1、炼化装置开停车的安全管理 第一节 炼油化工装置开工前的的验收 开工前，必须进行全面的检查验收，达到保质、保量、一次开车成功。工程质量检查和验收工作，宜组织责任心强、有丰富实践经验的人员进行。这项工作，既是评价检修施工效果，又是为安全生产奠定基础，一定要消除各种隐患，未经验收的设备不许开车投产。1焊接检验 凡石油化工装置使用易燃、易爆、剧毒介质以及特殊工艺条件的设备、管线及经过动火检修的部位，都应按规程要求进行X射线拍片检验和残余应力处理。如发现焊缝有问题，必须重焊，直到验收合格，否则将导致严重后果。某厂焊接气分装置脱丙烯塔与重沸器之间一条直径80mm丙烷抽出管线，因焊接质量问题，开车后断裂跑料2、，发生重大爆炸事故。事故的直接原因是焊接质量低劣，有严重的夹渣和未焊透现象，断裂处整个焊缝有三个气孔，其中一个气孔直2mm，有的焊肉厚度仅为12mm,2试压和气密试验任何设备、管线在检修复位后，为检验施工质量，应严格按石化总公司制定的有关规定进行试压和气密试验，防止生产时跑、冒、滴、漏，造成各种事故。一般来说，压力容器和管线试压用水作介质，不得采用有危险的液体，也不准用工业风或氮气作耐压试验。气压试验危险性比水压试验大得多，曾有用气压代替水压试验而发生事故的教训。安全检查要点：（1）检查设备、管线上的压力表、温度计、液面计、流量计、热电偶、安全阀是否调校安装完毕，灵敏好用。（2）试压前所有的安3、全阀、压力表应关闭根部阀，有关仪表应隔离或拆除，防止起跳或超程损坏。（3）对被试压的设备、管线要反复检查，流程是否正确，防止系统与系统之间相互串通，必须采取可靠的隔离措施。（4）试压时，试压介质、压力、稳定时间都要符合设计要求，并严格按有关规程执行。（5）对于大型、重要设备和中、高压及超高压设备、管道，在试压前应编制试压方案，制定可靠的安全措施。,（6）情况特殊，采用气压试验时，试压现场应加设围栏或警告牌，管线的输人端应装安全阀。（7）带压设备、管线，在试验过程中严禁强烈机械冲撞或外来气串人，升压和降压应缓慢进行。（8）在检查受压设备和管线时，法兰、法兰盖的侧面和对面都不能站人。（9）在试压过4、程中，受压设备、管线如有异常响声，如压力下降、表面油漆剥落。压力表指针不动或来回不停摆动，应立即停止试压，并卸压查明原因，视具体情况再决定是否继续试压。（10）登高检查时应设平台围栏，系好安全带，试压过程中发现泄漏，不得带压紧固螺栓、补焊或修理。3吹扫、清洗 在检修装置开工前，应对全部管线和设备彻底清洗，把施工过程中遗留在管线和设备内的焊渣、泥砂、锈皮等杂质清除掉，使所有管线都贯通。如吹扫、清洗不彻底，杂物易堵塞阀门、管线和设备，对泵体、叶轮产生磨损，严重时还会堵塞泵过滤网。如不及时检查，将使泵抽空，造成泵或电机损坏的设备事故。,一般处理液体管线用水冲洗，处理气体管线用空气或氮气吹扫，蒸汽等特5、殊管线除外。如仪表风管线应用净化风吹扫，蒸汽管线按压力等级不同使用相应的蒸汽吹扫等。吹扫、清洗中应拆除易堵卡物件（如孔板、调节阀、阻火器、过滤网等），安全阀加盲板隔离，关闭压力表手阀及液位计联通阀，严格按方案执行；吹扫、清洗要严，按系统、介质的种类、压力等级分别进行，并应符合现行规范要求；在吹扫过程中，要有防止噪声和静电产生的措施，冬季用水清洗应有防冻结措施，以防阀门、管线、设备冻坏；放空口要设置在安全的地方或有专人监视；操作人员应配齐个人防护用具，与吹扫无关的部位要关闭或加盲板隔绝：用蒸汽吹扫管线时，要先慢慢暖管，并将冷凝水引到安全位置排放干净，以防水击，并有防止检查人烫伤的安全措施；对低点6、排凝、高点放空，要顺吹扫方向逐个打开和关闭，待吹扫达到规定时间要求时，先关阀后停汽；吹扫后要用氮气或空气吹于，防止蒸汽冷凝液造成真空而损坏管线；输送气体管线如用液体清洗时，核对支撑物强度能否满足要求；清洗过程要用最大安全体积和流量。,4烘炉 各种反应炉在检修后开车前，应按烘炉规程要求进行烘炉。（1）编制烘炉方案，并经有关部门审查批准。组织操作人员学习，掌握其操作程序和应注意的事项。（2）烘炉操作应在车间主管生产的负责人指导下进行。（3）烘炉前，有关的报警信号、生产连锁应调校合格，并投人使用。（4）点火前，要分析燃料气中的氧含量和炉膛可燃气体含量，符合要求后方能点火。点火时应遵守“先火后气”的原7、则。点火时要采取防止喷火烧伤的安全措施以及灭火的设施。炉子熄灭后重新点火前，必须再进行置换，合格后再点火。,5传动设备试车 石油化工生产装置中机、泵起着输送液体、气体、固体介质的作用，由于操作环境复杂，一旦单机发生故障，就会影响全局。因此要通过试车，对机、泵检修后能否保证安全投料一次开车成功进行考核。(1）编制试车方案，并经有关部门审查批准。（2）专人负责进行全面仔细地检查，使其符合要求，安全设施和装置要齐全完好。（3）试车工作应由车间主管生产的负责人统一指挥。（4）冷却水、润滑油、电机通风、温度计、压力表、安全阀、报警信号、联锁装置等，要灵敏可靠，运行正常。（5）查明阀门的开关情况，使其处于8、规定的状态。（6）试车现场要整洁干净，并有明显的警戒线。,6联动试车 装置检修后的联动试车，重点要注意做好以下几个方面的工作：（1）编制联动试车方案，并经有关领导审查批准。（2）指定专人对装置进行全面认真地检查，查出的缺陷要及时消除。检修资料要齐全，安全设施要完好。（3）专人检查系统内盲板的抽加情况，登记建档，签字认可，严防遗漏。（4）装置的自保系统和安全联锁装置，调校合格，正常运行灵敏可靠，专业负责人面控车计可。（5）供水、供汽。供电等辅助系统要运行正常，符合工艺要求。整个装置要具备开车条件。（6）在厂部或车间领导统一指挥下进行联动试车工作。,1验收的准备工作（1）清理现场：将油渍、垃圾、边9、角废料全部清除；栏杆、安全防护罩、设备盖板、接地、接零等安全设施全部合格。（2）全面检查 验收交工前，要对检修情况进行全面检查三查四定。除按工艺顺序对整个生产系统进行普遍检查外，还应重点检查以下内容：有无漏掉的项目；安装质量是否符合要求；核查所有该抽、堵的盲板是否已抽堵；设备、部件、仪表、阀门等有无装错，是否符合试车要求；安全装置、控制装置是否灵敏；电机接线是否正确，转动设备盘车是否正常；冷却系统、润滑系统是否正常。,2试车与验收 试车是对安装和设计的设备或系统进行验证。必须经上述检查确实无误方可进行。试车分为：单机试车、分段试车和联动试车。内容包括：试温、试压、试漏、试安全装置及仪表的灵敏度10、等。试车合格后，按规定办理验收手续，应按照检修任务书或届修施工方案中规定的项目，要求及试车记录以及验收质量标准尊项复查验收。对试车合格的设备，按规定办理 交接手续。不合格的设备由检修施工单位无条件地返修。全部合格后，由检修施工单位和使用单位负责人共同在检修任务书或竣工验收单上签字，正式移交生产并存档备查，同时还应移交修理记录等技术资料。,第二节 炼油化工生产装置主要设备的安全维护一塔、槽、容器的维护 塔、槽容器的结构虽然简单，但是其开停车和操作相对比较复杂，它和工艺过程、工艺条件及整套装置的开车因素密切相关。这里只对各种塔槽容器操作运行中经常发生的故障、维护管理方法的共同点进行简要介绍。1.111、塔的维护管理 1运行中检查 为了保证塔安全稳定运行，必须做好日常检测或检查，并认真记录检查的结果，以作为定期停车检修的历史资料。日常检测或检查的项目如下：（1）原料、成品、回流液等的流量、温度、纯度及公用工程流体（如水蒸气、冷却水、压缩空气等）的流量、温度和压力等；（2）塔顶、底等处压力及塔的压力降；（3）塔底温度，如果塔底温度低，应及时排水，并彻底排净；（4）连接部件是否因振动而松弛；（5）紧固件有无泄漏，必要时重新紧固；（6）仪表是否正常，动作是否灵敏可靠；（7）保温保冷材料是否完整，并根据实际情况进行修复；,（8）塔的机座和管线在开工初期受热膨胀后，不得出现错位；（9）在寒冷地区运行的塔12、器，其管线最低点排冷凝液的结构不得造成积液和冻结破坏。2停车检查通常每年要定期停车检修一、二次，将塔设备打开，检修其内部部件。注意在拆卸塔板时，每层塔板要作出标记，以便重新装配时不致出现差错。此外，在停车检查前预先准备好备品备件，如密封件、连接件等，以更换或补充。停车检查的项目如下：（1）取出塔板或填料，检查、清洗污垢或杂质；（2）检测塔壁厚度，作出减薄预测曲线，评价腐蚀情况，判断塔设备使用寿命；（3）检查塔板或填料的磨损破坏情况；（4）检查液面计、压力表、安全阀是否发生堵塞和在规定压力下动作，必要时重新调整和校正。（5）如果在运行中发现有异常振动，停车检查时要查明原因。塔的常见故障及排除方法13、见下表1.2储槽类容器的维护管理 1检查 储槽类容器因结构和用途不同，检查项目也不一样。槽类容器的检查，通常指主体和金属、非金属衬里检查，其检查项目如下：,（1）主体,腐蚀、侵蚀状况可在清洗表面基础上通过肉眼检查，如有点蚀可采用深度规、孔深计测量其深度；裂纹可采用肉眼检查、磁粉探伤、浸透探伤法，重点在焊缝处和连接部位；氢蚀可采用超声波检查和通过可见光线的阴影状况由肉眼检查其表面；变形可通过肉眼检查，利用直尺、铅线、中心线等进行测量。（2）金属衬里 腐蚀、侵蚀状况；凸起状况由肉眼或锤击检查，用浸透探伤法检查村里有无开裂，如发现有泄漏，可将衬里掀掉，检查基体的腐蚀状况。（3）非金属衬里（橡胶、合成14、树脂、玻璃和水泥等）破损、剥落、腐蚀；裂纹可用火花试验检查裂纹、破裂情况，如发现村里破坏，要对基体进行裂纹、破裂检查，必要时测定基体厚度。,2清洗 清洗的目的是清除槽类容器的污垢，常用的清洗方法有：（1）喷射清洗利用高压气吹扫，清除污垢；（2）机械清洗利用刷子等工具清除污垢；（3）化学清洗通过结垢的取样分析，选择适宜的化学清洗剂将结垢 溶解清除。此种方法是减轻劳动强度和提高运行效率的最佳清洗方法。3检查试验 和压力容器一样，在投人使用前，对储槽要进行耐压试验和气密性试验。（1）耐压试验通常进行水压试验，即使储槽类容器充满水，排净空气，待器壁温度与水温度相同时，缓慢升压到规定压力。如果槽类容器的15、材质为奥氏体不锈钢时，为防止裂纹产生，应限制水中氯离子含量。在冬季或寒冷地区进行水压试验时，应避免使用清水以防冻。对不宜用水进行试压的槽类容器，可进行气压试验。（2）气密性试验通常用空气进行气密性试验。在进行气密性试验时，要缓慢升压至设计压力，并保持30分钟，同时在检查部位用毛刷或加油器涂肥皂水或发泡液，如果发现有气泡产生，则发生气泡处便是泄漏点。在法兰连接处，可事先贴上胶带，并在其上扎一个细孔，再涂肥皂水，通过产生的气泡找出泄漏点。,槽类容器常见故障及排除方法,二、管式加热炉的维护2.1点火和熄火1用油作燃料时（1）管式炉点火前准备工作 注意切水及换罐因罐底水分较多，将会使燃料油混入大量的水16、分，造成燃烧器熄火。将燃油加热，使油的粘度降低到足以保证燃油在燃烧器中完全雾化。加热的温度根据燃烧器的技术条件确定。加热温度过高，易使燃油分解，产生积炭现象而增加泵的吸人损失。雾化蒸汽过热使火嘴易产生积炭，部分燃油在燃烧器中气化还可导致熄火。用蒸汽或空气将炉膛彻底吹扫，清除滞留在其内的可燃性气体。向炉膛吹人蒸汽时，检查疏水器是否正常，并经常用排凝阀切水。（2）点火 点火时，将火把插到燃烧器的前方，然后慢慢打开油管线上的阀门，并检查挡板的开度是否够。与此同时，将雾化蒸汽或雾化空气的阀门适当开启。一旦出现熄火时，务必按上述步骤重新点火。（3）熄火 熄火时，先关油阀，然后再关闭蒸汽阀和空气阀。,2用17、燃料气作燃料时（1）点火前的准备工作 检查燃料气贮罐的压力是否合适，其大小足以维持燃烧为宜，压力低时易产生回火。注意燃料气贮罐的液面，切勿使气体管线内存积液体；滞留在炉膛内的燃料气，若其浓度达到爆炸极限时遇明火则将发生爆炸事故，故点火前，切勿用蒸汽或空气吹扫炉膛。（2）点火 点火时，将火把插到燃烧器的前方，然后慢慢打开燃料气阀门，待火焰稳定后再逐步加燃料气量。经常观察火焰状态，注意避免出现回火。一旦出现熄火时，务必按上述步骤重新点火。（3）熄火 熄火时，先关燃料气阀门，然后再关闭空气阀。2.2正常操作 1确保最佳的过剩空气率 燃料在燃烧室燃烧时，燃料完全燃烧所需的空气量叫理论空气量，而为使燃烧18、完全和火焰稳定，燃烧过程中实际空气量应大于理论空气量。过剩空气量与理论空气量的比值称过剩空气率。,对于重油燃烧室，过剩空气率约为1530；对于燃料气燃烧室，过剩空气率约为530。如果过剩空气率太高，就会相应加热多余的空气而使能耗增加；反之，过剩空气率太低，则燃烧不完全，而且火焰不稳定，出现长焰。2压力和抽力的调节（1）注视烟道气压力表指针变化，调节挡板，使炉膛内的压力不高于大气压。否则，烟道气由耐火砖间隙或衬里间隙向外泄漏，以至损坏炉壁。（2）注视烟道气压力表，勿便抽力（或炉内负压值）过大，否则抽风量增大，过剩空气率增加，从而导致炉膛温度降低、烟气量增大、烟囱热损失加大和炉热效率及处理能力降低19、。（3）采用奥氏分析仪或其它仪器分析烟气，调节挡板以确保最佳的过剩空气率。,3火焰的调节（1）火焰状态的调整对于油燃烧器可由雾化蒸汽、一次空气及二次空气量进行调整；对于气燃烧器可由一次空气及二次空气量进行调整，以便其燃烧完全，火焰稳定。油燃烧器空气量不足的，火焰长而呈暗红色，炉膛发暗；反之，如果一次空气量过大，则火焰短而发白，略带紫色，前端冒火星，炉膛完全透明，而且还会产生微弱的爆炸声甚至将火焰熄灭；空气量适中，则火焰呈淡橙色，炉膛比较透明，烟气呈浅灰色。如果空气充分，雾化蒸汽适当时，如仍出现长焰且烟多，或经常熄火，则属于燃烧器火嘴设计缺陷问题。气燃烧器空气量不足时，火焰长而呈暗橙色，炉膛发暗20、并冒黑烟。随空气量的增大，火焰变短，前端发蓝，炉膛透明，烟气颜色变浅。由于燃烧气较空气轻，浮力的作用使之在炉膛内上升。可采用烟囱闸板调节通过烟囱的流量，即如果开启闸板，炉内压力下降，空气自然吹人炉内，使过剩空气率增大，燃料消耗增加，热效率下降；反之，如关闭门板，炉内压力增大，可导致火焰从炉缝隙、窥视孔等处喷出。为维护炉内正常压力，保证安全生产和提高热效率，适当地调节烟囱闸板的开启程度也是十分必要的。（2）竭力避免火焰扑耐火砖或村里炉壁及舔管调节炉温时，尽量将火焰调短为宜，否则，火焰扑向炉壁，将会缩短耐火砖或衬里的使用寿命；火焰舔管，则出现局部过热现象，不仅会加速结焦，而且还严重损坏炉管外表面，21、除非迫不得已而需要加热炉超负荷运行。,（3）在燃烧器的外围不得出现燃烧（或称后燃）加热炉在实际负荷超过设计能力情况下，有时会出现上述现象。如果在此工况下继续维持操作，同样会损伤耐火砖、村里、炉管及烟囱。4温度的调节（1）用温度指示仪或记录仪经常检查炉膛温度操作时，切勿使炉膛温度超过规定温度的上限，否则将导致耐火砖或衬里的熔融、炉管及吊架的氧化程度的加剧，从而使金属强度随温度上升而下降，增加维修费用。（2）必须用温度计作不定期检查避免炉管局部过热而发生结焦现象。局部过热不仅使燃油分解、炉管结焦、导热系数降低，同时增大加热炉的压力降，严重时加热炉必须紧急熄火。炉管过热、结焦还会使管内流速降低，从而22、使处理量大大低于设计生产能力。,2.3日常维护检查 管式加热炉的维护检查不同于压力容器、配管等其它设备，它不能在操作运行中进行强度检查，而且其内部破坏造成的危害远比其它设备严重。日常维持检查主要有炉内观察和炉外检查两项。1炉内观察 管和管支持部件：（1）观察整体和局部颜色的变化，根据实际操作经验，掌握炉管及管支持部件的正常颜色，一般来说，通常为红黑色，高温下为红色或红白色。如炉管及管支持部件表面氧化皮剥落，管子局部劣化或内壁结焦，会变成粉红色。（2）检查火焰是否与炉管及支持部件有直接接触。（3）炉管及支持部件是否弯曲、膨胀和变形。（4）炉管是否与支持部件脱开。燃烧室：（1）观察火焰的形状、宽度23、长度、颜色的变化情况；（2）观察燃烧室衬砖的结焦情况；（3）各燃烧室燃烧状态是否一致。炉膛内壁：观察炉膛内红热部位是否出现裂纹、脱落和突出等现象。,2炉外检查 燃烧室、燃料系统：（1）检查燃料总管压力、燃烧室人口压力及燃料控制阀的开启程度。必要时，为维持稳定燃烧须增减燃烧室的数量。（2）检查燃料管路的泄漏情况。（3）检查燃料管内有无凝液（使用气体燃料时，指某些组分的凝结分离物）。如有凝液，必须彻底排除。当使用液体燃料时，还须检查管内有无空气或气体积聚，如有也需排除。通风装置：（1）检查炉内压力是否保持负压。（2）用测氧仪检测过剩空气率是否适当。如发现异常，须适当调节烟囱挡板和通风系统。炉框、24、壳体：（3）检查炉框、壳体有无变形或油漆剥落；（4）检查烟囱、连接部件等腐蚀情况。工艺管路系统：（1）检查工艺管路有无泄漏，振动；（2）压力及流量调节阀的开启度是否适当。吹扫用蒸汽：点火之前，将炉内滞留的气体吹扫干净，并检查疏水器是否正常。,基础：检查基础是否有裂纹，地脚螺栓是否松动。控制室：（1）检查管壁温度和烟道气温度是否正常及波动情况；（2）检查管内流体流量和进出口温度是否正常。2.4定期维护检查 管式加垫炉定期检查项目,2清焦 清焦就是清除炉管（或称加热管）内的积炭。通常采用蒸气清焦，故称热法清焦。清焦的方法是将蒸汽通人结焦的炉管内，同时管外壁在燃烧室加热，使管内结焦与蒸汽发生反应，并25、使散裂的结焦随蒸汽由管端吹除，少量的结焦可通人空气而除去。操作程序如下：（1）燃烧室点火后，炉管温度达到150时，以90kgm2S的管内速率通人蒸汽，并加热到规定的温度。一般情况下，燃烧室的燃气温度控制在700750范围内，蒸汽出口温度为550600。在清焦操作中要依据炉管材质、结焦程度确定其温度范围。（2）散裂的结焦随蒸汽排出，因其温度很高，故可采用水急冷使之除去。如果清焦效果差，则可采取增减蒸汽量、改变蒸汽流向等方式，对结焦进行冲击来提高清焦效率。（3）如果用蒸汽清焦基本无效，可将蒸汽量减至三分之一，慢慢通人空气，空气量约为蒸汽量的十分之一。此时，须注意竭力避免因通人空气的流速过快发生氧化26、反应而损坏炉管。（4）检测排放气中CO2含量，当其达到0.11.0时，则可认为清焦完成。,三、废热锅炉的维护 废热锅炉与晋通动力锅炉一样，都是生产动力蒸汽的一种高温高压设备，所不同的是热源不同，它不是采用煤油、天然气、煤等燃料，而是利用化工生产工艺气中的废热，因此，它既是一种能量回收装置，也是一种化工介质工艺设备。正是由于它的热源是高温工艺气体，所以在操作、维护管理和故障处理上有其独特性。3.1投入运行前的检查 1检查水质 废热锅炉的水包括补充给水及循环炉水两部分。为确保废热锅炉持久安全稳定运行，必须对给水和炉水的水质进行严格处理，使其符合规定的各项指标。它必须是合格的软水，而且要保持水质的稳27、定性。对新安装的废热锅炉必须有可靠的水处理措施，方可投人运行。2检查供水装置 废热锅炉供水一般采用注水器、柱塞泵和离心水泵，运行前必须对其进行全面检查。要求选用的供水装置的流量与压力满足废热锅炉运行中的要求，而且机械部分运行可靠。为预防给水泵运行中发生临时故障，应设置备用给水泵。,3控制废热锅炉进水速度新安装或检修后的废热锅炉，在冷态下启动是一个不稳定的过程，因此，要求锅炉和汽包在进水以前，金属温度应接近于室温。为减少热应力还要限制其进水温度和进水速度。通常，进水温度不超过90，上水时间至少为23小时。4检查废热锅炉的安全附件检查水位计与安全阀，对其要求是必须齐全、完好、准确、灵敏、可靠。按废28、热锅炉安全规程的有关要求，对于蒸汽量0.5t/h的锅炉，至少应装二个安全阀。而在运行前，对安全阀应进行调整，使其符合开启的压力要求。3.2操作运行中检查 1密切注视、调整汽包水位的波动情况，使其水位控制在允许的波动范围以内。若水位降低到锅炉运行规程所规定的水位下限以下，且加大锅炉给水及采取其它措施水位继续下降；或水位升到规程所规定的上限以上时，均应立即停炉。2监视给水压力和给水流量，注意防止自动调节器失效。3监视水循环系统以确保废热锅炉在高的热负荷下不致发生超温而爆炸。4监视蒸汽的品质和压力,在废热锅炉首次运行时，要加强排污、充分换水，逐步提高蒸汽的品质，而且在汽压达到额定值以前，加强汽样分析29、；为避免汽包内产生过大的热应力，在启动过程中，必须严格控制升压速度。在废热锅炉正常运行时，蒸汽压力允许波动范围规定为额定值。（0.50.1）102kPa。5定期检查安全阀 为防止运行中阀芯与阀座粘住等失灵情况发生，司炉人员应定期进行自动或手动排汽或水试验，检查安全阀动作的可靠性。6监视废热锅炉的高温工艺气人口温度、分布情况和清净度。控制高温工艺气人口温度（即废热锅炉的最高温度），可避免蒸汽产量的波动、锅炉水循环的稳定和锅炉材料热疲劳以及过大的热应力；监视高温工艺气在废热锅炉管束中的分布情况，可避免由于高温工艺气分布不均而产生部分管内偏流、管子过热而导致爆裂；控制工艺气体的清洁度，可控制灰垢在炉30、管外壁上的沉积程度，以保证锅炉生产周期长久。7排污 废热锅炉在运行期间，应根据负荷大小和炉水的品质来调节排污量。通常采用连续排污来排除污水表面的杂质和含盐浓度较高的污水，采用间歇排污主要用于排除炉水中沉淀的污垢。,3.3 清洗 新安装的废热锅炉在投入使用前，应进行清洗，其目的是除去锅内的氧化皮、腐蚀产物。防护涂层、焊渣、油垢及其它污物杂质。运行一段时间以后，也需要对其进行清洗，其目的是清除在废热锅炉运行过程中传热面上沉积的污垢层、结焦或金属腐蚀物。清洗的方法有化学清洗、水力清洗和机械清洗等三种。化学清洗 废热锅炉的化学清洗包括碱洗、酸洗、钝化等化学过程。采用化学清洗时，不必使锅炉解体便可清洗到31、锅内管程或壳程，以至较小的间隙处。化学清洗剂中加有抗蚀剂，以减少清洗时对钢材的损伤。清洗后，需进行钝化处理，以对金属表面有较好的保护作用。化学清洗剂的选用（品种、浓度、用量）、清洗方法（清洗时的温度、清洗时间长短）要由锅垢样品的试验结果而定，通常以对污垢的溶解度为80较为适宜。,常用的化学清洗剂,化学清洗的程序为水洗、碱洗、净洗、酸洗、净洗、钝化和净洗。水洗是用过滤水冲洗锅炉以除去锅内的焊渣、铁锈、粉尘及杂质。冲洗时流速一般大于0.6ms。碱洗是用蒸汽将脱盐的软水加热到8090进行循环，然后再加人化学药品，以除去油污和防护涂层。碱洗时流速应大于0.5ms，冲洗时间约1012小时。净洗是在排放循32、环的碱液之后用过滤水冲洗锅炉，直使锅内PO。含量lppm。酸洗是用蒸汽将脱盐软水加热到8090，然后加人化学药品，并用氨水将溶液调至pH3.54。酸洗时速度一般应大于0.3ms，酸洗时间约57小时。,净洗是在排净酸液后用过滤水冲洗锅炉，锅内排水的Ph=56，铁含量20500ppm。钝化是在溶剂槽内加人 NH3、N2H4溶液（pH=9.510，浓度为 300500ppm），以使锅炉新表面上形成保护膜，钝化的水温为65，钝化时间约20小时。最后一道工序是净洗，它是在排放钝化液之后用软水冲洗，锅内排水PH8.5左右。净洗时要求将所有的检测管线、排水管、旁通管和加气管统统冲洗干净。2水力清洗水力清洗是33、废热锅炉清洗中普遍采用的方法之一。它是用高压水枪去除锅内的污垢。清洗时，高压水从各个方向射向管壁，将污垢除去，水的压力约 200350102kPa。3机械冲洗机械冲洗也是锅炉冲洗中常用的一种方法。早期的机械冲洗是用一根棒或管插人炉管内手工刮削管垢，并最后用蒸汽或水冲洗。目前采用的是用压缩空气、蒸汽或水力作为动力，驱动各种旋转工具（如刷子、铝头或专用刀片），消除锅炉内的污垢。工业上还采用喷砂法清洗锅内污垢，即使用喷枪喷出压缩空气和砂子（干式喷砂）或高压水流喷砂（湿式喷砂），利用砂子与污垢间的机械摩擦作用去除污垢。,3.4停炉 废热锅炉的正常停炉过程和在冷态时启动一样，都是一个不稳定的过程。因为在34、停炉以后，即使中断了高温工艺气体的供给，但炉内仍储存一部分热量，仍能继续使水汽化产生蒸汽，而且停炉时对锅内务部分的降温速度不能要求太快、过急，否则将会在不稳定的停炉过程中产生巨大的热应力而导致废热锅炉损坏。因此，对停炉时进水的速度，温度和上水时间同样应进行严格控制。锅炉在运行时，遇到下列异常情况之一时应立即停炉，采取必要、相应的措施：（1）锅炉水位降低到运行规程所规定的水位下限以下时；（2）不断加大锅炉给水及采取其它措施，但水位继续下降；（3）锅炉水位已升高到运行规程所规定的水位上限以上时；（4）锅炉烧干或确认严重缺水时，切记严禁补加冷水；（5）给水机械全部失效；（6）水位计及安全阀全部失效；35、（7）锅炉元件损坏，危及运行人员安全；（8）燃烧设备损坏，炉墙倒塌或锅炉构架被烧红，严重威胁锅炉安全运行；（9）其它异常情况，且超过安全运行允许范围。,四、炼油化工生产装置重要设备的安全维护 4.1压缩机的维护炼油化工装置的压缩机有活塞式压缩机、螺杆式压缩机、液环式压缩机和离心式压缩机，这里重点介绍活塞式压缩机和离心式压缩机的维护管理。1活塞式压缩机的维护管理（1）启动准备 检查压力表、温度计、电流表、电压表等计量仪表是否齐全、完好，是否超过校验时间。检查安全阀、爆破板等安全设备，调整和检查启动联锁装置，报警装置，切断装置（自动切断或自动切换）、自动启动等各种保护装置，以及流量大压力、温度调节36、等控制回路。检查传动装置是否连接可靠，安全罩是否齐全牢固。打扫现场，拆除妨碍启动的一切障碍物，检查设备、配管内部有无异物（如工具等）和残液。检查外部油油箱、冷却油油箱和内部油油箱是否加人了足够的油量；天气寒冷时，油温下降，还要用蒸汽进行加热。启动辅助油泵或与机组不相连的其它油泵（如外部齿轮油泵、内部气缸注油器和冷却油泵），向各注油点注油，并使其在规定的油压、油温下运转。,启动内部油泵，调节流量。特别注意气阀设在气缸头部的高压气缸。若启动前注油量过多，当压缩机启动时，残存在气缸内的润滑油就会对活塞产生液体撞击，导致活塞破坏的重大事故。向气缸冷却夹套、油冷却器及各级中间冷却器通水，检查气缸排水阀是37、否已关闭。新安装或大修后的压缩机，试车前必须对整个机组及系统管路进行彻底吹除。启动可燃性气体压缩机时，使空气不残留在气缸配管中。首先要用惰性气体置换其中的空气，确认氧的含量在4以下之后方可启动。启动氢气和乙炔气压缩时，经惰性气体置换后，氧含量的最高限度为2，而且应根据压缩机性能和操作规程规定的压力进行试车，不得超过。盘车一圈以上或瞬时接通主电动机的开关转几次，检查是否有异常现象，取下电动盘车装置的手轮，装上遮断件并锁紧。,（2）启动启动前后各岗位应联系好，确认无问题后，报告工长、调度人员，经同意后方可开车。启动的程序是：启动主电动机；调整外部齿轮油泵的油压在规定的范围内；检查气缸注油器，确认已38、注油；调节压力表阀的手轮，使指针稳定；检查周围是否有异常撞击声；监视轴承温度及吸人和排出气体的压力、温度，并与以前的记录进行比较，是否有异常现象；启动加速过程中，为避免电机超负荷，应关闭进排气阀，全开旁通阀，进行空负荷启动。当压缩介质为易燃易爆气体时，如果关闭进气阀进行空负荷启动，吸人管就会呈负压状态，吸人空气而发生危险。此时，要全开人口阀，注人氮气等惰性气体。正常运转之后，要逐渐升压，全开吸气阀。当出口压力接近规定压力时，再慢慢地打开出口阀。升压过程中要关闭排气阀，压力达到平衡时，关闭旁通阀，进人正常负荷运行。,（3）压缩机的正常停车 压缩机正常停车之前，应放出气体，使压缩机处于无负荷状态，39、并依次打开分离器的排油阀，排尽冷凝液，然后再切断主电机开关；当压缩机安全停转后，依次停止内部注油器。冷却油泵和外部齿轮油泵；待气缸冷却后停止冷却水，停止通向外部油冷却器，油冷却器的冷却水；冬季停车时，必须采取可靠的防冻措施，以防冻坏管道、设备；正常停车时，应为下次启动做好充分准备工作，如检查联锁装置是否完好，避免由于误操作引起的突然启动。（4）压缩机的事故停车 当压缩机出现报警，压缩机、电动机及附属设备在运行中发生人身、机械事故时，应立即进行事故紧急停车。但在压缩机停车时，应尽可能查明不正常现象前后的状况，以便进行事故分析，确认事故的原因。在发生事故紧急停车时，除按正常停车程序停车外，还应采取40、为制止事故扩大和消除事故所必须采取的其它措施。,（5）运行和维护 压缩机在运行时，必须认真进行必要的检查和巡视，监视压缩机运行状况，密切注视吸、排气压力及温度、排气量、油压、油温、供油量和冷却水温度等各项控制指标，注意异常响声，并每隔一定时间记录一次。操作中严防工艺气体由高压缸窜入低压缸和其它气体管道，严防带油、带水、带液。禁止压缩机在超温、超压和超速下运行。遇有超压、超温、缺油、缺水或电流增高等异常现象时，应认真排除故障，并及时向工长或调度人员报告。当发生火灾、爆炸，大量漏气、漏油、带水、带液和电流突然升高；超温、超压、缺油、缺水，不能恢复正常；机械、电机运转有明显的异声，有发生事故的可能或41、危及人身及设备安全时，操作人员有权先紧急停车，然后向工长、调度人员报告：易燃、易爆气体大量泄漏紧急停车时，非防爆型电气开关、起动器禁止在现场操作，应通知电工在变电所内切断电源。,压缩机大、中修时，必须对主轴、连杆、活塞杆等主要部件进行探伤检查。其附属的压力容器应按照国家劳动总局的压力容器安全监察规程及化学工业部化工系统大中型企业压力容器高压管道维修检验规程进行检验，发现问题及时处理，确保安全运行。压缩机大、中修时，必须对可能产生积炭的部位进行全面、彻底检查，将积炭清除后方可用空气试车。严防积炭高温下引起爆炸。有条件的企业可用氮气、贫气试车。检修设备时，生产工段和检修工段应严格交接手续，并认真执42、行检修许可证和有关安全检修的规定，确保检修安全。添加或更换润滑油时，要检查油的标号是否符合规定。应选用闪点高、氧化和碳析出量少的高级润滑脂；注油量要适当，并经过过滤。禁止用闪点低于规定的润滑油代用。还应根据气体的种类选择润滑剂，如乙炔气体采用非乳化矿物油；氯气采用浓硫酸；氧气采用水或稀释甘油水溶液；乙烯气体采用白油。,11 特殊性气体（如氧气）压缩机，对其设备、管道、阀门及附件、严禁用含油沙布擦拭，不得被油类污染。检修后应进行脱脂处理，还应设置可燃性气体泄漏监视仪器。12 压缩机房内禁止任意堆放易燃物品，如破油布、棉纱及木屑等。13移动式空气压缩机应远离排放可燃性气体的地点设置，其电器线路必须43、完整、绝缘良好，接地装置安全可靠。14 安全装置、各种仪表、联锁系统和通风设施必须按期校验和检修。15 压缩机的试运转、无负荷试车、负荷试车和可燃性气体、有毒气体、氧气压缩机机组、附属设备及管路系统的吹除和置换，应按有关规定进行。16 空气压缩机开车前，应检查吸人管防护罩、滤清器是否完好，防止吸人易燃、易爆气体或粉尘，避免积炭和引起燃烧爆炸事故。17 禁止使用吊车进行盘车。,（6）停车 压缩机停机时，要卸压达到空负荷状态，除去余压和冷凝液，即净化系统内部之后方可停止驱动机。压缩机密封部位，轴承温度下降之后，必要时停止给油。关闭给水阀，排除压缩机内冷却水。要将冷凝液排尽。系统内可封人干燥氮气。适44、当转动机器，以防止轴承和滑动等部件生锈。尤其在寒冷地区，停机时要排除冷却水以防止冻结。2离心式压缩机的维护管理（1）起动前的准备 对运行人员来说，首先要了解压缩机的结构、性能和操作指标。检查管路系统内是否有异物（如焊屑、废棉纱、砂石和工具等）和残存液体，并用气体吹扫干净。初次开车前对管路系统进行吹扫时，应在缸体吸人管内设置锥形滤网，经吹扫运行一段时间后再拆除，以防异物进人缸内，导致严重的事故。检查管路架设是否处于正常支承状态，膨胀节的锁扣是否已打开。应使压缩机缸体受到的应力最小，不允许管路的热膨胀、振动和重量影响到缸体。检查润滑油和密封系统，油系统在机组起动前应确认油清洗合格，油箱的油量适中且45、经质量化验合格；油冷却器的冷却水畅通，蓄压器按规定压力充氮，以及主油泵及辅助油泵是否正常输油和密封油是否保持液封等。,检查电气线路和仪表风系统是否完好。各种仪表、调节阀门经校验合格，动作灵活准确，自控保安系统经检查动作灵敏可靠。检查压缩机本身。如大型机组都设有电动机驱动的盘车装置，小型机组配置盘车杠，起动前应通过盘车检查转子是否顺利转动，有无异常现象；检查管道和缸体内积液是否排尽，中间冷却器的冷却水是否畅通。拆除所有在正常运行中不应有的盲板。（2）起动 和其它动力机械相仿，主机未开辅机先行，在接通各种外界能源（如电、仪表、空气、冷却水和蒸汽等）后，首先起动润滑油泵和油封的油泵，使其投人正常运行46、。检查油温和油压，使其调整到规定值。油温开始较低，特别是冬季开车，应用油箱底部的蒸汽盘管进行加热。油温要求在15以上时允许起动辅助油泵进行油循环，加热到24以上时方能起动主油泵。停辅助油泵并将其放在适宜的备用位置。油泵的出口压力一般调整到0.147 MPa（1.5kgfcm2）。起动可燃性气体压缩机时，在油系统投人正常运行后应首先用惰性气体（如氮气）置换压缩机系统中的空气，使氧含量小于0.5后方可起动。然后再用工艺气置换氮气到符合要求，并将工艺气加压到规定的人口压力。,起动前将气体的吸人阀门按要求调整到一定位置，对于不同的机组要求不一样。对电动机驱动的压缩机，为了防止在起动加速过程中电动机过载47、，因此应关闭吸人阀，同时全部打开旁路阀，使压缩机空负荷起动且不受排气管路负荷的影响。10几秒钟后压缩机达到额定转速，然后再渐渐打开吸人间和关闭旁路阔。而对汽轮机驱动的压缩机来说，转速由低到高逐步上升，不存在电动机驱动由于升速过快而产生的超负荷问题，所以一般是将吸入阀全开，防喘振用的回流阀或放空阀全开。如有通工艺系统的出口阀，应予以关闭（CO2 压缩机通工艺系统的出口放空阀按现场经验开启为50左右较适宜）。起动前全部仪表、联锁系统投人使用，中间冷却器通水。对汽轮机暖管、暖机。暖管结束后逐渐打开主汽阀在5001000rmin下暖机，稳定运行半小时，全面检查机组。检查内容包括：润滑油系统的油温、油压48、和轴承回油温度；密封油系统、调速油系统、真空系统、汽轮机的汽封系统和蒸汽系统以及各段进出口气体的温度、压力是否异常；机器有无异常响声等。当一切正常，油箱油温已达到32以上时，则可开始升速。油温升高到40时，可切断加热盘管蒸汽，并向冷却器通冷却水。,当汽轮机驱动的压缩机转速达到500rmin以前，应按照暖机运转的程序进行，然后全部打开最小流量旁路阀，按预先制定的机组负荷试运升速曲线进行升速。从低速5001000rmin到正常的运行转速的升速过程中，中间应分阶段作适当停留，以避免因蒸汽突然变化而使蒸汽管网压力波动。但注意在通过临介转速区（临介转速的士10）时不要停留，以防转子产生较大振动，造成密封49、环迷宫凿片和轴承等间隙部位的损伤，甚至可能导致密封严重破坏。通过临界转速区进入调速器起作用的转速器（最低转速一般为设计转速的85左右）时可较快地升速，使机组逐渐达到额定转速。在升速的同时对机组的运行状况要进行严密监视，尤其注意机组的异常振动。（3）运行和维护 建立一套完好的操作记录。压缩机的操作记录是记载压缩机运行状况的依据，是避免不必要修理的好办法。操作记录的项目大体包括：压缩机轴承温度，各级的振动情况，各级进、出口的气体温度和压力，润滑油、密封油的油温和油压，油箱的泊位高度，中间冷却器、油冷却器和后冷却器进出口冷却水的温度以及电动机的安培数等。必要时测试、记录冷凝液的pH值。上述各项记录数50、据，无论是用目测或用自动方式连续记录而得到的，都要经过核实和校正才能使用。在正常操作情况下，机器每一个零部件的使用寿命决定于操作者的工作是否谨慎、细致。,操作者最好将本装置与其它类似装置中所列举的正常操作压力、温度等控制值列成表格。此外，还应将最大允许偏差值列入表内，以便于比较。运行中监视。为保证压缩机在苛刻条件下长期安全运转，防止事故发生，运行中的监视是很重要的维护项目。运行中的监视项目主要有：异常喘振和振动监视、诊断（主要监视项目），密封系统的异常诊断（其中包括气体泄漏检测、密封压力差、密封油的喷淋量和工艺过程的压力、温度变化的监视），其它监视项目（轴承温度、润滑油、密封油的压力、温度和油51、质状态）。大容量压缩机设有许多保护装置和调节系统，其重要性与压缩机相当，因此在压缩机的起动中或运转中，都要监视保护系统和调节系统是否正常 在压缩机运行中，随着出口压力的调高，汽轮机的转速可能有些下降，此时要进行调整，必须使机组在额定转速下运行。如果两台压缩机并联运行，应首先熟悉并联机组的运行特性，并对各机流量作妥善的分配。如果气体需要量很小，为防止出现喘振现象，应使一台作全负荷运行，而另一台停止使用。如果需气量增加，则可二台投人管网运行。需要注意的是在没有出口止逆阀（或称单向阀）时，第二台机要在达到全速和额定出口气压后才可打开通往管网送气的阀门，以免管网气压高于压缩机的出口压力倒流。,（4）停52、车压缩机的正常停车顺序与开车顺序相反，其程序如下：接到生产车间的停车通知后，关闭送气阀，同时打开出口防喘振回流阀或放空阀，使压缩机与工艺系统切断，全部自行循环。关闭进口阀，起动辅助油泵，在达到喘振流量前切断汽轮机或电动机的电源。通过调速器使汽轮机降速。降到调速器起作用的最低转速时，打开所有的防喘振回流阀或放空阀。开阀顺序应为先开高压后开低压。阀门的开、关都必须缓慢进行，以防止因关得太快而使压力比超高造成喘振；也要防止因回流阀或放空阀打开太快而引起前一段人口压力在短时间内过高，而造成转子轴向力过大，导致止推轴承损坏。用主汽阀手动降遭到500rmin左右运行半小时（注意快速通过临界转速）。利用危急53、保安器或手动停车开关停机。关闭压缩机出口阀，防止管网工艺气体倒流至机器中来。在停机后要使油系统继续运行一段时间，一般每隔十五分钟盘车一次。当润滑油回油温度降到40左右时再停止辅助油泵，关闭油冷却器中的冷却水以保护转子、轴承和密封系统。关闭压缩机中间冷却器的冷却水。,如果工艺气体是易燃、易爆或对人身有害的，需在机组停车后继续向密封系统注油，以确保易燃、易爆或有害气体不漏到机外。如机组需要作长时间停车，在把进、出口阀都关闭以后，应使机内气体卸压，并用氮气置换，再用空气进一步置换后，才能停止油系统的运转。,4.2汽轮机的维护 1启动前的准备（1）检查机组，汽轮机在启动之前，特别是在组装或大修后的第一54、次启动前，必须对整个机组进行全面的检查。尤其是对各个主要部件应进行详细检查。因这些部件的故障，如转子弯曲、叶轮及叶片安装质量缺陷、轴承研磨不好、传动装置及油泵失常等，均可使汽轮机在运行中产生振动，导致零部件产生摩擦而损坏。危急保安器发生故障，主汽阀、调节汽阀及逆止阀等卡住或关闭不严，均可能使汽轮机有超速的危险。转速表及各仪表发生故障，就不能及时、准确地了解机组的运行状况，不能及时发现机内异常现象，因而可能会致使机器造成破坏。只有在进行全面检查后，确认所有的设备都处于正常状态时方可启动。（2）拆卸汽轮机与压缩机低压缸之间的联轴器，并在汽轮机端部联轴器毂上安装专用盲板，以免漏油。（3）启动润滑油泵55、，使油系统投人运行，并将各注油点的压力调整到规定值。（4）对油系统的报警及联锁装置进行检验，并使其灵敏可靠。（5）暖管和辅机启动，在汽轮机启动之前，应对锅炉到汽轮机间的蒸汽管道进行分段暖管（先进行背压汽轮机蒸汽系统暖管，然后再进行凝汽汽轮机暖管），因为如果不进行暖管，当蒸汽接触到冷的管壁时就会凝结成水，冲人汽轮机中，造成水冲击现象。而且由于冷管壁遇到热蒸汽，金属快速被加热，材料内部形成很大的热应力，使管子发生永久变形，甚至破裂，影响机组安全运行。,汽轮机启动前的暖管，对小型机组来说，主要是指从隔离汽门到自动主汽门之间的这段管道的暖管工作。自动主动汽门后的暖管则与低速暖机同时进行。暖管工作分低压56、暖管和升压暖管两个阶段。为了在暖管时使管道内不致产生过大的热应力而引起管道损坏，一般暖管和管内升压应缓慢进行，否则将会使金属管壁内外温差过大而产生较大的额外应力。为了防止管内积水，产生水击现象，暖管时必须正确进行疏水。开始暖管时，蒸汽管线上的疏水阀应全部打开，以便及时排出大量的凝结水。随着管壁温度和管内压力的升高，冷凝水量逐渐减小，此时应逐渐关小疏水阀，以防止大量蒸汽逸出。暖管时还必须注意严密关闭自动主汽门，严防蒸汽漏人汽缸内，引起转子变形，造成启动困难。暖管时应缓慢打开蒸汽截止阀（对于设有旁路的机组，应先慢慢地打开旁通阀，打开主汽阀上的排水阀，加热管道，并使管道内压力维持在 0.20.3MP57、a（23kgfcm2）。当管道内壁温度达到120130时，便可通过逐渐开大蒸汽截止阀或旁通阀的方法，并以每分钟0.10.2MP（l2kgfcm2；）的速度升压暖管，使其达到规定的压力值。暖管时应注意二个问题：一是管道各部分（如法兰、螺栓）的温差不能过大；二是管壁温度不得小于相应压力下的饱和温度。只有在满足上述二点要求的前提下，方可较快地升压暖管。,在暖管的同时，应依次启动循环水泵（往冷凝器供给冷却水，燃后向凝汽器汽空间灌水的泵）、凝结水泵（使凝结水在抽气器和凝汽器间进行循环的泵）和抽气器（如循环水泵启动需要抽出空气灌泵时可提前投入运行），使其投人运行。（6）建立汽封供汽和真空，汽轮机冲动前，循58、环水泵、凝结水泵和抽气器等设备均已投入运行，而汽轮机的启动则要求必要的启动真空。启动真空值的高低对机组的经济性和安全性都有一定的影响。启动真空度高，则转子冲动容易，且减少启动时的蒸汽消耗量，同时排气温度低，对凝汽器的铜管也有好处；启动真空低，转子冲动时阻力大，启动时的蒸汽消耗量大，排汽温度高，还会影响凝汽器的安全。如果真空度过低，冲动转子的主汽门的开度不足时，还会造成短时间（1060s）内转子转动不起来，形成静止暖机。此时如不及时盘车，将可能会造成轴弯曲事故。因此，汽轮机一般不允许在低的真空度下进行冲动转子的操作。汽轮机冲动前，当未向汽封供汽时，抽汽装置所建立的凝汽器的真空值，与抽气器的性能及59、汽封间隙调整的数值有关。目前很多汽轮机，包括小型汽轮机（3000kW），通常都是在350450mmHgH的真空值下冲动转子。汽轮机在这一真空下被冲动后，应迅速向汽封供汽（也可以使冲动转子和向汽封送汽的操作同时），使真空不断提高。随着汽轮机转速的升高，使其升高到额定真空值。,如果由于汽封间隙调整不当或其它原因，抽气器建立不起47.661.2kPa（350450mmHg）的真空，或汽轮机要求在高的真空下冲动，就必须向汽封供汽。先向汽封供汽时，汽封处局部温度变化很快，并且会从汽封处向汽缸内漏蒸汽，引起轴颈和转子受热不均匀而发生弯曲，致使在暖机和升速过程中可能会发生动、静部分的摩擦或振动，严重时还会导60、致汽轮机的损坏。对小型汽轮机组还是可以先向汽封供汽，以使真空达到要求，但必须注意汽封汽门的开度不要过大，汽封供汽时间不宜太长，一般控制在5分钟以内。从安全的角度看，提前向汽封供汽，尽可能采用经过减温的蒸汽，把汽温控制在120140左右为宜。所以，冷态启动时向汽封供减温蒸汽，热态或半热态启动时，则可供给新蒸汽。（7）将调速器调到起作用的最低转速值。2启动（1）必须将进汽管路和汽输机汽缸内的凝结水完全放掉。（2）按制造厂提供的启动曲线进行暖机运转和升速。（3）同时打开两个汽轮机的主汽阀，使汽轮机在5001000r/min转速下运行一小时。在低速暖机期间，要仔细倾听是否有异常响声，主要检查轴承箱、齿61、轮箱、汽缸、支架和问等处的撞击声、振动声、接触声和流动声等。如果听到这些声音，即降低转速，直到声音消失为止。如果声音继续存在，必须将汽轮机停车，消除故障后再重新开车。,（4）通常在汽轮机空负荷试运后，并确认无异常现象时才与被驱动机械连。（5）在升速过程中，必须不断检查轴承润滑油温度、压力、回油情况、振动、声响和调速器的动作情况。（6）在正常运行中仍须做各种危急保安超速试验，此时有必要反复进行停机和起动，但必须事先征得供汽部门及有关单位的同意。3运行和维护 保护汽轮机组的安全与经济运行是汽轮机运行人员的职责，勤于检查分析情况，防止事故发生，并尽可能提高运行的经济性，是每个运行人员必须做到的。（162、）维护资料的准备制造厂应提供汽轮机机组全套设备的使用说明书、旋转机器的许用振动值曲线、旋转部件的标准间隙值（包括设计值、装配值、许用值等）和其它资料（如高温螺栓、螺帽的蠕变伸长限制值，联轴器、调速器连杆机构部件，润滑油及其它易损件的换标准等）。（2）操作人员和维护人员的配备 配备必要的操作、维护人员后必须进行专门训练，务必使他们熟悉机组的结构、运转特性和操作要领。,（3）运行监视在汽轮机运行中，操作人员应对汽轮机本体、凝汽系统和油系统进行全面的监视。主要监视的项目有新汽压力和温度、真空（或排汽压力）、段压力、机组振动、转子轴向位移、汽缸热膨胀、机组的异声、凝汽器的蒸汽负荷、循环水的进口温度及水63、量、真空系统的密闭程度、油压、油温、油箱油位、油质和油冷却器进、出口水温等。特别是对各项的变化趋势进行检查和记录，这对防止事故发生、查明事故原因和研究处理措施都是很必要的。汽轮机运行的监视检查项目,新汽压力和温度新汽压力一般应维持在额定汽压0.05MPa（0.5kgf/cm2）范围内。当汽压超过规定的上限压力时，应按规定进行故障停车。当汽压降低时，应按规定降低负荷。当汽压继续下降时，应根据汽压下降速度，在保证辅助设备正常工作的条件下，停止汽轮机。,新汽温度一般应维持在额定汽温的5范围内。当汽温超过上述范围偏低时，汽轮机应按规定降低负荷，并加强蒸汽管道和汽缸疏水。汽温过高时将使金属的强度降低，引64、起金属的蠕变，因此，在高汽温下长期运行是极其危险的。一般规定在允许上限温度下连续运行不得超过30分钟。真空（或排汽压力）凝汽器的真空对汽轮机运行的经济性影响较大。如其它条件不变，真空度每变化1，汽轮机的汽耗率平均变化l2。因此，正常运行时，应尽可能保证冷凝器在经济的真空下运行。真空过高，循环水泵功耗增加（冷却水流量大），也会使运行费用增加；而真空过低，除影响汽轮机经济性外，还会影响机组的安全。因此，在汽轮机运行时，对排汽真空要严格监视。段间压力通常在凝汽式汽轮机的调节级汽室或某几级非调节级汽室上装有压力表，监视其压力的变化，用以判断汽轮机通流部分的洁净状况。如负荷没有发生变化而调节级汽室压力升65、高，由此就可判断是压力级通流部分结垢，减小了通流面积。同理，某一级压力级汽室压力升高，则说明这一级后的压力级通流面积结垢。由于这些部位的压力具有监视通流部分工作状况的作用，所以人们常称为监视段压力。这些压力可间接表明通流部分的结垢情况。而通流部分的结垢会使机组效率下降，轴向推力增加，将会影响机组安全运行，因此，机组运行时要密切监视段压力，发现异常现象时应及时采取措施。,机组振动汽轮机在运行中由于某些原因，如汽温变化、轴承润滑条件变化等，会引起机组振动。振动会促使机械材料疲劳。强度降低，零件过早的损坏或造成动、静部分的摩擦，使机组运行条件恶化。因此，在运行中对机组振动的振幅应进行定期检验。转子轴66、向位移转子轴向位移指标主要用来监视推力轴承工作状况。汽轮机的轴向推力由推力轴承承受，并由它来保持转子和汽缸的相对轴向位置。不同负荷下的推力轴承的负荷是不同的，推力轴承产生的弹性变形也相应变化，油膜厚度也不相同。所以运行时应将位移数值和标准值作比较，以监视机组运行是否正常。汽缸热膨胀汽缸膨胀指示器是用来检查汽缸在受热后轴向伸长数值的变化的，借以检查汽缸变热的均匀性。最好是在汽缸前端两侧各装一个，这样便于监视观察。汽轮机启动期间，由于各部分压力和温度变化比较剧烈，监视汽缸热膨胀尤为重要。听音检查在启动过程中、交接班或工况有较大变动时，运行人员必须对机组进行听音检查。听音部位主要是轴承、主油泵和汽封67、处等。其目的是发现和防止汽轮机内部动、静部分的摩擦或碰撞。声音是否正常主要凭运行人员的实际经验来判断。,凝汽器的真空为保持凝汽器真空正常，应监视凝汽器的蒸汽负荷、循环水的进口温度和水量、凝汽器冷却表面的清洁程度、真空系统的密闭程度。在运行中凝汽器铜管水侧（管内）结污垢、汽侧（管间）聚集空气、循环水温过高或水量不足都会引起真空恶化，因此，在运行中要进行上述几项的监视，以具体情况进行分析、调整，并采取必要的预防措施。油系统运行监视汽轮机运行中，如发现油压、油温、油箱油位、油质和油冷却器进、出口水温有不正常的变化时，应及时查清原因并予以消除。4停车 汽轮机的停车过程和启动过程相反，可看成是一个冷过程68、，它同样会使汽轮机零部件产生热变形和热应力。因此，启动过程中应注意的问题对停机过程也适用。(1）检查辅助油泵，确认没有问题时，就开始逐渐地降低汽轮机负荷。当负荷降至零（空负荷）试运23小时，检查无问题后，可通过手动或遥控危急遮断装置，使汽轮机停车。（2）迅速关闭主汽门，此时应注意主汽门、调速汽阀的关闭情况和转速的降低情况。（3）关闭总截止汽阀和汽轮机的疏水阀。,（4）汽轮机停止运转后，油系统应继续运行一段时间以保证轴颈的冷却，特别是高压侧轴颈的冷却。辅助油泵在停机以后继续运行的具体时间应根据不同的机组（如转子大小、蒸汽温度等）而定。一般在轴承出口温度低于40后再停止辅助油泵。（5）汽轮机停止转69、动后，循环水泵也应继续运行。（6）停止射流器、抽汽器的供汽及轴封冷却器的冷却水。（7）关闭凝汽轮机的排汽碟阀，降低排汽缸中的真空度。（8）关闭背压汽轮机排汽阀，降低汽缸内压力。（9）停机期间（尤其是在长期停机情况下）必须防止蒸汽从排汽阀、主汽和危急遮断阀等处漏人汽缸内。一般采用盲板等措施以防机外蒸汽漏人汽缸内，发生点蚀或其它腐蚀。（10）在汽轮机停机期间，每隔一定时间（一般为1天）将手动盘车一次，将转子转动180，盘车时间掌握得好，就可以把转子热弯曲控制在允许的范围之内。（11）停车期间还应为下次启动运行作好准备。对齿轮联轴器、轴承和控制设备等进行分解检查和对缺陷加以修复。,4.3换热器的维护70、 换热器的种类很多，操作方法大同小异，它们的共同点是利用两种物料间大量的接触面积进行热交换，以完成冷却、冷凝、加热和蒸发等化工过程。而换热器的操作条件、换热介质的性质、腐蚀速度和运行周期决定了换热器维护管理的内容。现以广泛使用的列管式换热器为例，讨论其维护管理方法。1启动（1）首先利用壳体上附设的接管，将换热器内的气体和冷凝液（如果流体为蒸汽时）彻底排净，以免产生水击作用，然后全部打开排气阀。（2）先通人低温流体，当液体充满换热器时，关闭放气阀。（3）缓缓通人高温流体，以免由于温差大，流体急速通人而产生热冲击。（4）温度上升至正常操作温度期间，对外部的连接螺栓应重新紧固，以防垫片密封不严而泄漏71、。2停车（1）首先切断高温流体，待装置停车前再切断冷流体。当石油化工生产需要先切断低温流体时，可采用旁路或其它方法，同时停止高温流体供给。如果较早地切断冷流体，则有可能因热膨胀而使设备遭到破坏。（2）换热器停车后，必须将换热器内残留的流体彻底排出，以防冻结、腐蚀和水锤作用。（3）排放完液体后，可吹人空气，使残留液体全部排净。,3运行和维护（1）对于采用法兰连接的密封处，因螺栓随温度上升（150以上）而伸长，紧固部位发生松动，因此，在操作中应重新紧固螺栓。（2）对于高温、高压和危险有毒的流体，对其泄漏要严格控制，应注意以下几点：从设计角度出发，尽量减少法兰连接，少使用密封垫片；从安装角度出发，紧72、固操作要方便；采用自紧式结构螺栓，这样在升温升压时不需要重新紧固。（3）换热器操作一段时间后，性能会降低，应注意以下几个问题：传热表面上结污严重，传热效果显著下降；污垢将使管内径变小，流速相应增大，压力损失增加；产生管子胀口泄漏及腐蚀；操作条件不符合设计要求，而使材料产生疲劳破坏。,4检查和清洗 为使换热器长期连续运行，必须定期进行检查与清洗。换热器的检查和清洗分两个阶段进行。（1）操作运行中的检查和清洗 操作运行中检查和清洗是一种积极的维护方法，它既能早期发现异常并采取相应的措施，又可保持管束表面清洁，保证传热效果和防止腐蚀。定期检查流量、压力和温度等操作记录 如果发现压力损失增加，说明管束73、内外有结垢和堵塞现象发生；如果换热温度达不到设计工艺参数要求，说明管内外壁产生污垢，传热系数下降，传热速率恶化；通过低温流体出口取样，分析其颜色、比重、粘度来检查管束的破坏，泄漏情况，如果冷却水的出口粘度高，可能是因管壁结垢、腐蚀速度加快和管束胀口泄漏所致。定期检查壳体内外表面的腐蚀和磨损情况，通常采用超声波测厚仪或其它非破坏性测厚仪器，从外部测定估计会产生腐蚀、减薄的壳体部位。,（2）操作运行中的清洗操作中清洗一般是指管内侧的清洗，对于易结垢的流体，可定期暂时地增加流量或进行逆流操作，以除去管内壁的污垢；也可根据流体种类注入适宜的化学药品，将污垢溶解去除。（3）停车时检查 检查换热器管内外表74、面的结垢情况、有无异物堵塞和污染的程度。测定壁厚，检查管壁减簿和腐蚀情况。检查焊接部位的腐蚀和裂纹情况。因焊接部位较母材更易腐蚀，故应仔细检查。管子与管板焊接处的非贯穿性裂纹可用着色法检查。对发生破坏前正在减薄的黑色及有色金属管壁和点蚀情况的检查，国外采用涡流（电磁）测试技术。检查的部位有侧面人口管的管子表面、换热管管端入口部位、折流板和换热管接触部位和流体拐弯部位。管束内部检查，可利用管内检查器或利用光照进行肉眼检查。对管束装配部位的松动情况，可使用试验环进行泄漏试验检查，根据漏水情况可检查出管子穿孔、破裂及管子与管板接头泄漏的位置。如果发现泄漏，应再进行胀管或焊接装配。,（4）停车时清洗换75、热器解体后，可根据换热器的形状、污垢的种类和使用厂的现有设备情况，选用下述的清洗方法：水力清洗即利用高压泵（输出压力 100200 102kPa）喷出高压水以除去换热器管外侧污垢。化学清洗即采用化学药液、油品在换热器内部循环，将污垢溶解除去。此方法的特点一是可不使换热器解体而除污，有利于大型换热设备的除垢；二是可以清洗其它方法难以清除的污垢；三是在清洗过程中，不损伤金属和有色金属衬里。常用的化学清洗是酸洗法，即用盐酸作为酸洗溶液。由于酸能腐蚀钢铁基体，因此，在酸洗溶液中须加人一定量的缓蚀剂，以抑制基体的腐蚀。国内常用“02侵蚀剂”。机械清洗该法用于管子内部清洗，在一根圆棒或管子的前端装上与管了76、内径相同的刷子、钻头、刀具，插人到管子，一边旋转一边向前（或向下）推进以除去污垢。此法不仅适用于直管也可用于弯管，对于不锈钢管则可用尼龙刷代替钢丝刷。,4.4泵的维护泵的操作方法随其型式和用途不同而有所差异，特别是石油化工用泵与工艺过程和输送介质的性质有密切关系。具体的操作方法应按制造厂提供的产品使用说明书中的规定进行。现以电动机驱动的离心泵为例介绍如下：1启动前的准备（1）检查泵的各连接螺栓与地脚螺栓有无松动现象。（2）检查配管的连接是否合适，泵和驱动机中心是否对中。处理高温、低温液体的泵，配套的膨胀、收缩有可能引起轴心失常、咬合等，因此，需采用挠性管接头等。（3）直接耦合和定心。小型、常温77、液体泵在停止运行时，进行泵和电动机的定心没有问题；而大型、高温液体泵运行和停止中，轴心差异很大，为了正确定心，一般加温到运转温度或运行后停下泵，迅速进行再定心以保证转动件双方轴心一致，避免振动和泵的咬合。（4）清洗配管。运行前必须首先清洗配管中的异物、焊渣，切勿将异物掉人泵体内部。在吸人管的滤网前后装上压力表，以便监视运行中滤网的堵塞情况。（5）盘车。启动前卸掉联轴节，用手转动转子是否有异常现象，并使电动机单独试车，检查其旋转方向是否与泵一致。用手旋转联轴节，可发现泵内叶轮与外壳之间有无异物，盘车应轻重均匀，泵内无杂音。（6）启动油泵，检查轴承润滑是否良好。,2启动(1）灌泵。启动前先使泵腔内78、灌满液体，将空气、液化气、蒸汽从吸入管和泵壳内排出以形成真空。必须避免空运转，同时打开吸人间，关闭排液问和各个排液孔。（2）打开轴承冷却水给水阀门。（3）填料函若带有水夹套，则打开填料函冷却水给水阀门。（4）若泵上装有液封装置，应打开液封系统的阀门。（5）如输送高温液体泵没有达到工作温度，应打开预热闹，待泵预热后再关闭此阀。（6）若带有过热装置应打开自循环系统的旁通阀。（7）起动电动机。（8）逐渐打开排液阀。（9）泵流量提高后，如已不可能出现过热时即可关闭自循环系统的阀门。（10）如果泵要求必须在止逆阀关闭而排出口闸阀打开的情况下起动，则起动步骤与上述方法基本相同，只是在电动机起动前，排出口闸79、阀要打开一段时间。,3运行和维护（1）为了使泵正常运行和维护，管理下述有关文件极为重要：机泵管理卡；图纸；泵的特性曲线、试验报告及检查记录；使用说明书；润滑油一览表，对泵的注油点、油的种类、注油量及注油时间等列表进行管理，以适时适量添加适宜的润滑油，使其处于良好的润滑状态；日常检查记录，主要检查项目为泵运转的噪音、轴承温度、填料函泄漏量、流量、压力和功率等；维护和检修记录；备件清单；机泵事故履历表，根据发生事故的记录，以便事故分析和研究处理措施。此外，也可预测零部件寿命，进行有计划地维修和更换。（2）坚持泵的检查（日、半年、年度）和大修制度，定期监视泵的运行状况。在泵运行中发现任何异常现象要立80、即报告和及时处理。（3）备用泵每班盘车一次（180），定期切换。（4）冬季停车后，应注意防冻。,4停车(1）打开自系统系统上的阀门；（2）关闭排液阀；（3）停止电动机；（4）若需保持泵的工作温度，则打开预热阀门；（5）关闭轴承和填料函的冷却水给水问；（6）停机时若不需要液封则关闭液封阀；（7）如果特殊泵装置的需要或是要打开泵进行检查，则关闭吸入阀，打开放气孔和各种排液阀。通常，汽轮机驱动的泵所规定的起动和停车步骤与电动机驱动泵基本相同。汽轮机因有各种排水孔和密封装置，必须在运行前后打开或关闭。此外，汽轮机一般要求在起动前预热。还有一些汽轮机在系统中要求随时起动，则要求进行盘车运转，因此，运行者81、应根据汽轮机制造厂所提供的有关汽轮机起动和停车步骤的规定进行。离心泵的起动与停车步骤同样适用于容积式泵，但只有以下少数例外情况值得注意：切不可使容积式泵在排出口关闭的情况下运行。如果要求容积泵在起动时必须关闭排出口问阀，必将自循环旁通阀打开。蒸汽往复泵在起动前必须打开汽缸排水旋塞，使冷凝液排出，以免产生液击损坏汽缸。,4.5配管的维护 配管的维护管理一般包括日常维护、定期停车检修和紧急停车检修三部分。1日常维护（1）高压工艺配管必须要进行登记与建档。登记与建档的内容如下：编号、名称，在有高压盲板处必须挂牌，牌上标有编号，并登记人档；始端与终点，长度规格；工作介质、工作压力、工作温度；安装日期、82、使用日期；焊接焊缝探伤记录；检验周期、检验方法和检测结果；安装时的原始记录及使用、改造、修复和更新记录；管道竣工图；按工艺系统的管段管件、紧固件和阀门等的登记表。（2）日常维护项目 通过直观检查管道、管件、阀门及紧固件（法兰与连接螺栓）的防腐层、保温层的完好情况，可了解管表面有无缺陷；通过直观检查、气体检测器测定管道的连接法兰、接头、阀门填料和焊缝处有无泄漏；,通过直观检查、手锤检查吊卡、管卡支承的紧固、吊架支撑体有无松动及防腐情况；通过直观检查、振动仪测定方法检查管道有无强烈振动，管与管、管与相邻物件有无摩擦；根据运转情况，用听声法检查管内有无杂质堵塞、异物撞击和摩擦声响；安全附件、指示仪表83、有无异常现象；阀门的操作机构是否灵活及润滑情况；控制机器和设备的工艺参数不得超过工艺配管设计和缺陷评定后的许用值，严禁在超温、超压、强腐蚀和强烈振动条件下运行；高压工艺配管的操作运行中，严禁带压紧固或拆卸、带压补焊、热管线裸露。作电焊机的接地线或吊装重物受力点以及用热管线烘干物品、做饭等其它用途使用。2定期停车检修在石油化工生产正常运行时，通常每年停车大修一次。在大修期间，对管道进行全面检验，全面检验的项目如下：(1）表面检查 宏观检查用肉眼检查管道、管件、阀门和焊缝的表面腐蚀、各种损伤的深度和分布情况，并作详细记录。,表面探伤用磁粉探伤或着色探伤检查管道、管件和管头螺纹表面有无裂纹、折选、结84、疤和腐蚀等缺陷；用灯光或内窥镜检查管道、管体内壁表面有无裂纹、折选、结疤和腐蚀等缺陷。对于全焊连接的高压工艺管道，可拆卸阀门，用内窥镜检查；对无法进行内壁表面检查的管道，可采用超声波或射线探伤方法抽查。（2）管道、管件的壁厚检查投入使用后，应在二年内每年进行一次壁厚检查。检查时，测厚选点为弯管处和焊接管件。确认腐蚀轻微或无壁厚减薄后，可分段划定检查周期。检查的方法依检查部位确定，通常管内采用灯光检查，管外采用超声波检查，高温处采用超声波探伤。测厚周期应根据管道腐蚀、磨蚀年速度确定。经实测，腐蚀、磨蚀速度0.1mm年，每四年测厚一次；0.10.25mm年，每二年测厚一次；0.25mm年，每半年测85、厚一次。（3）管道、管件、阀门的丝扣和连接螺栓螺纹的检查。（4）检查管道支承件有无松动、损伤或断裂。（5）采用超声波能量法或测厚法检查判断工作温度大于180的碳钢和工作温度大于250的合金钢的临氢管道、管件和阀门的氢腐蚀程度。,（6）管道在运行中，对出现超温、超压有可能影响金属材料性能的、蠕变率接近或超过1的、有可能导致氢腐蚀或氮化的管道、管件和阀门、应进行破坏性取样检验，检验其化学成分、机械性能、冲击韧性和金相组织，根据材质的劣化程度判断相邻连接管道能否继续使用，监控使用或判废。（7）检查需修理或更新的部件质量是否合格。（8）进行耐压试验和气密性试验。（9）解体抽查检验也可安排在大修期间进行86、。解体抽查的项目如下：检查机器与设备法兰拆卸后自由状态是否错位，顶死或分开；检查管口、密封面、管口壁和垫圈的腐蚀情况；检查连接螺栓、螺纹第一、二道啮合螺纹处和螺纹与光杆过渡处有无裂纹和损伤；检查管件的支承有无松动、变形或断裂；采用无损探伤抽检全焊高压工艺管道，采用内窥镜检查、修理阀门。（10）全面检验的周期通常每1012年至少进行一次，但不能安排在设计寿命之末进行；抽检周期通常每年安排一次。,3紧急停车检修为了防止管道、设备事故的事态扩大，确保安全可靠的运行，凡遇下列情况之一者应紧急停车检修：（1）输送可燃性、易爆、有毒、强腐蚀流体的管道和高压管道，在运行中如发现泄漏，应立即停车检修，并将压力87、全部排尽。（2）在运行中如发现管道、特别是高压工艺管道振动超过标准，应立即停车检修，查明振动源，采取消除措施。在消除振动时，应从气流脉动分析人手，消除振动源。（3）运行中，如发现安全附件、指示仪表有缺陷、异常时，应及时报告，必要时停机妥善处理。(4）运行中，管道、管件、阀门和紧固件如出现疲劳断裂、严重破损、严重腐蚀时，应停车紧急处理。,第三节 停车的安全处理 停车操作注意事项 停车方案一经确定，应严格按照停车方案确定的时间、停车步骤、工艺变化幅度以及确认的停车操作顺序图表，有秩序地进行。停车操作应注意下列问题：(1）降温降压的速度应严格按工艺规定进行。高温部位要防止设备因温度变化梯在过大使设备88、产生泄漏。石油化工装置，多为易燃、易爆、有毒、腐蚀性介质，这些介质漏出会造成火灾爆炸、中毒窒息、腐蚀、灼伤事故。（2）停车阶段执行的各种操作应准确无误，关键操作采取监护制度。必要时，应重复指令内容，克服麻痹思想。执行每一种操作时都要注意观察是否符合操作意图。例如：开关阀门动作要缓慢等。（3）装置停车时，所有的机、泵、设备、管线中的物料要处理干净，各种油品、液化石油气、有毒和腐蚀性介质严禁就地排放，以免污染环境或发生事故。因为易燃、可燃液体有较大的火灾、爆炸危险性，一般闪点低、气化快、蒸气压力大，又容易和空气混合形成爆炸性混合气体，遇到明火使其燃烧或爆炸，而易燃液体在常温条件下，即能形成爆炸性混89、合物，其危险性很大。可燃、有毒物料应排至火炬烧掉，对残留物料排放时，应采取相应的安全措施。停车操作期间，装置周围应杜绝一切火源。,（4）主要设备停车操作：制定停车和物料处理方案，并经车间主管领导批准认可，停车操作前，要向操作人员进行技术交底，告之注意事项和应采取的防范措施；停车操作时，车间技术负责人要在现场监视指挥，有条不紊，忙而不乱，严防误操作；停车过程中，对发生的异常情况和处理方法，要随时作好记录；对关键性操作，要采取监护制度。1.2吹扫与置换石油化工设备、管线的抽净、吹扫、排空作业的好坏，是关系到检修工作能否顺利进行和人身、设备安全的重要条件之一。当吹扫仍不能彻底清除物料时，则需进行蒸汽90、吹扫或用氮气等惰性气体置换。1吹扫作业注意事项（1）吹扫时要注意选择吹扫介质。炼油装置的瓦斯线、高温管线以及门点低于130的油管线和装置内物料爆炸下限低的设备、管线，不得用压缩空气吹扫。空气容易与这类物料混合达到爆炸性混合物，吹扫过程中易产生静电火花或其他明火，发生着火爆炸事故。（2）吹扫时阀门开度应小（一般为2扣）。稍停片刻，使吹扫介质少量通过，注意观察畅通情况。采用蒸汽作为吹扫介质时，有时需用胶皮软管，胶皮软管要绑牢，同时要检查胶皮软管承受压力情况，禁止这类临时性吹扫作业使用的胶管用于中压蒸汽。,（3）设有流量计的管线，为防止吹扫蒸汽流速过大及管内带有铁渣、锈、垢，损坏计量仪表内部构件，一91、般经由副线吹扫。（4）机泵出口管线上的压力表阀门要全部关闭，防止吹扫时发生水击把压力表震坏。压缩机系统倒空置换原则，以低压到中压再到高压的次序进行，先例净一段，如未达到目的而压力不足时，可由二、三段补压倒空，然后依次倒空，最后将高压气体排人火炬。（5）管壳式换热器、冷凝器在用蒸汽吹扫时，必须分段处理，并要放空泄压，防止液体气化，造成设备超压损坏。（6）对于油类系统管线，应先吹扫重质油管线，然后吹扫轻质油管线。吹扫顺序为：渣油蜡油柴油汽油瓦斯（7）吹扫时，要按系统逐次进行，再把所有管线（包括支路）都吹扫到，不能留有死角。吹扫完应先关闭吹扫管线阀门，后停汽，防止被吹扫介质倒流。（8）精馏塔系统倒空92、吹扫，应先从塔顶回流罐、回流泵倒液、关阀，然后倒塔釜。再沸器、中间再沸器液体，保持塔压一段时间，待盘板积存的液体全部流净后，由塔釜再次倒空放压。塔、容器及冷换设备吹扫之后，还要通过蒸汽在最低点排空，直到蒸汽中不带油为止，最后停汽，打开低点放空阀排空，要保证设备打开后无油、无瓦斯，确保检修动火安全。,（9）对低温生产装置。考虑到复工开车系统内对露点指标控制很严格，所以不采用蒸汽吹扫，而要有氯气分片集中吹扫，最好用干燥后的氮气进行吹扫置换。（l0）吹扫采用本装置自产蒸汽，应首先检查蒸汽中是否带油。装置内油、汽、水等有互窜的可能，一旦发现互窜，蒸汽就不能用来灭火或吹扫。（11）装置管线物料吹扫前，岗93、位之间应加强联系，防止蹩压、冒顶等事故发生。（12）吹扫介质压力不能过低，以防止被吹扫介质倒流至氮气管网，影响全局。一般说来，较大的设备和容器在物料退出后，都应进行蒸煮水洗，如炼化厂塔、容器、油品贮罐等。乙烯装置、分离热区脱丙烷塔、脱丁烷塔，由于物料中含有较高的双烯烃、炔烃，塔釜、再沸器提馏段物料极易聚合，并且有重烃类难挥发油，最好也采用蒸煮方法。蒸煮前必须采取防烫措施。处理时间视设备容积的大小、附着易燃、有毒介质残渣或油垢多少、清除难易、通风换气快慢而定，通常为824h。,2特殊置换（1）存放酸碱介质的设备、管线，应先予以中和或加水冲洗。例如硫酸贮罐（铁质）用水冲洗，残留的浓硫酸变成强腐蚀性94、的稀硫酸，与铁作用，生成氢气与硫酸亚铁。其化学反应式：FeH2SO4H2FeSO4 氢气遇明火会发生着火爆炸。所以硫酸贮罐用水冲洗以后，还应用氮气吹扫，氮气保留在设备内，对着火爆炸起抑制作用。如果进人作业，则必须再用空气置换。（2）丁二烯生产系统，停车后不宜用氮气吹扫，因氮气中有氧的成分，容易生成了二烯自聚物。丁二烯自聚物，有四种类型：链状橡胶聚合物，二聚物，端基聚合物（白色菜花状或海绵状），过氧化自聚物（呈黄褐色油状体或粘稠体）；丁二烯自聚物很不稳定，遇明火和氧、受热、受撞击可迅速自行分解爆炸。有人做过试验：将约1.8g丁二烯过氧化自聚物放在140mL容积的测爆器内，以每分钟1.11.7的速95、度升温，80时爆炸。0.01s的时间内，压力突升至14.7MPa，其威力比三硝基甲苯大两倍多。检修这类设备前，必须认真确认是否有丁二烯过氧化自聚物存在，要采取特殊措施破坏了二烯过氧化自聚物。目前多采用氢氧化钠水溶液处理法直接破坏了二烯过氧化自聚物，方法如下：设备内物料倒空，气相经放空管线放压；,与设备相连的物料管线加盲板或断开；按酸碱配制的操作规定，在加热装置的贮槽中配5的氢氧化钠溶液，并在溶液中加人13亚硝酸钠（设备中自聚物量大，则亚硝酸钠为3，量小可按1）；将配好的混合溶液用泵打人并充满设备进行循环，通过加热装置将溶液升温至65，循环8h；继续将溶液循环并于8h内缓慢升温至煮沸，在煮沸下循96、环16h，过氧化物即破坏完毕。（3）低沸点物料倒空置换一定要先排液后放压，防止液态烃排放过程中大量气化，使管线设备冷脆断裂。（4）非低温材质设备承受低沸点物料倒空置换作业，应维持一定的加热量，待减压完毕后，方可切断加热剂。（5）对制冷区水换热器倒空，应待系统泄压完毕，立即停止水循环，及时将水倒空。防止水返串入冷区。,1.3装置环境安全标准 通过各种处理工作，生产车间在设备交付检修前，必须对装置环境进行分析，达到下列标准：（1）在设备内检修、动火时，氧含量应为1921，燃烧爆炸物质浓度应低于安全值，有毒物质浓度应低于最高容许浓度；（2）设备外壁检修、动火时，设备内部的可燃气体含量应低于安全值；（97、3）检修场地水井、沟，应清理干净，加盖砂封，设备管道内无余压、无灼烫物。无沉淀物；（4）设备、管道物料排空后，加水冲洗、再用氮气、空气置换至设备内可燃物含量合格，氧含量在 1921。1.4抽加盲板石油化工装置之间、装置与贮罐之间、厂际之间，有许多管线相互连通输送物料，因此生产装置停车检修，在装置退料进行蒸煮水洗置换后，需要加盲板以切断物料可能窜进检修装置。1989年某芳烃厂重整车间，停车给反应器装瓷球、催化剂，未按规定将分离、反应两个系统之间加盲板隔开，结果使分离装置的氮气窜进反应器系统，致使3人窒息死亡。抽加盲板应注意以下几点：（1）抽加盲板工作应由专人负责，根据工艺技术部门审查批复的工艺流程育板图，进行抽加盲板作业，统一编号，作好抽加记录；,（2）负责盲板抽加的人员要相对稳定，一般情况下，谁加谁抽；（3）抽加盲板的作业人员，要进行安全教育，交待落实安全技术措施；（4）登高作业要考虑防坠落、防中毒、防火、防滑等措施；（5）拆除法兰螺栓时要逐步缓慢松开，防止管道内余压或残余物料喷出，发生意外事故，加盲板的位置应在来料阀的后部法兰处，盲板两侧均应加垫片，并用螺栓紧固，做到无泄漏；（6）盲板应具有一定的强度，其材质、厚度要符合技术要求，原则上盲板厚度不得低于管壁厚度，留有把柄，并于明显处挂牌标记。,