1、xx交通枢纽配套市政公用桥梁工程施工组织设计编制： 审核： 审批： 目 录一、 编制依据- 14 -二、 编制说明- 14 -三、 工程概况- 14 -(一)桥梁结构工程概况- 14 -(二)道路结构工程概况- 15 -(三)排水及中水工程概况- 16 -(四)主要工程量- 16 -(五)地质概况- 19 -四、 工程特点分析- 20 -五、 工程质量目标- 21 -六、 道路工程主要施工工序施工方案及施工方法- 22 -(一)路基施工方法- 22 -1、 施工工艺框图- 22 -2、 施工工艺- 23 -（二）高压旋喷桩- 26 -1、 施工工艺如图- 26 -2、 施工程序- 27 -3、2、 施工方法- 27 -4、 质量检验- 29 -(二)路面工程施工- 29 -1、 石灰粉煤灰土基层施工- 29 -（1）原材料试验和检验：- 30 -（2）施工准备- 30 -（3）配合比设计- 30 -（4）混合料生产及运输- 30 -（5）混合料摊铺、整平及碾压：- 30 -（6）工作缝的处理- 31 -（7）调头处的处理- 31 -（8）养生- 31 -2、 石灰粉煤灰碎石基层施工- 31 -3、 水泥稳定碎石基层施工- 34 -4、 透层施工- 37 -5、 封层施工- 38 -6、 沥青粘层施工- 39 -7、 沥青混凝土路面- 40 -8、 附属工程- 48 -9、 钢筋砼挡墙施3、工- 49 -七、 桥梁工程主要施工工序施工方案及方法- 49 -（一）灌注注桩施工- 49 -1、 施工工艺流程图- 49 -2、 测量放线定桩位- 50 -3、 护筒埋设- 51 -4、 泥浆：- 51 -5、 钻进：- 52 -6、 成孔- 52 -7、 钢筋笼、导管安装- 53 -8、 水下混凝土浇筑- 53 -9、 水下混凝土浇筑方法- 54 -10、 首批混凝土灌注方量计算- 55 -11、 钢筋加工- 56 -12、 试验检测- 57 -（二）承台施工- 57 -1、 施工工艺流程图- 57 -2、 基坑的开挖- 57 -3、 垫层施工- 58 -4、 桩头处理- 58 -5、 4、钢筋施工- 58 -6、 模板施工- 58 -7、 墩柱钢筋预埋- 59 -8、 砼浇注及养护- 59 -9、 拆模板- 60 -10、 地下管线处理- 60 -（三）、墩柱施工- 61 -1、 墩柱施工顺序- 61 -2、 墩柱工艺流程图- 62 -3、 墩身钢筋的焊接绑扎- 62 -4、 墩柱模板的支设和安装- 62 -5、 砼施工- 63 -(四)盖梁施工主要施工方法- 64 -1、 测量放线- 64 -2、 基础处理- 64 -3、 支架及模板施工- 64 -4、 钢筋绑扎及预埋件的设置- 64 -5、 混凝土的浇筑- 65 -6、 拆模及混凝土的养护- 65 -(五)支座安装主要施工5、方法- 65 -1、 盆式支座预埋螺栓安装- 65 -2、 支座施工注意事项- 65 -（六）现浇箱梁施工- 66 -1、 施工工艺框图- 66 -2、 地基处理- 68 -3、 支架搭设- 68 -4、 模板- 69 -5、 钢筋加工- 70 -6、 梁体混凝土养生- 72 -7、 预应力张拉- 72 -8、 真空压浆- 75 -9、 支架的拆除- 77 -（七）附属结构施工- 78 -1、 防撞护拦- 78 -2、 桥面铺装层- 78 -3、 伸缩缝- 78 -八、 排水工程主要工序施工方案及方法- 79 -(一) 施工工艺框图- 79 -(二)施工准备- 81 -1、 图纸会审- 81 6、-2、 现场踏勘和调查- 81 -3、 施工测量- 81 -4、 沟槽施工- 82 -5、 基础施工- 83 -6、 管道安装- 86 -7、 砌井施工- 92 -8、 严密性检验- 93 -9、 沟槽回填- 94 -九、 中水工程主要施工方法- 97 -(一)施工测量- 97 -(二)施工工艺框图- 98 -(三)沟槽排水- 98 -(四)管道铺设- 99 -(五)球墨铸铁管安装- 100 -(六)压力管道的强度及严密性试验- 101 -(七)冲洗消毒- 102 -(八)沟槽回填- 102 -十、 施工进度计划- 102 -十一、 施工总平面布置- 103 -十二、 现场组织机构和施工质量保7、证措施- 103 -（一） 组织机构关系图- 103 -（二） 工程主要负责人的各岗位职责- 104 -（三） 质量保证体系- 106 -（四） 安全保证体系- 107 -十三、 保证质量的技术措施和质量管理计划- 107 -（一） 确保施工质量的管理措施- 107 -1、 建立健全质量保证体系- 107 -2、 提高全员质量意识- 107 -3、 狠抓工序质量，确保整体质量- 107 -4、 选派具有丰富施工经验的队伍- 108 -5、 加强对施工过程质量的检验和监控- 108 -6、 开展标准化作业- 108 -（二） 确保施工质量的技术措施- 108 -十四、 常见质量问题及质量防控预案8、- 109 -（一）、原材料质量控制常见问题及质量防控预案- 109 -（二）、灌注桩工程质量控制常见问题及质量防控预案- 110 -1、 孔底存在松散土体- 110 -2、 成孔垂直度偏差- 111 -3、 成孔扩径- 111 -4、 成孔过程中易发生孔位偏差- 111 -5、 导管进水- 112 -6、 导管堵管- 113 -7、 钢筋笼在灌注混凝土时上浮- 113 -8、 灌注混凝土时桩孔坍孔- 113 -9、 埋导管事故- 114 -10、 桩头浇注高度短缺- 114 -11、 夹泥、断桩- 114 -（三）、钢筋工程质量控制常见问题及质量防控预案- 115 -1、 钢筋表面锈蚀- 19、15 -2、 钢筋焊接焊缝长度不够、所有汉口在同一断面。- 115 -3、 焊缝成形不良- 115 -4、 咬边- 115 -5、 电弧烧伤钢筋表面- 115 -6、 夹渣- 116 -（四）、模板工程常见问题及质量防控预案- 116 -1、 基础工程模板缺陷- 116 -2、 墩柱模板缺陷- 116 -3、 盖梁模板缺陷- 118 -4、 支架现浇梁模板缺陷- 119 -5、 防撞护栏与栏杆模板缺陷- 119 -6、 箱梁外模板缺陷- 120 -7、 梁内模上浮- 121 -（五）、预应力箱梁工程常见问题及质量防控预案- 121 -1、 锚具碎裂- 121 -2、 锚垫板面与孔道轴线不垂直或10、锚垫板中心偏离- 121 -3、 锚头下锚板处混凝土变形开裂- 121 -4、 滑丝与断丝- 122 -5、 波纹管线形与设计偏差较大- 122 -6、 波纹管漏浆堵管- 122 -7、 张拉后预应力筋延伸率偏差过大- 123 -8、 预应力损失过大- 124 -9、 预应力孔道压浆不密实- 124 -10、 预应力孔道压不进去水泥浆- 125 -（六）、道路工程常见问题及质量防控预案- 125 -1、 混合料强度达不到要求- 125 -2、 压实度不足- 126 -3、 路基碾压时弹簧- 126 -4、 路基碾压时发生龟裂- 127 -5、 路基碾压完成未结成整体- 127 -6、 路基碾压11、完成发生横向裂缝- 128 -7、 路基碾压完成后表面起皮松散- 128 -8、 碾压完成后平整度不符合要求- 129 -9、 碾压完成后，回弹弯沉达不到设计要求- 129 -10、 石灰粉煤灰稳定粒料混合料配合比不稳定- 130 -11、 石灰粉煤灰稳定粒料混合料混合料含水量波动大- 131 -12、 混合料离析- 132 -13、 混合料摊铺时离析- 132 -14、 沥青混合料面层出现横向裂缝- 133 -15、 沥青混合料面层出现纵向裂缝- 134 -16、 沥青混合料面层出现网状裂缝- 135 -17、 沥青混合料面层出现反射裂缝- 136 -18、 松散- 137 -19、 脱皮-12、 138 -20、 路面边缘破损松散、脱落- 138 -21、 与收水井、检查并衔接不顺- 139 -22、 施工接缝明显- 139 -23、 沥青混凝土路面压实度不足- 141 -（七）、排水工程常见问题及质量防控预案- 142 -1、 管道基础变形过大- 142 -2、 管道基础尺寸线形偏差- 143 -3、 管道基础标高偏差- 143 -4、 管道铺设偏差- 145 -5、 管道接口渗漏- 146 -6、 护管(坞膀)不符合质量要求- 147 -7、 塌方或地面开裂- 147 -8、 管道封堵渗漏水- 149 -9、 封堵未全部拆除- 150 -十五、 安全保证措施计划- 150 -（一13、） 安全保证体系- 151 -（二） 安全生产系统的人员组成和岗位责任制- 151 -（三） 安全生产的宣传、教育形式- 154 -1、 教育和培训- 154 -2、 现场安全管理规定- 154 -3、 施工工序的安全过程控制- 154 -4、 标准化安全电箱的管理- 156 -5、 照明设施标准化管理- 156 -6、 脚手架作业- 157 -7、 高空作业- 158 -8、 模板作业- 158 -9、 机械作业安全管理- 159 -10、 吊装作业安全管理- 159 -11、 土方工程作业- 160 -12、 雨季施工安全措施- 161 -13、 防火措施- 162 -（四） 事故应急预案14、- 163 -（五） 冬、雨、夜施工措施- 164 -1. 雨季施工安排及措施- 164 -2. 冬季施工安排及措施- 165 -3. 夜间施工措施- 167 -（六） 防汛措施计划- 167 -1. 工作目标- 167 -2. 成立防汛组织机构- 168 -3. 通讯联络- 168 -（七） 施工用电安全措施计划- 168 -（八） 现场文明施工和环保措施- 169 -1. 文明施工措施- 169 -2. 环境保护体系- 172 -3. 环境保证措施- 172 -4. 水土保持措施- 173 -5. 施工后期场地恢复措施- 174 -十六、 主要工程材料使用计划- 174 -十七、 施工机械15、使用计划- 174 -十八、 劳动力使用计划- 174 -十九、 农民工工资支付保证措施- 175 -二十、 与各协作单位配合服务承诺- 176 -2、 对外协调方面- 176 -3、 地方关系处理和征地拆迁方面- 176 -二十一、 工程前期、过程、竣工的影像图文资料管理措施- 176 -二十二、 工程交验后服务措施- 176 -1. 工程项目控制- 176 -2. 竣工资料准备- 177 -3. 工程移交- 177 -4. 保修承诺- 177 -5. 保修措施- 178 -二十三、 附表- 178 -一、 编制依据（一） xx交通枢纽配套市政公用桥梁工程招标文件、投标文件；（二） 相关设计16、文件、设计说明及施工图纸；（三） 相关的施工技术规范、验收标准、行业标准及地方标准；（四） 我单位施工技术水平、管理水平及机械配备能力；（五） 本工程整体施工工期要求。二、 编制说明（一） 施工用电计划单独编制。 （二） 认真、充分研究施工环境，妥善解决施工生产与各方面关系的协调，应用新技术，制定技术先进、安全可靠、经济合理的施工程序和施工方案。（三） 施工组织设计编制尽量做到总体施工部署和分项施工组织相结合，重点项目和一般项目相结合，特殊技术与普通技术相结合，内容全面、重点突出、思路清楚。三、 工程概况xx交通枢纽配套市政公用桥梁工程属于xx交通枢纽配套工程，包括快速路西纵联络线立交道路、桥17、梁、排水和中水工程。本工程第四合同段包括快速路西总联络线立交桩号为Z33Z46、Y33Y41、B13B16、A匝道、C匝道和D匝道的桥梁工程和桥下道路、排水、中水工程，其中道路工程为快速路，道路面积49000平方米，桥梁面积为17312平方米，桥梁单跨跨径最大为46m，排水管径最大为1350mm，中水管径最大为400mm。(一)桥梁结构工程概况桥梁下部结构采用钻孔灌注桩基础,上接承台，桩径采用1.2m、1.5m、1.8m三种，以1.2m桩径为主。承台厚度1.5m、2.0m两种。承台顶高程受地面辅路和场地景观工程的影响，承台顶高程控制在地面辅道结构层下20cm。墩柱主要采用快速路花瓶式墩柱，墩柱18、顶面水平，桥面横坡通过支座垫石来调整。非花瓶式墩柱（带盖梁的除外）柱顶均设置钢箍，钢箍部分取消扣槽，钢箍高度50cm。上部结构采用预应力箱梁与非预应力箱梁两种结构。主线结构全部为预应力连续箱梁，梁高根据跨径大小不同，分1.8m、2.2m两种。横断面为单箱多室结构，宽12.75m。匝道选用非预应力箱梁与预应力连续箱梁两种结构，梁宽8m，横断面结构均运用单箱单室，非预应力箱梁梁高1.6m，预应力箱梁梁高1.8m。桥面附属结构上采用APP防水卷材、C40防水混凝土桥面及C30防撞护栏。沥青混凝土铺装采用5cm细粒式沥青混凝土+7cm中粒式沥青混凝土结构。(二)道路结构工程概况道路结构设计标准为快速路19、，主线及匝道均采用主干道沥青混凝土路面结构，半刚性基层，路面总厚度为66cm。5cm细粒式沥青混凝土（AC-13C，5%SBS改性剂，石料采用玄武岩）+7cm中粒式沥青混凝土（AC-20C）+18cm水泥稳定碎石（5%）+18cm石灰粉煤灰碎石（6：14：80）+18cm石灰土粉煤灰土（12：35：53），总厚66cm。对于地坪段路基，如为旧路地段，根据开挖后道胎顶的强度决定是否需要处理，如压实度达到设计要求（重型96%以上），则可利用现状道路下土基或灰土层施做新建路面结构。如为房基路段，在道胎下铺筑两步至三步10%的石灰土引路填料采用灰土（10），所填填料应分层碾压夯实。若局部土基碾压出现弹20、软时，应使路槽开挖至道胎下6080cm，最下层采用土工格栅+碎石 的处理方法其上应采用60cm后戗灰处理（8灰土）。工程部分路段路床处于潮湿或过湿状态，采用在道胎下加铺40cm碎石垫层+40cm灰土的处理方式，隔断地下水的毛细水上升，以保证路面结构的整体强度。管线沟槽在道胎下60厘米范围采用三步8%石灰土回填，每20cm一步，压实度自上而下分别为95%、93%、93%，压实度达到要求后方可施做路面结构。桥头50米范围内采用轻质填料石灰粉煤灰（15：85）+旋喷桩深层处理的处理方法，装横向布置范围应超出挡土墙趾板宽度以外。挡墙处桩采用平行式布桩，顶打至挡墙下碎石垫层底，剔桩头后再铺20cm碎石垫21、层；桥头引路满打高压旋喷桩，采用三角形布桩，剔桩头后回填50cm的碎石垫层，桩长为10m，桩径0.6m，间距1.5-2.5m。引路挡墙内采用填轻质材料二灰及加铺土工格栅等措施，石灰粉煤灰填筑段落采用素土包边，包边厚度1.5m，所填填料应分层碾压夯实，减少路基沉降，提高行车质量。新旧路基接茬部位路面结构采用中粒式沥青混凝土（AC-20C）底面、两层基层底面各铺设一层玻璃纤维土工格栅。新路基与现状路路基相接时，应采取路基开蹬接茬处理，蹬宽1.0米，蹬高0.2米，并且在开蹬处铺设双向聚丙烯土工格栅，格栅搭接宽度为每侧各1.0米。对加宽路基除路基开蹬接茬处理外，在施做路面前，骑缝处满铺一层玻纤隔栅，搭22、接宽度每侧1米，以防纵向裂缝。人行道结构采用：6cm彩色花砖+3cm石灰砂浆垫层+15cm石灰粉煤灰土(12：35：53)+15cm石灰土（12%）,总厚39cm。桥下铺装及护轮带结构：6cm彩色花砖+3cm石灰砂浆垫层+15cm石灰粉煤灰土(12：35：53)+15cm石灰土（12%）,总厚39cm。北横桥南原有钢纤维水泥路面利用部分桥下铺装结构：原路面以上部分切除原有路面施做丁型侧石，原路面以上施做8cm彩色花砖+3cm石灰砂浆垫层+C20砼找平层。新加宽部分：8cm彩色花砖+3cm石灰砂浆垫层+15cmC20砼找平层，其下20cm路床采用8%戗灰处理。(三)排水及中水工程概况排水、中水工23、程当管线埋深=95108下路床（30-60cm）=95105上路堤（80150cm）=93154下路堤（150cm）=90153零填及路堑路床0-30cm=95108主线及匝道引路道胎顶弯沉值应达到383.1（1/100mm），方可施做路面结构。地面路填土：该段地面路原则为填方路基，填方路基填料均采用素土。填土需进行压实，其压实度标准同上。路基开槽后进行戗灰处理和碾压，压实度和弯沉达到要求后，可进行路面基层的施工。1)道路路基顶面弯沉值应达到标准后，可进行路面基层施工。2)管线沟槽回填应严格按照有关道路路基压实度标准进行，保证沟槽范围内路槽顶面的回弹模量和压实度标准。3)地上、地下管线均迁移，24、但若在施工期间不能立即迁移，近期应加强维护、请主管单位派员现场监护指导施工。新旧路基接茬做法新路基与现状路路基相接时，应采取路基开蹬接茬处理，蹬宽1.0米，蹬高0.2米，并且在开蹬处铺设双向聚丙烯土工格栅，格栅搭接宽度为每侧各1.0米。对加宽路基除路基开蹬接茬处理外，在施做路面前，骑缝处满铺一层玻纤隔栅，搭接宽度每侧1米，以防纵向裂缝。（5）土工格栅1)施工工艺流程碾压铺设检查格栅质量整平地表、路基2)施工工艺土工格栅铺设应垂直于路堤轴线方向。土工格栅之间的连接应牢固，在受力方向连接处的强度不得低于材料设计抗拉强度，且其叠合长度不应小于10cm在距土工格栅8cm以内的路堤填料最大粒径不得大于625、cm土工格栅摊铺后应及时填筑填料，避免其受到阳光过长时间暴晒，间隔时间不应超过48小时。土工格栅上的第一层填料应采用轻型推土机或前置式装载机，一切车辆、施工机械只容许沿路堤轴线方向行驶。其他材料要求路基处理中采用聚丙烯材料的双向土工格栅，拉伸强度=30KN/m，延伸率=50KN/m，延伸率=4%。（二）高压旋喷桩1、 施工工艺如图平整场地钻机就位钻孔打管插管试喷泥浆排泄处高压喷射注浆制备固化剂浆喷射结束 拔管冲洗移位2、 施工程序打桩机就位桩管打入土中拔起一段套管拆除地面上套管插入喷射注浆管喷浆自动提升喷射注浆管拔出喷射注浆管与套管下部形成喷射桩加固体。3、 施工方法（1）平整场地A.施工前探26、明地下障碍物埋深和位置，挖出探坑并作好明确标记。同时采取措施对地上位于施工范围内的各种线路加以保护。B.清除施工区域内的建筑垃圾和杂物，进行平整压实。（2）钻机就位将钻机安置在设计孔位上，使钻杆头对准孔位中心。为保证钻孔达到设计要求的垂直度，钻机就位后，作水平校正，钻机钻杆采用钻杆导向架进行定位，使钻杆轴线垂直对准钻孔中心位置，其倾斜度不得大于1.5。（3）钻孔钻孔的目的是为将喷射注浆管插入预定的地层中。采用XJ-100型浅孔钻机钻孔，控制孔位与设计位置的偏差不大于50mm。钻孔过程中作好详细的钻进记录。（4）插管插管是将喷射注浆管插入地层预定的深度。（5）制备固化剂浆液在旋喷桩贯入注浆管的同27、时，严格按设计要求配置水泥浆，待压浆前将水泥浆倒入集料斗中。（6）喷射注浆A.当喷射注浆管插入预定深度后，由下而上进行喷射注浆，使用的参数见下表B.注浆管分段提升的搭接长度不小于100mm。C.施工过程中，视实际情况对需要扩大加固范围或提高强度的部分采取重复喷射的方法，并使实际桩顶标高高于设计标高0.30.5m。D.对旋喷桩施工的结合部位及桩身咬合比较薄弱的环节，根据现场实际情况和监理工程师的要求，采取在原桩位的周围进行补桩的措施，以保证咬合度。E.冒浆处理。喷浆过程中，冒浆量超过20或完全不冒浆时，查明原因，并采取相应处理措施。a.冒浆量过大的主要原因是有效喷射范围与注浆量不相适应，注浆量大28、大超出喷浆固结所需浆量所致。减少冒浆量的措施为：提高喷射压力；适当缩小喷嘴孔径；加快提升和旋转速度。为确保旋喷桩质量，对冒出地面的浆液不再利用。b.不冒浆采取措施为：在浆液中掺入适量的速凝剂，缩短固结时间，使浆液在一定土层范围内凝固；在地层空隙地段增大注浆量，填满空隙后再继续正常喷浆。F.浆液搅拌后4h内用完，当超过时间时，通过试验证明其性能符合要求后方可使用。G.喷射注浆过程中，安排值班人员时刻检查浆液初凝时间、注浆流量、风量、压力、旋转提升速度等参数是否符合设计要求，并做好记录，绘制作业过程曲线。（7）拔管、冲洗喷射作业结束后，迅速拔出注浆管，用清水将注浆管等机具设备冲洗干净，管内机内不得29、残存水泥浆。（8）桩机移位待旋喷桩机注浆管全部提出地面后，先关闭电机，然后将桩机移至新的桩位。（9）施工注意事项A.施工所用的水泥必须具有合格证，并及时取样送检，未经检验的水泥不得在施工中使用。B.水泥浆液严格按照设计要求及试验所确定的水灰比拌制，以确保施工质量。C.喷浆量按下式计算：式中：Q喷浆量(L/根)； H桩长(m)； V注浆管提升速度(m/min)； q泵的排浆量(L/min)； 浆液损失系数，一般取0.10.2。D.当实际孔位、孔深和每个钻孔内的地下障碍物、洞穴、涌水、漏水及工程地质报告不符时，作好记录。E.施工中如实记录高压喷射注浆的各项参数和出现的异常现象。4、 质量检验（1）30、必须由专门的检测单位进行质量检测（2）N10 检测成桩龄期7d内用轻便触探仪进行N10检测，检测频率为总桩数的2%。（3）抽芯检验抽芯检验主要用于评价桩身质量，如抗压强度、含灰量、坚硬程度、搅拌均匀性等。抽芯检验桩的数量为总桩数的1%，且每个施工作业点不少于6根，一般应按比例随机抽取，且分布基本均匀。对怀疑有问题的桩及结构设计为关键部位的桩应重点抽取，由监理根据施工情况确定。抽芯检验不合格的桩，应在其附近加倍进行抽芯检验，以判断是否为个别现象，如仍出现不合格桩，则应查清范围，采取必要的补救措施。（4）单桩载荷试验用于单桩载荷试验的数量不低于总桩数的0.3%，且每个施工作业点不少于3根，一般应按31、比例随机抽取，且分布基本均匀，实验得到的单桩承载力不应小于120KN。（5）上述抽芯试验、单桩试验必须在成桩龄期28d后进行，试验前须凿除桩顶0.5m软桩头。单桩承载力见下表。桩长单桩承载力特征值12m400KN10m370N(二)路面工程施工路基经压实度检验合格后，方可进行路面工程施工。新旧路面纵横相接处均采用分层搭接处理。1、 石灰粉煤灰土基层施工（1）原材料试验和检验：石灰选用以上生石灰或消石灰，其技术指标要符合规范的要求。在材料进场进行消解后并过10mm的筛。成品石灰尽快使用。粉煤灰粒径控制在0.001mm-2mm之间，小于0.074mm的颗粒含量应大于45%，烧失量小于12%。素土塑32、性指数为12-18，最大粒径应小于40mm，有机质含量不得超过2%。水采用饮用水，符合技术规范的有关规定，如遇可疑水源，按JTJ056-84规程进行试验，将试验结果报监理工程师批准后使用。（2）施工准备检查下承层的各项技术指标是否均符合要求，并报请监理工程师验收。恢复路线三线。各种材料的用量计算。（3）配合比设计在试拌前，首先检测出石灰、粉煤灰、土的自然密度，之后于实验室中按照设计提供的配合比（12：35：53）进行试拌，取试拌成品混合料进行标准干容重试验和抗压强度试验，强度符合设计要求配合比合格，否则要通过监理工程师共同确定最佳配合比。经试验确定的最佳配合比用于指导混合料的拌和，即根据原材料33、自然密度、混合料的自然密度计算出松铺25cm厚的混合料中土的松铺厚度h、粉煤灰的松铺厚度j、石灰的单位面积用量m。（4）混合料生产及运输按照上述计算结果，在拌和场规划区域内先松铺素土，并刮平排压，之后于素土上铺筑计算厚度的粉煤灰，再刮平排压，然后于粉煤灰表面用石灰打出单位面积的方格网，根据计算结果于方格网中人工布石灰，石灰要均匀铺开，不能有露天或集中的部位。最后用稳定土拌和机充分拌和至混合料均匀，此间检测混合料的含水量是否符合设计要求，否则适当洒水或晾晒，施工中视天气情况和运距长短来控制混合料的含水量，当气温较高或运距较长时可将混合料的含水量提高1到2个百分点，以确保摊铺和碾压时处于最佳含水量34、。拌和均匀的混合料用装载机装入运输车中，注意装载机收料时不得扰动基底。运输车车厢内要干净。运到现场不能急刹车或小范围调头。（5）混合料摊铺、整平及碾压：底基层采取全幅施工，首先进行200m试验段施工。在施工前检测路基顶面是否洁净，否则及时清理。用推土机推平混合料，并适当排压，之后用平地机粗平，按照以往经验控制粗平时的松铺厚度，每10m一个断面，每个断面若干点进行打点控制松铺的顶面标高，标高接近预定值时用平地机进行精平，然后用光轮压路机进行碾压，使表层密实，再用振动压路机进行碾压至压实度合格为止，最后使用轮胎压路机碾压并消除表面轮迹。碾压完成后检测成品顶面标高，如有误差可适当调整松铺系数使成品顶35、面标高达到设计要求为止。通过试验段施工取得最佳松铺系数、最佳碾压程序，用于指导大面积施工。将试验段施工数据以总结报告的形式上报监理工程师认可，批复后方可进行大面积施工。成品按照规定频率进行压实度、平整度、含灰量、强度、厚度、宽度及顶面高程的检测，不合格的段落及时进行整改。（6）工作缝的处理在拌和结束后，在预定长度的末端挖一条横槽（至下承层表面），槽内放置20cm厚的方木，另一侧用素土回填稳定（纵向长度3m5m）,然后进行整形与碾压，等临近工作段拌和结束后，除去顶木并立即用混合料回填，靠近顶木未能拌和的一小段酌加混合料后人工补充拌和。（7）调头处的处理施工时应尽量避免调头。如拌和机械或其他机械必36、须在已碾压成型的水泥稳定土层调头，应采取措施保护。例如可在准备用于调头8m10m长的稳定土层上覆盖厚塑料，然后在其上覆盖厚约10cm的土层或砂进行保护。（8）养生在已完成自检、抽检的二灰土工作段，在保持湿润的状态下用塑料薄膜覆盖约7天。养生期间，禁止一切车辆通行（洒水车除外）。2、 石灰粉煤灰碎石基层施工（1）原材料试验和检验：1)石灰选用级以上磨细的生石灰粉，其技术指标符合规范要求。石灰在野外堆放时应覆盖防潮，尽量缩短存放时间。2)粉煤灰粒径应在0.001-2mm之间，化学成分中SiO2、AL2O3和Fe2O3含量应大于70%，烧失量应小于12%，比表面积应大于2500cm2/g或0.07537、mm筛孔通过率应大于60%。过湿的粉煤灰应堆高沥干，同时清除有害杂质，过干的粉煤灰应洒水以防飞扬造成污染。3)碎石采用及配碎石，最大粒径不大于31.5mm，压碎值不大于30%达标。4)水水采用饮用水，符合技术规范的有关规定，如遇可疑水源，按JTJ056-84规程进行试验，将试验结果报监理工程师批准后使用。（2）配合比设计：1)在试拌前，首先检测出石灰、粉煤灰、碎石的自然密度，之后于实验室中按照设计提供的配合比（8：12：80）进行试拌，取试拌成品混合料进行标准干容重试验和抗压强度试验，强度符合设计要求配合比合格，否则要通过监理工程师共同确定最佳配合比。经试验确定的最佳配合比用于指导混合料的拌和38、，即根据原材料自然密度、混合料的自然密度计算出松铺25cm厚的混合料中碎石的厚度h、粉煤灰的松铺厚度j、石灰的单位面积用量 m2。2)工地试验室提前做好混合料最佳配合比，在开工前将混合料配合比设计提交监理工程师批准后，方可用于施工。3)混合料组成设计：根据技术规范要求进行混合料配合比设计，并于开工前将配比设计及试验资料报送监理工程师审批，经批准认可后用于批量生产。（3）正式施工根据技术规范要求进行混合料配合比设计，并于开工前将配比设计及试验资料报送监理工程师审批，经批准认可后用于厂拌生产。1)准备下承层：下承层要进行清除路面杂物，清扫干净后，适量洒水，使其保持湿润。2)施工测量：测量人员按照中39、心桩用石灰打出中心外侧边线，摊铺前每隔5m钉铁桩安装金属支架，并给出设计高，挂金属线拉紧栓牢，并用石灰打出摊铺控制边线。3)混合料准备：采用集中拌和（厂拌）法（我公司有自己的拌和站）施工，依据设计配合比进行混合料拌和，出厂混合料含水量略大于最佳含水量的1%2%，用汽车运至现场。4)摊铺：采用两台摊铺机半幅全宽式作业，两侧设金属丝引导的高程控制方式。两台摊铺机一前一后，相距15m左右，前面摊铺机外侧将传感器搭在金属丝上中间设倒轨铝板控制高程横坡，后面摊铺机外侧将传感器搭在金属丝上，中间用小滑雪板搭在以摊铺的混合料上，控制高程及横坡。用大型自卸汽车把经检验合格的混合料运至施工现场，摊铺时应缓慢、均40、匀、连续，摊铺过程中摊铺机送料器高度为2/3的混合料。摊铺机的行车速度为23m/min，不得随意更改，摊铺的混合料应得到有效的振动，从而使摊铺的混合料达到最大的摊铺密实度。摊铺机后面应设专人消除粗细离析现象，随时铲除局部粗集料，并用新混合料填补。5)压实:当混合料处于最佳含水量时，即可进行碾压，碾压时自路边向路中碾压。先用压路机慢速不挂振动碾压一遍，再挂振一档速碾压2遍，时速不超过2.5公里。双钢轮压路机碾压2遍，最后用胶轮碾压2遍，直至表面无轮迹，密实度达到技术要求为止。碾压方法（见下图）碾压时严禁压路机在未碾压成型路段“调头”和急刹车，在每幅碾压靠近摊铺机侧时，应采用摘挡滑行的方法，且每次41、停车时应错台阶梯形碾压。碾压时如表面水分大量蒸发及时洒水，如出现翻浆或起皮现象及时人工挖出换料处理，离析部位人工筛细料填补后再压实至标准密实度。为保证二灰碎石施工质量，每摊铺100m即进行碾压成活，拌和料在24小时内碾压成活。如在24小时内不能成活或遇雨淋湿，将混合料清除现场，不再使用。6)检验各项检验应在成型后的48小时内完成，标高、平整度等几何尺寸满足要求。检验时，首先进行外观检验，外观应无轮迹、无翻浆、表面均匀密实、无明显离析现象、边沿整齐、接头处理平顺。压实度（重型击实标准）达标，7d龄期的无侧限抗压强度应达标。压实度、强度不合格段落要返工处理。7)养生:在碾压完成的第二天开始养生。洒42、水使其表面湿润，并及时用彩条布苫盖，养护7天，使其表面昼夜保持湿润。养护期间除水车外禁止一切车辆通行。保证路面不遭受破坏。3、 水泥稳定碎石基层施工（1）工艺框图石灰粉煤灰碎石和水泥稳定碎石施工工艺框图混合料拌合现场状况检查及施工准备 混合料质量检测摊铺施工机械设备就位混合料运输混合料的卸入摊铺机摊铺混合料摊铺高程及厚度检测静压一遍振动碾压两遍人工筛补表面修整 胶轮压路机终压 压实度、平整度检测 施工状况检查成品保护、养护（2）原材料1)水泥：采用符合现行国家技术标准的，强度等级达标的普通硅酸盐水泥，、矿渣硅酸盐水泥或火山灰质硅酸盐水泥，初凝时间应大于4h，终凝时间应在6h以上。2)碎石：采用43、及配碎石，最大粒径不大于31.5mm，压碎值不大于30%达标。（3）配合比设计1)工地试验室提前做好混合料最佳配合比，在开工前将混合料配合比设计提交监理工程师批准后，方可用于施工。2)混合料组成设计：根据技术规范要求进行混合料配合比设计，并于开工前将配比设计及试验资料报送监理工程师审批，经批准认可后用于批量生产。（4）测量放样1)在下承层顶面恢复路中线。直线段每1520m设一桩，曲线段每1015m设一桩，并在两路肩边缘外设标示桩。2)在两侧标示桩上用明显标记标出基层边缘的设计标高，用以时刻检测基层顶面标高。3)准备下承层水泥稳定碎石基层下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，没有任何松散的材料44、和软弱地点。下承层的平整度和压实度应符合设计标准。（5）厂拌法施工1)本工程采用厂拌法生产水泥稳定碎石基层混合料，用15吨自卸车装运。基层施工前，应进行试验段的施工。一方面检验工程的材料、配合比、拌合机械、摊铺机械、压路机械和施工工艺；另一方面是确定现场摊铺时虚铺厚度，确定松铺系数，保证压实厚度和密实度，同时总结出最佳碾压程序。试验段完成后，进行施工总结，将总结报告上报监理工程师批复，合格后开始全路段摊铺。2)拌和时先将水泥、不同粒径的碎石按重量比装入拌和机，在略大于最佳含水量下拌和均匀。拌和合格的混合料及时由自卸车运抵摊铺现场。拌和时，拌和的时间和用料称量应准确，加水应准确，应视运输的远近和45、天气情况，在征得监理的同意后，适当调整加水量，以保证混合料在压实时达到最佳含水量。3)测量人员在开始摊铺前，应按设计标高钉好钢钎，有中央分隔带的道路在中央分隔带和边部绿化带上钉钢钎，无中央分隔带的道路只在两侧绿化带上钉钢钎。并挂好基准线，用以控制摊铺高度。控制好摊铺机的运行速度。首先经过试验段施工，确定水泥稳定碎石基层的最佳松铺系数、最佳碾压程序，用以指导大面积施工。摊铺过程中如有离析现象设专人点补，以确保摊铺面的均匀平整，沿纵向每隔10m为一断面检测摊铺后的顶面高程,发现问题及时调整。4)碾压时应特别注意混合料的含水量，并按公路路面基层施工技术规范中的操作规程进行。碾压工作用振动压路机和轮胎46、压路机完成，自路边向路中碾压错1/2轮，轮胎压路机错一轮胎宽度。先用振动压路机不挂振碾压一遍，再挂振一挡碾压至密实度达到技术规范标准，最后使用轮胎压路机消除表面轮迹。5)压实面应无错台、鼓包、坑凹、裂缝和松散情况，不合格的部位应进行整改。碾压时应注意严禁在完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，碾压成型后禁止一切车辆通行。6)水泥稳定碎石基层单幅一次摊铺完成，不留纵缝，每天摊铺碾压完成后的末端平整度不良段落（一般1-2m）要人工铲除，将末端切成立茬，并用方木挡住防止基层散落，第二天继续摊铺时用三米直尺检测该部位平整度，确保接茬平整。（6）养生1)在铺筑上基层之前，应始终保持下基层表面湿润。2) 47、成品表面洒水养生，保持天表面湿润。如遇炎热天气，来不及洒水时，可使用草帘覆盖成品表面。养生结束后，必须将覆盖物清除干净。3)养生期间禁止车辆通行，并派专人进行交通管制。（7）检验与验收对已完成的基层在自检合格的基础上报监理工程师抽检合格后方可进行下一步工序施工。（8）质量要求1)混和料配比必须准确；2)拌和必须均匀；3)应严格掌握基层厚度和高程，其路拱横坡应与面层一致； 4)水泥稳定碎石基层应用静压力在18t以上的振动压路机碾压；5)质量检验允许偏差：水泥稳定碎石基层质量检验允许偏差表项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查频率1压实度(%)代表值98每200m每车道2处极值942平整度(mm)48、8每200m2处10尺3纵断高程(mm)+5, -10每200m测4断面4宽度(mm)不小于设计值每200m测4处5厚度(mm)代表值-8每200m每车道1点极值-156横坡(%)0.3每200m测4断面7强度(MPa)符合设计要求4、 透层施工基层施工完毕后（基层表面稍干燥但尚未硬化情况下）后喷洒透层沥青。透层沥青采用满裂洒布型阳离子乳化沥青。喷洒后通过钻孔或挖掘确认与基层联结成为一体。透层沥青粘度通过调节稀释剂的品种和用量得到适宜的粘度，基质沥青的针入度符合规定。清理下承层施工放样检查沥青洒布机进行试洒沥青加热、装车洒布透层沥青若有漏洒，人工补洒若多洒，除去多余沥青工程师检测单项工程交工549、 封层施工在喷洒透层油后，以层铺法表面处治铺筑下封层，采用单层式沥青表面处治。（1）施工准备基层顶面彻底清扫干净，一定要清除各种杂物，保持清洁，并保持适宜湿度，经监理检查合格后方可进行施工（2）喷洒热沥青使用沥青洒布车喷洒热沥青，热沥青采用70号B级道路石油沥青。喷洒时应保持稳定车速和喷洒量，整个洒布宽度应喷洒均匀，用量为1.01.2Kg/m2.对于漏喷的地方用人工进行补洒（3）撒布集料洒布热沥青后应立即用集料撒布机撒布S12石屑，用量为79m3/1000m2。石屑要撒布均匀，达到全面覆盖、厚度一致、集料不重叠，也不露出沥青的要求。局部有缺料时适当找补，积料过多的将多余集料扫出。（4）碾压撒50、布集料后，立即用68t钢筒双轮压路机由路边向路中心碾压34遍，每层轮迹重叠约300mm，碾压速度开始不宜超过2.0Km/h，以后可适当增加。（5）养护碾压完毕后封闭交通，严禁车辆行人入内。沥青封层养护7天后方可摊铺沥青砼底面层。原材料采购检验基层标高现场加温对超标高层面进行处理沥青粘度检验监理认可路旁备足碎石装入洒布车运至现场清扫下承层合格洒布机或洒布车洒油合格机械洒布封层料整平人工添料养护，开放交通碾压轻型压路机碾压养护成型、防水层形成合格监理签认6、 沥青粘层施工粘层沥青采用快裂的阳离子乳化沥青。质量应达到公路沥青路面施工技术规范（JTG F40-2004）相关规定。（1）施工工艺框图清理51、下承层上的杂物施工放样检查沥青洒布机N进行试洒乳化沥青备料沥青装车洒粘层油人工修整N工程师检测Y单项工程交工（2）施工方法1)在施工中的沥青砼下面层的表面已被污染时，摊铺上一层前清洁表面后再喷洒粘层沥青。2)用沥青洒布机喷洒粘层沥青，做到洒布均匀、不过量。3)粘层沥青洒布后，待乳化沥青破乳、水分蒸发24小时后紧接铺筑沥青层。（3）注意事项1)粘层沥青用沥青洒布车喷洒，均匀洒布，浇洒过量处予以刮除；2)粘层沥青浇洒完毕后，禁止车辆、行人通行；3)路面有尘土及脏物时予以清除；4)气温低于10或路面潮湿时禁止浇洒粘层沥青。7、 沥青混凝土路面（1）施工工艺框图材料试验混合料配合比设计N清理现场工程师52、检测施工测量放样Y备 料挂线控制宽度、层厚N混合料拌和取 样工程师检测混合料运送Y沥青混合料摊铺N质量自检返 工终压复压初压YNY交 验工程师检测（2）施工准备1)下面层施工前，对上基层进行检查，当质量符合要求时，方可开始施工。2)施工前对进场材料按批次和规定频率抽检，保证材料质量。3)施工前对施工机具进行全面检查、调整，以保证设备处于良好状态，特别是拌和站、摊铺机、压路机的计量设备，如电子称、自动找平装置等进行计量标定的调校。4)应有充分的电源和备份设备，确保在一个施工工作日不致因停电或某一设备的故障，造成生产的中断。5)各种矿料分类堆放，不同集料分别放置在硬化场地的堆放场，防止被其它颗粒材53、料污染。（3）材料1)粗集料粗集料为碎石，洁净、干燥、表面粗糙、无风化、无杂质，具有足够的强度、耐磨耗性。粗集料的粒径规格符合设计及规范要求。粗集料的质量符合规范要求。2)细集料细集料采用天然砂及石屑。细集料干净、坚硬、干燥，无风化、无杂质或其他有害物质，有适当级配。石屑的规格和细集料质量技术要求和规定。3)填料填料采用石灰岩经磨细得到的矿粉，不含泥土杂质和团粒，干燥、洁净，其质量符合技术要求。在沥青混合料生产中，不使用拌和机回收粉尘。4)沥青使用的沥青材料为70号B级道路石油沥青。运到现场的每批沥青都附有制造厂的证明和出厂试验报告，并说明装运数量、装运日期、定货数量等。沥青材料的技术要求符合54、设计要求及相关规范的规定。施工开始前28天将拟用的沥青样品和上述证明及试验报告提交监理工程师检验、批准。进场沥青每批都重新进行取样和试验。取样和试验符合相关规范规定和施工标准。不同生产厂家、不同标号的沥青分开存放，不得混杂，并应用防水措施，经较长时间存放的沥青在使用前抽样检验，不符合要求者不得使用，同一工程使用不同沥青时，明确记录各种沥青所使用的路段部位。道路沥青质地均匀，无水，加热到规定最高温度时不起泡沫，长时间不使用时，沥青在自然温度下存放，使用过程中沥青在储罐中温度在130140之间。在贮运使用及存放过程中采用良好的防水措施，避免雨水或加热管道蒸汽进入沥青缸（池）中。桶装沥青直立堆放，加55、盖苫布。（4）配合比设计严格遵照热拌沥青混合料配合比设计的三个阶段分别进行各层次沥青混凝土组成设计：1)目标配合比设计阶段取现场施工实际使用的各种矿料进行筛分，经反复计算，使矿质混合料级配曲线基本接近规范级配范围中值线，并应接近一条顺滑的S型曲线，按规定的油石比范围以0.5%间隔变化取五个不同的油石比，试验室拌制沥青混合料进行马歇尔试验，确定目标配合比的最佳油石比。2)生产配合比阶段以目标配合比设计的矿料级配确定各热料仓的材料比例，同时反复调整冷料仓进料比例，以达到供料均衡，并取目标配合比的最佳油石比、最佳油石比0.3%三个油石比进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳油石比。3)生产配合比设计验56、证阶段（也即试拌试铺阶段）以生产配合比进行试拌，技术指标合格后进行铺筑作业，并用拌和的沥青混合料及试铺路上钻取的芯样进行马歇尔试验和沥青含量、筛分试验检验，由此确定正常生产用的标准配合比。（5）施工设备1)沥青拌和厂我公司将利用现有我公司所属三机施(东丽区)沥青拌合楼进行集中拌合。热拌沥青混凝土马歇尔实验技术标准符合要求。2)运料设备运料设备采用有金属底板的自卸槽斗车辆运送混合料，车槽内在未装料前保持洁净，涂薄层隔离剂，不得沾有杂物。运输车辆具备覆盖设备，车槽四角密封坚固。3)摊铺机械我公司为本工程配备了沥青混凝土摊铺机，摊铺机安装有可调的活动烫平板。烫平板在需要时可以加热，能按规定的典型横断57、面和图纸所示的厚度在车道宽度内摊铺，摊铺机配有可调整振幅的振动烫平板的组合装置，夯板与振动烫平板的频率，并能各自单独的调整。摊铺沥青混合料时，摊铺机的摊铺速度应根据拌和机产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、宽度确定。摊铺机配备烫平板自控装置，传感器可通过基准线自动发出信号来操纵烫平板，使摊铺机能铺筑出理想的纵横坡度和平整度。压实机械我公司为本工程配备双钢轮振动压路机，轮胎压路机，能按照合理的压实工艺进行组合压实。压路机不便压实的地方我公司配备小型压路机进行压实。（6）试拌、试铺沥青混凝土路面各层次正式开工前均应进行试拌和试铺，由此确定下述事项：1)拌合机的操作及运行方式；2)验证沥青混合料的配合58、比设计，确定正式生产用的矿料配合比和油石比；3)摊铺机的操作及运行方式及压实机具的组合及运行方式；4)混合料的松铺厚度；5)施工缝的处理方法；6)拌和、运输、摊铺、碾压等机械设备协调、匹配关系。（7）沥青混合料拌和制备1)普通沥青混合料普通沥青混合料要经过目标配合比设计生产配合比设计生产配合比验证三个阶段来确定其最佳配合比，即根据设计提供的目标配合比、油石比投料试配，取成品混合料进行质量检验，并进行反复调整，至混合料的各项马歇尔试验指标符合设计要求为止。并在试验室中检定出混合料的标准干容重，用以指导后面的施工。各种规格冷骨料由五格冷料仓通过调速电机控制的小皮带放料到主皮带上，完成骨料的粗配，主59、皮带把粗配料送入滚筒，通过燃烧器对骨料加热，由热电偶监测料温，自动调节燃烧器的风油比，使骨料温度达到设定值。热料经提升机进入振动筛，把热料按目标配合比的规格要求分筛到不同的热料仓（筛网尺寸可根据要求更换），由计算机控制各热料仓拉门，按输入的生产配合比自动配料、计量，然后放料到搅拌锅进行搅拌，同时添加经计算机控配比控制计量的石粉及沥青，拌和40秒后，完成成品料的生产。2)玄武岩改性沥青上面层沥青混凝土中的沥青采用改性沥青，改性剂为玄武岩碎石，基质沥青为70号A级道路石油沥青。玄武岩碎石掺入量可根据实际使用的技术要求确定。在现场制造的改性沥青宜随配随用；需作短时间保存时，应保持适宜的温度，并进行不60、间断的搅拌或泵送循环，以保证改性沥青具有足够的稳定性和使用质量。（8）热拌沥青混合料的运输热拌沥青混合料采用大吨位自卸汽车运输，运料车厢清扫干净，并喷洒适量油水混合液，以防止混合料粘车。各运输车都自备遮盖棉被加蓬布，作防雨、保温和防污染之用。自卸汽车在拌合机出料口装载沥青混合料，每接一盘后要挪动一下车位，以减少粗细料的离析现象。混合料运到工地之后，接受质检员对所运混合料的温度和外观质量进行检查。施工要求：1)从拌和机向运料车上放料时，每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。2)已经离析或在运料车辆卸料时滞留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨水淋湿的混合料全部废弃。3)61、运输至铺筑现场的混合料，在当天或当班完成压实。4)运输车辆防粘液禁止使用纯柴油。（9）沥青混合料的摊铺采用摊铺机联合摊铺，呈梯队作业，两台摊铺机前后的距离，一般为510m。前后两台摊铺机轨道重叠15厘米。摊铺前，把摊铺机清理干净，并在熨平板底部涂抹油水混合剂，并于开工前提前0.5-1h预热熨平板温度不低于100。按试验路所得的松铺系数，在熨平板下支垫硬木枋，以控制摊铺沥青混合料的厚度。在摊铺过程中，使用自动找平系统控制摊铺厚度和平整度。随时检测摊铺厚度。摊铺过程中尽量控制摊铺速度，使其与拌合机产量基本同步，尽可能保持摊铺机匀速连续摊铺，减少摊铺过程中中途停机，保证路面平整度。铺下面层时，每日工62、作结束时，前面一台摊铺机要控制好汽车的卸料，使两台摊铺机铺筑完成时的横向接缝在1m以上，但又不要相距太远，以减小纵向接缝的冷接缝施工。施工要求：1)在监理工程师验收合格的基层封层上，方可铺筑沥青混合料。2)摊铺机自动找平，下面层采用双侧钢丝绳引导的高程控制方式。3)沥青混合料的摊铺温度符合规范和有关部门的要求。4)沥青混合料摊铺过程中随时检查其宽度、厚度、平整度、路拱及温度，对不合格之处及时进行调整。5)沥青混合料缓慢均匀连续不断地摊铺、摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。在铺筑过程中，摊铺机螺旋送料器不停顿地转动，两侧保持有不少于送料器高度23的混合料，并保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析63、。在烫平板按所需厚度固定后，不随意调整。6)机械摊铺的混合料，不采用人工反复修整。7)对外形不规则、路面厚度不同、空间受到限制以及人工构造物接头等摊铺机无法工作的地方，经监理工程师批准可以采用人工铺筑混合料。8)在雨季铺筑沥青混凝土路面时，随时与气象台保持联系，已经摊铺的沥青混凝土面层因遇雨未进行压实的予以铲除。（10）沥青混合料的压实1)初压初压时紧跟摊铺机后碾压，保持较短的初压区长度，尽快使表面压实，减少热量散失。初压采用双钢轮压路机静压1-2遍，碾压时将压路机的驱动轮面向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高路段则由低向高碾压，在坡道上将驱动轮从低处向高处碾压。2)复压复压紧跟在初压后开始，施64、工时不得随意停顿。压路机碾压段的总长度应尽量缩短，保持其不超过60-80m。复压采用胶轮压路机进行碾压，使轮胎压力不小于15KN，冷态时轮胎充气压力不小于0.55MPa，发热时不小于0.6MPa，并保证每个轮胎气压大体一致。3)终压终压在复压后进行，终压采用双钢轮振动压路机至少碾压2遍，至无明显轮迹位置。施工要求：混合料铺筑后紧接碾压，缩短碾压长度。并根据试验路选择合理压路机组成及碾压步骤。压路机每次由两端折回的位置阶梯形的随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上，在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿。压路机碾压过程中向碾压轮洒少量水或加洗衣粉水，防止粘轮现象发生，但严禁洒柴油。压路65、机不得在未碾压成型或冷却的路段上转向、制动或停留。振动压路机在已成型的路面行驶时应关闭振动。同时，采取有效措施，防止油料、润滑脂、汽油或其他杂质在压路机操作或停放期间落在地上。在当天碾压的尚未冷却的沥青混合料面层上，不得停放任何机械设备或车辆，不得散撒矿料、油料等杂物。在沿着缘石或压路机压不到的其他地方，采用振动夯板、热的手夯或机夯把混合料充分压实。已经完成碾压的路面，不得修补表皮。（11）接缝纵缝：行车道单日幅一次摊铺，不留纵缝。横缝：横缝在预留其位置时应保证上、下层的横向接缝均应错位1m以上；横缝采用平接缝、冷接缝，在当天施工结束时，摊铺机在预留横缝前约1m处将熨平板稍稍抬起驶离现场，用人66、工将端部混合料铲齐后再进行碾压，碾压后用三米直尺检查平整度，在平整度变为不良的点沿路面横向弹线，并趁路面尚未冷却时用切缝机沿该线垂直切缝，再将切下部分铲除干净，并用清水冲刷，下次施工时应等断面干燥后并事先在此断面上涂刷结合油方可继续施工。（12）沥青混凝土的养护沥青混凝土摊铺完成在温度尚未降至自然温度时禁止一切车辆上路，防止成品被破坏，应在当天施工的段落两端树立标志，隔断交通。改性沥青混合料即在沥青混合料中加入废轮胎胶粉，施工过程中的各阶段温度控制要符合规范及设计要求。（13）取样和试验1)沥青混合料按规范要求的方法取样，以测定矿料级配、沥青含量。混合料的试样，每台拌和机在每天进行1-2次取样67、，并按规范标准方法对进行检验。2)压实的沥青路面按规范要求的方法钻芯取样，或用核子密度仪测定其压实度。（14）.沥青砼质量标准沥青砼面层质量检验允许偏差表项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查频率1压实度(%)代表值95每200m每车道1处2平整度(mm)IRI(m/km)1.22.03弯沉值(0.01mm)竣工弯沉值4抗滑摩擦系数符合设计每200m测1处构造深度5厚度(mm)代表值总厚度-8 上面层-4每200m每车道1点极值总厚度-15 上面层-86中线平面偏位(mm)20每200m4点7纵断高程(mm)10每200m4断面8宽度(mm)有侧石20每200m4处无侧石不小于设计值9横坡(%68、)0.3每200m4断面8、 附属工程（1）侧、缘石施工1)水泥砼缘石、路面砖的预制符合技术规范及招标文件的要求。2)测量放线：在路面中线校核后，在路面边缘施放缘石线，每10m长设一桩橛，并在桩上标明缘石高程。3)刨槽：刨槽时安装的位置拉小线（或打石灰线），以线为准按要求宽度向外刨槽，比缘石稍宽，刨槽深度至设计要求高程，然后将槽底整平。4)侧、缘石施工应根据施工图确定的平面位置和定点标高排砌。混凝土侧、缘石用7.5号水泥砂浆勾为凹缝，深度为0.5cm。 5)缘石安装后，人工将所开之槽用2：8石灰土回填并夯实。（2）人行道施工人行道结构层压实度采用轻型标准，路槽压实度95，其它结构层压实度96。69、要求人行道花砖具有色彩艳丽、耐久、透气、透水、防滑等特点的环保型砖。（3）盲道施工盲道中不应有杆线、拉线、树木或有高出步道的井盖障碍，遇障碍原则上应迁移，不能迁移的需将盲道局部绕行。盲道砖的水泥混凝土抗折强度要大于3.5Mpa。要求颜色一致，无蜂窝、露面、脱皮、裂缝等现象，棱角无缺，顶面均匀细密，触感部分坚固平滑。为清晰明显，盲道砖均采用深黄色的彩色花砖。（4）水泥混凝土方砖施工1)复测给高：按设计图纸复核放线，用测量仪器打方格并以对角线检验方正，然后在510米处桩橛上标注该点设计高。2)路面砖运至铺装现场并轻装轻卸勿损伤棱角，路面砖规格、强度等指标符合设计要求。3)铺完砂浆垫层后按桩撅高程，70、在方格内由第一行砖纵横线绷紧按线按缝宽砌第一行样板砖，然后纵线不动，横线平移，依次照样板砖砌筑。直线段纵线应远处延伸，以保持纵缝直顺。曲线段按直线段顺延铺筑，然后在边缝处用水泥砂浆补齐并刻缝。砌筑时，砖要轻放，用木锤轻击砖的中心，砖如不平应拿起砖重新铺筑不准向砖底塞硬料。灌缝扫墁用1：3（体积比）水泥细砂干浆灌缝，分多次灌入并适当加水直至缝隙饱满。然后用小型振动压路机碾压，碾压速度不应大于23m/s。完工后需洒水养护。9、 钢筋砼挡墙施工挡土墙基础开挖前应做好排水防止地表水，地下水流入基坑。基坑两侧应交挡土墙底板宽出0.5m。挡土墙与桥台连接处应设沉降缝，挡墙本身原则上每隔15m设一道沉降缝。71、每段挡土墙应一次浇注，挡墙沉降缝采用2cm厚浸沥青木板作填缝。挡墙施作前应对基底充分夯实，达到90密实度后方可施工挡墙，若达不到标准应作1530cm石灰图处理，以保证挡墙基底稳定。挡墙施作前应现作20cm碎石垫层，其垫层宽度两侧各大出挡墙底板宽20cm，其上再作10cm厚10号砼找平层，两侧宽度大于挡墙底板宽10cm.挡土墙顶面线：为保证其上防撞栏杆外露高度的一致，墙顶应按相应设计路面线的竖曲线半径做成弧形。挡土墙设计一览表中桩号系指各相应线位设计路中线桩号，挡墙分段长度为挡土墙外边线的长度。挡墙与桥梁相接处处理方法，详见桥梁相关图纸及说明。挡墙上防撞护栏外形与桥梁护栏一致，若桥梁护栏有变化，72、则挡墙护栏也应作相应调整。 七、 桥梁工程主要施工工序施工方案及方法（一）灌注注桩施工1、 施工工艺流程图水下砼灌注测定砼面标高成桩桩位放样护筒埋设自检或监理工程师检查钻孔成孔检查孔深监理工程师检查下放钢筋笼下放导管再检查成孔指标泥浆循环与废弃泥浆处理 泥浆调制钢筋备料取样试验取样试验钢筋笼制作自检监理工程师检查报监理工程师预定砼砼输送现场坍落度检查搅拌站砼配合比设计2、 测量放线定桩位测量放线必须严格把关，反复校核，数据偏差必需满足规范及设计要求。接桩首先要根据设计图纸进行计算，对建设单位提供的水准点和控制点进行校对，在图纸上标明。然后利用全站仪进行精确测量放线，复核基准水准点和控制点。经过73、监理认可的控制点和水准点要用水泥砂浆固定或在其四周用砖堆砌以严加保护，防止发生偏位和变形。 根据复核控制网计算出每条桩桩中坐标放出桩位。测量放出桩位后，对桩位进行进行固定。3、 护筒埋设护筒制作采取5mm厚钢护筒，护筒直径大于设计桩径20cm；护筒埋设时，根据地下土质情况，如遇较差的砂质土，其底部和周围0.5m范围内，必须夯填粘土，借助粘土压力及其隔水作用，保持护筒稳定、保护孔口地面。护筒侧壁应留有泄浆口。泥浆溢出口底边应高出地下水位1.5m以上，并距现状地面0.3m左右。在泄浆口处的地面挖设泥浆道，并于泥浆道的端部挖设临时储浆坑。护筒底高程须达到施工技术规范要求。控制护筒底端的埋深主要是防止74、护筒内水位较高时，护筒脚冒水，并保持护筒稳定。护筒埋设必须保证其平面位置准确和垂直度且要稳固，护筒中心与桩位偏差不得大于2cm，护筒斜度偏差不得大于1%，并在护筒周围埋设四根栓桩以便控制桩位。对于表面易液化土质可用50钢管井字形焊于护筒上并在护筒周围浇筑素混凝土。然后向现场监理工程师报验，申请开钻。（1） 设备就位 钻机按指定位置就位，在技术人员指导下，用十字交叉线定位，调整桅杆及钻杆的垂直度。 钻机安装就位之后，应精心调平，确保施工中不发生倾斜、移位。 施工之前，钻机应先试运转检查，以防止钻孔中途发生故障。每台钻机悬挂标志牌，注明所钻进灌注桩墩台、桩位编号，桩长，桩底标高，护筒顶标高，开钻日75、期、时间。现场施工人员根据施工进度做好钻进记录，发现地质条件与设计不符时停止施工并上报现场监理工程师。（2） 钻进4、 泥浆： 在不影响现场施工而且方便施工的地方设置贮浆池。泥浆主要具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具、增大静水压力、并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止塌孔的作用。因此泥浆的性能指标直接关系到钻孔桩施工的护壁和悬浮钻渣的能力以及工程的进度和质量。泥浆的制备应结合工程的地质实际情况来选定，采用合格的粘土（含砂率4%）来配制，当粘土的性能指标较差可掺入适量的纯碱来改善泥浆的性能。也可考虑购进优质粘土、膨润土配制泥浆。泥浆应根据钻孔方法和地层情况采用不同的性能指标。一般可参照泥浆性能指76、标选用（见下要求）。泥浆稠度应视地层变化或操作要求，机动掌握，泥浆太稀，护壁效果差；泥浆太稠会削弱钻头功能，降低钻进速度。一般旋挖钻机的纯浆相对密度在1.101.30。 泥浆采用原土造浆护壁或必要时外购膨润土配制，2PNL泥浆泵正循环清孔；泥浆性能应满足如下指标要求：1）、比重：采用旋挖钻机钻孔入孔泥浆比重可为1.11.3；2）、黏度：入孔泥浆黏度，一般地层为1622s,松散易坍地层为1928s3）、含砂率：新制泥浆不宜大于4%。4）、胶体率：不小于95%5）、pH值：应大于6.55、 钻进： 钻进过程中注意观察地质情况是否与图纸相符，根据地质条件控制钻进速度。当钻进至宜塌陷土层时，缓慢进行钻77、进。钻孔过程中注意钻杆的垂直度检测，将成孔的垂直度控制在规范要求之内。在钻进过程中，要注意保持泥浆水头，根据土层情况调整泥浆参数，施工第一根桩时，要控制进尺速度，观察地质构造，有无流砂、流泥及地下水水位情况。6、 成孔 （3） 成孔检查 成孔检查验收在钻孔完成后，钻孔需用监理工程师批准的仪器进行检测。检测内容包括：钻孔的平面位置、孔深、倾斜度、全深的孔径等。自检达到合格后，以书面形式通知监理工程师验收。通知中应包括隐蔽和中间验收的内容、验收时间、地点。并准备验收记录，验收合格后，可进入下一道工序。未经监理工程师批准的钻孔不得灌注混凝土。钻孔的允许误差平面位置：任何方向不大于100mm；钻孔直径78、：不得小于桩的设计直径；倾斜度：对垂直井孔为1/100桩长；孔深：不小于设计规定且超钻深度不超过50CM绝对不允许超钻代替回淤。（4） 清孔 当钻孔达到设计深度后，用换浆法进行清孔，当各项泥浆指标及沉淀厚度满足技术规范有关要求，经测深合格后提钻，并用检孔器检测孔径。不同桩直径对应不同孔径的检孔器，如下所示：1.2m-118cm ， 1.5m-148cm 1.8m-178cm。 钻孔终结后，采用换浆清孔方法进行清孔。清孔时间以排出泥浆与换入泥浆含砂率相当接近为度。整个施工过程中桩孔中水位高于钢护筒下标高0.5m以上。 清孔完成后，应满足下列标准：1）、孔内排出或抽出的泥浆手摸无2-3mm颗粒2）79、泥浆比重不大于1.13）、含砂率小于2%。4）、黏度为1720s。7、 钢筋笼、导管安装 灌注桩成孔后根据规范要求对桩径，孔深、垂直度进行检测。检测合格后进行钢筋笼吊放和导管安装。 钢筋笼现场加工分段绑扎成型，吊车进行吊放。钢筋笼连接采用焊接形式。焊接时注意保持钢筋的同心。钢筋笼连接后，按设计标高将笼子顶端固定，使笼体悬在孔内，防止钢筋笼上浮。 导管第一次使用前应进行导管的避水试验，导管的安装深度应距离孔底在2540cm。8、 水下混凝土浇筑 混凝土浇筑前再次对孔底回淤进行检测，如果回淤超过规范及图纸要求，应进行二次清孔。本工程采用商品混凝土，结合当地地质条件采用三级防腐标准的防腐混凝土，水80、下灌注混凝土对混凝土要求如下： 1）、水下混凝土用的水泥、集料、水、外掺剂以及混凝土的配合比设计、拌和、运输等必须符合规范的规定。由于该地区地下水对构筑物具有腐蚀性，砼搅拌时严格控制砼的配合比投料，确保配合比达到防腐要求。混凝土集中供应，利用吊车提升导管或灌注台的方式进行灌注，在首批混凝土灌注前在导管中投放与管径相符的球胆。导管下口至孔底的距离约30cm50cm左右 。 2）、混凝土运至浇注地点时，应检查其均匀性和坍落度。如不符合要求，不得使用。 3）、水下混凝土浇注应连续进行，单桩浇灌时间不宜超过8小时。混凝土浇注期间，需保持孔内水头。4）、导管使用前进行水密承压及抗拉实验以防漏水，经检查全81、部合格后，方可使用。导管应采用直径不小于250mm的管节组成，接头应具备装卸方便，连接牢固，并带有密封圈，保证不漏水不透水。导管的支承应保证在需要减慢或停止混凝土流动时使导管能迅速升降。5）、导管在任何时候必须保证在无气泡和水泡的情况下充满混凝土直到漏斗底部。出料口必须埋在已浇注的混凝土中2m以上，并应不大于6m。6）、混凝土的浇注应作现场施工记录，应随时测量并记录导管埋置深度和混凝土的表面高度。7）、浇注过程中，应将孔内溢出的泥浆引流至泥浆池处理，防止污染周围的环境。8）、如果导管中的混凝土混入空气和水，必须立即报告监理工程师，并向监理工程师提出补救措施请求批准。9、 水下混凝土浇筑方法1）82、每次灌注，需要对混凝土坍落度进行检测，并根据规范及监理要求留置混凝土试件，试块应标明桩号、日期。2）、混凝土拌合物运至灌注地点时，尽快浇筑减少停留时间，并检查其均匀性、和易性和塌落度等，混凝土入模温度不低于5。如不符合要求，应退回拌合站进行二次拌合，二次拌合仍不符合要求时，不得使用。现场取不同位置的混凝土试件，以检验混凝土的强度。3）、首批混凝土拌合物下落后，混凝土应连续灌注。为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。同时，将钢筋笼顶端吊筋处的位置用脚手管与浇筑台相连，脚手管内穿钢筋固定，用浇筑台的自重抵消钢筋笼的上浮力，保证空间位置的确定。当混83、凝土上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。在灌注过程中，随时探测混凝土的灌注深度以保证导管的埋深，特别是每次提升导管时，必须先探测混凝土的深度，然后确定导管的提升长度，保证不因导管的提升过度而断桩，但导管也不宜埋得太深，以免提升导管时引起埋管事故，导管埋深应控制在26米；导管提升时不要碰撞钢筋笼，尽可能缩短拆除导管的时间，混凝土应徐徐灌注，防止导管内形成高压空气囊。现场做好有关试验并记录全部灌注过程。4）、如运到现场的混凝土发现离析和属性不符合要求时，应再进行拌制，以防堵塞导管。5）、混凝土浇灌中应防止钢筋笼上浮，在混凝土面接近钢筋笼底端时灌注84、速度应适当放慢，当混凝土进入钢筋笼底端1m2m后，可适当提升导管，导管提升要平稳，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。6）、为了保证桩顶质量符合设计要求，混凝土实际浇灌高度应应高出桩顶0.5m以上，保证桩顶混凝土的设计强度要求。7）、混凝土浇灌完毕后，应及时割断吊筋，等地面以上混凝土初凝再拔出护筒，清除孔口泥浆和混凝土残浆。8）、导管使用后应及时清除管壁内外粘附的砼残浆以防再次使用时阻塞导管。10、 首批混凝土灌注方量计算 控制首车混凝土的灌入量，使导管埋入混凝土的深度不少于1米；首车混凝土的灌入量由以下公式确定（现以全桥最大桩径1.8m的灌注桩为例计算其首车混凝土的灌入量）V (H1+H2) D285、/4+h1d2/4 V-灌注首批混凝土所需数量（m3）D-桩孔直径(m)，取1.8m。H1-桩孔底至导管底端间距(m)，实取0.5m。H2-导管初次埋置深度(m)，取2m。d-导管内径(m) ，0.3m。 h1-桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度(m)，即h1=HWW/CHW井孔内水或泥浆的深度（m）,取50m。 W井孔内水或泥浆的重度（kN/m3），取11KN/m3。 C混凝土拌和物的重度（取24kN/m3）。h1= HWW/C=50x11/24=22.9(m) =3.14x1.82x(0.5+2)/4+3.14x0.252x22.9/4=8.186、 (m3) 全桥最大的直径1.8m的灌注桩首盘用量不小于8.1(m3) 11、 钢筋加工 钢筋加工人员应有上岗证及操作证;加工前应熟悉设计图纸了解设计意图;确定钢筋下料长度。施工所使用的钢筋表面应洁净,无油渍、锈皮等. 1）.钢筋笼制作要求 根据钢筋骨架长度,将其分为二至三节制作,以减少吊装难度。钢筋笼制作前应清除钢筋表面污垢、锈蚀，钢筋下料时应准确控制下料长度。钢筋骨架制作时，按设计尺寸作好加劲筋圈，标出主筋的位置。把主筋放在平整的工作台上，工作平台用10cm15cm方木每隔2m铺在地面上，并标出加劲圈的位置。焊接时，使加劲圈上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲圈标志，扶正加劲圈，并用木制直角87、板校正加劲圈与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加劲圈后，用人转动骨架，将其余主筋逐根焊好。然后套入盘条钢筋，盘条钢筋使用前应拉直除锈，按设计位置布好螺旋筋并绑扎于主筋上，用绑丝绑扎牢固。2）、钢筋笼焊接应满足规范规定的要求，焊接饱满，焊渣随施工进行随时清除。3）、钢筋笼焊接过程中，应即时清渣，钢筋笼两端的加强箍与主筋应全部点焊，必须焊接牢固，其余部分按设计要求进行焊接。4）、钢筋笼主筋连接根据设计要求，采用单面焊接，焊缝长度10d，且同一截面接头数50错开。5）、按照设计图纸要求安放声测管。为了保证钢筋笼下放准确，确保砼保护层厚度，钢筋骨架沿加劲箍筋一圈设置四个定位钢筋，两米一道，88、定位筋与主筋采用点焊连接，确保牢固。6）、骨架制作完毕后，必须存放在平整、干燥的场地上。存放时，每个加劲圈与地面接触都垫上20cm20cm600cm的方木，以免粘上泥土。每组骨架的各节段都要挂上标处志牌，写明墩号、桩号、节号、长度、直径等。骨架的运输以平车直接运输或人工抬运。运输途中，标志牌不得丢失，以便于校对检验。7）、钢筋笼骨架的制作工艺及成品的各部位尺寸均符合设计及规范要求。12、 试验检测本工程钻孔灌注桩试验主要包括混凝土抗压强度试验以及桩基的无破损检测、单桩承载力检测等。桩基的无破损检测分为两种。小应变检测和超声波检测。根据图纸要求超过40m的灌注桩进行超声波检测，检测比例不低于5089、%。（二）承台施工1、 施工工艺流程图基坑开挖测量放线垫层施工凿除桩头放承台中线钢筋加工验桩模板施工砼浇注养 护质量检验凿除老桥承台2、 基坑的开挖 灌注桩施工完成后，采用机械配合人工开挖的方式开挖基坑。先用机械开挖至距基底10-20cm后，再用人工开挖至设计基底，开挖放坡1：0.5,基坑长宽方向要比承台设计长宽方向各加1m，其中设40cm排水沟，另60cm为支撑模板的作业空间，严禁超挖回填，另用潜水泵将基底水排出基坑以外，开挖土方退出施工现场，并对基坑底进行清除脏乱等东西后平整处理，保证无淤泥及杂物。3、 垫层施工 承台基坑开挖平整后，浇注10cm厚C15的砼垫层 ，当垫层混凝土达到一定强度90、后凿剔所剩桩头，为保证桩头平整完好，剔凿到桩头标高时采取人工剔除的方法。垫层混凝土采用商品混凝土，其配合比及材料检验报告单均在后附资料中。垫层铺筑均匀，整平拍实。混凝土浇注前，基底表面必须保持干净、无淤泥及杂物。桩头处理时必须找到好的砼面，作无破损检验，经检验合格后再进行测量放线及钢筋的施工。4、 桩头处理 钻孔桩采用人工凿除桩头，先由人工将桩头上的钢筋凿出，并沿桩顶设计标高凿出一个槽子，再用空压机将桩头除去，并人工将桩顶松散混凝土及夹带的泥土和杂物全部清除，桩头应剔除至密实混凝土，且高出承台底标高10cm。如剔至密实混凝土时标高低于承台底标高，应进行接桩处理。5、 钢筋施工 按要求在超出承台91、底面15cm处将灌注桩主筋向外弯15角,然后将箍筋与其主筋绑扎。钢筋在垫层上绑扎施工，绑扎钢筋前检查钢筋种类、直径、长度是否与设计图一致。然后，进行有序的绑扎，绑扎时应依据设计及规范要求进行施工。绑扎接头间距离不小于1.3倍的搭接长度,并且接头处的截面面积占总截面面积的百分率不能超过50% ,接头处与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍的钢筋直径,施工完毕自检合格后方可进行模板施工。6、 模板施工 承台模板用15mm厚的竹胶板和50mm100mm方木拼装。准备好支撑模板所需的木楔、木板、钢管、扣件、铁丝等。为保证模板的平面光滑，在浇注混凝土之前应在模板表面涂刷脱模剂,为保证文明施工的要求,不得涂用废92、机油等油料,并且不能污染钢筋及混凝土的施工缝处。必须保证拼缝严密，模板拼缝之间夹海绵条，防止漏浆，保证砼的外观质量。用方木支撑，上下两层对销螺栓紧固，钢模板外侧立双根1015cm的方木，横向用1515cm的方木横放。安装模板时，为防止模板移位和凸出，用16拉杆拉紧，所有方木必须双根拼用，拉杆分上下两层，横向间距为1.2m，在模板的外围1015cm方木支顶垫在基坑两侧坡上的木板上，以保证模板的整体稳定性。外层钢筋与模板间绑扎垫块以保证保护层厚度。模板与钢筋安装工作应配合进行，如果有妨碍钢筋绑扎的模板应待钢筋安装完毕后安设。模板不应与脚手架联接，避免引起模板变型。模板安装完毕后，对其平面位置、顶部93、标高、节点联系以及纵横向稳定性进行检查，鉴认后方可浇注混凝土。为保证混凝土表面平整光实几何尺寸正确，我们做到了模板支撑的牢固、密封工作。7、 墩柱钢筋预埋 浇注砼前测量人员给出墩柱钢筋位置，将墩柱钢筋准确插入承台中，与承台主筋焊接定位。钢筋上端与脚手架子绑紧，以保证墩柱钢筋的垂直度。如墩柱钢筋与承台钢筋发生冲突，可适当对承台钢筋进行调整。 墩柱钢筋预埋前，做好架力钢筋安装。避免因墩柱钢筋造成承台中心塌陷。8、 砼浇注及养护砼采用商品砼，用砼搅拌运输车从承台中间向两侧浇注，混凝土自由下落高度不大于2m，当混凝土下落高度大于2m时，对施工现场布设混凝土下落滑道。混凝土振捣采用插入式振捣器分层振捣，94、分层厚度不大于30cm，宽度不可大于振捣器工作范围（禁止一次性注满后振捣的情况发生）。砼坍落度应满足设计及规范要求。浇注完毕后用木抹子抹面，并用铁抹子压光。砼初凝开始后开始养护，用麻袋片覆盖浇水保持湿润。浇水养护七天后用还填土以土壤水份进行自然养护（在墩柱处砼面进行拉毛处理）。9、 拆模板拆模必须保证承台体的完整性，拆模杜绝破坏承台的保护层，切割拉杆时必须保证不损害主筋，外露拉杆钢筋头应用砼砂浆抹面。在保证承台的质量的同时尽量减少破坏模板，确保模板的可再利用性。10、 地下管线处理针对刨验暴露出来的地下管线，根据其埋深，与承台、灌注桩的相对关系采取不同的保护措施：情况一：管线位于基坑外侧时，先95、在基坑侧面(在保证基坑尺寸的情况下尽量远离管线)竖直密布20的槽钢或1515的方木(槽钢或方木须高出基坑顶面50cm)，槽钢或方木必须深入土层中0.5m以上。然后在横向加固。如有土层塌方可在槽钢与基坑侧面之间加放三合板，同时在承台一侧开设20cm的孔口以便于排水。情况二：管线部分或全部位于基坑内侧时，先在基坑顺管线方向挖设槽道，横设一道30或30以上的槽钢，然后用钢筋缆绳或木盒吊固管线，并注意保护。然后在30槽钢后基坑侧面竖直密布20的槽钢或1515的方木，槽钢或方木必须深入土层中0.5m以上，并在其横向加固。如有土层塌方可在槽钢与基坑侧面之间加放三合板，同时在承台一侧开设20cm的孔口以便于96、排水。(2).基坑开挖至承台底以下10cm处，浇筑垫层，24小时后剔桩头至承台底面时，进行桩基无破损检测试验，待桩基检测合格后，绑扎承台钢筋并在外缘绑扎砼垫块以控制其保护层，支设侧模板，进行承台砼的浇筑。预埋时采取一次吊装分段绑扎入模就位，锚固长度必须符合设计要求，绑扎时主筋与承台钢筋点焊牢固，加固斜撑或固定装置，确保其垂直度和稳定性。现场实际情况，模板采用定型钢模板或木模，模板外侧栓接紧固，确保模板的稳定性。(3).承台砼浇筑完成后，注意砼顶面的养护，48小时拆除侧模板再洒水养护7天。承台开挖的基坑采用砖土分层回填夯实，当回填至距地面60cm处用挖掘机按压密实，以蛙式打夯机进行夯实处理，其上97、回填一层20cm厚6%灰土，并采用蛙式打夯机对回填土进行夯实，直至地面。（三）、墩柱施工1、 墩柱施工顺序测量放线钢筋焊接及绑扎支模测量复核砼浇筑养护拆模成品保护。2、 墩柱工艺流程图施工准备测量放样墩柱承台接触面凿毛清除制作组拼模板安装墩柱钢筋吊装墩柱模板制备试件浇注混凝土混凝土拌和运输试块强度检验合格砼振捣、养护拆除模板交验后进入下一步工序3、 墩身钢筋的焊接绑扎焊接绑扎墩柱钢筋的时候，要严格控制主筋与箍筋的间距，绑扎时注意绑丝头方向向墩柱内侧。误差小于规范要求，根据桩顶高程连接主筋，控制好主筋高度。双面焊缝的长度不小于5d。受力钢筋焊接应在内力较小处，并错开布置，保证焊接质量。4、 墩柱98、模板的支设和安装墩柱模板采用定型钢模，模板除保证强度、刚度外，还要便于安拆，施工中不变形，不漏浆。施工脚手架用碗扣型支架搭成，并对周边地基进行处理，以使地基承载力满足要求，配合普通脚手架钢管做斜向支撑，模板加工符合设计截面形式。钢筋绑扎完毕后，将预先组拼成型的模板用吊车吊装到位，模板使用前要除锈、涂脱模剂，支模前将模板底座处用水平尺和砂浆找平，以保证模板的垂直度，防止墩柱根部砼出现烂根现象；为防止漏浆，模板螺栓接口处夹放海绵条，保证施工中不跑模、不漏浆。墩柱模板采用装配式整体钢模板，汽车吊整体吊装就位。模板拼装过程中要认真检查，注意模板的上下顺序及子母口的正确位置，保证尺寸准确、接缝严密。在两99、个模板接头处采用较厚密封条，防止漏浆。将墩身和桩接茬面上的焊渣等杂物清理干净，按照已画好的横纵轴线，将模板安装就位，四侧用拉绳（带拉力器）拉紧，以便控制墩身模板的垂直度，同时保证柱模的稳定性。墩柱模板安装允许偏差值(mm)项目容许偏差项目容许偏差轴 线 位 移10高程3结构断面尺寸10预埋件、预留洞位置3垂 直 度%0.3相临模板接缝平整度25、 砼施工砼施工前在墩身模板与桩顶交接处以M10砂浆堵漏，防止振捣时发生漏浆，要求砂浆量必须保证充塞密实，现场控制塌落度。上料：用吊车吊斗浇筑。浇筑墩柱砼:砼采用C30耐久性砼，浇注前必须对砼进行含气量的检测，合格后方可使用。罐车运输至现场，用吊车吊斗输100、送浇筑，吊斗下接串筒控制落砼高度不大于2m。分层浇筑，每层浇注厚度30cm，且用插入式振捣器分层振捣，并严格控制分层厚度，以保证砼浇筑质量，及时养护，确保砼外观质量优良。砼振捣根据墩身高度选用合适长度的振动棒。振动棒间距为3035cm，振捣深度一般插入前层510cm, 振捣程度直至砼表面泛浆并不再冒气泡、水泡。振捣时不得碰撞钢筋，不得出现漏振，重复振捣现象。墩柱浇注高出顶面高程1020cm，待砼达到强度后剔除表面松散层及浮浆，保证露出砼骨料。拆模养护：砼浇灌完12小时后于柱顶喷水、覆盖土工布进行初步养护，施工养护用水采用饮用水，严禁使用海水进行养生。浇筑完毕达到拆模强度后拆模，拆模后墩身砼洒水101、并覆盖土工布和塑料薄膜，用绳子进行捆绑，保证土工布将墩柱覆盖严密，养护不得少于14天，保证养护质量，并安排专人负责，责任落实到人。同时注意在拆模时保护砼表面，拆模时模板应用拉绳拉紧，配合吊机缓缓的起吊，避免模板碰撞墩身。(四)盖梁施工主要施工方法1、 测量放线在各工序进行前测量人员施放平面位置与高程控制坐标点。2、 基础处理为保证盖梁的施工质量,施工先对地基土进行夯实处理，防止过大沉降。3、 支架及模板施工盖梁支架采用WDJ碗扣脚手架进行支撑，脚手架基本布局为6060cm,在施工中根据具体情况进行调整,同时支架系统包括工作平台和施工人员上下楼梯。盖梁底模横梁采用15cm15cm方木，间距60c102、m，并用5cm厚的木楔找平，形成梁底平台，盖梁底模采用竹胶板，为确保美观竹胶板之间的拼缝不设海绵条，但在竹胶板之间的拼缝底下设5cm10cm小方木，竹胶板之间的拼缝严密以免接缝处漏浆。盖梁外侧模设计为整体定型钢模，上下各设一道16mm对拉螺栓进行固定，对拉螺栓平面间距为100cm,盖梁上口设置内撑, 以保证其截面尺寸的准确，外侧加固用撑杠支于15cm15cm方木上，以利于盖梁找正。4、 钢筋绑扎及预埋件的设置钢筋在加工厂内加工至半成品，运料至现场绑扎成型，对于较小的盖梁尽量采用一次绑扎成型，即在地面绑扎并验收完毕后，用吊车进行安装就位，如条件不允许则采用骨架在底模上进行绑扎。在盖梁钢筋施工过程103、中，准确定出支座垫石钢筋网片预埋位置、抗震设施的位置，以免影响垫石及支座安装质量。钢筋焊接采用双面焊，焊缝长度及厚度应满足设计及规范要求，钢筋保护层垫块采用塑料垫块。对于预应力盖梁,其波纹管和锚具的设置严格按照图纸进行,并且安装牢固防止在施工中发生位置改变,并在预应力孔道的最高处注浆的排气孔。5、 混凝土的浇筑盖梁混凝土采用泵送浇筑的方法，直接入模，从梁中间向两端对称进行浇筑，其它工艺均同柱的浇筑方法。6、 拆模及混凝土的养护当混凝土强度达到5Mpa时可拆除侧模，拆模时吊车配合。拆除的模板应及时清理、修整、除污、涂刷隔离剂，以备重复使用。模板拆除后，应及时对混凝土进行浇水养护，浇水次数应视其气104、候条件而定，保持混凝土湿润状态为宜。养护期不少于7天。(五)支座安装主要施工方法本工程桥梁永久支座有板式支座与盆式支座。1、 盆式支座预埋螺栓安装锚固螺栓分别锚入墩、台顶和箱梁底，固定主体支座。锚入墩、台顶的方法可采用浇筑墩、台时予留锚固螺栓孔，锚固螺栓正确就位后，填灌高强砂浆。锚固螺栓锚入箱梁底的方法为箱梁浇筑前将锚固螺栓孔、予埋钢板固定在梁底上。2、 支座施工注意事项（1）、所有的支座安装都必须按照图纸规定，确保其平面位置的正确。（2）、支座安装前，检查墩、台支座位置处的混凝土表面，应当平整和清洁，认真检测垫石标高，同时在垫石上标出支座位置。支座垫石的标高误差：连续梁为5mm。（3）、盆式105、橡胶支座面积较大，在浇注墩台混凝土时，必须有特殊措施，使支座下面的混凝土能浇注密实。（4）、盆式橡胶支座的两个主要部分：聚四氟乙烯板与不锈钢板的滑动面和密封在钢盆内的橡胶块，两者都不能有污物和损伤，否则将降低使用寿命，增大摩擦系数。（5）、盆式橡胶支座的预埋钢垫板必须埋置密实，垫板与支座之间平整密贴，支座四周的间隙量不能超过0.3mm，支座的轴线偏差不能超过2mm。（6）、支座安装前，应将支座的各相对滑动面和其他部分用丙酮或酒精擦拭干净，擦净后在四氟板的储油槽内注满“295硅脂”润滑剂，注意保洁。（7）、用环氧树脂砂浆埋置地脚螺栓时，其外露螺杆的高度不得大于螺母的厚度。上下支座安装顺序为：先将106、上座板固定在梁上，而后根据其位置确定底盆在墩台上的位置，最后予以固定。（8）、安装支座的标高符合设计要求，平面纵横两个方向水平，其四角高差不大于2mm。（9）、安装固定支座时，其上下各个部件纵轴线必须对正；安装纵向活动支座时，上下各部件纵轴线必须对正，横轴线应根据安装时的温度与年平均的最高、最低温差，由计算确定其错位的距离；支座上下导向块必须平行，最大偏差的交叉角不得大于5。（10）、在桥梁施工期间，混凝土由于自身的收缩和徐变以及预应力和温差引起的变形会产生位移，因此，要在安装活动支座时，对上下板预留偏移量，保证成桥后的支座位置符合设计要求。（11）、板式支座安装采用环氧水泥砂浆粘贴，环氧水泥107、砂浆抹平后再置放橡胶支座。橡胶支座与上、下部结构间必须接触紧密，不得出现空隙。（六）现浇箱梁施工 本工程箱梁结构有普通钢筋混凝土箱梁和预应力钢筋混凝土箱梁两种，普通钢筋混凝土预应力箱梁共计10联，梁高1.6m，预应力箱梁12联，其中1.8m梁高10联，2.2m梁高2联。1、 施工工艺框图（1）预应力连续箱梁施工工艺框图拆内顶模、支顶模支架地基处理、搭设支架铺设底模板、涂脱模剂绑扎钢筋安装预埋件等安装波形管道支架安装波形管安装侧模板安装箱室内侧模板浇筑砼至顶腋下25cm绑扎面层钢筋浇面层砼张拉预应力束清管道穿预应力束拆内心顶模管道注水泥浆拆除侧模、落架强度到达后底模板加工侧模板加工砼制备及运送砼108、储料准备校验机具准 备锚 具水泥浆制 备注浆机具准备压试件至强度后预应力束加工准备工具留 人 孔留砼试件波形管加工波形管道支架加工预埋件加工钢筋制作加工（2）普通箱梁施工工艺框图支架地基处理、搭设支架铺设底模板、涂脱模剂绑扎钢筋安装预埋件等底模板加工预埋件加工钢筋制作加工压试件至强度后留 人 孔留砼试件安装侧模板安装箱室内侧模板浇筑砼至顶腋下25cm侧模板加工砼制备及运送砼储料拆内顶模、支顶模绑扎面层钢筋浇面层砼拆内心顶模拆除侧模、落架强度到达后2、 地基处理为保证箱梁施工时搭设支架有足够的刚度、强度和稳定性，需要对基础进行处理使地基承载力达到8t/m2。在原地面进行适当的处理，然后再铺上20109、20cm方木（或脚手板）作为支架基础。为了严格控制支架沉降，在施工前需要对支架要进行预压，以消除支架与模板的非弹性变形与地基的非弹性沉降。3、 支架搭设采用扣碗式脚手架，满堂红搭设。施工之前，先对支架的强度进行组合和稳定性验算，根据验算结果确定支架的布设密度。支架底部加铺方木，上部铺设两层10*10cm的方木用以调整和支撑。根据现场的支架高度，根据规范加设剪刀撑，连接支架使其形成整体。支架搭设完成后，派人检查接头的密实，锁扣的牢固等情况，调节高度。根据桥梁施工支架的受力特点，支架在桥墩位置约1/5跨长+1m处进行加密（60cm一排）。并设置足够的剪刀撑和通长连杆，保证支架整体受力。当预应力箱梁110、存在悬臂端时，要求悬臂端支架加密布置，悬臂端支架要求能承受住悬臂部分自重的50%。对于预应力和普通箱梁的的支架搭设，应分考虑跨中的预拱度，并且满足图纸的要求。安装模板前，要对支架进行压预。支架预压的目的：1、 检查支架的安全性，确保施工安全。2、 2、消除地基非弹性变形和支架非弹性变形的影响，有利于桥面线形控制。预压荷载为箱梁单位面积最大重量的1.1倍。 为了解支架沉降情况，在预压之前测出各测量控制点标高，测量控制点按顺桥向每5米布置一排，每排4个点。在加载50%和100%后均要复测各控制点标高，加载100%预压荷载并持荷24小时后要再次复测各控制点标高，如果加载100%后所测数据与持荷24小111、时后所测数据变化很小时，表明地基及支架已基本沉降到位，可卸压，否则还须持荷进行预压，直到地基及支架沉降到位方可卸压。卸压完成后，要再次复测各控制点标高，以便得出支架和地基的弹性变形量(等于卸压后标高减去持荷后所测标高)，用总沉降量(即支架持荷后稳定沉降量)减去弹性变形量为支架和地基的非弹性变形(即塑性变形)量。预压完成后要根据预压成果通过可调顶托调整支架的标高。4、 模板箱梁底模采用大块竹胶板（1220mm2440mm12mm），底模的挠度不超过模板构件跨度的1/400。箱梁内模采用组合钢模和木模，内模的挠度不超过模板构件跨度的1/250。侧模采用定型钢模。木模板板面变形不大于2.0mm。并设112、足够的纵肋、拉杆和支撑。侧模板采用角钢纵肋，螺栓连接，接缝用海绵条处理,并有足够的拉杆加套管和支撑，严格控制模板的变形。钢模板板面变形不大于1.5mm，木模板板面变形不大于2.0mm。模板要牢固且不变形，确保完成的混凝土符合规定的尺寸和外形。5、 钢筋加工（1)原材料钢筋加工定货时，施工单位要向监理工程师报产地和生产厂家，监理工程师检查其资质和质量保证体系，符合要求方允许使用；钢筋进场按规定钢筋应有出厂质量证明书或试验报告单，每捆钢筋均应有标牌。进场时应按炉罐(批)号及直径分批验收；钢筋的各种规格、型号、机械性能、化学成分、可焊性和其他专项必须符合标准规范的规定和设计要求；钢材进场后施工单位要113、进行复试，并将复试报告报监理工程师审查，经审查合格方能使用；钢筋堆放地点和措施要经监理工程师的检查； 严禁带有颗粒状或鳞片状老化锈蚀的钢筋进场，不得使用。对浮锈(色锈)的叩筋，除冷拔钢筋或焊接处附近必须清楚干净外，一般可不予处理；进场钢筋除施工单位复试站外，还应按批量随机抽5%的样品进行检查，一般该抽样由市质检站作，如监理工程师认为有必要时，可按批量再抽样5%进行检查。不合格产品严禁用于工程，并及时清理出场，记录存档。（2)钢筋加工制作施工单位应及时向监理工程师提交加工方案、加工材料表。加工时钢筋应平直，无局部曲折如遇有死弯时应将其切除；钢筋表面应洁净，无损伤、油漆和锈蚀。钢筋级别、钢号和直径114、必须符合设计要求； 需要代换钢筋时，必须有设计人员书面意见，报监理工程师认可后方能代替；钢筋弯曲成型，应在常温下进行，不允许热弯曲，也不允许用锤击或尖角弯折。（3)钢筋焊接焊工必须持证上岗，所使用的焊机、焊条必须符合加工的质量要求。开工前焊工的证书复印件报监理工程师备案；每批钢筋正式焊接前，必须按实际操作条件进行试焊，报经监理工程师检查、试验合格后，方可正式成批焊接；当受力钢筋直径 d22mm 时，不宜采用非焊接接头，可采用冷挤压、锥螺纹或焊接接头，而轴心受拉及小偏心受拉杆件，不得采用非焊接的塔接接头；受力钢筋采用焊接接头时，设置在同一构件内的焊接接头应相互错开，错开距离为钢筋直径的 35d 115、且不小于 500mm 。在该区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率为：受拉区不宜超过 50%；受压区和装配构件连续处不限制；焊接接头距钢筋弯曲处的距离，不应小于钢筋直径的 10 倍，也不宜位于构件的最大弯距处；（4)钢筋绑扎钢筋的交叉点应用铁丝全部绑扎牢固，至少不得少于90% 。钢筋绑扎接头塔接长度及误差应符合规范和设计要求；各受力钢筋的绑扎接头位置应相互错开，从任一绑扎接头中心至1.3倍搭接长度的区段范围内，有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%。（5）梁体砼浇筑1)浇筑混凝土前，应对模板和支架进行全面检查。木116、楔如有松动现象应全部打紧，特别是当采取预压措施后，支架将有回弹现象，应注意波纹管，锚垫板，喇叭管，螺旋 筋位置要准确，定位要牢固，同时还应设置好伸缩缝，栏杆，支座预埋件和泄水孔等。2)浇筑混凝土前，将模板内施工垃圾清除干净。 (3)箱梁混凝土应为缓凝，水泥用量不超过500kg/m3，其水灰比须小于0.5，以免过大的收缩徐变，不得掺有加气剂和各种氯盐，可使用减水剂和缓凝剂等外加剂。 (4)在混凝土浇筑过程中应避免振捣棒触击波纹管使其变形或破裂，造成堵塞现象。 (5)每批浇筑混凝土时，除按规定预留立方体试块外，预应力箱梁尚须做15x15x30cm 弹性模量试块两组，每组三块。强度试块及弹性模量试块117、均应做标准养护和随梁养护两类分别测定做比较用。 (6)每阶段箱梁混凝土可分两次浇筑，第一次浇筑顶板以下部分的底板和腹板，第二次浇筑顶板，二次浇筑的接缝和纵向施工缝，应严格按照施工缝处理，并采取一定的技术措施，以保证其施工质量。 (7)每阶段箱梁纵向浇筑顺序，应由悬臂端及跨中开始向墩台浇筑，横向也应由外侧悬臂板向墩中处浇筑。(8)顶板顶面的混凝土应做到表面平整，粗糙，以利于与铺装层结合。(9)梁体砼浇筑采用集中拌制，罐车运输，砼输送泵车配合施工。灌筑时采用斜向分段，水平分层的方法一次连续灌筑，灌注顺序为从一端向另一端依次推进。工艺斜度以3045度为宜,水平分层厚度不得大于30cm。灌筑梁体混凝土118、时，混凝土下落距离不宜超过2m，以免混凝土离析。并禁止管道口直对腹板槽倾倒混凝土，以免混凝土的下冲导致预埋管道挠曲或移位。(10)在灌筑混凝土梁体时，振动棒宜有备用台数并要安排专人负责监视振动器的运转使用情况，如有故障则迅速组织抢修。以避免因振捣不及时而导致混凝土出现空洞或蜂窝麻面，另外还要有专人负责监视模板，如联结螺栓松动、模板走形或漏浆要及时采取措施予以处理。6、 梁体混凝土养生当梁体混凝土灌筑完成，用土工布、塑料薄膜两层覆盖，并定时浇水养生。梁体拆模后自然养护时，箱梁表面要予以覆盖，洒水次数以混凝土表面潮湿为度，箱梁的内室降温较慢，可适当采取通风措施，自然养生7天以上。7、 预应力张拉(119、1)原材料，张拉设备的检验和试验本工程的预应力箱梁均采用s15.2高强度低松驰钢绞线，fpk1860Mpa，Ep=1.95105Mpa,松弛率2.5%（张拉前需要根据现场试验复核），整根钢绞线公称截面面积为140mm2，未经按国标检查验收合格的产品不得使用，保管中严禁雨淋，防止锈蚀，绝对不允许沾染油污。使用的锚具应包括检验证书及本批产品的出厂检验，外观检查，硬度检验和静载锚固能力试验等较完整的检验数据。张拉设备要求统一编号配套使用，配套标定即用编号的千斤顶、压力表、油泵配套使用，不得混用，标定时以千斤顶的主动工作为准，根据实验得出“压力表值张拉力”对应值作线性回归，得出千斤顶的标定曲线表，压力120、表的精度不低于1.5级，额定压力不小于60Mpa。当千斤顶使用超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后，均重新校验。(2)钢绞线的下料长度钢绞线用无齿锯切断，其长度为设计长度+工作长度，切断前要严格检查钢绞线上是否有断口、麻坑、缺肉等外观质量问题，穿束前严禁雨淋，以免生锈。(3)波纹管的检查及排气孔的设置施工中应有效的固定波纹管，波纹管9束、7束的内径7，防止在施工过程中波形管位置发生变化，固定装置采用12的U型钢筋卡片（见示意图），就近与附近结构钢筋点焊连接，图中L根据距离固定点最近结构钢筋距离确定，一般直线段约75一道固定装置，曲线段根据线形要求适当加密。波纹管安装用大于121、普通波纹管直径3mm的波纹管短头连接，（短接头长度为30cm）并将接口处和波纹管与锚垫板接口处用薄型塑料带包裹严密，锚垫板垂直管道中心线，管道在曲线的顶部和底部设排气孔并用软塑料管，并引至砼的顶面，用于压浆、排气。波形管固定示意图(4)张拉设备的标定张拉设备要求统一编号配套使用，配套标定即用编号的千斤顶、压力表、油泵配套使用，不得混用，标定时以千斤顶的主动工作为准，根据实验得出“压力表值张拉力”对应值作三次线性回归，得出千斤顶的标定曲线表，压力表的精度不低于1.5级，额定压力不小于60Mpa。(5)张拉控制参数根据施工规范，张拉顺序为：015k30k100k，持荷5min后锚固。其中k0.73122、Rby，采用张拉力和伸长值双控，以张拉力（油表读数）的控制为主，以伸长值作为校验，当与理论值相差超过6%时，要作分析找出原因，解决后继续张拉。其中理论伸长量确定方式如下 L= P张拉力（N）；X从张拉端至计算截面的孔道长度（m）；A预应力筋断面积（mm）；E预应力筋实测弹性模量（Mpa）；K孔道偏差系数，K=0.0015摩阻系数，=0.17从张拉端至计算截面切线角之和（rad）。计算时钢绞线弹性模量应取实际试验值，另外，箱梁纵向束线形为平曲线和竖曲线的组合，因此，伸长值应分段计算，然后叠加得出整束伸长值。张拉油表读数根据千斤顶检验报告数据，计算线形回归方程，有y=Ax+B的回归方程计算得出。y123、=Ax+B式中：y油表读数A、B回归系数，根据校验报告算出x千斤顶张拉力(6)波纹管和钢绞线的施工工艺在底板和肋板钢筋绑扎完毕后，设置波纹管道，波纹管采用塑料波纹管。其位置严格按图中坐标放样定位，钢束转折处均按设计的半径设置合理的圆弧曲线并设置防崩钢筋，保证曲线部分的圆滑，严禁出现折角，当钢绞线位置与普通钢筋发生冲突时，要保证钢束的位置，普通钢筋作相应挪动，锚头齿块定位钢筋严格按图纸要要求施工，定位用焊12钢筋梯的方法，砼浇筑完毕达到强度后，清理管道，穿钢绞线张拉、锚固。(7)张拉操作砼浇筑完毕后取三组随机试件，与母体同条件养护。张拉顺序严格按设计图纸规定的顺序及要求进行。操作人员要进行技术交124、底及培训，泵手严格按张拉程序操作，严格控制压力表的读数及张拉（进油）速度，当采用两端张拉时，要随时呼应，严格控制两端张拉力同步增长，严禁出现一端滞后现象。当伸长值超过千斤顶行程时，可按理论伸长值为指导，根据千斤顶的行程分级张拉，施工现场由技术人员进行全过程监控，确保张拉工作的顺利进行。(8)封锚张拉锚固后，用无齿锯切割多余的钢绞线，用高标号砂浆封锚头，待强度达到48Mpa后进行压浆操作，水泥浆调制前水泥要过筛，保证压浆顺利。8、 真空压浆根据设计要求，箱梁采用塑料波纹管真空灌浆工艺。(1)真空灌浆的优点如下： 可消除普通压力灌浆方法引起的气泡和混在稀浆中的气泡，减少有害水分的聚积地； 真空灌浆125、是一个迅速、连续的过程，管道抽真空只要几秒钟，灌浆只要34分钟，而普通压力灌浆需超过10分钟； 它可提供均匀、密实不透水的灰浆保护层，密实度在99%以上； 采用塑料波纹管，在满足强度的条件下，与金属波纹管相比，具有更强的耐腐蚀性，大大改善了构件的防腐蚀性能，而且它的布置不受管道形状的限制，对于弯束、U型束的孔道灌浆，更能体现真空灌浆的优越性。(2)塑料波纹管在使用前应注意检查，不得使用有油污、泥土或有撞击、压痕、裂口的波纹管。(3)压浆设备真空压浆所需机具包括：拌浆机1台，储浆罐1个，压浆机1台，真空泵1台，压力表1个，球阀1批，压浆管若干，高强橡胶管1根，过滤器1个。设备连接示意如图：真空泵126、连接示意图(4)拌制水泥浆在压浆工艺中，水泥净浆的质量是压浆质量控制的关键。主要采取尽可能的降低浆体的水灰比，并通过参加一定比例的减水剂和膨胀剂。搅拌水泥浆之前，加水空转数分钟，将积水排净，使搅拌机内壁充分湿润。先将加入定量的水，再倒入混合料，然后开动搅拌机搅拌，待混合料搅拌均匀后（约3min），通过滤网，将水泥浆缓缓倒入储浆罐。储浆罐的储浆能力须大于一条管道所需的水泥浆的体积，以保证压浆的连续进行。(5)压浆张拉工序完成后，严禁碰撞锚头，切割外露钢绞线，保证钢绞线外露长度不超过25mm。清理装配螺栓孔内以及锚座底面的水泥浆，保证锚座底面平整。清理盖帽的密封口及封锚槽并保持清洁。在密封槽内均匀127、涂上一层玻璃胶，装入“O”形密封圈。装配盖帽，将螺栓加垫片旋入螺孔内并紧固，并将排气孔垂直向上放置。定出吸真空端和压浆端（吸真空端的出浆孔置于锚座上方，压浆端的压浆孔置于锚座下方）。盖帽安装完毕，用高压气将管道内残留的水分吹出。按图示方法安装压浆设备与管道。在真空吸浆前用真空泵吸真空，当真空度检测达到要求的标准后，即可始真空吸浆。关掉阀1、阀2，打开阀3，启动真空泵进行抽真空，当真空度达到-0.09Mpa-0.1Mpa时，可打开阀1，启动灌浆泵开始灌浆。保持真空泵开启状态，当观察到空气滤清器中有浆体通过时，关掉真空泵及阀3。打开阀2，观察排气管的出浆情况，当浆体稠度和灌入前一样时，关掉阀2，仍128、继续灌浆，使管道内有0.50.6 Mpa的压力，持压12分钟，再关掉阀1。将输浆管拆下来，再拆卸活接1和活接2段，清洗空气滤清器，然后接到另一组孔道压浆。孔道真空吸浆要连续进行，一次完成。若出现无法及时排除的故障时，应立即拆下压浆管道，用高压水冲洗孔道，待故障排除后重新压浆。待预应力张拉完成后，经监理工程师确认后，方可进行支架与模板的拆除，在架设支架前，要充分考虑箱梁在张拉后的反拱值与支架模板卸载后的向上回弹值，并以此设定支架上托的活动量，以利于拆摸。9、 支架的拆除待预应力张拉完成后，经监理工程师确认后，方可进行支架与模板的拆除，在架设支架前，要充分考虑箱梁在张拉后的反拱值与支架模板卸载后的129、向上回弹值，并以此设定支架上托的活动量，以利于拆摸。（七）附属结构施工1、 防撞护拦应在桥面铺装完成后施工，模板用特制定型钢模板，支模前应按图纸护拦外形线下用砂浆抹平，以便支撑模板，模板上下用对销螺栓紧固，接缝处用发泡塑料防止漏浆，钢筋采用现场绑扎，混凝土浇筑应分层振捣，30cm一层，要注意不扰动栏杆等预埋件位置，伸缩缝处预留后浇筑。2、 桥面铺装层1) 为使桥面铺装与下面的混凝土紧密结合，用高压水冲洗面层混凝土拉毛处使其干净。2) 保证桥面钢筋网的位置正确和保护层厚度。3) 浇筑桥面混凝土前，在桥面范围内布点测量高程，以确定浇筑后的铺装厚度。4) 当进行混凝土桥面铺装时，按图纸所示预留好伸缩130、缝工作槽5) 桥面铺装在全桥宽上同时进行，或按监理工程师的指示办理。6) 混凝土桥面铺装表面需拉毛。3、 伸缩缝桥面铺装层开槽清槽安装伸缩缝填塞泡沫找平焊接环筋浇筑混凝土养护、交工伸缩缝产品须有合格证，并经验收后方可安装，伸缩缝须锚固牢靠，不松动，伸缩性有效。1) 按伸缩缝的要求切割前要弹线，然后切割，切割要顺直。为保证企口的完好，采用二次开槽的方法。2) 开槽时要保持切缝边角不被撞掉，槽内的废骨料砼等杂物清理干净。3) 清槽时要将缝内的杂物清理干净，用气泵吹扫，保证槽内干净。4) 伸缩缝要在槽内清理干净后放稳伸缩缝、焊实钢筋，并同时检查伸缩缝的钢筋，填塞泡沫板。5) 找平焊接：稳放伸缩缝后在131、距路边缘两侧1m左右垂直放置一根25#工字钢，中间均匀放置三根25#工字钢，将伸缩缝用 U型钢筋吊起同工字钢靠紧固定，然后绷线穿直，穿直后找平，焊接。焊接完成进行伸缩缝底平面与砼梁之间空隙的填堵，避免浇筑砼时渗到伸缩缝间隙内。6) 填堵完成后穿入构造筋进行点焊固定。7) 浇筑砼前，要先将伸缩缝的止水缝填上泡沫用胶粘带粘好以防漏浆，然后浇筑砼。砼强度等级按设计要求。浇筑砼之前，二次切缝槽内清理干净并刷水泥浆，准备工作做完后，浇筑砼，砼振捣采用振捣棒插入振捣，振捣密实，砼表面用刮杆刮平再用木抹子找平，用钢抹子压光，在初凝后终凝前用竹毛刷拉毛。8）养护、交工：砼初凝拉毛后一小时左右把砼苫盖起来进行养132、护，养护时要注意经常洒水保持苫盖物潮湿，确保砼不开裂，养护七天后撤除养护苫盖物交工。八、 排水工程主要工序施工方案及方法(一) 施工工艺框图施工准备测量放样边坡支护基坑开挖返工检查标高 N Y基础施工模板安装材料准备标高、稳定性检查 N 砼取样砼拌和浇砼基础 轴线坡度调整安管接口 检查井砌筑 污水管闭水试验 N 雨水管 Y回填质量验收(二)施工准备1、 图纸会审施工前应组织施工人员对设计文件、图纸、资料认真进行熟悉，查对是否齐全、有无遗漏、差错或相互矛盾之处，发现差错应向设计单位提出，予以补充、更正，并作出记录。2、 现场踏勘和调查施工前应进行现场踏勘和调查，其主要内容有：（1）对施工有影响，133、需拆迁的各种建筑物、构筑物、线杆、管道和附属设施以及树木等。（2）因施工影响沿线建筑物、构筑物、线杆、管道安全，需加固保护结构的数量和确切位置。（3）沿线需重点保护的历史文物、古迹、测量标志等。（4）了解沿线缺土、余土的地段和数量以及可供借土、弃土和存土的地点。（5）了解施工现场可供利用的排水沟渠和下水道，及当地水文、天气情况，以便考虑施工期间的排水措施。（6）了解沿线各单位因施工受到的影响情况，以及对车辆交通的影响，以便提出可行的处理方案。3、 施工测量（1）根据设计给定的规划桩，用经纬仪测量雨、污水管道中心线及检查井的位置，放线时应以雨污水管道起点检查井的位置作为管道位置控制点，检查井位置134、作好栓桩记录。（2）施工放线沿管线位置引设临时水准点，并做点记加以保护，沿管线每80m设置临时水准点，并经常闭合校核。（3）技术标准应达到测量闭合误差小于12 mm。管道连接按设计高程采用管顶平接。（4）按设计所给管道位置及其有关检查井管道位置，施工时应作校核，发现问及时与设计或业主研究确定。将测量结果报监理工程师批准后施工4、 沟槽施工（1）挖槽施工1)管道挖槽施工采用人机支撑开槽法，沟槽深度4m时拟采用排板支撑（如遇特殊情况与业主、监理商洽解决），沟槽深度4m时拟采用钢板桩金属支撑。浅槽采用明开槽施工。雨、污水管道相距较近者采取同槽施工，否则采取不同槽施工。2)撑杆水平距离2.5m，垂直距135、离为1.01.2m，最后一道应比基面高20cm，下管替撑应比管顶高出20cm。3)支撑时每块立木必须支两根撑杠。撑杠一般采用D65mm100mm的无缝钢管。管长2m以内，管径为65mm壁厚5mm；管长3m以内，管径为80 mm壁厚8mm；管长4m以内，管径为100mm壁厚10mm。无缝管两端插入带丝杠可伸缩及可调向的撑杠脚，横支在立木上。 如遇临时点撑，立木上部应用扒锯钉牢，防止转动脱落。4)检查井应四面支撑，转角处支撑板拼接严密，防止土脱落淤塞排水沟。5)钢板桩应打桩位置正确，用夹板固定，并保持垂直。金属支撑要在槽上拼装，再下槽定位，旋紧螺栓，并固定撑杠脚。（2）沟槽壁及基坑壁的加固处理当坑136、槽、坑壁土质较差、作业期较长、地下水涌量大、作业面地上地下建筑物构筑物及管线需要保护时，应在开挖前对槽（坑）壁进行处理。1)水泥搅拌桩、高压旋喷桩加固处理：根据现场的土质及挖深采用单排或多排深层水泥搅拌或高压旋喷沿槽（坑）壁围护加固，同时用作防水帷幕。桩打入槽底以下的深度应通过计算，一般不小于2m。2)灌浆加固处理。3)当基坑面积较大，挖深小于8m支撑困难时可沿基坑边密排打钢筋混凝土灌注桩作为护壁桩，待桩的强度达到要求后挖土。钢筋混凝土灌注桩的直径、强度、钢筋数量、入土深度等均应通过计算确定，操作方法见桥梁工程钻孔灌注桩的施工工艺。4)挖土采用机械人工配合，当挖掘机挖至槽底时应预留20cm的原137、状土，用人工清底，地基应不受扰动，地基土壤如受扰动，其深度在150mm以内者可用原状土回填夯实，在150mm以上者可夯填石灰土、大卵石、碎石或毛石，采用小砾石填充上部空隙，表面找平。5)替撑采用15cm15cm长6m的方木，方木两侧撑杆加密。6)拆撑时应遵循先下后上的原则，拆一步撑杠还一步土，夯实后再拆撑还土。拆撑时禁止大跳撑。7)沟槽应达到技术质量标准，沟底标高两侧排水沟宽与深也应符合规定标准。（3）施工排水和降水1)开挖槽时，应使地下水位降至槽底面0.5m以下，且降水作业持续到回填土完毕。2)排水采用明排法，施工时先挖好两侧排水沟（3030cm）。且每2040m设置一个集水井（深度比排水沟138、深1.5m），采用砖砌井。3)施工时设抽水泵排入临时排水沟内。4)沟槽深度4m，采用大口井方法进行排水。5、 基础施工（1）基础处理1)管道基础应坐落在稳定的未扰动的土层中，开槽时不得扰动原状土。2)当管道基础坐落于现状水沟（渠）底之上，沟底淤泥厚度小于0.5m时，则应全部清淤，挖至现状土层，还填石屑至管道基础底部，再施作管道基础。3)当管道基础坐落于现状水沟（渠）底之上，沟底淤泥厚度大于0.5m时，则应抛块石挤淤，然后还填石屑至管道基础底部，再施作管道基础。4)当雨、污水管道路较近，同槽施工时，高程较高的管道基础下回填土要求用含灰量为8%的灰土或石屑回填，回填压实度为93%以上。（2）基础施139、工1)砂石平基及管座砂石基础铺设前应先对槽底进行检查，不得有积水和软泥、槽底高程及槽宽须符合设计规定。砂石平基及管座石子不得与管皮接触，管底必须与平基紧密接触。砂及砂石基础要夯实，控制密实度90%以上。PVC-U管道的基础应按设计规定，如无设计规定，对一般地段，基底只需铺一层砂垫层，厚度为0.1m；对软土地基，槽底又处在地下水位以下时，宜铺垫一层砂砾或碎石，厚度不小于0.15m，碎石粒径为540mm，上面再铺砂垫层（中、粗砂）厚度不小于0.05m，垫层总厚度不小于0.2m。垫层铺设后，须用振动平板夯夯12遍，使之密实。垫层厚度允许偏差+20，-10mm。钢筋混凝土等其他管道的基础，对一般土质地140、段可只铺一层砂垫层或用25mm以下的碎石铺设一层垫层，上面再铺一层2cm厚的砂垫层（中、粗砂）。垫层铺设后用振动平板夯夯12遍。垫层总厚度，对DN300DN800管道为0.15m，DN900DN1200mm管道为0.2m，DN1350DN1500mm管道为0.25m。管道安装后垫层受多种因素影响，将会产生沉降，使管道高程降低，为此在铺设砂垫层时应考虑一定的予沉量，一般情况下予沉量可按3050mm考虑。管底与垫层接触两侧腋角（支撑角范围）必须用砂填充振捣密实，与管底紧密接触，不能用其他材料填充。腋角高度须符合设计要求，但不得小于0.2倍管径。基础的做法可按给水排水标准图集S5(二)“04S516141、”施做。2)混凝土基础及管座混凝土平基、管座的混凝土标号除设计另有要求外，均采用C15级混凝土。以采用低稠度混凝土为宜，平基部位最好采用干硬性混凝土。若在地下水位以下施工更不宜用大塌落度混凝土。浇筑混凝土平基应在沟槽、支撑、排水沟及土基等项检查验收合格后的基础上进行。当管座是90、120时，平基与管座的模板可制成整体，一次支齐。但180DN600mm以上的平基，管座模板应分两次安装。3)砼基础施工要点砼基础支模前应按设计高程测设平基，支撑采用组合钢模板，钢模板内侧用木桩加固，外侧用木拉杠支撑。支设模板位置应准确、牢固、可靠，板缝拼接严密，并在模板上弹出基础垂直面的高度，在浇筑前进行挍核。砼浇筑142、前应做到平基内无积水。砼搅拌采用搅拌机搅拌，翻斗车运输槽深超过2m时槽内应设置串桶。采用插入式振捣器振捣，振捣时应做到“快插慢拔”。振捣棒每次移动的距离不应大于振捣棒作用半径的1.5倍，避免砼分层离析。浇筑砼后用木抹子找平。浇筑砼时振捣应密实，不漏振。砼搅拌应均匀，并及时检查坍落度。混凝土浇筑后应做好养护，当混凝土标号达到5Mpa时方可铺管和还土。初凝后覆盖草袋片或麻袋片并洒水养护，保持砼表面湿润。平基砼施工缝应预留坡茬，下次施工前应做凿毛处理。管座混凝土除四合一、后三合一铺管外，一般在接口完成后浇筑。管座分层浇筑时，应先将管座平基凿毛冲洗干净，并将管座平基与管材相接触的腋角部位，用同强度等级143、的水泥砂浆填满，捣实后，再浇筑混凝土，使管材与管座混凝土的结合严密。管座采用垫块法一次浇筑时，必须先从一侧灌注混凝土，当对侧的混凝土高过管底与灌注一侧混凝土高度相同时，两侧再同时浇筑，并保持两侧混凝土高度一致。砼基础表面平整顺直，无蜂窝麻面。施工前应复核土基标高，以确定厚度。4)混凝土基础示意图：6、 管道安装（1）混凝土承插口管的铺设承插口管材铺设采用预留沉降量的处理方法，即管道铺设时的高程控制为：设计标高+预沉量=铺设标高，管道的一般铺设过程：下管、稳管、安装、部分回填、试压、全部回填。1)吊车下管如果沟槽上口宽度在起重臂长度范围内，应采用吊车下管。根据管径的不同，分别采用不同吨位的吊车下144、管，下管时应注意以下事项：下管时，吊车沿沟槽边应间隔1m以上的距离，以避免沟壁坍塌。吊车不得在架空输电线路下作业，在架空线路附近作业时，其安全距离应符合施工现场临时用电安全技术规范的规定。下管时派专人指挥，指挥人员必须熟悉机械吊装的有关安全操作规程和指挥信号，驾驶员必须听从信号进行操作。绑（套）管子应找好重心，平吊轻放，不得忽快忽慢和突然制动。起吊及搬运管材、配件时，对于管材承插口工作面，应采取保护措施。在起吊作业区内，任何人不得在吊钩或被起吊的重物下面通过或站立。管节下入沟槽时，不得与槽壁支撑及槽下的管道相互碰撞，沟槽运管不得扰动天然土。2)绳索溜管如果沟槽上口过宽，超过起重臂长度范围，在管145、径不大、数量不多的条件下，采用绳索溜管。埋锚桩：锚桩入土深度1.5m，坑不宜过宽大，认真夯填，土质不好或是砂质土，要拌白灰，锚桩与地面成锐角。槽下准备工作：将溜管处的撑杠间距替成2.5m，平基上垫一层草褥一层撑板，在溜管一侧槽帮上斜立两根0.250.25m方木，上端搭在槽边，下端搭在平基边。当棕绳与滑杠拴好，锚固端绕锚桩一周，在锚桩后2m处，由23人握绳，而后将管推至槽边，管子徐徐的由水平地面转到垂直槽帮，与此同时锚桩与握绳人同时受力，绳绷紧，此时绳必拉紧不可松，迫使管身由滚动立即变为静止，稳稳停在槽帮上。此时由指挥检查管身是否水平，二绳松紧是否相同，之后由指挥一声令下，两锚手以相同速度，慢慢146、松绳，使管身沿方木斜坡落于平基上。当管身落于基上，打好眼木，扳动斜方木，转动管身将管推走。(3)稳管与安装稳管时逐节测量高程和管道中心线，管内底高程允许偏差（10mm）。管道必须稳固无倒坡，管材无裂缝破损，管道内无杂物。管道轴线控制采用中心线法或边线法，如下图所示。橡胶圈：承插口管道均采用胶圈接口（材料为氯丁橡胶），胶圈的物理性能应满足下列条件：a拉断强度16Mpab邵氏硬度45o55oc伸长率500%d永久变形0.7（70oCX1.44小时）f压缩率30%为宜，即（胶圈截面直径、接口间隙）/胶圈截面直径等于30%。g胶圈由管材生产厂家按规格配套供应。施工接口时应使胶圈压缩均匀，避免出现胶圈扭147、曲，接口回弹等现象。橡胶圈的形式，截面尺寸，压缩率及材料性能，必须符合设计规定，并与管材相配套。橡胶圈环内径为管材外径的0.9倍。管道内径与橡胶圈尺寸、长度关系见下表：公称内径D0厚度h插口工作面直径承口工作面直径橡胶圈尺寸胶圈长度LBHh1abcdefgijrmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmm300403663883852614.542.55.593333552977400454764984951271500555966186151592600607067287251885700708248508473118.5648143333552220080080148、944970967252190090106410901087284110001001182121212093321.574101633335623156110011013021332132934771200120142214521449379713501354600163416313723.584.5121644445744273150015017801814181147534)砼承插口管安装的动力可采用手动葫芦或卷扬机。（2）混凝土企口管（平口管）的铺设1)混凝土平口、企口管道的安装方法分为普通法，四合一法，前三合一法，后三合一法等四种，基本工序如下：普通法：平基、安装、接口、管座、四道工序149、分四步进行。四合一法：平基、安装、接口、管座四道工序连续操作。前三合一法：将平基、安装、接口三道工序连续操作，待闭水试验合格后，再浇筑混凝土管座。后三合一法：先浇筑平基，待平基混凝土达到一定强度后，再进行安装、接口、浇筑管座混凝土三道工序连续进行。四种方法的使用范围：项目适用范围管径mm管座普通法DN600以上90120180360四合一法DN500以下90120前三合一法DN600以下180360后三合一法DN500DN900901202)企口（或平口）管材基础为刚性基础，接口处用水泥砂浆抹带，不需预留沉降量，但需在干管检查井两侧第一节管道接口位置及每管段中间位置各加设变形缝一道。3)在平基150、砼强度达到50%，且复核高程后方可下管。4)企口管和平口管管道的下管方法同承插口相同。5)管道接口必须按设计要求施作。接口的间隙一般为11.5cm，刚性接口用的水泥砂浆，如设计未规定，可用1：2水泥砂浆。水泥砂浆抹带接口前应进行凿毛处理保证接口的严密。如下图例中90度平口管和135度企口管所示： （3）塑料管安装1)塑料管道安装一般均可采用人工安装。安装时，由人工抬管材两端传给槽底施工人员。明开槽，槽深大于3m或管径大于DN400mm的管材，可用非金属绳索溜管，使管材平稳放在沟槽管位上。严禁用金属绳索钩住两端管口或将管材自槽边翻滚抛入槽中。用吊车下管时不得使用金属绳索。2)基础垫层，应夯实紧密151、表面平整。管道基础在接口部位，应挖预留凹槽，以便接口操作，长L约为0.40.6m，厚h约为0.050.1m，宽B约为管外径的1.1倍。凹槽在接口完成后，随即用砂填实。3)承插口的塑料管安装应将插口顺水流方向，承口逆水流方向，由下游向上游依次安装。4)管材长短的调整，可用手锯切割，但断面应垂直平整，不应有损坏。PVC-U管道接口，采用弹性密封柔性接口或插入式粘结接口。插口插入承口作业，小口径管宜用人力，DN 400mm的管道可用手搬葫芦等提力工具。严禁用施工机械强行推顶管子插入承口。5)管道安装的允许偏差：中线位移15mm，管内底高程10mm，就位管口纵向偏差10mm，管道安装完回填后管直径的竖152、向变形量不得大于管道直径的5%。管道安装完，中心线及高程调整合格后，应将管底设计支撑角范围立即用砂回填密实，不准用土或其他材料回填。7、 砌井施工（1）在铺设管道后要及时施工检查井。检查井井底要进行超挖换填，非卧（沉）泥井，一般控制换填300mm，卧（沉）泥井控制换填400mm。矿渣最大粒径控制为50mm，表面铺细料，以便井基混凝土浇筑。检查井井基下加铺C10混凝土100mm厚。井底高程应同管道预沉量提高0.125m。（2）开槽边坡暂按挖深在3.0m以内，开槽边坡为1：2.0；挖深在3.0m以上时，开槽边坡为1：2.51：3。施工时开挖试验段，如遇地质突变等特殊情况应通知设计，以便及时做出调整153、，不误施工。开挖时距基底还有20cm时进行人工清底，在达到设计标高并作好盲沟后，立即进行垫层混凝土的浇筑。（3）检查井砌筑时，井壁与砼管接触部分填满砂浆。井身外壁应用砂浆搓缝，井外壁管口处做好管箍。予留支管，收水支管按设计高程放置短管，在还土前砌好（采用M75水泥砂浆）管堵。井壁砂浆饱满，灰缝平整，井壁内砂浆抹面平整、圆顺、坚实、不得有空鼓、裂缝、脱落现象。（4）管道与检查井接口采用直接砌筑的方法，但要采用短节相边，在入井段双侧管外壁加一橡胶圈入井壁，以后用防水砂浆双侧塞填孔隙。每个干管检查井两侧第一节管道接口位置及每管段中间位置各加设变形缝一道，以减轻管与井不均匀沉降的影响。为便于管理和管道154、疏通，在污水接户支管井、干管入路口前一个井和倒虹吸处以及雨水接户支管倒虹接入的检查井设沉泥斗，深度50cm。8、 严密性检验（1）一般要求 污水管道、雨污水合流管道，倒虹吸管以及设计要求作严密性检查的其他排水管道必须作闭水试验或闭气试验。管道工作压力大于或等于0.1Mpa的管道，须按压力管道作强度及严密性检验。（2）闭水试验1)闭水试验的管径应按井距分隔，长度不宜大于1km，带井试验。2)管道闭水试验时，试验管段应符合下述条件：管道及检查井外观质量已验收合格；管道未回填土且沟槽内无积水；全部预留孔应封堵，不得渗水；管道两端堵板承载力经核算应大于水压力的合力；除预留进出水管外，应封堵坚固，不得渗155、水。3)管道闭水试验要求当试验管段上游设计水头不超过管顶内壁时，试验水头应以试验段上游管顶内壁加2m计；当试验段上游设计水头超过管顶内壁时，试验水头应以试验段上游设计水头加2m计；当计算出的试验水头小于10m，但已超过上游检查井井口时，试验水头应以上游检查井井口高度为准；闭水试验应在管道灌满水，经24小时后再进行。闭水时间不小于30分钟。管道闭水试验应按“给水排水管道工程施工及验收规范”（GB50268-97）附录B规定的方法进行。（3）闭气试验1)对混凝土排水管道根据中国工程建设标准化协会标准混凝土排水管道工程闭气检验标准（CECS19：00）在规定的管道纸浆范围内可以采用闭气检验方法。闭气156、检验的标准应符合现行标准的规定。2)闭气检验的方法将特制的管堵装设在试验管段的两端，用打气筒给管堵充气，加压至0.150.2Mpa将管道密封。用空气压缩机向管道内充气至3000Pa，关闭气阀，使气压趋于稳定，气压从3000Pa降至2000Pa历时不应小于5min。测定并记录管道内气压从2000Pa下降到1500Pa所经历的时间，不小于现行标准规定的时间数值为合格。（4）严密性要求管道严密性试验时，应进行外观检查，不得有漏水现象，且符合下列规定时，管道严密性试验为合格：1)一般非金属管道，除有特殊规定者外，实测渗水量小于或等于按下式计算的允许渗水量：Q=1.25试中：Q -允许渗水量（m3/(2157、4h.km); D -管道内径（mm）。2) VC-U管道以每mm管内径计算，每km管道长24h的渗水量应不超过4.6L。3)异型截面管道的允许渗水量可按周长折算为圆形管道计。4)在水源缺乏地区，当管道内径大于DN700mm时，可按井段数量抽检1/3。9、 沟槽回填 （1）回填一般要求沟槽回填应在管道隐蔽工程验收合格后进行。凡具备回填条件，均应及时回填，防止管道暴露时间过长造成损失。1)沟槽回填前的检查现浇混凝土基础强度、接口抹带或预制构件现场装配的接缝水泥砂浆强度不小于5N/mm2。管道水压试验前，除接口外，管道两侧及管顶以上回填高度不应小于0.5m，水压试验合格后，及时回填其余部分。回填时158、必须将槽底杂物（草皮、模板及支撑设备等）清理干净。回填时沟槽内部不得有积水，严禁带水作业。回填材料必须符合设计和有关规范（GB 50268-97）的要求。2)回填土的每层虚铺厚度，应按采用的压实工具和要求的压实度确定。对一般压实工具，铺土厚度可按下表中的数值选用。回填土每层虚铺厚度压实工具虚铺厚度 (cm)木夯、铁夯20蛙式夯、火力夯2025压路机2030振动压路机400回填土每层的压实遍数，应按要求的压实度、压实工具、虚铺厚度和含水量，经现场试验确定。 当采用重型压实机械压实或较重车辆在回填土上行驶时，管道顶部以上应有一定厚度的压实回填土，其最小厚度应按压实机械的规格和管道的设计承载力，通过159、计算确定。（2）回填施工还土时应按基底排水方向由高至低分层进行，同时管腔两侧同时回填。管道两侧和管顶以上50cm范围内的压实，采用薄铺轻夯夯实，管道两侧夯实的高度不应超过30cm。管顶50cm以上回填时，分层整平和夯实，使用中型压实机械压实或较重车辆在回填土上行使时，管道顶部以上必须有一定厚度的压实回填土，其厚度通常不小于70cm。1)沟槽回填土压实度要求对混凝土、钢筋混凝土和铸铁圆形管道，其压实度不应小于90%；对钢管道，其压实度不应小于95%；管道沟槽位于路基范围内时，管顶以上25cm范围内回填土表层的压实度不应小于87%，其他部位回填土的压实度应符合下表的规定：沟槽回填土作为路基的最小压160、实度由路槽底算起的深度范围（cm）道路类别最低压实度（%）重型击实标准轻型击实标准80快速路及主干路9598次 干 路9395支路909280150快速路及主干路9395次 干 路9092支路8790150快速路及主干路8790次 干 路8790支路8790注：a.表中重型击实标准的压实度和轻型击实标准的压实度，分别以相应的标准击实试验法求得的最大干密度为100%；b.回填土的要求压实度，除注明者外，均为轻击实标准的压实度(其余同)。没有修路计划的沟槽回填土，在管道顶部以上高为50cm，宽为管道结构外缘范围内应松填，其压实度不应大于85%；其余部位，当设计文件没有规定时，不应小于90%。有特殊161、要求管道的压实度，应按设计文件执行。2)施工要点和注意事项管道两侧和顶管以上50cm的范围还土，应由沟槽两侧对称进行，不得直接填在管道上；回填其他部位时，应均匀运入槽内，不得集中推入。同一沟槽中有双排或多排管道的基础底面位于同一高程时，管道之间的回填压实应与管道与槽壁之间的回填压实对称进行；同一沟槽中有双排或多排管道但基础底面的高程不同时，应先回填基础较低的沟槽，当回填至较高基础底面高程后，再按前述规定回填。当管道覆土较浅，管道的承载力较低，压实工具的荷载较大，或原土回填达不到要求的压实度时，可与设计单位协商采用石灰土、砂、砂砾等具有结构强度或可以达到要求的其他材料回填。为提高管道的承载力，可162、采取加固管道的措施。需要拌和的回填材料，应在运入槽内前拌和均匀，不得在槽内拌和。管道基础围弧土基础时，管道于基础之间的三角区应填实。夯实时，管道两侧应对称进行，且不得使管道位移和损伤。采用火力夯、蛙式夯等压实工具时，应夯夯相连，采用压路机时，碾压的重叠宽度不得小于20cm。采用压路机、振动压路机等压实机械压实时，其行驶速度不得超过2km/h。检查井、雨水口及其他井室周围的回填，应符合下列规定： a现场浇筑混凝土或砌体水泥砂浆强度应达到设计规定； b路面范围内的井室周围，应采用石灰土、砂、砂砾等材料回填，其宽度不宜小于40cm； c井室周围的回填，应与管道沟槽的回填同时进行；当不便同时进行时，应163、留台阶形接茬； d井室周围回填压实时应沿井室中心对称进行，且不得漏夯； e回填材料压实后应与井壁紧贴。管道工程属隐蔽工程，其在竣工时只有检查井可供人们检验。因此，检查井的施工质量常常左右着整体工程质量的评定。尽管如此，排水管道工程创优必须建立在主体结构工程创优的基础之上。在施工过程中要努力克服各种通病，确保整体工程施工质量达到业主要求，再把检查井施工质量做得更好，从而实现质量目标。九、 中水工程主要施工方法(一)施工测量1、根据设计导线桩、控制桩、固定中线，在每个控制点起始点终点应打木桩或铁钉（在道路上为中线桩）。2、所有中线桩未开槽前应妥为保护，并与固定建筑物栓住或选择两点与中心点做成检查桩164、。3、复核原地面高程，作为计算土方依据。4、开槽挖土离槽底1m时，应测设下反桩，每10m一个；挖土至槽底30cm时，打基础面高程桩，每5m一个，并应闭合两个临时水准点，基础完成后，应复测高程一次。5、管顶高程在还土前，要进行复测，测点距离为10m，做好抄平记录，作为竣工测量资料。 (二)施工工艺框图施工准备测量放样边坡支护基坑开挖加深开挖检查标高 砂石垫层 轴线坡度调整安管接口 砌筑闸井 闭水试验 回填 质量验收 (三)沟槽排水施工前必须将现场明水排净后再施工。沟槽中水采用明排法，即采用水窝子加排水沟的方法排水。1、沟槽开挖当挖深较大时，应合理确定分层开挖的深度。人工开挖沟槽的槽深超过3m时，165、应分层开挖，每层深度不宜超过2m。采用机械挖槽时，沟槽分层的深度应按机械性能确定。2、沟槽开挖每侧临时堆土或施加其他荷载时，不得影响建筑物，各种管线和其他设施的安全；不得掩埋消火栓、管道闸阀、雨水口、测量标志以及各种地下管道的井盖，且不得妨碍其正常使用。人工挖土时，堆土高度不宜超过1.5m，且距沟槽边缘不宜小于0.8m。3、沟槽开挖如发现已建的地下各类设施或文物时，应采取保护措施，并及时通知有关单位处理。4、机械挖土挖至槽底时，应留20cm厚土层用人工清底至设计高程。以免扰动基面。(四)管道铺设 1、管道安装须在管道基础验收合格的基础上进行。2、承包人必须熟知各井段管材的直径规格接口作法，配用166、橡胶圈的规格尺寸，基础支承角及干管与支管的联接情况，确定适宜的管道安装方案。3、管道安装前，应对沟槽进行全面检查，须保证支撑牢固可靠槽壁稳定，槽底无杂物排水沟排水畅通，基础表面无扰动，并对管道中心线进行复测认定合格。4、管道安装后，在回填之前应做管道的闭水或闭气检验，合格后方可进行沟槽的回填。对砂石基础上的管道，从管道基础铺设直到回填全过程中，不允许水泡沟槽，一旦水泡后，应对砂垫层重新整铺。对已安装完毕尚未还土，又遭水泡的管段，应进行中心线与高程测量和外观检查，如发生位移下沉、拔口应返工处理。5、球墨铸铁管与管件5.1管件，配件出厂质量必须有产品合格证，并满足设计要求。5.2管件内外应光洁，无167、裂缝、蜂窝、冷隔等缺陷。管件外表面均需涂刷环氧煤沥青或其它防腐材料（按设计要求）。5.3各种阀门应安装牢固、严密、连接法兰中心与管道中心保持一致，启闭运转灵活，关闭密室，开启到位。5.4法兰连接：法兰连接时就，法兰面之间保持平行同轴，保证螺栓装拆自如，螺栓连接牢固。(五)球墨铸铁管安装1、采用橡胶圈柔性接口的球墨铸铁管，承插口内的工作面和插口的外工作面应光滑、轮廓清晰，不得有影响接口密封性缺陷。2、球墨铸铁管道及管件的尺寸公差应符合现行国家产品标准的规定。3、管道及管件下沟前，应清除承口内的油污、飞刺、铸砂及凹凸不平的铸瘤；柔性接口铸铁管及管件承口的内工作面、插口的外工作面应修整光滑，不得有沟168、槽、凸脊缺陷；有裂纹的管及管件不得使用。4、柔性接口所用的弹性密封橡胶圈，采用滑入式T型、唇梯形及柔性机械式接口，应由管材生产厂配套供应，采用氯丁橡胶.弹性密封橡胶圈的外观应光滑平整，在拉伸状态下，不许有肉眼可见的游离物，渣粒气孔、裂纹，以及卷褶、破损、重皮等缺陷。单个胶圈上，凹凸不超过1mm，面积不超过6mm2者，应不多于3处。每个橡胶圈的接头不得超过2个。5、管道安装，应将插口顺水流方向，承口逆水流方向，由低向高处依次安装。管道安装对口时，应保持两管同心插入。冬季施工不得使用冻硬的橡胶圈，大气温度低于5时，可采用热水浸泡法，使橡胶圈温度升到15左右。但水温不得过高，严禁用火烤橡胶圈。6、橡169、胶圈的型式，截面尺寸，压缩率及材料性能，必须符合设计规定，并与管材相配套。橡胶圈环内径为管材插口外径的0.9倍。7、接口完成后，橡胶圈应位于插口小台内，与承口贴紧，平顺无扭曲。接口外力解除后，应无回弹，如有回弹应采取锁管措施。可将已就位的最末端的23节管用绳锁紧，或是在管底两侧加填砂石料，增大摩阻力，以减少回弹。8、承插口管沿曲线安装，接口的允许转角,按设计要求执行，如设计没有要求，按下列规定执行：滑入式T型、梯唇型橡胶圈接口及柔性机械式接口：管径DN751000mm，不大于3；管径DN700800mm，不大于2；管径DN900mm以上，不大于1。9、安装柔性机械接口时，应使插口与承口法兰压盖170、的纵向轴线重合；螺栓安装方向应一致，并均匀、对称地紧固。 10、闸阀安装应牢固、严密，启闭灵活，与管道轴线垂直。(六)压力管道的强度及严密性试验1、本章所有项目的施工都必须符合图纸要求和给水排水管道工程施工及验收规范（GB5026897）的规定。2、压力管道在全部实施回填前应进行强度及严密性试验。管道强度及严密性试验应采用水压试验法进行试验。水压试验前，除接口外，管道两侧及管顶以上回填土高度不应小于0.5米。管道在水压试验合格后，应及时回填其余部分土。3、在管道水压试压前，应编制包括后备及堵板、进水管路、排气孔、加压及测压设备、排水疏导、升压分段划分、试验管段稳定和试验安全措施等在内的试验设计171、。4、管道水压试验的分段长度不宜大于1.0km，非金属压力管道的试验段长度宜更短些。5、试验管道在水压试验中将产生较大管端推力，管段的后背应设在非扰动土或人工后背上；当土质松软时，应采取可靠的加固措施。后背墙面应平整，并与管道轴线相垂直。6、水压试验时，若采用弹簧压力计其精度不应低于1.5级，最大量程为试验压力的1.31.5倍，表壳公称直径不得小于150mm，使用前需进行校正；水泵，压力计应安装在试验段下游的端部与管道轴线垂直的直管上。7、管道水压试验前应对管道安装进行合格性检查，管配件的支墩及锚固设施须达设计强度，未设支墩及锚固设施的管件，应采取加固措施，试验管段所有敞口应封堵严实，不得渗水172、，此外，试验管段不得采用阀门作堵板。8、试验管段灌满水后，宜在不大于工作压力条件下，于试验前进行充分浸泡。铸铁管、球墨铸铁管和钢管无水泥砂浆衬里浸泡时间不少于24h；有水泥砂浆衬里浸泡时间不少于48h。9、在管道试压升压时，管道内应排除积气，升压过程中，如发现压力计显示异常，且升压缓慢时，应重新排气后再行升压，每级升压后应及时检查后背、支墩、管身及接口，无异常后，在继续后级升压。水压试验过程中须采取必要的保护安全措施，并严禁在试压过程中对管身、焊缝和接口进行敲打或修补。修补应在管段卸压后进行。(七)冲洗消毒1、中水管道水压试验后，竣工验收前应冲洗消毒。2、冲洗消毒应避开，以流速不小于1.0m/173、s的冲洗水连续冲洗，直至出水口处浊度、色度与入口处冲洗水浊度、色度相同为止。3、冲洗时应保证排水管路畅通安全。4、管道应采用含量不低于20mg/L氯离子浓度的清洁水浸泡24h，再次冲洗，直至水质管理部门取样化验合格为止。(八)沟槽回填1、槽底至管顶以上50cm范围内，回填土不得含有机物、冻土以及大于50mm的砖、石等硬块。2、冬季施工管顶以上50cm范围以外可均匀掺入冻土，其数量不得超过填土总体积的15%，且冻块尺寸不得超过100mm。3、回填土的含水量，宜按土类和采用的压实工具控制在最佳含水量附近。采用石灰土、砂、砂砾、石屑等材料回填时，其质量要求应按设计规定执行。4、沟槽回填应分层回填分层174、压实，管道两侧应对称均匀回填，管道与基础间的腋角必须用砂填实。5、沟槽分段回填压实时，相邻段的接茬应呈阶梯形，且不得漏夯。6、沟槽回填时应保持降水，当回填至地下水位以上时，方可停止降水。十、 施工进度计划本工程整体工期计划2009年10月25日正式开工，2011年4月完成全部工程，根据本工程特点，考虑到与其他标段施工的相互穿插，整体施工计划以桥梁施工为主线，穿插进行道路、排水施工。桥梁工程施工优先安排东侧Z线桥梁结构施工，相继安排西侧主线桥梁（Y线）施工与匝道桥梁施工。计划09年11月底完成东侧主线桥梁（Z线）灌注桩基础施工，09年12月底完成东侧主线Z线下部结构施工及西侧主线（Y线）灌注桩基175、础施工；2010年1月10日完成西侧主线（Y线）下部结构施工；2010年1月底完成桥梁工程全部灌注桩基础施工；2010年6月11日完成全部桥梁下部结构工程；2010年6月20日前完成东侧主线桥梁（Z线）主体施工；2010年11月底前完成全部桥梁工程；道路、排水工程工程与桥梁工程穿插进行。计划在09年12月前进行进行匝道区域排水工程施工。2010年4月中旬，主线桥梁第一联箱梁施工完成后，安排主线道路、排水工程。2010年9月底前排水工程全部完成；2011年4月底前完成全部工程。桥梁施工从Z33#灌注桩开始施工，优先保证Z线贯通。灌注桩施工按照配备两台钻机，每天最少保证两根桩进行考虑。承台施工按照176、灌注桩施工顺序依次进行施工，按照配备两套模板，平均每两天施工一个承台进行考虑。墩柱根据每种柱形的墩柱数量，配备12套模版，平均每两天完成一个墩柱。箱梁结构上按照2.2m箱梁配备一联模板，1.6m、1.8m配备两大联模板（同时能够保证3个小联箱梁同时施工）进行按配备。最少2联箱梁同时进行施工。挡墙、防撞护栏、桥面系等工程与桥梁主体结构施工相结合，同步完成施工。排水工程与道路工程与桥梁工程穿插进行。具体施工进度计划见施工进度计划横道图。十一、 施工总平面布置施工现场设置钢木加工区与项目经理部、民工生活区、标准养护室等临时占地设施。具体各组成布置见施工现场平面布置图。开工初期由于现状河北大街下沉段现177、场条件较良好，现场为混凝土地面。施工Y线、Z线灌注桩时临时考虑在现状河北大街下沉段设置钢筋加工厂。施工匝道区域时，在A匝道内设置钢筋加工厂。十二、 现场组织机构和施工质量保证措施（一） 组织机构关系图项目部设工程部、安保部（含环境）、技术质量部（含测量、试验、资料）、物资供应部、经营开发部（含计划统计）、办公室等“五部一室”（如下图），配备施工、技术、质量、安全、材料、测量、试验、经营等专兼职管理人员，明确科室和各岗位工作职责，保证本合同段工程建设任务的优质、高效完成。见附表组织机构图。（二） 工程主要负责人的各岗位职责投入本项目工程的人员是在充分考虑合同条件和技术规范的基础上，结合项目技术特178、点进行相关人力资源优化配置的。原则是管理干部职责分明、权限到位，工人一专多能，特殊工种持证上岗。主要人员、部门工作职责划分如下：1、项目经理 项目经理是本工程质量保证的第一责任人，负责组织开展质量体系活动，确立本项目质量目标，组织编制实施性施工组织设计。贯彻执行国家方针、政策、法规，坚持全面质量管理，推进各项质量活动正常开展，确保产品质量稳定提高，满足建设单位要求，争创名牌工程。组织向业主提供质量依据，处理监理、业主提出的有关质量方面的要求。负责对工程项目进行资源配置，保证质量体系在本合同段工程项目上的有效运行及所需的人、财、物资源的需要。1）负责施工现场全面的文明施工管理，组建施工现场的文明179、施工领导小组，并结合本工程特点，制定文明施工管理细则。 2）直接负责工程的组织指挥，传达业主、监理的指令并组织实施，对现场经理部人员任免、聘用、奖罚有批准权。 3）负责按批准的施工计划，全面组织实施，并根据工程进展，适时调整资源配置，确保阶段、整体工期目标的实现。 2、项目副经理 配合项目经理管理施工生产。在施工中严把安全质量生产关，抓好施工中安全质量工作，把安全质量生产责任制落实下去；抓好施工生产计划的落实，处理施工出现的具体问题；并负责处理现场经理部中的一些日常工作。3、项目书记分管施工安全及文明施工。贯彻国家的安全方针和有关安全施工的各项规定，加强工程建设中安全施工的领导和管理，以保证建180、设者的安全与健康，促进施工。建立健全安全施工保证体系，落实安全施工责任制。4、项目总工程师 对本合同段工程质量、施工技术、计量测试负直接技术责任，指导施工队工程技术人员开展有效的技术管理工作；提出贯彻改进工程质量的技术目标和措施。负责新技术、新工艺、新设备、新材料及先进科技成果的推广和应用。具体负责组织对本合同段工程项目施工方案、施工组织设计及质量计划进行编制及经批准后的实施。对施工中可能存在的质量通病及其纠正、预防措施进行审核。解决工程质量中的关键技术和重大技术难题。负责本合同段工程项目的验工计价。 对本合同段工程的劳动保护和安全生产的技术工作负责，结合工程特点及施工进度及时下达劳动保护和安181、全生产技术方案和措施，并认真贯彻落实。 5、技术质量部负责本合同段工程项目的施工过程控制；制定施工技术管理办法及工程项目的施工组织设计及调度工作；对测量、试验、资料等专项技术工作负领导责任并直接指导。负责技术交底、过程监控，解决施工技术疑难问题；参与编制竣工资料和进行技术总结，组织实施竣工工程保修和后期服务；组织推广应用新技术、新工艺、新设备、新材料，努力开发新成果。 6、工程部1）组织设计文件会审，全面掌握施工图纸、合同技术规范，根据合同要求，编制实施性施工组织设计。2）负责工程测量、量测、试验、隐蔽工程的检查评定，配合设计、监理的工作。3）根据工程具体情况，结合项目管理特点，制定技术、安全182、质量等管理细则和保证措施。4）归口管理变更洽商，建立技术及质量管理日志，做好项目技术档案管理工作。5）按照一体化贯标全面开展各项活动。6）掌握项目各生产单位的工程进展情况，归纳分析影响进度的因素，并提出改进措施。7）编制年、季、月施工计划，监督计划执行情况。8）负责安全和质量，负责监督现场的文明施工及环境保护措施的落实。9）组织处理安全质量事故。7、安保部负责依据公司安全目标制定本合同段整个工程的安全管理工作规划，负责安全综合管理，编制和呈报安全计划、安全技术方案和具体安全措施，并认真在施工中贯彻落实。组织每周、每月安全检查，发现事故隐患，及时监督整改。负责安全检查督促，负责对危险源、点提出183、预防措施，定期对施工队进行安全教育，对关键工序提出安全施工防范的技术交底。 负责依据公司和业主的环境保护目标制定本合同段整个工程的环境保护工作规划，负责环境保护综合管理。 8、物资供应部 1）按施工图、施工组织设计及合同要求，负责材料和设备订货采购、租赁，为项目施工提供保障。2）编制材料、设备供应计划，经主管经理批准后负责实施。3）整理保管好一切材料、机电设备的资料和报告证件等，建立管理台帐，做好各项材料消耗和库存统计工作。4）根据项目管理特点，制定物资设备管理标准和实施办法，对工程使用的材料、机电设备的质量和管理负全责。5）控制项目成本，制定定（限）额发料标准，办理材料成本核算和费用结算。9184、经营开发部根据合同要求，结合工程具体情况，编制项目成本计划和资金使用计划，确定、分解成本控制目标；归口管理变更洽商，办理验工计价和内部承包核算；负责合同管理、索赔申请，负责与业主代表办理保险、索赔事宜。10、综合办公室 1）文秘工作：所有内部及外来文件资料统一由办公室归口管理，包括文件的登记、收发、打印、复印、传真的控制与管理，编制及修改内部管理制度，拟发请示、报告、总结等。2）治安保卫：主要负责施工现场和职工住地的治安保卫工作。3）行政事务：办公用品、生活用品的采购、发放和归口管理，业务用车派车，食堂及炊事员管理等。11、试验室 负责本合同段工程项目检验、试验、交验、及不合格品的检验控制，185、按检验评定标准对施工过程实施监督并对检验结果负责。负责现场各种原材料试件和砼试件的样品采集和测试、检验及质量记录。根据现场试验资料，提出各种砼的施工配合比等试验数据，并在施工过程中提出修正意见报批准执行。负责工程项目的计量测试工作，并负责工程项目的检验、测量和试验设备的核定、校准及使用管理工作。负责工程项目的控制测量、施工测量和施工放样工作。在工程技术部指导下，对合格产品进行验工计量。 12、监控测量室 负责根据业主和监理工程师提供的三角网点、水准网点等数据测设本合同段工程的施工控制网，负责工程各阶段的施工放样等测量工作。 负责本合同段工程的监控量测工作，编制监控量测数据表，及时报告项目总工程186、师，以指导施工生产的安全、有效进行。（三） 质量保证体系质量保证体系详见附表：质量保证体系图（四） 安全保证体系安全保证体系详见附表：安全保证体系图。十三、 保证质量的技术措施和质量管理计划（一） 确保施工质量的管理措施我们将严格执行合同文件各条款，加强质量管理，始终坚持的原则。合同范围内全部工程的使用功能符合设计要求，施工质量按照本项目技术规格书的要求及国家技术规范规定的质量验收评定标准，达到合格等级标准。为此，在施工过程中采取以下措施：1、 建立健全质量保证体系项目经理部成立质量管理领导小组，项目经理任质量管理领导小组组长，总工程师任副组长，成员由主管各业务领导组成。项目经理部设专职质量检187、查工程师，队、班设专职质量检查员，各级质量管理干部和质检人员坚持跟班作业，及时发现存在的问题定期召开质量分析会议，研究制定改进措施，虚心倾听建设、设计、监理工程师的意见并及时改正，进一步推动和改进质量管理工作。2、 提高全员质量意识工程质量包括工程使用的产品质量、工序和施工质量，三者密切联系。工程质量是施工活动的最终成果，它取决于工序质量，而工作质量则是工序质量和工程质量的保证和基础，工程质量是一个系统工程。领导是关键，制度是手段，技术是保证，队伍进场后，将分项分工序实施专项质量意识教育，有的放矢，做到人人明白质量要求，个个清楚质量标准和目标。实施领导把关，尤其是在关键的路基填土施工中，主管领188、导及技术主管要跟班作业，严格执行标准，确保压实质量，文明施工。建立健全质量奖惩等规章制度，在人员和机械等技术装备和物资保障上满足施工质量标准的要求。3、 狠抓工序质量，确保整体质量确立以群众自检为基础，自检、互检与交接检等专业检查相结合的质量“三检”制度和工前试验、工中检查、工后检验的试验工作制度。程序是由班组质检员自检合格后，报队质量检查工程师，队检查合格后，报项目经理部质检工程师，经检查合格后，请项目总工程师检查验收签证，再请工地监理工程师检验，确保各工序质量优良。该制度在我单位的有效执行，使我单位的工程质量得到有效的保证。坚持“三服从、五不施工、一票否决”的制度，即进度、工作量、计量服从189、工程质量，质量问题一票否决。在施工过程中做到：施工准备工作不充分不施工，必需的试验未达到标准不施工，施工方案和质量保证措施未确定不施工，设计图纸没有批复的不施工，没有进行技术交底不施工。质量不合格的工序坚决返工。4、 选派具有丰富施工经验的队伍从参加过地铁、高架桥梁工程施工的人员中选调主要技术骨干组成专业施工队，按照全面质量管理的方法，成立桥涵施工、路基填筑、路面施工等QC 小组。5、 加强对施工过程质量的检验和监控严禁不合格品进入任何工序，确保各项工序一次成优。6、 开展标准化作业工程严格按标准化作业，做到工序有标准，有检查，凡是检查都要有结论。各项工程的主要工序，严格按照作业标准进行操作，190、把新技术、新工艺、新方法，运用到各项施工生产中去，切实保证标准化作业质量。严格技术标准、切实尊重监理按施工图纸施工，遵守招标文件列出的各种技术规范、规定。遇有设计与实际不符的情况，及时报监理工程师核查解决。严格执行监理工程师签证制度，随时接受监理工程师的检查指导。（二） 确保施工质量的技术措施工程质量保证措施是确保本标段工程质量的重要环节，必须建立健全质量体系，提高全员质量意识，明确制定质量目标，确保一次成优，并配合全线创优质工程。1、认真理解和执行本合同的技术规范和合同指定的其它标准,熟悉设计图纸，领会设计意图，严格按照设计要求、技术规范和质量标准进行施工和检验评定。2、按照设计和施工技术要191、求，作好各项试验和测试工作进场后，在开工之前，首先对场区的不同土壤进行详细的调查和取样，在此基础上，作好以下试验和测试工作。3、采用新技术、新设备采用新技术和新设备既保证了施工进度，又保证了施工质量，用先进的密实度检测仪对路基填筑压实过程进行监控与指导，确保施工过程始终在有效监控之下。4、重视测量工作组建强干的测量队伍，配备先进的测量仪器，是从位置、高程和几何尺寸上确保工程质量的控制手段，我单位将从队伍和设备两个方面保证测量工作满足工程质量的要求。5、选派技术水平高操作熟练的技术人员组成项目经理部和施工队两级强干的测量队伍。项目经理部设测量队，主要负责控制测量、放线定位测量和对工程进行复核、检192、查及其他抽查性测量工作。各队测量班由项目经理部测量队派人进行帮助和监督，负责掌握检查施工进度，工程质量自检等测量工作。6、装配先进的测量仪器。项目部装配全站仪、精密水准仪等先进的测量仪器，以便充分地保证测量精度。7、测量时认真作好记录，所有施工测量记录和计算成果均按工程项目分类装订成册，并附必要的文字说明。隐蔽工程的测量资料（即测量记录和计算成果），作为隐蔽工程质量检查的附件，施工测量资料及竣工测量资料，作为工程竣工验收的附件。8、制定各部门的岗位质量责任制和各分项工程的质量目标，按照工程质量奖罚条例规定执行，奖罚分明。9、建立开工前技术交底制度，同时各分项工程开工前应按规范要求编制分项工程施193、工方案，并经监理工程师审批后实施。十四、 常见质量问题及质量防控预案（一）、原材料质量控制常见问题及质量防控预案原材料按照技术质量要求由专人采购与管理，采购人员和施工人员之间对各种原材料认真做好交接记录。原材料进场后，对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。经检验合格的原材料方可进场。对于检验不合格的原材料，按有关规定清除出场。混凝土进场验收合格后方可使用，未经验收，或验收不合格的严禁使用。原材料进厂场后，及时建立“原材料管理台账”， “原材料管理台账”填写正确、真实、齐全。钢筋存放场地应采用混凝土硬化，并加放垫格将钢筋与地面隔离。钢筋存放场地应通194、风。雨季潮湿天气应对钢筋进行衫盖。钢筋存放安产地、规格分开存放。水泥等采用散料仓分别存储。袋装粉状材料在运输和存放期间采用专用库房存放，不露天堆放，且特别注意防潮。粗骨料按技术条件要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。对原材料建立符合工厂化生产的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂（场）日期。原材料堆放时必须有堆放分界标识，以免误用。（二）、灌注桩工程质量控制常见问题及质量防控预案钻孔灌注桩工程属于重要的隐蔽工程,其质量的好坏直接影响整个工程,施工中针对灌注桩常出现的一些问题进行重点控制。1、 孔底存在松散土体灌注桩在钻孔过程中，由于钻机对土体的扰动，不可避195、免的在孔底形成松散土体。松散土体的形成主要由以下原因造成： (1) 土质:对地质情况缺乏了解,是造成孔底虚土不容忽视的因素。松散性质的炉渣、砂卵石层易于坍塌,尤其是孔底含卵石较多的砂层易于坍塌,形成虚土,难以取出。(2) 钻杆及钻头:钻杆不直,使钻头在进尺过程中产生摆动,孔径增大,松土回落;螺旋叶片坡角与转速不适应,或叶片磨损向下弯曲造成落土;锥型钻头可钻碎瓦块或坚土,但取不净虚土。(3) 钻孔工艺:钻到既定孔深时,有两种清底方法: a、空转清底,停止回转,提升钻杆,称为静拔工艺; b、边拔钻杆边回转,随转随出土,称为动拔工艺。如两种工艺使用不当,将加大孔底松散土体。另外,遇到碎砖瓦块、软硬交196、界层时,钻进速度快也易扩大孔径,造成虚土回落。(4) 施工工序:成孔后没有及时盖好孔口板,放钢筋笼前没有安放好孔口护筒,施工机械在孔口附近行走等,都将造成地面及孔壁震动,致使虚土回落。(5) 场地:场地不平整,使钻孔孔径加大;钻杆叶片与孔壁不均匀摩擦,使壁土回落,形成虚土。(6) 钻机自身: 钻机在自身运转期间不规则抖动,对地面形成动荷载,产生震动,造成孔底虚土。针对形成松散土体的原因，我们可以进行事前控制。机械进场使用前检修钻机、钻杆及叶片。根据地质勘测资料及试钻情况,选定钻头型式及施工工艺。对于粘性土或土中夹杂砖瓦时,采用动拔出土方法回落土较少;对于砂性土,采用静拔出土法,可减少虚土。加强197、施工管理,成孔后立即对孔口进行保护;安放钢筋笼时,注意垂直慢放钢筋笼,加强钢筋笼自身的架立强度,以防止起吊时变形,以致碰壁,避免孔口与孔壁土回落;大型施工机械不得靠近孔口;缩短成孔与浇筑前时间等措施均可以有效的减少孔底的松散土体。2、 成孔垂直度偏差根据规范及图纸规定灌注桩成孔垂直度不得超过桩身长度的1 %。否则将影响桥体的荷载分布,进而影响整个桥梁的使用寿命。造成成孔垂直度超标的原因主要有护筒周边土体碾压不实,或在雨后施工,钻孔机械施工由于振动致使机械发生倾斜；施工场地不平,钻机钻孔前未进行超平,以至于钻杆不直,造成钻孔倾斜。以及钻孔时钻机摇晃,钻头受力不均产生倾斜。钻孔工作是灌注桩施工质量198、的关键,钻机就位时必须保持平稳,不发生倾斜和移动;钻机的转盘和底座应水平;钻杆、卡孔和护筒中心三者应在同一铅垂线上,保证垂直度。针对造成成孔倾斜的原因,灌注桩施工前做好场地平整工作,松软场地及时进行分层碾压处理;雨季施工现场采取排水措施,防止钻孔处表面积水;开钻前调整钻杆的垂直度,钻头尖部一定要对准桩位,并在钻孔时,经常校正钻机的垂直度。3、 成孔扩径关于成孔的扩径问题,在上述两个问题中均产生不同程度的扩径,值得补充的是地下流砂。地下流砂一般是在承压水的作用下,钻机破坏了原有的平衡系统使承压水带动细砂产生流动形成的,也是造成扩径甚至塌孔的主要原因。在实际施工中,要实地分析扩径的原因,采取正确措199、施。施工至薄弱底层时应减慢钻进速度，适当增加护壁泥浆的浓度以及外水头压力的办法,来预防孔壁坍塌造成的扩孔。4、 成孔过程中易发生孔位偏差孔位偏差在灌注桩施工中也是长出现的问题，结合旋挖钻机的特点，可能存在地质条件出现软硬界面, 钻头受力不均, 岩面处倾斜钻进，或者孔遇较大孤石或探头石造成倾斜等原因。 解决桩位偏差的问题主要通过施工前详细的技术交底、精准的施工放线，以及施工过程中对桩位中心偏差的检查问题1) 每根桩首件开工前, 由项目经理部进行边施工边实地详细的技术交底工作。2) 桩位放样, 采用标定精确的全站仪进行放样,并经技术负责人审核, 监理工程师批准后方可实施,放样偏差控制在5mm 以内200、。3) 安装钻机时, 要使转盘、底座水平, 冲孔时经常检查钻机移位情况和孔位偏差, 每班至少检查一次, 并形成检查记录。4) 终孔下骨架前, 检查孔中心偏差在允许范围。5) 骨架中心与桩位中心相重合, 其偏差不得大于1cm , 骨架要固定牢固防止移位。6) 灌注混凝土过程中, 下导管或提升导管时避免碰撞骨架。7) 发生岩面倾斜或遇探头石时, 应吊着钻杆控制进尺, 低速钻进, 或回填片石卵石, 然后用冲锤冲击。5、 导管进水导管进水的情况可能是由于以下原因造成的(1) 由于导管接头不严密, 水从接口处漏入导管。（2）首次灌注混凝土时, 由于灌满导管和导管下口至桩孔底部间隙所需的混凝土总量计算不当201、, 使首灌的混凝土不能埋住导管下口,而是全部冲出导管以外, 造成导管底口进水。（3）灌注混凝土中, 由于未连续灌注, 在导管内产生气囊, 当又一次聚集大量的混凝土拌和物猛灌时, 导管内气囊产生高压; 将两节导管间加入的封水橡皮垫挤出, 致使导管接口漏空而进水。 (4) 测深时, 误判造成导管提升过量, 致使导管底口脱离孔内混凝土液面, 使水进入。出现导管进水的情况主要是由于违规操作造成的，在导管使用前应进行避水试验。首次灌注前精确计算首盘最小混凝土用量，与搅拌站积极沟通，保证灌注桩供应的连续性。6、 导管堵管灌注桩施工中发现导管已提升很高, 导管底口埋入混凝土接近1 m。但是灌注在导管中的混凝202、土仍不能涌翻上来。这可能是由于混凝土离析, 粗骨料集中造成导管堵塞或者混凝土浇筑等待时间持续过长, 最初灌注的混凝土已初凝, 增大了管内混凝土下落的阻力, 使混凝土堵管。针对这种情况主要是选择合格的混凝土供应厂家，保证到达施工现场的混凝土具有良好的坍落度和和易性。混凝土浇筑前与混凝土供应商沟通，保证混凝土供应的连续及时。当灌注开始不久发生堵管时, 可用长杆冲、捣或用振动器振动导管。若无效果, 拔出导管, 用空气吸泥机或抓斗将已灌入孔底的混凝土清除, 换新导管, 准备足够量的混凝土, 重新灌注。7、 钢筋笼在灌注混凝土时上浮灌注桩浇筑时混凝土由漏斗顺导管向下灌时, 随混凝土顶面的不断提升，钢筋笼203、受到的浮力不断加大，容易造成钢筋笼发生上浮,这与混凝土的流动性、灌注速度以及混凝土上表面所处位置有关系。为了避免施工过程中发生钢筋笼上浮，应将钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定。灌注过程中, 当混凝土表面接近钢筋笼底时, 应放慢混凝土灌注速度, 并应使导管保持较大埋深, 使导管底口与钢筋笼底端间保持较大距离, 以便减小对钢筋笼的冲击。混凝土上表面进入钢筋笼一定深度后, 应适当提导管, 使钢筋笼在导管下口有一定埋深。但注意导管埋入混凝土表面应不小于2 m。8、 灌注混凝土时桩孔坍孔灌注水下混凝土过程中, 发现护筒内泥浆水位忽然上升溢出护筒, 随即骤降并冒出气泡, 为坍孔征兆。如用测绳探测混凝土面204、与原深度相差很多时, 可确定为坍孔。坍孔主要是由于灌注混凝土过程中, 孔内外水头未能保持一定高差、护筒刃脚周围漏水；孔外堆放重物或有机械振动,使孔壁在灌注混凝土时坍孔以及导管卡挂钢筋笼、堵管等原因造成的。为避免施工过程中发生坍孔现象，就要求我们时刻关注孔内水头，要采取各种措施来稳定孔内水位, 还要防止护筒及孔壁漏水。一旦发生坍孔现象，需要对原孔位回填，夯实、自然沉降6个月以上在进行施工。也可对坍孔部位周边土体采用高压选喷桩或者水泥搅拌桩进行深层处理，处理深度超过已成孔深度5m以上.然后适当调整桩位进行施工。9、 埋导管事故灌注过程中, 由于导管埋入混凝土过深, 一般往往大于6 m，造成导管无法205、拔出。主要是由于导管埋深较大造成的，施工时严格控制导管最大，随混凝土浇筑上提导管，保证导管埋深在2。一旦发生导管被埋现象，用链式滑车、千斤顶、卷扬机、挖掘机、铲车等设备进行试拔。若拔不出时, 按断桩处理。10、 桩头浇注高度短缺浇筑完成的灌注桩，剔除桩头后发现桩头顶面低于设计标高，这主要是由于浇筑过程中混凝土顶面未高出设计顶面70110cm所致。混凝土灌注后期, 灌注混凝土产生的超压力减小,此时导管埋深较小。由于探测时, 仪器不精确, 或将过稠的浆渣、坍落土层误判为混凝土表面，造成过早拔出导管, 终止灌注。这要求施工过程中精确测量混凝土表面上升，多次测量，避免造成灌注桩浇筑高度不够。11、 夹206、泥、断桩先后两次灌注的混凝土层之间, 夹有泥浆或钻渣层,如存在于部分截面, 为夹泥; 如属于整个截面有夹泥层或混凝土有一层完全离析, 基本无水泥浆粘接时, 为断桩。发生加泥、断桩主要有以下原因造成 (1) 灌注水下混凝土时, 混凝土的坍落度过小, 集料级配不良, 粗骨料颗粒太大, 灌注前或灌注中混凝土发生离析; 或导管进水等使桩身混凝土产生中断。(2) 灌注中, 发生堵塞导管又未能处理好; 或灌注中发生导管卡挂钢筋笼, 埋导管, 严重坍孔, 而处理不良时,都会演变为桩身严重夹泥, 混凝土桩身中断的严重事故。(3) 清孔不彻底或灌注时间过长, 首批混凝土已初凝,而继续灌注的混凝土冲破顶层与泥浆相207、混; 或导管进水,一般性灌注混凝土中坍孔, 均会在两层混凝土中产生部分夹有泥浆渣土的截面。发生加泥、断桩问题时，可采取如下补救措施：(1) 断桩或夹泥发生在桩顶部时, 可将其剔除。然后接长护筒, 并将护筒压至灌注好的混凝土面以下, 抽水、除渣, 进行接桩处理。(2) 对桩身在用地质钻机钻芯取样, 表明有蜂窝、松散、裹浆等情况(取芯率小于40 %时) ; 桩身混凝土有局部混凝土松散或夹泥、局部断桩时, 应采用压浆补强的方法处理。(3) 对于严重夹泥、断桩, 要进行重钻补桩处理。（三）、钢筋工程质量控制常见问题及质量防控预案1、 钢筋表面锈蚀钢筋在现场由于存放不当造成钢筋在使用前发生锈蚀。对于发生208、锈蚀的钢筋，在使用前应将锈蚀部分打磨干净再进行使用。对于锈蚀严重的钢筋不得按照原钢筋直径使用，应废弃或按照实际钢筋直径进行使用。2、 钢筋焊接焊缝长度不够、所有汉口在同一断面。对于钢筋焊接焊缝长度不够、所有汉口在同一断面的问题，主要通过施工前的技术交底，操作人员要求持证上岗，严格按照规范要求进行施工，双面焊焊缝长度不小于5d，单面焊不少于10d。且同一断面钢筋接头数量不得大于50%。3、 焊缝成形不良焊接形成的焊缝表面凹凸不平,宽窄不匀,这种缺陷对静载强度影响不大,但容易产生应力集中,对承受动载及其不利。我们需要在施工前对焊工进行交底，严格控制焊接参数可以避免出现焊缝成型不良的问题，对已产生表209、面不良的部位,应仔细清渣后精心补焊一层。4、 咬边直径较小钢筋的焊接及坡口焊中,容易发生焊缝与钢筋交界处烧成缺口没有得到熔化金属的补充,发生咬边现象。在施工过程中要注意选择合适的电流,避免电流过大；操作时电弧不能拉得过长,并控制好焊条的角度和运弧的方法。对于已经咬边的位,应在清渣后应进行补焊。5、 电弧烧伤钢筋表面焊接过程中容易在钢筋表面形成局部缺肉或凹坑。由于电弧焊对钢筋表面的烧伤，造成烧伤钢筋表面对钢筋有严重的脆化作用,增加了钢筋发生脆性断裂的可能。施工过程中要精心操作避免带电的焊条、焊把与钢筋非焊部位接触,引起电弧烧伤钢筋。不得在非焊接部位随意引燃电弧。焊接过程中地线与钢筋接触要良好紧固210、。当、级钢筋有烧伤缺陷时,应予以铲除磨平,视情况补焊加固,然后进行回火处理。回火温度一般以500 600 为宜。6、 夹渣焊接过程中容易造成在被焊金属的焊缝中存在块状或弥散状非金属夹渣物,影响焊缝强度。施工过程中需要正确选择焊接电流,焊接时必须将焊接区域内的脏物清除干净。多层施焊时,必须层层清除焊渣后,再施焊下层,以避免层间夹渣。当焊接过程中发现钢筋上有脏物或焊缝上有熔渣时,焊到该处应将电弧适当拉长,并稍加停留,使该处熔化范围扩大,以把脏物或熔渣再次熔化吹走,直至形成清亮熔池为止。（四）、模板工程常见问题及质量防控预案1、 基础工程模板缺陷桥台的基础及桥墩的承台（水中墩除外）一般采用开挖基坑后211、浇筑垫层混凝土，然后在垫层上安装侧模。常发生沿基础的通长方向不顺直，顶面不平整，模板不垂直，模板底部走动，模板拼缝过大，接头不平整，模板表面不光洁等现象。上述质量问题主要由以下原因造成（1）长度方向未拉直线进行校正。（2）模板安装时，挂线垂直度有偏差。（3）模板上口内侧未采取定尺支撑。（4）模板直接支撑在基坑土壁上，无坚固的后靠力。（5）模板平整度偏差较大，模板表面残渣未清理干净。（6）模板设计不合理，刚度不够。（7）未设置对拉螺栓。（8）模板未涂脱模剂或者脱模剂选用不好等。为避免上述问题的发生施工中应注意垫层混凝土的标高及平整度必须符合要求；模板应予设计，并有足够的强度和刚度；支撑应该满足强212、度和刚度的要求，不得直接支撑在土壁上，避免虚撑现象；模板在组装前应清理干净，并涂刷脱模剂，模板拼缝应该符合质量要求。2、 墩柱模板缺陷墩柱施工过程中，由于模板的原因容易出现以下问题：（1）模板走动造成立柱面变形、鼓出、尺寸不准、漏浆、混凝土不密实或出现蜂窝麻面。（2）柱模纵、横拼缝不密贴，造成漏浆，棱角不挺直，错缝明显，柱面不平。（3）柱身偏斜，上下不垂直，一排立柱不在同一条轴线上。（4）矩形立柱柱身扭曲，圆柱柱身失圆。（5）柱根部漏浆严重。造成以上问题主要是由于以下原因造成的：（1）模板设计对混凝土的侧压力考虑不足，对立柱模的柱箍间距设置太大，采用的柱箍材料本身刚度不够，拼接螺栓偏小。（2）213、配置模板的精度不够，板缝不严密。（3）成排的立柱未按基准轴线定位，柱身上下未按轴线进行垂直校正或由于柱身支撑设置不够，造成柱身偏斜；或由于立柱钢筋本身偏移未经校正，就进行立柱套模。（4）柱模使用中，防护不当，造成柱模变形，使用后对模板表面的残渣未清理干净，拆模过早，拆模时任意敲拆，造成柱身棱角破损确角。（5）柱模安装时，基底不平，未采取嵌缝找平措施。为避免以上问题的发生，施工中应该注意：（1）成排立柱在模板安装前，应事先定出立柱的纵横轴线，在立柱模板上同时定出模板的纵横中线，安装时模板纵横中线对正定出的纵横轴线，并用垂线校正柱模的垂直度。（2）柱模安装前必须先找平基座，纠正立柱钢筋位置，当钢筋214、位置正确后方可安装模板。（3）根据立柱断面的大小及高度，计算按混凝土的侧压力，配置适当的柱箍及连接螺栓，防止跑模、鼓模。（4）立柱模板定位无误后，底部应支撑牢固，不得松动，可在基础浇筑时设置支撑用的预埋件（钢筋或者角钢等）以作支撑。在四角设置牢固的斜撑，以保证立柱位置的正确和稳固。（5）立柱模板不论是采用木模还是定型模板，拼缝都应平直、严密，板面应光滑平整，在拼缝处应采取嵌缝措施，确保不漏浆。（6）柱模在使用过程中，应保养，维修。拆模时应按顺序进行，严禁敲打拆模，防止损坏柱身棱角。拆模后应随时清除模板表面的残渣，并涂防护剂。如发现有变形、损坏应随即整修。3、 盖梁模板缺陷盖梁施工容易出现梁身不215、平直，梁底不平，梁底下挠，梁侧模走动，形成下口漏浆、上口偏斜。盖梁与立柱接口处漏浆及烂根。梁面不平，影响支座安装。这种问题主要是由于以下原因造成的：（1）模板未按基准线校正，支撑不劳。（2）模板支架地基未做处理，支架设置在软硬不均匀地基上，混凝土浇筑过程中，底模受荷载后，造成支架及底模的不均匀下沉，梁底模未抛高或者抛高不足，使梁底下挠。（3）盖梁侧模刚度差，未设置足够的对拉螺栓。（4）侧模下口围檩未撑紧，在混凝土侧压力作用下，侧模板下口向外位移，底模不平未采取嵌缝措施。（5）模板上口未设置限位卡具，对拉螺栓紧固不均，斜撑角度过大（大于60度），支撑不牢造成局部偏位。（6）盖梁底模与立柱四周接口216、处缝隙未嵌实或盖梁底模板高出立柱顶面，造成漏浆及烂根现象。针对盖梁容易出现的问题，施工中应注意如下施工要点：（1）盖梁侧模在安装前应事先定出盖梁两侧的基准线，侧模按基准线安装定位，并设斜撑校正模板的线形和垂直度。（2）盖梁支架应设置在经过加固处理的地基上，加固措施应根据地基状况及盖梁荷载确定，当同一个盖梁部分支架设在基础上，部分支架设在地基上时，对基础以外的地基应做加固处理，并应设置刚度足够的地梁， 防止不均匀沉降。盖梁底模要垫平、填实，防止底模虚空，造成梁底不平。盖梁支架搭设宜做等荷载试验，以取得盖梁底模的正确抛高值。（3）盖梁侧模无论采用什么材料的，均应根据混凝土的侧压力，设计具有足够强度217、和刚度的模板结构，并应根据盖梁的结构状况设置必要的对拉螺栓，以确保侧模不变形。（4）在侧模下口，应在底模上设置牢固的侧模底夹条，以确保侧模不向外移动，并对侧模与底模的接缝处进行嵌缝密实，防止漏浆。（5）侧模上口应设置限位卡具或对拉螺栓，对拉螺栓在紧固时，应保持紧固一致，同时对所设置的斜撑角度不得大于60度，并应牢固，这样才能确保盖梁模板上口线条顺直，不偏斜。（6）盖梁底模与立柱四周的接缝缝隙，应嵌缝密实，防止漏浆。立柱的顶标高宜比盖梁底标高高出12cm。4、 支架现浇梁模板缺陷满堂红支架进行箱梁施工容易造成支架变形，梁底不平，梁底下挠，梁侧模走动，拼缝漏浆，接缝错位，梁的线形不顺直，混凝土表面218、粗糙，封头板不垂直，箱梁内倒角陷入混凝土内。箱梁腹板与翼缘板接缝不整齐等问题。上述问题主要是由于以下原因造成的：（1）支架设置在不稳定的地基上。（2）除由于支架的不均匀沉降外，梁底模铺设不平整、不密实、底模与方木铺设不密贴，梁底模板抛高值控制不当。（3）梁侧模的纵横围檩刚度不够，未按侧模的受力状况布置合理的对拉螺栓。（4）模板配置不当，模板接缝不严密，缝隙嵌缝处理不当。施工过程中，针对容易发生的质量事故，应注意以下方面：（1）支架应设置在经过处理的具有足够强度的地基上，地基表面应平整，支架材料应有足够的刚度和强度，支架立杆下宜加垫槽钢或钢板，以增加立柱与地基的接触面。支架的布置应根据荷载状况进219、行设计，以保证混凝土浇注后支架不下沉。（2）支架搭设应按荷载情况，根据支架搭设的技术规程进行合理布置。（3）在支架上铺设梁底模要与支架上的梁或者方木密贴，底模要与方木垫实，在底模铺设时要考虑抛高值，抛高值宜通过等荷载试验取得。（4）梁侧模的纵横围檩要根据混凝土的侧压力进行合理的布置，并根据结构状况布置对拉螺栓。5、 防撞护栏与栏杆模板缺陷由于防撞护栏和栏杆护栏钢筋较密集，混凝土用量小，容易造成混凝土表面粗糙，有气孔，线形不顺直，顶面高低不平，相邻孔伸缩处栏杆顶面有高差，防撞护栏与栏杆的伸缩缝不在同一垂直线上以及栏杆柱不垂直等问题。造成上述质量问题主要是由于以上原因造成的：（1）模板表面不光洁，220、模板表面混凝土残渣未清除干净，使用时未涂脱模剂。（2）模板支撑不牢，未按基准线进行校正，预埋钢筋有偏差。（3）护栏与栏杆模板未垫平，基底标高未校正。（4）伸缩缝模板支撑不牢，混凝土振捣时模板走动。造成护栏及栏杆与伸缩缝偏斜，位置不准确。针对容易出现的质量问题，施工中注意如下问题：（1）防撞护栏及栏杆的模板宜采用光洁度较高的防水胶合板或定型钢模板，支撑牢固。（2）防撞护栏及栏杆的位置应精确放样，预埋钢筋如有偏差，应按质量标准进行校正。在防撞护栏及栏杆施工前应对全桥的桥面标高进行统测，如发现有偏差，应做统一调整。模板安装时应按基准线和标高认真进行校正。保持线形顺直，顶面平顺，标高正确。（3）防撞护221、栏及栏杆的伸缩缝必须与桥面伸缩缝在同一直线上，伸缩缝端模应保持与桥面伸缩缝在同一直线上，并支撑牢固。栏杆柱的立模，不论桥的纵坡有多大，栏杆柱应始终保持成铅垂线。（4）拆下来的防撞护栏及栏杆的模板，应进行养护和维修，确保使用时模板光洁完好。6、 箱梁外模板缺陷箱梁容易出现梁身沿纵向不平直，梁底不平整有露筋，梁两侧模板拆除以后发现侧面有水平裂缝，掉角，表面气泡粗糙等问题主要是由于施工过程中模板纵向不顺直，梁底板垃圾没有清除，模板自身质量较差，混凝土浇筑后变形较大或者底模未设置拱度等原因造成的。为避免出现类似问题，施工中应注意以下问题：（1）梁的侧模板与底模板之间宜采用帮包底形式。（2）侧模刚度要进222、行验算，尽量采用刚度较大的截面形式。（3）梁的外模宜采用钢模板。（4）模板使用完毕，应进行养护和维修，确保使用时模板光洁完好。（5）在支架上现浇的梁，支架必须安装在坚实的地基上，并应有足够的支撑面积，以保证不下沉。并应有排水设施。（6）后张法预应力混凝土梁的底模应设置在台座上，同时考虑到张拉时的两端的集中反力，两端的地基必须做加固处理，满足需要。7、 梁内模上浮箱梁施工过程中容易造成内箱上浮现象，内箱上浮主要有以下两种情况（1）在浇筑腹板混凝土时，梁内模开始上浮，是梁顶板混凝土变薄。（2）在浇筑顶板混凝土时，梁内模开始上浮，造成梁顶面抬高并有龟裂性裂缝。主要是由于内箱定位、固定不稳固造成的。为223、避免发生内箱上浮现象，主要在施工过程中注意对内箱进行固定。用钢筋将内箱进行固定。（五）、预应力箱梁工程常见问题及质量防控预案1、 锚具碎裂预应力张拉时或张拉后，锚板或锚垫板或夹片锚的夹片碎裂。主要是由于锚具（锚板、锚垫板、夹片）热处理不当，硬度偏大，导致钢材延性下降太多，在高应力下发生脆性断裂。或者锚具钢本身存在裂纹、砂眼、夹杂等隐患或因热处理淬火、锻压等原因产生裂缝源，在受到高应力的集中作用裂缝发展碎裂。为避免出现锚具破碎等想象发生需要加强对锚夹具的出厂前和工地检验，锚夹具的技术要求应符合我国国家标准预应力筋用锚夹具和连接器（GB/T1437093）类锚具的要求。有缺欠、隐患或热处理后质量不224、稳定的产品一律不得使用。一旦发生锚具破碎等现象立即更换有裂缝和已碎裂的锚具。同时对同批量的锚夹具进行逐个检查，确认合格后才能继续使用。2、 锚垫板面与孔道轴线不垂直或锚垫板中心偏离张拉过程中可能发生张拉过程中锚杯突然抖动或移动，张拉力下降。有时会发生锚杯与锚垫板不紧贴的现象。这主要是由于锚垫板安装时没有仔细对中，垫板面与预应力索线不垂直。造成钢绞线或钢丝束内力不一，当张拉力增加到一定程度时，力线调整，会使锚杯突然发生滑移或抖动，拉力下降。针对这种问题我们可以在施工过程中进行控制。锚垫板安装时应仔细对中，垫板面应与应力索的力线垂直。锚垫板要可靠固定，确保在混凝土浇筑过程中不会移动。3、 锚头下锚225、板处混凝土变形开裂预应力张拉后，容易发生锚板下混凝土变形开裂。这主要是由于锚板附近钢筋布置很密，浇筑混凝土时，振捣不密实，混凝土疏松或仅有砂浆，以致该处混凝土强度低。或者锚垫板下的钢筋布置不够、受压区面积不够、锚板或锚垫板设计厚度不够，受力后变形过大造成的。在施工中我们在对锚板、锚垫板选择上，必须保证其必须有足够的厚度以保证其刚度。锚垫板下应布置足够的钢筋，以使钢筋混凝土足以承受因张拉预应力索而产生的压应力和主拉应力。浇筑混凝土时应特别注意在锚头区的混凝土质量，因在该处往往钢筋密集，混凝土的粗骨料不易进入而只有砂浆，会严重影响混凝土强度。一旦发现锚板下混凝土发生裂缝等现象，应将钢绞线进行放张，226、将锚具取下，凿除锚下损坏部分，然后加筋用高强度混凝土或高标号环氧砂浆修补，将锚下垫板加大加厚，使承压面扩大。4、 滑丝与断丝张拉过程中容易发生滑丝、断丝等现象，主要是由于以下原因造成的：1）锚夹片硬度指标不合格，硬度过低，夹不住钢绞线或钢丝；硬度过高则夹伤钢绞线或钢丝，有时因锚夹片齿形和夹角不合理也可以引起滑丝与断丝。2）钢绞线或钢丝的质量不稳定，硬度指标起伏较大，或外径公差超限，与夹片规格不相匹配。为避免发生滑丝断丝等现象锚夹片硬度除了检查出厂合格证外，在现场应进行复检，有条件的最好进行逐片复检；钢绞线或钢丝的直径偏差、椭圆度、硬度指标应纳入检查内容。如偏差超限，质量不稳定，应考虑更换钢绞线227、或钢丝的产品供应单位；滑丝断丝若不超过规范允许的数量，可不预处理，若整束或大量滑丝和断丝，应将锚头取下，经检查并更换钢束重新张拉。5、 波纹管线形与设计偏差较大施工中可能发生最终成型的预应力孔道线形与设计线形相差较大的情况。主要是由于浇筑混凝土时，预应力管道没有按规定可靠固定。管道被踩压、移动、上浮等，造成管道变形。为避免出现上述现象，主要是在施工中进行进行精确控制。主要从以下几个方面进行控制：1）要按设计线形准确放样，并用U形钢筋按规定固定管道的空间位置，再用细铁丝绑扎牢固。曲线及接头处U形钢筋应该加密。2）浇筑混凝土时要注意保护管道，不得踩压，不得将振捣棒靠在管道上振捣。3）应有防止管道上228、浮的措施。6、 波纹管漏浆堵管混凝土浇筑完成后，由于波纹管发生漏浆等原因，造成预应力束无法拉动。主要是由于施工过程中波纹管接头处脱开漏浆，流入孔道或者波纹管破损漏浆或在施工中被踩、挤、压瘪等造成漏浆。主要通过施工前和施工过程中的控制，可以有效避免上述问题的发生。主要从以下方面进行控制。1）波纹管必须具备足够的承压强度和刚度。有破损管材不得使用。波纹管连接应根据其号数，选用配套的波纹管。连接时两端波纹管必须拧至相碰为止，然后用胶布或防水包布将接头缝隙封闭严密。2）浇筑混凝土时应保护预应力管道，不得碰伤、挤压、踩踏。发现破损应立即修补。3）浇筑混凝土开始后，在其初凝前，应用通孔器检查并不时拉动疏通229、；如采用预置预应力束的措施，则应时时拉动预应力束。在混凝土浇筑结束后再进行一次通孔检查。如发现堵孔，应及时疏通。4）确认堵孔严重无法疏通的，应设法查准堵孔的位置，凿开该处混凝土疏通孔道。5）如不能采用凿开混凝土的办法恢复堵孔的预应力而不得不将其废弃，则可起用备用预应力管道或与设计商量采用其他补救措施。7、 张拉后预应力筋延伸率偏差过大张拉力达到了设计要求，但预应力钢筋延伸量与理论计算值相差较大，超过规范许可的范围。可能是由于以下原因造成的：1）预应力筋的实际弹性模量与设计采用值相差较大。2）孔道实际线形与设计线形相差较大，以致实际的预应力摩阻损失与设计计算值有较大的差异或实际孔道摩阻参数与设计230、取值有较大的出入也会产生延伸率偏差过大。3）初应力用值不合适或超张拉过多。4）张拉钢束过程中锚具滑丝或钢束内有断丝。5）张拉设备未做标定或表具读数离散性过大。针对这种情况，从以下方面进行控制：1）每批预应力筋应复验，并按实际弹性模量修正计算延伸值。2）校正预应力孔道的线形。3）按照预应锚具力筋的长度和管道摩阻力确定合适的初应力值和超张拉值。4）检查和预应力筋有无滑丝和断丝。5）校核测力系统和表具。6）如预应力束的断丝率已超过规范规定则应更换该束。8、 预应力损失过大预应力施加完毕后预应力筋松弛，应力值达不到设计值主要是由于以下原因造成的：1）锚具滑丝或钢绞线内有断丝。2）钢束的松弛率超限。3）231、量测表具数值有误，实际张拉值偏小。4）锚具下混凝土局部破坏变形过大。5）钢束与孔道间的摩阻力过大。为避免出现上述问题，施工中采取如下控制措施：1）检查预应力筋的实际松弛率，张拉钢索时应采用张拉力和引伸量双控制。事先校正测力系统，包括表具。2）锚具滑丝失效，应预更换。3）钢束断丝率超限，应将锚具、预应力筋更换。4）锚具下混凝土局部破坏，应将预应力释放后，用环氧混凝土或高强度混凝土补强后重新张拉。5）改进钢束孔道施工工艺，使孔道线形符合设计要求。9、 预应力孔道压浆不密实水泥浆从入口压入孔道后，前方通气孔或观察孔不见有浆水流过；或有的是溢出的浆水稀薄。钻孔检查发现孔道中有空隙，甚至没有水泥浆。主要232、是由于以下原因造成的：1）灌浆前孔道未用高压水冲洗，灰浆进入管道后，水分被大量吸附，导致灰浆难以流动。2）孔道中有局部堵塞或障碍物，灰浆被中途堵住。管道排气孔堵塞，灌浆时空气无法彻底排出。3）灰浆在终端溢出后持荷继续加压时间不足。4）灰浆配置不当。如所有的水泥泌水率高（3h后超过3%），水灰比大（大于0.5）灰浆离析等。为避免出现上述问题，可在施工通过如下措施提高压浆密实度：1）孔道在灌浆前应以高压水冲洗，除去杂物、疏通和润湿整个管道。2）配置高质量的浆液。灰浆应具有良好的流动速度并不易离析，可掺入适量的减水剂和微膨胀剂，但不得掺入对管道和钢束有腐蚀作用的的外掺剂，掺量和配方应试验确定。3）管233、道及排气口应通畅。压浆时应从低处往高处压（参考压力0.30.5Mpa），待高端孔眼冒溢浓浆后，堵住排气口持荷（0.50.6Mpa）继续加压，待泌水流干后在塞住孔口。4）对管道较长或第一次压浆不够理想的，可进行二次压浆。10、 预应力孔道压不进去水泥浆灌浆过程中灰浆灌不进孔道，压浆机压力却不断升高，水泥灰浆喷溢但出浆口未见灰浆溢出。主要是由于孔道内有杂物、管道或排气孔受堵或管道内径过小，穿束后管内不通畅，浆液通过困难造成的。施工中可采用高压水冲洗管道多次，尽可能清除杂物。疏通排气管，用两端压浆的办法，将浆液注满管道。（六）、道路工程常见问题及质量防控预案1、 混合料强度达不到要求混合料取样送试验234、室做标准强度试验，强度不能达到规范或设计要求。造成这种现象的原因主要有以下内容：（1）混合料配合比确定不当或现场未按规范或设计要求的配合比施工。（2）石灰质量未达到规范要求，或因存放时间过长，品质下降，造成混合料强度达不到要求。（3）混合料拌和不匀，强度波动大，使混合料强度代表值达不到要求，即不能满足下式： R（ 1一ZnCv） Rd式中：Rd设计抗压强度（MPa）； Cv试验结果的偏差系数（以小数计）； Zn标准正态分布表中随保证率而变的系数，高速、一级公路：保证率95，Za=1645，其他公路：保证率90，Za=1282。针对以上措施，可采取如下措施：（1）以工地实际使用的材料，重新检验或235、修改配合比。（2）检查工地实际配合比，检查投料、计算、计量是否有误；需要注意的是，工地施工时实际采用的石灰剂量应比室内试验确定的剂量多0510。（3）石灰过多或过少都会造成混合料强度不足，所以应避免局部地段石灰过多或过少，并充分拌和均匀。2、 压实度不足石灰土、二灰土压实后，表面轮迹明显，经检测，压实度末达到要求。造成上述问题的原因主要有以下原因：（1）压实机具选用不当或碾压层太厚。（2）碾压遍数不够。（3）含水量过多或过少。（4）下卧层软弱。为了避免发生压实度不足的情况，主要需采取如下措施：（1）石灰土和二灰土基层应选用12t以上的压路机或振动压路机碾压。压实厚度在15cm以下时，可选用12236、15t的压路机碾压；压实厚度在1520cm时，应采用1830t的三轮压路机碾压；压实厚度超过上述时，应分层碾压；压实机具应轻、重配备，碾压时注意先轻后重。（2）混合料摊铺后应在12天内充分碾压完毕，并保证一定的碾压次数，直至碾压到要求的密实度为止，同时表面无明显轮迹。一般需碾压6一7遍；路面的两侧应多压23遍。（3）当含水量过高或过低时，应采取措施，在达到最佳含水量（或略高，但不超过2）时才碾压。（4）石灰或二灰稳定土施工前，应对其下卧层进行严格检查，确保质量达到规范要求，否则易引起许多不良后果。3、 路基碾压时弹簧在路基碾压过程中，混合料出现弹簧现象。主要是由于混合料含水量过高或者下卧层过软237、，压实度不足造成的。可通过采取以下措施来避免：（1）混合料拌和时应控制原材料的含水量，如土壤过湿应先行翻晒，并宜采用生石灰粉，以缩短晾晒时间，降低混合料的含水量；如粉煤灰过湿，应先堆高沥干，一般二、三天即可。（2）施工时应注意气象情况，摊铺后应及时碾压，避免摊铺后碾压前的间断期间遭雨袭击，造成含水量过高以致无法碾压或勉强碾压引起弹簧。（3）当石灰土和二灰土过干时，可洒水闷料后再进行碾压，水量应予控制并力求均匀，避免局部地方水量过多造成弹簧。（4）碾压时应遵循先轻后重的原则。（5）混合料摊铺前，应对下卧层的质量进行检查，保证下卧层的压实度，若有“弹簧”现象应先处理后再做上层。4、 路基碾压时发生238、龟裂石灰土、二灰土在碾压或养护过程中出现局部或大面积龟裂主要是由于以下原因造成的：（1）石灰土或二灰土含水量严重不足。（2）土块未充分粉碎或拌和不匀。（3）下卧层软弱，在压实机械碾压下出现弹簧。（4）养生期间，有重车通过，引起结构层破坏。为避免龟裂现象的发生，可采取如下措施：（1）混合料在拌和碾压过程中，应经常检查含水量。含水量不足时，应及时洒水。应使混合料的含水量等于或略大于最佳值时进行碾压。（2）加强混合料粉碎和拌和，对不易粉碎的粘土宜采用专用机械，并可采用二次拌和法。对超尺寸土块予以剔除。（3）无论石灰土或二灰土基层，均应保证下卧层的充分压实，对土基不论路堤或路堑，必须用1015t三轮压239、路机或等效的碾压机械进行碾压检验（压3 4遍），在碾压过程中，如发现土过干或表层松散，应适当加水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。（4）养生期间，应禁止重型车辆通行。5、 路基碾压完成未结成整体混合料经碾压养生一定时间后，仍较松散，未结成板体。主要是由于石灰质量差或掺加量不足、压实度不足、冬季（气温低5）施工，气温偏低，强度增长缓慢等原因造成的。为避免这种现象的发生，应做好以下措施：（1）施工前，应对石灰质量进行检验，避免使用存放时间过长的石灰或劣质石灰，消解石灰应在两周内用完。（2）进行充分的压实，达到规定的压实度。（3）冬季施工应尽量避免；必须240、施工时应注意养护，防止冰冻，并封闭交通。一般在气候转暖后，强度会继续增长；必要时可选用外掺剂，以提高早期强度；或采用塑料薄膜或沥青膜等覆盖措施养生，保持一定湿度，加速强度增长。6、 路基碾压完成发生横向裂缝石灰土、二灰土结构层在上层铺筑前后出现横向裂缝。主要是由于以下原因造成的：（1）结构层由于干缩和温缩而产生横向裂缝；混合料碾压含水量越大，越易开裂。（2）有重车通行。未筑上层的石灰土、二灰土基层，不能承担重车荷载的作用，当重车通过时，易造成损坏，产生裂缝，尤其当下卧层的强度不足和在养生期间更易产生强度性裂缝。（3）横向施工接缝，包括结构层成型后再开挖横沟所发生的接缝，是最易产生横向裂缝的薄弱241、面。（4）结构层横穿河没处由于沉陷或重车作用所引起的裂缝。为避免横向裂缝的发生，可采取如下措施（1）工过程中应严格控制混合料的碾压含水量，使其接近于最佳含水量，以减少结构层干缩。（2）混合料碾压完毕后，应及时养生，并保持一定的湿度。不应过于、过湿或忽干忽湿。养生期一般不少于7天，有条件时可采用塑料膜覆盖。（3）混合料施工完毕后，应尽早铺筑上层。在铺筑上层之前，应封闭交通，严禁重车通行。（4）延长施工段落，减少接缝数量。做好接缝处理，使新旧混合料相互密贴。缩短接缝两侧新旧混合料铺筑的时间间隔。（5）产生横向裂缝时，通常不做处理。缝宽时可用沥青封缝，以防渗水和恶化。7、 路基碾压完成后表面起皮松散242、灰土结构层施工完毕后，表面起皮，呈松散状。主要是由于碾压时含水量不足，碾压时为弥补厚度或标高不足，采用薄层贴补。碾压完毕，末及时养护即遇雨雪天气，表面受冰冻。等原因造成的。为避免产生起皮松散的问题，可采取如下措施：（1）施工时应在最佳含水量左右碾压，表面干燥时，应适量洒水。（2）禁止薄层贴补，局部低洼之处，应留待修筑上层结构时解决；如在初始碾压后发现高低不平，可将高处铲去，低处翻松（须10cm以上）、补料摊平、再压实。碾压过程中有起皮现象，应及时翻开重新拌和碾压。（3）灰土施工时应密切注意天气情况，避免在雨雪、霜冻较严重的气候条件下施工。（4）灰土表面发生起皮现象后，应予铲除，其厚度或标高不足243、部分，可留待修筑上层结构时解决。8、 碾压完成后平整度不符合要求灰土基层施工完毕后，经平整度检测，不能达到规范或设计要求。平整度不能满足要求主要是由于下卧层平整度不好，造成灰土基层松铺厚度不匀，影响平整度。摊铺碾压过程中，未采取适当措施，提高平整度。接缝未处理好等原因造成的。为避免出现平整度不满足要求的情况，可采取如下措施：（1）灰土结构层施工前，应对下卧层的平整度进行检验，平整度很差时，可先用部分灰土罩平，然后进行灰土结构层施工。（2）摊铺可采用平地机或人工摊铺。平地机摊铺应有熟练工操作，控制好平整度。人工摊铺时应拉线，仔细整平。如采用场外拌和供料，应控制卸料地点和数量。料堆处应彻底翻松、整244、平。（3）边碾压边整平。轻型初压以后，应及时检测与整平。卸料和碾压时应避免在碾压层上停车或急转弯。终压以后，可将局部高出部分铲平，低洼处不可采用薄层罩面办法提高平整度。（4）两个工作段的搭接部分，应采用对接形式。前一段拌和后，留58m不碾压；后一段施工时，将前段预留未压部分翻松后一起再进行碾压。9、 碾压完成后，回弹弯沉达不到设计要求灰土结构层施工完毕经过一定龄期后，进行弯沉检验，达不到规范或设计要求。主要是由于下卧层强度差；灰土基层未充分碾压密实，强度、厚度不足；低温或雨季，强度增长缓慢等原因造成的。为避免回弹、弯沉不满足要求的情况，可采取如下措施：（l）灰土结构层施工前，一定要对下卧层的施245、工质量进行检查，确保下卧层的施工质量。（2）混合料配合比和压实度要严格掌握，确保质量。（3）低温和雨季，灰土结构层强度增长缓慢，一旦温度回暖或雨季过后，强度会恢复增长，但需要一定的养护。10、 石灰粉煤灰稳定粒料混合料配合比不稳定厂拌混合料的“骨灰比”，二灰比及含水量变化大，其偏差常超出允许范围。混合料的色泽不一，含水量多变。在现场碾压23遍后，出现表面粗糙，石料露骨或过分光滑。现场取样的试件强度离散大。造成上述问题的主要原因有：（1）采石厂供应的碎石级配不准确，料源不稳定；料堆不同部位的碎石由于离析而粗细分布不均、影响了配比、外观及强度。（2）消解石灰含水量过大、粉煤灰含水量受料源（池灰）及246、气候影响，灰堆与灰顶含水量不一，都影响了混合料含水量和拌和的均匀性。（3）拌和场混合料配合比控制不准，含水量变化对重量影响未正确估算；计量系统不准确或仅凭经验按体积比放料，甚至连续进料和出料，使混合料配合比波动。（4）混合料放到堆场时，由于落差太高造成离析；出厂又末翻拌，加剧了配合比变化。现场摊铺时，由于人工或机械原因造成粗细分离。为了避免出现上述问题，可采取如下措施：（1）骨料级配必须满足设计要求，采购时应按规定采购，进料时进行抽检，符合要求后使用。（2）拌和场应设堆料棚，棚四周要有排水设施，使粉煤灰内水分充分排走。消介石灰的含水量应控制在30左右，呈粉状使用。（3）混合料拌和场，必须配备计247、量斗，对各种原材料按规定的重量比计量；要求不高时也可按材料松容重折算成体积比，进行计量控制。每种原材料的数量应控制在其使用量的5误差范围内。当含水量变化时，要随时调整计量，或调整体积比保证进料比准确。（4）混合料拌制时，拌和机应具备联锁装置，即进料门和出料门不能同时开启，以防连续出料，造成配合比失控。（5）堆场混合料有离析时，在出厂前必须用装载机（铲车）进行翻堆，使堆料上下翻拌均匀。装车时铲斗不要过高，以免混合料离析。（6）加强混合料配比抽检，凡超出质量标准范围，必须重新拌制，达到质量要求后才能出场。如发现现场的混合料粗细料分离，应在现场重新翻拌均匀后再摊铺或者退料。如果局部范围出现露骨、或过248、分光滑，可局部翻松10cm厚度以上，撒入预拌好的石灰粉煤灰细料或粗骨料，拌匀后，再重新碾压。掺加量视具体情况而定。11、 石灰粉煤灰稳定粒料混合料混合料含水量波动大送至工地的混合料含水量不均匀，忽高忽低，无法正常摊铺、碾压，给施工时的放样，松铺系数的确定，摊铺、碾压带来困难，影响设计标高、平整度、压实度的有效控制。造成混合料含水量不稳定主要是由于以下原因造成的：（1）消石灰、粉煤灰含水量偏大或偏小，失去控制。（2）混合料拌制时，加水过多。（3）混合料堆置时间过长而造成混合料过干。（4）混合料出厂时，未经翻堆而造成含水量不均匀。为避免出现含水量不稳定的情况，可采取如下措施：（1）混合料的出厂含水249、量应控制在混合料的最佳含水量上浮25的范围内，根据天气清况（气温、晴雨）取值。（2）供料单位应搭建石灰、粉煤灰防雨棚，以利含水量控制。面积一般不小于500m2，按1：2比例分隔。当露天堆放的石灰粉煤灰含水量偏大时，棚内材料可作备用。（3）混合料堆放时间不应超过规定的时间（如24h），若遇雨，料堆应有遮盖物，并停止生产。为避免出现上述问题，可采取如下措施：（1）出厂的混合料，应随气候和季节，以及摊铺方式（机铺或人工摊铺）控制含水量。气温高、摊铺速度慢、含水量可取偏高值。混合料料堆出厂前，必须进行翻堆，使混合料的含水量表里一致、色泽均匀。（2）送至工地的混合料，摊铺前若发现含水量低于允许碾压含水量250、范围时，在现场路床外将混合料加水复拌，或者退至供料单位重新拌和后再用，但必须在两天内。（3）送至工地的混合料若含水量偏大，应在天气晴好时方能摊铺，以利蒸发，但不应超过两天。12、 混合料离析混合料粗细料分布不匀，局部骨料或细料比较集中，骨料表面无细料粘附或粘附不好。混合料离析会造成平整度不好和结构强度不均匀等病害。混合料发生离析主要是由于以下原因造成的：（1）混合料拌和时含水率控制不好，过干或过湿。（2）混合料机拌时间不足，粗细料未充分拌匀。（3）混合料直接用铲车翻拌。拌和质量得不到保证。（4）皮带运输机高度高，送出来的混合料落入料堆时发生离析，大粒径骨料滚至底部和两侧，偏细料集于中间，而出厂251、时又未进行翻堆。（5）混合料未按规定配比进行拌和或者石料级配不好。为避免发生混合料离析现象，可采取如下措施：（1）混合料在拌和时应控制好含水量，石灰、粉煤灰的含水量应控制在规定的范围内。（2）拌和时间应不小于30s，以混合料拌和均匀为度。（3）皮带运输机高度应小于3m。以减少离析。（4）控制好石料的级配，若级配稍有偏差，应通过试验进行调整。如果出厂前发现混合料离析，应采用铲车翻堆将混合料拌匀后再出厂。混合料由于集料级配不好或配合比控制不当，而造成的离析，则应通过增加细料或粒料进行复拌，以消除离析现象。进人施工现场的混合料发现有离析现象时应在现场路床外拌匀后再摊铺，或者退料。13、 混合料摊铺时252、离析用摊铺机摊铺后，摊铺机两侧骨料明显偏多，压实后，表面呈现带状露骨现象。或者人工摊铺后，混合料局部离析，粗细料局部集中。 造成离析主要有以下原因：（1）出厂混合料不均匀，或者运输与倾卸过程中产生离析。（2）摊铺机的摊铺过程中，大粒径石料被搅到两侧而二灰集中在中间。摊铺宽度愈宽，混合料含水量越小，粗细料分离越明显。（3）人工摊铺时，摊铺工具使用不当，如用钉耙等，使粗细料集中于表面，细料沉于下部，形成离析。为避免出现离析现象，应做好以下工作：（1）进混合料前，应先对供料单位原材料质量情况进行实地考查，并对混合料的配合比、拌和工艺进行试拌、复验，保证出厂混合料均匀，含水量合适。（2）摊铺机摊铺时，253、分料器内始终充满混合料，以保证分料器转动时混合料均匀搅动。（3）根据摊铺机的机型以及配合比中细料的多少，通过试铺确定摊铺的最大宽度，一般应控制在机器最大摊铺宽度的23。摊铺速度不大于4mruin。（4）非机铺时进入现场的混合料应按摊铺厚度来估算卸料堆放距离。卸车时宜采用拖卸，即车边走边卸，以减少翻卸造成离析。（5）严禁使用钉耙摊铺混合料和铁锹高抛混合料。一旦出现离析现象应采取如下措施：（1）机摊完毕后，先初压一遍，基层表面局部出现离析，露骨松散时，应及时扫嵌事前拌和均匀的石灰粉煤灰。扫嵌后，应适当洒水并及时碾压。（2）基层表面出现小范围细料集中，应及时进行翻挖，挖深10cm以上。洒上适量的碎石254、，洒水、拌匀、摊子、碾压，并于周边接顺。（3）离析严重，涉及范围大，应挖除、重铺。14、 沥青混合料面层出现横向裂缝裂缝与路中心线基本垂直，缝宽不一，缝长有贯穿整个路幅的，也有部分路幅的。这种情况的发生可能存在如下原因：（1）施工缝末处理好，接缝不紧密，结合不良。（2）沥青未达到适合于本地区气候条件和使用要求的质量标准，致使沥青面层温度收缩或温度疲劳应力（应变）大于沥青混合料的抗拉强度（应变）。（3）半刚性基层收缩裂缝的反射缝。（4）桥梁、涵洞或通道二侧的填土产生固结或地基沉降。为避免沥青混合料面层出现横向裂缝需采取如下措施：（1）合理组织施工，摊铺作业连续进行，减少冷接缝。冷接缝的处理，应先255、将已摊铺压实的摊铺带边缘切割整齐、清除碎料，然后用热混合料敷贴接缝处，使其预热软化；铲除敷贴料，对缝壁涂刷0306kgm2粘层沥青，再铺筑新混合料。（2）充分压实横向接缝。碾压时，压路机在已压实的横幅上，钢轮伸入新铺层15cm，每压一遍向新铺层移动1520cm，直到压路机全部在新铺层为止，再改为纵向碾压。（3）根据沥青路面施工及验收规范（GB50092）要求，按本地区气候条件和道路等级选取适用的沥青类型，以减少或消除沥青面层温度收缩裂缝。采用优质沥青更有效。（4）桥涵两侧填上充分压实或进行加固处理；工后沉降严重地段事前应进行软土地基处理和合理的路基施工组织。对于出现横向裂缝的沥青路面结构为防止256、雨水由裂缝渗透至路面结构，对于细裂缝（25mm）可用改性乳化沥青灌缝。对大于5mm的粗裂缝，可用改性沥青（如 SBS改性沥青）灌缝。灌缝前，须清除缝内、缝边碎粒料、垃圾，并使缝内干燥。灌缝后，表面撒上租砂或35mm石屑。15、 沥青混合料面层出现纵向裂缝沥青混合料面层裂缝走向基本与行车方向平行，裂缝长度和宽度不一。形成纵向裂缝的主要由以下原因造成：（1）前后摊铺幅相接处的冷接缝末按有关规范要求认真处理，结合不紧密而脱开。（2）纵向沟槽回填土压实质量差而发生沉陷。（3）拓宽路段的新老路面交界处沉降不一。为了避免沥青混凝土面层出现纵向裂缝。可采取如下措施：（1）采用全路幅一次摊铺，如分幅摊铺时，前257、后幅应紧跟，避免前摊铺幅混合料冷却后才摊铺后半幅，确保热接缝。（2）如无条件全路幅摊铺时，上、下层的施工纵缝应错开15cm以上。前后幅相接处为冷接缝时，应先将已施工压实完的边缘坍斜部分切除，切线须顺直，侧壁要垂直，清除碎料后，宜用热混合料敷贴接缝处，使之预热软化，然后铲除敷贴料，并对测壁涂刷0306kgm2粘层沥青，再摊铺相邻路幅。摊铺时控制好松铺系数，使压实后的接缝结合紧密、平整。（3）沟槽回填土应分层填筑、压实，压实度必须达到要求。如符合质量要求的回填土来源或压实有困难时，须作特殊处理，如采用黄砂、砾石砂或有自硬性的高钙粉煤灰或热焖钢渣等。（4）拓宽路段的基层厚度和材料须与老路面一致，或稍258、厚。土路基应密实、稳定。铺筑沥青面层前，老路面侧壁应涂刷 0.30.6kgm2粘层沥青。沥青面层应充分压实。新老路面接缝宜用热烙铁烫密。一旦已经完成的路面出现纵向裂缝，宽度在25mm的裂缝可用改性乳化沥青灌缝，大于5mm的裂缝可用改性沥青（如SBS改性沥青）灌缝。灌缝前，须先清除缝内、缝边碎粒料、垃圾，并保持缝内干燥，灌缝后，表面撒上粗砂或35mm石屑。16、 沥青混合料面层出现网状裂缝沥青混合料面层裂缝纵横交错，缝宽l mm以上，缝距40cm以下，l m2以上。造成这种情况主要有以下原因：（1）路面结构中夹有软弱层或泥灰层，粒料层松动，水稳性差。（2）沥青与沥青混合料质量差，延度低，抗裂性差259、。（3）沥青层厚度不足，层间粘结差，水分渗入，加速裂缝的形成。为了避免以上问题的发生，可采取如下措施：（1）沥青面层摊铺前，对下卧层应认真检查，及时清除泥灰，处理好软弱层，保证下卧层稳定，并宜喷洒0.30.6kgm2粘层沥青。（2）原材料质量和混合料质量严格按沥青路面施工及验收规范（GB50092）的要求进行选定、拌制和施工。（3）沥青面层各层应满足最小施工厚度的要求，保证上下层的良好连结；并从设计施工养护上采取措施有效地排除雨后结构层内积水。（4）路面结构设计应做好交通量调查和预测工作，使路面结构组合与总体强度满足设计使用期限内交通荷载要求。上基层必须选用水稳定性良好的有粗粒料的石灰、水泥稳260、定类材料。为了避免沥青混合料面层出现网状裂缝，可采取如下措施：（1）如央有软弱层或不稳定结构层时，应将其铲除；如因结构层积水弓I起网裂时，铲除面层后，需加设将路面渗透水排除至路外的排水设施，然后再铺筑新混合料。（2）如强度满足要求，网状裂缝出自沥青面层厚度不足时，可采用铣削网裂的面层后加铺新料来处理。加铺厚度按现行设计规范计算确定；如在路面上加罩，为减轻反射裂缝。可采取各种“防反”措施进行处理。（详见14）。（3）由于路基不稳定导致路面网裂时，可采用石灰或水泥处理路基，或注浆加固处理，深度可根据具体情况确定，一般为2040cm。消石灰用量510，或水泥用量46。待上路基处理稳定后，再重做基层、261、面层。（4）由于基层软弱或厚度不足引起路面网裂时，可根据情况，分别采取加厚、调换或综合稳定的措施进行加强。水稳定性好、收缩性小的半刚性材料是首选基层。基层加强后，再铺筑沥青面层。17、 沥青混合料面层出现反射裂缝基层产生裂缝后，在温度和行车荷载作用下，裂缝将逐渐反射到沥青层表面，路表面裂缝的位置形状与基层裂缝基本相似。对于半刚性基层以横向裂缝居多，对于在柔性路面上加罩的沥青结构层，裂缝形式不一，取决于下卧层。造成这种现象主要有以下原因：（1）半刚性基层收缩裂缝的反射裂缝。（2）在旧路面上加罩沥青面层后原路面上已有裂缝包括水泥混凝土路面的接缝的反射。为了避免沥青混合料面层出现反射裂缝可采取如下措262、施：（1）采取有效措施减少半刚性基层收缩裂缝（详见底基层和基层中212）。（2）在旧路面加罩沥青路面结构层前，可铣削原路面后再加罩，或采用铺设立工织物、玻纤网后再加罩，以延缓反射裂缝的形成。对于沥青混合料面层出现的反射裂缝当缝宽小于2mm时，可不作处理。（2）缝宽大于 2mm时，可采用改性乳化沥青或改性沥青（如SBS改性沥青）灌缝。灌缝前须先清除缝内垃圾，缝边碎粒料，并保持缝内干燥。灌缝后撒洒粗砂或35mm石屑。18、 松散 面层集料之间的粘结力丧失或基本丧失，路表面可观察到成片悬浮的集料或小块混合料，面层的部分区域明显不成整体。干燥季节，在行车作用下可见轮后粉尘飞扬。 造成这种现象主要有以下263、原因： （1）沥青混凝土中的沥青针人度偏小，粘结性能不良；混合料的沥青用量偏少；矿料潮湿或不洁净，与沥青粘结不牢；拌和时温度偏高，沥青焦枯；沥青老化或与酸性石料间的粘附性能不良，造成路面松散。 （2）摊铺施工时，未充分压实，或摊铺时，沥青混凝土温度偏低；雨天摊铺，水膜降低了集料间的粘结力。 （3）基层强度不足，或呈湿软状态时摊铺沥青混凝土，在行车作用下可造成面层松散。 （4）在沥青路面使用过程中，溶解性油类的泄漏，雨雪水的渗入，降低了沥青的粘结性能。 为了避免以上现象的发生，可采取如下预防措施： （1）对使用酸性石料拌制沥青混合料时，须在沥青中掺入抗剥落剂或在填料中掺用适量的生石灰粉、干净消石264、灰、水泥。以提高沥青与酸性石料的粘附性能。 （2）在沥青混合料生产过程中，应选用标号合适的沥青和干净的集料，集料的含泥量不得超过规定的要求；集料在进人拌缸前应完全烘干并达到规定的温度；除按规定加入沥青外，还应在拌制过程中随时观察沥青混合料的外观，是否有因沥青含量偏少而呈暗淡无光泽的现象，拌制新的级配的沥青混合料时尤应加强观测；集料烘干加热时的温度一般控制不超过180C，避免过高，否则会加快沥青中的轻质油份挥发，使沥青过早老化，影响沥青混凝土整体性。 （3）沥青混合料运到工地后应及时摊铺，及时碾压。摊铺温度及碾压温度偏低会降低沥青混合料面层的压实质量。摊铺后应及时按照有关施工技术规范要求碾压到规265、定的压实度，碾压结束时温度应不低于70C；应避免在气温低于10C或雨天施工。 （4）路面出现脱皮等轻微病害时，应及时修补。 一旦发生松散现象，需将松散的面层清除，重铺沥青混凝土面层。如涉及基层，则应先对基层进行处理。19、 脱皮 沥青路面上层与下层或旧路上的罩面层与原路面粘结不良，表面层呈成块状或成片状的脱落，其形状、大小木等，严重时可成片。 形成脱皮的原因主要有： （1）摊铺时，下层表面潮湿或有泥土或灰尘等，降低了上下层之间的粘结力。 （2）旧路面上加登沥青面层时，原路表面未凿毛，未喷洒粘层沥青，造成新面层与原路面粘结不良而脱皮。 （3）面层偏簿，厚度小于混合料集料最大粒经二倍，难以碾压成型266、。 为了避免脱皮现象发生可采取如下措施： （l）在铺设沥青面层前，应彻底清除下层表面的泥土、杂物、浮尘等，并保持表面干燥，喷洒粘层沥青后，立即摊铺沥青混合料，使上下层粘结良好。 （2）在旧路面上加罩沥青面层时，原路面应用风镐或“”字镐凿毛，有条件时，采用铣削机铣削，经清扫、喷洒粘层沥青后，再加罩面层。 （3）单层式或双层式面层的上层压实厚度必须大于集料粒径的二倍，利于压实成型。20、 路面边缘破损松散、脱落 对于路面边缘破损松散、脱落的情况主要存在以下原因： （1）路边积水，使集料与沥青剥离、松散。 （2）路面边缘碾压不足，面层密实度较差。 （3）路面边线基层松软，强度不足，承载力差。 为了避267、免路面边缘破损松散、脱落等现象的发生，可采取如下措施： （l）合理设计路面排水系统、注意日常养护，经常清除雨水口进水孔垃圾，使路面排水畅通。 （2）施工时，路面边缘应充分碾压，压实后的沥青层应与缘石齐平、密贴。因此，摊铺时要正确掌握上面层的松铺系数。 （3）基层宽度须超出沥青层2030cm，以改善路面受力条件。 如果发生路面边缘破损松散、脱落，可离沥青面层损坏边缘 5 10cm处划出标线，选择适用机具沿标线将面层材料措除，经清扫后，在底面、侧面涂刷粘层沥青，然后按原路面的结构和材料进行修复，接缝处以热烙铁锈边，使接缝紧密。21、 与收水井、检查并衔接不顺收水井、检查井盖框标高比路面高或低，造成268、汽车通过时有跳车或抖动现象，行车不舒适，路面容易损坏。造成这种情况主要有以下原因：（1）施工放样不仔细，收水井、检查井盖框标高偏高或偏低，与路面衔接木齐平。 （2）收水井、检查并基础下沉。 （3）收水井、检查井周边回填土及路面压实不足，交通开放后，逐渐沉陷。 （4）井壁及管道接口渗水，使路基软化或淘空，加速下沉。 为了避免与收水井、检查并衔接不顺施工中应注意： （1）施工前，必须按设计图纸做好放样工作，标高要准确，收水井、检查并中所在位置的标高与道路纵向标高、横坡相协调，避免出现高差。 （2）收水井、检查井的基础及墙身结构应合理设计，按规范施工，减少或防止下沉。 （3）井周边的回填土、路面结构269、必须充分压实。回填土压实有困难时，可采用水稳定性好，压缩性小的粒状材料或稳定类材料进行回填。 （4）在铺筑沥青混合料前，须先在井壁涂刷粘层沥青再铺筑面层，压实后，宜用热烙铁烫密封边，以防井壁渗水。 当收水井、检查并高出路面时，可吊移盖框，降低井壁至合适标高后，再放上盖框，并处理好周边缝隙。 当收水井、检查并低于路面时，可先将盖框吊开，以合适材料调平底座，调平材料达到强度后放上盖框。盖框安置妥当后，认真做好接缝处理工作，使接缝密封不渗水。22、 施工接缝明显路面接缝歪斜不顺直；前后摊铺幅色差大、外观差；接缝不平整有高差，行车不舒适。施工接缝明显主要由以下原因造成： （1）在后铺筑沥青层时，未将前270、施工压实好的路幅边缘切除，或切线不顺直。 （2）前后施工的路幅材料有差别，如石料色泽深浅不一或级配不一致。 （3）后施工路幅的松铺系数本掌握好，偏大或偏小。 （4）接缝处碾压不密实。 为避免这个问题，可以采取如下措施 （1）在同一个路段中，应采用同一料场的集料，避免色泽不一；上面层应采用同一种类型级配，混合料配合比要一致。 （2）纵横冷接缝必须按有关施工技术规范处理好。在摊铺新料前，须将已压实的路面边缘塌斜部分用切削机切除，切线顺直，侧壁垂直，清扫碎粒料后，涂刷0306kgm粘层沥青，然后再摊铺新料，并掌握好松铺系数。施工中及时用三米直尺检查接缝处平整度，如不符合要求，趁混合料未冷却时进行处理271、。 （3）纵横向接缝须采用合理的碾压工艺。在碾压纵向接缝时，压路机应先在已压实路面上行走，碾压新铺层的1015cm，然后压实新铺部分，再伸过已压实路面1015cm。如图322所示。接缝须得到充分压实，达到紧密、平顺要求。23、 沥青混凝土路面压实度不足 压实未达到规范要求。在压实度不足的面层上，用手指甲或细木条对路表面的粒料进行拨挑时，粒料有松动或被挑起的现象发生。 造成上述问题的原因主要有： （1）碾压速度本掌握好，碾压方法有误。 （2）沥青混合料拌和温度过高，有焦枯现象，沥青丧失粘结力，虽经反复碾压，但面层整体性不好，仍呈半松散状态。 （3）碾压时面层沥青混合料温度偏低，沥青虽裹覆较好，但272、已逐渐失去粘性，沥青混合料在压实时呈松散状态，难以压实成型。 （4）雨天施工时，沥青混合料内形成的水膜，影响矿料与沥青间粘结以及沥青混合料碾压时，水分蒸发所形成的封闭水汽，影响了路面有效压实。 （5）压实厚度过大或过小。 为保证沥青路面压实度，可采取如下措施 （1）在碾压时应按初压、复压、终压三个阶段进行，行进速度须慢而均匀。碾压速度应符合表322的规定。（2）碾压时驱动轮面向摊铺机方向前进，驱动轮在前，从动轮在后。如图323所示。 （3）沥青混合料拌制时，集料烘干温度要控制在160C一180C之间，温度过高会使沥青出现焦相，丧失粘结力，影响沥青混合料压实性和整体性。 （4）沥青混合料运到工地273、后应及时摊铺，及时碾压，碾压温度过低会使沥青的粘度提高，不易压实。应尽量避免气温低于ID C或雨季施 工。 （5）压实层最大厚度不得超过 10cm，最小厚度应大于集料最大粒径15倍（中、下面层）或2倍上面层。压实度应符合规定。 压实度不足的面层在使用过程中极易出现各种病害，一般应予铣削后重新铺筑热拌沥青混合料。（七）、排水工程常见问题及质量防控预案1、 管道基础变形过大 管道基层混凝土浇筑后起拱、开裂，甚至断裂。这主要是由于以下原因造成的：1）、槽底土体松软、含水量高，土体不稳定，影响基础浇筑强度和平整度。 2）、地下水泉眼涌水，当槽底土体遇原暗浜或流砂现象，此时若沟槽降水措施不良或井点失效，274、修理时间过长，直接造成已浇筑的水泥混凝土基础起拱或开裂。 3）、明水冲刷，在浇筑水泥混凝土基础过程中突遇强降水，地面水大量冲入沟槽，使水泥浆流失，水泥混凝土结构损坏。另一种情况是在下游铺设水泥混凝土基础时，其上游正在开挖沟槽。由于未采取有效的挡水措施，使上游地下水流入下游槽内造成水泥混凝土基础破坏。 4）、混凝土强度不足，基础水泥混凝土未按规定等级拌制。 5）、基座厚度不足，不符合设计要求。 6）、混凝土养护未按规定进行，养护期不够。针对这些可能造成质量事故的原因，可采取如下预防措施：1）、管道基础浇筑，首要条件是沟槽开挖与支撑符合标准。沟槽排水良好、无积水；槽底的最后土，应在铺设碎石或砾石砂275、垫层前挖除，避免间隔时间过长； 2）、采用井点降水，应经常观察水位降低程度，检查漏气现象以及并点泵机械故障等，防止井点降水失效； 3）、水泥混凝土拌制应使用机械搅拌，级配正确，控制水灰比； 4）、在雨季浇筑水泥混凝土时，应准备好防雨措施。5）、做好每道工序的质量检验，未达标准宽度、厚度，应予返工重做。6）、控制混凝土基础浇筑后卸管、排管的时间，根据管材类别、混凝土强度和当时气温情况决定，若施工平均气温在4以下，应符合冬季施工要求。如已经发生如下问题，根据现场情况进行实际分析采取相应的处理措施.混凝土基础如因强度不足遭到破坏，只能敲拆清除后，按规定要求重新浇筑。如因土质不良，地下水位高，发生拱起276、或管涌造成混凝土基础破坏，则必须采取人工降水措施或修复井点系统，待水位降至沟槽基底以下时，再重新浇筑水泥混凝土。局部起供、开裂，采取局部修补；凿毛接缝处，洗净后补浇混凝土基础，必要时采用膨胀水泥。2、 管道基础尺寸线形偏差管道铺设完成边线不顺直，宽度、厚度不符合设计要求。这种情况在施工过程中经常发生，主要是由于以下原因造成的：1）、挖土操作不注意修边，产生上宽下窄现象，直至沟槽底部宽度不足。2）、采用机械挖土，逐段开挖时，末随时进行直线控制校正，极易造成折点，或宽窄不一。3）、测量放样人员测放沟槽中心线，引用导线校或路中心校不准确或计量不标准、读数错误等造成管道轴线错误。针对以上问题，在施工过277、程中可采取如下控制措施：1）、在采用横列板支撑时，强调整修槽壁必须垂直，必要时可用垂球挂线校验。2）、严格测量放样复核制，特别是轴线放样，应由上级派员复核和监理工程师复核，以明确责任。3）、施工人员可以在沟槽放样时给规定槽宽留出适当余量，一般两边再加放510cm，以防止因上宽下窄造成底部基础宽度不够。3、 管道基础标高偏差当管道基础铺设后发现基础高度不符合设计标高，特别是发生倒坡时，必须返工重做。发生上述问题主要是由于以下原因造成的：1）、水准点(BM)、临时水准点(TBM)数据末及时随着国家水准网的调整而调整。2）、测量用的水准仪未检验校正及使用方法不当造成管道基础标高有误。3）、控制管道高278、程用的样板架(俗称龙门板)发生走动及样尺使用不当。4）、两个以上施工单位施工时，相邻施工段的双方使用的水准点。数值未相互检测统一，各自使用自身临时水准点。使施工衔接处产生误差。为避免上述问题发生，可采取如下控制措施：1）、如设计图出图后，相隔数年再施工时，应向国家水准点设置部门查询所引用的水准点数值有否变动，如有变动应按调整后的数值测放临时水准点，并进行闭合复测。2）、水准仪，应事前校验正确后才能使用。3）、测量人员应提高自身的业务水平，避免读尺或计算错误，严格测量放样复核制度。4）、测放高程的样板，应坚持每天复测，样板架设置必须稳固，不准将样板钉在沟槽支撑的竖列板上。5）、两个以上施工单位，279、在相邻施工段施工，事前应相互校对测量用的水准点、务必达到统一数值，避免双方衔接处发生高差。一旦发生管道基础高程错误，如误差在验收规范允许偏差范围内，则一般作微小的调整。超过允许偏差范围只有敲拆基础返工重做。b、管道垫层及基础允许偏差序号项 目允许偏差检验范围频率点数检验方法1混凝土抗压强度不低于设计规定规规定100m1组2垫层中线、每测宽度不低于设计规定10m挂中心线用尺量每侧计1点高程-15mm10m1用水准仪测量3基础中线、每侧宽度+10mm,0mm10m2挂中心线用尺量每侧计1点厚度+10mm,0mm10m2用尺量每侧计1点高程0mm,-20mm10m2用水准仪铡量每侧计1点4蜂窝面积1280、%两井之间(每侧面)用尺量蜂窝总面积4、 管道铺设偏差管道不顺直、落水坡度错误、管道位移、沉降等质量问题主要是由于以下原因造成：。1）、管道轴线线形不直，又未予纠正。2）、标高测放误差，造成管底标高不符合设计要求。甚至发生落水坡度错误。3）、稳管垫块放置的随意性，使用垫块与设计不符，致使管道铺设不稳定，节口不顺，影响流水畅通。4）、承插管未按承口向上游、插口向下游的安放规定。5）、管道铺设轴线未控制好产生折点，线形不直。6）、铺设管道时未按每一只管子用水平尺校验及用样板尺观察高程。针对以上问题，可采取如下控制措施：1）、在管道铺设前，必须对管道基础作仔细复核。复核轴线位置、线形以及标高是否与设281、计标高吻合。如发现有差错，应给予纠正或返工。切忌跟随错误的管道基础进行铺设。2）、稳管用垫块应事前按设计预制成形，安放位置准确。使用三角形垫块，应将斜面作底部，并涂抹一层砂浆，以加强管道的稳定性。预制的管枕强度和几何尺寸应符合设计标准，不得使用不标准的管枕。3）、管道铺设操作应从下游排向上游，承口向上，切忌倒排。4）、采取边线控制排管时所设边线应紧绷，防止中间下垂；采取中心线控制排管时应在中间铁撑柱上划线，将引线扎牢，防止移动，并随时观察，防止外界扰动。5）、每排一节管材应先用样尺与样板架观察校验，然而再用水准尺检验落水方向，6）、在管道铺设前，必须对样板架再次测量复核，符合设计高程后开始排管。一旦发生管道铺设错误如误差在验收规范允许偏差范