1、完整版（xx年）市政堤防工程施工组织设计方案目 录1.编制依据和范围42.工程概况42.1 地形与地貌42.2 气候条件42.3 水文条件52.4地质条件53工程内容53.1干砌石护砌结构概述53.2预制管桩设计概述63.3堤防挡墙设计概述74.工期目标及人员、机械设备84.1工期目标84.2人员84.3机械设备95.原材料要求95.1透水土工布95.2砂石垫层95.3片石96.修筑施工围堰97.干砌石结构施工107.1抛石挤淤107.2施工方法117.3工艺流程118 预应力管桩施工方案158.1定位放样158.2试桩158.3探桩168.4吊桩168.5插桩（植桩）168.6打（沉）桩172、8.7接桩178.8收锤标准188.9沉桩施工记录189堤防挡墙施工方案189.1 抛石挤淤199.2 挡墙底板施工方法199.3 挡墙墙身施工方法221.编制依据和范围堤防工程施工规范 （SL260-98）砌体工程施工质量验收规范 （GB50203-2002）水电水利工程围堰设计导则 （DLT5087-1999）土工合成材料应用技术规范 （JB50290-98）混凝土结构工程施工质量验收规范 （GB50204-2002）清水混凝土应用技术规程 （JGJ169-2009）本次施工组织设计编制的范围为*市*路市政工程I标K0+000-K2+690堤防工程（DA、DB、DC段）。2.工程概况本项目3、为*市虎门镇*路市政工程，*路道路规划等级为城市次干路，道路红线宽38-41米，北起虎门-厚街镇界（接厚街镇规划西环路，双向6车道），南至规划凤凰路（现况炮台路），路线全长约11.54 km；设计断面为双向6车道，路基宽度38-41m。2.1 地形与地貌沿线原始地貌主要为海陆交互相冲积平原地貌，局部为丘陵或剥蚀残丘地貌。地层结构复杂，上覆第四系主要为海陆交互相沉积淤泥、砂土、黏性土及残积土层，下伏基岩为燕山期花岗岩和白垩系沉积岩。东引河道至白沙村多为鱼塘、农田2.2 气候条件本工程所在地区属南亚热带季风气候区，气候受季风环流控制，具有以下特征： 气候变化大 日照充足、热量丰富、长夏无冬、雨量充4、沛、四季树木常绿。 热带气旋产生台风、暴雨、洪涝、干旱时常发生。2.3 水文条件东引运河属珠江水系，水文特征有以下三大特点： 迳流年内分配极不均匀，汛期分布于4-9月占全年迳流总量的80%，其中6、7、8三个月占年迳流量的50%以上。枯水期分布在10月至次年3月。 水域洪水特征为峰高、量大、历时长。2.4地质条件根据设计地质资料，我部施工范围内大致分布，填土、淤泥、粉质黏土、全风化岩强风化岩及中风化岩。其工程性质如下： 填土呈松散状态，空隙比较大，力学性质差。 淤泥与淤泥质土广泛分布在太平水道及东引运河河床及河床以下，深度约8-15m不等；呈流塑状，具有高压缩性，力学性质差。 粉质黏土承载力一5、般，具有中等可压缩性,用作桩基和天然浅基础持力层。 全风化岩工程性质较好，承载力高。3工程内容3.1干砌石护砌结构概述 K0+000-K2+690里程范围内堤防工程总长度为1888.8m，其中堤防干砌石结构1001.94m，分布里程为:DA0+000-DA0+351.14 351.14m;DB0+000-DB0+345 345m; DC0+035-DC0+340.8 305.8m 堤防干砌石结构结构形式为：透水土工布层，上铺10cm厚级配砂石，在级配砂石层上铺筑60cm厚干砌石层。抛石挤淤、堤防干砌石结构详情见下图：3.2预制管桩设计概述堤防挡墙结构形式为混凝土扶壁式挡墙，基础采用预应力管桩基6、础。管桩布置方式采用梅花形布桩，预制管桩详情见下表：序号起点桩号终点桩号里程长度区域内管桩根数平均单根桩长总长1DB0+3450+374.629.63412.54252DC0+0000+035353512.5437.50+340.80+388.347.55712.5712.5总计112.112637.51575预制管桩及堤防挡墙结构形式见下图：3.3堤防挡墙设计概述挡墙设计分段长度为20m,相邻两段挡墙之间设置2cm变形缝。挡墙墙身横断面形状为矩形。墙身厚度为40cm。挡墙迎水面墙身竖直，背水面下部与踵板相接处逐渐加厚至80cm。墙身高度根据设计道路高程与堤底高程而定。4.工期目标及人员、机械7、设备4.1工期目标堤防工程目标工期：于2011年5月21日开工，2011年9月17日完工，总工期：120工作日。干砌石：2011年5月21日开工，2011年9月17日完工，共计120工作日。施工段划分及工期安排表里 程工 期 安 排资源配置情况备 注DA0+000-DA0+351.1412人受拆迁影响较大DB0+000-DB0+34513人受拆迁影响不大DC0+035-DC0+340.810人受拆迁影响较大预制管桩：2011年5月21日开工，2011年7月21日完工，共计60工作日。堤防挡墙：2011年6月1日开工，2011年8月21日完工，共计80工作日。4.2人员干砌石施工队：35人；预制8、管桩施工队：10人。堤防挡墙施工队：30人。4.3机械设备自卸汽车6辆、挖机2台、预制管桩打桩机 2台。5.原材料要求5.1透水土工布透水土工布规格不低于300g/，有关技术参数须满足土工合成材料应用技术规范（GB50290-98）相关要求。5.2砂石垫层宜采用质地坚硬的中砂、粗砂、砾砂、碎（卵）石、石屑或其他工业废粒料；级配砂石材料中不得含有有机杂物，碎石或卵石最大粒径不得大于垫层或厚度的2/3，并不宜大于50 mm。5.3片石护坡块石厚度采用30-40cm，块石粒径30-40cm，重量15-35kg，下部护脚块石厚度为抛石粒径的2倍，水深流急处为粒径的3-4倍。为了抛石能在水流作用下保持稳9、定，选择抛石粒径大于等于0.3m，其中以0.3-0.4m为主。本工程对抛石尺寸限定在d=0.2-05m。6.修筑施工围堰由于东引运河常年蓄水，因此在堤防干砌石结构施工前，先修筑土围堰。围堰符合下列规定： 围堰采用渗透系数K（10-7cm/s）的粘土填筑，围堰顶端宽度2m，标高为1.9，迎水面两坡比1:1，背水面坡比1:1.5。 围堰土料分层填筑，对于露出水域部分要求碾压、夯实。 填筑达到设计高程及坡比后，再铺防水土工膜防渗，然后再围堰外侧人工叠沙包，防止河水冲刷。 围堰宜选择在枯水期施工，采用分段围堰导流施工，分段作业面的最小长度不宜小于100m。 围堰结构见下图7.干砌石结构施工7.1抛石挤10、淤围堰修筑完成后，按一定间距设置集水坑，对围堰内低洼区域进行抽水，施工降水应低于基底以下0.5m。干砌石河床护砌应座落在稳定的地层上，对于流塑状态的淤泥必须挖除或进行抛石挤淤处理。 由于本工程区段内抛石挤淤处施工车辆难以进入，故采用人工搬运块石，进行抛石。 抛石挤淤顺序，应由内向外抛石，抛石厚度遵照设计要求。 抛石前，须经过测量放线，在河道中定出抛石范围，并插竹竿（竹竿上做醒目标记），控制抛石挤淤量符合设计要求。7.2施工方法干砌石采用卧砌法施工，施工前应测量放样，施工时应立杆挂线，自下而上砌筑，确保坡面顺直、坡度准确。对松动岩石应予以清除，凹陷部分开挖呈台阶状后圬工砌补与原来坡面相同，再开始11、砌筑。砌筑时，石块分层卧砌，上下错缝，内外搭砌，必要时设置拉结石，块石直接靠紧。大孔隙用碎石塞堵，确保干砌石的稳定性。干砌石的结构尺寸和位置按设计要求控制，表面偏差控制在规范允许范围之内。7.3工艺流程 施工流程：场地清理测量放样基底验收铺设透水土工布及砂石垫层干砌石砌基底验收铺设透水土工布及砂石垫层干砌石砌筑场地清理测量放样 采用人工配合机械的方式，对场地进行清理，铲除杂草、垃圾等，为后续的施工提供场地。 使用中纬ZT-80全站仪进行施工测量放样。首先，按照设计图纸要求，对每一区段的干砌石结构边线进行放样。然后按照设计的坡度（1:2.5），通过水准仪（NAL232）控制坡面高程，在施工区段沿12、坡面自下而上每50cm为一层，两侧立竹竿，并挂线，严格控制施工过程中干砌石坡面符合设计图纸要求。 砌筑前，及时抽排围堰内积水，保证基底不受水侵扰，并将基底平整夯实，检查合格后方可进行下一工序的施工。 土工布的铺设方法：A.用人工滚铺；布面要平整，并适当留有变形余量。B.长丝或短丝土工布的安装通常用搭接、缝合和焊接几种方法。 焊接：焊接的宽度一般为0.1m以上，搭接宽度一般为0.2m以上。可能长期外露的土工布，则应焊接或缝合。缝合：所有的缝合必须要连续进行（例如，点缝是不允许的）。在重叠之前，土工布必须重叠最少150mm。最小缝针距离织边（材料暴露的边缘）至少是25mm。缝好的土工布接缝最包括113、行又线锁口链形缝法。用于缝合的线应为最小张力超过60N的树脂材料，并有与土工布相当或超出的抗化学腐蚀和抗紫外线能力。任何在缝好的土工布上的“漏针”必须在受到影响的地方重新缝接。C.采取必要措施避免安装后，土壤、颗粒物质或外来物质进入土工布层。D.土工布铺设的基本要求：接缝须与坡面线相交；与坡脚平衡或可能存在应力的地方，水平接缝的距离须大于1.5m。在坡面上，对土工布的一端进行锚固，然后将卷材须坡面放下以保证土工布保持拉紧的状态。 E.土工布的自检与修补必须检查全部的土工布片和缝。有缺陷的土工布片和缝合必须在土工布上清楚标出，并作出修补。必须通过铺设和热连接土工布小片来修补磨损的土工布，土工布小14、片要比缺陷的边缘在各个方向最少长200mm。热连接必须严格控制以保证土工布补片和土工布紧密结合，并对土工布没有损害。每天铺设结束前，对当天所有铺设的土工布表面进行目测以确定所有损坏的地方都已作上标记并立即进行修补，确定铺设表面没有可能造成损坏的外来物质，如细针、小铁钉等。土工布损坏修补时应满足以下技术要求：用来补洞或补裂缝的补丁材料应和土工布一致。补丁应延伸到受损土工布范围外至少30厘米。在填埋场底部，若土工布裂口超过卷材宽度的10%，须将损坏的部分切除，然后将两土工布连接；若在坡面上，裂口超过卷材宽度的10%，须将该卷土工布移出，并用新的一卷替换。施工人员所穿工作鞋及所用施工机具不应损伤土工15、布，施工人员不得在已铺设的土工布上做可能伤害土工布的事，如抽烟或用尖锐工具戳土工布等。为了土工布材料的安全，应在铺设土工布前打开包装膜，即铺一卷，开一卷。并检验外观质量。级配砂石垫层A.铺筑砂石垫层时，铺筑顺序应为自下而上，每处应均匀铺设，不得少铺、漏铺，并采用人工进行压实。 B.砂石垫层施工时应适当控制含水量，应在夯实碾压前根据其干湿程度和气候条件，适当洒水以保持砂石的最佳含水量，一般为8%-12%。C.砂石垫层分段施工时接槎初应做成斜坡，每层接槎处的水平距离应错开0.5-1.0m，并应充分压实。 D.垫层全部完成后，按1:2.5的坡比对砂石垫层表面进行拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依16、线铲平；凡低于标准高程的地方，应补砂石夯实。堤防干砌石结构的砌筑A.干砌石层厚度为60cm，自下而上砌筑，大块片石之间应咬合紧密，缝隙用碎石进行塞堵。B.坡底基础砌筑时，应先角石，后边石或面石，最后才填腹石。石块间较大的空隙应用碎石块嵌塞。C.坡面砌筑时，不得大面平铺，石块应彼此交错搭接，不得松动。D.基础转角和交接处应同时砌筑，对不能同时砌筑而又必须留置的临时间断处，应留成斜槎。E.砌筑前应将石料表面泥垢清扫干净，并用水湿润。砌筑时必须两面立杆挂线或样板挂线，外面线应顺直整齐、逐层收坡，以保证砌体各部尺寸符合设计要求。F.干砌片石施工符合下列规定：砌体中的石块应大小搭配、相互错叠、咬接牢固，17、较大及较方正的片石应宽面朝下，石块之间应用碎石填塞密实，不得留有较大空洞。路堤边坡采取干砌片石护坡，应在路基沉降稳定后施工。干砌石坡面应顺直，坡比符合设计要求（坡比为1:2.5）。8 预应力管桩施工方案堤防挡墙结构形式为混凝土扶壁式挡墙，基础采用预应力管桩基础。挡墙设计分段长度为20m,相邻两段挡墙之间设置2cm变形缝。挡墙墙身横断面形状为矩形。墙身厚度为40cm。挡墙迎水面墙身竖直，背水面下部与踵板相接处逐渐加厚至80cm。墙身高度根据设计道路高程与堤底高程而定。8.1定位放样沉桩前先放出定位轴线和控制点，控制点尽量设置在远离沉桩区域不受干扰的地方，并加以固定保护。在沉桩过程中，要经常对控制18、点进行复核，根据控制点测放出桩的中心点，在桩位中心点插入钢筋，对放出的轴线和桩位，经自检后报请监理工程师复核检查，并作好定位记录和技术复核记录。8.2试桩根据*路水利挡墙工程地质条件复杂和抗水平位移稳定性要求高的特点，为了水利挡墙桩基工程的可实施性，桩基采取最小桩长与桩基收锤指标双控制。管桩正式施工前应根据不同的地质进行试桩，每种地质情况试桩2根；持力层标高变化较大的地方分段进行试桩，并增加试桩数量。试桩完成后进行竖向承载力、横向水平力承载力、桩基完整性测试，测试合格后方可大面积开工。8.3探桩管桩入土前，应先清理桩位处工作垫层中的石块，防止桩入土时偏位。桩位放样后，先人工进行探桩，在桩位处用19、钢管探测地下有无障碍物。发现地下障碍物及时排除，以防因其造成桩偏位，管塞及桩压不下去等施工质量事故。8.4吊桩先将管桩从堆放点用吊车，水平吊运到桩架附近，再利用桩机上专门设置的起桩重钩及卷扬机吊桩就位。管桩吊起时要控制其速度，严禁快速吊起使管桩与桩机碰撞，损坏管桩。吊车平吊运移管桩采用两头勾头法或2点邦扎法。采用2点邦扎法其邦扎起吊点位置离桩端0.207L（L：管桩长度）。机架上附设起重钩吊桩就位时，采用一点邦扎法，其邦扎起吊点位置离桩端0.31L（L：管桩长度）。8.5插桩（植桩）桩起吊提升到垂直状态后，将桩上头套入锤头下部固有送桩器，然后将桩尖准确的放在桩位上，缓缓施工将桩插入土中1.5m20、左右位置，停止施压。在机架前，侧呈90的两个方向，各距机架25m左右处，架设全站仪，检查调直桩身垂直度。控制植桩桩身垂直度偏差在0.5%以内。8.6打（沉）桩沉桩前应选用15cm厚的直纹木垫作为锤垫，桩垫用麻袋、木夹板，压缩后厚度不小于12cm，锤击过程中经常检查及时更换。沉桩时，继续用两台全站仪交叉检查桩身垂直度，边校正桩身垂直度边往下沉桩，避免由于桩身倾斜产生管桩损坏。不得采用顶拉桩头、桩身等强行纠偏方法。桩身倾斜率超过0.8%时，应找出原因并进行纠正。初打时关闭供油泵油门，使锤冷打。当贯入度小于100mm/击时，再开启油门正常打桩，正常打桩采用重锤轻击。锤落距控制在1.5m以内。打桩应连21、续施打不宜停歇时间过长，防止桩周土固结，增大沉桩阻力。8.7接桩将下段桩顶距离地面0.81.0m处（但应避免桩尖接近硬持力层或桩尖处于硬持力层中），可进行接桩，采用焊接法。因本工程场地上部地基土较为松软，第一节桩压沉时，原起吊桩时邦扎在桩身上的钢丝绳不宜拆解，以防止桩在自重作用下下滑。当桩沉入到接桩位置（顶端高出地面1.0m左右）仍有下滑趋势时，则采用钢夹板将桩夹持住后再进行下道接桩工序。在接桩前一定要将上下段桩端用钢刷清洗干净，加上定位板，同时利用全站仪使上下节桩轴线一致。下桩段的中心线偏差不大于5mm，节点弯曲矢高不得大于桩段的0.1%。所用电焊条要有出厂检验单和合格证，并要按规定要求。如22、果上下桩接头处间隙较大，则先用楔形铁片填实，然后进行焊接，接桩铁件应做防腐处理。拼接处坡口槽电焊分三次对称焊接，焊缝连续饱满（满足二级焊缝），焊后清除焊渣，检查焊缝饱满程度，施焊完毕，自检合格后，请监理、工区等有关人员进行检查。合格后，自然冷却5分钟以上再施打。待桩沉入到距地面1.0米左右时，停止沉桩，吊上第三节桩，采用同样工艺将上下段桩焊接完毕后，继续沉桩至桩身设计标高。8.8收锤标准打入桩采用桩长和贯入度双控制, 以设计桩长为主，贯入度为辅。最后贯入度的确定需根据试验桩的结果，用水准仪测量桩顶标高，确定最后1m每10击的下沉量和总锤击数。8.9沉桩施工记录沉桩时详细、准确地填写沉桩记录。记23、录每米的锤击数，距设计标高23m时则以30cm为单位记录锤击数、最后连续锤击3阵每阵10击的贯入度及桩顶标高。9堤防挡墙施工方案堤防挡墙结构为扶壁式挡墙。总体施工顺序如下：挡墙抛石护脚测量放线垫层施工底板钢筋混凝土施工搭设支架吊装墙身模板绑扎墙身钢筋浇注墙身混凝土墙背反滤层施工墙背回填防浪墙施工。施工过程严格按照堤防工程施工规范、混凝土结构施工质量验收规范、清水混凝土应用技术规程行施工。底板与墙身分节段施工。施工缝按规范进行处理。9.1 抛石挤淤由于河道内存在流塑状淤泥等软弱层，因此，我部根据设计图纸要求对于流塑状态的淤泥进行抛石挤淤处理。 由于本工程区段内进行挖机配合自卸汽车进行抛石，针对部24、分抛石挤淤部分施工车辆难以进入，可采用人工搬运块石，进行抛石。 抛石挤淤顺序，应由内向外抛石，抛石厚度遵照设计要求。 抛石前，须经过测量放线，在河道中定出抛石范围，并插竹竿（竹竿上做醒目标记），控制抛石挤淤量符合设计要求。9.2 挡墙底板施工方法 测量放线:根据施工里程测放出挡墙底板纵横向十字线，由现场技术人员按照纵横向十字线确定挡墙底板立模边线。模板立模前进行底板垫层混凝土施工。 模板施工：底板模板采用以6015为主的工具式组合钢模板。模板安装前应对模板进行刨光，修整、清洗、并涂刷脱模剂，脱模剂严禁采用废机油。钢模板施工采用吊机配合安装，安装时拉线调直，吊垂球控制其垂直度。为保证其强度刚度以25、及稳定性满足要求。模板加固需通过两层钢管作为背楞，并加上斜撑与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。安装完毕后，检查尺寸及轴线，并由测量人员测放出底板顶面位置，采用红油漆在模板内进行标示。经自检合格后，报监理工程师检查。合格后进行下道工序施工。浇注混凝土前应确保模板内无积水，模板已涂刷过脱模剂。底板模板安装时应注意墙身钢筋预埋。施工时按照图纸检查预埋钢筋的位置是否正确。 底板钢筋加工与安装：A.底板钢筋设计为上下两层钢筋网片。加工制作时，要将钢筋加工表与设计图进行复查，检查下料表是否有错误和遗漏，对每种钢筋要按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐。钢26、筋表面应清洁，粘有的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减少5%。B.钢筋安装的规格、型号、数量必须与设计图纸一致，钢筋安装过程中应仔细进行核对。钢筋进行接长采用单面搭接焊,搭接长度不得小于10d。焊接接头必须经过试验室取样，通过试验确定焊接质量是否满足验标要求。同一截面上的接头数量不能超过截面总数的50%。钢筋进行绑扎时应按照设计图纸中的间距划线进行绑扎，绑扎工具采用22号铅丝。钢筋保护层大小必须满足设计要求。 底板混凝土施工A.挡墙底板截面积小，混凝土连续一次性浇筑完成。在砼浇筑前，应检查和控制模板、钢筋、保护层的尺寸、27、规格、数量和位置，以及模板支撑的稳定性和接缝的密合情况；在浇筑前，模板内的垃圾、木片、刨花、锯屑、泥土和钢筋上的砼块、焊碴等应清理干净并提前2小时对模板浇水充分湿润，但不得有积水。 B.试验人员在砼车到来之前必须准备好试验器材进行坍落度的测定及做取试件；如果发现坍落度不符合要求，应立即通知商品混凝土公司，同时该车混凝土不得使用。混凝土采用商品混凝土，罐车运输，泵送混凝土或者经串筒输送入模施工，插入式振捣器振捣。C.混凝土的浇筑环境温度昼夜平均不低于5或最低温度不低于-3，局部温度也不高于+40，否则采用经监理工程师批准的相应防寒或降温措施。在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，混凝土下落28、高差大于2.0米时，设串筒或溜槽。D.混凝土采用分层浇筑，分层厚度控制在35-40cm。纵向20m一层浇注完成后，方可进行下一层的浇注。振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动器的振动深度一般不超过棒长度2/33/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中510cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持510cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。E.在混凝土浇筑完成并且初凝后，对混凝土加以覆盖并保湿养护。F.在混凝土浇筑完成后，12小时内即对混凝土覆盖保湿养护，以保证混29、凝土表面经常处于湿润状态。养生期要求：本地区为较湿环境，对未掺用缓凝型外加剂的混凝土养护时间不少于七天；掺用缓凝型外加剂的混凝土养护时间不少于十四天。在混凝土表面盖上保持湿润的塑料薄膜等能延续保持湿润的材料，养护用水及材料不能影响混凝土外观质量。底板混凝土强度达到2.5MPa时，方可在上面踩踏。拆模时不得损伤砼，并减少模板损坏，当模板与砼脱离后，方可拆卸、运装模板。G.施工缝处理：施工接缝面应水平，边缘处理平整；连接面应进行凿毛处理，砼浇注前应洒水湿润连接面。9.3 挡墙墙身施工方法测量放线：根据挡墙设计尺寸大小，放出挡墙墙身下部4个角点，并测出4个角点的高程。现场施工人员根据4个测设点弹出墨30、线，作为墙身模板立模线。 搭设支架：采用48mm3.5mm扣件式钢管搭设支架。支架立杆横距0.9m，沿挡墙长度方向纵距0.9m，并根据支撑位置设置步距。支架每一步设置剪刀斜撑。支架外侧设置与地面呈角度45的抛撑。纵向每隔0.9m设置支撑钢管，支撑钢管端部设置顶托，支撑在模板上。支架顶部设置工作平台，平台上采用脚手板满铺。平台四周设置栏杆，栏杆高度110cm。栏杆立挂安全网兜底。上下支架采用钢管设置梯步。墙身模板施工：A.墙身模板采用定型大块钢模，由模板厂家统一加工制作。高度分节为3m与1.5m。模板结构：面板采用4mm厚钢板。横肋采用厚度6mm，高度h=70mm钢板，竖向间距30cm 。竖肋采31、用100mm100mm6mm等边角钢水平间距不得大于40cm，背楞采用单根10#槽钢。模板支撑采用48mm3.5mm钢管支架支撑到模板背楞上。支撑间距纵向0.9m，竖向不得大于1m，上下板缝处必须进行支撑。若需支撑处无背楞，采用10cm10cm方木用作临时背楞，采用支架进行支撑。模板与支架安装详见模板支架设计图。B.为增强模板整体稳定性，纵向每隔2m采用(619+1)的钢丝绳作为缆风绳固定模板。挡墙肋板采用=1.5cm木模板进行拼装，木模板次楞采用10cm10cm方木,间距30cm；主楞采用双钢管，间距60cm；对拉采用M16对拉穿墙螺栓，拉杆水平间距90cm,拉杆竖向间距60cm。圆钢两端丝32、口20cm。肋板模板加固见下图所示：肋板侧模加固图C.模板安装前应检查确认模板安装线内施工缝是否全部处理完毕。安装第一节模板时与模板底与测放的安装线必须对齐。墙身模板底应在同一水平上，若底板高低不平，必须采用铁垫片垫在模板底部，保证模板高程一致，方可进行安装。安装第一层模板后，必须再采用水平管将墙身模板控制水平，然后方可安装下一节模板。D.模板安装时拉杆必须全部上齐，并且全部戴上双螺帽，拉杆应伸出2.5cm以上安全长度；模板与模板之间连接螺杆必须全部上齐、上紧，现场技术人员应仔细检查。模板安装安成后，吊垂球检查模板轴线平面位置是否正确，并请测量人员对模板平面位置进行精确校核，为保证模板在浇注混33、凝土时不发生偏位，模板平面位置校核准确后，立即拉紧缆风绳，并测放出墙顶混凝土位置。采用红油漆划出墙顶高程线。自检合格后报监理工程师检查，检查合格后方可进行下道工序施工。 墙身钢筋施工A.墙身钢筋在加工场内统一集中加工制作。钢筋放样需严格按设计图纸进行放样，满足要求后，方可大量施工。墙身钢筋加工制作与底板钢筋加工制作施工方法一致。不再详述。B.墙身钢筋安装应与模板安装同步进行，墙身在底板中预埋钢筋接长采用单面搭接焊，焊缝长度不得小于10d，焊接前连接端头应进行预弯，保证受力钢筋轴线在同一条直线上。同一截面上钢筋接头数量不超过总截面面积的50%,接头相互错开距离必须大于1m。箍筋与受力钢筋绑扎时应34、先进行划线定位，绑扎前先采用间断点焊，但不得烧伤受力筋，保证箍筋水平位置准确，绑扎采用22号铅丝“八字扣”进行绑扎。钢筋保护层必须满足设计要求，钢筋保护层垫块每平方米不得小于4个。 挡墙墙身混凝土施工墙身混凝土施工方法与上节挡墙底板混凝土施工方法无区别。但还需注意以下几点：墙身混凝土搅拌必须采用强制式搅拌设备。同一视觉范围内的混凝土制备环境、技术参数也必须一致。混凝土拌合物工作性能应稳定，且无泌水离析现象，90min坍落度经时损失不得大于30mm。墙身混凝土入泵坍落度宜为17020mm，必须采用专用运输车，装料前容器内应清洁、无积水，搅拌结束到入模不得超过90min，进入工地后不得加水与其它外加剂。墙身混凝土浇筑前必须保证模板内清洁、无积水。严格控制分层浇筑的间隔时间。分层厚度30cm-45cm,不得超过50cm。严禁出现漏振、过振、欠振。捣固棒应插到下层混凝土中不得小于5cm。墙身模板拆除后应立即进行养护，同一视觉范围内的混凝土，必须采用同一种养护方法。预制防浪墙采用预制方法统一加工。防浪墙制作应注意预埋钢板与栏杆底座的预埋。