1、目 录第一章 隧道工程1第一节隧道超前大管棚施工工艺1第二节隧道超前小导管施工工艺5第三节隧道明暗交界口包裹施工工艺9第四节隧道机械手湿喷混凝土工艺12第五节隧道仰拱钢端模施工工艺16第六节隧道排水盲管施工工艺19第七节隧道防水板施工工艺22第八节钢筋套筒冷挤压机械连接工艺26第九节隧道衬砌台车钢端模施工工艺31第十节隧道衬砌混凝土多功能台架养生工艺34第十一节接触网预留槽道施工工艺37第十二节隧道接触网化学锚栓施工工艺41第十三节隧道水沟、电缆槽整体模板施工工艺45第二章 桥梁工程48第一节钻孔桩桩头处理48第二节钢筋卡具施工工艺53第三节桥梁承台、墩台养护施工工艺57第四节墩台预留孔预埋件2、施工工艺61第六节预应力混凝土连续梁悬臂浇筑施工工艺64第三章 路基工程93第一节CFG桩施工93第二节 填料生产105第三节 路基填筑碾压实时数据传输控制109第四节路基填筑摊铺厚度控制113第五节路基过渡段施工118第六节骨架护坡施工124第七节锚杆（锚索）框架梁防护127第四章 加工厂130第一节 隧道钢拱架加工130第二节钢格栅加工137第三节钢筋笼加工145第四节隧道止水带焊接施工153第五节数控火焰切割机、多功能联合冲剪机机械加工156第六节钢筋网片的加工159第七节遮板预制施工163第一章隧道工程第一节隧道超前大管棚施工工艺1、工艺特点管棚法或称伞拱法，是在拟开挖的地下隧道或结构3、工程的衬砌拱圈隐埋弧线上，预先钻孔并安设惯性力矩较大的厚壁钢管，起临时超前支护作用，防止土层坍塌和地表下沉，以保证掘进与后续支护工艺安全运作。采用履带式自行管棚钻机施工，施工便捷，效率高，不用搭设钢管作业平台，省时、省力、省工、省材料。2、适用范围适用于隧道洞口或洞身浅埋段、软弱破碎地层、断层破碎带、破碎富水地层等。管棚法或称伞拱法，是在拟开挖的地下隧道或结构工程的衬砌拱圈隐埋弧线上，预先钻孔并安设惯性力矩较大的厚壁钢管，起临时超前支护作用，防止土层坍塌和地表下沉，以保证掘进与后续支护工艺安全运作。采用履带式自行管棚钻机施工，施工便捷，效率高，不用搭设钢管作业平台，省时、省力、省工、省材料。34、工艺原理大管棚在实际工程中起简支梁作用，而两端的支撑梁便是简支梁的弹性支撑，上覆地层的变形主要包括两部分：(1)、管棚的挠曲变形量。(2)、端头支撑梁的变形。其变形控制主要通过提高管棚和端头支撑梁的刚度来实现。在软弱地层隧道拱部的管棚，要形成通俗意义上的“棚”必须具备2 个方面的条件：(1)、管间的软弱围岩能形成微拱。(2)、具有足够数量能扩散或传递围岩压力的杆件结构。4、工艺流程下道工序钻进结束下一根管棚钻进开挖周边放样布孔管棚钻机就位继续钻进安装至设计长度钻杆退回原位一节管棚体安装结束接长管棚钻进管棚体安装注浆安放钢筋笼施工导向墙5、工艺图片 图1-5-1 套拱架立、导向管安装 图1-55、-2 导向墙关模、浇筑砼 图1-5-3管棚钻孔、清孔 图1-5-4 管棚下管、顶进 图1-5-5 管棚内增设钢筋笼 图1-5-6 浆液配制 图1-5-7 管棚逐孔注浆 图1-5-8 注浆压力控制6、操作要点、混凝土护拱作为长管棚的导向墙，护拱内埋设钢筋支撑，钢筋与导向管连接成整体。导向墙环向长度可根据具体工点实际情况确定，要保证其基础稳定性。、用经纬仪以坐标法在钢架上定出导向管平面位置；用水准尺配合坡度板设定导向管的倾角；用前后差距法设定导向管的外插角。导向管应牢固焊接在钢架上，防止浇筑混凝土时产生位移。、钻机操作平台要支撑于稳固的地基上，平台要牢固、稳定，防止在施钻时钻机产生不均匀下沉、摆动6、位移而影响钻孔质量。、精确核定钻机位置，用全站仪、挂线、钻杆导向相结合的方法，反复调整，确保钻机钻杆轴线与导向管轴线相吻合。、按设计要求选定钻头。钻进时产生坍孔、卡钻时，需补注浆后再钻进。钻进过程中确保动力器、扶正器、合金钻头按同心圆钻进、钻机开钻时，应低速低压，待成孔10m后可根据地质情况逐渐调整钻速及风压。、认真作好钻进过程的原始记录，及时对孔口岩屑进行地质判断、描述，作为洞身开挖时的地质预测预报参考资料，从而指导洞身开挖。、用地质岩芯钻杆配合钻头进行反复扫孔，清除浮渣，确保孔径、孔深符合要求，防止堵孔。用高压风从孔底向孔口清理钻渣。、棚管顶进采用装载机和管棚机钻进相结合的工艺，接长钢管7、应满足受力要求，相邻钢管的接头应前后错开。同一横断面内的接头数不大于50%，相邻钢管接头至少错开1m。、安装好钢花管、放入钢筋笼后采用注浆机将砂浆注入管棚钢管内，初压0.51.0MPa，终压2MPa，持压15min后停止注浆。第二节隧道超前小导管施工工艺1、工艺特点隧道开挖掘进采用小导管超前预支护具有如下特点：、小导管注浆施工工艺简单，易于操作，施工安全，土石层加固见效快，浆液损失少，成本低，是隧道施工中最常用的加固土层的方法之一。、小导管注浆仅作为地下工程施工防坍塌和沉陷的辅助手段。、小导管超前注浆设计应根据地质条件、隧道断面大小及支护结构型式选用不同的设计参数。 2、适用范围适用于隧道自稳8、能力差的软弱破碎带、浅埋段、洞口偏压段、砂层段、砂卵石段、断层破碎带等地段的超前预支护。3、工艺原理在软弱破碎土石层中沿着开挖轮廓线和加固轮廓线，按照一定的外插角度，打设一定数量的小导管，用注浆设备把配制好的注浆材料，通过小导管注入到软弱地层里，使注浆材料在软弱地层里向四周迅速扩散和固结，并使小导管和土体固结在一起，起到棚护和加固地层的作用。钻孔检验合格原材料检验注浆孔位布置小导管制作浆体注入注浆机浆体混合料配制浆液配合比设计钻孔钻机就位插入小导管管尾和钢架焊接注浆安装止浆阀注浆检验合格开始结束是否否是4、工艺流程5、工艺图片 图2-5-1 钻床加工小导管注浆孔 图2-5-2小导管尾部加焊6管9、箍 图2-5-3 施作钻孔 图2-5-4 小导管插入就位 图2-5-5浆液配制，随配随用 图2-5-6 小导管注浆 图2-5-7 注浆压力控制 图2-5-8 浆液凝固前堵孔包裹6、操作要点、小导管安装一般采用钻孔打入法，即先按设计要求钻孔，钻孔直径比钢管直径大35mm，然后将小导管穿过钢架，用锤击或钻机顶入，顶入长度不小于钢管长度的90，并用高压风将钢管内的岩土吹出。、小导管安设后，用塑胶泥封堵孔口及周围裂隙，必要时在小导管附近及工作面喷射混凝土，以防止工作面坍塌。、隧道的开挖长度应小于小导管的注浆长度。、注浆前应进行压水实验，检查机械设备是否正常，管路连接是否正确，为加快注浆速度和发挥设备效10、率。、单孔注浆压力为0.51.5Mpa，一般按注浆量达到设计注浆量作为注浆结束标准。当注浆压力达到终压并稳定1015min,注浆量仍达不到设计量，但达到设计量的80%以上时，也可结束该孔注浆。、防止堵管，跑浆，漏浆，做好注浆记录，以便分析注浆结果。第三节隧道明暗交界口包裹施工工艺1、工法特点明暗交界处明洞施工往往滞后于暗洞衬砌施工，而因此造成该处变形缝的环向止水带暴露在洞口，极易因外界环境造成止水带老化，导致该处的变形缝防水效果大大降低。隧道明暗交界口包裹工艺具有以下特点：、有效避免阳光直晒、风吹雨淋，为变形缝止水带起到了保护作用；、冬季时，洞口温度较低，也给止水带及端部混凝土起到了保温作用；11、明暗交界口包裹后洞口非常美观，树立施工现场良好的形象；、工艺操作简单易行，可及时修补。2、适用范围适用于隧道明暗交界口长期暴露的环向变形缝或施工缝防水板及止水带的保护。3、工艺原理将预留外露搭接的防水板及土工布向隧道洞身径向卷折成圆筒状后在二衬外缘植筋简单固定，采用篷布沿二衬环向将止水带、防水板及土工布进行全覆盖式包裹，篷布利用不锈钢钢条封边固定。4、工艺流程5、工艺图片 图3-4-1篷布下料、准备 图3-4-2现场铺设篷布 图3-4-3钢条、钢钉固定 图3-4-4篷布包裹效果6、操作要点、根据现场隧道轮廓确定篷布裁剪长度，宽度取1m。、利用养护台车作为作业平台，将预留外露搭接的防水板及土工12、布向隧道洞身径向卷折成圆筒状，在二衬外缘植筋简单固定。、沿二衬环向将止水带、防水板及土工布采用篷布进行全覆盖式包裹，不锈钢钢条封边。篷布两边采用2cm宽钢条+钢钉进行固定，保证止水带、防水板及土工布不外露。钢钉固定按每10cm一处。第四节隧道机械手湿喷混凝土工艺1、工艺特点隧道机械手湿喷工艺具有以下特点：、施工进度快，每小时可喷混凝土20m3以上；、喷射混凝土附着力较好、密实度较高；、机械化程度高，操作人员少且劳动强度低，可大幅降低工费；、作业范围大，最大喷射高度可达26m，一次定位喷射移动距离12m；、喷射回弹率低，且能降低喷浆粉尘污染。2、适用范围适用于隧道洞口边仰坡锚喷防护和洞内初期支护13、初喷和复喷混凝土快速施工。3、工艺原理通过泵送作用,将预先拌制好的混凝土喷浆料经泵管流到喷嘴处，泵送物不通过压力作用流出，仅仅由喷嘴上的高压空气使之喷射，通过调节高压空气使浪费最少并使材料达到很好的效果。同时在高压空气中加入速凝剂，既能保证混合物在喷射表面迅速凝固，也不会产生烟尘，且使用更少的空气并减少损耗。4、工艺流程原材料进场检验施工准备受喷面处理埋设喷层厚度标钉机具到位接通风水电，试机初喷混凝土作业复喷至设计厚度质量检查结束合格不合格自动计量搅拌混凝土原材料进场检验选定混凝土配合补喷、调整配合比5、工艺图片 图4-5-1 开挖面埋设厚度检测标 图4-5-2 湿喷机械手就位、准备 图4-514、-3混凝土运输到现场 图4-5-4 混凝土布料进行泵送 图4-5-5操作司机现场操控 图4-5-6 喷射作业及喷射效果6、操作要点、按照施工配合比自动计量配料，强制搅拌机拌和，混凝土搅拌运输车运输。、喷射混凝土必须满足设计的强度、厚度要求。、喷射作业时，喷头宜垂直于受喷面，喷头距受喷面的距离为1.52.0m。喷头做连续、缓慢移动，使喷层厚度均匀，当岩面有较大凹洼时先将凹处喷平，根据喷射效果随时调整喷头距受喷面的距离和角度等参数，以达到最佳喷射效果。、喷射作业应分段分片依次进行，喷射顺序应自下而上，分段长度不宜大于6m；分层喷射时，一次喷射厚度不小于40mm，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行15、，若终凝1h后再进行喷射时，应先用风水清洗喷层表面。复喷混凝土的一次喷射厚度：拱部为50100mm，侧壁为70150mm。、喷射顺序应由下向上对称进行,先喷射钢架与围岩间的间隙,后喷射钢架与钢架间的混凝土，确保混凝土充填密实。、喷射混凝土终凝2h后，应喷水养护，时间不得少于14d。喷水次数以能保持混凝土具有足够的湿润状态为度。当气温低于+5时，不得洒水养护。第五节隧道仰拱钢端模施工工艺1、工艺特点隧道仰拱采用钢端模施工具有如下特点：、钢模板能保证刚度，不易变形；、模板加固简单，拆装轻便，操作灵活；、模板倒运和循环利用率高；、能有效固定仰拱环向中埋止水带，确保止水带线型平顺和外露长度。2、适用范16、围适用于隧道各种围岩等级的仰拱衬砌（有钢筋设计的、级围岩、无钢筋设计的级围岩），以及隧底开挖后凸凹不平的工况。3、工艺原理依据仰拱设计图线型定制加工钢端模（上下两层，小块单元拼装），通过上下两层端模有效夹住并固定仰拱中埋止水带，下层端模下压环向背贴止水带，有钢筋段可在端模上打孔穿筋，孔洞有效堵塞防止漏浆，端模外部采用方木或钢管支撑加固，实现仰拱整体浇筑和模板拆除后循环倒运利用。4、工艺流程5、工艺图片 图5-5-1 施工缝处防水板 图5-5-2 环向止水带安装 图5-5-3 上下层钢端模固定止水带 图5-5-4 钢端模之间及整体加固 图5-5-5 填充层钢端模安装固定 图5-5-6 仰拱、填充17、端头效果图6、操作要点、根据隧底标高测量及仰拱端头放样，将端模模板安放处用砂浆带找平。、钢端模安放时应按照由中部到两端的顺序操作，中间模板中点应与测量放样的中心线对齐，法线平顺。、同层模板间螺栓紧密连接，必要时模板间安装止浆条，上下层端模紧密的将中埋止水带加劲卡住，防止漏浆。、仰拱端模安装完成后，复测模板顶面标高，标注出仰拱混凝土浇至顶面。、斜向支撑钢管两头应有效的与模板和基岩进行接触，确保在受力时，不至于浇筑时跑模。、混凝土浇注时严禁振捣棒直接碰触模板，振捣棒须与模板保持一定距离，应不小于5cm。、混凝土浇注过程中，设专人查看模板状况，如发现有松动、倾斜、涨模等现象，立即停止浇注。、模板安装18、前，应在模板面板处涂刷脱模剂便于脱模；拆模时，应分块有序拆除，妥善保管，避免锈蚀。第六节隧道排水盲管施工工艺1、工艺特点隧道边墙纵向排水管标高应根据隧道纵坡度定位准确，以使得地下水顺利通过排水管引出来。本工艺特点是：、作业工人非常容易掌控；、坡度易控制，地下水引排顺畅；、易保证盲管安装质量，同时也便于现场检查；、盲管采用土工布包裹，伸出二衬段采用PVC硬管套裹利于保护和引导。2、适用范围适用于隧道边墙纵向排水盲管和环向排水盲管施工。3、工艺原理按设计要求计算排水盲管标高，在边墙初支面上每隔10米测出设计标高点，通过拉线定位，利用油漆在边墙上喷出标高线。严格按测线安装盲管，采用防水板窄条、热熔垫19、圈和射钉进行固定。施工放样定点拉线划出标高线安装并固定排水管排水盲管包土工布硬管套裹管口引出泄水孔4、工艺流程5、工艺图片 图6-5-1 测量放线定位 图6-5-2 现场标识盲管高程线 图6-5-3 土工布包裹盲管 图6-5-4 采用防水板窄条固定 图6-5-5 PVC硬管外套盲管口 图6-5-6 纵环向盲管布置6、操作要点、每隔10m间距计算纵向排水管标高，利用测量仪器进行精确放样并喷设标记，并记录相关测量数据。、利用两点确定一条直线原理在已放样点之间拉线，然后沿拉线在边墙上喷红油漆成一条直线段，作为排水管的标高控制位置。、根据喷涂在边墙上的红油漆线，指导作业工人直接将排水管（包裹好土工布）20、对准在红油漆线位置，利用预先制作好的防水板窄条将排水管固定，防水板窄条每隔50cm一处，上下分别用热熔垫圈和射钉进行固定。、排水盲管纵向固定完毕后，一般每10m12m分别设置出水口引入隧道侧沟内，出水口设于每板二衬边墙中间部位，避开环向及纵向施工缝，并在二衬台车模板上预留出口，以利于准确定位。若隧道渗水量较大，可根据现场情况及设计要求加密环向HDPE打孔波纹管的设置。、环向及纵向盲管出口弯头段（含穿过二衬段）应用PVC硬质弯管套在上面，以起保护和导引作用，其靠防水层一侧硬质弯管与波纹管之间的空隙需封闭严实，防止进浆堵管，并确保进水孔段应有不小于2%的流水坡度。第七节隧道防水板施工工艺1、工艺特21、点随着隧道防排水施工技术不断完善、提高，特别是在围岩破碎、裂隙发育、富水的情况下，确保隧道二次衬砌混凝土表面不渗漏水显得尤为重要。本工法具有简洁、高效、易懂，有效的提高隧道防水的可靠性，满足了设计和使用要求。2、适用范围适用于隧道中铺设在初期支护与二次衬砌间防水层施工。3、工艺原理通过在基层上预铺无纺布保护层，防止防水板与基层直接接触，保护防水板在二衬混凝土压力作用下不被破坏；通过在土工布固定热熔垫圈，利用热风焊接技术，使防水板与热熔垫圈融化粘合，达到无钉铺设的效果，保证防水板的完整性。通过双缝爬焊机将每幅防水板接缝焊合，连接成一个密闭整体的系统，使结构物与外界分开，达到防水的效果；利用充气检22、漏的原理，保证焊缝的质量，确保滴水不漏。充气及隐蔽检查4、工艺流程5、工艺图片 图7-5-1 初支表面检查及处理 图7-5-2 净空断面检查 图7-5-3 垫圈固定土工布 图7-5-4 垫圈与防水板粘合 图7-5-5 热熔垫圈与防水板粘合 图7-5-6 双缝爬焊机接缝焊 图7-5-7 焊接缝完成的防水板 图7-5-8 气密性试验6、操作要点、在铺设防水层之前应对初支表面的渗水漏水及外露的突出物进行检查并处理。、铺设缓冲层时先在隧道拱顶部位标出纵向中线，并根据初支面凹凸情况留富余量，宜由拱部向两侧边墙铺设。、热熔焊工艺受防水板、热熔垫片熔点影响较大，作业人员要把握好热熔时间和焊接力度，严禁焊焦、23、焊穿、焊接不牢固等常见质量通病。、手持热风焊接熔头适宜温度在300400之间，做好焊接前的预热时间准备工作。、影响防板质量的关键部分是焊缝，应严格检查焊缝的宽度和焊缝质量。第八节钢筋套筒冷挤压机械连接工艺1、工法特点钢筋套筒冷挤压机械连接工艺在隧道衬砌钢筋连接中应用，具有如下优点：对中性好、性能稳定、连接接头强度高；操作简便、速度快，提高工效；不会产生火花和有毒有害气体，避免空气污染以及对防水板的伤害，并且较大限度避免了火灾的可能性；套筒体积小、重量轻、电耗少、节能，并且能批量购置和准备；节约钢材，经济效益好。2、适用范围适用于隧道钢筋混凝土衬砌中的环向主筋连接。这种连接方法一般也可用于直径为24、1640mm的级，级钢筋（包括余热处理钢筋）。3、工艺原理套筒挤压连接方法是将需要的连接的钢筋（应为带肋钢筋）端部插入特制的钢套筒内，利用挤压机压缩钢套筒，使它产生塑性变形，靠变形后的钢套筒与带肋钢筋的机械咬合紧固力来实现钢筋的连接。冷挤压机械连接工作原理示意图4、工艺流程合格材料、机械设备准备钢筋端部标记安装套筒挤压套筒取样检查完成合格工艺性试验不合格钢筋冷挤压机械连接工艺流程图5、工艺图片 图8-5-1进场套筒外观验收 图8-5-2套筒性能检测试验 图8-5-3套筒和钢筋定位标记 图8-5-4钢筋冷挤压液压钳 图8-5-5据试验参数确定压力 图8-5-6套筒中间向挤压端挤压 图8-5-7现25、场钢筋冷挤压连接操作 图8-5-8冷挤压连接后套筒细部图 图8-5-9现场钢筋冷挤压连接成品 图8-5-10套筒挤压接头抗拉强度检测 6、操作要点、使用挤压设备（挤压机、油泵、输油软管等整套）前应对挤压力进行标定（挤压力大小通过油压表读数控制）。有下列情况之一的就应标定：挤压设备使用前；旧挤压设备大修后；油压表损强列振动后；套筒压痕异常且其它原因时；挤压设备使用超过一年；已挤压的接头数超过5000个。、要事先检查压模、套筒是否与钢筋相互配套，压模上应有相对应的连接钢筋规格标记。挤压操作时采用的挤压力、压模宽度、压痕直径或挤压后套筒长度的波动范围以及挤压道数，均应符合接头技术提供单位所确定的技术26、参数要求。、钢筋下料切断要用无齿锯，使钢筋端面与它的轴线相垂直。不得用钢筋切断机或气割下料。、高压泵所用的油液应过滤，保持清洁，油箱应密封，防止雨水、灰尘混入油箱。、配套的钢筋、套筒在使用前都就检查，要清理压接部位的不洁特（锈皮、泥沙、油污等）；要检查配套是否合适，并进行试套，如果发现钢筋有弯折、马蹄形（个别违规用钢筋切断机切断的才会出现这样的端面）或纵肋尺寸过大的，应予以矫正或用手抻砂轮修磨。、将钢筋插入套筒内，要使深入的长度符合预定要求，即钢筋端头离套筒长度中点不宜超过10mm（在钢筋上画记号，以与套筒端面齐平）；对正压模位置，并使压模运动方向与钢筋两纵肋所在的平面相垂直，以保证最大压接面27、能处在钢筋的横肋上。、可采用两种压接顺序：一种是在施工现场的作业工位上，通过套筒一次性地将两根钢筋压接（宜从套筒中央开始，并依次向两端挤压）；别一种是预先将套筒与1根钢筋压接，然后安装在作业工位上，插入待接钢筋后再挤压另一端套筒。、操作过程中应特别注意施工安全，应遵守高处作业安全规程以及各种设备的使用规程，尤其要对高压油液的有关系统给予充分关照（例如高压油泵的安全阀调整、防止输油管在负重或充压条件下拖拉以及被尖利物品刻划、各处接点的紧密可靠性等）。、要求压接操作和所完成的钢筋接头没有缺陷，如果在施工过程中发生异常现象或接头有缺陷，就应及进处理防治。、在将要连接的钢筋端头上画出应插入钢套筒长度的28、定位标记线和检查标记线。、两根钢筋插入钢套筒后，应在同一轴线上，钢筋插入长度应为1/2钢套筒长，以定位标记线达到套筒边为准，或以检查标记线为准测量。、挤压机压模与钢筋轴线要保持垂直。、挤压力必须调节到规定数值，油压表读数偏差不要大于2.0MPa。回程油压严禁大于5MPa或使其活塞不能回程到底。第九节隧道衬砌台车钢端模施工工艺1、工艺特点隧道衬砌台车钢端模采用双“L”型二次旋转法施工工艺，解决了传统木模板加工拼装，止水带止水效果不良，提高了隧道防水效果，具有止水带定位准确，防水效果好,钢模可多次循环使用，成本较低等特点。2、适用范围适用于隧道衬砌混凝土中挡头封堵及中埋式止水带安装等施工。3、工艺29、原理钢端模由“L”型钢端模、加固用钢支撑、销钉、顶卡、丝杠、耳卡组成。采用双“L”型钢模铰接拼装实现止水带平铺，采用二次翻转法实现台车移位时不碰撞下一模已安装的衬砌钢筋，采用斜撑丝杠实现混凝土浇筑时不跑模。4、工艺流程施工准备台车放样、定位钢端模安装就位中埋式止水带安装钢支撑固定完成1.自检2.监理工程师检验木模固定背贴止水带5、工艺图片 图9-5-1 台车中线放样、定位 图9-5-2 钢端模安装就位 图9-5-3中埋式止水带安装 图9-5-4 钢支撑固定 图9-5-5 木模固定背贴止水带 图9-5-6 成型后端部止水带6、操作要点、将衬砌台车边缘预留3cm做好标记，安装时小块组合模板的下边缘30、与之对齐。、止水带安装完成后，合上模板、拧紧螺栓，加固要牢靠，严防施工过程跑模、涨模现象发生。、小块组合模板从台车顶部中间开始向两侧对称安装。、背贴式止水带、中埋式止水带在弧形模板内安装顺直，不能褶皱，模板用螺栓连接，安装时要保护好止水带，不能破损。第十节隧道衬砌混凝土多功能台架养生工艺1、工法特点隧道衬砌混凝土养生多功能台架可同时兼顾混凝土养生、混凝土检测和整修、预埋件清理维护等。利用其自动喷淋系统对混凝土进行养生，利用台架检修平台对混凝土检测和整修、预埋件清理维护，具有适用性强、操作简便、工效高、养护效果好、安全性高、减少劳动力等特点。2、适用范围适用于隧道衬砌混凝土养生、检测、维护和整修31、等工作。3、工艺原理依据隧道衬砌断面合理加工制作多功能养生台架，通过台架上安装养生水桶、增压泵、喷淋管路和旋转喷嘴，通过电源开关和定时启动器进行喷淋养护。通过台架上合理搭设或安装爬梯和检修平台进行混凝土检测和整修、预埋件清理维护等工作。台架加工制作上水管道增压泵旋转喷嘴养生水桶自动喷淋系统安装启动器系统调试专人负责养护、记录4、工艺流程5、工艺图片 图10-5-1加工成型的台架 图10-5-2台架顶平台安置水桶 图10-5-3喷淋供水管道 图10-5-4安设增压泵 图10-5-5旋转喷嘴 图10-5-6电源和定时启动器 图10-5-7现场喷淋养护 图10-5-8养生记录填写6、操作要点、喷淋用32、水要选用清洁水源，避免杂质堵塞喷淋管路。、气温低于5时，不得喷水养护。、喷洒养护要均匀，不得出现漏喷部位。、养护喷淋时，喷嘴距离混凝土表面的距离为0.30.5m，调整开关闸阀，控制喷水压力和水雾量，喷水压力控制在0.10.2MPa。、衬砌拆模后，多功能台架应及时跟进，及时处理槽道等预埋件，及时喷淋养护并做好养护记录。、养护台架应具备良好的行走系统，方便及时对不同段落衬砌混凝土的养护。第十一节接触网预留槽道施工工艺1、工艺特点隧道接触网预留槽道具有以下用处：预埋槽道在隧道内对二衬起加强作用；预埋槽道为整体受力，不是单点受力且受力均匀，能够承受动态的疲劳荷载；预埋槽道能够保证接触网吊柱的安装精度、33、环向调节方便；遇火高温承载变化小，耐火等级高。2、适用范围适用于隧道内接触网吊柱采用预埋滑道轨槽（简称轨槽）固定、悬挂于隧道壁顶施工。3、工艺步骤、首先在二衬台车拱顶根据电力专业要求开设矩形孔，方便安装梯形螺栓（也叫扁平螺栓，螺栓头为长条梯形）以固定槽道。、将槽道内泡沫取出一些来，将梯形螺栓安放到槽道内，螺栓的另一头插到模板孔内，模板下面用螺栓拧紧。为防止槽道在灌注混凝土过程中移动，在拆模后能和混凝土表面保持水平，每个预埋槽钢至少需要3个梯形螺栓来和模板车固定。、在施工过程当中，为了保证槽道的间距达到设计要求，需要提前将槽道焊接牢固，槽道间距要求严格，误差为3mm。、将焊接好的槽道放在准备定位34、的台车拱顶上，将螺栓拧紧，通常情况下槽道与结构钢筋要采用“L”型焊接并焊接牢固，没有结构钢筋的，需要在二衬当中增加环向钢筋，以固定槽道。、待二衬混凝土浇筑完成，方可将梯形螺栓松开并取出，二衬台车即可脱模，槽道便顺利埋设在指定位置。4、工艺流程5、工艺图片 图11-5-1哈芬热轧预埋槽钢 图11-5-2 衬砌台车开孔 图11-5-3 槽道间距提前焊好 图11-5-4 槽道在台车进行安装 图11-5-5 槽道固定到台车模板上 图11-5-6 槽道进行量测 图11-5-7 槽道进行调整 图11-5-8 槽道检查固定6、操作要点、台车开孔间距必须卡死，严格安装设计要求施做，通常情况下在二衬台车端头5035、cm处开孔。、槽道必须提前用钢筋焊好，保证间距满足设计，并且两根槽道两头要对齐，对角线进行量测。、当槽道固定到台车模板上必须要将梯形螺栓拧紧，避免槽道产生位移。、在二衬混凝土浇筑完成后，切记要先将螺栓松开并取出，否则直接脱模将损坏槽道造成返工。第十二节隧道接触网化学锚栓施工工艺1、工艺特点隧道接触网应用化学锚栓（后锚式植入）进行施工，在衬砌混凝土施工时，不用预留槽道，待隧道二衬全部施工完成后，才进行此项工作。其特点可操作性强、抗拉强度大、锚固性能强，与结构体完全粘合，不容易造成返工现象。2、适用范围适用于隧道内接触网吊柱采用化学锚栓（后锚式植入法）固定、悬挂于隧道壁顶施工。3、工艺原理、施工定36、测使用全站仪测出隧道吊柱、锚臂设计位置并用记号笔标记。同时用记号笔标记锚栓位置。、钻孔工人在工作台车上进行打孔作业时必须系好安全带，应始终使用侧面手柄并用双手稳穏握住电锤，钻头应垂直于混凝土面，必须做好电锤突然卡滞和失速的准备。根据锚栓的型号选择相应的钻头，孔径和埋深应严格按照要求施作。如钻头碰到混凝土内钢筋或隧道内有空洞，应联系现场技术员可顺线路方向整体挪动锚栓位置，尽量避开隧道钢筋或空洞。当锚栓的附近有伸缩缝时，同样应顺线路方向整体挪动锚栓位置，同时确保锚栓位置距离伸缩缝大于1m。、清孔钻孔完成后用空气压力吹管将孔内灰尘清除（有条件的地方可使用气泵），然后用钢丝刷反复清除孔壁的灰尘。、注胶37、将化学锚栓锚固粘结剂装入胶枪并按压胶枪，确保锚固粘结剂混合均匀。将锚固粘结剂注入孔内，填充2/3的位置。、拧入锚栓将锚栓有45斜角一端，一边向同一方向旋转一边缓慢的插入洞内，直到到达底部为止。此时如无锚固粘结剂从洞内溢出，说明注胶量不够，需将锚栓拔出，重新注胶，再次插入锚栓直至粘结剂从洞口溢出。在凝胶时间内可植入锚栓和调整锚栓，凝胶时间至固化开始时间内不可摇动锚栓。固化时间内可以开始施工，但是不能施加扭矩（25%的设计力值），固化完成后方可施加设计力值。为保证安装准确，防止不必要的返工，可第一次先预埋3根锚栓，待吊柱或锚臂安装完后再将最后一根锚栓补上。化学锚栓每预埋300组抽一组做拉拔试验，并38、做好记录。4、工艺流程施工定测钻孔清孔注胶拧入锚栓完成1.自检2.监理工程师检验5、工艺图片 图12-5-1 钻孔 图12-5-2 清孔 图12-5-3 清孔 图12-5-4 注胶 图12-5-5 注胶 图12-5-6 拧入锚栓第十三节隧道水沟、电缆槽整体模板施工工艺1、工艺特点隧道水沟、电缆槽采用整体模架施工工艺，解决了传统小模板加工拼装，工序复杂、功效低等现象，具有提高模板的整体性，简化施工工序，加快施工速度，保证结构质量等特点。2、适用范围适用于隧道内水沟、电缆槽混凝土等施工。3、工艺原理整体模架是为西成客专铁路隧道内水沟、电缆槽混凝土施工专门设计，采用行走式整体钢模板，通过吊梁桁架拉杆39、及芯模支撑丝杆进行脱立模；通过安装了移动式浇注分料漏斗，可逐渐向前推移，模架配备了行走装置，混凝土采用输送泵车进行灌注。该模架整体性能高和使用周期长。4、工艺流程基底清理测量放样钢筋绑扎整体模架就位安装排水管脱模、养护1.自检2.监理工程师检验浇筑混凝土5、工艺图片 图13-5-1 整体模架组装 图13-5-2 整体模架就位 图13-5-3 提升丝杆将芯模提升 图13-5-4 将边模向内平移 图13-5-5 将模板整体提高 图13-5-6 模架行走装置6、操作要点、模架移动就位，调整模架位置，使其外侧距外模约30cm处，为防止横向移动，在模架外侧的填充混凝土上植入钢筋加固。、通过悬吊模板的丝杆40、将模板横向移动至设计平面位置，再通过拧动丝杆上的螺帽调模板标高至设计标高；、安装定位卡，拧紧定位螺栓，固定要牢靠，避免施工过程出现位移现象。、脱模时，严格按照“使用说明书”先后顺序移动整体模架至下一循环进行立模施工。第二章桥梁工程第一节钻孔桩桩头处理1、工法特点高质有效的规范化桥梁钻孔桩桩头破除，并保证了伸入承台部分桩基的高度及保护层，从而保证了桩基的完整性。2、适用范围桥梁钻孔桩桩头破除。3、工艺原理承台开挖后，在桩顶以上10cm位置设置第一道切割线，在第一道切割线以上1015cm设置第二道切割线，并用红色对其进行标示。采用切割机沿着切割线进行环切，环切深度根据钢筋保护层厚度而定。接着人工用41、风镐剥离钢筋保护层混凝土，加钻顶断桩头，将破除桩头混凝土提出，然后用人工凿除并清顶。4、施工工艺流程及操作要点承台开挖画出切割线标示切割桩头剥离保护层砼顶断桩头提出桩头桩头清理钻孔桩桩头破除施工工艺流程图 图1-4-1承台基坑开挖图1-4-2切割线标示 图1-4-4 环切成型图1-4-3沿切割线切缝 图1-4-6 加钻顶断桩头图1-4-5钢筋保护层砼剥离 图1-4-8 桩头清理及垫层施工图1-4-7 提出桩头第二节钢筋卡具施工工艺1、工法特点高效、快捷的安装承台及墩身钢筋且能够确保钢筋的间距符合设计及规范要求、操作简易、适用范围广。2、适用范围适用于桥梁承台、墩身的钢筋安装。3、工艺原理钢筋卡42、具施工工艺原理：采用按照设计图给出的钢筋间距进行加工的钢筋卡具，依次把承台、墩身的主筋卡入卡具的凹槽内固定，绑扎承台、墩身的水平筋及箍筋等。4、施工工艺流程及操作要点4.1 钢筋卡具施工工艺流程钢筋卡具的制作 固定钢筋卡具 调整承台、墩身主筋 绑扎承台、墩身水平筋及箍筋。4.2、施工方法4.2.1、钢筋卡具的制作钢筋卡具具体由施工单位自行设计加工，要求轻便、牢固，方便使用，能够提高工作效率和成果。下图提供几种参考方式： 图2-4-1采用铝合金加工成的钢筋卡具 图2-4-2采用角钢加工成的钢筋卡具4.2.2、钢筋卡具的固定采用与现场相匹配的的承台、墩身的钢筋卡具，按照设计图纸各出的钢筋位置进行绑43、扎固定。4.2.3、调整承台、墩身主筋依次把承台、墩身的主筋卡入卡具的凹槽内固定。 图2-4-4承台竖向钢筋卡具定位图 图2-4-5承台顶面钢筋卡具定位图图2-4-6 墩身钢筋卡具定位图图2-4-7墩身钢筋卡具定位图4.2.4、绑扎承台、墩身水平筋及箍筋调整好承台、墩身主筋后，开始绑扎承台及墩身的水平钢筋及箍筋，完成绑扎后拆除钢筋卡具。第三节桥梁承台、墩台养护施工工艺1、工法特点高效、高质的规范承台、墩台养护，养护设施可循环使用，操作简易，减少人员投入。2、适用范围适用于桥梁承台、墩台养护施工。3、工艺原理3.1、承台养护承台混凝土浇筑完成初凝后，采用土工布覆盖并进行洒水养护。待混凝土强度达到44、2.5MPa以上并且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可进行拆模。拆模完成后，及时对基坑进行回填，并对承台外露混凝土继续进行养护，直至到达养护要求。在洒水养护期间，确保混凝土表面完全湿润。但应注意当环境温度低于5时，禁止对混凝土表面进行洒水养护。3.2、墩台养护墩台混凝土浇筑完成初凝后，采用土工布对墩顶面进行覆盖洒水养护，待混凝土强度达到2.5MPa以上并且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可进行拆模。拆模完成后，应及时对新暴露的混凝土表面采用整体式养护罩进行包裹保温保湿养护，直至达到养护要求。在洒水养护期间，确保混凝土表面完全湿润。但应注意当环境温度低于5时，禁止对混凝土表面进行洒水养护。4、施45、工工艺流程及操作要点承台混凝土浇筑表面洒水养护模板拆除基坑回填外露表面洒水养护 墩身混凝土浇筑墩顶洒水养护模板拆除整体式养护罩包裹养护 承台养护施工工艺流程图 墩台养护施工工艺流程图 图3-4-2 承台模板拆除图3-4-1 承台带模养护图3-4-4 墩身带模养护图3-4-3 模板拆除回填后养护图3-4-6 墩身模板拆除图3-4-5 墩身带模养护图3-4-7 墩身拆模后包裹养护第四节墩台预留孔预埋件施工工艺1、工法特点高效、高质的规范墩台预留孔预埋件的施工，有效控制预留孔预埋件的结构位置及尺寸。2、适用范围适用于桥梁墩台预留孔预埋件的施工。3、工艺原理3.1、预留孔预留孔主要是桥墩支座预留孔，根46、据支座锚栓大小选用适宜的PVC管，严格按照技术交底控制预留孔的埋深及位置。在施工过程中，特别要注意曲线段有梁缝增值处的支座锚栓预留孔位置。3.2、预埋件桥墩预埋件主要包括吊篮预埋U型螺栓及连接钢筋、桥墩检查梯预埋角钢、桥墩接地端子预埋。在吊篮预埋件埋设时，特别要注意控制预埋外露长度，外露长度不够将导致在吊篮施工时安装困难。在预埋检查梯角钢时，要注意角钢的埋设方向及两角钢之间的间距。在预埋接地端子时，要注意接地端子表面与结构面齐平。4、施工工艺流程及操作要点预埋件加工测量放样预埋件定位安装固定混凝土浇筑预留孔预埋件施工工艺流程图图4-4-1 垫石支座锚栓孔定位图4-4-2 定位完后封口防止杂物落47、入图4-4-3 成品检查第五节预应力混凝土连续梁悬臂浇筑施工工艺1 工艺特点预应力混凝土连续梁（刚构）悬臂浇筑施工主要特点：不受地形、河流等条件的限制，施工作业面均位于挂篮内，方便布设封闭养生顶棚及设备，可同时进行多孔施工，互不干扰，各节段施工均为重复流水作业。2 适用范围本工艺适用于不宜在桥下设置支架的高墩、跨河、跨路等桥梁的预应力连续梁及大跨度预应力混凝土连续梁的施工项目。3 施工工艺流程及操作要点0号梁段支架安装底模安装预压侧模支架及模板安装底板钢筋安装横隔板、腹板钢筋和竖向预应力筋、纵向预应力管道安装内模及支架安装顶板钢筋及纵向预应力管道安装0号梁段混凝土灌筑0号梁段张拉压浆挂篮安装底48、外侧模板调整底、腹板钢筋及预应力管道安装内、端模安装拆端模、穿预应力束筑、养护顶板钢筋及预应力管道安装悬臂梁段混凝土浇筑、养护预应力施工落底模挂篮前移下一节段梁体混凝土灌筑合龙梁段混凝土灌筑灌筑全桥合龙连续梁悬臂浇筑施工工艺流程图3.1 0号段施工3.1.1 施工流程支架安装临时固结施工底模安装预压支座安装侧模支架及模板安装底板钢筋安装横隔板、腹板钢筋和竖向预应力筋、纵向预应力管道安装内模及支架安装顶板钢筋及纵向预应力管道安装混凝土浇筑张拉压浆3.1.2 支架及底模安装0号段施工支架一般采用墩旁托架或落地支架等方案进行施工，采用墩旁托架施工时，采取在墩身预埋钢板或者预埋型钢上焊接各种型钢支架49、施工的方式，其支架结构由型钢、横梁、纵梁等部分组成。采用落地支架施工时，采用在主墩承台、墩身预埋钢板上焊接钢管立柱支架施工的方式，其支架结构主要由钢管立柱、平联、横梁、纵梁等部分组成。 图5-3-1 墩旁托架法 图5-3-2 落地支架法3.1.3 支架预压支架搭设完成后，应通过预压的方式，消除支架地基的不均匀沉降和支架的非弹性变形并获得弹性变形参数，或检验支架的安全性。预压荷载宜为支架需承受全部荷载的1.2倍，预压荷载的分布应模拟需承受的结构荷载及施工荷载。支架预压可采用砂袋或预制块等重物进行分级堆载的方式，每级压载宜为总重的20%，每级加载后必须实测其沉降变形。卸载方法与加载相同，注意观测支50、架的回弹值。预压试验结束应对资料进行分析处理，并提供箱梁底模修正后的立模标高。 图5-3-3 0号段支架预压 图5-3-4 0号段支架预压3.1.4支座安装：支座按照设计类型进行安装，定位准确后，再采用支座砂浆进行灌孔固结。 图5-3-5 支座定位 图5-3-6 支座安装3.1.5 内外模板安装模板经过设计计算，具有足够强度、刚度及稳定性，模板结构应简单、牢固，便于安装、拆卸和周转使用，板面应平整、光洁，接缝应平齐、严密。底模与支座及侧模之间的缝隙应采取措施封堵严实，严防漏浆。0号梁段的内模（包括孔洞模）、外侧模（包括堵头板、端模、悬臂板底模）及支架的尺寸形状，应在安装前进行全面检查及试拼。对51、分段、分块制作的模板，其组合长度及高度等也应进行详细的检查。 图5-3-7 0号段外模试拼 图5-3-8 0号段外模试拼内模与底模间应设置支拉杆牢固定位，防止浇筑混凝土时内模下移或上浮。端模与外侧模连接，宜用侧模夹端模的形式安装，端模（含悬臂端堵头模板）的预应力管道位置应按设计要求准确设置。模板的焊接板缝应打光、磨平，模板接缝表面应对接平顺，非焊接板缝较小时应使用胶带贴封严密，防止浇注混凝土时漏浆，模板与混凝土接触面应全部涂刷脱模剂。 图5-3-9 0号段模板安装 图5-3-10 0号段模板安装 图5-3-11 0号段模板安装 图5-3-12 0号段模板安装3.1.6 钢筋及预应力管道安装钢筋52、的品种、规格、数量及施工应符合设计要求和现行标准的有关规定，钢筋在加工场集中下料成型，运输到现场进行绑扎。第一次钢筋施工：首先应进行底板钢筋绑扎，其次进行腹板和横隔板钢筋绑扎（同步进行），最后进行竖向预应力钢筋的就位。第二次钢筋施工：在顶板模板安装完成后，首先进行顶板底层钢筋绑扎，其次进行纵向、横向预应力束管道的埋设，绑扎顶板顶层钢筋，最后做好桥面各种预埋件及预埋钢筋安装，预应力管道与钢筋位置相碰时，原则上只调整钢筋；当梁体钢筋与预应力筋管道、梁体泄水孔和通风孔及预埋件相，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。 图5-3-13 0号段钢筋绑扎 图5-3-14 0号段钢筋绑扎 图5-3-15 0号段53、钢筋绑扎 图5-3-16 0号段钢筋验收预应力管道定位钢筋间距符合设计要求，并应与梁体钢筋连接牢固，以确保管道在混凝土浇筑和振捣过程中不弯沉、不上浮、不旁移。竖向预应力钢筋要保证竖直度，横隔板预应力筋锚固应固定牢固、张拉端锚下做锚下加强筋。波纹管定位先划线标识在采用U型卡扣圆钢进行固定，波纹管安装完后，横向波纹管在其一端接上胶管作为通气孔和注浆孔，竖向波纹管在三通管处接上白色胶管作为通气孔和注浆孔，并采用胶带缠牢密封，纵向波纹管内采用硬质胶管作为内衬管，待砼开始初凝后拔出。 图5-3-17 0号段波纹管安装定位 图5-3-18 0号段波纹管安装定位 图5-3-19 竖向预应力排气管 图5-3-54、20 横向预应力排气管 图5-3-21 波纹管穿内衬管保护 图5-3-22 波纹管位置检查3.1.7 混凝土浇筑砼浇注采用一台汽车泵进行布料，插入式振动棒捣固施工。混凝土浇筑的具体顺序：第一步利用泵车软管通过顶板模型预留浇筑孔分层浇筑底板混凝土；第二步从横隔板（人洞）正上方浇筑混凝土，从该处浇筑有利于混凝土向下流动并填入人洞下侧钢筋较密集位置；第三步从变截面腹板上方对称浇筑混凝土，分层浇筑；第四步腹板中位置浇筑混凝土；第五步从两侧翼板对称浇筑混凝土，然后浇筑顶板混凝土。 图5-3-23 0号段浇筑混凝土 图5-3-24 0号段浇筑顶板混凝土 图5-3-25 0号段顶板混凝土抹面 图5-3-2655、 0号段腹板振捣窗口3.1.8 混凝土养护混凝土初凝后采用土工布覆盖洒水养护，在梁底设置一个大水箱，水箱里安装一个高扬程抽水泵，抽水开关设置在梁顶上，洒水养护时随时启动开关。图5-3-27混凝土养护3.1.9 预应力张拉混凝土强度和弹性模量均达到要求后，进行张拉，采用智能数控张拉设备张拉，系统具有计算机全自动控制千斤顶同步进行钢绞线张拉、持荷、锚固、回退、检测、判断、及时报警的功能，可以减少人工操作误差。 图5-3-28 智能数控张拉设备 图5-3-29 智能数控张拉设备纵向预施力筋应两端同步且左右对称张拉，最大不平衡束不得超过一束，张拉顺序应满足设计要求。 图5-3-30 纵向预应力张拉 图56、5-3-31 纵向预应力张拉竖向预应力损失较大，采用穿心式压力传感器测试竖向预应力损失，竖向预应力采用左右对称单端张拉，竖向预应力采用两次张拉方式，即在第一次张拉完成1天后进行第二次张拉，弥补由于操作和设备等原因造成的预应力损失。横向预应力筋应在梁体两侧交错单端张拉，每一梁段伸臂端的最后一根横向预应力筋，应在下一梁段横向预应力筋张拉时进行张拉。 图5-3-32 竖向预应力张拉 图5-3-33 横向预应力张拉3.1.10 孔道压浆孔道压浆应在预应力筋终张拉后24h内完成，采用真空辅助压浆工艺。 图5-3-34 孔道压浆 图5-3-35 真空辅助压浆机3.2 悬臂浇筑梁段施工3.2.1 一般规定挂57、篮拼装应由加工厂家派专人现场指导，由持有起重工、架子工职业资格证书的从事过类似挂篮安装的熟练工人进行安装作业。挂篮在拼装后前端必须做全围挡，拼装完毕后由施工单位、监理工程师组织验收小组逐个对挂篮的构件、联接高强螺栓、销子、精轧螺纹钢吊杆螺帽进行联合验收，并在验收报告上签字认可。 图5-3-36 挂篮拼装 图5-3-37 挂蓝前端围挡3.2.2 施工流程悬臂浇筑梁段采用挂篮施工时，施工流程为：施工准备挂篮安装底、外模板调整底、腹板钢筋及预应力管道安装内、端模安装顶板钢筋及预应力管道安装混凝土浇筑、养护拆端模、穿预应力束预应力施工落底模挂篮前移 图5-3-38 悬臂施工梁段 图5-3-39 悬臂施58、工梁段3.2.3 挂篮及模板安装3.2.3.1 轨道安装：放出挂篮行走轨道轴线，安装轨道垫梁、行走轨道，利用箱梁竖向精轧螺纹钢把轨道压紧。 图5-3-40 安装轨道垫梁 图5-3-41 轨道垫梁大样 图5-3-42 设置轨道 图5-3-43 轨道大样 图5-3-44 轨道连接 图5-3-45 设置轨道压梁 图5-3-46 轨道锚固3.2.3.2主桁安装（1）安装反扣轮组和前支座，使其分别座落在轨道合适的位置处，同时设置临时后支座、临时前钢支座。图5-3-47 安装前支座（前滑座）、后反扣轮、临时后支座图5-3-48 主桁构造（2）以轨道为基准放出主桁安装轴线及平面位置，调整挂篮前支座位置。在地59、面上先组拼成一个单片三角形，并吊装就位。 图5-3-49 主桁架拼装（3）后锚及时压紧，横向的2吨葫芦收紧，保证纵横向稳定。图5-3-50 后锚反压保证主桁稳定3.2.3.3 安装横向联结桁架及前半部桁架（1）用横向支承架把两片桁架联成整体。（2）在地面上拼装前半部主桁架三角架吊装到已经安好的三角桁架上，形成菱形主桁架。 图5-3-51 横向联结桁架安装 图5-3-52 完成主桁安装3.2.3.4 挂篮底篮安装（1）在箱梁下面的地面上，底篮上的纵梁临时点焊在前后下横梁上，形成一个平面整体。将挂篮底篮拼装完成后用卷扬机提升挂篮底篮。待底篮提升到位后穿好底篮的前后吊杆，底篮吊到位后安装吊杆，铺设底60、模板形成底篮，调整好高度。（2）底篮整体吊装要考虑起吊重量，起吊能力不足时要分件吊装：先吊装后下横梁，用钢绳、葫芦固定，穿入吊杆把后下横梁固定在箱梁上，吊起前上横梁安装到位、穿入吊杆固定在前上横梁上，吊起前下横梁，用葫芦临时固定，吊杆下端与前下横梁吊具连接（吊杆一定要拧满吊具的螺纹）。逐根安装纵梁，安装底模板。3.2.3.5 安装后下横梁吊装底模下横梁，用精轧螺纹钢吊具锚固在梁体混凝土上。图5-3-53 安装后下横梁3.2.3.6 安装前横梁吊装前上横梁并焊接在主桁架前端的支点连接钢板上。在上横梁上安装垫梁和精轧螺纹钢吊杆。起吊前下横梁（相应的横梁吊具安装好），用两只葫芦临时吊住，把安好的前上61、横梁吊杆拧入横梁吊具中，利用前吊杆调节前下横梁高度。 图5-3-54 前上横梁安装 图5-3-55 前上横梁吊杆安装图5-3-56 前下横梁安装3.2.3.7 安装底纵梁及底模板底纵梁按设计的位置，逐根安放，纵梁与前后下横梁点焊固定，确保前后横梁的间距保证吊杆的垂直受力。吊装底模板，逐块安装铺平整。3.2.3.8 安装侧模及内模导梁将侧模运至现场，用起重设备提升侧模（提升前插入导梁）。提升到位后临时放在底篮的外侧纵梁上、临时固定，穿好吊杆，把导梁、滑梁水平穿插在侧模板上。导梁前端吊在前上横梁上，导梁后端吊在箱梁上。后端有两只吊具（滚动吊具、承重吊具，），侧模整体地悬吊在外滑梁上。 图5-3-562、7 安装底纵梁 图5-3-58 安装箱梁底板底模图5-3-59 安装外侧模（吊杆穿入导梁固定，调整外模高度）3.2.3.9 安装顶板底模同样方法安装顶板导梁、模板。顶板内导梁与外侧导梁安装方法一致。图5-3-60 安装顶板内导梁3.2.3.10调整底模及侧模的标高和轴线，完成挂篮拼装。3.2.3.11 挂篮组装完毕，应全面检查安装质量和复核挂篮中线、高程，挂篮使用前应进行走行性能和静载试验。挂篮四周应设置操作平台及围栏（如图83所示），操作平台下应设置安全网，人员上下应有安全扶梯。 图5-3-61 挂蓝拼装完成堆载试验 图5-3-62 挂蓝操作平台及围栏3.2.4 线形控制混凝土连续梁（刚构）63、悬臂浇筑施工，在施工全过程应对每一施工梁段的中线、高程及预拱度等，进行严格监测和控制，以保证成桥线形与内力状态符合设计要求。桥梁施工监控的目的是确保施工过程中结构的可靠度和安全度，保证桥梁成桥桥面线形与受力状态符合设计要求。施工监控主要工作包括以下几方面的任务：1）桥梁建成时达到设计所要求的几何线形；2）桥梁建成时达到合理的内力状态，同时保证结构在施工过程中的安全；3）保证施工过程中临时结构的安全，主要是挂篮和支架等。梁体悬臂浇筑施工前，应根据结构设计参数和每一梁段计划施工进度、施工时环境温度、混凝土龄期和所使用挂篮的结构类型及重量等施工技术参数，进行悬臂浇筑梁段施工预拱度计算，作为每一梁段立64、模高程计算依据和全桥桥梁线形控制依据。在每一梁段悬臂浇筑施工过程中，应跟踪检测挂篮走行前后，混凝土浇筑前后和预应力张拉前后等六种工况时已施工及正在施工梁段的高程（挠度）变化情况，与理论计算值进行比较分析，合理调整确定下一施工梁段的施工立模高程。 图5-3-63 中线控制 图5-3-64 标高控制3.2.5 钢筋及预应力管道安装钢筋加工及安装应符合本工艺3.1.6的相关规定。预应力管道安装应符合本工艺3.1.6的相关规定。3.2.6 混凝土施工悬臂梁段混凝土浇筑施工应符合本工艺3.1.7的相关规定。悬臂梁段混凝土养护施工应符合本工艺3.1.8的相关规定。混凝土的浇筑方向应从梁段前端开始，在根部与65、已浇筑梁段连接。桥墩两侧梁段混凝土浇筑应对称、平衡施工，两侧施工荷载的实际不平衡偏差不应大于设计允许值，保证T构平衡稳定。3.2.7 预应力施工及压浆悬臂梁段预应力施工应符合本工艺3.1.9的相关规定。悬臂梁段孔道压浆施工应符合本工艺3.1.10的相关规定。3.2.8 挂篮前移及拆除挂篮前移前应做好下列准备工作：（1）测量标出已施工梁段的中线及高程，并宜按间距不大于0.5m测量标出移位位置横向标线，以观测和保证T构两侧挂篮同步对称前移。（2）铺设滑道或安放滚轮箱等走行设施。（3）对挂篮的结构状态和各部位连接情况应进行详细检查并做好记录，对发现的缺陷应及时整改、纠正。（4）解除挂篮主构架后锚和前66、支点处的锚固，做好安全保证措施。（5）安装并调试前移动力装置。 图5-3-65 挂篮前移前检查 图5-3-66 安装调试动力装置挂篮前移应符合下列规定：（1）桥墩两侧挂篮必须在梁段的纵向预应力张拉完毕后同时对称移动，并设置专人指挥。（2）挂篮前移应根据不同的移动方式（滑动式、滚轴式、支架滚轮等）、驱动动力（导链、千斤顶和液压驱动走行）的操作要求进行，并保持挂篮主构架处于水平状态。挂篮前移不得使用卷扬机钢丝绳作为牵引动力。（3）挂篮移动速度不宜大于0.1m/min，就位时中线偏差不应大于5mm。（4）挂篮移动时后端应有牢固可靠的防倾覆、防溜走的保护措施。 图5-3-67 挂篮前移 图5-3-6867、 挂篮前移保护措施挂篮拆除应按照设计要求进行，T构两端荷载偏差不得大于设计允许值。挂篮拆除一般应在浇筑梁段的位置拆除，也可以退到0号梁段上进行拆除，拆除的顺序一般为：底模内、外模滑梁吊带前横梁横联主构架滑动装置走行轨道钢枕清理场地 图5-3-69 挂篮拆除 图5-3-70 挂篮拆除3.3 边跨非对称梁段施工3.3.1 一般要求边跨现浇段支架基础处理要保证除承载边跨现浇段荷载外还需要承载合龙段施工荷载，合龙段一侧地基应做适当加强处理，确保承载力满足设计要求，边跨现浇段支架应进行预压。图5-3-71 施工完成的边跨现浇段3.3.2 施工流程边跨非对称梁段采用支架现浇的施工流程如下：支架基础处理支架68、搭设支架预压永久支座及模板安装底腹板钢筋安装底腹板预应力管道安装顶板底层钢筋安装顶板预应力管道安装混凝土浇筑、养生拆除端头模板接缝梁端混凝土凿毛合龙后张拉预应力筋，并压浆封锚拆除外模、内模拆除支架及底模3.3.3 支架及预压支架法一般适用于地基条件较好、跨越旱地或浅水河流且桥墩高度较低的边跨非对称梁段现浇施工。遇高墩、深水、深谷以及地质不良等不适合搭设满堂支架的工况时，可采用墩（台）旁托架或悬吊式支架施工。为便于支架的拆卸，应根据结构形式、承受的荷载大小拆除底模及需要的卸落量，在支架适当部位设置相应的楔块、砂桶或千斤顶等落模设施。底模安装完成后应对支架进行静载预压，以检验支架及地基的强度及稳定69、性，消除支架的非弹性变形和地基的沉降变形，测量出支架的弹性变形。 图5-3-72 钢管支架法 图5-3-73 满堂支架法 图5-3-74 钢管支架预压 图5-3-75 满堂支架预压 图5-3-76 支架预压观测 图5-3-77 支架预压观测3.3.4 永久支座及模板安装支座安装前，应对支座安装范围的支承垫石顶面进行凿毛处理，湿使其露出75%以上新鲜混凝土面，并应将支承垫石顶预留锚栓孔清理干净，按照设计类型相应位置进行制作安装并及时灌浆。 图5-3-78 支座安装 图5-3-79 支座灌浆纵向及活动支座安装时，上下底板横向应对正安装，纵向应根据支座施工与设计安装温差、梁体混凝土未完成收缩徐变量及70、梁体弹性压缩量计算预设偏移量，并采取措施将其临时固定，防止梁体浇筑过程中发生错位。3.3.5 钢筋、预应力管道安装、混凝土施工养护同0#段相应工序3.3.6 支架拆除在边跨合龙施工完毕后进行支架拆除。支架拆除应严格按照设计要求进行，当设计无要求时，应从梁体挠度最大处的支架节点开始按横桥向同步卸落，然后逐步向两端对称、均匀的卸落相邻支架节点。 图5-3-80 支架拆除 图5-3-81 支架拆除3.4 合龙梁段施工3.4.1 一般规定合龙段施工应根据确定的合龙顺序及配重方案执行。合龙段配重方案是合龙施工的关键，必须采用水箱进行配重。应按工序逐一计算每一工况配重，并根据容许不平衡配重最大值逐一确定配71、重值并进行作业交底。3.4.2 施工流程混凝土连续梁（刚构）合龙梁段的施工顺序，必须符合设计要求，以确保连续梁（刚构）结构体系转换后梁体内力及变形符合设计要求，当设计无要求时，一般采用下列步骤进行施工：安装合龙梁段施工吊架或挂篮合龙口悬臂端中线、高程测量检查悬臂端中线、高程偏差校正安装合龙口临时锁定设施合龙口临时锁定并解除一侧梁墩临时固结悬臂端面及接茬钢筋检查验收安装合龙梁段模板、钢筋、预应力管道浇筑合龙段混凝土解除合龙口临时锁定预应力筋张拉预应力孔道压浆、封锚，拆除合龙梁段施工吊架或挂篮。3.4.3 吊架施工及模板安装合龙梁段施工可采用支架、悬臂挂篮或另设施工吊架做施工作业平台，采用支架施工72、时，应符合支架搭设相关规定，采用挂篮施工时，须按合龙梁段结构要求对挂篮及模板进行改制，使其适应与合龙口两端梁段搭接需要。 图5-3-82 中跨合龙段模板安装 图5-3-83 边跨合龙段模板安装3.4.4合龙口临时锁定混凝土连续梁（刚构）合龙口临时锁定方法，应符合设计要求。合龙口临时锁定，应在合龙口最大、悬臂端高程符合设计要求和相关规定时进行锁定，由于梁体收缩变形滞后于最低环境温度约2-3h，故一般宜在一日之晨进行锁定。锁定前，应现将刚性支撑的一端与梁端预埋件焊（栓）接，至计划锁定时间时，再对称、快速的将刚性支撑的另一端与梁体预埋件焊（栓）接。当设计采用支拉共同锁定方法时，刚性支撑联锁后，应将临73、时预应力筋按设计要求张拉力值尽快张拉，形成支拉锁定结构将合龙口锁定。图5-3-84 合龙段刚性支撑 图5-3-85 合龙段刚性支撑3.4.5 混凝土施工合龙梁段混凝土应在一天中气温最低时间段快速、连续浇筑，合龙梁段混凝土浇筑前，应在合龙口两端预加压重稳定悬臂。每一悬臂端预压重量应符合设计要求，并应于混凝土浇筑过程中按等量换重方式逐步撤除。 图5-3-86 完成合龙的连续梁 图5-3-87 完成合龙的连续梁3.4.6 体系转换为保证施工阶段的稳定，设计无要求时一般边跨先合龙，从而释放梁墩锚固，结构由双悬臂状态变成单悬臂状态，最后跨中合龙，成连续梁受力状态。结构由双悬臂状态转换成单悬臂受力状态时，74、梁体某些部位的弯矩方向发生转换，在拆除梁墩锚固前，应按设计要求，张拉一部分或全部布置在梁体下部的正弯矩预应力束。梁墩临时锚固的放松，应均衡对称进行，确保逐渐均匀地释放。在放松前应测量各梁端高程，在放松过程中，注意各梁段的高程变化，如有异常情况，应立即停止作业，找出原因，以确保施工安全。第三章路基工程第一节CFG桩施工1、工法特点明确路基基底处理采用CFG桩施工的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范CFG桩施工，保证CFG桩施工安全、质量。2、工艺原理通过施工CFG桩对路基基底进行处理，控制地基压缩变形，确保路基沉降量在设计允许范围内。3、施工工艺流程及操作要点首先须经施工准备，做填筑75、试验段后，确定施工工艺。3.1施工工艺流程图1-3-1 施工工艺流程框图3.2 CFG桩施工工艺3.2.1 施工准备1）管理、技术准备：组织施工前岗前培训；做好对班组一级安全、技术交底；建立工序质量检查等管理制度，明确有关任务、质量、安全、进度等要求。2）工作面准备：确保施工道路畅通、安全，施工现场工作面达到具备施工作业条件。3）材料、机具准备：清查材料和配件的数量，检查质量、规格符合施工要求，并运到作业地点；施工机械做好维护保养，就位并进行试运转。图1-3-2 路基施工岗前培训3.2.2 原地面处理清除地表植被及腐植土和杂物，开挖临时排水沟，排水疏干地表；低洼处采用A、B组填料回填至桩顶设计76、标高，作业面采取分段平整压实；清表前测量原地面标高，原地面处理时考虑线路纵坡、横坡，桩顶标高控制在5cm以内。 图1-3-3 CFG桩施工前原地面处理图1-3-4 具备施工条件的作业面3.2.3 测量放线划分施工作业区域，明确该区域内CFG桩的数量、布置形式及间距等；各桩统一编号，测量放出试桩准确桩位；控制桩顶高程高于设计垫层底标高50cm。 图1-3-5 布桩前中、边桩放样 图1-3-6 布桩前高程放样 图1-3-7 桩位处钢钎打孔（孔径25mm、孔深20cm） 图1-3-8 桩位灌白灰、插定位标识3.2.4 钻机就位要求钻杆垂直，且对准桩位中心；采用在钻架上挂垂球的方法测量钻杆垂直度；复核77、检查钻机自带垂直度调整器是否准确。 图1-3-9 钻机就位 图1-3-10 钻杆垂直度调整3.2.5钻进成孔1）明确长螺旋钻机钻进成孔方式（匀速或先慢后快）；在钻杆上每米处做好标记，控制进尺深度；在成孔过程中发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺，防止桩孔偏斜、位移和钻具损坏。2）明确进入持力层判断方法：一是在桩机驾驶室观测电流的变化，钻机正常钻进时，电流表指针比较平稳或轻微晃动，当钻头遇到持力层时，瞬间的电流将突然增大，同时电压下降；二是在钻机旁直观观察，当钻头到达持力层时，钻杆上部的动力头发生颤动和轻微的摆动，钻机的动力明显减弱。3）钻孔过程中，记录地质变化引起的电流变化，作为参考依据，判断现场78、地质情况是否与设计相符；遇到地层岩性变化处，详细记录变化处孔深，计算高程，并取样与设计地层岩性核对。 图1-3-11 钻机钻进成孔 图1-3-12 查看电流值3.2.6 灌注及拔管1）钻孔至设计标高后，提拔钻杆2030cm后开始泵送混合料灌注；桩顶高程高出设计高程50cm，灌注成桩后，桩顶覆盖塑料膜或麻袋等材料进行保湿养护。2）根据成桩试验掌握技术参数，以及施工时采用记录泵压次数的办法控制提管速度和混合料的灌入量。3）钻杆芯管充满混合料后开始拔管，并保证连续拔管，采用静止提拔钻杆。为确保钻杆底始终处于桩内混合料顶面以下，防止断桩，应控制提管速度，拔管速率应按试桩确定参数控制。拔管过程中不允许反79、插。图1-3-13 泵送混合料 图1-3-14 混合料坍落度检测 图1-3-15 桩底渣样留存3.2.7 截桩清除桩间土，放样桩顶设计标高，采用专用截桩设备截除桩头。 图1-3-16 按标高截桩头 图1-3-17 环切后桩头3.2.8 无桩帽的桩间土夯实CFG桩检测完成之后，人工配合小型振动冲击夯机夯实整平桩间地表土，确保桩间土满足设计要求，且无积水、杂物。图1-3-18 桩间土夯实3.3 桩帽施工1）严格按照设计图纸中的钢筋规格、数量、间距、锚固长度、弯起钢筋的角度、保护层厚度以及钢筋搭接方式、长度进行绑扎。2）桩帽钢筋在钢筋场加工成型，现场安装；模板采用定制刚模板，安装应符合验标要求。汽车80、泵泵送桩帽板混凝土，采用插入式捣固棒振捣，桩帽砼采取塑料膜或麻袋等其他材料覆盖保湿养生。桩帽间回填改良土或碎石土并用小夯机夯实，桩帽间土的压实系数不小于0.92。图1-3-19 桩帽钢筋制作 图1-3-20 桩帽模板打磨 图1-3-21 桩帽立模及钢筋绑扎 图1-3-22 桩帽混凝土浇筑图1-3-23 桩帽混凝土保湿养护第二节 填料生产1、 填料种类 改良土，A、B、C组料，级配碎石。2、改良土、级配碎石的生产必须由集料拌和站工厂化生产。拌和站必须配备振动筛以消除素土中大的土块，确保改良土粒径不大于15mm。3、改良土生产工艺采用自卸汽车运素土至拌和站，按配合比掺入水泥，用场拌机拌和形成改良料81、，随拌随用。3.1备料3.1 原素土生产前对原素土样进行试验检测合格、监理认可后使用。 图2-3-1 原素土 图2-3-2 土的击实试验3.2 水泥在检测原素土样的同时对所用水泥进行取样试验，检测其主要性能指标应符合要求。 图2-3-3 水泥仓 图2-3-4 水泥性能检测3.3 拌和用水拌和用水采用洁净水。图2-3-5 储水箱3.2 原素土粉碎对原素土中的大颗粒土块进行破碎，使其基本符合设计要求。图2-3-6 素土粉碎3.3 拌和将粉碎后的素土料送入稳定土拌和机储料仓，同时将水泥存放另一储料仓。拌和过程中按设计配合比要求控制水泥改良剂和水用量。混合料下料口设置振动筛，滤掉粒径大于15mm的土块82、后装车图2-3-7 集料拌合示意图 图2-3-8 改良土性能指标检测3.4 拌和料运输改良土从拌和站拌制完毕后，及时运至施工地点，为防止改良土含水量损失或运输途中污染，对运输车用蓬布覆盖封闭。图2-3-9 改良土运输第三节 路基填筑碾压实时数据传输控制1、工法特点本工法特点是路基填筑碾压采取连续压实控制，并实时数据传输。连续压实控制按照“设备检查、相关性校验、过程控制、质量检测”四阶段进行。2、工艺原理通过路基填筑层连续压实控制，并实时数据传输。有效掌握、控制压实度，保证了路基填筑质量符合设计及规范要求。3、施工工艺流程及操作要点3.1施工工艺流程图3-3-1 连续压实控制工艺流程图3-3-283、 相关性校验工艺流程图3-3-3 过程控制流程图3-3-4 质量检测流程图3.2 路基填筑碾压实时数据传输控制工艺连续压实控制按照“设备检查、相关性校验、过程控制、质量检测”四阶段进行，详见上述流程图示。 图3-3-5 压路机碾压 图3-3-6 压路机连续压实控制系统第四节路基填筑摊铺厚度控制1、工法特点本工法特点是采用方格网法布料，根据路基宽度和松铺厚度计算每层填筑所需土石方量，再结合运输车辆所装载方量计算，确定方格大小。卸料摊铺时采用“三杆、一线”控制，确保填土层的松铺厚度。2、粒径要求A、B、C组填料：必须达到级配要求。其中A、B 组料最大粒径小于6cm，C组料最大粒径小于7.5cm。384、工艺原理在大面积填筑前，根据初选的土场填料，在选取长度不小于100m的地段进行填筑压实工艺试验，确定工艺参数。通过路基填筑层摊铺厚度控制，确保每层填筑厚度均匀，平整，有效掌握、控制压实度，保证了路基填筑质量符合设计及规范要求。4、施工工艺流程及操作要点4.1施工工艺流程图4-4-1 施工工艺流程框图4.2摊铺厚度控制工艺4.2.1根据路基宽度和松铺厚度计算所需土石方量，再结合运输车辆所装载方量，计算确定方格大小。每方格以堆载1至2车土石方为宜。 图4-4-2 A、B料方格网法灰线 图4-4-3 A、B料方格网法卸料4.2.2填土层厚度采用“三杆、一线”控制，根据采用试验段的数据，确定每层松铺85、厚度。标杆上系用红线作为提示标志。图4-4-4 松铺厚度控制4.2.3 上料完成后采用推土机进行粗平，再用平地机进行精平，机械无法到达的边角处和局部低洼处，配合人工找平到符合要求。 图4-4-5 粗平 图4-4-6 松铺厚度检查4.2.4 检查厚度符合要求后，进行碾压。碾压过程中同时控制路基面高程。图4-4-7 碾 压图4-4-8 平地机精平图4-4-9 碾压成型第五节路基过渡段施工1、工法特点明确过渡段施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范路基过渡段施工，保证过渡段施工作业安全、质量。2、工艺原理通过过渡段的填筑施工，确保桥台与路基、隧道与路基、横向结构物两侧路基衔接的稳定86、性。3、施工工艺流程及操作要点3.1施工工艺流程图5-3-1 桥路过渡段施工工艺流程图图5-3-2 路堤、路堑与横向结构物过渡段工艺流程图3.2 操作要点3.2.1过渡段路基应与其相连的路堤同时施工，按照大致相同的高度分层填筑，分层碾压。距离台背2.0m范围内应用小型机具碾压密实并适当减小分层厚度。3.2.2带水泥的级配碎石在施工完毕后应及时进行养护并严禁任何行人和车辆在养护期间进入。3.2.3碾压时先静压后振动，先慢后快，由弱振至强振；直线段由两边向中间，曲线段由内侧向外侧，纵向进退式进行。横向轮迹重叠不少于40cm，做到无漏压、无死角，碾压均匀，达到设计及验标要求的压实度。3.3 过渡段填87、筑工艺3.3.1 过渡段填料为级配碎石，采用级配碎石拌合站集中拌合，运输车运至现场。 图5-3-3 集料站供应级配碎石料3.3.2 过渡段填筑区域划线标识，人工配合机械摊铺回填。 图5-3-4 图5-3-5 图5-3-6 图5-3-73.3.3 过渡段填筑松铺厚度检查，合格后靠近构造物一侧采取人工用小型振动夯实机夯实。 图5-3-8 图5-3-9 图5-3-10 图5-3-113.3.4过渡段与相邻路堤及桥台锥体同步填筑，横向结构物两侧过渡段必须对称填筑；进行路基填筑层松铺厚度检测。 图5-3-12 图5-3-133.3.5 过渡段与相邻路堤同步压实。 图5-3-14 图5-3-153.3.688、 过渡段级配碎石层覆盖保湿养护，检测。 图5-3-16 图5-3-17 K30检测 图5-3-18 自动检测仪检测压实系数 图5-3-19 Evd检测第六节骨架护坡施工1、工艺流程及施工工艺坡面清理测量放样基坑开挖支立模板砼拌制、运输砼浇筑模板拆除砼养护回填验收2.1 工艺流程图6-2-1 工艺流程框图2.2边坡骨架防护施工工艺1）坡面清理：采用控掘机先清刷填筑过程中坡面加宽部分，比设计预留10cm进行人工刷坡，保证坡面大体平整。2）测量放样：机械刷坡结束后进行测量放线，根据设计图纸进行浆砌边线、坡度线的定位，直线地段20m/桩，曲线地段5m/桩进行放样。根据测量放桩人工拉线进行加密， 保证线89、形顺畅，撒灰线定出开挖边线。制作开挖基槽和砌筑样架，经监理工程师验收，保证开挖及砌筑尺寸满足设计要求。 3）基槽开挖 锚杆框架梁嵌入坡面应有一定深度，与坡面密贴顺接。如坡面局部松软，应挖除并采用混凝土或浆砌片石嵌补。4）模板安装5）骨架混凝土浇筑 图6-2-2 骨架立模 图6-2-3 骨架砼浇筑6）骨架拆模后回填成型图6-2-3 已成型骨架护坡第七节锚杆（锚索）框架梁防护1、工法特点本工法为锚杆（锚索）框架梁防护工程施工方法。施工顺序：先施工锚杆（锚索），再施工框架梁。框架梁施工前应平整坡面，框架梁应按设计要求嵌入坡面并与坡面顺接。2、施工流程及施工工艺边坡清理2.1 锚杆（锚索）框架梁防护工90、艺流程测设孔位、倾角，布置形式符合设计要求搭设钻孔平台钻机就位调整钻进方向、角度钻进设计深度退钻清孔钢绞线除锈、防腐、外套塑料管安放锚索、注浆管锚孔注浆、补浆安装垫墩模板浇筑垫墩砼，砼强度等级符合设计要求应力测试计安装安装锚具、锚索初张拉锚索终张拉应力测试、符合要求切割锚索、封锚、做防腐处理进行框架梁施工图7-2-1 预应力锚索施工工艺流程图2.2 锚杆（锚索）框架梁防护工艺2.2.1 边坡清理、框架梁开槽 图7-2-2 框架梁开槽 2.2.2 搭设钻孔平台，钻机就位、钻孔 图7-2-3 钻机就位、钻孔 图7-2-4 安放锚索、注浆2.2.3框架梁砼达到强度，进行锚索张拉 图7-2-4 框架梁91、锚索张拉 图7-2-5 框架梁锚索张拉完成第四章加工厂第一节 隧道钢拱架加工1、工法特点标准化隧道钢架加工流程，提高钢架加工的工作效率、减少材料损耗，提高加工精度。2、适用范围适用于隧道I22、I20、I18等各种刚拱架的加工制作。3、工艺原理采用先进的机械化设备及标准化管理模式。4、施工工艺流程及操作要点4.1施工工艺流程试拼检验合格标识存放原材料检验合格不合格型钢冷弯下连接板切割钻孔组对连接板焊接进入不合格处理流程不合格4.2 隧道钢拱架加工工艺4.2.1、拱架连接板的下料图1-4-1数控火焰切割机优点：采取此种工装不仅可以提高工作效率还可提高下料尺寸精度，也能使得切割面更加平整美观。4.92、2.2拱架连接板冲孔图1-4-2 多功能联合冲剪机优点：功能多，操作简单。提高工作效率，保证下料尺寸精度。4.2.3、型钢冷弯切割 图1-4-3 型钢冷弯 图1-4-4 H型钢切割机优点：提高工作效率，切割面更加平整美观。4.2.4、型钢与连接钢板的焊接 图1-4-5 钢架加工过程焊接 图1-4-6 钢架加工过程焊接图1-4-7 清理焊缝虚渣 图1-4-8 拱架拼装平台 图1-4-9 固定钢架优点：固定拼接连接板不仅可以检验工字钢弯制是否到位而且可以使每榀拱架具有互换性，大大提高了拱架尺寸精度。4.2.5 拱架试拼图1-4-10 拱架试拼大样平台优点：能够检验做出的成品拱架是否达到设计尺寸要求93、。保证出厂产品的质量。 图1-4-11 钢架试拼 图1-4-12 钢架完成试拼4.3、拱架加工技术要求1）拱架轮廓误差为3cm。2）拱架由拱部、边墙各单元钢构件拼装而成，各单元用螺栓连接，螺栓孔眼中心间距公差不超过0.5mm。3）拱架平放时，平面翘曲应小于2cm。4）拱架接缝两面采用钢板覆盖焊接加强，板厚不小于10mm，对于22工字钢，连接板尺寸为200mm*150mm；对于20工字钢，连接板尺寸为200mm*130mm；对于18工字钢，连接板尺寸为200mm*120mm。5）连接钢板螺栓眼及超前小导管在钢架穿孔处均须采用机械钻孔。6）隧道拱顶部位型钢钢架必须采用整根型材加工，严禁绑接焊。第二94、节钢格栅加工1工法特点格栅钢架组成单元“8”字筋。设计为两个凹形的“8”字形钢筋对焊而成，人工很难快速、精准地加工制作，生产工效低、劳动强度大，质量不稳定。本工法具有如下特点：操作简便，作业人数少，劳动强度低；生产加工速度快；设备简单，并且作业过程中安全风险小；成品几何尺寸统一、质量稳定。2 适用范围本工法仅适用于西成西兰客运专线陕西段的隧道支护设计中的钢格栅加工。 图2-2-1 钢格栅“8”形筋及“U”形筋设计大样图3 工艺原理本工法的重点在于格栅钢架单元节中“8”字筋的生产加工，其工装利用工字钢作为设备骨架模型，利用液压油顶作为动力系统，组装成三套“8”字筋工装设备，实现流水线快速加工生产95、。4 施工工艺流程及操作要点4.1施工工艺流程图2-4-1 钢格栅加工流程图4.2施工步骤及操作要点4.2.1凹形“8”字筋制作利用弯曲机将钢筋弯制矩形。按设计图纸下料，利用弯箍机将钢筋弯制成40cm20cm矩形状，完成对钢筋的初步加工。 图2-4-2 弯制操作成矩形筋 图2-4-3 矩形筋成品利用液压动力系统工装水平挤压矩形筋长边中间部位，挤压至“8”字形状，焊接连接点，焊缝要求饱满，取出构件并翻转进行反面焊接。初步挤压成“8”字形反面节点焊接 图2-4-4 矩形筋挤压成“8”字筋 图2-4-5 “8”字筋中间点焊接凹形压制及焊接要求。水平挤压、焊接完成后，及时将平面“8”字筋构件进行凹形压96、制，加工要点为在“8”字筋中间焊接点尚处于高温状态挤压成形，此时“8”字筋焊点位置不易发生受压开裂。批量生产“8”字筋构件，摆放齐整，布置紧凑，最大化利用场地。检查每批次加工成型构件焊接情况，要求焊点饱满，焊弧平滑，外观尺寸能达到设计要求。 图2-4-6 “8”字筋压制成凹形 图2-4-7 凹形“8”字筋4.2.2“U”形筋制作利用弯曲机将钢筋端部弯曲成“U”形，根据“U”形筋设计长度裁切需求尺寸的“U”构件。“U”形筋作为钢格栅拱脚部位的连接构件，如图4-1所示设计位置，图4-8所示为批量生产的“U”形筋。图2-4-8 “U”形筋4.2.3钢格栅组焊利用工字钢加工成如图4-9所示的模具胎架，97、在预弯成指定半径的工字钢上焊接如图所示的竖立钢板，可以方便地将钢格栅主筋弯制成设计尺寸并固定。将批量生产的“8”形筋和“U”形筋按照格栅设计形状与主筋焊接，在两端的主筋部位焊接角钢（图4-10），便完成钢格栅的结构单元的加工制作，见图4-11所示。 图2-4-9 钢格栅模具胎架 图2-4-10 角钢焊接示意图 图2-4-11 格栅钢架在胎具上加工制作 图2-4-12 格栅钢架单元成品 图2-4-13 焊接质量检查 图2-4-14试拼检验 图2-4-15成品分节存放5、主要采用的材料、机具设备5.1原材料钢格栅主要采用钢筋焊接而成，钢筋采用HRB400型钢筋，端部连接板采用10010010等边角98、钢，钢垫板采用Q235钢板。 图2-5-1 原材料进场检验钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件作屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，符合钢筋混凝土用钢（GB1499）的规定以及设计要求。5.2机械设备钢格栅加工机械设备配置表序号名称单位数量1等离子弧焊切割机台12空压机台13钢筋弯曲机台14矩形筋弯制设备（图5-1）台15“8”字型挤压设备（图5-2）套16液压冲床（图5-3）台17BX1-500电焊机台5 图2-5-2 矩形筋弯制设备 图2-5-3 矩形筋挤压设备图2-5-4 液压冲床设备第三节钢筋笼加工1、工法特点本工法即为标准化加工厂采用半自动滚笼机制作桩基钢筋笼，主99、要特点：提高钢筋笼加工的工作效率、减少材料损耗，提高加工精度。2、适用范围适用于西成客专桥梁桩基础部分钢筋笼的加工制作。3、工艺原理采用先进的机械化设备及标准化管理模式。4、施工工艺流程及操作要点4.1施工工艺流程4.2钢筋笼加工工艺4.2.1钢筋原材料：钢筋原材料分类存放，并标识清楚。图3-4-1 钢筋原材料存放4.2.2钢筋下料：钢筋下料采用砂轮切割机切割，保证切口端面与钢筋轴线垂直且钢筋端头平整。图3-4-2 钢筋下料4.2.3 钢筋镦粗：丝头加工前用镦粗机将连接钢筋的端头镦粗。 图3-4-3 钢筋镦粗 图3-4-4 钢筋镦粗4.2.4丝头加工：用钢筋套丝机对钢筋镦粗段加工成螺纹。 图3100、-4-5 钢筋丝头加工 图3-4-6 钢筋丝头打磨4.2.5丝头打磨：用台式砂轮打磨机打磨丝头端部，保证平整。4.2.6丝头质量检查：采用专用螺纹环规对螺纹中径尺寸进行检查。 图3-4-7 钢筋丝头质量检查 图3-4-8 钢筋丝头质量检查4.2.7钢筋半成品存放，标识清楚。 图3-4-9 钢筋加工半成品存放 图3-4-10 钢筋加工半成品存放 图3-4-11 钢筋加工半成品存放 图3-4-12 半自动滚笼机4.2.8半自动滚笼机4.2.9钢筋笼加强筋预安装图3-4-13 钢筋笼加工4.2.10穿钢筋笼主筋图3-4-14 钢筋笼加工4.2.11主筋端头固定图3-4-15 钢筋笼加工4.2.12加101、强筋的固定焊接4.2.13箍筋的引入与端头焊接固定 图3-4-16 钢筋笼加工4.2.14 滚动制作钢筋笼 图3-4-17 钢筋笼加工4.2.15 节段制作完成的钢筋笼图3-4-18 已完成钢筋笼存放第四节隧道止水带焊接施工1、工法特点高速铁路隧道施工对防水要求非常高，施工中应特别注意防水施工质量控制，尤其隧道施工缝位置。止水带是隧道施工缝处防水的主要设施，而止水带搭接接头恰是防水的一个薄弱环节。止水带热硫化焊接工艺是实现止水带防水的重要工艺，能起到止水带接头处有效的防水作用。2、适用范围适用于隧道橡胶止水带的连接。3、工艺原理采用热硫化复合式焊接机加热特制橡胶帮条，使橡胶帮条在止水带间融化，102、通过足够的挤压力，实现两条止水带之间的紧密粘接，从而达到止水带热硫化焊接防水的要求。4、施工工艺流程及操作要点提前30分钟对热硫化焊机进行通电预热，预热温度达到130。 图4-4-1 提前对热硫化焊机进行通电预热止水带接头切割整齐，利用电动手砂轮打磨机对止水带端头进行打磨，打磨宽度不小于10cm，接头表面清刷、打毛。利用10cm宽生橡胶帮接条置于两止水带端部中间，将止水带打磨后端部通过热熔生橡胶帮接条并挤压粘接达到止水带之间胶合连接。图4-4-2 对待搭接止水带端部进行处理 图4-4-3 生橡胶帮接条 图4-4-4将帮接条置于止水带端部固定好止水带和生橡胶帮接条后，合上热熔焊机，升高千斤顶加压103、，进行电加热约20分钟。 图4-4-5 合上热熔焊机并电加热 图4-4-6 千斤顶加压待热熔焊机冷却后，开启焊机取出止水带，进行焊接质量的外观检查，合格后方可进行安装作业。图4-4-7 完成止水带间的热流焊接第五节数控火焰切割机、多功能联合冲剪机机械加工1、工法特点1）数控火焰切割机特点采用先进的数控技术,通过编程能够切割任意复杂平面形状的零件,可实现CAD图形转换直接切割。2）多功能联合冲剪机特点本机器能按照基本参数所列的规格进行板料剪切与冲孔模剪等。冲孔和模剪工位如果换上本机配套的其它附件,还可以作特殊形状的剪切,冲压,弯曲板料90,V型缺口剪切等工艺。另外，两种机械均具有重量轻、体积小、104、噪音低、工作效率高、加工误差小的特点。2、适用范围适用于隧道钢架连接板的加工制作。3、工艺原理采用先进的机械化设备及标准化管理模式。1）数控火焰切割机工艺原理火焰切割是用氧气和燃气（乙炔、丙烷、液化气等）燃烧产生的热能将工件切割处预热到金属的燃点后，喷出高速切割氧流，使预热金属燃烧并放出热量预热后部待切割金属，实现切割的方法。火焰切割的过程，实质是被切割的材料在纯氧中燃烧的过程，不是熔化过程。2）多功能联合冲剪机工艺原理由多功能联合冲剪机的液压油缸产生的液压力经杠杆增力放大后，转化为冲压工作压力。4、施工工艺1）数控火焰切割机连接钢板施工工艺把设计图纸中给的连接钢板的尺寸直接输入到数控火焰切割105、机里面，调整被切割的钢板、尽量与轨道保持平行，根据连接钢板板厚和材质，选择适当割嘴，并使割嘴与钢板垂直。然后开启数控切割机，点火即可。图5-4-1 数控火焰切割机优点：不仅可以提高工作效率还可提高下料尺寸精度也能使得切割面更加平整美观。2）多功能联合冲剪机冲孔施工工艺连接板冲孔用锁紧螺母固定在油缸活塞下端,下模支承用螺栓固定于床身上模座里。在冲头和下模对准时,拧紧螺栓。踩下脚踏开关，完成冲孔。图5-4-2 多功能联合冲剪机优点：功能多，操作简单。提高工作效率，保证下料尺寸精度。第六节钢筋网片的加工1、工法特点标准化钢筋网加工流程，大幅提高钢筋网加工效率，减少。2、适用范围适用于隧道初期支护钢筋106、网加工制作。3、工艺原理采用先进的机械化设备及标准化管理模式。4、施工工艺流程及操作要点4.1施工工艺流程4.2钢筋网片加工工艺4.2.1 进场原材料检验 图6-4-1 原材料检测4.2.2 钢筋调直、除锈、下料钢筋网片采用级8、6钢筋焊制，在钢结构加工场内集中加工。先用钢筋调直机把钢筋调直，再截成钢筋条，钢筋网片尺寸根据拱架间距和网片之间搭接长度综合考虑确定。图6-4-2 钢筋调直4.2.3 钢筋网片焊接钢筋焊接前要先将钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净；加工完毕后的钢筋网片应平整，钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。使用钢筋网片焊接机一次焊接成型图6-4-3 焊107、网机加工网片优点：采用焊网机加工网片，加工速度快、节省人工、成型网片质量高。4.2.4 钢筋网片焊接质量检查监理成品焊接质量检查图6-4-4 成品检查4.2.5 成品的存放制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放，避免摔地产生变形。钢筋网片成品应远离加工场地，堆放在指定的成品堆放场地上。存放和运输过程中要避免潮湿的环境，防止锈蚀、污染和变形。按规格型号分类堆放图6-4-5 成品存放第七节遮板预制施工1、工法特点本工法即为标准化加工厂预制桥梁遮板，以及在梁场内通过优化施工工艺,采用叉车在喂梁区挂遮板安装方式,随梁上桥架设,和传统运板到现场后进行挂板相比,采用此种施工工艺有以下优势:、减少遮板存放场地,节约108、场地占地及硬化费用。、节约遮板场内倒运及运输到现场费用,节约吊装上桥费用。、挂板作业可提前到架梁前进行,并可避免桥面系施工时与其他工序相互干扰。、降低高空做业安全风险，提高生产效率。2、适用范围适用于西成客专桥梁遮板预制及安装。3、工艺原理采用先进的机械化设备及标准化管理模式。4、施工工艺流程及操作要点4.1遮板预制施工工艺流程4.2 遮板预制的施工工艺及控制要点4.2.1钢筋施工工艺及控制要点(1)钢筋下料：钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象。钢筋下料尺寸一定要符合模板件尺寸、混凝土保护层厚度要求，不能过长，防止安装时钢筋贴模。图7-4-1 钢筋下料(2)钢筋绑扎绑扎钢筋用的扎丝要向内弯曲109、，不得伸向保护层内。在钢筋交叉点处，按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结。钢筋成品，半成品存放在钢筋棚内，按照不同的规格型号分开堆放，下面必须垫上枕木。预埋外露钢筋必须间距均匀，并且保持垂直，利于遮板安装。图7-4-2 钢筋绑扎 图7-4-3 钢筋绑扎 图7-4-4 钢筋绑扎控制线形4.2.2 模板工艺及控制要点（1）模板安装模板每次安装前均应打磨干净，仔细涂脱模剂，涂后保持清洁（使用质量优良的脱模剂，保证混凝土成品的外观质量）。生产模板均为定型钢模，模板采用标准螺丝进行紧固，模板接缝处采用双面胶或橡胶片连接，保证接缝严密，不出现漏浆现象。 图7-4-5 模板打110、磨图 图7-4-6 模板打磨 图7-4-7 模板涂脱模剂 图7-4-8 模板粘贴密封胶条图7-4-9 支立模板钢筋入模后，安装预埋件，U型螺栓外露长度必须满足设计要求。图7-4-10 遮板砼浇筑前预埋件检查钢筋模板安好后，贴模处必须酌情添加垫块。图7-4-11 遮板砼浇筑前检查、调整垫块4.2.3混凝土工艺及控制要点（1）混凝土浇筑混凝土运输车将混凝土运输到预制场后，专人指挥倒车，并使混凝土的出料槽口准确处于待浇注混凝土模具之上。布料完成后，采用50混凝土捣固器振动混凝土，待混凝土表面出现大量的气泡后，混凝土停止下沉，出现泛浆时，停止振动。 图7-4-12 遮板砼浇筑-下料 图7-4-13 遮111、板砼浇筑-振捣（2）模板拆除模板拆除时间，结合混凝土施工完成时间，从混凝土浇注完成至拆模，时间间隔不小于12小时，保证混凝土达到拆模强度。拆模时，先拆挡板和端模板；从模板中提出遮板中，应注意保证混凝土构件表面、棱角不受损伤。图7-4-14 遮板砼拆模遮板混凝土浇筑完成后，待混凝土初凝后，对与竖墙接触面部位进行拉毛处理，拉毛深度要5mm以上。图7-4-15 遮板砼表面拉毛处理（3）遮板养护混凝土构件拆模后，及时进行养护。遮板混凝土养护必须设专人负责，确保养护质量。养护期没到，遮板被搬运到成品存放区后，要继续养护。 图7-4-16 遮板砼洒水、覆盖养护4.2.4遮板运输（1）遮板装运时不得碰坏棱角112、，保护好面层和外露筋等。存放时必须码放整齐。图7-4-17 遮板运输4.3 遮板安装施工4.3.1、遮板在已完成架设梁体上安装工艺及控制要点（1）有声屏障的安装声屏障遮板，无声屏障的安装栏杆遮板，千万不能挂错。（2）遮板安装从箱梁一端向另一端安装遮板，第一块遮板要伸出梁端3cm（见下图示），然后依次向另一端安装，保证遮板顶部螺栓间距2000mm（理论相邻两块遮板间有4mm缝隙），要求螺栓位置偏差不要超过10mm，且偏差不能多块累计。（3）遮板安装顺序箱梁梁端的遮板安装F2，然后依次安装标准遮板F1，并保证同孔梁内遮板预埋件中心间距2m；遇到接触网基础安装2块F6。（4）挂板属于高空作业，作业人员一定要注意安全，挂好安全带。图7-4-18 遮板在桥上安装图7-4-19 遮板安装（检查预埋件间距）图7-4-20 遮板在桥上安装就位(梁端伸出3cm)