1、建设公司轨道板厂试验室检验制度汇编编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: 目 录一、原材料检验制度11 目的12 适应范围13 采用标准14 原材料检验流程24.1调查检验24.2型式检验34.3日常检验35 水泥检验35.1检验批次频率35.2取样数量方法45.3检验项目及试验方法45.4技术要求45.5结果判定56 掺合料检验56.1检验批次频率56.2取样数量方法56.3检验项目及试验方法56.4技术要求56.5结果判定67细骨料检验67.1检验批次频率67.2取样数量方法67.3检验项目及试验方法67.4技术要求62、7.5结果判定78 粗骨料检验78.1检验批次频率78.2取样数量方法78.3检验项目及试验方法78.4技术要求88.5结果判定89 外加剂检验99.1检验批次频率99.2取样数量方法99.3检验项目及试验方法99.4技术要求109.5结果判定1010 拌合水检验1010.1取样数量方法1010.2技术要求1110.3结果判定1111 非预应力钢筋检验1111.1检验批次频率1111.2取样数量方法1111.3检验项目方法1111.4技术要求1211.5结果判定1212 环氧涂层钢筋检验1312.1检验批次频率1312.2取样数量方法1312.3检验项目方法1312.4技术要求1312.5结果3、判定1412.6环氧涂层材料1413 预应力PC钢棒检验1613.1检验批次频率1613.2检验项目、取样数量和试验方法1613.3技术要求1613.4结果判定1614锚具检验1715 预埋件检验17二、混凝土检验制度181混凝土配合比检验181.1混凝土理论配合比设计181.2试拌和调整理论配合比201.3混凝土施工配合比换算202混凝土搅拌站系统的检验222.1、搅拌站计量系统检验223混凝土拌合物检测233.1检测频率：233.2检测仪器：233.3检测方法：234混凝土强度检验254.1检验频率和取样数量254.2试件的取样方法步骤264.3试件标识和养护264.4强度试验和弹性模量试4、验274.5混凝土质量评定295混凝土耐久性检验325.1执行标准和指标要求325.2检验频率325.3抗冻性能检验325.4电通量检验34四、轨道板混凝土温度检验制度361轨道板体混凝土测温系统362、轨道板混凝土温度检测362.1温度要求362.2测温点布置362.3温度检测372.4资料管理37五、封锚砂浆检验制度381封锚砂浆配合比检验381.1配合比要求381.2封锚砂浆性能要求382封锚砂浆拌控制检验392.1称量控制392.2拌合物性能控制393封锚砂浆强度检验393.1检验频率393.2检验仪器：393.3检验方法：39一、原材料检验制度1 目的为了保证产品质量，确保不符合要求5、的原材料不投入使用，特制定本制度。2 适应范围本制度本规程适用于建设有限公司制板厂所进场的水泥、砂、碎石、外加剂、掺合料、工程用水以及钢材等原材料的检验。3 采用标准通用硅酸盐水泥GB175-2007水泥胶砂强度检验方法（ISO法）GB/T17671-1999水泥细度检验方法（80m筛析法）GB1345-91水泥标准稠度用水量、凝结时间、安全定检验方法GB/T 1346-2001水泥化学分析方法GB/T176-1996 水泥原料中氯离子的化学分析方法JC/T420-2006水泥比表面积测定方法（勃氏法）GB/T8074-2008用于水泥和混凝土中的粉煤灰GB/T1596-2005用于水泥和混凝6、土中的粒化高炉矿碴粉GB/T18046-2008高强高性能混凝土用矿物外加剂GB/T18736-2002普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准JGJ52-2006铁路混凝土用骨料碱活性试验方法（快速砂浆棒法）TB/T 2922.5-2002铁路混凝土用骨料碱活性试验方法（砂浆棒法）TB/T 2922.3-1998铁路混凝土用骨料碱活性试验方法（化学法）TB/T 2922.2-1998铁路混凝土用骨料碱活性试验方法（岩石柱法）TB/T 2922.4-1998铁路混凝土用骨料碱活性试验方法（岩相法）TB/T 2922.1-1998铁路混凝土工程预防碱-骨料反应技术条件TB/T3054-2002混凝土7、外加剂GB8076-1997混凝土外加剂匀质性试验方法GB/T8077-2000混凝土外加剂应用技术规范GB50119-2003聚羧酸系高性能减水剂JG/T223-2007钢筋混凝土用钢第二部分热轧带肋钢筋GB1499.2-2007钢筋混凝土用钢第一部分热轧光圆钢筋GB1499.1-2008型钢验收、包装、标志及质量证明书的一般规定GB/T2101-2008钢丝验收包装标志及质量证明书的一般规定GB/T2103-1988钢及钢产品交货一般技术要求GB/T17505-1998环氧树脂涂层钢筋JG3042-1997预应力混凝土用钢棒GB/T5223.3-2005碳素结构钢GB700-2006优质碳8、素结构钢GB/T 699-1999一般用途低碳钢丝YB/T5294-2006金属材料 室温拉伸试验方法GB/T 228-2002金属材料 弯曲试验方法GB/T 232-1999金属材料(线材)反复弯曲试验方法GB/T238-2002金属应力松弛试验方法GB/T10120-1996钢筋焊接验收规范JGJ18-2003钢筋焊接接头试验方法标准JGJ/T27-2001钢管防腐层厚度的无损测量方法（磁性法）SY/T0066-1999管道防腐层检漏试验方法SY/T0063-1999预应力筋用锚具、夹具和连接器GB/T14370-2007客运专线铁路CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件科技基9、200874号铁路混凝土工程施工质量验收补充标准铁建设2005160号铁路工程水质分析规程TB10104-20034 原材料检验流程原材料检验按照“原材料检验流程图”所示进行检测试验。根据原材料使用情况，可分为三个检验阶段：即调查检验阶段、型式检验阶段、日常检验阶段。4.1调查检验对于甲供料，可不考虑调查检验阶段；对甲控料，该阶段主要是根据合格供应商名单，抽取正常生产过程中的产品，进行全部项目检验和与其他选定材料的适应性试验，选择既要满足质量要求，又有良好的施工相适应的厂家所生产的产品；自购料主为砂、碎石等材料，该阶段先进行常规项目，在确认常规项目指标是否满足要求，方可进行型式检验，最终确认是10、否进场。4.2型式检验所有原材料进场前或使用一定时间内，根据该材料的型式检验频率进行全部项目的抽样检验，以确定该材料质量稳定情况。4.3日常检验所有进场材料，在使用前根据材料的生产批次和代表数量要求，按规定频率进行抽样，对其常规项目的检测试验，以确认该材料质量是否满足常规项目的基本要求。5 水泥检验5.1检验批次频率水泥检验批次按同一生产厂家、同品种、同强度等级、同一出厂编号为一检验批，在同一进场时间不足代表数量的（散装为不超过每500t，袋装不超过200t）以实际数量为一检验批。水泥的检验频率和数量见表7-5-1。表7-5-1 水泥的检验要求序 号检验项目检 验 要 求质量证明文件检查抽 样11、 试 验 检 验1烧失量每厂家、每品种、每批号检查供应商提供的质量证明文件。下列情况之一时，检验一次：任何新选货源；使用同厂家、同批号、同品种的水泥达3个月及出厂日期达3个月的水泥。同厂家、同批号、同品种、同强度等级、同出厂日期且连续进场的散装水泥每500 t（袋装水泥每200 t）为一批，不足上述数量时也按一批计。2氧化镁3三氧化硫4细度5凝结时间6安定性7强度8碱含量9助磨剂名称及掺量10石膏名称及掺量11混合材名称及掺量12熟料C3A含量5.2取样数量方法对袋装水泥，应随机地从不少于20袋中取等量水泥样品，总量不少于12kg并混合均匀；对散装水泥，应从不少于3辆罐车上随机取样（不足3辆每12、辆都取）等量的样品，总量不得少于12kg，并混合均匀；5.3检验项目及试验方法5.3.1物理指标检验项目：细度：按GB1345-91进行筛分析，按GB/T8074-2008进行比表面积试验。标准稠度用水量、凝结时间、安定性：按GB/T1346-2001执行；强度：按GB/T17671-1999执行；5.3.2化学指标检验项目：烧失量、氧化镁含量、三氧化硫含量、碱含量：按GB/T176-1996进行试验。氯离子含量：按JC/T420-2006进行试验。5.4技术要求本轨道板采用的水泥为吉林亚泰P.O42.5水泥，其技术指标符合表7-5-2要求。表7-5-2 普通硅酸盐水泥的技术要求序号项 目技术13、要求1比表面积（m2/kg）350，3002凝结时间初凝大于45min终凝小于600min3安定性（沸煮法）合 格4抗压强度（MPa）3 天17.028天42.55抗折强度（MPa）3 天3.528天6.56烧失量含量5.0%7氧化镁含量5.0%8三氧化硫含量3.5%9碱含量0.60%10游离氧化钙含量1.0%11熟料中的C3A含量8%12氯离子含量0.06%13混合材名称及掺量活性15%非活性10%5.5结果判定检验结果符合表7-5-2序号2、3、4、5、6、7、8、12指标要求为合格品，不符合序号2、3、4、5、6、7、8、12指标任何一项的要求为不合格品。6 掺合料检验6.1检验批次频率14、轨道混凝土用掺合料为成都天福掺合料，按一同批号同一进场时间不超过50t为一检验批。6.2取样数量方法6.2.1 对袋装混凝土掺合料，应随机地从不少于10袋中取约等量样品，总量不少于10kg并混合均匀。6.2.2 对散装混凝土掺合料，应从不少于3辆罐车上随机取（不足3辆每辆都取）约等量的样品，总量不得少于10kg，并混合均匀。6.3检验项目及试验方法混凝土用掺合料检验项目见表7-6-1。表7-6-1 掺合料检验项目和频率方法序号检验项目检验频率试验方法1氯离子含量（%）1、任何新选货源；2、使用同厂家、同编号、同品种、同出厂日期的产品达3个月。JC/T420-20062SO3含量（%）GB/T 15、176-19963碱含量（%）4含水率（%）GB/T18736-20025烧失量（%）每批不超过30t。6需水量比（%）7活性指数（%）6.4技术要求轨道板混凝土用掺合料主要是用来改善混凝土性能，其技术指标符合表7-6-2要求。表7-6-2 掺合料技术要求序号项 目技术要求1氯离子含量（%）不大于0.022烧失量（%）4.03SO3含量（%）3.04含水率（%）1.05需水量比（%）1056活性指数（%）1d12528d1106.5结果判定检验结果符合表7-6-2中指标要求为合格品，不符合表中任何一项目为不合格品。7细骨料检验7.1检验批次频率同厂家、同规格型号的，且连续供应的砂，以不超过4016、0m3（或600t）为一检验批。 7.2取样数量方法取样应随机从运送砂的车上或料堆中五个不同部位分别进行取样，取样总量砂不得少于40kg（全项目检验不得少于120kg），拌合均匀，以使试验具有代表性。7.3检验项目及试验方法砂每批进行的常规试验项目为： 筛分、细度模数、含泥量、泥块含量、轻物质含量、云母含量、有机物含量； 其中有机物含量每三个月检验一次。全项目检验除常规项目外，还同厂家、同品种每年进行一次：吸水率、坚固性、硫化物及硫酸盐含量、Cl-含量、碱活性等检验。砂的试验方法按JGJ52-2006进行。7.4技术要求轨道板混凝土用砂技术指标符合表7-7-1、表7-7-2要求。表7-7-1 17、细骨料的累计筛余百分数（%） 级配区筛孔尺寸，mm区区区10.00005.001001001002.503552501501.25653550102500.638571704140160.3159580927085550.160100901009010090细度模数应为2.63.0范围内。除5.00 mm和0.63 mm筛档外，砂的实际颗粒级配与表7-7-1中所列的累计筛余百分率相比允许稍有超出分界线，但其总量不大于5%。表7-7-2 砂中有害物质限值项目质量指标含泥量，%1.5泥块含量，%0.5云母含量，%0.5轻物质含量，%0.5氯离子含量，%0.02硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3），%18、0.5有机物含量（用比色法试验）颜色不应深于标准色，如深于标准色，则应按水泥胶砂强度试验方法进行强度对比试验，抗压强度比不应低于0.95。砂的坚固性用硫酸钠溶液循环浸泡法检验，试样经5次循环后其重量损失不大于8%。吸水率不大于2。混凝土用砂应采用砂浆棒法检验其碱活性，且砂浆棒的膨胀率应小于0.10%，当碱硅酸反应砂浆棒膨胀率在0.10%0.20%时，应在混凝土中掺加具有明显抑制效能的矿物掺和料和外加剂，并经试验证明抑制有效方可使用。7.5结果判定检验结果均应符合、7.4.2、7.4.3条规定要求为合格品，任何一项目不符合7.4.1、7.4.2、7.4.3条时为不合格品。8 粗骨料检验8.1检验19、批次频率同一料源、同材质、同规格型号的，且连续供应的碎石，以不超过400m3（或600t）为一检验批。8.2取样数量方法取样应随机从运送的车上或料堆中五个不同部位分别进行取样，取样总量砂不得少于100kg（全项目检验不得少于150kg），拌合均匀，以使试验具有代表性。8.3检验项目及试验方法每批碎石常规检验项目为：颗粒级配、压碎指标值、含泥量、泥块含量、针片状含量。每年进行一次全部项目的检验，试验项目除常规检验外，还应开展的项目为：岩石抗压强度、堆积密度、表观密度、孔隙率、坚固性、硫化物及硫酸盐含量、Cl-含量、碱活性。碎石的试验方法按JGJ52-2006标准进行。8.4技术要求轨道板混凝土用20、粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净二级掺配的碎石，其技术符合表7-8-1、表7-8-1要求。表7-8-1 粗骨料颗粒级配要求级配情况公称粒级(mm)累计筛余，按质量（%）筛方尺寸(mm）2.364.759.516.019.026.5连续级配52095100901004080-0100表7-8-2 粗骨料有害物质含量项目技术要求含泥量，%0.50泥块含量，%0.25针、片状颗粒总含量，%8硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3），%0.5氯离子含量，%0.02粗骨料应采用二级或多级级配，最大粒径不超过20mm，其松散堆积密度应大于1500kg/m3，紧密空隙率宜小于40%，21、吸水率应小于1。碎石的母岩抗压强度不低于120MPa，碎石的压碎指标小于10%。粗骨料的坚固性可用硫酸钠溶液循环浸泡法进行检验，试样经5次循环后，其重量损失率小于5%。粗骨料应采用岩相法检验其矿物组成，不得使用具有碱碳酸盐反应活性的骨料。若粗骨料含有碱硅酸反应活性矿物，其砂浆棒膨胀率应小于0.10%，否则应在混凝土中掺加具有明显抑制效能的矿物掺和料和外加剂，并经试验证明抑制有效方可使用。8.5结果判定检验结果符合、8.4.2、8.4.3、8.4.4、8.4.5条为合格，如不符合8.4.1、8.4.2、8.4.3、8.4.4、8.4.5条任何一项目则为不合格。9 外加剂检验9.1检验批次频率按同22、厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每50 t为一批，不足50 t时也按一批计。9.2取样数量方法随机从不少于3个送样桶中（液体）抽取试样，每个桶中抽取约0.6kg的样品后混合均匀，样品总量不少于2kg。9.3检验项目及试验方法每批外加剂常规检验项目为：减水率、常压泌水率比、含气量、抗压强度比，试验方法按照GB8076-1997进行检验。9.3.2使用该产品长达6个月后应进行全部项目检验，除常规检验项目外还需检验的项目有：匀质性、水泥净浆流动度、硫酸钠含量、Cl-含量、碱含量(Na2O+0.658K2O)、对钢筋锈蚀作用、收缩率比、相对耐久性指标。9.3.3具体检验数量和检验方法见表7-9-23、1的规定表7-9-1 外加剂的检验要求序号检验项目检 验 要 求质量证明文件检查抽 样 试 验 检 验1匀质性每品种、每厂家检查供应商提供的质量证明文件。下列情况之一时，检验一次：任何新选货源；使用同厂家、同批号、同品种的产品达6个月及出厂日期达6个月的产品。同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每50 t为一批，不足50 t时也按一批计。2水泥净浆流动度3硫酸钠含量4Cl-含量5碱含量6减水率7坍落度保留值（泵送）8常压泌水率比9压力泌水率比（泵送）10含气量11抗压强度比12对钢筋的锈蚀作用13耐久性指数14收缩率比9.4技术要求混凝土外加剂采用减水率不小于25%、收缩率比不大于110的24、聚羧酸盐系减水剂，禁止使用掺入氯盐类外加剂，减水剂掺量由试验确定，并与所用水泥、掺合料具有良好的适应性。其技术指标符合表7-9-2的要求。表7-9-2 减水剂技术要求序号项 目指 标1水泥净浆流动度，mm2402硫酸钠含量，%10.03Cl-含量，%0.24碱含量(Na2O+0.658K2O),%10.05减水率，%256含气量，%用于配制非抗冻混凝土时3.0用于配制抗冻混凝土时4.57坍落度保留值（用于泵送混凝土时），mm30min18060min1508常压泌水率比，%209压力泌水率比（用于泵送混凝土时），%9010抗压强度比，%3d1307d12528d12011对钢筋锈蚀作用无锈蚀125、2收缩率比，%11013相对耐久性指标，%，200次809.5结果判定检验结果均符合表7-9-2规定要求为合格品，任意一项不符合表7-9-2规定为不合格品。10 拌合水检验10.1取样数量方法在搅拌站出水口用5L塑料桶先冲洗3次后接取2kg，密封记录取样时间、地点等，3天内送至检验单位。10.2技术要求拌合混凝土用水，具体要求详见表7-10-1，混凝土养护用水采用与拌合同一水源。表7-10-1 拌制用水技术要求项 目指 标检验频率拌合用水1） pH值4.5任何新水源或同一水源的涨水季节或使用同一水源达一年者。2） 不溶物含量(mg/L)20003） 可溶物含量(mg/L)20004） 氯化物（26、以Cl-计）(mg/L)3505） 硫酸盐（以SO42-计）(mg/L)6006） 碱含量（以当量Na2O计），（%）15007） 凝结时间差（初、终凝时间）（min）308） 28d抗压强度比（%）9010.3结果判定检验结果符合表7-10-1指标要求为合格，任何一项不符合则为不合格。11 非预应力钢筋检验11.1检验批次频率非预应力钢筋按同一厂家、同一牌号、同一炉号、同一规格不超过60t为一检验批。11.2取样数量方法非预应力钢筋取样数量在每一检验批中任意抽取2根，先后切取一根冷弯和拉伸试件，当同一检验批大于60t时，每超过40t增加一根拉伸和冷弯试件。原材取样长度：冷弯试件为4d+15027、mm，拉伸试件为5d+200mm(350600mm总长为宜)。焊件取样长度：闪光对焊拉伸试件为8d+200mm，冷弯试件为4d+150mm。11.3检验项目方法非预应力钢筋原材检验项目为：拉伸屈服强度、拉伸极限强度、伸长率、冷弯性能、可焊性。检验方法按GB/T 228-2002、GB/T 232-1999、JGJ/T27-2001进行试验。闪光对焊焊接工艺性能检验项目为：焊件拉伸极限强度、焊件冷弯性能。检验方法按JGJ/T27-2001进行试验。低碳钢拉拔钢丝检验项目为：拉伸极限强度、伸长率、180反复弯曲次数。检验方法按GB/T 228-2002、GB/T238-2002进行试验。11.4技28、术要求轨道板用非预应力钢筋化学成分符合表7-11-1、表7-11-2规定要求。表7-11-1 热轧带肋钢筋化学成分要求牌号化学成分（质量分数）/%，不大于CSiMnPSNCepHRB3350.250.801.800.0450.0450.0120.52表7-11-2 热轧光圆钢筋化学成分要求牌号化学成分（质量分数）/%，不大于CSiMnPSHPB2350.220.300.650.0450.050光圆钢筋中残余元素的铬、镍、铜含量各不大于0.30%。轨道板用非预应力钢筋的屈服强度RcL、抗压强度Rm、断后伸长率A、最大总伸长率Agt等力学性能应符合表7-11-3、表7-11-4、表7-11-5要求29、。表7-11-3 热轧带肋钢筋力学、工艺性能要求力学性能弯曲性能RcL/MPaRm/MPaA/%Agt/%弯曲180；直径625mm；弯芯直径3d不小于HRB335 HRBF335335455177.5表7-11-4 热轧光圆钢筋力学、工艺性能要求牌号力学性能弯曲性能RcL/MPaRm/MPaA/%Agt/%弯曲180；d弯芯直径，a钢筋公称直径。d=a不小于HPB23523537025.010.0HPBF300300420表7-11-5 低碳钢冷拔钢丝力学、工艺性能要求公称直径mm抗拉强度MPa180度弯曲试验次数伸长率%（标距100mm）建筑用钢丝3.55.05504211.5结果判定当力30、学性能试验、试样中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项目作第2次试验，当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋应判为不合格。12 环氧涂层钢筋检验12.1检验批次频率出厂检验：同厂家、同型号、同交货状态的环氧涂层钢筋，每批直径不大于20mm以不超过2 t为一批。型式检验：在下列情况应进行型式检验：1)原料、工艺等有较大改变时；2)生产设备改造后或生产过程中设备发生较大故障时；3)产品长期停产后，恢复生产时；4)出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时；5)国家质量监督机构提出进行型式检验时。12.2取样数量方法每批作涂层厚度、连续性各随机取2根成品、可弯性取1根。12.3检验项目31、方法出厂检验（进场检验）项目有：涂层厚度、涂层连续性、涂层可弯性。检验方法分别为：按SY/T0066-1999检验涂层厚度，按SY/T0063-1999检验涂层连续性，按JG3042-1997检验可弯性。型式检验项目有：磨砂介质一钢丸的级配及氯化物含量的检验、净化处理后钢筋表面质量的检验、涂装前钢筋表面温度的检验、涂层的厚度、连续性和可弯性的检验。按JG3042-1997附录A检验净化处理后钢筋表面质量和净化处理后钢筋表面质量（由生产厂家完成）。12.4技术要求涂层厚度：固化的无破损环氧涂层厚度应为180300m。在每根被测钢筋的全部厚度记录值中，应有不少于95%的厚度记录值在上述规定范围内，32、且不得有低于130m的厚度记录值。涂层连续性：每米长度上检测出的针孔数不应超过4个，且不得有肉眼可见的裂缝、孔隙、剥离等缺陷；每米涂层钢筋上涂层缺陷总面积不得超过钢筋表面积的0.05%。涂层可弯性：环氧涂层钢筋弯曲后，应检查弯曲外凸面的针孔数，每米长度上检查出来的针孔数不应超过4个，且不得有肉眼可见的裂缝、孔隙、剥离等缺陷。钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）；其环氧涂层的绝缘电阻值应大于5M以上。12.5结果判定检验结果符合条、12.4.2条、12.4.3条、12.4.3条、12.4.4条为合格品，否则为不合格33、品。12.6环氧涂层材料环氧涂层材料的要求1）抗化学腐蚀性涂层的抗化学腐蚀性应按照SYJ39进行评定。将无微孔及含有人为缺陷孔的涂层钢筋样品浸泡于下列各溶液中：蒸馏水、3 MCaCl2 水溶液、3 MNaOH水溶液以及Ca(OH)：饱和溶液。人为缺陷孔应穿透涂层，其直径应为6mm；检验溶液的温度应为242，试验最短时间应为45d；在这段时间内，涂层不得起泡、软化、失去粘着性或出现微孔，人为缺陷孔周围的涂层也不应发生凹陷。2）阴极剥离应根据以下条件及SYJ37的规定进行阴极剥离试验：a）阴极应是一根长为250mm的涂层钢筋；b）阳极应是一根长为150mm直径为1.6 mm的纯铂电极或直径为3.234、mm的镀铂金属丝；c）参比电极应使用甘汞电极；d）电解液应是将NaCl溶于蒸馏水配制的3%NaCl溶液；e）电解液温度应为242；f）涂层人为缺陷孔的直径应为3mm；g）应施以1.5V的电压；h）试验应持续168h。应量测在 0,90,180,及270处人为缺陷孔的涂层剥离半径并计算其平均值。当从人为缺陷孔的边缘起始进行量测时，三根钢筋的涂层剥离半径的平均值不应超过4mm.在第一个小时的试验中涂层不应发生损坏，即不应在阴极上生成氢气或在阳极上出现铁的腐蚀产物。试验应进行30d并应记录下出现第一批微孔所经过的时间。在试验过程中出现的任何微孔附近不应发生涂层的凹陷。如果30d后没有出现微孔，就应在35、阴极和阳极处各做一个直径为6mm的人为缺陷孔并再进行24h试验，其间不应发生涂层凹陷。3）盐雾试验涂层对热湿环境腐蚀的抵抗性应通过盐雾试验评定。沿每根试验钢筋的一侧制作三个直径为3mm且穿透涂层的人为缺陷孔，孔心应位于肋间、孔距应大致均匀。将包含人为缺陷孔的长度为250mm的涂层钢筋暴露在由NaCl和蒸馏水配制成的浓度为5%NaCl溶液所形成的盐雾中80020h ，溶液的温度应为352；涂层钢筋水平放置在试验箱中，缺陷点朝向箱边（900)；在三根试验钢筋的9个人为缺陷孔中，当从缺陷的边缘起始进行量测时，其剥离半径的平均值不应超过3mm,C1A 氯化物渗透性应检测具有使用中规定的最小厚度的已固化36、涂层对氯化物渗透性。试验应在242条件下做45d，通过涂层渗透的氯离子的累积浓度应小于110-4M。5）涂层的可弯性涂层的可弯性应通过弯曲试验评定。弯曲试验在弯曲试验机上进行，将三根涂层钢筋围绕直径为100 mm的心轴弯曲达1800（回弹后），弯曲应以均匀的速率在15s内完成；弯曲钢筋的两条纵肋应被置于垂直于心轴半径的平面内，试样应处于242的热平衡状态下。在三根经过弯曲的钢筋中，任意一根的弯曲段外半圆涂层不应有肉眼可见的裂缝出现。6）涂层钢筋的粘结强度钢筋与混凝土的粘结强度试验，应符合GB50152的有关规定。涂层钢筋的粘结强度不应小于无涂层钢筋粘结强度的80%。7）耐磨性涂层的耐磨性可按照37、GB/T 1768-79(89)规定的方法进行测定，涂层的耐磨性应达到在1kg负载下每1000周涂层的重量损失不超过100mg。8）冲击试验钢筋涂层的抗机械损伤能力应由落锤试验确定。试验应在242温度下进行，可采用SYJ40所述的试验器械及一个锤头直径16mm、质量1.8kg的重锤，冲击在涂层钢筋的横肋与脊之间，在9Nm的冲击能量下，除了由重锤冲击引起永久变形的区域，涂层不应发生破碎、裂缝或粘结损失。13 预应力PC钢棒检验13.1检验批次频率由同一牌号、同一规格、同一加工状态不超过50t为一检验批。13.2检验项目、取样数量和试验方法检验项目、取样数量和检验方法见表7-13-1要求。表7-138、3-1 检验项目、取样数量及检验方法要求检验项目取样数量取样部位检验方法每批不超过50t进场检验表面逐盘在每（任一）盘中任意一端截取目视横截面积1根/5盘用分度值为0.1g的天平测量伸直性1根/5盘用分度值为1mm的量具测量抗拉强度1根/盘按GB/T 228-2002试验规定非比例延伸强度3根/每批按GB/T 228-2002试验每500块板进行一次检验最大力总伸长率3根/每批按GB/T 228-2002试验断后伸长率1根/盘按GB/T 228-2002试验弯曲性能3根/每批按GB/T 232-1999试验应力松驰性能不少于1根/每月产量按GB/T101201996试验13.3技术要求轨道板采39、用低松弛预应力PC钢棒，其采用PCB 13-1420-35-LP-GB/T 5223.3，其技术指标符合表7-13-2要求。供应商应提供每批预应力筋的实际弹性模量值。PC钢棒端部螺纹采用滚轧成型，其极限拉力应不小于母材实测极限拉力的95。表7-13-2 PC钢棒技术要求项目指标1） 表面无划伤或瑕庇2） 横截面积，mm2130.3136.33） 抗拉强度，Mpa14204） 屈服强度，Mpa12805） 断裂延伸率56) 规定非比例延伸合格7）松弛率， 2.08）疲劳试验合格9）弯曲性能弯曲后无裂纹13.4结果判定检验结果符合表7-13-2要求为合格品，否则为不合格品。14锚具检验预应力筋锚固40、采用螺母锚固体系，在静力锚固组装件试验条件下，锚固效率系数不小于0.95，破断延伸率不小于2；在上限荷载为0.65fpu，疲劳应力幅80MPa条件下，满足200万次的疲劳要求，其性能应符合GB14370-2007的规定。具体要求详见表7-14-1。螺母原材料性能指标应不低于45号钢的要求，螺母需采用调质处理；锚垫板应采用45号优质碳素钢。采用锚固螺母的性能应符合GB/T14370-2007的规定。抽样方法：外观检验不少于10套，锚环磁力探伤逐个检验，锚固效率系数和极限总应变试验抽取3套试件用的锚具，且在选定供货厂时至少试验一次，对长期供货厂家每年试验一次。表7-14-1 锚具技术要求项 目进场41、全面检验项目进场抽检项目频次指 标货源锚具1） 外观无裂纹，影响锚固能力的尺寸符合设计要求任何新选厂家每批不大于3000套的同厂家、同品种、同规格锚具。2） 锚固效率系数0.953） 破断延伸率2.0%4） 疲劳试验合格预应力筋锚固螺母组装件应进行静力、疲劳和周期荷载性能试验，预应力筋锚固螺母组装件每500块板为一批，预应力筋锚固螺母组装件静力锚固性能试验不少于3套。判定规则：外观表面无裂纹，无夹渣，影响锚固的尺寸符合设计要求，应判为合格，否则不得使用；锚环磁力探伤不合格者不得使用；硬度检验每个零件测试3点，当硬度值符合设计要求的范围应为合格，锚具厂应提供硬度数据，锚固效率系数符合规定的技术要42、求，应为合格，如有1个试件不符合要求则另取双倍数量全做检验，如仍有1个试件不合格，则该批为不合格品。15 预埋件检验检验批次：同厂家同型号每一进场批。预埋套管：抗拉拔力不小于100KN，试验后周围没有可见裂纹，允许有少量砂浆剥离。绝缘电阻达5M以上。检验每批从外观质量抽检中抽取一块测三个套管。接地端子：经盐雾抽检试验合格。二、混凝土检验制度1混凝土配合比检验1.1混凝土理论配合比设计混凝土配合比设计要求（1）轨道板凝土配合比的设计采用优化设计原则，除满足规定的强度等级、弹性模量、最大水胶比、最大胶凝材料用量以及工作度等技术要求外，同时要满足抗渗性、抗氯离子渗透性能、抗碱骨料反应、抗冻性、抗裂性43、抗钢筋锈蚀和胶凝材料抗硫酸盐侵蚀性具体参数指标要求。（2）轨道板混凝土配合比设计是保证混凝土质量的关键，并按高性能混凝土设计施工要求进行，在配制时运用正交试验法进行配合比的优化设计试验。依据原材料性质配制多个配合比，对每个配合比坍落度、含气量、泌水率、强度、弹性模量等进行试验。从中选出能满足设计要求的最佳配合比，进行抗渗性、抗氯离子渗透性能、抗碱骨料反应、抗冻性、抗裂性、抗钢筋锈蚀和所用胶凝材料抗硫酸盐侵蚀性检验，确定最终的混凝土配合比。（3）在混凝土中采用掺入专用的混凝土掺和料和高性能混凝土外加剂，以符合轨道板生产工艺要求，并满足高性能混凝土的技术要求。（4）每方混凝土中各种原材料引入的氯44、离子总质量应不超过胶凝材料总量的0.06%；碱含量不超过3.0kg/m3；所用胶凝材料抗硫酸侵系数不低于0.8%。（5）对轨道板采用蒸汽养护，拆模强度不低于40MPa，张拉强度和弹性模量不低于设计要求的80%，轨道板设计强度等级按C60考虑，对应弹性模量不低于36.5Gpa。（6）对于轨道板混凝土要求有较高的外观质量，混凝土表面平整光滑、色泽一至，不允许出肉眼可见裂纹，表面气泡、粘皮和麻面等其他缺陷不超过规定要求。（7）混凝土轨道板高度重视收缩、徐变特性的把握，通过优化混凝土的配合比，尽量减小混凝土的收缩徐变终极值，并有严格的外观尺寸和变形偏差要求。1.1.2混凝土配制强度的确定轨道板试配制强45、度的参照普通混凝土配合比设计规程JGJ55-2000标准进行确定，见下式进行计算：其中：fcu,o混凝土参考配制强度（Mpa） fcu,k混凝土立方体抗压强度标准值（设计强度值）（Mpa） 混凝土强度标准差（Mpa），轨道板选用6.0MPa。对于本厂轨道板混凝土配合比试配强度计算为fcu ,o=60+1.6456.0=69.9（Mpa）1.1.3计算水胶比轨道板混凝土理论配合比水胶比根据高性能混凝土耐久性能和强度要求，在0.260.34范围内选取，本板厂水胶比经过选取的原材料性质试验确定为0.27。1.1.3 确定用水量：对于本配合比，碎石最大粒径为20mm，要求坍落度为80120mm，根据耐46、久性要求选定用量在130145kg/m3之间进行试拌。经前期试验外加剂减水率为28，其掺量按胶凝材料用量的1%考虑，根据各材料的特性，经试拌选定单位用水量为mw0=132kg/m3，符合轨道板现场施工拌合物性能。1.1.4 确定胶凝材料总用量参考JGJ55-2000标准，采用水灰比公式计算理论配合比胶凝材料总用量。Cj=W/(w/c)=132/0.27=489(kg)对于本配合比，经试拌调整为489kg。1.1.5胶凝材料用量：为提高混凝土早期强度和耐久性，轨道板混凝土掺入专用轨道板混凝土掺合料，根据试验结果掺量为胶凝材料的9%进行考虑，即：mf0=4899=44(kg)则每方混凝土水泥用量为47、：mc0=489-44=445(kg)1.1.6每方混凝土粗、细骨料用量：根据JGJ55-2000规定，按假定混凝土密度为2400kg/m3，砂率=38mso+mgo=2400-489-132=1779(kg)即：每方砼细骨料用量mso=177938=676(kg)每方砼粗骨料用量mgo=1779-6676=1103(kg)每方砼外加剂用量：本配合比外加剂掺量为水泥用量的1mp0=4891=4.89(kg)所以本配合比为：水泥：砂：石：掺合料：外加剂：水mc0：mso：mgo：mf0：mp0：mw0=445：676：1103：44：4.89：132=1：1.519：2.479：0.099：0.48、011：0.2971.2试拌和调整理论配合比混凝土配合比拌合物性能试验坍落度mm含气量%泌水率%容重kg/m3初始30min1401202.7023801.2.2混凝土配合比力学性能试验龄期养护条件抗压强度弹性模量（GPa）实测值(MPa)达设计值%15(h)蒸汽养护44.574/7(d)标准养护72.5121/28(d)标准养护82.213737.356(d)标准养护88.0147/1.2.3混凝土配合比耐久性能试验龄期养护条件电通量(C)抗冻性（F）56(d)标准养护866300次1.2.4混凝土配合比调整混凝土经试验可不作调整。1.3混凝土施工配合比换算材料含水量检验.1检验频率：每次开49、盘前对计划使用的每一砂石料仓的不同部位进行抽检含水率，正使用中如有明显变化时还应重新抽检；掺合料含水率在每班破袋后随机从三袋中抽检。.2检测仪器：烘箱、电子天平（200g/0.01g、5000g/0.1g）、搪瓷盘、坩埚、干燥器、小铁铲和勺子等。.3检测方法：（1）砂的含水率：a、取样：在砂料仓中，根据计划使用量，在整个所用料仓中的砂在不同位置和端面的上、中、下部位分别取样，总数量不小于5kg，混合后装入不透水塑料袋送至试验室。b、试验：先将干净的搪瓷盘放至5kg电子天平上，归零。用该搪瓷盘在所取的砂中，称取质量m0为500g的砂样，分别称取两份，立即放入设定温度为1055的烘箱内，烘干约至面50、干状态后取出，待冷却后称取质量m1。c、计算：含水率按下列公式进行计算，结果精确至0.1%。% （1-1）式中：Wwc为骨料含水率，%；m0为湿砂的质量，g；m1为烘干后砂的质量，g；（2）碎石的含水率：a、取样：在每规格的碎石料仓中，根据计划使用量，在整个所用料仓中的不同位置和端面的上、中、下部位分别取样，总数量不小于10kg，混合后装入不透水塑料袋送至试验室。b、试验：先将干净的搪瓷盘放至5kg电子天平上，归零。用该搪瓷盘在所取的碎石中，称取质量m0为1kg的碎石样，分别称取两份，立即放入设定温度为1055的烘箱内，烘干约至面干状态后取出，待冷却后称取质量m1。c、计算：含水率按1-1公式51、进行计算，结果精确至0.1%。（3）掺合料含水率：a、取样：在每天破袋后重新打入掺合料罐中，随机抽取总数量不小于1kg，混合后装入不透水塑料袋送至试验室。b、试验：先将放置在干烘器中的坩埚放在量程为200g电子天平上，归零。用勺子在所取的试样中，称取质量m0为50g试样，精确至0.01g，分别称取两份，立即放入设定温度为105110的烘箱内，烘干至恒重后，放至干燥箱内冷却至室温后称取质量m1。c、计算：含水率按下列公式进行计算，结果精确至0.1%。 （1-2）式中：W为掺合料的含水率，%；W1为烘干前掺合料的质量，g；W0为烘干后掺合料的质量，g。1.2.2、施工配合比换算（1）、施工配合比计52、算施工配合比计算是根据理论配合比各材料每方混凝土用量和各材料实际含水率，分别计算各材料的实际用量，即为施工配合比用量。按下式计算，精确至整数。m=m0(1+W) (1-3)各材料的实际用量分别除以水泥的用量，即为施工配合比；根据搅拌机生产量和每方混凝土各材料的实际用量，计算每盘混凝土各材料用量。（2）、施工配比试拌根据各材料实际含水率，试验室考虑在每批外加剂进场时，应根据施工配合比进行试拌，确定外加剂的适应性；根据实际的含水率，试拌混凝土施工配合比与理论配合比的符合性。试拌时主要检验混凝土拌合物性能，即坍落度、坍落度损失、含气量，观测其工作性能，其结果均应与理论配合比拌合物性能在规定误差范围内53、。2混凝土搅拌站系统的检验2.1、搅拌站计量系统检验计量系统的定期检定（1）检定频率：搅拌站所有的计量系统均应在国家技术监督局计量管理部门定期校检，经检定符合规定要求后，在有效期内进行使用。检定周期为一年检定一次。（2）检定仪器：标准砝码（20kg、5kg、1kg）。（3）检定方法：将砝码逐级增加至最大量程，同时在计量系统中分别读取其各级加载下的显示数值，分别与实际添加砝码的质量比较，可下式计算其计量误差。=（mX -mb）/ mb*100 （2-1）式中：为被检系统误差，%；mX为被检系统显示值，kg；mb为标准砝码质量，kg。（4）结果判定：其误均不得大于该计量系统规定精度：胶凝材料、水、54、外加剂计量偏差1%；骨料2%。2.1.2计量系统的定期校对：（1）检定频率：我厂搅拌站所有计量系统均定期复检，由本板厂计量室根据每一个计量系统的实际最大称量，每月定期进行系统复检，确定计量系统运行的稳定性，是否在规定误差范围。（2）检定仪器：标准砝码（20kg、5kg、1kg）。（3）检定方法：将砝码逐级增加至最大称量的1.2倍以上，同时在计量系统中分别读取其各级加载和减载下的显示数值，分别与实际添加砝码的质量比较，可（2-1）式计算其分级计量误差和平均误差。（4）结果判定：达（4）条相同要求。2.1.3计量系统的开盘验证：（1）检定频率：在每天进行混凝土生产时，开盘前对所有计量系统进行称量验55、证，验证计量系统运行的正常性，是否在规定误差范围。（2）检定仪器：标准砝码（20kg、10kg、1kg）。（3）检定方法：将选择100kg对砝码对胶凝材料秤、骨料秤和水秤进行验证，50kg砝码对外加剂秤进行验证，分别读取其各计量系统在添加砝码下的显示数值，分别与实际添加砝码的质量比较，可（2-1）式计算其分级计量误差和平均误差。（4）结果判定：达（4）条相同要求。3混凝土拌合物检测3.1检测频率：每班混凝土拌合物性能检测是根据浇筑过程随机抽测，共不低于4次，首块板必须进行检测1次，其他3次应均匀分布。检测项目为：坍落度、含气量、水胶比、入模温度，同时在开始浇筑第一块板时还应测其泌水率和浇筑面模56、板温度。3.2检测仪器：坍落度筒，含气量测定仪，水胶比测定仪，数字温度计，红外测温仪，钢直尺，铁铲、斗车、铁皮板、水桶等工具。3.3检测方法：混凝土拌合物性能均按普通混凝拌和物性能试验方法标准GB/T50080-2002执行。（1）坍落度检测步骤：a、湿润坍落度筒、捣棒及铁板，在坍落度筒内壁和铁板上应无明水。铁板应放置在坚实水平面上，并把筒放铁板中心，然后用脚踩住二边的脚踏板，坍落度筒在装料时应保持固定的位置。b、把按要求取得的混凝土试样用小铲翻拌均匀后，分三层均匀地装入筒内，捣实后每层高度为筒高的三分之一左右。每层用捣棒插捣25次。插捣应沿螺旋方向由外向中心进行，各次插捣应在截面上均匀分布。57、插捣筒边混凝土时，捣棒可以稍稍倾斜。插捣底层时，捣棒应贯穿整个深度，插捣第二和第三层时，捣棒应插透本层至下一层的表面；装入顶层时，混凝土应灌到高出筒口。插捣过程中，如混凝土沉落到低于筒口，则应随时添加。顶层插捣完毕，刮去多余的混凝土，并用抹刀抹平。c、清除筒边底板上的混凝土后，垂直平稳地提起坍落度筒。坍落度筒的提离过程应在510s内完成；从开始装料到提坍落度筒的整个过程应不间断地进行，并应在150s内完成。d、提起坍落度筒后，测量筒高与坍落后混凝土试体最高点之间的高度差，既为该混凝土拌合物的坍落度值；坍落度筒提离后，如混凝土发生崩坍或一边剪坏现象，则应重新取样另行测定；如第二次试验仍出现上述现58、象，则表示该混凝土和易性不好，应予记录备查。e、观察坍落后的混凝土试体的粘聚性及保水性。粘聚性的检查方法是用捣棒在已坍落的混凝土锥体侧面轻轻敲打，此时如果锥体逐渐下沉，则表示粘聚性良好，如果锥体倒塌、部分崩裂或出现离析现象，则表示粘聚性不好。保水性以混凝土拌合物稀浆析出的程度来评定，坍落度提起后如由较多的稀浆从底部析出，锥体部分的混凝土也因失浆而骨料外露，则表示混凝土拌合物的保水性能不好；如坍落度筒提起后无稀浆或仅有少量稀浆自底部析出，则表示混凝土拌合物保水性良好。f、当混凝土拌合物的坍落度大于220mm时，用钢尺测量混凝土扩展度后最终的最大直径和最小直径，在这两个直径之差小于50mm的条件下59、，用其算术平均值作为坍落度扩展度值；否则，此次试验无效。g、混凝土拌合物坍落度和坍落度扩展值以毫米为单位，测量精确至1mm，结果表达修约至5mm。h、混凝土拌合物坍落度与理论配合比偏差不大于20 mm。（2）含气量检测步骤：（直读式）a、用湿布擦净容器和盖的内表面，装入混凝土拌合物试样；b、我板厂混凝土设计坍落度为100140mm，采用人工插捣。人工插捣时，应将混凝土拌合物分三层装入，每层捣实后高度约为容器高度的1/3，每层装料后由边缘向中心均匀地插捣25次，捣棒应插透本层高度，再用木锤沿容器外壁重击1015次，使插捣留下的插孔填满。最后一层装料应避免过满。c、装模完毕后，立即用抹刀刮平，表面60、如有凹陷应予填平抹光。然后在正对操作阀孔的混凝土拌合物表面贴一小片塑料薄膜，擦净容器上口边缘，盖好上盖，分别压紧4个卡子。d、打开注水阀，打开排气阀，用注水器从注水口注水，至水从排气阀平稳流出，一边继续注水一边关闭注水阀，然后关闭排气阀和微调阀。e、拧开手泵，用手泵打气加压使指针到稍稍超过初压点位置，45秒后用手指轻轻地敲打表盘外侧，使指针稳定地指到初压点上，如果加压时指针超过太多可以用微调阀配合手泵使指针稳定地指到初压点上。f、注水测定时读黑色刻度盘初压点为表盘右下方0点以下“3”的位置，平稳地按下平衡手柄，使气室里的压缩空气往量钵里流动，45秒后，再按一下平衡阀手柄，用手指轻轻弹击表盘的边61、缘使指针稳定下来，此时表针所指示的即是所要测定的含气量。g、打开排气阀排出量钵内的压力，松开卡子倒出量钵内的混凝土并清理干净。再拧松微调阀打气室内的气体放出。h、按上述e、f步骤继续进行两次平行，以两次平行试验结果为其该次测试的结果值，精确至o.1Mpa，两次相对误差应小于0.2%，如大于0.2%则应按e、f步骤进行第三次试验，取其中相对误差不超过0.2%的结果进行的平均数，如其三次结果间相对误差均超过0.2%，则该次试验无效，应倒出混凝土重新装入混凝土进行试验。i混凝土含气量不得超过规定值的1.5%。（3）拌合物入模温度检测：在浇筑地点用经检定的数字温度计，把测温探头插入混凝土拌合物中，待其62、温度稳定后，直接读取其显示读数。4混凝土强度检验4.1检验频率和取样数量每工作班轨道板混凝土质量检查试件取样频率和数量见下“轨道板混凝土检验频率和取样数量表”。轨道板混凝土检验频率和取样数量表检查工序项目养护方式试件数量(组)试件尺寸(mm)拆模抗压强度蒸气养护2（正式生产后取1）150150150张拉抗压强度随板养护2（正式生产后取1）15015015028天标准强度抗压强度标准养护1150150150弹性模量标准养护1150150300随板转标准养护1150150300每20000m3，制取56天耐久性试验抗冻性标准养护1100100400电通量标准养护1150150150说明：1、强度、63、电通量试件3块/组，弹性模量、抗冻试件6块/组；2、试生产期间（前500块板），混凝土28d强度试件先采用TB10425-1994标准未知法为。正式生产后，每批板28d强度试件再采用TB10425-1994标准已知法；3、取样时应均匀分布整个部位浇筑的过程随机抽取，同一组试件应同一次取样完成。4.2试件的取样方法步骤（1）混凝土成型前，应检查试模尺寸是否符合规定，试模内表面应涂一薄层矿物油或其他不与混凝土发生反应的脱模剂，在取回的混凝土拌合物先用铁锨再来回拌合均匀，再根据要制作试件的个数，一起成型。取样的混凝土应在拌制后尽短的时间内成型，一般不宜超过15min。（2）根据现场混凝土成型方式，采64、用振动台制作，取样前应检查振动台线路安装安全可靠，振动台固定稳定，方可使用。（3）将混凝土拌合物一次装入模内，装料时应用抹刀沿各试模壁插捣，并使混凝土拌合物搞出试模口。（4）试模应附着或固定在振动台上，振动时试模不得有任何跳动，振动应持续到表面出浆为止，不得过振。（5）振动完毕后，刮除试模上口多余的混凝土，待混凝土临近初凝时，用抹刀抹平，对试件进行编号标识统一存放在浇筑地点，并用不透水塑料布进行覆盖，以免试件表面失水。4.3试件标识和养护（1）当轨道板混凝土静停后采用蒸气养护时，除弹性模量标准养护试件外，将其他混凝土检查试件全部移入蒸气养护棚内，与板一同进行养护。（2）对于随板转标准养护检查试65、件，在进行带模蒸气养护完毕后，再取出拆模，并对试件进行标识后转入标准养护室进行养护至28天。（3）对随板养护工艺检查试件，在进行带模蒸气养护后，取出拆模并对试件进行标识，再放入板体混凝土相同条件进行养护。（4）对所有试件的标识统一按下表进行，并按每天每班进行试件编号。检查工序项目养护方式试件编号说明拆模抗压强度蒸气养护090520A109年5月20日第一班拆模强度张拉抗压强度随板养护090520B209年5月20日第二班张拉强度28天标准强度抗压强度标准养护090520C309年5月20日第三班标养强度弹性模量随板转标准养护090520A409年5月20日第一班随养转标养弹模标准养护0905266、0A509年5月20日第一班弹模强度每20000m3，制取56天耐久性试验抗冻性标准养护KD1第一组抗冻性电通量标准养护DT1第一组电通量注：A、B、C为每日从0点到23点三个工作班顺号。4.4强度试验和弹性模量试验4.4.1强度弹模试验：（1）、试验仪器：电液式压力试验机、弹性模量测定仪、钢直尺、直角尺、毛刷等。（2）、强度试验步骤：a、将现场取回的试件表面与上下承压板面擦干净，观查试件尺寸偏差，超尺寸范围的试件应作好记录。b、将受压试件安放在试验机的下压板或垫板上，试件的承压面应与成型时的顶面垂直，并尽量选择两面较为平整面为受压面。把试件的中心应与试验机下压板中心对准，开启试验机，调节上压67、板与试件受压面间距，当接近时，调整球座使上压板与试件受压面能平稳均衡接触。c、打开送油阀关闭回油阀，使试验机连续均匀地加荷，加载速率为1118KN/s。d、当试件接近破坏开始急剧变形时，数显速率自动减少至负数，此时试件已发生变形破坏，此时应停止加荷，关闭送油阀，打开回油阀，电脑显示强度峰值荷载并记录该值。（3）、强度结果计算与数据处理：混凝土立方体抗压强度试验结果计算及数据处理按下列方法进行：a、 混凝土强度计算公式如下，计算结果精确至o.1MPa。式中：fcc为混凝土立方体试件抗压强度，MPa；F为试件破坏的极限荷载，N；A试件承压面积，mm2。（4）、结果评定：强度值的确定以三个试件强度的68、算术平均值为该组试件的强度代表值；如三个试件中测定值的最大值或最小值中有一个与中间值的差值超过中间值的15%时，则把该组试件中的最大值和最小值均舍去，取中间值为其强度的代表值；如最大值和最小值均超过中间值的15%时，则该组试件的试验结果无效。（5）、弹性模量试验步骤：a、将现场取回的试件表面与上下承压板面擦干净，观查试件尺寸偏差，超尺寸范围的试件应作好记录，标记作弹性模量试验的试件中轴线。b、取三个按抗压强度试验方法进行轴心抗压试验，并计算其强度代表值fcp，换算弹性模量试验的控制荷载Fa，即为1/3fcp值时的荷载。c、将弹性模量测定仪的变形测量装置安装在试件现侧的中轴线上，并对称于试件的两69、端。d、仔细调整试件在压力机上的位置，使其轴心与上下压板的中心线对准。松开千分表卡锁，并检查千分表安装稳定和压缩余量，确定符合要求后开启压力机，当上压板与试件上受压面接近时调整球座，使其接触均衡。e、加荷至基准应力为0.5MPa的初始荷载值F0，保持恒载60s并在以后的30s内记录每测点的变形读数0，应立即连续均匀地加荷至应力轴心抗压强度cP的1/3的荷载值Fa，保持恒载60s并在以后的30s内记录每一测点的变形读数a。 f、当以上这些变形值之差与它们平均值之比大于20%时，应重新对中试件后重复e步骤的试验。如果无法使其减少到低于20%时，则此次试验无效。g、在确认试件对中符合符合f步骤规定后70、，以与加荷速度相同的速度卸荷至基准应力0.5MPa，恒载60s；然后用相同的加荷和卸荷速度以及60s的保持恒载至少进行两次反复预压。在最后一次预压完成后，在基准应力0.5MPa，持荷60s并在以后的30s内记录每一测点的变形读数a。h、卸除变形测量仪，以同样的速度加荷至破坏，记录破坏荷载；如果试件的抗压强度与cP之差超过cP的20%时，则应在报告中注明。（6）、混凝土弹性模量值应按下式计算：Ec=(Fa-F0)/A(L/n) 式中：Ec为混凝土弹性模量（MPa）； Fa为应力为1/3轴心抗压强度时的荷载（N）； F0为应力为0.5MPa时的初始荷载（N）； A为试件承压面积（mm2）； L为测71、量标距（mm）； n=a-0式中：n为最后一次从F0加荷至Fa时试件两侧变形的平均值（mm）； a为Fa时试件两侧变形的平均值（mm）； 0为F0时试件两侧变形的平均值（mm）； 混凝土弹性模量计算精确至100MPa。（7）、结果评定：弹性模量按3个试件测值的算术平均值计算。如果其中有一个试件的轴心抗压强度值与用以确定检验控制荷载的轴心抗压强度值相差超过后者的20%时，则弹性模量值按另两个试件测值的算术平均值计算；如有两个试件超过上述规定时，则此次试验无效。4.5混凝土质量评定混凝土强度根据设计要求，拆模强度、张拉强度不低于40MPa，设计强度等级为C60，即标准养护28天抗压强度不低于60M72、Pa、相应的弹性模量不低于3.65104MPa。轨道板混凝土标准养护28天抗压强度还应定期进行评定，评定标准采用铁路混凝土强度评定标准TB10425-94执行。以每生产批（500块板）标准养护28天抗压强度试件进行评定。在前期（首批）采用标准差未知方法评定，正式生产后采用标准差已知方法评定。4.5.1标准差未知方法评定：（1）当混凝土的原材料、生产工艺及施工管理水平在较长时间内秠能保持一致，且同一品种混凝土的强度变异性又不能保持稳定时；或在前一检验期内同类混凝土没有足够数据能确定验收批混凝土试样的抗压强度标准差时，应采用标准差未知方法检验混凝土强度 。此时，应取5组或5组以上试件组成一个验收批73、，其强度应同时满足下列要求： m2fcufcu,k+0.95Sfcu f2cu,minfcu,k-AB 式中：m2fcu为同一验收批5组或5组以上混凝土试件的抗压强度平均值，MPa； Sfc为同一验收批5组或5组以上混凝土试件的抗压强度标准差，MPa； f2cu,min为同一验收批5组或5组以上混凝土试件的抗压强度中的最小值，MPa。A，B为混凝土强度检验系数，按下表执行。 混凝土强度检验系数A值 试件组数n59101920A0.851.101.20混凝土强度检验系数B值混凝土强度等级C20C20C40C40B（MPa）3.54.55.5（2）混凝土试件抗压强度的标准差Sfcu可按下列公式计算74、：式中 fcu,i为同一验收批第i组混凝土试件的抗压强度（MPa）； m2fcu为同一验收批5组或5组以上混凝土试件的抗压强度平均值（MPa）； n为同一验收批混凝土试件的组数，n5组。标准差已知方法检验（1）当混凝土的原材料、生产工艺及施工管理水平在较长时间内能保持一致，且同一品种混凝土的强度变异性又能保持稳定时，宜采用标准差已知方法检验混凝土强度 。此时，应取连续4试件组成一个验收批，其强度应同时满足下列要求(f1cu,min应取两式中的较大值)：m1fcufcu,k+0.80f1cu,minfcu,k-0.850f1cu,min0.85fcu,k式中： m1fcu为同一验收批4组混凝土试75、件的抗压强度值，MPa；fcu,k为混凝土立方体试件抗压强度标准值，MPa；0为前一个检验期内同一品种混凝土试件的抗压强度标准差，MPa；f1cu,min为同一个验收批4组混凝土试件抗压强度中的最小值，MPa。（2）前一个检验期（检验期限不应超过三个月，且在该期间内的验收批总数不应少于12批，或试件总组数不应少于48组）内的同一品种混凝土试件的抗压强度标准差0 ，可按下式计算式中：focu,i为前一个检验期混凝土试件的抗压强度（MPa）； n为前一个检验期混凝土试件的组数； mofcu为前一个检验期n组混凝土试件抗压强度的平均值（MPa）。小样本方法检验（1）采用小样本方法检验混凝土强度时，应76、由24组试件组成一个验收批，其强度应同时满足下列要求：m3fufcu,k+C f3cu,minfcu,k-D式中：m3fu为同一验收批24组混凝土试件的抗压强度平均值（MPa）；f3cu,min为同一验收批24组混凝土试件抗压强度中的最小值（MPa）；C、D为混凝土强度检验系数，可按表8-4取用。 混凝土强度检验系数C、D值 表8-4混凝土强度等级C20C20C40C40C（MPa）3.64.75.8D（MPa）2.43.13.94.5.4混凝土强度的合格性评定（1）当混凝土强度经检验能满足本标准的要求时，则该批混凝土强度评定为合格；当不能满足上述要求时，则该批混凝土强度评定为不合格。（2）当77、对验收批混凝土试件的强度代表性有怀疑时，可从结构或构件中钻取试件或采用非破损检验方法，按有关标准的规定对混凝土强度进行评定。（3）不合格批混凝土制成的结构或构件应进行鉴定，并及时处理。（4）结构或构件在拆模、张拉或出厂、吊装以及施工期间需短暂负荷时的混凝土强度，满足设计要求或铁道部现行标准的有关规定。4.5.5施工水平分析改进：轨道板混凝土生产质量水平按3个月进行统计分析，并根据分析结果是否提出改进意见和具体的改进措施，以达到质量管理的目标要求。分析方法可根据已选定的统计周期内的混凝土强度标准差和试件强度不低于规定强度等级的百分率，按下表划分：混凝土生产质量水平生产质量水平评定指标一类二类三类78、C40C40C40混凝土强度标准差，MPa3.55.05.0强度不低于规定强度等级的百分率P，%958585统计周期内的混凝土强度标准差和不低于规定强度等级的百分率可按下列公式计算：%式中：为统计周期内混凝土试件的抗压强度标准差，MPa；fcu,i为统计周期内第i组混凝土试件的抗压强度值，MPa；N为统计周期内相同强度等级的混凝土试件的组数，N30；fcu为统计周期内N组混凝土试件抗压强度的平均值，P为统计周期内强度不低于规定强度等级的百分率；N0为统计周期内混凝土试件抗压强度不低于规定强度等级的组数。5混凝土耐久性检验5.1执行标准和指标要求混凝土耐久性规程按普通混凝土长期性能和耐久性能试验79、方法GBJ82-85、铁路混凝土工程施工质量验收补充标准铁建设2005160号。混凝土抗冻性F300、电通量1000C。5.2检验频率轨道板混凝土耐久性检验按同一配合比相同施工工艺正常生产20000m3混凝土制取试件（不足至少抽取一次），检验混凝土的耐久性指标。检验项目有抗冻性试验和电通量试验。取样数量和试件制作和养护按4.1、4.2、4.3条规定执行。5.3抗冻性能检验（1）试验仪器：抗融箱、电子秤（15kg）、动弹性模量测定仪等。（2）试验步骤：当试件达56天龄期时开始冻融试验，冻融试验前四天应把试件从养护室取出后，进行外观检查，然后在温度为1520的水中浸泡（包括测温试件）。浸泡时水面应80、高出试件顶面20mm，试件浸泡4天后进行冻融试验。浸泡完毕后，取出试件，用湿布擦除表面水分，称取质量，测定其横向基频的初始值。将试件放入试件盒内，在整个试验过程中，保持水位高度应始终高出试件顶面5mm左右。把试件盒放入冻融箱内。其中装有测温试件的试件盒应放在冻融箱的中心位置。此时即可开始冻融循环。冻融循环过程应符合规定要求：每次冻融循环应在24小时内完成，其中用于融化的时间不得小于整个冻融时间的1/4；在冻结和融化终了时，试件中心温度应分别控制在-172和82；每块试件从6降至15所用的时间不得少于冻结时间的1/2，每块试件从-15升至6所用的时间也不得少于整个融化时间的1/2，试件内外的温差81、不宜超过28；冻和融之间转换时间不宜超过10分钟。试件一盘应每隔25次循环作一次横向基频测量，测量前应将试件表面浮渣清洗干净，擦去表面积水，并检查其外部损伤及质量损失。测完后，应把试件掉头重新装入试件盒内，试件的测量、称量及外观检查应尽量迅速，以免水伤损失。为保证试件在冷液中冻结时温度稳定均衡，当有一部分试件停止冻取出时应另用试件填充空位。如冻融循环因故中断，试件应保持在冻结状态下，并最好能将试件保存在原容器内用冰块围住。如无这一可能，则应将试件在潮湿状态下用防水材料包裹，加以密封，并存放在-172的冷冻室或冰箱中。试件处在融解状态下的时间不宜超过两个循环。特殊情况下，超过两个循环周期的次数，82、在整个试验中只允许12次。冻融到达以下3种情况之一即可停止试验：已达到200次循环；相对动弹模量下降到60%以下；质量损失率达5%。（3）数据处理判定：混凝土试件的相对动弹性模量可按下式计算：式中：P经N次冻融循环后试件的相对动弹性模量，以3个试件的平均值计算，%；fn为N次冻融循环后的试件的横向基频（赫）f0为冻融循环试验前测得的试件横向基频初始值（赫）混凝土试件冻融后的质量损失率应按下式计算：式中：Wn为N次冻融循环后试件的质量损失率，以3个试件的平均值计算，%；G0为冻融循环试验前的试件质量，kg；Gn为N次冻融循环后的试件质量，kg。混凝土抗冻性以快速冻融循环次数下表示，应以同时满足其83、相对动弹性模量值不小于60%和质量损失率不超过5%时的最大循环次数。混凝土耐冻系数应按下式计算：Kn=PN/100式中：Kn为混凝土耐冻系数；N为达到最大循环的次数；P为经N次冻融循环后试件的相对动弹性模量。5.4电通量检验（1）试验仪器：电能量测定仪、真空饱水装置、相应配套溶剂和器具等（2）试验步骤： 在规定的56d试验龄期前，对预留的试块进行钻芯制件，试件直径为95102mm，厚度为513 mm，试验时以三块试件为一组。 将试件暴露于空气中至表面干燥，以硅橡胶或树脂密封材料涂于试件侧面，必要时填补涂层中的孔道以保证试件侧面完全密封。测试前应进行真空饱水。将试件放入1000mL烧杯中，然后一84、起放入真空干燥器中，启动真空泵，数分钟内真空度达133Pa以下，保持真空3h后，维持这一真空度并注入足够的蒸馏水，直至淹没试件。试件浸泡1h后恢复常压，再继续浸泡182h。从水中取出试件，抹掉多余水份，将试件安装于试验槽内，用橡胶密封环或其它密封胶密封，并用螺杆将两试验槽和试件夹紧，以确保不会渗漏，然后将试验装置放在2023的流动冷水槽中，其水面宜低于装置顶面5mm，试验应在2025恒温室内进行。将质量浓度为0.3%的氯化钠和0.3mol/L的氢氧化钠溶液分别注入试件两侧的试验槽中，注入氯化钠溶液的试验槽内的铜网连接电源负极，注入氢氧化钠溶液的试验槽中的铜网连接电源正极。 接通电源，对上述两铜85、网施加60V直流恒电压，并记录电流初始读数I0，通电并保持试验槽中充满溶液。开始时每隔5min记录一次电流值，当电流值变化不大时，每隔10min记录一次电流值，当电流变化很小时，每隔30min记录一次电流值，直至通电6h。（3）数据处理判定：绘制电流与时间的关系图。将各点数据以光滑曲线连接起来，对曲线作面积积分，或按梯形法进行面积积分，即可得到试验6h通过的电量。 如试件尺寸的直径不是95mm时,应按下式换算为直径95mm的电通量。式中：Q95为直径为95mm标准试件的电通量，C；Qx为实际直径的试件的电通量，C；Dx为实际试件的直径，mm；取同组3个试件通过的电量的平均值，作为该组试件的电通86、量。四、轨道板混凝土温度检验制度1轨道板体混凝土测温系统（1）仪器校检：对混凝土温度自动采集系统、数字温度计应按规定周期由国家计量管理部门进行检定，经检定合格后在有效期内使用。（2）探头校对：对混凝土预埋的测温探头，应经计量室进行温度比对，在自动采集系统和数字温度计显示读数与基准温度计一致时，方可准许预埋至混凝土中。2、轨道板混凝土温度检测2.1温度要求根据我厂轨道生产工艺情况，混凝土温度检测采用自动采集和手动采集两种方式进行，在同一个工作班生产的轨道板，根据生产顺序进行蒸汽养护工艺，自动采集系统的测温探头在罩上蒸汽棚前安装完毕，温度检测并以手动采集作为补充检测。轨道板混凝土采取蒸汽养护。蒸汽87、养护工艺分四个阶段：静停、升温、恒温、降温阶段。在530环境温度下静停不低于3小时方可升温，升温速率不超过15/h，恒温时棚内温度不超过45，混凝土芯部温度不超55，恒温时间不超过6h，降温速率不超过15/h，当棚内温度与环境温度相差不超过15时方可接开养护罩进行脱模。混凝土入模温度不超过530范围，入模前模板温度不超535，混凝土与模板的温差不超过15。当采用水养时，养护水温度不低于5。2.2测温点布置轨道板混凝土芯部温度测温探头布置每班对选取一块板对混凝土芯部温度进行检测，以代表同一工作班其他板的混凝土芯部温度。布置位置在轨道板端部和侧面离边缘20cm位置，每个测点位于轨道板厚度中间。蒸养88、棚内测温探头布置每班对所生产的轨道板在搭设蒸养棚时，分别在棚内顶部和侧边布设测温探头，探头悬空在棚内，不得接触模板和棚罩。手动采集测温探头位置用数字温度计手动采集温度时，测温探头可任意测取棚内位置的温度，在记录中应注明采集位置。2.3温度检测（1）自动采集方法：当轨道板混凝土浇筑成型完毕，罩上蒸养棚后，混凝土开始静停过程，则自动测温系统即开始检测混凝土内部温度和每块板蒸养棚内温度，并用数字温度计手动采集一次，并作好记录。静停3h后开始缓慢打开蒸汽阀，接通蒸汽进行升温，自动测温系统每510min记录一次温度，根据升温速率要求，逐渐打开蒸汽阀，加大通汽量，直到达到恒温控制温度。在恒温过程中由专人每89、30min用数字温度计进行采集一次，以核对自动采集系统所显示的温度。当达到规定蒸养时间后开始降温，降温时根据降温速率要求，逐渐关闭蒸汽阀，减少通汽量，使蒸养棚内温度缓慢下降到与环境温差要求后，可关闭蒸汽阀，打开养护罩，进行脱模作业。每班混凝土的蒸汽养护记录打印出来后，应统一分类保管。（2）手动采集方法：轨道板混凝土手动采集采用数字温度计进行采集。当轨道板脱模后，每天对该工作班的轨道板所处环境和预埋混凝土内部的测温探头进行温度采集，每天分早（6点8点）中（12点14点）晚（20点22点）采集三次，直到混凝土芯内混凝土停止上升并为止。2.4资料管理自动采集系统温度记录每班打印出来后，统一归档存放，90、手动采集温度记录按固定台帐，每班按轨道板流程过程进行记录，记录完毕后与自动采集温度记录一起统一存放。五、封锚砂浆检验制度1封锚砂浆配合比检验1.1配合比要求封锚砂浆配合比根据封锚砂浆配制原则及性能要求，进行封锚砂浆配合比设计和配制。水泥采用不低于42.5级的普通硅酸盐水泥，砂应筛除5mm颗粒，并添加以提高砂浆韧性的聚醋酸乙烯类聚合物乳液和降低收缩率的混凝土膨胀剂等。水泥用量不低于800kg/m3，灰砂比不应小于0.5，水灰比不大于0.18，聚合物用量（按折固量计）不低于胶凝材料的2%。我厂直接购买满足封锚砂浆性能要求的封锚砂浆干料成品，根据生产厂家推荐的水料比例配制封锚砂浆。其生产厂家为成都天91、福生产的封锚砂浆，其配合比各性能及技术指标见下表。成都天福封锚砂浆技术指标检测报告序号项目名称性能要求检测结果1抗压强度，MPa1d4053.47d5065.828d6072.12抗折强度，MPa1d57.87d711.928d913.03抗渗性能P20P204收缩率，%0.020.0175氯离子总含量不应超过胶凝材料总量的0.06%0.005%根据试拌和厂家提供的技术资料，该封锚砂浆干料成品的用水量比为0.12，可满足现场施工和封锚砂浆的技术性能要求。1.2封锚砂浆性能要求封锚砂浆应满足下表规定的性能要求：封锚砂浆性能指标序号项目名称性能要求1抗压强度，MPa1d407d5028d602抗折92、强度，MPa1d57d728d93抗渗性能P204收缩率，%0.025氯离子总含量不应超过胶凝材料总量的0.06%2封锚砂浆拌控制检验2.1称量控制根据厂家提供的加水比例和搅拌机的容量进行称量，均控制在1%以内。2.2拌合物性能控制封锚砂浆拌合物性能以搅拌后成松散粉状，用手轻握可成团，轻抖能分散，且应保持在30min 内不发生明显干燥、硬化。搅拌时，采用行星式强制搅拌机，搅拌时间不应少于 3min，搅拌方式宜为加水低速慢搅60S，再高速快搅120S。搅拌时应注意干料与水之间的充分搅拌均匀，可以二次搅拌，但严禁二次加水。3封锚砂浆强度检验3.1检验频率每生产班轨道板封锚砂浆强度的抽样频率取3组493、0*40*160mm试件即3块联装，即1d、7d和28d强度试验。第一次填压前，根据配合比各制取一组作抗渗性能和抗收缩性能试件。3.2检验仪器：水泥胶砂试模（40*40*160mm三联装）、砂浆抗渗试模（7080*30mm）、KZJ6000-2型水泥电动抗折机、2400N/s200N/s速率的恒应力压力试验机、SS-15型砂浆抗渗仪、砂浆干缩仪。3.3检验方法：强度试验（1）现场取样：a、经拌制均匀的聚合物砂浆，在现场填压前随机取足够的砂浆试样在搪瓷盘中，并用湿润毛巾盖着，送到试验室在室温下（203）制作试件。b、成型前将试模擦净，四周模板与底座的接触面上应涂黄干油，紧密装配，防止漏浆，内壁均94、匀涂刷一薄层机油。c、将胶砂试模放平，将取回的砂浆试样一次填充在试模内，并用专用捣锤密实即可，如砂浆不足应在捣压过程中随时添加，直到填平为止。d、用抹刀刮平多余的砂浆，标识后用湿布覆盖并放到室温下静置24小时。e、静置24h后拆模并对每一块试件编号标识，随后浆试件放入标准养护室或养护箱内进行养护至规定龄期。对1d强度试件即可进行强度试验。（2）抗折强度试验a、将试体一个侧面放在试验机支撑圆柱上，试体上轴垂直于支撑圆柱，通过加荷圆柱以50N/s10N/s的速率均匀地将荷载垂直地加在棱柱体相对侧面上，直至折断。b、保持两个半截棱柱体处于潮湿状态直至抗压试验。c、抗折强度按下式计算：Rf=1.5Ff95、L/b3式中：Ff为折断时施加于棱柱体中部的荷载，N；L为支撑圆柱之间的距离，mmb为棱柱体正方形截面的边长，mmRf为抗折强度，MPa 抗折荷载记录至10N，计算精确至0.1 MPa。d、抗折强度结果以一组三个棱柱体抗折结果的平均值作为试验结果。当三个强度值中有超过平均值10%时，应剔除后再取平均值作为抗折强度试验结果。（3）抗压强度试验a、抗折试验后的二个断块应立即进行抗压实验。抗压试体受压面积为40mm40mm。试验前应清除试体受压面与加压板间的砂粒或杂物。试验时以试体的侧面作为受压面，试体的底面靠紧夹具定位销，并使夹具对准压力机压板中心。b、压力机采用加荷速度控制在2400N/s20096、 N/s范围内的恒应力压力试验机。c、抗压强度按下式计算：Rc=Fc/A式中：Rc为抗压强度，MPa Fc为破坏荷载，N；A为受压面积， mm2抗压强度计算至0.1 MPa.d、以一组三个棱柱体得到的六个抗压强度测定值的算术平均值为试验结果。如六个测定值中有一个超出六个平均值的10%，就应剔除这个结果，取剩下五个的平均值作为结果。如果五个测定值中仍有超过其平均值10%时，则此组结果作废。4、合格判定：封锚砂浆强度不低于“封锚砂浆性能要求”表规定。3.3.2抗渗试验（1）现场取样与强度试件一样取样方法。制件用试模采用砂浆抗渗试模（7080*30mm）。（2）抗渗试验试件养护至试验前一天取出，将表97、面晾干，然后在其侧面涂一层溶化的密封材料，随即在加压装置上将试件压入烘箱经预热过的试件套模中，稍冷却后，即可解除压力、连同试件套模装在抗渗仪上进行试验。试验从水压为0.1MPa开始，以后每隔8小时增加水压0.1MPa，并且要随时注意观察试件端面的渗水情况。当6个 试件中有3个试件端面呈有渗水现象时，即可停止试验，记录当时的水压。当水压大于设计抗渗要求一个等级后6个试件也均未渗水时，此时试验也可停止试验。在试验过程中，如发现水从试件周边渗出，则应停止试验，重新密封试件。c、数据处理判定：混凝土的抗渗标号以每组6个试件中4个试件未出现渗水时的最大水压力计算，其计算公式为：S=10H-1式中：S为抗98、渗标号H为6个试件中3个渗水时的水压力，MPa。（当水压大于设计1个抗渗等级时6个试件未渗水的压力H）3.3.3收缩率试验（1）现场取样与强度试件一样取样方法。制件用试模采用水泥胶砂试模（40*40*160mm三联装）。（2）收缩率检测试件成型后，放在水泥标准养护箱内养护48h后取出拆模，将试件放置在水泥胶砂养护盒中以水中标准养护5d，取出后擦去表面浮水测其长度作为试件的基准长度（L0）。对三个试件分别检测基准长度后，再把试件放在水泥标准养护箱内养至28d，测其长度（L1）作为终止长度。收缩率试验结果按下式进行计算。式中：t封锚砂浆的收缩率，%；L0试件的基准长度，mm；L1试件养护后的长度，mm；金属测头的长度，mm。取三个试件的平均值作为试验结果，精确至小数点后三位。