1、有限公司安全风险分级管控体系建设作业指导书（20XX版）编制：审核：批准:年月目 录1.适用范围2.编制依据43.总体要求、目标与原则43.1 总体要求43.2 工作目标43.3基本原则44.职责分工45.术语和定义55.1风险55.2危险源55.3风险点55.4风险辨识65.5风险评估/评价65.6风险分级65.7风险管控65.8风险信息65.9重大风险65.10重大危险源66.风险点识别方法 66.1 风险点识别范围的划分要求66.2 风险点识别方法77.风险评价方法78.风险控制措施策划79.风险分级管控考核方法710.风险点识别及分级管控记录使用要求7附件A: 风险点分类标准9A.1 2、物的不安全状态9A.2 人的不安全行为9A.3 作业环境的缺陷10A.4 安全健康管理的缺陷10附件B作业风险分析法（TRA）14C.1 事故发生的可能性（L）取值14C.2事故发生的严重程度(S)取值14C.3风险矩阵15C.4风险分级15附件C风险分级管控程序框图16 安全风险分级管控体系建设作业指导书1.适用范围本作业指导书适用于本公司范围内的风险识别、评价、分级、管控。2.编制依据中华人民共和国安全生产法山东省安全生产主体责任规定（修改稿）（山东省人民政府令20XX年第303号）轻工行业较大危险因素辨识与防范指导手册安全生产事故隐患排查治理暂行规定（国家安全生产监督管理总局第16号令）3、山东省人民政府办公厅关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知鲁安办发20XX10号其他安全生产相关法律法规、标准、相关政策和标准规范、本公司安全生产管理制度等相关规定要求。3.总体要求、目标与原则根据当地政府主管部门及上级公司的指示要求，结合公司实际，经安全领导小组研究决定，公司着手建立安全风险分级管控体系建设。3.1 总体要求按照“全员参与，领导负责，职责明确，落实到位”的原则进行安全风险分级管控体系建设。各部门及各车间在安全科的组织下按照风险分级管控体系作业指导书建议编制大纲要求，结合各部门实际情况，严格落实，做到“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控模式。3.2 工作目标4、自本作业指导书发布之日起，至20XX年4月上旬完成公司安全风险分级管控体系建设工作，同时，每三年开展一次风险分级工作，并通过建立风险管控体系做到有效遏制生产事故发生，保障员工生命财产安全和企业长治久安。3.3基本原则坚持“统一指导、标杆示范、标准先行、分级推进，全面实施、持续改进“的基本原则，充分发挥各部门基层专业技术人员的主导作用，全面落实企业主体责任。4.职责分工安全风险分级管控与隐患排查治理两体系工作领导小组是公司安全风险分级管控体系建设的领导机构，具体负责公司安全风险分级管控体系建设组织领导和统筹协调，支持宣传推广公司安全风险分级管控体系建设，确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的5、风险管控。公司安全风险分级体系建设办公室设在安全科：组 长：副组长：成员：组长职责：负责安排安全风险分级体系建设的具体工作，安排安全办公室做好组织、协调、计划、实施、总结、归纳、汇总、上报、专家审核等过程的工作，负责考核各责任人责任落实情况。副组长职责：具体负责公司安全风险分级管控体系建设指南的编制，负责体系建设工作组织协调、过程培训、技术指导，完成公司安全风险分级管控文件编制，对体系建设过程中各部门、各车间提出奖惩建议。组员职责：具体落实安全风险分级体系建设过程中的具体工作，完成各自区域内的风险点识别、风险分级及风险评价，对评价结果负责。其他部门：按照“分级管理、分线负责”、“管业务必须管安6、全”的原则，公司生产、工艺、设备、电气设计等部门及人员积极按照公司部署，完成本部门、本业务范围内的风险点识别、风险分级及风险评价，对评价结果负责。5.术语和定义5.1风险发生危险事件或危害暴露的可能性，与随之引发的人身伤害或健康损害的严重性的组合。（GB/T28001-20XX 职业健康安全管理体系要求）。风险(R)可能性(L) 后果(S)。 5.2危险源可能导致人员伤害和（或）健康损害的根源、状态或行为，或它们的组合。（GB/T28001-20XX 职业健康安全管理体系要求）。危险源的构成：-根源：具有能量或产生、释放能量的物理实体。如起重设备、电气设备、压力容器等等。-行为：决策人员、管理7、人员以及从业人员的决策行为、管理行为以及作业行为。-状态：包括物的状态和作业环境的状态。风险是危险源的属性，危险源是风险的载体。5.3风险点通常指风险存在的部位，又称危险源。5.3风险点通常指风险存在的部位，又称危险源。5.4风险辨识风险辨识是识别组织整个范围内所有存在的风险并确定其特性的过程。危险源辨识是识别危险源的存在并确定其特性的过程。（GB/T28001-20XX 职业健康安全管理体系要求）5.5风险评估/评价对危险源导致的风险进行评估、对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风险是否可接受予以确定的过程。（GB/T28001-20XX 职业健康安全管理体系要求）5.6风险分级采用科学方法8、对危险源所伴随的风险进行定量或定性评价，对评价结果进行划分等级。（根据有关文件及标准，我省风险定为“红、橙、黄、蓝”四级。）蓝色风险4级风险：轻度（一般）危险，可以接受（或可容许的）。车间、科室应引起关注。黄色风险3级风险：中度（显著）危险，需要控制整改。公司、部室（车间上级单位）应引起关注。橙色风险2级风险：高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理。红色风险1级风险：不可容许的（巨大风险），极其危险，必须立即整改，不能继续作业。5.7风险管控根据风险评估结果及经营运行情况等，确定不可接受的风险，制定并落实控制措施，将风险尤其是重大风险控制在可9、以接受的程度。在选择风险控制措施时应考虑：可行性；安全性；可靠性；应包括：工程技术措施；管理措施；培训教育措施；个体防护措施。5.8风险信息是指包括危险源名称、类型、存在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施等一系列信息的综合。5.9重大风险是指具有发生事故的极大可能性或发生事故后产生严重后果，或者二者的结合的风险。5.10重大危险源是指长期地或临时地生产、搬运、使用或上级特别关注的危害事件；曾经发生过已制定有效控制措施的重伤及以上事故或一级非人身事故的风险。6.1 风险点识别范围的划分要求风险点识别范围以部门为单位组织，以生产、作业、办公区域或现场进行划分，生产车间包括 ，辅助车10、间包括 等区域。其中生产单位将每个岗位/工种按照作业区域或者作业步骤等不同进行进一步划分，确保风险点识别全覆盖。（具体参考危险点分级表）6.2 风险点识别方法以安全检查表法（SCL）对生产现场及其它区域的物的不安全状态、人的不安全行为、作业环境不安全因素及管理缺陷进行识别；以作业危害分析法（JHA）并按照作业步骤分解逐一对作业过程中的人的不安全行为进行识别。7.风险评价方法按照风险矩阵法（作业风险分析法）进行风险等级判定。各部门在完成风险识别的基础上，负责对本部门风险等级进行评定，报公司风险分级管控体系建设安全科，安全科组成风险分级小组共同审核和逐项评定，最终完成风险分级。分级标准参照附件：风11、险矩阵法中表一、表二进行打分。8.风险控制措施策划根据风险分级情况制定风险控制措施策划，依据建材行业较大危险因素辨识与防范指导手册进行编制，依次按照工程控制措施、安全管理措施、个体防护措施以及应急措施四个逻辑顺序对每个风险点进行制定控制措施。9.风险分级管控考核方法为确保该项工作有序开展及事故纵深预防效果，公司对风险分级管控制定实施内部激励考核方法。激励考核办法另行公布。10.风险点识别及分级管控记录使用要求安全风险分级管控体系构建及运行过程中可能涉及的记录表格详见附件。每个记录表格的按照指南附件规范填写，各项记录保存不低于三年。风险分级工作完成后，各部门按照安全部统一要求在各有关岗位公布本部12、门的主要风险点、风险类别、风险等级、管控措施和应急措施。附件附件A 风险点分类标准附件B 作业风险程度评价方法(风险矩阵法)附件C 风险分级管控程序框图附件D建设过程记录信息 (1)公司岗位作业活动清单 (2)岗位风险点辨识表 (3)风险点辨识信息统计表 (4)风险点分级评价表 (5)风险点分级及风险管控原始信息表 (6)风险等级分布信息表 (7)重大风险信息统计表（一级风险） (8)重大风险控制措施方案统计表附件A: 风险点分类标准风险点分类标准A.1 物的不安全状态A.1.1 装置、设备、工具、厂房等a) 设计不良 强度不够； 稳定性不好； 密封不良； 应力集中； 外型缺陷、外露运动件； 13、缺乏必要的连接装置； 构成的材料不合适； 其他。b) 防护不良 没有安全防护装置或不完善； 没有接地、绝缘或接地、绝缘不充分； 缺乏个体防护装置或个体防护装置不良； 没有指定使用或禁止使用某用品、用具； 其他。c) 维修不良 废旧、疲劳、过期而不更新； 出故障未处理； 平时维护不善； 其他。A.1.2 物料a) 物理性 高温物（固体、气体、液体）； 低温物（固体、气体、液体）； 粉尘与气溶胶； 运动物。b) 化学性 易燃易爆性物质（易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其他易燃易爆性物质）； 自燃性物质； 有毒物质（有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶14、胶、其他有毒物质）； 腐蚀性物质（腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物质）； 其他化学性危险因素。c) 生物性 致病微生物（细菌、病毒、其他致病微生物）； 传染病媒介物； 致害动物；致害植物； 其他生物性危险源因素。A.1.3 有害噪声的产生（机械性、液体流动性、电磁性）A.1.4 有害振动的产生（机械性、液体流动性、电磁性）A.1.5 有害电磁辐射的产生 电离辐射（X射线、离子、离子、高能电子束等）； 非电离辐射（超高压电场、此外线等）。A.2 人的不安全行为A.2.1 不按规定的方法 没有用规定的方法使用机械、装置等； 使用有毛病的机械、工具、用具等； 选择机械、装置、工具、用15、具等有误； 离开运转着的机械、装置等； 机械运转超速； 送料或加料过快； 机动车超速； 机动车违章驾驶； 其他。A.2.2 不采取安全措施 不防止意外风险； 不防止机械装置突然开动； 没有信号就开车； 没有信号就移动或放开物体； 其他。A.2.3 对运转着的设备、装置等清擦、加油、修理、调节 对运转中的机械装置等； 对带电设备； 对加压容器； 对加热物； 对装有危险物； 其他。A.2.4 使安全防护装置失效 拆掉、移走安全装置； 使安全装置不起作用； 安全装置调整错误； 去掉其他防护物。A.2.5 制造危险状态 货物过载； 组装中混有危险物； 把规定的东西换成不安全物； 临时使用不安全设施；其16、他。A.2.6 使用保护用具的缺陷 不使用保护用具； 不穿安全服装； 保护用具、服装的选择、使用方法有误。A.2.7 不安全放置 使机械装置在不安全状态下放置； 车辆、物料运输设备的不安全放置； 物料、工具、垃圾等的不安全放置； 其他。A.2.8 接近危险场所 接近或接触运转中的机械、装置； 接触吊货、接近货物下面； 进入危险有害场所； 上或接触易倒塌的物体； 攀、坐不安全场所； 其他。A.2.9 某些不安全行为用手代替工具；没有确定安全就进行下一个动作；从中间、底下抽取货物；扔代替用手递；飞降、飞乘；不必要的奔跑；作弄人、恶作剧；其他。A.2.10 误动作货物拿得过多；拿物体的方法有误；推、17、拉物体的方法不对；其他。A.2.11 其他不安全行动A.3 作业环境的缺陷A.3.1 作业场所 没有确保通路； 工作场所间隔不足； 机械、装置、用具、日常用品配置的缺陷； 物体放置的位置不当； 物体堆积方式不当； 对意外的摆动防范不够； 信号缺陷（没有或不当）；标志缺陷（没有或不当）。A.3.2 环境因素 采光不良或有害光照； 通风不良或缺氧； 温度过高或过低； 压力过高或过低； 湿度不当； 给排水不良； 外部噪声； 自然危险源（风、雨、雷、电、野兽、地形等）。A.4 安全健康管理的缺陷A.4.1 安全生产保障a) 安全生产条件不具备；b) 没有安全管理机构或人员；c) 安全生产投入不足；d)18、 违反法规、标准。A.4.2 危险评价与控制a) 未充分识别生产活动中的隐患（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的隐患）；b) 未正确评价生产活动中的危险（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的危险）；c) 对重要危险的控制措施不当。A.4.3 作用与职责a) 职责划分不清；b) 职责分配相矛盾；c) 授权不清或不妥；d) 报告关系不明确或不正确。A.4.4 培训与指导a) 没有提供必要的培训（包括针对变化的培训）；b) 培训计划设计有缺陷；c) 培训目的或目标不明确；d) 培训方法有缺陷（包括培训设备）；e) 知识更新和再培训不够；f) 缺乏技术指导。A.4.5 人员管理与19、工作安排a) 人员选择不当无相应资质，技术水平不够；生理、体力有问题；心理、精神有问题。b) 安全行为受责备，不安全行为被奖励；c) 没有提供适当的劳动防护用品或设施；d) 工作安排不合理没有安排或缺乏合适人选；人力不足；生产任务过重，劳动时间过长。e) 未定期对有害作业人员进行体检。A.4.6 安全生产规章制度和操作规程a) 没有安全生产规章制度和操作规程；b) 安全生产规章制度和操作规程有缺陷（技术性错误，自相矛盾，混乱含糊，复盖不全，不实际等）；c) 安全生产规章制度和操作规程不落实。A.4.7 设备和工具a) 选择不当，或关于设备的标准不适当；b) 未验收或验收不当；c) 保养不当（保20、养计划、润滑、调节、装配、清洗等不当）；d) 维修不当（信息传达，计划安排，部件检查、拆卸、更换等不当）；e) 过度磨损（因超期服役、载荷过大、使用计划不当、使用者未经训练、错误使用等造成）；f) 判废不当或废旧处理和再次利用不妥；g) 无设备档案或不完全。A.4.8 物料（含零部件）a) 运输方式或运输线路不妥；b) 保管、储存的缺陷（包括存放超期）；c) 包装的缺陷；d) 未能正确识别危险物品；e) 使用不当，或废弃物料处置不当；f) 缺乏关于安全卫生的资料（如MSDS）或资料使用不当。A.4.9 设计a) 工艺、技术设计不当所采用的标准、规范或设计思路不当；设计输入不当（不正确，陈旧，不21、可用）；设计输出不当（不正确，不明确，不一致）；无独立的设计评估。b) 设备设计不当，未考虑安全卫生问题；c) 作业场所设计不当（定置管理，物料堆放，安全通道，准入制度，照明、温湿度、气压、含氧量等环境参数等）；d) 设计不符合人机工效学要求。A.4.10 应急准备与响应a) 未制订必要的应急响应程序或预案；b) 未进行必要的应急培训和演习；c) 应急设施或物资不足；d) 应急预案有缺陷，未评审和修改。A.4.11 相关方管理a) 对设计方、承包商、供应商未进行资格预审；b) 对承包商的管理雇用了未经审核批准的承包商；无工程监管或监管不力。c) 对供应商的管理收货项目与订购项目不符；（给供应商22、的产品标准不正确，订购书上资料有误，对可修改订单不能完全控制，对供应商擅自更换替代品失察等造成）对产品运输、包装、安全卫生资料提供等监管欠妥；d) 对设计者的设计、承包商的工程、供应商的产品未严格履行验收手续。A.4.12 监控机制a) 安全检查的频次、方法、内容、仪器等的缺陷；b) 安全检查记录的缺陷（记录格式、数据填写、保存等方面）；c) 事故、事件、不符合的报告、调查、原因分析、处理的缺陷；d) 整改措施未落实，未追踪验证；e) 未进行审核或管理评审，或开展不力；f) 无安全绩效考核和评估或欠妥。A.4.13 沟通与协商a) 内部信息沟通不畅（同事、班组、职能部门、上下级之间）； b) 23、与相关方之间信息沟通不畅（设计者、承包商、供应商、交叉作业方、政府部门、行业组织、应急机构、邻居单位、公众等）； （上两条的“信息”包括：法规、标准，规章制度和操作规程，危险控制和应急措施，事故、不符合及整改，审核或管理评审的结果等。）c) 最新的文件和资讯未及时送达所有重要岗位；d) 通讯方法和手段有缺陷；e) 员工权益保护未得到充分重视，全员参与机制缺乏。附件B：作业风险分析法（TRA）作业风险分析法（TRA）风险矩阵法作业风险分析方法（风险矩阵），英国石油化工行业最先采用。就是识别出每个作业活动可能存在的危害，并判定这种危害可能产生的后果及产生这种后果的可能性，二者相乘，得出所确定危害的24、风险。然后进行风险分级，根据不同级别的风险，采取相应的风险控制措施。风险的数学表达式为：R=LS。其中：R代表风险值；L代表发生伤害的可能性；S代表发生伤害后果的严重程度。C.1 事故发生的可能性（L）取值C.2事故发生的严重程度(S)取值等级法律法规及其他要求伤害情况财产(万元)生产影响环境污染、资源消耗分公司形象5违反法律、法规发生死亡50主要装置停工大规模、公司外重大国内影响4潜在违反法规丧失劳动30主要装置或设备部分停工企业内严重污染行业内、省内3不符合企业的安全生产方针、制度、规定6-10级工伤10一般装置或设备停工企业内范围中等污染本市内影响2不符合企业的操作程序、规定轻微受伤、间25、歇不适10受影响不大,几乎不停工装置范围污染企业及周边区内影响1完全符合无伤亡无损失没有停工没有污染形象没有受损C.3风险矩阵 严 重 性可 能 性123451123452246810336912154481216205510152025C.4风险分级风险度等级应采取的行动/控制措施实施期限20-25I级，不可容忍风险在采取措施降低危害前,不能继续作业,且应对改进措施进行评估。立即15-16II级，巨大风险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序；定期检查、测量及评估。立即或近期整改9-12III级，中度风险可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通。2年内治理4-8IV级，轻度风险可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查。条件具备时整改4轻微或可忽略的风险无需采用控制措施，但需保存记录。附件C：风险分级管控程序框图风险分级管控程序框图