1、 xx至xx段高速公路xx隧道施 工 方 案目 录1、 路堑施工方案2、 新奥法施工方案3、 洞口施工方案4、 中壁法施工方案5、 七部开挖作业法施工方案6、 正台阶开挖法施工方案7、 全断面开挖法施工方案8、 光面爆破施工方案9、 超前小导管施工方案10、 初期支护施工方案11、 有压注浆锚杆施工方案12、 钢拱架施工方案13、 喷射混凝土施工方案14、 混凝土衬砌施工方案15、 洞内施工监测方案16、 超前地质预报探测施工方案17、 围岩施工监控方案18、 EVA防水板无钉孔铺设施工方案19、 隧道水泥砼路面施工方案路堑施工方案一、 土方 在同业主委托的设计单位进行交接桩后，即开始进行中线2、贯通与高程测量，并做好测量记录，进行局部放样，绘制横断面图，确定施工边界线桩位。 清理现场，拆除一切有碍施工的障碍物，做好清理地表杂物，腐植土，砍伐树木，做好局部回填压实，场地临时排水等工作。 路基施工采用机械化作业，土方的开挖采用挖掘机、推土机辅助施工，弃碴运输采用挖掘机配合自卸汽车施工。 挖方过程中及时根据测设的边线桩及坡度刷坡，并在雨季前做好截水沟、边沟、急流槽等配套工程，保证边坡稳定。 路堑开挖接近设计标高后，预留200mm厚土层，以弥补路基压实后的沉降量。路堑路床，采用50t振动压路机压实，并用核子密度仪或环刀法检测其压实度。二、石方 爆破施工工序测量定位布孔钻孔炮孔检查装药（填写检3、查表及装药量，并现场签认）安装引爆管线布设安全岗哨炮孔填塞炮孔覆盖砂袋起爆消除瞎炮解除警戒。 施工准备工作爆破施工前，在全面熟悉设计文件和设计交底的基础上，进行现场核对和施工调查，发现问题时根据有关程序提出修改意见报请变更设计。根据现场收集到的情况、核实的工程数量，按工期要求、施工难易程度和人员、设备、材料准备情况，编制实施性的爆破设计，报现场监理工程师、业主以及公安部门批准，并及时提出开工报告。修建生活和工程用房，其位置应考虑爆破作业过程的安全。解决好通讯、电力和水的供应，修建供工程使用的临时便道，确保施工顺利进行。在第一次爆破前，对爆区周围300m内的房屋及其它设施采用照相、画展示图等方法4、进行现状调查，并将调查结果让户主和当地政府签认和公证，以此作为爆后意外赔偿依据。向爆破作业影响范围所涉及的部门通报爆破施工概况，并征询相关部门的意见，确保施工顺利进行。详细调查与复查各石方爆破段空中、地面、地下构筑物类型、结构、完整程度及其距开挖界距离。测定与地质、地形有关的爆破震动参数（K、）。 钻孔、装药与堵塞钻孔与检查严格按照爆破设计布孔、钻孔，装药前必须检查孔位、深度、倾角是否符合设计要求，孔内有无堵塞、孔壁是否有掉块以及孔内有无积水。如发现孔位和深度不符合设计要求时，及时处理，进行补孔或透孔，严禁少打眼，多装药。孔口周围的碎石、杂物清除干净，对于孔口岩石破碎不稳固段，应进行维护，避免5、孔口形成喇叭状。钻孔结束后应封盖孔口或设立标志。装药、堵塞严格按设计装药、堵塞炮孔。装药过程如发现堵塞时应停止装药并及时处理。在未装入雷管或起爆药柱等敏感的爆破器材以前，可用木制长杆处理，严禁用钻具处理装药堵塞的炮孔，堵塞应达到设计要求的长度，严禁不堵塞而进行爆破，禁止使用石块和易燃材料堵塞炮孔，填塞完后用砂袋覆盖炮孔。 爆破网路敷设与起爆网路敷设前应检验起爆器材的质量、数量、段别，并编号、分类，严格按设计敷设网路。网路敷设严格遵守爆破安全规程中有关起爆方法的规定，网路经检查确认完好具有安全起爆条件时方可起爆。起爆点设在安全地带。起爆30分钟后，待技术人员检查爆后情况，确认无瞎炮以及其它不安全6、隐患时，方可解除警戒。控制爆破要求严格控制爆破飞石范围、空气冲击波强度、地震波效应，确保周围建筑物、人畜、高压输电线的安全。维护边坡稳定，减少爆破对边坡的破坏以及诱发滑坡的可能性。控制爆破块度，尽量减少二次破碎工作量，提高铲装运效率。控制爆破噪音和次数，以减轻村民对爆破的恐惧和惊慌，减少辅助工时，提高施工速度。提高机械化作业水平，科学管理，文明施工。装运作业本合同段石方爆破为新建道路路堑开挖，石方装、运全部采用机械施工。由挖掘机装石，自卸汽车运输至弃碴场。机械开挖运输施工组织准备场地清理测量放样山体稳定检查施作堑顶截水沟防护加固是否检查地基允许承载力修整基床表面爆破开挖运输石方土软石边坡整修加7、固及防护路基面检验路堑成型合格碾压、整型不合格路堑施工工艺框图新奥法施工方案一、少扰动，是指在进行隧道开挖时，要尽量减少对围岩的扰动次数、扰动强度、扰动范围、扰动持续时间。因此要求能用机械开挖的就不用钻爆法开挖，采用钻爆法开挖时，要严格地进行控制爆破；尽量采用大断面开挖；根据围岩类别、开挖方法、支护条件选择合理的循环掘进进尺；自稳性差的围岩，循环掘进进尺应短一些，支护要尽量紧跟开挖面，缩短围岩应力松弛时间。二、早喷锚。是指开挖后及时施作初期锚喷支护，使围岩的变形进入受约束状态。这样做一方面是为了使围岩不致因变形过度而产生坍塌失稳；另一方面是使围岩变形适度发展，以充分发挥围岩的自承能力，必要时可8、采取超前支护措施。三、勤测量。是指以直观、可靠的量测方法和量测数据来准确评价围岩（或围岩加支护）的稳定状态，或判断其动态发展趋势，以便及时调整支护形式、开挖方法，确保施工安全和顺利进行。量测是现代隧道及地下工程理论的重要标志之一，也是掌握围岩动态变化过程的手段和进行工程设计、施工的依据。四、紧封闭。一方面是指采取喷射混凝土等防护措施，避免围岩因长时间暴露而致强度和稳定性的衰减，尤其是对于易风化的软弱围岩。另一方面更为重要的是指要适时对围岩施作封闭形支护，这样做不仅可以及时阻止围岩变形，而且可以使支护和围岩进入良好的共同工作状态。监控量测施工准备实施性施工组织设计初期支护是否符合管理标准二次衬砌9、光面爆破减少扰动锚喷支护减少围岩变形结 束修改施工方案修改支护参数否洞内观测,位移量测指导施工与设计开 挖 是新奥法施工程序框图洞口施工方案一、施工准备修建洞口临时生产设施，包括水、电、生产、生活房屋等，进驻施工队伍及部分机械设备，以能够满足进洞要求。二、开挖1、开挖前先修筑边仰坡截水沟，清除洞口上方有可能滑塌的表土、灌木及山坡危石。2、洞口刷坡按设计要求，先测量放样，然后自上而下分层开挖，开挖采用人工配合挖掘机进行。3、每层开挖后及时施作临时防护，进行锚喷挂网支护。4、洞口刷坡一次刷到位。三、洞口修筑1、洞口处先做套拱，以保证安全进洞,在冬季来临前进洞。2、在明洞完成后及雨季之前施作洞门。310、修筑两侧护面墙，进行洞门装饰。平整施工场地修建洞口临时生产设施洞口石方分层开挖边坡临时防护修筑洞门排水沟边 坡 修 整洞 门 施 工护 面 墙 施 工洞 门 装 饰挖至路基设计高程洞口施工工艺框图中壁法施工方案本方法在类围岩浅埋段及类围岩段应急停车带采用。中壁法施工方法为先施工左侧导洞，进行左侧导洞及中隔墙初期支护，再开挖右侧导洞，进行初期支护，形成整体主要承载结构后，拆除中壁，再施作防排水结构和浇筑仰拱及回填，铺设防水层，整体浇注二次衬砌和水沟，最后修筑路面面层。施工注意以下几点：一、中壁采用曲墙。二、开挖方法采用正台阶法。三、开挖右侧导洞时，要待左侧导洞混凝土强度达到一定强度后再进行。四11、严格注意左右侧导洞在拱部初期支护的连接。五、类围岩浅埋段以人工风镐开挖为主，尽量避免进行爆破作业。类围岩段应急停车带左、右侧导洞分别采用正台阶光面爆破法开挖。拱部小导管注浆超前支护开 挖 左 侧 导 洞安装左导侧洞环向工字钢架环 向 喷 砼 封 闭开 挖 右 侧 导 洞安装右边工字钢架喷射钢架内混凝土浇筑仰拱砼及填充铺 防 水 层二 次 衬 砌二次衬砌12m施工35m循环进尺0.8m一次长4.5m 中壁法施工工艺框图七部开挖作业法施工方案七部开挖作业是在隧道开挖过程中，在三个台阶上分开七个开挖作业面，以前后七个不同的位置相互错开同时开挖，然后分部同时支护，缩小作业循环时间，逐步向纵深推进的作12、业方法。第1部：拱顶在超前小导管的“保护下”将传统的矩形上导坑改为弧形导坑，开挖结束后架设工字钢架，喷混凝土，形成较稳定的承载拱。第2、3部：在拱顶承载拱的支护下，分段扩大拱脚，以一定时间差先后按同样方法进行支护，使同一断面处暴露的开挖面仅限于一侧。第4部：拱部支护完成后中部核心土开挖。第5、6部：在已完成拱部支护后，分段左右开挖马口，以一定的时间差作边墙支护。第7部：下台阶核心土挖除后落底并施作仰拱混凝土，二次衬砌紧跟。超前小导管注浆开挖上部弧形导坑安装上部弧形工字钢架喷 砼分段开挖两拱脚初期支护两拱脚中部核心土开挖分段开挖两马口初期支护两马口挖除下台阶核心土完成仰拱砼二次衬砌紧跟七部开挖作13、业法施工工艺框图正台阶开挖法施工方案一、首先对上台阶断面进行测量放样，用油漆标出开挖轮廓线与炮眼位置，炮眼位置相差不大于5cm。二、采用YT28凿岩机进行钻眼，顶部钻眼搭设临时脚手架。三、按设计数量装药爆破，爆破采用光面爆破。四、爆破后先不出碴，先进行拱部混凝土初喷，再打锚杆注浆。五、出碴采用CAT320扒碴，ITC-312挖掘装载机装碴，VOLVO双向自卸汽车运输。六、开挖下台阶，喷锚支护，开挖下台阶时，先开挖两侧边墙部分，支护后再开挖中部。七、监控量测，反馈信息，优化支护参数。八、最后进行二次衬砌施工。九、注意事项：1、台阶长度要适当，一般为35m。2、协调好上、下台阶工序，减少互相干扰。14、3、下部开挖要密切注意上部的稳定。围岩较差时，左右两侧错开进行。上台阶测量画开挖轮廓线布炮眼钻 炮 眼装药爆破通风洒水清危排险初 喷 砼打锚杆挂网立格栅拱架出 碴二次喷砼开挖下台阶并喷锚支护稳定性安全检查模 筑 砼监控量测正台阶开挖法施工工艺框图全断面开挖法施工方案全断面开挖采用钻孔台车进行，施工注意以下几点：一、钻孔台车配备一台400KVA可移动变压器供钻孔台车专用。二、全断面开挖开挖面积大，容易超挖，因此必须严格控制爆破设计。三、摸清开挖面前方的地质情况，随时准备应急措施，尤其应注意突然发生的地质条件恶化，所以必须坚持地质超前预报工作。四、各工序使用的机械设备务求配套，以充分发挥机械设备的15、使用效率和各工序之间的协调进行。五、在地质较差地段开挖时，应加强对辅助施工方法的设计和作业检查，以及对支护后围岩的动态量测与监控。水电准备全断面测量画开挖轮廓线布炮眼钻 炮 眼装药爆破通风洒水清危排险打锚杆挂网喷 砼稳定性安全检查模 筑 砼监控量测出 碴钻孔台车就位全断面开挖法施工工艺框图光面爆破施工方案一、施工布眼钻眼前，测量人员要用红油漆准确绘出开挖断面的中线和轮廓线，标出炮眼位置，其误差不得超过5cm。二、定位开眼采用钻孔台车钻眼，台车与隧道轴线要保持平行。台车就位后按炮眼布置图正确钻孔。对于掏槽眼和周边眼的钻眼精度要求比其它眼要高，开眼误差要控制在3cm和5cm以内。三、钻眼钻工要熟悉16、炮眼布置图，要能熟练地操纵钻孔台车，特别是钻周边眼，一定要由有较丰富经验的老钻工司钻，台车下面有专人指挥，以确保周边眼有准确的外插角（眼深3m时，外插角3；眼深5m时，外插角2，尽可能使两茬炮交界处台阶小于15cm。同时，应根据眼口位置岩石的凹凸程度调整炮眼深度，以保证炮眼底在同一平面上。四、清孔装药前，必须用由钢筋弯制的炮钩和小直径高压风管输入高压风将炮眼石屑刮出和吹净。五、装药装药需分片分组按炮眼设计图确定的装药量自上而下进行，雷管要“对号入座”。所有炮眼均以炮泥堵塞，堵塞长度不小于20cm。六、联结起爆网路起爆网路为复式网路，以保证起爆的可靠性和准确性。联结时要注意：导爆管不能打结和拉细17、；各炮眼雷管连接次数应相同；引爆雷管应用黑胶布包扎在离一簇导爆管自由端10cm以上处。网路联好后，要有专人负责检查。七、瞎炮的处理发现瞎炮，应首先查明原因。如果是孔外的导爆管损坏引起的瞎炮，则切去损坏部分重新连接导爆管即可，但此时的接头应尽量靠近炮眼。如因孔内导爆管损坏或其本身存在问题造成瞎炮，则按有关规定处理。八、隧道光面爆破质量检验标准超欠挖：爆破后的围岩面应圆顺平整，无欠挖，超挖量（平均线性超挖）应控制在10cm（眼深3米时）和13cm（眼深5米）以内。半眼炮痕保存率：围岩为整体性好的坚硬岩石时，半眼痕保存率应大于85%，中硬岩石应大于80%，软岩应大于60%。对围岩的破坏程度：爆破后，18、围岩面上无粉碎岩石和明显的裂缝，也不应有浮石（岩性不好时应无大浮石）。炮眼利用率：应大于90%。定位开眼台车与隧道中线平行，就位后正确钻孔，注意沟槽倾斜度，周边眼外插角开眼误差在35cm钻眼钻工熟悉布置图，熟练操作平台，台下专人指挥及时调整深度。周边眼外插角2,交界处台阶1。清孔炮钩及小直径高压水管清炮孔，不漏渣，不留石屑。装药分片分组按药量自上而下进行，雷管对号入座，炮泥堵口。堵塞长度20cm。联起爆网络导爆管不能打结和拉细，注意连结次数，专人检查。引爆，起爆管距一簇导爆管自由端10cm。瞎炮处理查明原因，迅速果断按规定处理。以确保安全为目标。施工布眼红油漆准确绘出开挖断面轮廓线，炮眼位置误19、差不得超过5cm检查炮眼痕迹保存率80%，围岩粉碎，炮眼利用90%。工艺流程 注意事项 技术标准光面爆破施工工艺框图超前小导管施工方案超前小导管采用50小钢管预注浆超前支护，施工时采用YT-28凿岩机配50钻头钻孔，小导管采用热轧无缝钢管，注浆花管的外露端支撑于开挖面上的钢拱架上，与钢拱架共同组成预支护体系。采用水泥浆液注浆。一、施工方法采用现场加工小钢管，喷射混凝土封闭岩面，用凿岩机钻孔或凿岩机直接将小钢管打入岩层后压注水泥浆，有水地段建议压注水泥水玻璃双液浆。二、施工参数1、选壁厚为4mm的50无缝钢管，管长4.5m。2、钢管沿隧道开挖轮廓线布置，外插角6，环向间距30cm，纵向两排小钢管20、搭接长度不小于100cm。3、单液注浆：水泥浆水灰比为0.51.0，浆液由稀至浓逐级变换。4、双液注浆：水泥浆的配合比为水灰比1.01.0，水玻璃模数2.4，浓度35波美度，水泥、水玻璃的体积比为1：0.5，调整浆液配合比或加入磷酸氢二钠的方法调节初凝时间。5、注浆初压为0.5 Mpa，终压为2.02.5Mpa。三、注浆注意事项：1、发生串浆现象时，采用隔孔注浆或多台泵同时注浆。2、单液注水泥浆压力突然升高，可能发生堵管，停止注浆进行检查。3、水泥与水玻璃双液注浆压力突然升高，则关停水玻璃泵，进行单液注浆或注清水，待泵压正常时，再进行双液注浆。4、水泥浆单液或水泥与水玻璃注浆量很大，压力长时间21、不升高，则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小泵量低压力注浆或间隙式注浆，使浆液在裂隙中有相对停留时间，以便凝胶，但停留时间不能超过混合浆的凝胶时间。开挖周边放样布孔YT-28凿岩机钻孔清孔插入小导管注浆隧道开挖小导管加工浆液准备 超前小导管施工工艺框图初期支护施工方案初期支护紧跟开挖面及时施作，以减少围岩暴露时间，抑制围岩变位，防止围岩在短期内松驰剥落。一、系统锚杆施工系统锚杆施工工艺流程为：钻孔清孔插入杆体安装锚具注浆。钻孔采用YT-28凿岩机；施工时锚杆钻孔位置及孔深必须精确，锚杆要除去油污、铁锈和杂质。初喷砼施工完毕后，先用YT-28凿岩机按设计要求钻凿锚杆孔眼，达到标准后，用22、高压风清除孔内岩屑，然后将杆体插入孔内，安装止浆塞、垫板及螺母，后将中空杆体与注浆管相连，注入水泥浆。待终凝后按规范要求抽样进行锚杆抗拔试验。施工中应注意以下事项： 锚杆孔位与孔深必须精确，与设计及规范要求相符； 杆体在使用前必须除去油污和铁锈，以保证锚杆施工质量。二、钢筋网安设挂钢筋网在初喷砼施作前安设，钢筋类型及网格间距按设计要求施作。钢筋网根据被支护岩面的实际起伏状铺设，与被支护岩面间隙约3cm， 钢筋网与钢筋网连接及钢筋网与锚杆连接点焊在一起，使钢筋网在喷射时不易晃动。钢筋网安设时应注意： 施作前，初喷3cm厚混凝土形成钢筋保护层； 制作前进行校直、除锈及油污等，确保施工质量。三、工字23、钢架和格栅钢架施工 现场制作加工工字钢架和格栅钢架应按设计要求预先在洞外结构件厂加工成型。先将加工场地用C15混凝土硬化，按设计放出加工大样。工字钢架放样时根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割的加工余量。冷弯成形，要求尺寸准确，弧形圆顺。格栅钢架加工时将各种型号钢筋按设计尺寸下料，主筋在模具上弯成规定的弧度。工字钢架和格栅钢架加工后进行试拼，允许误差：沿隧道周边轮廓误差不应大于3cm；工字钢架和格栅钢架按照施工要求分片拼装。各单元用螺栓连接。螺栓孔眼中心间误差不超过0.5cm；工字钢架和格栅钢架平放时，平面翘曲应小于2cm。 工字钢架和格栅钢架架设工艺要求：为保证工字钢架和格栅钢架置于稳固的地基24、上，施工中在基脚部位预留0.150.2m原地基；架立时挖槽就位，软弱地段在基脚处设槽钢以增加基底承载力。工字钢架和格栅钢架平面应垂直于隧道中线，其倾斜度不大于2，任何部位偏离铅垂面不应大于5cm。为保证安设位置准确，隧道开挖时在各连接板处预留连接板凹槽；拱脚处和边墙脚处预留安装工字钢拱和格栅钢架槽钢凹槽。初喷混凝土时，在凹槽处打入木楔，为架设工字钢架和格栅钢架留出连接板（或槽钢）位置。工字钢架和格栅钢架按设计位置安设，在安设过程中当钢架和拱架和初喷层之间有较大间隙应设骑马垫块，钢架与围岩（或垫块）接触间距不应大于50mm。为增强工字钢架和格栅拱架的整体稳定性，将工字钢架与格栅拱架与锚杆焊接在一25、起。并设置22cm的纵向连接钢筋，环向间距1.2m设置。为使工字钢架或格栅钢架准确定位，架设前均需预先打设定位锚杆。定位锚杆一端与工字钢架或格栅钢架焊接在一起，另一端锚入围岩中0.51m并用砂浆锚固，当架设处有系统锚杆时尽量利用系统锚杆定位。工字钢架和格栅钢架架立后尽快喷混凝土作业，将其全部覆盖，使工字钢架和格栅钢架与喷混凝土共同受力，喷射混凝土分层进行，每层厚度56cm左右，先从拱脚或墙脚处向上喷射，以防止上部喷射料虚掩拱脚（墙脚）不密实，造成强度不够，拱脚（墙脚）失稳。施工准备是否符合标准打超前小导管并焊接 调整喷混凝土到设计厚度围岩量测反馈、确定支护参数 通风排烟 清理危石 处理欠挖冲洗26、岩面 检查断面超欠挖超挖是否10cm初喷混凝土3cm 打锚杆挂钢筋网 初喷混凝土10cm有无质量问题 施工放样安装工字钢架和格栅拱架 改进是否有无否是初期支护施工工艺框图有压注浆锚杆施工方案一、施工工艺在初喷砼后按设计间距及时施作径向25有压注浆锚杆，然后注水泥浆。二、锚杆的安装 采用YT-28凿岩机和专用钻头将锚杆钻进至设计深度后，锚杆外露孔口长度以10cm15cm为宜。 安装止浆塞、垫板和螺母。 用注浆接头把锚杆尾端同注浆机连接。三、锚杆的注浆采用NZ130A型锚杆专用注浆器。 检查NZ130A型锚杆专用注浆泵及其零件是否齐备和正常，有关泵的操作程序应遵守NZ130A型注浆泵操作手册。 检27、查水泥和砂的粒径、比例、温度等是否符合规定，通常用筛子控制它们的粒径，推荐砂的粒径为1.0mm，水泥与砂的比例为1:0.5至1:1。 用水或风检查锚杆孔是否畅通，锚杆孔口返水或风即可。 调节水流量计使砂浆水灰比至设计值为止，并记下流量计刻度，从泵出口出来的砂浆，必须要均匀，不能有断续不均现象。 开动泵注浆，整个过程应连续灌注，不停顿，必须一次完成，观察到浆液从止浆塞边缘流出或压力表达到设计值，即可停泵。若注浆过程中，出现堵管现象，应及时清理锚杆、注浆软管及泵。 当完成一根锚杆的注浆后，应迅速卸下注浆软管与锚杆的接头，清洗并安装至另一根锚杆，然后注浆；若停泵时间较长，在对下根锚杆注浆前应放掉前段28、不均匀的灰浆，以免堵孔。注意：整个注浆过程中，操作人员应配合密切，动作迅速。 注浆过程中，应及时清洗接头，保证注浆过程的连续性。 完成整个注浆后，应及时清洗及保养泵。在灰浆达到初始设计强度后，方可上紧垫板及螺母。四、施工注意事项在软岩和土层中施作钻进式注浆锚杆时，需环向隔开一定距离隔孔钻进，否则会因向岩体注水太多可能导致岩面坍滑。 水泥砂浆或CS双液浆应严格按配合比配制，并随配随用，以免浆液在注浆管、泵中凝结。 为保证注浆效果，止浆塞打入孔口不应小于10cm。标出锚杆位置锚杆孔钻进检查锚杆检查锚杆、安装止浆塞和垫板板板注 浆封 口清洗整理制备水泥砂浆或CS双液浆备 料有压注浆锚杆施工程序框图钢29、拱架施工方案一、现场制作加工1、按设计图放大样，放样时根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割、刨边的加工余量。将主钢筋、工字钢、钢管冷弯成形，要求尺寸准确，弧形圆顺。2、钢拱架按设计图配置加强辅筋与主筋焊接。焊接时，沿钢拱架两边对称焊接，防止变形。3、钢拱架加工后要进行试拼，其允许误差： 沿隧道周边轮廓误差不应大于3cm。 钢拱架由拱部，边墙各单元钢构件拼装而成。各单元用螺栓连接。螺栓孔眼中心间误差不超过0.5cm。 钢拱架平放时，平面翘曲应小于2cm。三、钢拱架架设工艺要求：1、为保证钢拱架置于稳固的地基上，施工中在钢拱架基脚部位预留0.15-0.2m原地基；架立钢拱架时挖槽就位，并在钢拱架基脚30、处设槽钢以增加基底承载力。2、钢拱架平面应垂直于隧道中线，其倾斜度不大于2度。钢拱架的任何部位偏离铅垂面不应大于5cm。3、为保证钢拱架位置安设准确，在隧道开挖时在工字钢架的各连接板处预留安装工字钢架连接板凹槽；在两拱脚处和两边墙脚处预留安装钢拱架槽钢凹槽。在初喷混凝土时，在凹槽处打入木楔，为架设钢架留出连接板（或槽钢）位置。4、钢拱架按设计位置安设，在安设过程中当钢拱架和初喷层之间有较大间隙应设骑马垫块，钢拱架与围岩（或垫块）接触间距不应大于50mm。5、为增强钢拱架的整体稳定性，将钢拱架与锚杆焊接在一起。各种钢拱架应设纵向连接钢筋，其直径为25cm，纵向连接钢筋按环向间距1.0m设置。6、31、为使钢拱架准确定位，钢拱架架设前均需预先打设定位锚杆。定位锚杆一端与钢拱架焊接在一起，另一端锚入围岩中0.51.0m并用砂浆锚固，当钢拱架架设处有系统锚杆时应尽量利用系统锚杆定位。7、钢拱架架立后应尽快喷砼，并将钢拱架全部覆盖，使钢拱架与喷砼共同受力，喷射砼应分层进行，每层厚度5-6cm左右，先从拱脚或墙脚向上喷射以防止上部喷射料回弹虚掩拱脚（墙脚）而不密实，强度不够，造成拱脚（墙脚）失稳。开 挖初喷砼，施作系统锚杆测量布线是 否 合 格架 立 钢 架监 控 量 测焊接纵向连结筋、定位锚杆复喷砼至设计厚度信息反馈、调整参数钢架制作调 整是否 钢拱架施工工艺流程框图喷射砼施工方案喷射混凝土骨料用32、强制式拌合机分次投料拌合，为减少回弹量，降低粉尘，提高一次喷层厚度，喷射混凝土采用TK-961型混凝土喷射机，湿式喷射作业。初期支护喷射混凝土，一般分初喷和复喷二次进行。开挖(或分部开挖)后，立即进行50mm软式弹簧透水管安装和砼初喷工作，以尽早封闭暴露岩面，防止表层风化剥落。复喷混凝土在锚杆、挂网、工字钢拱架或格栅钢架安装后进行，尽快形成初期支护整体受力，以抑制围岩变位。拱架和拱架间用混凝土喷平，并有足够的保护层。喷射混凝土分段、分片由下而上顺序进行，每段长度不超过6m，一次喷射厚度控制在6cm以下，喷射时插入长度比设计厚度大5cm铁丝，每12m设一根，作为施工喷层厚度控制用，后一层喷射在前33、层混凝土终凝后进行，新喷射的混凝土按规定洒水养护。水泥100kg第一次投料拌合时间(分)投料搅拌砂(按干料)S100拌合机2第一次投料粉剂与水泥一起加入粘稠剂CX%拌合水中1-2 第二次投料水灰比W100第二次投料 石子（以干料）G 喷喷拱部0.15-0.2MPa风压喷砼围 岩 面喷边墙0.1-0.15MPa 喷射机喷拱部2-3m3/h进料量 喷边墙3-4m3/h0.81.2m 液态速凝剂100%喷射混凝土施工工艺框图混凝土衬砌施工方案隧道模筑衬砌混凝土灌注采用全断面液压衬砌台车，一次施工长度12m，砼采用拌合站集中拌合，混凝土搅拌运输车运输，混凝土输送泵灌注，机械振捣。钢筋混凝土衬砌灌注前做34、好钢筋的布设工作，钢筋角隅要加强振捣。灌注前按图纸规定预留沟、槽、管洞或预埋构件。所有衬砌作业均采用HBT60型混凝土输送泵作业。混凝土自模板窗口由两台输送泵左右对称灌入，由下向上，先墙后拱灌筑，倾落自由高度不超过2.0m。在混凝土浇筑过程中，观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，及时采取措施进行处理，混凝土灌筑间断时间不得超过2个小时，否则按接缝处理。采用插入式振动棒捣固，必须符合下列规定：一、每一振点的捣固延续时间，应使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落。二、振动棒的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍。三、捣动棒与模板的距离不大于其作用半径的0.5倍，并避免碰撞35、钢筋、模板、预埋件等。四、振动棒插入下层混凝土内的深度不小于50mm。五、试验室按规定要求在灌筑混凝土现场做试件，并详细填写施工记录。六、混凝土养护及整修。混凝土灌筑后，强度达到设计强度70%时，方可拆模，并进行养护。七、泵送混凝土。碎石最大粒径与输送管内径之比不大于1:3；通过0.315mm筛孔的砂不小于15%；最小水泥用量为300kg/m3；坍落度为180220mm。八、管道管线安装要求直、转弯缓；灌筑点先远后近；泵送砼先后顺序为：泵水湿润管道-泵水泥砂浆-泵砼-泵砂浆-泵水洗管。泵水湿润管道时，先在变径管内用水泥袋卷成筒封堵严密，以保证在泵水过程中水能够充分湿润管壁，泵水量不宜过多，以136、m3左右为宜；为防止砂浆在管道内离析造成堵管，砂浆用细砂拌制。换管时先湿润后接驳；泵送过程严禁加水、空泵；开泵后无意外情况中途不要停歇。洗管时，为防止洗管水在压力作用下进入砼内造成砼离析而堵管，洗管前，先泵两斗1：1的水泥砂浆，并将水与砂浆用2个海绵球，1个水泥袋卷和1个橡胶活塞隔开。监控量测确定施作混凝土衬砌施工准备台车移位中线水平放样检查铺设衬砌台车轨道水平定位立模拱部中心线定位立模边墙模板净空定位台车定位施作止水条涂脱模剂灌注混凝土台车脱模退出养护拱墙模板固定成型清理基层自检监理工程师进行隐蔽检查洞外混凝土拌合站混凝土运输混凝土输送泵 混凝土衬砌施工工艺框图洞内施工监测方案一、对测试人员37、的要求量测工作是施工管理中的一个重要环节，是施工安全和质量的保障。专职量测技术人员的职责：1、负责量测计划安排。2、负责量测资料的整理。3、及时向施工负责人汇报洞内围岩稳定状态，并定期提出围岩稳定性和支护可靠性的书面报告。4、当量测结果出现危险信息时，应立即向施工负责人报告，并协助施工负责人进行紧急处理。量测工的条件和职责：1、量测工应具有中专或相当中专以上的文化水平和一定现场实践经验。2、量测工作要认真负责。3、在技术人员的指导下，负责测点的埋设和日常的量测工作，并做好量测记录。4、负责量测元件的准备、工地零星加工和量测仪表的保养工作。二、测试工作中的注意事项施工监测采用的机械式仪表和电子仪38、器，必须确保量测仪表具有良好的使用状态。测试前应做好：1、检查仪表设备是否完好，如发现问题及时修理或更换。2、检查测点是否松动或人为损坏，确认测点状态良好时方可进行测试工作。测试工作中：1、按各项量测的操作规程安装好仪器仪表，每测点一般测读三次，三次读数相差不大时，取算术平均值作为观测值，若读数相差过大时应检查仪器、仪表安装是否正确，测点是否松动，当确认无误时再进行测试。2、每次测试时都要做好记录，并记录环境温度、掘进里程以及施工情况等，并保持原始记录的准确性。3、在现场进行粗略计算，若发现变形较大时，应及时通知现场施工负责人。测试完毕后应做到：1、检查仪器、仪表，做好养护、保管工作。2、及时39、进行资料的整理。三、量测资料的整理对量测资料应认真检查、审核和计算，每次量测结束后，应在二小时内进行资料整理工作。及时将资料填入有关图表，使能了解数据反映的变化规律，便于各断面和不同量测手段之间的对比。现 场 量 测资料存档主电子计算机地表下沉净空变位拱顶下沉围岩变位锚杆应力喷砼的应力其它印刷机绘图机和有限元解分析的对比预测变形量解析资料存档其它地表下沉图、随时间变化图净空变位及变位速度随时间变化图拱顶下沉随时间变化图围岩变位随时间变化图锚杆、喷砼应力随时间变化图其它资料存档使用电子计算机的量测处理系统见下图否施 工量 测措施（调整施工方法，加强支护结构）安全否经济否量测计划是否改变措施（减少40、支护结构）否否是是管理基准是否改变改变量测计划改变管理基准是否（管理基准）(管理基准）是洞内施工监测管理流程框图超前地质预报探测施工方案一、根据设计图纸，认真研究地质资料，进行分段分类划分。二、现场调查勘测核实。三、确定超前探测预报方案，主要包括探测项目及探测方法。探测项目1、地质条件变化对施工影响程序预报。2、可能出现塌方、滑动影响预报。3、隧道穿越不稳定岩层较大断层预报。4、出现涌水地段预报。5、岩体突然开裂或原裂隙逐渐增宽等危害性预报。6、位移变形加快影响围岩稳定预报。7、浅埋段下沉裂缝对隧道稳定预报。8、洞口滑坡、坠石及时预报。9、软岩出现内鼓、片劈掉块地段预报。探测预报方法1、采用声41、波探测进行地质预报。2、根据开挖工作面用前推法预报。3、根据超前导坑预报。4、用相似比拟法对隧道涌水预测。5、根据超前炮眼钻孔对涌水量预测四、根据探测结果，反馈信息，及时或提前改变方案，优化支护参数，加强工序环节控制。五、整理资料，积累经验。现场地质状况调查超前探测预报方案的研究地质资料的研究采 取 相 应 措 施 保 证 开 挖 安 全采 取 相 应 措 施 预 防 坍 方资 料 整 理 与 经 验 积 累根据开挖及支护情况发现坍方征兆根据比拟法预测前方地质超前钻孔探明涌水根据开挖面前推法预测超前地质预报探测施工程序框图现场监控量测施工方案一、 量测方法及顺序初期支护施作2h后即埋设测点，进42、行第一次量测数据采集。测试前检查仪表设备是否完好，如发现故障应及时修理或更换；确认测点是否松动或人为损坏，只有测点状态良好时方可进行测试工作。测试中按各项量测操作规程安装好仪器仪表，每测点一般测读三次；三次读数相差不大时，取算术平均值作为观测值，若读数相差过大则应检查仪器仪表安装是否正确、测点是否松动，当确认无误后再按前述监控量测要求进行复测。每次测试都要认真做好原始数据记录，并记录掘进里程、支护施工情况以及环境温度等，保持原始记录的准确性。量测数据应在现场进行粗略计算，若发现变位较大时，应及时通知现场施工负责人。测试完毕后检查仪器、仪表，做好养护、保管工作。及时进行资料整理，监控量测资料须认43、真整理和审核。二、量测数据分析和信息反馈量测数据输入RMPS系统进行处理和分析，绘制时间-位移曲线。一般情况会出现如下两种时间位移特征曲线见图5.25.1。(a)正常曲线 (b)反常曲线 t t 位 (min) 移 位 (min) 移 图5.25.1 时间位移特征曲线 图表示绝对位移值逐渐减小，支护结构趋于稳定，可施作二次砼衬砌。 图表示位移变化异常，出现反弯点初期支护出现严重变形，这时应及时通知施工管理人员，该段支护须采取加强措施，确保隧道不坍方；严重时施工人员须迅速撤离施工现场，保证施工人员安全。地质超前探测预报开 挖初期支护状况观察开挖面岩性的观察初期支护喷砼埋入观测预埋件初 读 数拱顶44、下沉和净空收敛按设计频率量测绘数据整理和计算机处理加 强 支 护变形曲线出现反常施作二次衬砌围岩变形趋于稳定围岩施工监控流程框图无钉孔EVA防水板铺设施工方案一、施工准备台车就位后，将衬砌支护表面外露的锚杆头、钢筋头齐根切除，并抹砂浆将其覆盖。将初期支护表面凹凸不平的部位进行修凿抹平。将电源线接到位检查爬焊机、电烙铁，焊塑枪能否正常工作。二、防水板的铺设与固定用穿有塑料焊垫的水泥钉沿隧道轮廓从上向下钉挂无纺布，塑料焊垫间距拱部0.5-0.7m，边墙1.0-1.2m。将EVA防水卷材从台车顶左、右对称沿隧道轮廓展开，并用齐头短木棒将防水板沿隧道轮廓撑开。使防水板紧贴无纺布，并且保持松紧适度，幅与45、幅之间的搭接长度不小于10cm。沿塑料焊垫周边压紧防水板，用电烙铁烧熔防水板与塑料焊垫，使二者热熔粘接，起到固定防水板的作用。开启TH-1双轮自动爬焊机，调试好温度及爬行速度，待温度达到后进行试焊。当试焊可行后，进行正式焊接。将防水板接缝压入爬焊机热楔，开动爬焊机，手扶控制方向，爬焊机走过后，接缝形成两条宽1cm间距5cm的焊缝。进行质量检验，检查接缝是否有漏焊现象，焊点有无虚焊及焊穿现象，针对情况采用电烙铁或焊塑枪进行补焊。当质量检验合格后，台车移到下一作业面。三、施工要点固定防水板时，应视初期只能护面的平整度将防水板预留一定的富余量，以防过紧而被砼挤破。为使防水板接头焊接良好，防水板每环铺46、设长度应比衬砌长度长0.51m，以利接头焊接施工。 防水板接缝和衬砌施工缝应错开0.51m。 防水板铺设好后，尽快灌注砼。 软岩地段砼衬砌紧跟开挖面时，衬砌端部预留防水板接头须采取防护措施，防止掌子面爆破时，飞石砸破防水板。衬砌加强钢筋安装、各种预埋件设置、挡头模板安装，以及泵送砼等工序作业中要防止破坏防水板。使用电烙铁焊接时要控制电烙铁温度及热熔时间，以免造成焊穿及假焊现象。不合格1 台车就位2 切除外露铁件头3 砂浆找平4 检查爬焊机电烙铁、焊塑枪合格准备工作钉挂列纺布铺展EVA防水卷材焊接固定防水板焊接防水板接缝质量检验台车移位补焊EVA防水板无钉孔铺设工艺流程框图隧道水泥砼路面施工方案47、洞内水泥砼路面施工标准要求高，必须按照设计图纸和监理工程师的指示，在验收合格的基层上施工水泥砼面板。路面面层全面开工前，在监理工程师到场的情况下，按批准的施工方案施工。一、材料：采用525#以上的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥；采用洁净、坚硬且符合规范规定级配的中、粗砂，碎砾石应质地坚硬，粒径不超过40mm，并应符合规定的级配，集料应冲洗干净；水质洁净无有害物质。符合GBJ97-94规定外，并经监理工程师同意。二、混凝土配合比：应保证混凝土的设计强度，耐久性和和易性的要求，并通过试验加以调整，水灰比不宜超过0.46，坍落度宜在1822cm范围内，单位水泥用量不小于300kg/m3，混凝土的试配强度48、按设计强度提高1015%确定最后的施工配合比，并报监理工程师批准。三、混凝土拌合运输：混凝土在拌合站集中拌合，砼搅拌运输车运输。四、模板：采用钢模板，立模的平面位置高程应符合设计要求，并应支立稳固，接头和模板与基层接触处均不得漏浆，模板内侧应涂隔离剂。五、混凝土摊铺：采用辊轴式摊铺机摊铺。振动梁振实刮平、抹光机抹面，用刻纹机刻纹。砼面层28cm一次摊铺，严禁抛掷和耧耙，以防止混凝土离析。六、接缝施工：混凝土路面施工前28天，向监理工程师提交一份整个路面范围内的平面图，示出混凝土路面设置的接缝具体部位。 横向施工缝：每天工作结束或浇筑工序中断30min砼已初凝时，设置平接横向施工缝。 横向缩缝：49、横向缩缝应横过路面全宽设置，缩缝采用切缝法。当混凝土强度达到设计强度2530%时，采用切缝机切割，在规定部位之外，不允许出现任何横向缩缝。锯缝完成后，清除所有锯屑和杂物，利用灌入式填缝法填缝。 纵向施工缝：采用平缝，设在混凝土面板中央，缝槽用填缝料予以填封。七、检测：施工后须检测路面的抗折强度，纵横缝顺直度，板边垂直度、平整度、相邻板高差，纵坡高程，横坡、宽度、厚度、长度、槽深。外观检查：混凝土表面不得有脱皮、印痕、裂缝、石子外漏和缺边掉角现象；路面侧面顺直；路面压槽纹理适应。八、养生：混凝土板做面完毕，应及时养护。采用草袋在混凝土初凝后覆盖于混凝土板表面，每天均匀洒水经常保持潮湿状态；养护期50、间，禁止一切车辆通行。九、注意事项：当蔽阴处的气温高于38时，或者正在下雨或估计4小时有雨时，不得铺筑洞外混凝土。铺筑混凝土的温度不应低于10或高于32。当蒸发率的数据超过0.75kg/m2.h时，需采取防止水份损失的预防措施。砼摊铺开始后，砼铺筑不得中断。如果停工时间延续超过30min时，就应申报一个监理工程师批准的施工横缝，施工缝尽量设在胀缝处。十、真空吸水施工：为确保砼路面的施工质量，防止收缩裂缝出现，提高表层强度及耐磨性，在砼摊铺振捣成形后，立即在砼表面覆盖上真空吸垫，经过真空产生负压，将砼内多余水分和空气吸出。 真空吸水作业前，先铺放尼龙过滤布，布边距板块边810mm；布面拉平，少折51、皱等现象，然后覆盖气垫薄膜，检查密封边是否与砼表面相结合。 将真空泵吸口用软管与吸垫吸口接通，启动真空泵开始吸水作业。开机的同时要计时，量水、观察和控制泵上真空值的变化，随时进行检查是否有漏气现象。 真空吸水时间要严格控制，并以剩余水灰比来检查真空吸水效果，吸水时间短，降低效果，特别是吸垫接头处的水分更少，甚至不可能出现弹簧层；吸水时间过长，则使砼加速初凝，给抹面造成困难。 结束吸水工作前，真空度应逐渐减弱，防止在砼内部留下出水通道，影响砼的密实度。 真空吸水作业完成后，用滚杠或振动梁再振一次，以保持表面平整，增强板面强度的均匀性，随后用抹光机抹面，并进行拉毛等工作。砼搅拌供 料摊铺 平整振 实振动梁刮平压缩缝条滚浆筒提浆真空吸水铺滤布铺吸垫机械抹平直尺找平吸 水记 录刻纹人工修补人工抹光压条纹养护切缝灌缩缝养 护移交拆模钻孔取样试压养护人工整修与板块同时真空吸水人工抹平插入式振动砼试块制作拉毛隧道水泥砼路面施工工艺流程图 46