1、火力发电厂设备及作业安全风险辨识方法及应用,一 风险管理机理二 基本概念及知识 1.危害和危害识别 1.1 危害的表现形式 1.2 危害识别的范围 1.3 危 害 与 事 故 模 型 1.4 危害识别的思路 1.5 危害造成的后果 2.风险和风险评价三、风险控制 四、常用评价方法介绍,风 险 评 价,危害因素识别,检查纠正,审查改善,可接受风险？,改善计划或管理控制,3,2,1,4,5,6,一 风 险 管 理 机 理,二、基本概念及知识,1.危害和危害识别2.风险和风险评价,危害：可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工 作环境破坏的根源或状态。这种“根源或状态”来自作业环境中：物的不安全状态 人2、的不安全行为(企业职工伤亡事故分类标准13类）有害的作业环境 安全管理缺陷。危害识别：认知危害的存在并确定其特性的过程。,1.危害及危害识别,危险危害因素（危险源）分类,按导致事故和职业危害的直接原因分类生产过程危险和有害因素分类与代码(GB/T13816-92）分为6大类，37个小类 物理性危险危害因素（如工作场所噪音）化学性危险危害因素（如工作场所有毒有害物质）生物性危险危害因素（如工作场所蚊虫滋生造成叮咬）心理、生理性危险危害因素（如长期负重作业、夜班生产)行为性危险危害因素（如违反操作规范造成的机械碰伤）其他危险危害因素（如合同方人员的活动）,按导致事故和职业危害的直接原因分类,第一类3、 物理性危险危害因素 15项,设备、设施缺陷防护缺陷电危害噪声危害振动危害电磁辐射运动物危害明火,能造成灼伤的高温物质能造成冻伤的低温物质粉尘与气溶胶作业环境不良信号缺陷标志缺陷其他物理性风险和危害因素,危险源辩识危险源分类举例（物理性）,形式噪音振动辐射温度(高低)坠落撞击,造成影响死亡伤、残等,形式机械切、夹、割、卷电击压力爆炸温度等,按导致事故和职业危害的直接原因分类,第二类 化学性危险危害因素 5项,易燃易爆性物质自燃性物质有毒物质腐蚀性物质其他化学性风险、危害因素,危险源辩识危险源分类举例（化学性）,形式气体烟雾蒸汽烟尘液体,影响刺激性腐蚀性毒性致癌性破坏遗传,按导致事故和职业危害的4、直接原因分类,致病微生物传染病媒介物致害动物致害植物其他生物性风险、危害因素,第三类 生物性危险危害因素 5项,危险源辩识危险源分类举例（生物性）,形式 影响昆虫细菌病毒等,感染传染疾病中毒,按导致事故和职业危害的直接原因分类,第四类 心理、生理性危险危害因素 6项,负荷超限 健康状况异常 从事禁忌作业 心理异常 辨识功能缺陷 其他心理、生理性风险危害因素,按导致事故和职业危害的直接原因分类,指挥错误 操作失误 监护失误 其他错误 其他行为性风险和有害因素,第五类 行为性危险危害因素 5项,形式 影响搬物举重体位不当长期加班工作紧张等,扭伤骨骼、肌肉劳损生物钟破坏精神损害,按导致事故和职业危害5、的直接原因分类,第六类 其他危险危害因素 3项 不可抗拒力量带来的危险、危害因素；他人伤害；多种因素的综合结果等,按企业职工伤亡事故分类(GB6441-86)，根据导致事故的原因、致伤物和伤害方式等，将危险因素分为20类：,物体打击车辆伤害机械伤害起重伤害触电淹溺,灼烫火灾高处坠落坍塌冒顶片帮透水放炮,瓦斯爆炸火药爆炸锅炉爆炸容器爆炸其他爆炸中毒和窒息其他伤害,按事故类型分类,1.1 危害的表现形式,在进行危害识别时，应充分考虑：火灾和爆炸；一切可能造成事件或事故的活动或行为冲击与撞击；物体打击，高处坠落，机械伤害；中毒、窒息、触电及辐射（电磁辐射、同位素辐射）暴露于化学性危害因素和物理性危害6、因素的工作环境；人机工程因素（比如工作环境条件或位置的舒适度、重复性工作、照明不足等）；设备的腐蚀、焊接缺陷等；有毒有害物料、气体的泄露；可能造成环境污染和生态破坏的活动、过程、产品和服务：包括水、气、声、渣、废物等污染物排放或处置以及能源、资源和原材料的消耗。,人员、原材料、机械设备与作业环境；直接与间接危险；三种状态：正常、异常及紧急状态；三种时态：过去、现在及将来。,1.2 危害识别的范围,不安全行为：违反安全规则或安全常识，使事故有可 能发生的行为。类别：1、操作错误（忽视安全、忽视警告）2、3、使用不安全设备 4、手代替工具操作5、物体（成品、材料、工具等）存放不当 6、冒险进入危险7、场所7、攀坐不安全位置 8、在起吊物下作业（停留）9、机器运转时加油（修理、检查、调整、清扫等）10、有分散注意力的行为 11、不使用必要的个人防护用品或用具12、不安全装束 13、对易燃易爆等危险品处理错误等。,1.2 危害识别的范围,物的不安全状态：使事故可能发生的不安全物体条件或物质条件物质：火灾、爆炸性物质；毒性物质；物体：防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；设备、设施、工具、附件有缺陷；个人防护用品用具缺少或有缺陷；生产（施工）场地环境不良。,1.2 危害识别的范围,有害作业环境：作业场所缺陷：间距不足；信号、标志没有或不当；物体堆放不当。作业环境因素缺陷：采光不良或有害；通风不良或8、缺氧；温度过高 或过低；湿度不当；外部噪声；风、雷电、洪水、野兽等自然危害安全管理缺陷：设计、监测方面缺陷或事故（件）纠正措施不当；（人机工效学）人员控制管理缺陷：教育培训不足；雇用不当或缺乏检查；超负荷；禁忌 作业等 工艺过程、作业程序缺陷；相关方管理缺陷。,1.2 危害识别的范围,控制措施失效(覆盖层老化),防护失败(手套老化),危害如热的管道,对象如操作人员,1.3 危 害 与 事 故 模 型,事故!,存在什么危害（伤害源）？谁（什么）会受到伤害？伤害怎样发生？也可以反过来询问：谁（什么）会受到伤害？伤害怎样发生？存在什么危害（伤害源）？,1.4 危害识别的思路,1.5 危害造成的后果,9、包括：人身伤害、死亡（包括割伤、挫伤、擦伤、肢体损伤等）；疾病（如头痛、呼吸困难、失明、皮肤病、癌症、肢体不能正常动作等）；财产损失；停工；违法；影响信誉；工作环境破坏；水、空气、土壤、地下水及噪音污染；资源枯竭。,2.风险及风险评价风险发生特定危害事件的可能性及后果的结合。风险评价评价风险程度并确定其是否在可接受范围的全过程。可承受的风险-根据用人单位的法律义务和职业安全生产方针，用人单位可接受的风险。,收集资料,事故类型,影响因素、事故机制,事故发生的可能性,事故的严重度,风险值确定,风险分级,制定计划,落实减少或防范风险的措施,危险源辨识,风险评价,风险控制,监 测 审 查,风险评价的一10、般程序,发生的频率,现有的预防、检测、控制措施,X,后果严重性,风险,=,可能性,危害事件发生的可能性(L),事件发生的可能性(L),等级,标 准,5,在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施危害的发生不能被发现（没有监测系统）或在正常情况下经常发生此类事故或事件。,4,危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当。危害常发生或在预期情况下发生。,3,没有保护措施（如没有保护防装置、没有个人防护用品等),或未严格按操作程序执行或危害的发生容易被发现（现场有监测系统）或曾经作过监测或过去曾经发生、或在异常情况下发生类似事故或事件。,211、,危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测或现场有防范控制措施，并能有效执行或过去偶尔发生危险事故或事件。,1,有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。,三 风险控制,技 术,安 全,管 理,教 育,3E措施,EngineeringEducationEnforcement,3.1 事故风险预防与控制基本原理,防止事故发生的安全技术；1、消除危险源 2、限制能量或危险物质 3、隔离,避免或减少事故损失的安全技术；1、隔离：远离、封闭、缓冲 2、个体防护 3、薄弱环节 4、避难与援救,采取措施减少故障的发生；1、安全系数 2、提高可12、靠性 3、安全监控系统,3.1.1 安全技术对策,安全态度教育安全知识教育管理、技术技能教育,各级管理人员的安全教育生产岗位职工教育 三级安全教育 特种作业教育 经常性安全教育“五新”教育 复工调岗教育,安全教育的形式 广告 演讲 会议讨论 竞赛 声像 正规教学,3.1.2 安全教育对策,3.1.3 管理对策,安全检查 查思想、查管理、查隐患、查整改安全审查：结合项目审批的五个阶段：项目建议书、可行性报告、设计任务、初步设计和开工报告进行安全审查。可行性研究审查、初步设计审查、竣工验收审查安全评价：辨识危害，评价风险，提出风险控制对策，实现系统安全目的。安全目标管理：企业管理人员及员工参与制定13、目标，实行自我控制，努力完成工作目标,3.2 风险控制优先序决策,不可接受的风险,尽可能降低的风险,可容许的风险,风险性,风险水平示意,3.3 风险控制原则,如果可能，完全消除或消灭危害，如用安全品取代危害；如果不可能消除，应努力降低风险，如：使用低压电器可能情况下，使工作适合于人，如考虑人的精神和体能等因素；利用技术进步，改善控制措施；保护每个工作人员的措施；,选择风险控制措施时应考虑下列因素：,将技术管理与程序控制结合起来往往十分必要；要求引入计划的维护措施，如：机械安全防护装置；在其他控制方案均已考虑过后，作为最终手段，使用个体防护用品；对应急方案的需求；预防性测定指标对于监测控制措施是14、否符合计划要求；还应考虑编制应急和疏散计划并提供与组织的危害有关的应急设备。,“三点”控制法。“三点”是指危险点、危害点、事故高点（1）危险点的控制提出11项控制危险点的办法：编制危险点应急救援预案。所有危险点的作业人员必须安全培训合格，取证后 方能上岗。对危险点的巡检，班组长至少每天两次。对危险点必须设立现代监控，监测设备，有条件的 实行计算机管理。危险点必须配备消防水和数量足够的消防灭火器材。,危险点现场必须要明显的安全标志和安全须知牌。危险点的现场必须保持畅通的安全通道。危险点的设备设施要设有良好的防雷接地装置和防洪排水设施。危险点现场要经常保持现场的整洁、清洁文明。危险点每年必须向厂部15、或集团公司以及当地 政府报告其运行情况,风险控制措施-分类,根除危害的措施,根除或减少后果的措施,减少发生的可能性到可以容忍或可忽略的水平,停止使用有害物质或以无害物代替,改用危害性低的物质,变更工艺减小危害性,隔离人员或危害,局限控制（如分散危险）,工程技术控制,管理控制,个体防护,举例,消除危险,降低危险,个体防护,选择适用的风险控制措施,应根据以下条件，选择适用的风险控制措施：可行性、可靠性；先进性、安全性；经济合理性；技术保证和服务。,作 业 风 险 控 制,生产日常运行中各种操作开停工、检维修作业进行基建变更等活动前均应进行危害识别风险评估,危害及风险信息的更新,在下列情形下危害记录16、应及时更新新的或变更的法律法规或其他要求；操作有变化或工艺改变；有新项目、加工过程或产品；有因事故、事件或其他来源的新认识理解。如果没有以上所描述的变化，也应定期进行评审或检查危害识别结果。,工作危害分析（JHA）安全检查表分析（SCL）预危险性分析（PHA)危险与可操作性分析（HAZOP）失效模式与影响分析(FMEA)故障树分析(FTA)事件树分析(ETA),四、常用评价方法介绍,直接经验分析法系统安全分析法综合性分析法,询问法 交谈法现场观察法 查阅文件记录法对外交流法 工作任务分析法对比法,工作危害分析（JHA)安全检查表（SCL）危险与可操作性研究（HAZOP）故障树分析（FTA）事件17、树分析（ETA）作业条件危险性分析法（LEC）火灾爆炸危险指数法预先危险分析法(PHA)故障类型、影响与致命度分析法(FMEA)原因后果法,美国杜邦公司三阶段法日本劳动省六阶段法瑞士苏黎世评价法我国的光气行业的三阶段法,常用识别评价方法（安全）,方法选择依据 工作场所的性质 工艺流程的特点 岗位作业特点 技术复杂程度 资料掌握情况 其它因素，如人员素质、时限、经费等,危害识别风险评估,频率与方法,作业,频率,方法,日常作业活动,频繁进行,JHA,、,SCL,新建、扩建、,改建及其它变,更,PHA,、,HAZOP,、,FMEA,、,SCL,设备拆除,特定时间进,行,SCL,、,PHA,关键生产装18、置,、设施,定期进行,HAZOP,、,FMEA,SCL,危害辨识内容与顺序 厂址 地质、地形、周围环境、气象条件等 厂区平面布局 功能分区、危险设施布置、安全距离等 建（构）筑物 生产工艺流程 生产设备、装置 化工、机械、电气、特殊设施（锅炉）等 粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高低温等作业 工时制度、女工保护、体力劳动强度等 管理设施、应救设施、辅助设施等,危害识别、风险评价的步骤,划分作业活动,识别危害,评价风险,确定是否是可接受风险,制定风险控制计划,评审控制计划的适宜性,划分作业活动,按生产流程的阶段按地理区域按装置 按作业任务按生产/服务阶段按部门上述方法的结合,需识别的活动或作业举例19、 进入有限空间 动火或高处作业正常情况操作；异常情况作业；现场检查监督；职责范围内的管理活动 物料搬运及工具使用；机械的组装、安装、操作、维护、改装、修理等；运输过程；承包商现场活动等。,作业活动清单,设备设施清单,选定作业活动,将作业活动分解为若干个相连的工作步骤,对每个工作步骤，识别潜在危害因素,危害因素汇总,定期检查和回顾,风险分级，控制措施,4.1 工作危害分析（JHA）,划分作业活动,管理活动：岗位职责 生产车间：按照工艺单元(正常操作、异常情况处理、检修状态下的停车、交出条件确认即开车）检修单位：检修任务或活动,第一步：分解工作步骤把正常的工作分解为几个主要步骤，即首先做什么、其次20、做什么等等，用几个字说明一个步骤，只说做什么，而不说如何做；班组集体讨论。,工作危害分析（JHA）,第二步：识别每一步骤的主要危害和后果。识别思路：1、谁会受到伤害？（人、财产、环境）2、伤害的后果是什么？3、找出造成伤害的原因（危害）第三步：识别现有安全控制措施。管理措施人员胜任安全设施,工作危害分析（JHA）,第四步：进行风险评估。第五步：提出安全措施建议 设备设施的本质安全安全防护设施安全监控、报警系统工艺技术及流程操作技术、防护用品监督检查、人员培训,工作危害分析（JHA）,单位：气分车间 工作岗位：液化汽脱硫醇 工作任务：原料泵切换（P101）,工作危害分析(JHA)记录表,工作危害21、分析(JHA)记录表单位：机动处 工作岗位：设备组 工作任务：气压机检修 分析日期：*年*月*日,是基于经验的方法安全检查表是一份进行安全检查和诊断的清单。它由一些有经验的、并且对工艺过程、机械设备和作业情况熟悉的人员，事先对检查对象共同进行详细分析、充分讨论、列出检查项目和检查要点并编制成表，以便进行检查或评审。安全检查分析表分析可用于对物质、设备或操作规程的分析，为防止遗漏，在制定安全检查表时，通常要把检查对象分割为若干子系统，按子系统的特征逐个编制安全检查表。在系统安全设计或安全检查时，按照安全检查表确定的项目和要求，逐项落实安全措施，保证系统安全。,4.2 安全检查表分析（SCL）,（22、1）确定人员。要编制一个符合客观实际，能全面识别系统危险性的安全检查表，首先要建立一个编制小组，其成员包括熟悉系统的各方面人员；（2）熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施；（3）收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据；（4）判别危险源。按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素；（5）列出安全检查表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，然后按照一定的要求列出表格。,安全检查表的编制程序,安全检查表编制依据,有关标准、规程、23、规范规定国内外事故案例系统分析确定的危险部位及防范措施分析人员的经验和可靠的参考资料研究成果,同行业检查表等,单位：区域/工艺过程：装置/设备/设施：分析人员：日期：,安全检查（SCL）分析记录表,4.3 预危险性分析（PHA）,是在项目、工程的初期阶段，特别是在设计、施工的开始之前，对系统存在危害类别、出现条件、事故后果等进行分析，尽可能评价出潜在的危险性。对现有及已建成的装置、设施进行维修、改扩建之前进行宏观的、粗略的危害和潜在的事故分析为HAZOP，FMEA，FTA，ETA等危害分析方法提供依据,第一步 收集系统包括项目、工程、装置的有关资料 主要化学物品、反应及参数、工艺流程、作业流程24、主要设备、设施的类型（如容器、反应器、换热器、运转设备、特种设备、其 他设施等）装置、设备、设施的基本操作规程防火及安全设施。备注：资料的搜集应广泛，包括任何相同或相似的工程、项目或装置，即使生产过程不同但使用相同的设备和物料的也应搜集。,PHA 分析步骤,第二步 识别可能导致事故、事件后果的主要危害无论是设计、施工、维修阶段，必须识别出：危险有害物质 不安全的生产工艺 不安全的设备设施 不安全的作业行为和环境,PHA 分析步骤,PHA 分析步骤,第三步 分析产生危害的可能原因及导致事故的可能后果，通常并不需找出所有的原因。第四步 分析每种事故所造成的后果（通常指有可能发生事故的最坏的结果）第25、五步 进行风险评估第六步 在分析现有的措施的基础上提出消 除或减少风险控制措施建议 设备设施的本质安全 安全防护设施 工艺技术及流程 安全监控、报警系统 操作技术、防护用品 监督检查、人员培训,预危险性分析（PHA)记录表,区域/工艺过程：氯乙烯装置氯气输送工艺 图号：无分析人员：*日期：*,4.4 失效模式和影响分析(FMEA),该方法的目的是识别出系统中各子系统或元件可能发生的故障模式，并分析它们对系统或产品功能造成的影响，提出改进措施，提供系统或产品的可靠性和安全性；失效模式与影响分析最适用于产品设计、工艺设计、装备设计等过程的分析，也可以用于识别装置或过程内重要的单个设备或单个系统（压26、缩机、泵、自控阀门、液位计、换热器）的失效模式以及每个失效模式的可能后果。,先列出制定过程设备清单,识别每一设备的失效方式、是如何发生的（如开启、关闭、泄漏、发动、损坏、停止）;详细简明每个失效模式的影响后果;为每一失效模式和影响进行风险等级划分（严重性等级）。,4.4 失效模式和影响分析(FMEA),失效模式从可靠性方面考虑，五个方面：运行中的故障；提前动作；在规定的时间内不动作；规定的时间内不停止；运行能力降低、超量或受阻。1、结构破损；2、机械上下卡住；3、震动；4、不能保持在指定位置上；5、不能开启；6、不能关闭；7、误开；8、误关；9、内部泄漏；10、外部泄漏；11超出允许上限；1227、低于允许下限；13、间断性工作不稳定；14、漂移性工作不稳定；15、意外运行；16、错误指示；17、流动不畅；18、错误动作；19、不能开机；20、不能关机；21、不能切换；22、提前动作；23、滞后动作；24、输入（出）量过大；25、输入（出）量过小；26、无输入（出）；27、电开路；28、电短路；29、漏电；30、其他。,4.4 失效模式和影响分析(FMEA),失效模式举例,失效模式电机跳车联轴器断轴承磨损机械密封泄漏轴套磨损轴弯曲油封泄漏泵壳泄漏开关密封不严叶轮变形,4.5故 障 树 分析（FTA）,安全系统工程中的最重要的方法，通过对可能造成系统事故或灾害后果的各种因素（包括硬件、软28、件、人、环境等）进行分析，根据工艺流程、先后次序和因果关系绘逻辑图（事故树）从而判明事故发生的途径及概率，进而计算系统故障概率的分析方法；使用该方法的目的是识别特定事件的起因（顶上事件）即基本事件，为消除、控制事故隐患的根源提供依据；通过图表、数学计算进行定性及定量评估；适用于事故的调查分析。,与门 如果所有输入是正确的，输出就是正确的,或门 假如一个或多个输入是正确的，输出就是正确的,中间事件:按逻辑揄可演变成为缺陷事件,基础事件:复合缺陷或失败事件，分析解决的极限,静止事件/未探明事件:不必或暂时不能探明事件(已达到边界),隐蔽事件/开关事件:预期或假想的条件/正常工作条件下必然不发生或必29、然不发生的事件,转移符号:在另外场合的逻辑发展,故障树基本符号,火 灾,易燃品,火源,废弃物,化学品,易燃建筑物,电缆,烟火,热作业,电线短路,玩忽职守,故障树FTA分析-火灾,忘记佩,戴,安全带,损坏,X2,X4,X3,从脚手架上坠落死亡,高度和地面状况,从脚手架上坠落,.,不慎坠落,安全带不起作用,+,+,没使用安全带,机械损坏,+,支撑物损坏,X1,移动作,业取下,+,在脚手架上滑倒,身体失去平衡,X8,X5,X6,身体中心超出脚手架,X7,HF acid burn,HF 溶液,操作者接触,溢出,腐蚀,传输工具的影响,HF 酸灼伤,泵故障,水平传感器故障,没有足够的个人防护用具,未经许可30、的人员进入,容器泄漏,故 障树FTA分析-酸类灼伤,故障树（FTA）分析记录表分析对象:油罐 事故名称:火灾,4.6 事件树ETA分析,该方法是一种动态的分析方法，按照实践进程分析初始事件（设备故障、人为失误或过程波动）发生后，到发生严重后果前，各个中间控制环节或系统的安全防护功能的状态（成功、失败）是否能有效控制危害的进一步发展，从而判定事故发生的可能途径及后果的大小；根据系统中各个环节或安全功能的故障概率，可以计算出成功率和失败率；适用于事故原因的分析，为故障树确定顶上事件，为制定应急预案、检查应急管理状况提供参考。,从初发事件开始、跟踪事故级数/进展 事件树步骤:,识别初始事件,识别影响31、 后果的安全功能,建立事故树,描述所导致的事故后果,4.事件树ETA分析,4.6 ETA分析-步骤,识别初始事故一个预期的系统或过程失败，或体系混乱随后期望的大多数计划已经设计障碍例如：火灾发生识别影响后果的安全功能通常包括:自动安全系统报警操作行为限制影响的障碍,4.6 ETA分析-步骤,建立事件树从左到右的流水顺序展示文件向上的路径为成功;向下的路径为失败描述所导致的事件结果 输出结果为火灾,灾难等,损失有限,损失巨大，人员紧急疏散,损失有限,死亡可能，损失重大,YN,YN,YESNO,YESNO,初始事件,着火,火灾报警器是否工作?,喷水系统是否工作？,应急响应是否有效启动,ETA分析-举例,