1、Q*CY14-1B轴向柱塞泵维修、安装、选型、功率计算等技术处理方案 Q*CY14-1B轴向柱塞泵维修、安装、选型、功率计算等技术处理方案Q*CY14-1B：斜盘式手动变量柱塞泵/马达-型号说明MCY14-1B：斜盘式定量柱塞泵/马达-系列规格在公称压力为31.5MPa下，还派生有1.25、5、13、16、32、100ml/r排量规格Q*CY14-1B：斜盘式手动变量柱塞泵/马达-功率计算N=QP/(60) (Kw ) 实际使用电机功率Q流量 L/min(实际使用流量)P压力 MPa(实际使用压力)总效率 可取0.85用户可按实际使用负荷照上列公式计算后选择电机。Q*CY14-1B：斜盘式手动2、变量柱塞泵/马达-使用须知1、安装联接方法CY型轴向柱塞泵系单向旋转泵，通常均为正向旋转（从轴端看顺时针方向，反之为反向；用户若需反向旋转泵请在订货时说明）。所以，安装时应首先注意旋转方向，进出油口接管也应符合泵上标识要求。注意在泵使用前要向回油口（朝上）内加满油。油泵能够用支架或法兰安装，泵和原动机应采取共同基础支座。支架、法兰和基础全部就有足够刚性，以免油泵运转时产生振动。对于流量大于或等于160L/min泵，因为原动机功率较大，提议不要安装在油箱上。泵传动轴和原动机输出轴安装同轴度误差及其找正方法以下：（1）支架安装：原动机输出轴和支架安装精度检验方法见下图；左图中，同轴度误差为0.053、；右图中，垂直度误差为0.05（R为泵安装螺孔分布圆半径）；（2）法兰安装：在这种安装形式中，假如原动机和泵之间是采取联轴器联接，则其安装精度检验方法同上图。假如将泵轴直接插入原动机输出轴内，则其安装精度检验方法见下图。泵和原动机传动轴之间应尽可能采取弹性联轴器联接，所用弹性联轴器也应符合相关标准。推荐采取梅花形联轴器或弹性圆柱销联轴器。以免泵轴承受径向力。推荐用户使用本厂生产CY-Y型油泵电机组。既方便实用，又能够提升泵使用寿命。在工作环境震动不大，原动机工作又平稳（如电动机）情况下可直接采取弹性联轴器联接。若原动机震动较大（如柴油机或采取皮带轮、齿轮传动者）提议按右图方法安装。泵安装支架和4、原动机公共基础要有足够刚度。 液压管道安装前应严格清洗，通常钢管应进行酸洗，并经中和处理。清洗工作应在焊管后进行，以确保管道清洁。若在高温环境下工作，应采取有效散热方法，务使泵体任何外露部分温度不超出80（如超出应加装冷却装置）。油泵许可旋转90安装，也能够立式安装（右图），不管何种安装方法，其泵壳外泄油管均应超出油泵轴承中心线以上，以润滑油泵轴承。油泵安装时应尽可能考虑使油箱液面高于泵进油口（图a）。也可将油泵装在油箱上自吸（图b）。进油管应尽可能短而粗，弯头最多不超出二个。泵自吸高度不应大于500mm或自吸真空小于0.016Mpa。条件许可话，应尽可能采取图a方法安装油泵。 按图a方法安装5、时须注意以下事项：油箱最低油面至油泵中心距离应300，泵能够小偏角开启自吸；进油管通径大于推荐数值，截止阀通径应比进油管大一档；油泵进油管长度L2500mm，管道弯头不得多于两个，进油管端至油箱侧壁距离H13D，至油箱底面距离H2D；对于流量大于160L/min泵推荐采取倒灌自吸。在油泵壳体上有二个对称泄漏油口，其中一个泄漏油口一定要直接接通油箱，另一个能够用螺塞堵住。油泵泄油管背压不超出0.035Mpa以免壳腔压力过高,造成轴端橡胶密封漏油。油泵长久小偏角工况下工作，因泄漏较少，不易带走热量应采取强制冷却方法（左图）。2、工作用油本系列油泵工作用油液推荐采取低凝液压油、抗磨液压油、航空液压油6、及精密机床液压油等。正常工作油温为1565，理想工作油温504，运动粘度为2743mm2/S油液在正常工作温度下工作，应确保其运动粘度在65时不低于27mm2/S，15时不高于43mm2/S。冷开启时因为油液运动粘度大而造成自吸真空应小于0.016MPa，油液清洁度控制在NAS10级（或19/16）以内，清洁度差将显著影响油泵寿命！油泵初始使用30天或连续使用一段时间后，应重新检验油液清洁度，并更换或清洗滤器。不合格油液要更换新油。油液换油标准要求以下（符合下列条件之一应换油）（1）粘度改变：比初始使用时粘度改变大于1015%；（2）酸 值：大于0.5mg KOH/g；（3）水 份：大于0.17、%；（4）比 重：比初始使用时改变大于0.05。3、油箱及滤清油箱设计应考虑有合理容积，能确保泵在正常油温下工作，充足考虑地域不一样和工作性质差异，必需时应加冷却和加热装置。油箱进气口应装有空气过滤器，其它部分须密封，以免灰尘进入油箱，箱内应设置隔板来消除回油时带来气泡，隔板上装有80目滤网。液压系统应在回油部分设置1020精滤器，以维持系统油液清洁。（泵泄漏油管不准装精滤器，以免使壳体腔压力增大，造成骨架密封处漏油。）4、运转运转前检验油泵安装是否正确可靠，联轴器安装是否合乎要求，用手转动联轴器是否有卡死现象。初始使用或长久存放后运转时，应在开启前在泵壳体内注满清洁工作油液，不然不准开启！开8、启时要检验泵转向是否正确！将系统中溢流阀等调整到最低值，严禁有负荷开启！泵开启时应先点动，正常出油后再连续运转。在运转一定时间后无不良现象发生，再逐步调整到所需压力和流量。溢流阀最大调整值不超出35Mpa。泵停用三个月以上而重新使用时，应首先空运转半小时。运转中发觉泵有异常升温、泄漏、振动和噪声，应立即停车进行检验。油泵停车时，应先卸荷，后停机。5、敬告用户用户所使用油液清洁度是延长泵使用寿命关键！请务必按本说明书上“使用须知”中相关要求实施。Q*CY14-1B：斜盘式手动变量柱塞泵/马达-故障处理故障 可能引发原因 处理理方法 油泵建立不起压力 ， 流量不足 。 吸入管道上安装滤油器或阀门阻9、力太大，吸入管道过长，或油箱液面太低。 吸入通道上管路接头漏气。 油粘度太大或油温太低。 减小吸入通道上阻力损失，增高油箱液面。 用清洁黄油涂于吸入管道上各接口处检验是否漏气。 更换较低粘度油或将油箱加热。 配油盘和泵体之间有脏物，或配油盘定位销未装好，使配油盘和缸体贴合不好。 拆开油泵，清洗运动副零件重新装配。 变量机构偏角太小，使流量太小、溢流阀建立不起压力或未调整好。 加大变量机构偏角以增大流量，检验溢流阀阻尼孔是否堵塞、先导阀是否密封，重新调整好溢流阀。 系统中其它元件漏损太大。 更换相关元件。 压力赔偿变量泵达不到液压系统所要求压力，则还必需检验：1、变量机构是否调整到所要求功率特征10、。 2、 当温度升高时达不到所要求压力。 1、 重新调整泵变量特征。2、降低系统温度或更换因为温升高而引发漏损过大元件。 油泵噪音过大 噪音过大原因是吸油不足，应该检验液压系统： 1、 油粘度过大，油温低于所许可工作温度范围。 2、 吸入通道上阻力太大，过滤滤部分堵塞，管道过长弯头太多。3、 吸入通道上漏气。 4、液压系系统漏气（回油管没有插入液面以下）。 5、 泵轴和电机轴同轴度差，产生振动。 6、 油箱中油液不足。 7、油箱中通气孔被堵。 用以下方法排除故障： 1、 更换适合于工作温度油液或起动前加热油液。 2、 降低吸入通道阻力。 3、 排除漏气（用黄油涂于接头上检验）。 4、 把全部回11、油管均插入油面以下 200mm 。 5、 重新调整泵轴和电机组同轴度 0.05 。 6、 合适增加油箱中油液，使液面在要求范围内。 7、清洗油箱上通气孔。 假如正常使用过程中油泵忽然噪音增大，则必需停止工作。其原因大多数是柱塞和滑靴铆合松动，或油泵内部零件损坏。 请制造厂检修，或由有经验工人技术员拆开检修。 油液和油泵温升太高 油粘度过大。 油箱容积太小。 油泵或液压系统漏损过大。 更换油液 加大油箱面积，或增加冷却装置，检修相关元件。 油箱油温不高，但油泵发烧可能是以下原因： 1、 油泵长久在零偏角或低压下运转，便油泵漏损过小。 2、 漏损过大使油泵发烧。 3、 装配不良，间隙选配不妥。 112、 在液压系统阀门回油管上分流一根支管通入油泵下部放油口内，使泵体产生循环冷却。2、 检修油泵。3、 按装配工艺进行装配，测量间隙重新配研，达成要求合理间隙。 油泵回油管回油太多 配油盘和缸体，变量头和滑靴二对运动副磨损。 更换这二对运动副。 泵密封处渗漏 关键原因是密封圈老化造成。应具体检验渗漏部位。 拆检密封部位，具体检验 O 形圈和骨架油封损坏部分及配合部位划伤、磕碰、毛刺等，并修磨洁净，更换新密封圈。 一、 轴端骨架油封处渗漏。1、 骨架油封磨损。2、 传动轴磨损。3、 油泵内渗增加或泄油口被堵，低压腔油压超出 0.05Mpa, 骨架油封损坏。4、 外接泄油管径过细或管道过长。 1、 13、更换骨架油封。2、 轻微磨损可用金相砂纸、油石修正，严重偏磨应返回制造厂更换传动轴。3、 清洗泄油口 , 检修两对运动副，更换骨架油封，在装配时应用专用工具，唇边应向压力油侧，以确保密封。4、 更换适宜泄油管道。 二、“ O ”形密封圈处渗漏。 A 、变量壳体（端盖）和泵壳连接部位渗漏。 1、 “ O ”形密封圈老化。 2、 配合部位，如导入角、沟槽划伤，碰毛、不平等，造成密封件切边损坏。 3、 油箱内污垢、焊碴、铁屑等杂物未清洗干，运转中随油液流入密封部位，损坏密封圈。 B 、变量壳体上下法兰、拉杆、封头帽、轴端法兰等“ O ”形密封圈处渗漏。原因同上。 C 、 YCY14-1B 泵变量壳体上法兰渗漏。 1、 密封青壳纸垫损坏。 2、 弹簧芯轴磨损增加，渗漏量大。 3、 法兰面不平。 A 、更换“ O ”形密封圈 1、 由有经验工人、技术人员拆开变量壳体（避免变量头脱落碰伤）更换“ O ”形密封圈。 2、 修正划伤、碰毛部位。更换新密封圈。拧紧螺钉时要对称均匀，预防密封圈切边。 3、 按说明书要求清洗油箱、滤清液压油并严格密封油箱，更换密封圈。 B 、拆开密封部位，处理方法同上。 C 、 1、 更换青壳纸垫。 2、 更换弹簧芯轴，其配合间隙 0.0060.01 。 3、 研磨法兰平面。