一次验收合格，确保广东省优质结构工程，争创国家建筑工程鲁班奖；3）杜绝工程重大及以上工程设计、施工质量事故；4）施工资料、竣工文件真实完整，认真开展QC小组活动，保证业主满意。 4.质量管理办法为确保xx至xx城际铁7、路工程SGHL-3标质量目标及创杯工程的实现，项目部成立完善的质量管理组织体系，制定有效的制度和预防预控措施，不断完善质量保证体系和质量自检体系，随时接受业主、监理工程师及上级部门的监察、检验，确保实现工程质量目标。4.1 质量管理体系及组织机构建立完整有效的质量管理体系，项目部成立工程质量管理领导小组，以项目经理为组长，技术总工、生产副经理、技术部长为副组长，各部门负责人为组员的质量管理领导小组。图4.1-1 质量管理体系图图4.1-2 质量管理组织机构图4.2工程质量责任制按照创杯目标和项目责任层层分解，落实到部门、分包单位、班组、个人，从组织上确保质量目标的实现。4.3保证工程质量的原则8、1.坚持质量第一的原则在成本、进度、质量三者关系矛盾时，坚持“百年大计，质量第一”，在施工中自始至终把“质量第一”作为对工程质量控制的基本原则。2.坚持以人为核心的原则人是实现工程质量的决策者、组织者、管理者和操作者。在质量控制中，以人为核心，重点控制人的素质和人的行为，充分发挥人的积极性和创造性，以人的工作质量保证工程质量。3.坚持以预防为主的原则工程质量控制重点做好质量的事先控制和事中控制，以预防为主，加强过程和中间产品的质量检查和控制。4.坚持质量标准的原则质量标准是评价产品质量的尺度，施工中严格执行合同质量标准，按照国家或行业相关的质量标准、设计图纸规定组织施工，通过质量检验并和质量标9、准、设计对照，对不符合质量标准要求与设计的必须返工处理。5.质量通病防治措施5.1钻孔灌注桩5.1.1坍孔1.产生的原因1)护筒埋设不当，底部及四周未用粘土填实，水中桩护筒的深度不足；2)孔内水头压力不足，水上钻孔时孔内水位未随潮水作相应的变动，尤其当钻孔至砂层时，水源补给不足导致水位急剧下降；3)成孔速度过快，尤其是钻进砂砾层时，泥浆护壁未起有效作用；4)泥浆比重偏小：5)钢筋笼碰撞孔壁，尤其是碰撞到砾石层时；6)成孔后待灌时间过长；7)相邻孔间距过短且施工时间间隔较短而造成串孔。2.预防措施及处理方法1)护筒埋设时必须用粘土夯实，水中护筒的埋设深度应保证，且上部有固定措施；2)孔内水位应保10、持在孔旬水位1.0m以上，钻孔时应严密监测孔内水位，并保持有应急的设备，水中护筒应有与潮水的连通措施；3)根据不同的地质情况，采用不同的钻进参数和泥浆参数；4)钢筋笼吊放时应垂直轻放，以避免碰撞孔壁；5)终孔验收合格后尽量缩短后续工序的作业时间及间隔时间；6)相邻孔施工时应符合规范要求；当坍孔发生时，应用优质粘土回填至坍孔处1.0m以上，待自然沉实后再继续钻进。5.1.2缩孔1.产生的原因1)土层受地下水位和周边动载影响；2)塑性土膨胀。2.预防措施及处理方法1)钻进及起钻杆时在该层位上下反复扫孔。5.1.3斜孔1.产生的原因1)开钻时钻机平台未水平，主杆不垂直；2)钻进砂砾层时，钻机晃动过大11、；3)钻杆连接松动，钻杆刚度不足；4)场地或支架平台发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直；5)遇有地下障碍物，钻头偏向。2.预防措施及处理方法1)钻机就位前应将场地平整坚实，支架平台搭平台设应稳固，并经承载力试验验证；2)开钻前必须检查钻机的水平及对中；3)选择恰当的钻机设备，保证钻杆刚度；4)接杆时应保证连接牢固；5)钻进时应经常检查钻机的水平，并及时进行调整；6)钻孔偏斜过大时，应回填粘土，待自沉密实后再继续钻进。5.1.4灌前沉渣超标，孔深不足1.产生的原因1）孔壁坍塌；2）清孔不足，孔底回淤。2.预防措施及处理方法1)钢筋笼吊放时垂直轻放，以免碰撞孔壁；2)必须进行二次清孔，且清孔后的泥浆性12、能应符合要求；3)尽量缩短清孔后至初斗的间隔时间。5.1.5钢筋笼偏位及上浮1.产生的原因1)保护块未设置或不足，尤其是笼顶的定位筋未设置；2)钢筋笼斜插入孔；3)混凝土在进入钢筋智能底部时上升速度过快；4)笼顶未采取有效固定措施。2.预防措施及处理方法1)严肃按设计或规范要求设置保护块，在笼顶位置设置定位筋；2)钢筋笼吊放时应保持垂直轻放；3)当砼面接近笼底部时放慢浇筑速度，当钢筋笼被埋入砼中一定深度后再提升导管，使导管下端高出笼底下端有相当距离时再按正常速度浇筑；4)灌前笼顶应采取有效固定措施。5.1.6断桩1.产生的原因1）因砼拌制质量较差，导致导管堵塞；2）砼顶面深度量测出错，或埋深计13、算错误，导致导管拔空；3）导管接头不严密，或导管持笼后强拔导管导致接头松动，泥浆渗入；4）混凝土灌注不连续，中断时间过长，导致堵管事故。2.预防措施及处理方法1）混凝土严格按配合比拌制，经常测试坍落度；2）采用标准测锤，不间断量测砼顶面；3）钻孔桩开工前对导管的严密性进行测试，合格后方可投入使用；4）导管吊放时应采取有效措施保证居中；5）开工前检查是否有备用发电机组、搅拌机和供水设备，以保证混凝土供应及时；6）因严重塌方面而断桩或导管拔出后重新放入时均形成断桩，应进入质量事故处理程序。5.1.7桩底注浆时注浆管堵塞1.产生原因1)注浆管开塞时间控制不准；2)注浆压力控制不到位。2.防治措施1)14、在浇砼后的3-5天，砼强度达到C10-C15时方可进行开塞。开塞时间的早晚，对注浆较为关键。能否顺利注浆，控制好注浆时间是重点。开塞时间早了，砼未形成一定的强度，在高压水的冲射下会破坏桩端的桩成形和砼强度；过迟，包裹注浆后的砼强度过大，会造成注浆头橡胶膜打不开现象，使预埋管报废，最终不能注浆。开塞时要在现场观察高压注浆泵的开塞压力，记录开塞情况，要写明开启一根、两根、还是未开启。 2)首先检查水泥，其不能有结块现象。核实进场的水泥量及水泥浆的水灰比，掺外加剂的，检查外加剂的掺量。检查高压注浆泵的压力表、阀门、管线完好状况。注浆开始记录注浆压力。注浆压力过小，对桩端土、桩周土加固范围渗入充填强度15、深度小，加固作用小；注浆压力过大，可能会损坏注浆管。因此要控制一个较合适的注浆压力，一般为开塞压力的一半。注浆一般以注入水泥量为主控因素，水泥注入量达到预定量，无特殊情况即可停止注浆。预定量可根据第一、二根的注浆情况进行修正。现场监理人员要记录每次水泥的用量，保证水泥的注入量达到要求。5.2钻孔咬合桩5.2.1“管涌”处理 1.产生原因 “管涌”是指在A桩成孔过程中,由于B桩混凝土未凝固,还处于流动状态,B桩混凝土有可能从A、B桩相交处涌入A桩孔内。2.防治措施 1)B桩混凝土的坍落度应相对小一些,不宜超过18cm,以便于降低混凝土的流动性。 2)套管底口应始终保持超前于开挖面一定距离,以便16、于造成一段“瓶颈”,阻止混凝土的流动;如果钻机能力许可,这个距离越大越好,但至少不应小于2.5m。3)必要时(如遇地下障碍物套管底无法超前时)可向套管内注入一定量的水,通过水压力来平衡A桩混凝土的压力,阻止“管涌”的发生。4)A桩成孔过程中,应注意观察相邻两侧B桩混凝土顶面,如发现B桩混凝土下陷,应立即停止A桩开挖,并一边将套管尽量下压,一边向A桩内填土或注水,直到完全止住“管涌”。5.2.2钢筋笼上浮1.产生原因由于套管内壁与钢筋笼外缘之间的空隙较小,在上拔套管的时候,钢筋笼有可能被套管带着一起上浮。2.预防措施1)A桩混凝土的骨料粒径应小一些,不宜大于20mm。2)在钢筋笼底部焊上一块比钢17、筋笼直径略小的薄钢板以增加其抗浮能力。3)必须安装钢筋笼导正器。4)混凝土灌注必须按操作规程进行。5.2.3 钻进入岩的处理1.产生原因钻孔咬合桩适用于软土地质。2.防治措施如施工中遇到局部小范围区域少量桩入岩情况时,可采用“二阶段成孔法”进行处理。第一阶段:不论A桩或是B桩,先钻进,取土至岩面,然后卸下抓斗改换冲击锤,从套管内用冲击锤冲钻至桩底设计高程,成孔后向套管内填土,一边填土一边拔出套管(即第一阶段所成的孔用土填满)。第二阶段:按钻孔咬合桩正常施工方法施工。5.2.4 事故桩1.产生原因在钻孔咬合桩施工过程中,因B桩超缓凝混凝土出现早凝现象或机械设备故障等原因,造成钻孔咬合桩的施工未能18、按正常要求进行而形成事故桩。2.防治措施1)平移桩位单侧咬合A桩成孔施工时，其一侧B1桩的混凝土已经凝固，使套管钻机不能按正常要求切割咬合B1、B2桩。处理方法为向B2桩方向平移A桩桩位，使套管钻机单侧切割B2桩，施工A桩（凿除原桩位导墙，并严格控制桩位），并在B1桩和A桩外侧另加1根旋喷桩作为防水处理。2）背桩补强A1桩成孔施工时，其两侧B1桩、B2桩的混凝土均已凝固，处理方法为放弃A1桩的施工，调整桩序，继续后面咬合桩的施工，以后在A1桩外侧增加3根咬合桩及2根旋喷桩作为补强。5.3高压旋喷桩5.3.1固结体强度不均匀、缩颈1.产生原因1)喷射方法与机具没有根据地质条件进行选择。2)喷浆设19、备出现故障中断施工。3)拔管速度、旋转速度及注浆量适配不当，造成桩身直径大小不均匀，浆液有多有少。4)喷射的浆液与切削的土粒强制搅拌不均匀，不充分。5)穿过较硬的粘性土，产生颈缩。2.防治措施1)根据设计要求和地质条件,选用不同的喷浆方法和机具。2)喷浆前,先进行压浆压气试验，一切正常后方可配浆，准备喷射，保证连续进行.配浆时必须用筛过滤。3)根据固结体的形状及桩身匀质性，调整喷嘴的旋转速度、提升速度、喷射压力和喷浆量。4)对易出现缩颈部位及底部不易检查处进行定位旋转喷射（不提升）或复喷的扩大桩径办法。5)控制浆液的水灰比及稠度。5.3.2压力上不去1.产生原因1)安全阀和管路安接头处密封圈不20、严而有泄漏现象。2)泵阀损坏，油管破裂漏油。3)安全阀的安全压力过低，或吸浆管内留有空气或密封圈泄漏。4)塞油泵调压过低。2. 防治措施应停机检查，经检查后压力自然上升，并以清水进行调压试验，以达到所要求的压力为止。5.3.3压力骤然上升1.产生原因1)喷嘴堵塞。2)高压管路清洗不净，浆液沉淀或其他杂物堵塞管路。3)泵体或出浆管路有堵塞。2. 防治措施1)应停机检查，首先卸压，如喷嘴堵塞将钻杆提升，用铜疏通。2)其他情况堵塞应松开接头进行疏动，待堵塞消失后再进行旋喷。5.3.4钻孔沉管困难偏斜、冒浆1.产生原因1)遇有地下埋设物，地面不平不实，钻杆倾斜度超标。2)注浆量与实际需要量相差较多。321、)地层中有较大空隙不冒浆或冒浆量过大则是因为有效喷射范围与注浆量不相适应，注浆量大大超过旋喷固结所需的浆液所致。2. 防治措施1)放桩位点时应钎探，遇有地下埋设物应清除或移动桩钻孔点。2)喷射注浆前应先平整场地，钻杆应垂直倾斜度探制在0.3%以内。3)利用侧口式喷头，减小出浆口孔径并提高喷射能力，使浆液量与实际需要量相当，减少冒浆。4)控制水泥浆液配合比。5)针对冒浆的现象则采取在浆液中参加适量的速凝剂，缩短固结时间，使浆液在一定土层范围内凝固，还可在空隙地段增大注浆量，填满空隙后再继续旋喷。5.3.5固结体顶部下凹1.产生原因在水泥浆液与土搅拌混合后，由于浆液的析水特性，会产生一定的收缩作用22、，因而造成在固结体顶部出现凹穴。其深度随土质浆液的析水性、固结体的直径和长度等因素的不同而异。2. 防治措施旋喷长度比设计长0.31.0米，或在旋喷桩施工完毕，将固结体顶部凿去部分，在凹穴部位用混凝土填满或直接在旋喷孔中再次注入浆液，或在旋喷注浆完成后，在固体的顶部0.51.0m范围内再钻进0.51.0m，在原位提杆再注浆复喷一次加强。5.4降水施工5.4.1地下水位降不下去1.产生原因1)井深、井径和垂直度不符合要求，井内沉淀物过多，井孔淤塞；2)洗井质量不良，砂滤层含泥量过高，孔壁泥皮在洗井过程中未被破坏掉，孔壁附近土层在钻孔时遗留下来的泥浆没有除净，结果导致地下水向管井内渗透的通道不畅，23、严重影响单井集水能力；3)滤管的位置、标高及滤网和滤料规格未按土层实际情况选用，故渗透能力差；4)水文地质资料与实际情况不符，滤管实际埋设位置不在透水性能较好的含水层中。2.防治措施1)管井降水严格按下列程序施工：管井测量定位控井口、安护筒人工挖探钻孔替浆吊放管井填滤料洗井安装潜水泵安装抽水控制电路试抽水降水井正常工作；2)井管要垂直放在井孔正中，四周均匀放滤料，滤料用铁锹下料，不允许用机械直接下料，防止滤料分层不均匀和冲击井管；3)在井管四周灌滤料后应立即洗井，采用空压机洗井，由上而下分段洗井，洗井必须达到水清砂净为止，确保地下水渗透通道畅通；4)需要疏干的含水层均要设置滤管，滤料、滤网规格24、应根据含水层土质颗粒分析确定；5)在钻孔过程中，应对每一个井孔取样，核对设计水文地质资料，结合设计要求和实际水文地质情况配井管和滤料。在下井管前，应复测井孔实际深度，如果井深不足或井底沉渣过厚，需对井孔进行冲洗，排除沉渣。5.4.2地下水位降深不足或降水速度慢1.产生原因1)降水范围内的降水井点数量不足；2)潜水泵型号选用不当；3)水文地质资料不确切，降水范围内实际涌水量超过计算涌水量。2.防治措施（1）先按实际水文地质资料计算降水范围内总涌水量、井点单位进水能力、抽水时所需过滤部分总长度、井点数量、间距及单井出水量。复核井管过滤部分长度、管井进出水量及特定点降深要求，以达到满足要求为止。管井25、布置应考虑基坑形状和深度，可沿基坑四周环形布置，也可在基坑内点式布置；（2）井管要垂直放在井孔正中，四周均匀放滤料，滤料用铁锹下料，不允许用机械直接下料，防止滤料分层不均匀和冲击井管；（3）在井管四周灌滤料后应立即洗井，采用空压机洗井，由上而下分段洗井，洗井必须达到水清砂净为止，确保地下水渗透通道畅通；（4）选择潜水泵时应考虑到满足不同阶段的涌水量和降深要求；（5）改善和提高单井排水能力，可根据含水层条件设置必要长度的滤水管，增大滤层厚度。5.5土方开挖及回填5.5.1 挖方边坡塌方1.产生原因1)采用机械整平，未遵循由上而下分层开挖的顺序，坡度过陡或将坡脚破坏，使边坡失稳，造成塌方或流坡。226、)在有地表水、地下水作用的地段开挖边坡，未采取有效的降、排水措施，地表滞水或地下水侵入坡体内，使土的粘聚力下降，坡脚被冲蚀掏空，边坡在重力作用下失稳而引起塌方。3)软土地段，在边坡顶部大量堆土或堆放建筑材料，或行驶施工机械设备、运输车辆。2.防治措施1)在斜坡地段开挖边坡时应遵循由上而下、分层开挖的顺序，合理放坡，不要过陡，同时避免切割坡脚，以防导致边坡失稳而造成塌方。2)在有地表滞水或地下水作用的地段，应做好排、降水措施，以拦截地表滞水和地下水，避免冲刷坡面和掏空坡脚，防止坡体失稳。特别在软土地段开挖边坡，应降低地下水位，防止坡体发生侧移。3)施工中避免在坡顶堆土和存放建筑材料，并避免行驶机27、械设备和车辆振动，以减轻坡体负担，防止塌方。4)对临时性边坡塌方，可将土方清除，将坡顶线后移或将坡度改缓；对永久性边坡局部塌方，在将塌方松土清除后，用石块填砌或由下而上分层回填2：8或3：7灰土嵌补，与土坡面接触部位做成台阶式搭接，使结合紧密。5.5.2 土方出现橡皮土1.产生原因1)填土受夯打（碾压）后，基土发生颤动，受夯击（碾压）处下陷，四周鼓起，形成软塑状态，而体积并没有压缩，人踩上去有一种颤动的感觉。在人工夯土地基内，成片出现这种橡皮土（又称弹簧土），将使地基的承载力降低，变形加大，地基长时间不能得到稳定。 2)在含水量很大的粘土或粉质粘土、淤泥质土、腐殖土等原状土地基土进行回填，或采28、用这种土作土料进行回填时，由于原状土被扰动，颗粒之间的毛细孔遭到破坏，水分不易渗透和散发。当施工时气温较高，对其进行夯击或碾压。表面形成一层硬壳，更加阻止了水分的渗透和散发，因而使土形成软塑状态的橡皮土。这种土埋藏越深，水分散发越慢，长时间不易消失。 2.防治措施 1)夯（压）实填土时，应适当控制填土的含水量，土的最优含水量可通过击实试验定。工地简易的检验，一般以手握成团，落地开花为宜。 2)避免在含水量过大的粘土、粉质粘土、淤泥质土、腐殖土等原状土上进行回填。 3)填方区如有地表水时，应设排水沟排走；有地下水应降至基地0.5m以下。 4)暂停一段时间回填，使橡皮土含水量降低。 5)用干土、石29、灰粉、碎砖等吸水材料均匀掺入橡皮土中，吸收土中水分，降低土的含水量。将橡皮土翻松、晾晒、风干至最优含水量范围，再夯（压）实。将橡皮土挖除，采取换土回填夯（压）实，或填以：灰土、级配砂石夯（压）实。5.5.3 基坑回填土下沉1.产生原因基坑填土局部或大片出现沉陷，造成靠墙地面、室外散水空鼓下陷，建筑物基础积水，有的甚至引起建筑结构不均匀下沉，出现裂缝。 1)基坑中的积水、淤泥杂物未清除就回填；或基础两侧用松土回填，未经分层夯实；或槽边松土落入基坑，夯填前未认真进行处理，回填后土受到水的浸泡产生沉陷。 2)基槽宽度较窄，采用手夯进行夯实，未达到要求的密实度。 3)回填土料中夹有大量干土块，受水浸泡30、产生沉陷；或采用含水量大的粘性土、淤泥质土、碎块草皮作土料，回填质量不合要求。 4)回填土采用水泡法沉实，含水量大，密度达不到要求。 2.防治措施1)基坑回填前，应将槽中积水排净，淤泥、松土、杂物清理干净，如有地下水或地表滞水，应有排水措施。 2)回填土采取严格分层回填、夯实。每层虚铺厚度不得大于300mm。3)土料和含水量应符合规定。回填土密实度按规定抽样检查，使符合要求。 4)回填土料中不得含有大于50mm直径的土块，不应有较多的干土块，急需进行下道工序时，宜用2：8或3：7灰土回填夯实。 5)基坑回填土沉陷造成墙角散水空鼓，如混凝土层尚未破坏，可填入碎石，侧向挤压捣实；若面层已经裂缝破坏31、，则应视面积大小或损坏情况，采取局部或全部返工。局部处理可用锤、凿将空鼓部位打去，填灰土或粘土、碎石混合物夯实，再作面层。 6)因回填土沉陷引起结构物下沉时，应会同设计部门针对情况采取加固措施。5.6 防水工程5.6.1结构自防水混凝土裂缝 1.产生原因原材料质量控制不良，坍落度控制不好，施工缝等细部结构处理不当，混凝土浇注后未按照施工规范要求进行养护是造成混凝土裂缝的主要原因。2.防治措施1)控制好原材料的质量。混凝土的原材料必须符合现行国家标准、施工及验收规范和设计的有关规定。在施工前进场材料必须现场抽样检验，达不到要求不得使用，重点控制好水泥的用量、强度，砂石含泥量及级配，要通过增加优质32、粉煤灰等来减少水泥用量，避免混凝土实际强度超过设计强度，提高抗裂性能。2)把好混凝土浇筑、振捣关。混凝土应分层浇筑、分层振捣，相邻两层浇筑时间应根据气温情况台理确定，以确保上、下层混凝士在初凝之前的牢固结合。混凝土泵送入模时，应使其水平均匀入模，并控制其自由倾落的高度。混凝土振捣前应先根据具体的结构物设计振捣点，振捣时间一般为1030 s，以混凝土开始出浆和不冒气泡为准，避免漏振、欠振和超振。3)选择合理的混凝土坍落度。实践证明，在同等条件下，混凝土坍落度越小，混凝土早期收缩越小，施工后主体结构出现的裂缝越少。用于防水的商品混凝土入模坍落度应控制在12O2O mm， 目前，人防地下室普遍采用混33、凝土泵送施工方法，为控制坍落度同时又保证可泵性，应选择质量好的混凝土输送泵，最好选用进口混凝土输送泵。4)重视混凝土拆模及养护工作。抗裂防水混凝土由于掺加了大量矿物掺合料，早期强度增长一般较为缓慢，后期强度有较高的持续增长，因此拆模时间和养护制度与普通混凝士不同，混凝士侧模的拆除时间一般比普通混凝土晚2 d，严禁过早拆模 混凝土终凝后应进行养护，养护时间不少于l4d，以防止在硬化期间产生干裂。5.6.2卷材防水层褶皱、空鼓现象1.产生原因铺贴后的卷材表面不平整，敲击表面有空鼓。2.防治措施1)防水粘贴前对基面进行处理， 确保基面平整。2)阴阳角处理应注意圆滑过渡，阴角：采用1:2.5的水泥砂浆34、做成R50mm的圆弧或50x50mm的倒角；阳角：做成20mm的圆弧或20x20mm的倒角，圆滑过渡后铺设防水加强层。5.6.3混凝土施工缝渗漏水1.产生原因施工缝处的混凝土松散，骨料集中，接搓明显，沿缝隙处渗漏水。2.防治措施1)混凝土浇筑时一定要按要求进行，加强施工缝处的混凝土振捣，保证捣固密实。2)施工缝留设时一定要注意打毛表面，当在留设的施工缝上继续施工时，一定要注意施工缝的清理，凿除表面松动的石子、浮粒及杂物，并用水冲洗干净，施工上层结构时在施工缝处先浇筑一层与混凝土灰砂比相同的水泥砂浆。若在留设施工缝时未打毛，在施工上部结构时一定要先打毛，然后根据施工缝的处理方法进行处理。3)确保35、预埋钢板位置准备，搭接焊接质量合格。5.7预应力锚固5.7.1锚垫板面与孔道轴线不垂直或锚垫板中心偏离孔道轴线1.产生原因锚垫板安装时没有仔细对中，垫板面与预应力索轴线不垂直。造成钢绞线内力不一，当张拉力增加到一定程度时，力线调整，会使锚杯突然发生滑移或抖动，拉力下降。2.防治措施1)锚垫板安装应仔细对中，垫板面应与预应力索的力线垂直；2)锚垫板要可靠固定，确保在混凝土浇筑过程中不会移动。3)另外加工一块楔形钢垫板，楔形垫板的坡度应能使其板面与预应索的力线垂直。5.7.2锚头下锚板处混凝土变形开裂1.产生原因1）通常锚板附近钢筋布置很密，浇筑混凝土时，振捣不密实，混凝土疏松或仅有砂浆，以致该处36、混凝土强度低；2）锚垫板下的钢筋布置不够、受压区面积不够、锚板或锚垫板设计厚度不够，受力后变形过大。2.防治措施1）锚板、锚垫板必须在足够的厚度以保证其刚度。锚垫板下应布置足够的钢筋，以使钢筋混凝土足以承受因张拉预应力索而产生的压应力和主拉应力；2）浇筑混凝土时应特别注意在锚头区的混凝土质量，因在该处往往钢筋密集，混凝土的粗骨料不易进入而只有砂浆，会严重影响混凝土的强度；3）将锚具取下，凿除锚下损坏部分，然后加筋用高强度混凝土修补，将锚下垫板加大加厚，使承压面扩大。5.7.3滑丝与断丝1.产生原因1）锚夹片硬度指标不合格，硬度过低，夹不住钢绞线；硬度过高则夹伤钢绞线，有时因锚夹片齿形和夹角不合37、理也可引起滑丝或断丝；2）钢绞线的质量不稳定，硬度指标起伏较大，或外径公差超限，与夹片规格不相匹配。2.防治措施1)锚夹片的硬度除了检查出厂合格证外，在现场应进行复验，有条件的最好进行逐片复检；2)钢绞线的直径偏差、椭圆度、硬度指标应纳入检查内容。如偏差超限，质量不稳定，应考虑更换钢绞线的产品供应单位；3)将锚头取下，经检查并更换钢束重新张拉。5.7.4波纹管漏浆1.产生原因1)波纹管接头处脱开漏浆，流入孔道；2)波纹管破损漏浆或在施工中被踩、挤、压瘪；3)波纹管有孔洞。2.防治措施1)使用波纹管必须具备足够的承压强度和刚度。有破损管材不得使用。波纹管连接应根据其号数，选用配套的波纹套管。连接38、时两端波纹管必须拧至相碰为止，然后用胶布或防水包布将接头缝隙封闭严密；2)浇筑混凝土时应保护波纹管，不得碰伤、挤压、踩踏。发现破损应立即修补；3)施工时应防止电焊火花灼烧波纹管的管壁；4)波纹管安装好后，防止波纹管变形，碰瘪、损坏；5.7.5张拉钢绞线延伸率偏差过大1.产生原因1)钢绞线的实际弹性模量与设计采用值相差较大；2)孔道实际线形与设计线形相差较大，以致实际的预应力摩阻损失与设计计算值有较大差异；或实际孔道摩阻参数与设计取值有较大出入也会产生延伸率偏差过大；3)初应力采用值不合适或超张拉过多；4)张拉过程中锚具滑丝或钢绞线内有断丝；5)张拉设备未作标定或表具读数离散性过大。2.防治措施39、1)每批钢绞线均应复验，并按实际弹性修正计算延伸值；2)校正预应力孔道的线形；3)按照钢绞线的长度和管道摩阻力确定合格的初应力值和超张拉值；4)检查锚具和钢绞线有无滑丝或断丝；5)校核测力系统和表具。5.7.6预应力损失过大1.产生原因1)锚具滑丝或钢绞线内有断丝；2)钢绞线的松驰率超限；3)量测表具数值有误，实际张拉值偏小；4)锚具下混凝土局部破坏变形过大；5)钢绞线与孔道间摩阻力过大。2.防治措施1)检查钢绞线的实际松驰率，张拉时应采取张拉力和引伸量双控制。事先校正测力系统，包括表具；2)锚具滑丝失效，应予更换；3)钢绞线断丝率超限，应将其锚具、预应力筋更换；4)锚具下混凝土破坏，应将预应40、力释放后，用环氧混凝土或高强度混凝土补强后重新张拉；5)改进钢束孔道施工工艺，使孔道线形符合设计要求，必要时可使用减摩剂。5.8矿山法暗挖工程5.8.1超前地质预报和量测不及时、不准确1.产生原因1)部分施工人员对超前地质预报和监控量测认识不清，重视不够；2)没有专人负责，相关测量仪器和设备配备不齐；3)操作人员的相关业务能力不够。2.防治措施1)对超前地质预测预报和监控量测在隧道施工安全中的指导作用要有充分认识和足够重视；2)必须由专人负责超前地质预测预报施工，相关仪器设备配备齐全；3)对操作人员进行超前地质预测预报知识培训，提高操作人员的业务水平；4)对初支变形量较大的断面应及时报告有关领41、导及部门，尽快采取有效的加固措施。5.8.2洞口坍塌、洞口表观质量差1.产生原因1)地表水渗透或雨水冲刷使隧道洞口边、仰坡失穏，造成洞口坍塌；2)洞口边、仰坡开挖采用大爆破作业方式，对隧道洞口围岩产生扰动，造成隧道洞口坍塌；3)洞口围岩松散软弱，自稳性能差，进洞施工方案不妥；4)洞口边仰坡开挖后防护不及时。2.防治措施1)洞口工程施工前，首先做好洞口范围内地表防排水工作，填平洼地和积水坑，防止地面水渗透；2)及时施做洞口工程系统截水沟、排水沟。宜在雨季前及边、仰坡开挖前完成；3)隧道洞口周边土石方开挖作业尽可能采用非爆破或弱爆破方法自上而下分部进行，减少对洞口围岩的扰动；开挖后及时进行防护；442、) 洞口施作尽量避开雨季进行，保证洞口边坡稳定；5)施工期间，保持对洞口周边进行监测和观察，及时掌握洞口的安全状况，以便迅速采取有效的安全对策。5.8.3光爆效果差，超欠挖严重1.产生原因1)没有根据围岩情况的变化及时调整爆破参数；2)周边眼位置不准确，外差角偏大或不一致；3)爆破工责任心不强，未按照钻爆设计的装药结构、装药量和雷管的段数进行装药；4)技术人员测量开挖轮廓尺寸不够准确。2.防治措施1)根据围岩情况进行爆破设计，并根据围岩变化及时调整爆破参数；2)周边眼定位要准确，炮眼应平直、平行，炮眼间距严格按照钻爆设计要求布置；3)软弱围岩边墙宜采用预裂爆破，拱部宜采用光面爆破，并预留沉落量43、；4)加强爆破工的责任心。提高业务水平，施工中严格按照钻爆设计的装药结构、装药量和雷管段数进行装药；周边眼采用小药量间隔装药，导火索引爆；5)测工应每循环对开挖断面进行准确测量。测量实行双检制，每开挖10米，对中线、标高和轮廓线进行一次复查；6)控制超欠挖，欠挖应凿除，超挖部分在允许范围内，应按照同级混凝土回填；超出允许范围，应根据相关规范做出方案报批后实施回填作业。5.8.4断层、破碎带开挖局部坍塌1.产生原因1)未进行超前地质预报，对断层破碎带未做预处理；2)未及时改变开挖及支护方法，盲目追求进度。2.防治措施1)加强超前地质预报，及时分析塌方地段地质的特征；2)根据地质特征，及时调整开挖44、方法、开挖进度、支护方法；调整爆破参数；3)增加管棚、超前小导管或超前锚杆等超前预支护措施，防止坍塌。5.8.5 喷射混凝土厚度不足，强度达不到设计要求，喷射回弹量大1.产生原因1)现场管理人员质量意识不强；2)水泥、砂、石和外加剂等原材料进场控制不严，拌合站未严格按照施工配合比拌料；3)冬季施工保温措施不到位；4)欠挖没有按要求处理；5)喷射混凝土时在岩壁没有厚度标尺；6)喷射工技术不熟练。2.防治措施1)加强现场管理，喷射混凝土时应全过程旁站；2)试验室应对进场的原材料按照相关行业规范、设计要求进行检测，各项指标满足要求后方可使用；3)拌合站严格按照试验室下发的施工配合比施工，并做好冬季施45、工措施；4)认真做好喷射混凝土的养护工作；5)加强开挖净空检查，严格按照设计和规范预留沉降量。对欠挖及时处理，满足设计和规范要求后方可进行喷射混凝土作业；6)隧道环向布设厚度标尺；7)加强对喷射工的培训和指导。喷射混凝土时喷嘴宜与喷射面垂直，其间距宜为0.7-1.5m，喷嘴应连续、缓慢作横向环形移动。5.8.6锚杆数量、长度、类型不符合设计要求;锚杆垫板未施作，拉拔力不足1.产生原因1)现场管理人员质量意识不强或对设计图纸不清楚；2)注浆不饱满，孔内空气未排尽或压力不够；3)锚杆钻孔深度不够；4)锚杆长度不够。2.防治措施1)加强施工过程监督，熟悉设计图纸，隧道每个部位锚杆类型和数量要掌握，确46、保锚杆数量、长度和类型满足设计要求；2)严格钻孔深度和孔径检查，保证钻孔满足设计要求；3)调整注浆工艺，保证排气畅通，适当加大注浆压力；4)锚杆长度符合设计要求，锚杆施工一定要施作锚垫板。5.8.7拱架加工几何尺寸不规范，钢架连接板焊接不牢，架立间距较大1.产生原因1)现场管理人员质量意识较差；2)拱架的弯曲设备对两端的弧度控制有偏差；3)电焊工技术较差，责任心不强。2.防治措施1)加强现场管理人员的质量意识，拱架架立间距偏差控制在50mm；2)拱架的每节弯曲时，弧度要严格控制，确保整个拱架几何尺寸；3)提高电焊工的业务水平和，增强责任心，确保连接板和拱架之间的焊接质量。5.9盾构工程施工5.47、9.1盾构推进困难，正面施工阻力过大1.产生原因1)盾构刀盘的进土开口率偏小，进土不畅通;2)盾构正面地层土质发生变化，或遇到较大块状障碍物;3)推进千斤顶内泄漏，不能达到最大额定压力;4)正面平衡压力设定过大。2.防治措施1)合理设计进土孔的尺寸，保证出土畅通；2)详细了解推进面的土质状况，及时调整优化土压设定值(推进速度等施工参数）盾构推进前应对隧道轴线上障碍物的具体位置和深度作详细摸底；3)经常检查千斤顶，确保其运行良好；4)合理设定平衡压力，加强施工动态管理，及时调整控制平衡压力；5)增添千斤顶，增大盾构总推力；6)采取在工作面内清理障碍物，在条件许可情况下采取大开挖施工法清理正面障碍48、物。5.9.2 螺旋机出土不畅1.产生原因1)盾构开挖面平衡压力低，无法在螺旋机内形成足够压力，螺旋机不能正常进土，也就不能出土；2)螺旋机螺杆安装与壳体不同心，运转过程中壳体磨损，使叶片和壳体间隙增大，出土效率降低；3)在强度较高的黏性土中推进时，土与螺旋机壳体间摩擦力大，致使螺旋机旋转阻力增大，或有大块漂砾进入螺旋机，卡住螺杆，无法运转；4)螺旋机驱动电动机长时间高负荷工作，过热或油压过高而停止工作；2.防治措施1)螺旋机打滑时，提高盾构开挖面平衡压力的设定值，推进速度提高，使螺旋机正常进土；2)提高螺旋机安装精度，运转过程中加强轴承的润滑；3)减小单位时间内螺旋机的进土量，加水泥浆或泡沫49、等润滑剂减少摩擦，及时清除大块漂砾；4)降低推进速度，减轻负荷；5)清理螺旋机的被堵部位，更换磨损的部件。5.9.3 掘进轴线偏差1.产生原因1)测量出现误差，造成轴线的偏差；2)超挖或欠挖，造成盾构在土体的姿态不好，导致轴线偏差；3)盾构处于不均匀土层，或在软弱土中停歇时间过长；4)管片拼装时，拱底块部位盾壳内清理不净造成管片的下部超前，轴线产生向上的趋势，影响盾构轴线的控制；5)同步注浆量不够或浆液质量不好，泌水后引起隧道沉降。2.防治措施1)施工过程中经常校正复测及复核测量基站；2)正确设定平衡压力，使盾构的出土量与理论值接近，减少超挖与欠挖；3)多用刀盘切削土体，减小推进时的不均匀阻力50、，控制正面土体的流失；4)管片拼装前对盾构壳体作好清理工作，防止杂质夹杂在管片间；5)按质保量作好注浆工作；6)调整盾构的千斤顶编组或调整各区域油压，及时纠正盾构轴线；7)当管片位置阻碍盾构轴线纠偏时，可采用楔子环管片调整环面与隧道设计轴线的垂直度，改善盾构后座面。5.9.4盾构过量自转1.产生原因1)盾构内设备布置重量不平衡，盾构重心不在竖直中心线上而产生旋转力矩；2)盾构所处土层不均匀，两侧阻力不一致，造成推进过程中产生附加的旋转力矩；3)安装时千斤顶的轴线与盾构轴线不平行；2.防治措施1)安装设备时对各设备的重量和位置进行验算，使盾构重心位于中线或配置配重调整重心位置；2)经常纠正盾构转51、角，使其自转在允许范围内；3)通过改变刀盘或旋转设备的转向或改变管片的拼装顺序，调节盾构的自转角度；4)盾构自转量较大时，可采用单侧压重的方法纠正盾构转角。5.9.5 盾尾密封装置泄漏1.产生原因1)密封油脂的质量不好，对盾构钢丝刷起不到保护作用；2)管片与盾尾不同心，二者间隙过大，超过了密封装置的密封功能界限；3)盾尾密封油脂压注不充分，钢丝刷内侵入了注浆的浆液并凝固，盾尾刷失去了弹性，密封性能下降；2.防治措施1)密封油脂要求有足够的黏度、流动性、润滑性、密封性能；2)严格控制盾构推进的纠偏量，使管片四周与盾尾的间隙均匀一致；3)及时、保量、均匀地压注盾尾油脂；4)对产生泄漏的部位集中压注52、盾尾油脂，管片拼装时在管片背面塞入海绵堵住泄漏部位。5.9.6 运输过程中管片受损1.产生原因1)管片堆放或叠放隧道时放置垫木位置不当，造成边角损坏；2)行车吊运管片时，管片晃动不稳而碰撞到行车支腿或其他物件上，造成边角损坏；3)用钢丝绳起吊时管片的棱边被勒坏；4)运管片的平板车颠簸跳动或吊装时动作过大而引起的管片损坏。2.防治措施1)地面或隧道内堆放管片时，上下两管片间垫好垫木；2)行车操作要平稳，防止过大晃动；3)设计吊运管片的专用吊具，使钢丝绳在吊运时不碰到管片的边角；4)采用专用管片运输平板车加设避振设施；5)已经碰坏的管片及时进行修补，不能用的运回地面进行修整，更换新的管片。5.1053、 钢筋工程5.10.1钢丝表面损伤1.产生原因1)调直机上下压辊间隙太小。2)调直模安装不合适。2.防治措施1)在一般情况下，钢丝穿过压辊之后，应使上下压辊间隙为2-3mm。2)根据调直模的磨耗程度及钢筋性质，通过试验确定调直模合适的偏移量。3)取损伤较严重的区段为试件，进行拉伸试验和反复弯曲试验，如各项力学性能均符合技术标准要求，则钢丝仍按合格品使用；如不符合要求，则根据具体情况处理，一般仅允许用作架立钢筋或分布钢筋，而且在点焊网中应加强焊点质量检验。5.10.2 箍筋不方正1.产生原因1)箍筋边长成型尺寸与图纸要求误差过大；2)没有严格控制弯曲角度；3)一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。2.54、防治措施1)注意操作，使成型尺寸准确；2)当一次弯曲多个箍筋时，应在弯折处逐根对齐。3)当箍筋外形误差超过质量标准允许值时，对于级钢筋，可以重新将弯折处直开，再行弯曲调整；对于其他品种钢筋，不得直开后再弯曲。5.10.3成型尺寸不准1.产生原因1)下料不准确；2)画线方法不对或误差大；3)用手工弯曲时，扳距选择不当；4)角度控制没有采取保证措施。2.防治措施1)加强配料管理工作，根据本单位设备情况和传统操作经验，预先确定各种形状钢筋下料长度调整值，配料时事先考虑周到；为了画线简单和操作可靠，要根据实际成型条件，制定一套画线方法以及操作时搭扳子的位置规定备用。一般情况可采用以下画线方法：画弯曲钢55、筋分段尺寸时，将不向角底的下料长度调整值在弯曲操作方向相反一侧长度内扣除，画上分段尺寸线；形状对称的钢筋，画线要从钢筋的中心点开始，现两边分画。2)为了保证弯曲角度符合图纸要求，在设备和工具不能自行达到准确角度的情况下，可在成型案上画出角度准线或采取钉扒钉做标志的措施。3)对于形状比较复杂的钢筋，如要进行大批成型，最好先放出实样，并根据具体条件预先选择合适的操作参数（画线过程、扳距取值等）以作为示范。4)当所成型钢筋某部分误差超过质量标准的允许值时，应根据钢筋受力和构造特征分别处理。如果存在超偏差部分对结构性能没有不良影响，应尽量用在工程上；对结构性能有重大影响，或钢筋无法安装的，则必须返工；56、返工时如需重新将弯折处直开，仅限于级钢筋返工一次，并应在弯折处仔细检查表面状况。5.10.4已成型钢筋变形1.产生原因1)成型后往地面摔得过重，或因地面不平，或与别的物体或钢筋碰撞成伤；2)堆放过高或支垫不当被压弯；搬运频繁，装卸“野蛮”。2.防治措施1)搬运、堆放要轻抬轻放，放置地点应平整，支垫应合理；2)尽量按施工需要运去现场并按使用先后堆放，以避免不必要的翻垛;3)将变形的钢筋抬放成型案上矫正；如变形过大，应检查弯折处是否有局部出现裂纹，并根据具体情况处理。5.10.5箍筋弯钩形式不对1.产生原因1)不熟悉箍筋使用条件；2)忽视规范规定的弯钩形式应用范围；3)配料任务多，各种弯钩形式取样57、混乱。2.防治措施1)熟悉半圆（180）弯钩、直（90）弯钩、斜（135）弯钩的应用范围和相关规定，特别是对于斜弯钩，是用于有抗震要求和受扭的结构，在钢筋加工的配料过程要注意图纸上标注和说明。因为并不是抗震设防地区的所有构件中箍筋都取斜弯钩，而只有某结构部位才帮斜弯钩；至于哪些结构所用构件属于受扭，配料人员也不掌握。如果图纸上表述不清或有疑问，应了解确切后再配料;2)对于已加工成型而发现弯钩形式不正确的箍筋，应做以下处理：斜弯钩可代替半圆弯钩或直弯钩；半圆弯钩或直弯钩不能代替斜弯钩。5.10.6钢筋骨架外形尽寸不准1.产生原因钢筋骨架外形不准，这与各号钢筋加工外形是否准确有关，如成型工序能确保58、各部尺寸合格，就应多在安装质量上找原因。影响安装质量有两点：多根钢筋端部未对齐；绑扎时某号钢筋偏离规定位置。2.防治措施1)绑扎时将多根钢筋端部对齐,防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。2)将导致骨架外形尺寸不准的个别钢筋松绑，重新整理安装绑扎。切忌用锤子敲击，以免骨架其他部位变形或松扣。5.10.7平板中钢筋的混凝土保护层不准1.产生原因1)保护层砂浆垫块厚度不准，或垫块垫得太少。2)当采用翻转模板生产预制平板时，如保护层处在混凝土浇捣位置上方，由于没有采取可靠措施，钢筋网片向下移位。2.防治措施1)检查保护层砂浆垫块厚度是否准确，并根据平板面积大小适当垫够。2)钢筋网片有可能随混凝土浇捣而沉落时，59、应采取措施防止保护层偏差，例如用铁丝将网片绑吊在模板楞止上；采用翻转模板时，也可用钢筋承托网片（钢筋穿过侧模作为托件），再在翻转后抽除承托钢筋。如不是采用翻转模板，则在混凝土浇捣后抽除。3)浇筑混凝土前发现保护层不准，可以采取以上预防措施补救；如构件已成型而发现保护层不准（经凿开混凝土观察或用必要的仪器探测确认），则应根据平板受力状态和结构重要程度，结合保护层厚度实际偏差状况，对其采取加固措施，严重的则应报废。5.10.8同一连接区段内接头过多1.产生原因1)钢筋配料时疏忽大意，没有认真安排原材料下料长度的合理搭配。2)忽略了某些杆件不允许采用绑扎接头的规定。3)错误取用有接头的钢筋截面面积占60、总截面面积的百分率数值。4)分不清钢筋位于受拉区还是受压区。2.防治措施1)配料时按下料单钢筋编号再划出几个分号，注明哪个分号与哪个分号搭配，对于同一组搭配而安装方法不同的，要加文字说明。2)记住轴心受位和小偏心受拉杆件中的受力钢筋接头均应焊接，不得采用绑扎。3)弄清楚规范中规定的“同一连接区段”含义。4)如果分不清钢筋所处部位是受拉区或受压区时，接头设置均应按受拉区的规定办理；如果在钢筋安装过程中安装人员与配料人员对受位或受压理解不同，则应讲座解决或征询设计人员意见。5)在钢筋骨架未绑扎时，发现接头数量不符合规范要求，应立即通知配料人员重新考虑设置方案；如果已绑扎或安装完钢筋内架才发现，则根61、据具体情况处理，一般情况下应拆除骨架或抽出有问题的钢筋返工，如果返工影响工时或工期太长，则可采用加焊帮条的方法解决，或将绑扎搭接改为电弧焊搭接。5.10.9露筋1.产生原因1)保护层砂浆垫块垫得太稀或脱落；2)由于钢筋成型尺寸不准确，或钢筋骨架绑扎不当，造成骨架外形尺寸偏大，局部抵触模板；3)振捣混凝土时，振动器撞击钢筋，使钢筋移位或引起绑扣松散。预防措施：砂浆垫块垫得适量可靠；对于竖立钢筋，可采用埋有铁丝的垫块，绑在钢筋骨架外侧；同时，为使保护层厚度准确，需用铁丝将钢筋骨架拉向模板，挤牢垫块。2.防治措施1)范围不大的轻微露筋可用灰浆堵抹；2)露筋部位附近混凝土出现麻点的，应沿周围敲开或凿掉62、，直至看不到孔眼为止，然后用砂浆抹平。为保证修处长灰浆或砂浆与混凝土接合可靠，原混凝土面要用水冲洗、用铁刷净，使表面没有粉层、砂粒或残渣，并在表面保持湿润的情况下补修。3)重要受力部位的露筋应经过技术鉴定后，根据露筋严重程度采取措施补救，以封闭钢筋表面（采用树脂之类材料涂刷）防止其锈蚀为前提，影响构件受力性能的应对构件进行专门加固。5.10.10箍筋代换后截面不足1.产生原因配料时对横向钢筋作钢筋规格代换，通常是箍筋和弯起钢筋结合结虑，如果单位长度内的箍筋全截面面积比原设计小，说明配料时考虑了弯起钢筋的加大。有时由于疏忽，容易忘记按加大的弯起钢筋数计算配料单，这样，在弯起钢筋不变的情况下，意味63、着箍筋截面不足。2.防治措施1)配料时，作横向钢筋代换后立即书写箍筋和弯起钢筋的配料单，并要附写代换具体情况交绑扎钢筋的班组；绑扎钢筋人员发现箍筋截面不足时，应注意弯起钢筋是否加大。2)增加箍筋。如梁的钢筋内架已绑好，则绑好的箍筋应松扣，以便重机关报布置箍筋间距。5.10.11箍筋间距不一致1.产生原因图纸上所注间距为近似值，按近似值绑扎，则间距或根数有出入。2.防治措施1)根据构件配筋情况，预先算好箍筋实际分布间距，供绑扎钢筋内架时作为依据。2)如箍筋已绑扎成钢筋骨架，则根据具体情况，适当增加一个或两个箍筋。5.10.12绑扎搭接接头松脱1.产生原因搭接处没有扎牢，或搬运时碰撞、压弯接头处。64、2.防治措施1)钢筋搭接处应用铁丝扎紧。扎结部位在搭接部分的中心和两端，共三处；搬运钢筋骨架应轻抬轻放；尽量在模内或模板附近绑扎搭接接头，避免搬运有搭接接头的钢筋骨架。2)将松脱的接头再用铁丝绑紧。如条件允许，可用电弧焊焊上几点。5.10.13柱箍筋接头位置同向1.产生原因绑扎柱钢筋骨架时疏忽所致。2.防治措施1)安装操作时随时互相提醒，应将接头位置错开绑扎。2)相应解开几个箍筋，转过方向，重新绑扎，力求上下接头互相错开。5.10.14梁箍筋被压弯1.产生原因梁的高度较大，但图纸上未设纵向构造钢筋和拉筋。2.防治措施1)当梁的截面高度超过700mm时，在梁的两侧面沿高度每隔300-400mm应65、设置一根直径不小于10mm的纵向构造钢筋；纵向构造钢筋用拉筋联系。拉筋直径一般与箍筋相同，每隔3-5个箍筋放置一个拉筋。拉筋一端弯成半圆钩，另一端做成略小于直角的直钩。绑扎时先把半圆弯钩挂上，再将另一端直钩钩住扎牢。2)将箍筋被压弯的钢筋骨架临时支上，补充纵向构造钢筋和拉筋。5.10.15双层网片移位1.产生原因网片固定方法不当；振捣碰撞；绑扎不牢；被施工人员踩踏。2.防治措施1)利用一些套箍或各种“马凳“之类支架将上、下网片予以相互联系，成为整体；在板面架设跳板，供施工人员行走（跳板可支于底模或其他物件上，不能直接铺在钢筋网片上）。2)当发现双层网片（实际上是指上层网片）移位情况时，构件已制66、成，故应通过计算确定构件是否报废或降级使用（即降低使用荷载）。5.10.16绑扎接点松扣1.产生原因用于绑扎的铁丝太硬或粗细不适当；绑扣形式不正确。2.防治措施1)一般采用20-22号铁丝作为绑线。绑扎直径12mm以下钢筋宜用22号铁丝；绑扎直径12-16mm钢筋宜用20号铁丝；绑扎梁、柱等直径较大的钢筋可用双根22号铁丝，也可利用废钢丝绳烧软后破开钢丝充当绑线。2)绑扎时要尽量选用不易松脱的绑一形式，例如绑平板钢筋网时，除了用一面顺扣外，还应加一些十字花扣；钢筋转角处要采用兜扣并加缠；对竖立的钢筋网，除了十字花扣外，也要适当加缠。3)将接点松扣处重新绑牢。5.10.17柱钢筋弯钩方向不对1.67、产生原因绑扎疏忽，将弯钩方向朝外。2.防治措施1)绑扎时使柱的纵向钢筋弯钩朝向柱心。2)将弯钩方向不对的钢筋拆掉，调准方向再绑。切忌不拆掉钢筋而硬将其拧转，这样不但会拧松绑扣，还可能导致整个骨架变形。5.10.18基础钢筋倒钩1.产生原因操作疏忽，绑扎过程中没有将弯钩扶起。2.防治措施1)要认识到弯钩立起可以增强锚固能力，而基础厚度很大，弯钩立起并不会出露钩现象，因些，绑扎时切记要使弯钩朝上。2)将弯钩已平放的钢筋松扣，扶起后重绑。5.10.19钢筋网主、副筋位置放反1.产生原因操作人员疏忽，使用时对主、副筋在上或在下，不加区别就放进模板。2.防治措施1)布置这类构件施工任务时，要向有关人员和68、直接操作者做专门交底。2)钢筋网主、副筋位置放反，如构件已浇筑混凝土，成型后才发现，必须通过设计单位复核其承载能力，再确定是否采取加固措施或减轻外加荷载。5.10.20配筋重叠层次多1.产生原因设计人员考虑不同。2.防治措施1)加强对配筋重叠处的图纸审查工作，绑扎之前事先发现症结所在，即予纠正（某柴钢筋形状、尺寸设计不当者，还应在下料前重新画出图样）。2)将已绑好的骨架中重叠层影响保护层部分的钢筋拆出，改变形状或尺寸再绑扎；对已浇筑成型的构件，发现有露筋的部位，可用砂浆或环氧树脂进行封闭处理。5.10.21直螺纹套筒连接钢筋 1.产生原因1)采用螺纹连接钢筋接头在滚丝前没有切割；2)滚丝后的螺69、纹连接接头没有及时打磨，接头处不平整；3)滚丝后的有效螺纹过长或者偏短，不符合规范要求；4)滚丝后牙顶及牙底有不完整螺纹，或丝扣加工不符规范要求；5)滚丝后螺纹直径偏小，套筒连接后过于松动；6)螺纹连接接头处钢筋不直、变形、丝扣损坏，导致钢筋连接困难；7)螺纹连接完毕后的钢筋接头有松动，或连接套筒未用管钳加力连接紧密；8)滚丝后的螺纹连接接头未保护好，丝扣破坏造成连接困难；9)钢筋对接连接时不到位，对接钢筋间隙过大；10)需要以正反丝扣连接的钢筋没有按正反丝扣连接。2.防治措施1)加工钢筋前先检查钢筋加工机械是否满足精度和技术要求；2)凡参加接头施工的操作工人、技术管理和质量管理人员应参加技术70、规程培训和学习，操作工人应经考核合格后上岗；未经培训人员严禁上岗，操作人员负责钢筋直螺纹加工和螺纹质量的检查，辅助人员负责搬运和对加工完的钢筋丝头安装螺纹保护帽，并互检螺纹质量等辅助工作；3)工地施工人员负责滚压直螺纹加工作业的监督和质量抽检。发现问题及时停止作业，待解决后方可继续；4)用于钢筋连接用的连接套筒，必须有出厂合格证；5)钢筋加工前应逐一检查，钢筋端头不得有影响直螺纹加工的质量缺陷，端头不得粘结沙土、砂浆等附着物，若有则用钢丝刷清除干净。钢筋应先调直再下料，连接母材的切口端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或翘曲，否则应切除端头不规则段。切除端头时宜用切割机下料，不得用气割下料；6)71、钢筋连接时除检查套筒外，还应检查钢筋加工预拼接编号及标记是否完好、清晰；7)加工丝头的牙形、螺纹必须与连接套的牙形、螺距一致，有效丝扣段内的秃牙部分累计长度小于一扣周长的1/2。并用相应的环规和丝头卡板检测合格；8)滚轧钢筋直螺纹时，应采用水溶性切削润滑液，当气温低于0时，应掺入15%20%的亚硝酸钠。不得用机油作切削润滑液或不加润滑液滚轧丝头；9)操作人员应按要求逐个检查丝头的质量；10)经自检合格的丝头，应按加工质量检验的方法要求，对每种规格加工批量随机抽检10%，且不得少于10个，并填写丝头加工检验记录。如有一个丝头不合格，即应对该批全数检查。不合格的接头应重新加工，经再次检验合格方可使72、用；11)已检验合格的丝头应加以保护。钢筋一端丝头应戴上保护帽，另一端拧上连接套，并按规格、编号分类堆放整齐待用；12)钢筋连接时，钢筋的规格和连接套筒的规格应一致，并确保丝头和连接套筒的丝扣干净、无破损；13)被连接的两钢筋端面应处于连接套的中间位置，偏差不大于1P（P为螺距），并用工作扳子拧紧，误差符合规范要求。5.11 焊接工程5.11.1 咬边、焊瘤1.产生原因1)焊脚处因焊接而造成的沟槽，产生咬边主要原因有焊接电流过大，电弧太长、焊接速度太快及运条操作不当等。2)焊接过程中，熔化金属流溢到焊缝之外的未熔化的，在母材上而形成的金属瘤。2.防治措施焊工在施焊过程中，不许使用未经烘干的焊条73、，要注意焊接速度不要太快，电流、电压等工艺参数严格按作业指导书操作，防止咬边、焊瘤在焊缝中产生。5.11.3裂纹1.产生原因焊接裂纹有热裂纹和冷裂纹等，在焊接过程中，焊条和热影响区金属冷却到固定相线附近的高温时产生的裂纹，冷裂纹是焊接接头冷却到较低温度下时产生的裂纹。2.防治措施为了防止裂纹产生，坡口及两侧的锈与油必须清除，采取措施减小焊接应力，不准用未经烘干的焊条，焊接前预热及焊后加热来达到预防裂纹的缺陷在焊缝中出现。5.11.4气孔和缩孔1.产生原因气孔是焊缝熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成的空穴。产生气孔的原因有焊条受潮或未烘干，坡口及附近两侧有锈、水、油污而未清除干净、焊接74、电流过大或过小，电弧长度太长以至熔池保护不良，焊接速度过快等。缩孔是熔化金属在凝固过程中缩而产生的残留在焊缝中的孔穴。2.防治措施1)焊接中应注意起弧和收弧质量，收弧时应将收弧坑填满，防止焊接速度过快，产生焊缝缩孔现象；2)焊缝坡口及焊缝两侧20mm区域内的氧化皮，脏物、油污等全部清理干净，直至见到金属光泽，防止气孔在焊缝中出现。5.11.5夹杂和夹渣1.产生原因夹杂是残留在焊缝金属中由冶金反应产生的非金属夹杂和氧化物，夹渣则是残留在焊留在焊缝中的熔渣。产生夹渣原因是坡口角度太小，焊接电流太小，多层多道焊时清渣不干净，运条操作不当等。2.防治措施施焊中，焊工要依据焊接工艺正确选用焊条，以便在电75、弧焊接过程中脱氧、脱碳、脱硫；焊工正确选用较大的焊接线能量，仔细清理层间熔渣、摆动焊条，压低电弧，以减少有害夹杂物残留在焊缝中。5.11.6未熔合和未焊透1.产生原因未熔合是在焊缝金属与母材之间或焊道金属与焊道金属之间未完全熔化结合部分，产生未熔合原因，主要是待焊金属表面不干净；未焊透是在焊接时接头根部未完全熔透的现象，产生未焊透是焊接电流过小，钝边太大，根部间隙太小，焊接速度太快等原因造成的。2.防治措施管道组对时，每道焊缝焊接前，焊工应认真检查组对质量，如超出焊缝的要求或管道错口超出规定时，焊工应拒绝施焊，防止焊缝 因管口组对不当而产生未焊透及未熔合的缺陷。5.12模板工程5.12.1 轴76、线位移1.产生原因1)翻样不认真或技术交底不清，模板拼装时组合件未能按规定到位；2)轴线测放产生误差；3)墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差；4)支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施；5)模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大；6)混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤偏模板；7)对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。2.防治措施1)严格按1/101/50的比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底，77、作为模板制作、安装的依据；2)模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模； 3)墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，如采用现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，以保证底部位置准确；4)支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确；5)根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性；6)混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理；7)混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。5.12.2 标高偏差1.产生原因1)无标高控制点或控制点偏78、少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平；2)模板顶部无标高标记，或末按标记施工；3)标高控制线转测次数过多，累计误差过大；4)预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。2.防治措施1)每层设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平；2)模板顶部设标高标记，严格按标记施工；3)预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件与模板。5.12.3 结构变形1.产生原因1)支撑及围檩间距过大，模板刚度差；2)组合小钢模，连接件未按规定设置，造成模板整体性差；3)墙模板无对拉螺栓或79、螺栓间距过大，螺栓规格过小；4)竖向承重支撑在地基土上未夯实，未垫平板，也无排水措施，造成文承部分地基下沉；5)洞口内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏；6)梁、柱模板卡具间距过大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部爆模；7)浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度；8)采用木模板或胶合板模板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋而变形。2.防治措施1)模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自重及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性；2)梁底支撑间距80、应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷；3)组合小钢模拼装时，连接件应按规定放置，围檩及对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置；4)梁、柱模板若采用卡具时，其间距要按规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小；5)梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度；6)浇捣混凝土时，要均匀对称下料，严格控制浇灌高度，特别是洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形；7)对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为81、跨度的1/10003/1000；8)采用木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，防止木模板长期暴晒雨淋发生变形。5.12.4 接缝不严1.产生原因1)翻样不认真或有误，模板制作马虎，拼装时接缝过大；2)木模板安装周期过长，因木模干编造成裂缝；3)木模板制作粗糙，拼缝不严；4)浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开；5)钢模板变形未及时修整；6)钢模板接缝措施不当；7)梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。2.防治措施1)翻样要认真，严格按1/101/50比例将各分部分项细部翻成详图，详细编注，经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装；2)严格82、控制木模板含水率，制作时拼缝要严密；3)木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝；4)钢模板变形，特别是边框外变形，要及时修整平直；5)钢模板间嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布，水泥袋等去嵌缝堵漏；6)梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密(必要时缝间加双面胶纸)，发生错位要校正好。5.12.5 脱模剂使用不当1.产生原因1)拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂；2)脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂层过厚；3)使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表面装饰质量；2.防治措施1)拆模后，必须清除模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂；2)严禁用废机油作脱模剂83、，脱模剂材料选用原则应为：既便于脱模又便于混凝土表面装饰。选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各种专门化学制品脱模剂等；3)脱模剂材料宜拌成稠状，应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚；4)脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏；5.12.6 模板未清理干净1.产生原因1)钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫；2)封模前未进行清扫；3)墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。2.防治措施1)钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾；2)在封模前，派专人将模内垃圾清除干净；3)墙柱根部、梁柱接头处预留清扫84、孔，预留孔尺寸100mm100mm，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严；5.12.7 封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔1.产生原因1)墙体内大型预留洞口底模未设排气孔，易使混凝土对称下料时产生气囊，导致混凝土不实；2)高柱、高墙侧模无浇捣孔，造成混凝土浇灌自由落距过大，易离析或振动棒不能插到位，造成振捣不实。2.防治措施1)墙体的大型预留洞口底模应开设排气孔，使混凝土浇筑时气泡及时排出，确保混凝土浇筑密实；2)高柱、高墙(超过3m)侧模要开设浇捣孔，以便于混凝土浇灌和振捣。5.12.8 模板支撑选配不当1.产生原因1)支撑选配马虎，未经过安全验算，无足够的承载能力及刚度，混凝土浇筑后模板变形；85、2)支撑稳定性差，无保证措施，混凝土浇筑后支撑自身失稳，使模板变形。2.防治措施1)模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型来选配，以便相互协调配套。使用时，应对支承系统进行必要的验算和复核，尤其是支柱间距应经计算确定，确保模板支撑系统具有足够的承载能力、刚度和稳定性；2)木质支撑体系如与木模板配合，木支撑必须钉牢楔紧，支柱之间必须加强拉结连紧，木支柱脚下用对拔木楔调整标高并固定，荷载过大的木模板支撑体系可采用枕木堆塔方法操作，用扒钉固定好；3)钢质支撑体系其钢楞和支撑的布置形式应满足模板设计要求，并能保证安全承受施工荷载，钢管支撑体系一般宜扣成整体排架式，其立柱纵横间距一般为1m左右(荷载大86、时应采用密排形式)，同时应加设斜撑和剪刀撑；4)支撑体系的基底必须坚实可靠，竖向支撑基底如为土层时，应在支撑底铺垫型钢或脚手板等硬质材料；5)在多层或高层施工中，应注意逐层加设支撑，分层分散施工荷载。侧向支撑必须支顶牢固，拉结和加固可靠，必要时应打入地锚或在混凝土中预埋铁件和短钢筋头做撑脚。5.13混凝土结构工程5.13.1 混凝土强度等级不符合设计要求1.产生原因1)配制混凝土所使用的原材料不符合国家技术标准的规定;混凝土的配合比没有经法定2)检测单位出具;操作中配合比有误，没有按重量计量投料;混凝土的运输时间过长，浇筑不符合规范要求等。2.防治措施 1)拌制混凝土所使用的粗、细骨料、外加剂87、和胶凝材料(主要指水泥)等必须符合国家现行有关标准，使用前必须查验原材料的出厂合格证、试验报告，并在监理人员见证下，按规定取样复试，合格后方可使用，不同品种的水泥严禁混用，粗细骨料的选用严格控制含泥量在规定范围内并有良好的级配。2)混凝土的配合比必须经法定检测单位试验出具，以满足保证结构设计或施工进度对其强度的要求，保证施工时对其和易性的要求，保证其具有良好耐久性能。3)配制混凝土必须严格按重量计量投料，加强对混凝土水灰比(W/C)的控制，控制混凝土机械搅拌时间，在施工过程中要适时加强配料精度的检查，使其胶结材料、外加剂、粗细骨料等的计量误差控制在误差范围内。4)控制好混凝土从出机到入模的时间88、，一般情况下C30及其以下混凝土，气温不大于25时为120min，气温不小于25时为90min;C30以上混凝土，气温不大于25为90min，气温不小于25时为60min，当混凝土出现离析时，须进行二次搅拌。5)严格混凝土的浇筑质量，混凝土浇筑时的自由落差不应超过2m，当浇筑高度超过3m时，宜采用串筒、溜槽等措施，正常情况下混凝土浇筑宜连续进行，当出现施工间歇时，应控制好间歇时间，施工缝的留置位置应在混凝土浇筑前，按照规范并结合实际施工情况确定，严禁施工缝留设随意性，混凝土的振捣必须密实，振捣器布点的间距不应大于其作用半径的1.5倍，振捣器操作时应布点均匀，快插慢拔，混凝土的振捣一般以表面泛浆89、并不再沉落为准。混凝土浇筑完毕12h内加以覆盖并浇水养护，保持混凝土表面处于湿润状态，养护时间一般为7昼夜，有特殊要求的混凝土养护时间不少于14昼夜。5.13.2构件断面尺寸偏差，轴线的尺寸不符合设计要求1.产生原因看图有误或施工测量放线有误，模板支设的刚度、强度不够，稳定性差，使模板产生变形和失稳，混凝土浇筑顺序不当且浇筑时一次布料过多等。2.防治措施1)施工前认真进行图纸和技术交底，严格按照施工测量放线的程序，做到放线与复核相结合。2)模板支设要充分考虑其刚度、强度和稳定性，对高支模构件必须要编制模板装拼施工专项方案并进行验算论证。3)混凝土浇筑前拟定浇筑方案，混凝土浇筑时严格控制一次性布90、料量及一次性浇筑高度，混凝土在振捣时不宜过多振动模板，以防模板位移、变形或倾斜而改变构件几何尺寸。5.13.3蜂窝、麻面、露筋、孔洞1.产生原因模板表面不光滑且没有涂刷隔离剂、模板拼缝不严密，混凝土振捣不实，有少振、漏振现象，混凝土配比计量不准确，搅拌不均匀，和易性差，节点处钢筋密集，混凝土粗骨料粒径过大等。 2.防治措施1)混凝土配制时计量准确，严格控制水灰比，搅拌均匀具有良好的和易性，混凝土入模后，振捣要严格操作程序，振捣密实；2)模板表面要洁净，其上的水泥浮灰要清除掉，钢模板要满涂隔离剂，木模板在混凝土入模前要保持充分湿润，模板拼缝必须严密，拼缝处可加设密封条，以防混凝土漏浆；3)严格控91、制混凝土入模时的自由落差，当浇筑高度超过3m时，增设串筒、溜槽，以防混凝土产生离析现象；4)钢筋绑扎要加设垫块，一般宜设塑料垫块，垫块绑扎要牢固可靠，特别是梁、柱底模及侧模垫块更要认真仔细，以防混凝土浇筑时垫块脱落、钢筋移位； 5)在框架梁柱节点等钢筋密集处，首先要按规范及设计要求正确处理好钢筋的下料和绑扎，留有混凝土中石子通过间隙，也可采用与混凝土同强度的细石混凝土分层浇筑，有必要时可提高细石混凝土一个强度等级，浇筑时应精心操作，认真振捣。5.13.4结构表面缺棱、掉角或结构发生裂缝1.产生原因1)模板及其支撑系统的刚度、强度、稳定性差；2)产生变形或局部沉降，混凝土的和易性不好，浇筑后分层92、产生裂缝，拆模不当或野蛮拆模，混凝土内外温差引起的裂缝等。2.防治措施1)做好模板及支撑系统的设计，使其具有足够的刚度、强度和稳定性，以满足上部荷载的需要；2)严格混凝土的水灰比，使其具有良好的和易性，控制混凝土的使用时间； 3)浇筑完毕的混凝土在规定时间内要覆盖浇水养护，保证混凝土表面始终处于湿润状态，特别是大体积混凝土由于水化热，其内外温差较大，浇筑后的养护工作更为重要；4)严格控制施工荷载，适当放慢施工速度；5)严格拆模时间，防止拆模过早，拆模时按拆模方案进行，严禁强撬硬别，用力过猛，损坏结构棱角；6)加强成品保护，防止结构构件被碰撞而致损坏。5.13.5 混凝土构件断裂1.产生原因钢筋93、数量、规格型号与设计不符，质量不符合国家技术标准要求，混凝土强度过低等。2.防治措施1)认真阅图，以设计图纸指导施工，对进场的钢筋、水泥要有出厂合格证和试验报告，并在监理人员的见证下取样复试，合格后方能用于工程上；2)按规范和设计要求，对钢筋正确下料、安装并认真检查其规格、型号及使用数量；3)严格混凝土的配合比，混凝土拌制投料要认真按重量计量，控制水灰比，并按规定留置混凝土试块；4)施工时严格控制加载速度和施工荷载，并尽力保持施工时的结构受力状态与设计相一致。6.质量保证措施6.1制度保证措施1.项目部制定了质量保证体系与施工质量管理办法。2.施工过程控制1)认真落实三检制度即班组自检、质检员94、复查、监理验收; 2)每周召开质量分析会及例会制度6.2组织保证措施1.加强施工技术管理，严格执行以技术负责人为首的技术责任制，使施工管理标准化、规范化、程序化。2.严格执行工程监理制度，施工队自检、项目部复检合格后及时通知监理工程师检查签认，隐蔽工程的质量验收必须经监理工程师签认后方能隐蔽。3.建立质量奖罚制度，明确奖罚标准，做到奖罚分明，杜绝质量事故发。 6.3责任保证措施建立以项目经理领导下的责任制度。1.项目经理徐适强1)作为单位法人代表的被授权人，在本项目实施过程中，就工程设计、施工、完成及缺陷修复等方面，负责对业主的协商、签订合同文件、组织并执行一切与此相关的事务，保证本项目合同的95、全面履行。2)本项目工程实施过程中，贯彻执行国家方针、政策、法规。3)作为本项目工程工期、质量、安全、环保保证的第一责任人，负责建立健全进度、质量（健康、安全与环境管理体系)保证体系，确定本项目工期、质量、目标，建立和实施进度、质量，确保各项活动的正常开展。2.项目副经理梁宏伟1)配合项目经理对本项目进行管理。2)按分工对现场施工的健康安全、质量、进度、文明施工、环境保护、成本控制等实施管理，负责安排本项目的生产计划，全面落实安全、质量责任制和各项工作计划。3.技术总工谢旭忠1)对本工程施工技术、工程质量、安全生产、施工计量、测量试验负直接技术责任，负责组织指导工程技术人员开展有效的技术管理工96、作。2)负责组织设计文件会审，主持编制本项目工程的实施性施工组织设计、质量管理体系和保证工程质量、安全生产、环境保护的技术措施。3)负责按设计要求组织本项目的新技术、新工艺、新设备、新材料的推广应用。4)对工程施工中可能存在的质量隐患及其预防和纠正措施进行审核，组织工程施工中技术难题的科研攻关。据工程具体情况，结合项目管理特点，批准签发本项目的技术、质量等管理细则，组织处理质量事故。5)掌握本项目各生产单位的工程进展情况，归纳分析影响进度的因素，并主持制订改进措施。6)负责组织竣工资料编制和技术总结，组织竣工交验。4.技术部1)技术部长唐俊杰负责施工技术管理办法的实施，根据工程进展对施工工艺、97、工序作业指导书进行技术交底、施工实施过程监控，解决施工技术疑难问题，负责本项目工程的施工过程控制；2)测量负责人袁文忠负责本工程施工控制测量、施工测量和施工放样、复核等测量工作，以及监控量测工作的实施和信息反馈；3)试验室庞肖萍负责本项目工程各工序的检验及不合格品的检验控制，按检验评定标准对施工过程实施检查监督和评定；产品标识和可追溯性、最终检验和试验，及原材料进场检验、砼的样品采集和检验；根据工程进度及时形成各项质量记录，并分类归档。5工程部工程部长谢铭祥负责全面质量管理，组织本项目工程的QC小组活动；6.材料设备部1)材料设备部长周少华负责本项目工程设备、物资采购和管理，制定设备、物资管理98、办法并监督落实；2)根据工程施工计划编制物资、设备供应计划，经项目经理批准后实施。负责收集整理保管材料、设备的随行证件，建立管理台帐，做好各项材料消耗和库存统计工作；3)定期检查各种工程材料、构(配)件的储存、保管情况，负责现场物资、设备的标识和可追溯性；4)负责对物资、设备供方进行评价，组织对供应物资、设备的验收，向供应商施加环境和安全影响；5)对本工程机械设备的使用费用及材料消耗情况进行评价和管理。7.综合办公室1)办公室主任吴立民负责与地方政府、各专业管理部门等外部单位联络及公共关系协调；本项目有关的法律、法规的获取、识别和更新管理；2)外来人员接待、后勤事务等工作，办理办公生活用品采购、发放和归口管理，以及业务用车派车、食堂和炊事员管理等。8.安全部1)安全部长林飞负责本工程项目施工中的治安和综合治理工作；2)现场环境卫生、员工伤病治疗、季节性疾病预防、职业病预防，办理危重伤病员转院。9.施工作业队1)在项目经理部的领导下，全面负责对各自划分任务的组织施工，按有关规范、施工组织设计和技术交底组织实施施工方案、施工计划，以及健康安全、质量、进度、环境保护、管理等指标的实现；2)督促、指导和管理工人严格按工艺方法和作业指导书作业，有权拒绝不符合健康安全、质量要求、环境保护的作业指令。